印刷用スクリーン版及びその製造方法
【課題】印刷位置のズレを起し難い印刷用スクリーン版を提供すること。
【解決手段】版枠と、外側に向かって引っ張れた状態で、前記版枠に第１の外縁が固定された外紗と、外側に向かって引っ張れた状態で、前記外紗の内縁に第２の外縁が固定された内紗を具備し、硬化した第１の乳剤によって前記内紗の網目の一部が塞がれ、塞がれていない前記網目によって印刷予定の図形が形成された印刷エリアが、前記内紗の中央部に設けられ、前記第１の乳剤より硬く硬化した第２の乳剤によって前記網目が塞がれた、前記印刷エリアを囲む外周部が、前記第２の外縁と前記印刷エリアの間に設けられている印刷用スクリーン版。
【解決手段】版枠と、外側に向かって引っ張れた状態で、前記版枠に第１の外縁が固定された外紗と、外側に向かって引っ張れた状態で、前記外紗の内縁に第２の外縁が固定された内紗を具備し、硬化した第１の乳剤によって前記内紗の網目の一部が塞がれ、塞がれていない前記網目によって印刷予定の図形が形成された印刷エリアが、前記内紗の中央部に設けられ、前記第１の乳剤より硬く硬化した第２の乳剤によって前記網目が塞がれた、前記印刷エリアを囲む外周部が、前記第２の外縁と前記印刷エリアの間に設けられている印刷用スクリーン版。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷用スクリーン版に関し、特に、プラズマディスプレイパネル（Plasma Display Panel：PDP）の製造に用いられる印刷用スクリーン版に関する。
【背景技術】
【０００２】
スクリーン印刷は、低コストを特徴とする厚膜の形成技術である。このためスクリーン印刷は、各種の電子部品、例えばＰＤＰや積層セラミックコンデンサ等の製造に利用されている（特許文献１）。特に、ＰＤＰの製造には、隔壁を備える基板（例えば、背面基板）に蛍光体を塗布するために、欠かせない技術になっている。
【０００３】
図１は、ＰＤＰの背面基板２に蛍光体４を印刷する工程を説明する図である。図１には、スクリーン版１０とスキジー１４からなるスクリーン装置１１の動作を真横から見た断面図が描かれている。
【０００４】
以下スクリーン印刷装置及びその使用法を、図１を参照して説明する。
【０００５】
まず、弾性のあるメッシュ状のスクリーン６を用意し、このスクリーンを軽金属製の丈夫な枠（版枠８）に固定してスクリーン版１０を形成する。次に、形成したい厚膜に対応する領域を残して、スクリーン６の網目を乳剤（エマルジョン）で塞ぐ。
【０００６】
次に、このスクリーン版１０を、厚膜（ここでは、蛍光体４）を印刷したい基板（ここでは、ＰＤＰの背面基板２）の上に、僅かな間隔を開けて配置する。厚膜ペースト（ここでは、蛍光体ペースト１２）をスクリーン６の一端に細長く土手状に延ばす。
【０００７】
次に、スキジー１４と呼ばれる例えばプラスチック製の細長いヘラで、この厚膜ペースト（蛍光体ペースト１２）をスクリーン６に押し付けながら、スクリーン６の一端から他端に移動させる。この時、スクリーン６は基板（ＰＤＰの背面基板２）に接し、背面基板２の表面に設けられた放電セル内に蛍光体４が転写される。
【特許文献１】特開２００６−３３５０４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ＰＤＰの放電セルは隔壁によって囲われた矩形の領域であり、ＰＤＰの背面基板２の表面に縦及び横方向に数百μｍ間隔で整然と配置されている。このため、蛍光体の印刷位置が僅かにズレただけでも、ＰＤＰは不良品になる。
【０００９】
ところで、スクリーン６は、印刷時に、スキジー１４によって背面基板２に押し付けられ僅かに変形する。スクリーン６が小さい場合には、この変形による印刷位置のズレは問題にならない。
【００１０】
一方、ＰＤＰは年々大型化しており、これに合わせてスクリーン版も大型化しており、スクリーンの一辺は優に１ｍを超えるようになっている。このような大型のスクリーン版を使用すると、スクリーンが極僅か（例えば、０．１％）変形しただけでも、印刷位置は大きくズレてしまう（例えば、１ｍｍ）。このため、スクリーン印刷によって、蛍光体を放電セル内に正確に印刷することが難しくなってきている。
【００１１】
このような印刷位置のズレ（スキジー押圧時に於けるスクリーン変形に起因する印刷位置のズレ）は、程度の差はあるが、ＰＤＰ以外の電子部品等を製造する場合にも問題になる。
【００１２】
そこで、本発明の目的は、印刷位置のズレを起し難い印刷用スクリーン版及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の目的を達成するために、本印刷用スクリーン版は、版枠と、外側に向かって引っ張れた状態で、前記版枠に第１の外縁が固定された外紗と、外側に向かって引っ張れた状態で、前記外紗の内縁に第２の外縁が固定された内紗を具備し、硬化した第１の乳剤によって前記内紗の網目の一部が塞がれ、塞がれていない前記網目によって印刷予定の図形が形成された印刷エリアが、前記内紗の中央部に設けられ、前記第１の乳剤より硬く硬化した第２の乳剤によって前記網目が塞がれた、前記印刷エリアを囲む外周部が、前記第２の外縁と前記印刷エリアの間に設けられている。
【００１４】
また、本印刷用スクリーン版の製造方法は、版枠と、外側に向かって引っ張れた状態で前記版枠に第１の外縁が固定された外紗と、外側に向かって引っ張れた状態で前記外紗の内縁に第２の外縁が固定された内紗を具備する部材を用意し、前記内紗の中央を含む印刷エリアに第１の乳剤を塗布し、前記印刷エリアと前記第２の外縁の間に第２の乳剤を塗布する第１の工程と、非硬化領域が印刷予定の図形になるように第１の乳剤に光を照射して硬化させ、同時に第２の乳剤全体に光を照射して硬化させる第２の工程と、前記非硬化領域に塗布された第１の乳剤を除去する第３工程を具備し、前記第２の乳剤として、硬化後の前記第１の乳剤より硬く硬化する乳剤を使用する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に従う印刷用スクリーン版は、印刷エリアを囲む外周部が硬い乳剤によって固められて変形し難くなっているので、大型化しても印刷位置にズレが生じ難い。
【００１６】
また、本発明に従う印刷用スクリーン版によれば、印刷エリアを囲む外周部が硬い乳剤によって固められので、大型化しても印刷位置のズレを生じさせ難い印刷用スクリーン版を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、図面にしたがって本発明の実施の形態について説明する。但し、本発明の技術的範囲はこれらの実施の形態に限定されず、特許請求の範囲に記載された事項とその均等物まで及ぶものである。
【００１８】
まず、本発明者が従来使用していた印刷用スクリーン版（以後、スクリーン版と呼ぶ）構成を、その製造方法に従って説明する。次に、スキジーの押し付けによってスクリーンが変形するメカニズムについて説明する。その後、本実施の形態に従うスクリーン版が、スクリーンの変形を抑制する原理について説明する。最後に、本実施の形態に従うスクリーン版の構成及び製造方法を説明する。
【００１９】
（１）改良前のスクリーン版
改良前のスクリーン版の構成を、その製造方法に従って説明する。
【００２０】
図２は、改良前のスクリーン版の製造手順を説明するフロー図である。図３乃至図６は、改良前のスクリーン版の製造手順を説明する平面図である。
【００２１】
(i)ステップＳ１（外紗固定）
まず、合成繊維製（例えば、テフロン（登録商標）製）のメッシュを用意する。次に、このメッシュ（以後、外紗１６と呼ぶ）を、軽金属製（例えば、アルミニウム製）で且つ四角形の枠（以後、版枠８と呼ぶ）に重ねる（図３（ａ）参照）。尚、「四角形」とは、４つの角が全て直角の四角形を意味するものとする。
【００２２】
次に、外紗１６を、外側に向かって引って緊張させる（図３（ｂ）参照）。この状態で、外紗１６を、例えばエポキシ系の接着剤１７によって版枠８に固定する（図４（ａ）参照）。
【００２３】
その後、版枠８から食み出した外紗を切り取る（図４（ｂ）参照）。
【００２４】
以上のようにして、本ステップでは、外側に向かって引っ張られた状態の外紗１６を版枠８に固定する。
【００２５】
(ii)ステップＳ２（内紗固定）
次に、外紗１６より小さい四角形の金属製メッシュを用意する。このメッシュ（以後、内紗１８と呼ぶ）は、版枠８の内縁で囲まれて領域（版枠の内側）より小さく裁断されている。
【００２６】
次に、この内紗１８を外紗１６に重ね合わせる。この時、双方の中心が略一致するように、内紗１８を外紗１６に重ねる（図５（ａ）参照）。その後、内紗１８の外縁２０を、例えばエポキシ系の接着剤１７によって外紗１６に固定する（図５（ｂ）参照）。
【００２７】
以上のようにして、本ステップでは、版枠８の中央に内紗１８を配置し、内紗１８の外縁２０を外紗１６に固定する（尚、内紗１８の外縁２０は、図５（ｂ）に示すように、一定の幅を有している。）。
【００２８】
図７は、印刷パターン形成前の内紗１８の構成を説明する平面図である。
【００２９】
内紗１８は、例えば、ステンレス製の縦糸２４と横糸２６が平織されて形成されている。そして、内紗１８は、この縦糸２４が内紗１８の左右の辺に対して２２．５°傾くように裁断されている。完成したスクリーン版を使用する場合、スキジーは、内紗１８の左右の辺に平行に移動する。すなわち、縦糸２４は、スキジー方向に対して２２．５°傾いている。
【００３０】
このようなバイアス角度（縦糸がスキジー方向に対して傾けられた角度）を設ける理由は、印刷予定の図形（以下、印刷パターンと呼ぶ）が微細化し、印刷パターンの幅が内紗１８の網目のピッチと大差がなくなっても、印刷パターンが印刷位置に依らず均一に形成されるようにするためである。
【００３１】
(iii)ステップＳ３（外紗切除）
次に、内紗の外縁（接着部）２０で囲まれた外紗２１を切除する（図５（ｃ）参照）。
【００３２】
内側の外紗２１が切除されると、内紗１８は、外紗１６によって外側に引っ張られる。
【００３３】
(iv)ステップＳ４（乳剤塗布）
次に、内紗に感光性の乳剤２２を塗布する（図６（ａ）参照）。この乳剤は、例えば、光硬化性樹脂の一つであるポリウレタンアクリレートとアクリル酸エステルからなる混合液に、ポリビニルアルコール製のフィラーが添加されたものである。
【００３４】
(v)ステップＳ５（露光）
次に、非硬化領域が印刷予定の図形（印刷パターン）になるように、乳剤２２に光を照射する。すなわち、印刷パターンに合わせて乳剤２２を露光する。
【００３５】
(vi)ステップＳ６(現像)
次に、乳剤２２を水によって現像し乾燥させる。その後、スクリーン版を純水によって洗浄して、非硬化領域の乳剤を洗い落とす（図６（ｂ）参照）。
【００３６】
本ステップでは、以上のような手順によって、非硬化領域に塗布された乳剤を除去する。
【００３７】
以上説明したステップＳ１〜ステップＳ６によって、印刷パターン２７が内紗１８の中央に形成されたスクリーン版１０が完成する。
【００３８】
（２）スクリーン変形の原因
図８は、縦糸２４に沿った内紗１８の断面を説明する図である。平織りされたメッシュでは、横糸２６は強く引っ張られた状態でメッシュに織り込まれるので略直線になる。一方、縦糸２４は、図７に示すように、蛇行しながら横糸２６の間を縫っている。従って、内紗１８は、縦糸２４の方向には伸び易く、横糸２６の方向には殆ど伸びない。
【００３９】
図７を参照して説明したように、縦糸２４はスキジー方向（内紗１８の左右）に対して２２．５°傾いている。このため、スキジーからの荷重を受けて基板に押し付けられた内紗１８は、複雑に変形する。
【００４０】
図９は、スキジーの荷重を受けて変形した内紗１８の状態を説明する平面図である。
【００４１】
図９に示すように、スキジーから荷重を受けると、矩形（又は正方形）の内紗は、縦糸の方向２５に伸びて平行四辺形に変形する。図９には、変形の様子がよく分かるように、変形前の内紗の輪郭２９が破線で示され、変形後の内紗３１が実線で示されている。
【００４２】
説明のため、図９に記載された内紗の変形は誇張されている。従って、スクリーンが余り大きくない場合には、スクリーンの変形は問題にならない。しかし、スクリーンが大型化すると、印刷予定位置と実際に印刷される厚膜の位置がズレてしまう位置ズレの問題が顕著になる。
【００４３】
例えば、ＰＤＰの背面基板には、放電セル対応の矩形の蛍光体層が、縦及び横方向に数百μｍのピッチで１ｍ以上に亘って印刷される。この場合、縦糸の伸度（単位長当たりの伸び）が極僅か（例えば０．１％）でも、実際の印刷位置は印刷予定位置から大きく（例えば、１ｍｍ）ズレてしまう。
【００４４】
内紗の変形がスキジー方向のみであれば、その伸びを考慮して、スキジー方向に於ける印刷パターンの繰り返し周期（ピッチ）を小さくして印刷位置のズレを回避することも可能である。しかし、上述したように内紗は複雑に変形するので、このような微調整によって印刷パターンの位置ズレを回避することは容易ではない。
【００４５】
内紗１８の縦及び横方向の幅は、被印刷物（例えば、ＰＤＰの背面基板）より何割か大きく形成さえる。これは、スキジー１４の移動に合わせて、被印刷物表面との接触箇所からスクリーン６が速やかに離れるようにするためである（すなわち、版離れが円滑に行われるようにするためである。）。このため、内紗１８は、被印刷物より大きく形成される。このように内紗が被印刷物より大きく形成されることによって、位置ズレが一層助長される。
【００４６】
（３）原 理
次に、本発明に従う印刷用スクリーン版が、位置ズレを抑制する原理を説明する。
【００４７】
上述したように、乳剤は内紗に塗布され露光・現像処理によって硬化し、内紗１８の網目を塞ぐ。従って、乳剤は、硬化してもスクリーン６の伸縮を妨げないように、伸縮自在に形成されている。
【００４８】
しかし、本発明者が、一定の荷重に対するメッシュの伸度を引張試験によって比較したところ、乳剤によって網目が塞がれるとメッシュの伸度は小さくなることが判明した。しかも、その程度は、乳剤に添加するフィラーの量が増えると大きくなることも明らかになった。すなわち、フィラーの添加量が増えると、メッシュの伸度は小さくなる。
【００４９】
これは、フィラーの添加量が増えると乳剤がより硬く硬化し、メッシュの伸縮を妨げるためと考えられる（「硬い」とは、力を加えた時の物体の変形の度合を表す用語であり、物質Ａが物質Ｂより硬いとは、同じ外力を加えた時の変形が物質Ａの方が小さいことをいう。「柔らかい」とは、その逆である。）。
【００５０】
従って、印刷位置ズレを回避する対策としては、内紗１８に塗布する乳剤を硬くすることが有効と考えられる。しかし、乳剤を硬くすることは、内紗１８の伸縮性を損なわせ、スクリーンの版離れに支障が生じさせるので、採用することはできない。
【００５１】
そこで、本発明者は、印刷パターが形成される内紗の中央部（以下、印刷エリアと呼ぶ）には、従前の通り伸縮性のある柔らかい乳剤を使用し、その外周部には硬い乳剤を使用して内紗の変形を抑制することを想到した（尚、硬化後の硬度が異なる２種類の乳剤を区別するため、より硬く硬化する乳剤を「硬い乳剤」と呼び、より柔らかく硬化する乳剤を「柔らかい乳剤」と呼ぶこととする。）。
【００５２】
このようにすれば、スキジーの荷重を受けても外周では内紗の変形が抑制され、内紗全体としての変形が抑制されるので、印刷位置ズレが抑制される。また、印刷エリアには柔らかい乳剤が使用されるので、スクリーンの版離れに支障は生じない。
【００５３】
（実施の形態）
次に、上記原理に基づくスクリーン版の構成及び製造方法を説明する。
【００５４】
（１）構 成
図１０は、実施の形態に従うスクリーン版３０の構成を説明する平面図である。図１１は、図１０のＡ−Ａ線に於ける断面を矢印の方向から見た断面図である。また、図１２は、印刷エリア３８の一部を拡大した平面図の一例である。図１３は、内紗の外周部４４の一部を拡大した平面図である。
【００５５】
図１０及び図１１に示すように、本実施の形態に従うスクリーン版３０は、例えばアルミニウム製の版枠８と、外側に向かって引っ張れた状態で、上記版枠８に外縁３２が固定された外紗１６を具備している。
【００５６】
また、本スクリーン版３０は、外側に向かって引っ張れた状態で、上記外紗１６の内縁３４に外縁３６が固定された内紗１８を具備している。
【００５７】
ここで、本スクリーン版３０には、図１２に示すように、硬化した乳剤４０によって内紗１８の網目４１の一部が塞がれ、塞がれていない網目４３によって印刷予定の図形（印刷パターン２７）が形成された印刷エリア３８が、上記内紗１８の中央部に設けられている（図１０及び図１１参照）。
【００５８】
そして、本スクリーン版３０には、図１３に示すように、印刷エリア３８の乳剤４０より硬く硬化した乳剤４２によって網目４１が塞がれた、印刷エリア３８を囲む外周部４４が、内紗１８の外縁３６と印刷エリア３８の間に設けられている（図１０及び図１１参照）。ここで、外周部３８の網目が連続して、乳剤４２によって塞がれていることが好ましい。これは、網目が塞がれていない領域によって外周部４４が印刷エリアを囲む複数の辺に分割されると、印刷エリアが変形しやすくなるためである。
【００５９】
本スクリーン版３０は、例えば、ＰＤＰの背面基板に蛍光体を印刷するために使用することができる。
【００６０】
尚、図１２は、ＰＤＰの背面基板に蛍光体を印刷するために使用されるスクリーン版の印刷エリアを、拡大して見た平面図である。図１３は、当該スクリーン版の内紗外周部を拡大し見た平面図である。
【００６１】
図１２に示すように、印刷エリア３８では、硬化した乳剤４０によって縦糸２４と横糸２６の間に形成された網目４１の一部が塞がれ、塞がれていない網目４３によって印刷予定の蛍光体の形状（矩形）に対応した図形（印刷パターン）が形成されている。
【００６２】
一方、図１３に示すように、内紗１８の外周部４４では、印刷エリア３８の乳剤４０より硬い乳剤４２によって網目４１が全て塞がれている。
【００６３】
（２）使用方法
本実施の形態に従うスクリーン版３０の使用方法は、図１を参照して説明した従来のスクリーン版１０の使用方法と略同じである（但し、スキジーを移動する領域は印刷エリア３８に限られる。）。
【００６４】
しかし、本スクリーン版３０は、内紗１８の外周部４４に硬い乳剤が使用されているので、内紗１８の変形が抑制され印刷位置ズレが起こり難い。
【００６５】
一方、印刷エリアには柔らかい乳剤が使用されるので、スクリーンの版離れは良好である。
【００６６】
図１４は、本スクリーン版３０を用いてＰＤＰの背面基板に印刷した蛍光体４の状態を説明する平面図である。本スクリーン版３０を用いると、図１５に示すように、蛍光体４は、放電セル４６の内側に位置ズレすることなく正確に印刷される。
【００６７】
（３）製造方法
図１５は、本実施の形態に従うクリーン版の製造手順を説明するフロー図である。図１６は、本実施の形態に従うクリーン版の製造手順を説明する平面図である。
【００６８】
（１）ステップＳ１（乳剤塗布）
まず、版枠８と、外側に向かって引っ張れた状態で上記版枠８に外縁が固定された外紗１６と、外側に向かって引っ張れた状態で前記外紗の内縁に外縁が固定された内紗１８を具備する部材４８（以後、白紙スクリーン版と呼ぶ）を用意する（図５（ｃ）参照）。
【００６９】
白紙スクリーン版４８は、例えば、図３〜図５を参照して説明した、改良前のスクリーン版を製造する手順の一部（ステップＳ１〜Ｓ３）によって形成することができる。
【００７０】
次に、図１６に示すように、内紗１８の中央を含む印刷エリア４０に第１の乳剤５０を塗布し、上記印刷エリア４０と内紗の外縁３６の間に第２の乳剤５２を塗布する。
【００７１】
（２）ステップＳ２（露光）
次に、非硬化領域が印刷予定の図形になるように第１の乳剤５０に光を照射して硬化させ、同時に第２の乳剤５２の全体に光を照射して硬化させる。
【００７２】
ここで、第１及び第２の乳剤は、光硬化性樹脂とフィラーの混合物である。そして、上記光硬化樹脂はポリウレタンアクリート製であり、フィラーはポリビニルアルコールである。更に、第１及び第２の乳剤には、アクリル酸エステルが混合されている。
【００７３】
そして、第２の乳剤には、前記第１の乳剤よりフィラーが高濃度に添加されている。
【００７４】
（３）ステップＳ３（現像）
次に、水で第１及び第２の乳剤を現像し、非硬化領域に塗布された第１の乳剤を除去する。
【００７５】
本ステップによって、印刷エリア３８には印刷パターン２７が形成され、印刷エリア４０の外周部の網目が連続的に硬い乳剤によって塞がれる（図１６（ｂ）参照）。
【００７６】
本ステップは、図６（ｂ）を参照して説明した改良前のスクリーン版製造手順のステップＳ６と同じである。
【００７７】
ところで、上述したように、第２の乳剤には、前記第１の乳剤よりフィラーが高濃度に添加されている。このため、硬化後の第２の乳剤は、硬化後の前記第１の乳剤より硬くなる。すなわち、本実施の形態に従う製造方法では、第２の乳剤として、硬化後の第１の乳剤より硬く硬化する乳剤を使用する。
【００７８】
以上の手順によって、図１０〜図１４を参照して説明したスクリーン版３０が製造される。尚、印刷エリアと外周部に硬さの異なる乳剤を使用したので乳剤の現像・硬化の過程で内紗に皺が生じ等の問題が生じることも懸念されるが、そのような問題は一切生じなかった。
【００７９】
ところで、硬い乳剤を用いる代わりに、内紗外周部に接着剤等を塗布し硬化させることも考えられる。しかし、この場合、接着剤の塗布・硬化等の工程が必要になり製造コストが高くなる。一方、本実施の形態によれば、外周部に塗布した乳剤の露光・現像等の工程は、印刷エリアに塗布した乳剤に係る工程と同時に実施することができるので、製造コストは殆ど上昇しない。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】ＰＤＰの背面基板に蛍光体を印刷する工程を説明する図である。
【図２】改良前のスクリーン版の製造手順を説明するフロー図である。
【図３】改良前のスクリーン版の製造手順を説明する工程平面図である（その１）。
【図４】改良前のスクリーン版の製造手順を説明する工程平面図である（その２）。
【図５】改良前のスクリーン版の製造手順を説明する工程平面図である（その３）。
【図６】改良前のスクリーン版の製造手順を説明する工程平面図である（その４）。
【図７】印刷パターン形成前の内紗の構成を説明する平面図である。
【図８】縦糸に沿った内紗の断面を説明する図である
【図９】スキジーの荷重を受けて変形した内紗の状態を説明する平面図である。
【図１０】実施の形態に従うスクリーン版の構成を説明する平面図である。
【図１１】図１０のＡ−Ａ線に於ける断面を矢印の方向から見た断面図である。
【図１２】実施の形態に従うスクリーン版の印刷エリアを拡大した平面図である。
【図１３】実施の形態に従うスクリーン版の内紗の外周部を拡大した平面図である。
【図１４】実施の形態に従うスクリーン版を用いて、ＰＤＰの背面基板に印刷した蛍光体の状態を説明する平面図である。
【図１５】実施の形態に従うクリーン版の製造手順を説明するフロー図である。
【図１６】実施の形態に従うクリーン版の製造手順を説明する平面図である。
【符号の説明】
【００８１】
２・・・ＰＤＰの背面基板 ４・・・蛍光体
６・・・スクリーン ８・・・版枠
１０・・・スクリーン版 １１・・・スクリーン印刷装置
１２・・・蛍光体ペースト １４・・・スキジー
１６・・・外紗 １７・・・接着剤
１８・・・内紗 １９・・・（版枠から食み出した）外紗
２０・・・内紗の外縁（接着部）
２１・・・（内紗の外縁で囲まれた）外紗
２２・・・乳剤 ２４・・・縦糸 ２５・・・縦糸の方向
２６・・・横糸 ２７・・・印刷パターン
２８・・・外周部 ２９・・・（変形前の）内紗の輪郭
３０・・・実施の形態に従うスクリーン版 ３１・・・変形後の内紗
３２・・・（外紗の）外縁 ３４・・・（外紗の）内縁
３６・・・（内紗の）外縁 ３８・・・印刷エリア
４０・・・（印刷エリアの）乳剤
４１・・・網目 ４３・・・（塞がれていない）網目
４２・・・（外周部の）乳剤 ４４・・・外周部
４６・・・放電セル ４８・・・部材（白紙スクリーン版）
５０・・・第１の乳剤 ５２・・・第２の乳剤
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷用スクリーン版に関し、特に、プラズマディスプレイパネル（Plasma Display Panel：PDP）の製造に用いられる印刷用スクリーン版に関する。
【背景技術】
【０００２】
スクリーン印刷は、低コストを特徴とする厚膜の形成技術である。このためスクリーン印刷は、各種の電子部品、例えばＰＤＰや積層セラミックコンデンサ等の製造に利用されている（特許文献１）。特に、ＰＤＰの製造には、隔壁を備える基板（例えば、背面基板）に蛍光体を塗布するために、欠かせない技術になっている。
【０００３】
図１は、ＰＤＰの背面基板２に蛍光体４を印刷する工程を説明する図である。図１には、スクリーン版１０とスキジー１４からなるスクリーン装置１１の動作を真横から見た断面図が描かれている。
【０００４】
以下スクリーン印刷装置及びその使用法を、図１を参照して説明する。
【０００５】
まず、弾性のあるメッシュ状のスクリーン６を用意し、このスクリーンを軽金属製の丈夫な枠（版枠８）に固定してスクリーン版１０を形成する。次に、形成したい厚膜に対応する領域を残して、スクリーン６の網目を乳剤（エマルジョン）で塞ぐ。
【０００６】
次に、このスクリーン版１０を、厚膜（ここでは、蛍光体４）を印刷したい基板（ここでは、ＰＤＰの背面基板２）の上に、僅かな間隔を開けて配置する。厚膜ペースト（ここでは、蛍光体ペースト１２）をスクリーン６の一端に細長く土手状に延ばす。
【０００７】
次に、スキジー１４と呼ばれる例えばプラスチック製の細長いヘラで、この厚膜ペースト（蛍光体ペースト１２）をスクリーン６に押し付けながら、スクリーン６の一端から他端に移動させる。この時、スクリーン６は基板（ＰＤＰの背面基板２）に接し、背面基板２の表面に設けられた放電セル内に蛍光体４が転写される。
【特許文献１】特開２００６−３３５０４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ＰＤＰの放電セルは隔壁によって囲われた矩形の領域であり、ＰＤＰの背面基板２の表面に縦及び横方向に数百μｍ間隔で整然と配置されている。このため、蛍光体の印刷位置が僅かにズレただけでも、ＰＤＰは不良品になる。
【０００９】
ところで、スクリーン６は、印刷時に、スキジー１４によって背面基板２に押し付けられ僅かに変形する。スクリーン６が小さい場合には、この変形による印刷位置のズレは問題にならない。
【００１０】
一方、ＰＤＰは年々大型化しており、これに合わせてスクリーン版も大型化しており、スクリーンの一辺は優に１ｍを超えるようになっている。このような大型のスクリーン版を使用すると、スクリーンが極僅か（例えば、０．１％）変形しただけでも、印刷位置は大きくズレてしまう（例えば、１ｍｍ）。このため、スクリーン印刷によって、蛍光体を放電セル内に正確に印刷することが難しくなってきている。
【００１１】
このような印刷位置のズレ（スキジー押圧時に於けるスクリーン変形に起因する印刷位置のズレ）は、程度の差はあるが、ＰＤＰ以外の電子部品等を製造する場合にも問題になる。
【００１２】
そこで、本発明の目的は、印刷位置のズレを起し難い印刷用スクリーン版及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の目的を達成するために、本印刷用スクリーン版は、版枠と、外側に向かって引っ張れた状態で、前記版枠に第１の外縁が固定された外紗と、外側に向かって引っ張れた状態で、前記外紗の内縁に第２の外縁が固定された内紗を具備し、硬化した第１の乳剤によって前記内紗の網目の一部が塞がれ、塞がれていない前記網目によって印刷予定の図形が形成された印刷エリアが、前記内紗の中央部に設けられ、前記第１の乳剤より硬く硬化した第２の乳剤によって前記網目が塞がれた、前記印刷エリアを囲む外周部が、前記第２の外縁と前記印刷エリアの間に設けられている。
【００１４】
また、本印刷用スクリーン版の製造方法は、版枠と、外側に向かって引っ張れた状態で前記版枠に第１の外縁が固定された外紗と、外側に向かって引っ張れた状態で前記外紗の内縁に第２の外縁が固定された内紗を具備する部材を用意し、前記内紗の中央を含む印刷エリアに第１の乳剤を塗布し、前記印刷エリアと前記第２の外縁の間に第２の乳剤を塗布する第１の工程と、非硬化領域が印刷予定の図形になるように第１の乳剤に光を照射して硬化させ、同時に第２の乳剤全体に光を照射して硬化させる第２の工程と、前記非硬化領域に塗布された第１の乳剤を除去する第３工程を具備し、前記第２の乳剤として、硬化後の前記第１の乳剤より硬く硬化する乳剤を使用する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に従う印刷用スクリーン版は、印刷エリアを囲む外周部が硬い乳剤によって固められて変形し難くなっているので、大型化しても印刷位置にズレが生じ難い。
【００１６】
また、本発明に従う印刷用スクリーン版によれば、印刷エリアを囲む外周部が硬い乳剤によって固められので、大型化しても印刷位置のズレを生じさせ難い印刷用スクリーン版を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、図面にしたがって本発明の実施の形態について説明する。但し、本発明の技術的範囲はこれらの実施の形態に限定されず、特許請求の範囲に記載された事項とその均等物まで及ぶものである。
【００１８】
まず、本発明者が従来使用していた印刷用スクリーン版（以後、スクリーン版と呼ぶ）構成を、その製造方法に従って説明する。次に、スキジーの押し付けによってスクリーンが変形するメカニズムについて説明する。その後、本実施の形態に従うスクリーン版が、スクリーンの変形を抑制する原理について説明する。最後に、本実施の形態に従うスクリーン版の構成及び製造方法を説明する。
【００１９】
（１）改良前のスクリーン版
改良前のスクリーン版の構成を、その製造方法に従って説明する。
【００２０】
図２は、改良前のスクリーン版の製造手順を説明するフロー図である。図３乃至図６は、改良前のスクリーン版の製造手順を説明する平面図である。
【００２１】
(i)ステップＳ１（外紗固定）
まず、合成繊維製（例えば、テフロン（登録商標）製）のメッシュを用意する。次に、このメッシュ（以後、外紗１６と呼ぶ）を、軽金属製（例えば、アルミニウム製）で且つ四角形の枠（以後、版枠８と呼ぶ）に重ねる（図３（ａ）参照）。尚、「四角形」とは、４つの角が全て直角の四角形を意味するものとする。
【００２２】
次に、外紗１６を、外側に向かって引って緊張させる（図３（ｂ）参照）。この状態で、外紗１６を、例えばエポキシ系の接着剤１７によって版枠８に固定する（図４（ａ）参照）。
【００２３】
その後、版枠８から食み出した外紗を切り取る（図４（ｂ）参照）。
【００２４】
以上のようにして、本ステップでは、外側に向かって引っ張られた状態の外紗１６を版枠８に固定する。
【００２５】
(ii)ステップＳ２（内紗固定）
次に、外紗１６より小さい四角形の金属製メッシュを用意する。このメッシュ（以後、内紗１８と呼ぶ）は、版枠８の内縁で囲まれて領域（版枠の内側）より小さく裁断されている。
【００２６】
次に、この内紗１８を外紗１６に重ね合わせる。この時、双方の中心が略一致するように、内紗１８を外紗１６に重ねる（図５（ａ）参照）。その後、内紗１８の外縁２０を、例えばエポキシ系の接着剤１７によって外紗１６に固定する（図５（ｂ）参照）。
【００２７】
以上のようにして、本ステップでは、版枠８の中央に内紗１８を配置し、内紗１８の外縁２０を外紗１６に固定する（尚、内紗１８の外縁２０は、図５（ｂ）に示すように、一定の幅を有している。）。
【００２８】
図７は、印刷パターン形成前の内紗１８の構成を説明する平面図である。
【００２９】
内紗１８は、例えば、ステンレス製の縦糸２４と横糸２６が平織されて形成されている。そして、内紗１８は、この縦糸２４が内紗１８の左右の辺に対して２２．５°傾くように裁断されている。完成したスクリーン版を使用する場合、スキジーは、内紗１８の左右の辺に平行に移動する。すなわち、縦糸２４は、スキジー方向に対して２２．５°傾いている。
【００３０】
このようなバイアス角度（縦糸がスキジー方向に対して傾けられた角度）を設ける理由は、印刷予定の図形（以下、印刷パターンと呼ぶ）が微細化し、印刷パターンの幅が内紗１８の網目のピッチと大差がなくなっても、印刷パターンが印刷位置に依らず均一に形成されるようにするためである。
【００３１】
(iii)ステップＳ３（外紗切除）
次に、内紗の外縁（接着部）２０で囲まれた外紗２１を切除する（図５（ｃ）参照）。
【００３２】
内側の外紗２１が切除されると、内紗１８は、外紗１６によって外側に引っ張られる。
【００３３】
(iv)ステップＳ４（乳剤塗布）
次に、内紗に感光性の乳剤２２を塗布する（図６（ａ）参照）。この乳剤は、例えば、光硬化性樹脂の一つであるポリウレタンアクリレートとアクリル酸エステルからなる混合液に、ポリビニルアルコール製のフィラーが添加されたものである。
【００３４】
(v)ステップＳ５（露光）
次に、非硬化領域が印刷予定の図形（印刷パターン）になるように、乳剤２２に光を照射する。すなわち、印刷パターンに合わせて乳剤２２を露光する。
【００３５】
(vi)ステップＳ６(現像)
次に、乳剤２２を水によって現像し乾燥させる。その後、スクリーン版を純水によって洗浄して、非硬化領域の乳剤を洗い落とす（図６（ｂ）参照）。
【００３６】
本ステップでは、以上のような手順によって、非硬化領域に塗布された乳剤を除去する。
【００３７】
以上説明したステップＳ１〜ステップＳ６によって、印刷パターン２７が内紗１８の中央に形成されたスクリーン版１０が完成する。
【００３８】
（２）スクリーン変形の原因
図８は、縦糸２４に沿った内紗１８の断面を説明する図である。平織りされたメッシュでは、横糸２６は強く引っ張られた状態でメッシュに織り込まれるので略直線になる。一方、縦糸２４は、図７に示すように、蛇行しながら横糸２６の間を縫っている。従って、内紗１８は、縦糸２４の方向には伸び易く、横糸２６の方向には殆ど伸びない。
【００３９】
図７を参照して説明したように、縦糸２４はスキジー方向（内紗１８の左右）に対して２２．５°傾いている。このため、スキジーからの荷重を受けて基板に押し付けられた内紗１８は、複雑に変形する。
【００４０】
図９は、スキジーの荷重を受けて変形した内紗１８の状態を説明する平面図である。
【００４１】
図９に示すように、スキジーから荷重を受けると、矩形（又は正方形）の内紗は、縦糸の方向２５に伸びて平行四辺形に変形する。図９には、変形の様子がよく分かるように、変形前の内紗の輪郭２９が破線で示され、変形後の内紗３１が実線で示されている。
【００４２】
説明のため、図９に記載された内紗の変形は誇張されている。従って、スクリーンが余り大きくない場合には、スクリーンの変形は問題にならない。しかし、スクリーンが大型化すると、印刷予定位置と実際に印刷される厚膜の位置がズレてしまう位置ズレの問題が顕著になる。
【００４３】
例えば、ＰＤＰの背面基板には、放電セル対応の矩形の蛍光体層が、縦及び横方向に数百μｍのピッチで１ｍ以上に亘って印刷される。この場合、縦糸の伸度（単位長当たりの伸び）が極僅か（例えば０．１％）でも、実際の印刷位置は印刷予定位置から大きく（例えば、１ｍｍ）ズレてしまう。
【００４４】
内紗の変形がスキジー方向のみであれば、その伸びを考慮して、スキジー方向に於ける印刷パターンの繰り返し周期（ピッチ）を小さくして印刷位置のズレを回避することも可能である。しかし、上述したように内紗は複雑に変形するので、このような微調整によって印刷パターンの位置ズレを回避することは容易ではない。
【００４５】
内紗１８の縦及び横方向の幅は、被印刷物（例えば、ＰＤＰの背面基板）より何割か大きく形成さえる。これは、スキジー１４の移動に合わせて、被印刷物表面との接触箇所からスクリーン６が速やかに離れるようにするためである（すなわち、版離れが円滑に行われるようにするためである。）。このため、内紗１８は、被印刷物より大きく形成される。このように内紗が被印刷物より大きく形成されることによって、位置ズレが一層助長される。
【００４６】
（３）原 理
次に、本発明に従う印刷用スクリーン版が、位置ズレを抑制する原理を説明する。
【００４７】
上述したように、乳剤は内紗に塗布され露光・現像処理によって硬化し、内紗１８の網目を塞ぐ。従って、乳剤は、硬化してもスクリーン６の伸縮を妨げないように、伸縮自在に形成されている。
【００４８】
しかし、本発明者が、一定の荷重に対するメッシュの伸度を引張試験によって比較したところ、乳剤によって網目が塞がれるとメッシュの伸度は小さくなることが判明した。しかも、その程度は、乳剤に添加するフィラーの量が増えると大きくなることも明らかになった。すなわち、フィラーの添加量が増えると、メッシュの伸度は小さくなる。
【００４９】
これは、フィラーの添加量が増えると乳剤がより硬く硬化し、メッシュの伸縮を妨げるためと考えられる（「硬い」とは、力を加えた時の物体の変形の度合を表す用語であり、物質Ａが物質Ｂより硬いとは、同じ外力を加えた時の変形が物質Ａの方が小さいことをいう。「柔らかい」とは、その逆である。）。
【００５０】
従って、印刷位置ズレを回避する対策としては、内紗１８に塗布する乳剤を硬くすることが有効と考えられる。しかし、乳剤を硬くすることは、内紗１８の伸縮性を損なわせ、スクリーンの版離れに支障が生じさせるので、採用することはできない。
【００５１】
そこで、本発明者は、印刷パターが形成される内紗の中央部（以下、印刷エリアと呼ぶ）には、従前の通り伸縮性のある柔らかい乳剤を使用し、その外周部には硬い乳剤を使用して内紗の変形を抑制することを想到した（尚、硬化後の硬度が異なる２種類の乳剤を区別するため、より硬く硬化する乳剤を「硬い乳剤」と呼び、より柔らかく硬化する乳剤を「柔らかい乳剤」と呼ぶこととする。）。
【００５２】
このようにすれば、スキジーの荷重を受けても外周では内紗の変形が抑制され、内紗全体としての変形が抑制されるので、印刷位置ズレが抑制される。また、印刷エリアには柔らかい乳剤が使用されるので、スクリーンの版離れに支障は生じない。
【００５３】
（実施の形態）
次に、上記原理に基づくスクリーン版の構成及び製造方法を説明する。
【００５４】
（１）構 成
図１０は、実施の形態に従うスクリーン版３０の構成を説明する平面図である。図１１は、図１０のＡ−Ａ線に於ける断面を矢印の方向から見た断面図である。また、図１２は、印刷エリア３８の一部を拡大した平面図の一例である。図１３は、内紗の外周部４４の一部を拡大した平面図である。
【００５５】
図１０及び図１１に示すように、本実施の形態に従うスクリーン版３０は、例えばアルミニウム製の版枠８と、外側に向かって引っ張れた状態で、上記版枠８に外縁３２が固定された外紗１６を具備している。
【００５６】
また、本スクリーン版３０は、外側に向かって引っ張れた状態で、上記外紗１６の内縁３４に外縁３６が固定された内紗１８を具備している。
【００５７】
ここで、本スクリーン版３０には、図１２に示すように、硬化した乳剤４０によって内紗１８の網目４１の一部が塞がれ、塞がれていない網目４３によって印刷予定の図形（印刷パターン２７）が形成された印刷エリア３８が、上記内紗１８の中央部に設けられている（図１０及び図１１参照）。
【００５８】
そして、本スクリーン版３０には、図１３に示すように、印刷エリア３８の乳剤４０より硬く硬化した乳剤４２によって網目４１が塞がれた、印刷エリア３８を囲む外周部４４が、内紗１８の外縁３６と印刷エリア３８の間に設けられている（図１０及び図１１参照）。ここで、外周部３８の網目が連続して、乳剤４２によって塞がれていることが好ましい。これは、網目が塞がれていない領域によって外周部４４が印刷エリアを囲む複数の辺に分割されると、印刷エリアが変形しやすくなるためである。
【００５９】
本スクリーン版３０は、例えば、ＰＤＰの背面基板に蛍光体を印刷するために使用することができる。
【００６０】
尚、図１２は、ＰＤＰの背面基板に蛍光体を印刷するために使用されるスクリーン版の印刷エリアを、拡大して見た平面図である。図１３は、当該スクリーン版の内紗外周部を拡大し見た平面図である。
【００６１】
図１２に示すように、印刷エリア３８では、硬化した乳剤４０によって縦糸２４と横糸２６の間に形成された網目４１の一部が塞がれ、塞がれていない網目４３によって印刷予定の蛍光体の形状（矩形）に対応した図形（印刷パターン）が形成されている。
【００６２】
一方、図１３に示すように、内紗１８の外周部４４では、印刷エリア３８の乳剤４０より硬い乳剤４２によって網目４１が全て塞がれている。
【００６３】
（２）使用方法
本実施の形態に従うスクリーン版３０の使用方法は、図１を参照して説明した従来のスクリーン版１０の使用方法と略同じである（但し、スキジーを移動する領域は印刷エリア３８に限られる。）。
【００６４】
しかし、本スクリーン版３０は、内紗１８の外周部４４に硬い乳剤が使用されているので、内紗１８の変形が抑制され印刷位置ズレが起こり難い。
【００６５】
一方、印刷エリアには柔らかい乳剤が使用されるので、スクリーンの版離れは良好である。
【００６６】
図１４は、本スクリーン版３０を用いてＰＤＰの背面基板に印刷した蛍光体４の状態を説明する平面図である。本スクリーン版３０を用いると、図１５に示すように、蛍光体４は、放電セル４６の内側に位置ズレすることなく正確に印刷される。
【００６７】
（３）製造方法
図１５は、本実施の形態に従うクリーン版の製造手順を説明するフロー図である。図１６は、本実施の形態に従うクリーン版の製造手順を説明する平面図である。
【００６８】
（１）ステップＳ１（乳剤塗布）
まず、版枠８と、外側に向かって引っ張れた状態で上記版枠８に外縁が固定された外紗１６と、外側に向かって引っ張れた状態で前記外紗の内縁に外縁が固定された内紗１８を具備する部材４８（以後、白紙スクリーン版と呼ぶ）を用意する（図５（ｃ）参照）。
【００６９】
白紙スクリーン版４８は、例えば、図３〜図５を参照して説明した、改良前のスクリーン版を製造する手順の一部（ステップＳ１〜Ｓ３）によって形成することができる。
【００７０】
次に、図１６に示すように、内紗１８の中央を含む印刷エリア４０に第１の乳剤５０を塗布し、上記印刷エリア４０と内紗の外縁３６の間に第２の乳剤５２を塗布する。
【００７１】
（２）ステップＳ２（露光）
次に、非硬化領域が印刷予定の図形になるように第１の乳剤５０に光を照射して硬化させ、同時に第２の乳剤５２の全体に光を照射して硬化させる。
【００７２】
ここで、第１及び第２の乳剤は、光硬化性樹脂とフィラーの混合物である。そして、上記光硬化樹脂はポリウレタンアクリート製であり、フィラーはポリビニルアルコールである。更に、第１及び第２の乳剤には、アクリル酸エステルが混合されている。
【００７３】
そして、第２の乳剤には、前記第１の乳剤よりフィラーが高濃度に添加されている。
【００７４】
（３）ステップＳ３（現像）
次に、水で第１及び第２の乳剤を現像し、非硬化領域に塗布された第１の乳剤を除去する。
【００７５】
本ステップによって、印刷エリア３８には印刷パターン２７が形成され、印刷エリア４０の外周部の網目が連続的に硬い乳剤によって塞がれる（図１６（ｂ）参照）。
【００７６】
本ステップは、図６（ｂ）を参照して説明した改良前のスクリーン版製造手順のステップＳ６と同じである。
【００７７】
ところで、上述したように、第２の乳剤には、前記第１の乳剤よりフィラーが高濃度に添加されている。このため、硬化後の第２の乳剤は、硬化後の前記第１の乳剤より硬くなる。すなわち、本実施の形態に従う製造方法では、第２の乳剤として、硬化後の第１の乳剤より硬く硬化する乳剤を使用する。
【００７８】
以上の手順によって、図１０〜図１４を参照して説明したスクリーン版３０が製造される。尚、印刷エリアと外周部に硬さの異なる乳剤を使用したので乳剤の現像・硬化の過程で内紗に皺が生じ等の問題が生じることも懸念されるが、そのような問題は一切生じなかった。
【００７９】
ところで、硬い乳剤を用いる代わりに、内紗外周部に接着剤等を塗布し硬化させることも考えられる。しかし、この場合、接着剤の塗布・硬化等の工程が必要になり製造コストが高くなる。一方、本実施の形態によれば、外周部に塗布した乳剤の露光・現像等の工程は、印刷エリアに塗布した乳剤に係る工程と同時に実施することができるので、製造コストは殆ど上昇しない。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】ＰＤＰの背面基板に蛍光体を印刷する工程を説明する図である。
【図２】改良前のスクリーン版の製造手順を説明するフロー図である。
【図３】改良前のスクリーン版の製造手順を説明する工程平面図である（その１）。
【図４】改良前のスクリーン版の製造手順を説明する工程平面図である（その２）。
【図５】改良前のスクリーン版の製造手順を説明する工程平面図である（その３）。
【図６】改良前のスクリーン版の製造手順を説明する工程平面図である（その４）。
【図７】印刷パターン形成前の内紗の構成を説明する平面図である。
【図８】縦糸に沿った内紗の断面を説明する図である
【図９】スキジーの荷重を受けて変形した内紗の状態を説明する平面図である。
【図１０】実施の形態に従うスクリーン版の構成を説明する平面図である。
【図１１】図１０のＡ−Ａ線に於ける断面を矢印の方向から見た断面図である。
【図１２】実施の形態に従うスクリーン版の印刷エリアを拡大した平面図である。
【図１３】実施の形態に従うスクリーン版の内紗の外周部を拡大した平面図である。
【図１４】実施の形態に従うスクリーン版を用いて、ＰＤＰの背面基板に印刷した蛍光体の状態を説明する平面図である。
【図１５】実施の形態に従うクリーン版の製造手順を説明するフロー図である。
【図１６】実施の形態に従うクリーン版の製造手順を説明する平面図である。
【符号の説明】
【００８１】
２・・・ＰＤＰの背面基板 ４・・・蛍光体
６・・・スクリーン ８・・・版枠
１０・・・スクリーン版 １１・・・スクリーン印刷装置
１２・・・蛍光体ペースト １４・・・スキジー
１６・・・外紗 １７・・・接着剤
１８・・・内紗 １９・・・（版枠から食み出した）外紗
２０・・・内紗の外縁（接着部）
２１・・・（内紗の外縁で囲まれた）外紗
２２・・・乳剤 ２４・・・縦糸 ２５・・・縦糸の方向
２６・・・横糸 ２７・・・印刷パターン
２８・・・外周部 ２９・・・（変形前の）内紗の輪郭
３０・・・実施の形態に従うスクリーン版 ３１・・・変形後の内紗
３２・・・（外紗の）外縁 ３４・・・（外紗の）内縁
３６・・・（内紗の）外縁 ３８・・・印刷エリア
４０・・・（印刷エリアの）乳剤
４１・・・網目 ４３・・・（塞がれていない）網目
４２・・・（外周部の）乳剤 ４４・・・外周部
４６・・・放電セル ４８・・・部材（白紙スクリーン版）
５０・・・第１の乳剤 ５２・・・第２の乳剤
【特許請求の範囲】
【請求項１】
版枠と、
外側に向かって引っ張れた状態で、前記版枠に第１の外縁が固定された外紗と、
外側に向かって引っ張れた状態で、前記外紗の内縁に第２の外縁が固定された内紗を具備し、
硬化した第１の乳剤によって前記内紗の網目の一部が塞がれ、塞がれていない前記網目によって印刷予定の図形が形成された印刷エリアが、前記内紗の中央部に設けられ、
前記第１の乳剤より硬く硬化した第２の乳剤によって前記網目が塞がれた、前記印刷エリアを囲む外周部が、前記第２の外縁と前記印刷エリアの間に設けられている、
印刷用スクリーン版。
【請求項２】
請求項１に記載の印刷用スクリーン版において、
前記印刷用スクリーン版が、プラズマディスプレイパネルの基板に蛍光体を印刷するために用いられる印刷用スクリーン版であることを、
特徴とする印刷用スクリーン版。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の印刷用スクリーン版において、
前記第２の乳剤は、前記第１の乳剤よりフィラーが高濃度に添加されている、
ことを特徴とする印刷用スクリーン版。
【請求項４】
請求項３に記載の印刷用スクリーン版において、
前記第１及び第２の乳剤が光硬化性樹脂とフィラーからなることを、
特徴とする印刷用スクリーン版。
【請求項５】
請求項４に記載の印刷用スクリーン版において、
前記光硬化樹脂がポリウレタンアクリートからなり、
前記フィラーがポリビニルアルコールからなる、
ことを特徴とする印刷用スクリーン版。
【請求項６】
請求項１乃至５に記載の印刷用スクリーン版において、
前記外紗は、合成繊維が織られて形成されたメッシュであり、
前記内紗は、金属製のメッシュであることを、
特徴とする印刷用スクリーン版。
【請求項７】
版枠と、外側に向かって引っ張れた状態で前記版枠に第１の外縁が固定された外紗と、外側に向かって引っ張れた状態で前記外紗の内縁に第２の外縁が固定された内紗を具備する部材を用意し、前記内紗の中央を含む印刷エリアに第１の乳剤を塗布し、前記印刷エリアと前記第２の外縁の間に第２の乳剤を塗布する第１の工程と、
非硬化領域が印刷予定の図形になるように第１の乳剤に光を照射して硬化させ、同時に第２の乳剤全体に光を照射して硬化させる第２の工程と、
前記非硬化領域に塗布された第１の乳剤を除去する第３工程を具備し、
前記第２の乳剤として、硬化後の前記第１の乳剤より硬く硬化する乳剤を使用する、
印刷用スクリーン版の製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の印刷用スクリーン版の製造方法において、
前記第２の乳剤は、前記第１の乳剤よりフィラーが高濃度に添加されている、
ことを特徴とする印刷用スクリーン版の製造方法。
【請求項９】
外側に向かって引っ張られた状態の外紗を版枠に固定する第１の工程と、
前記版枠の中央に内紗を配置し、外縁を前記外紗に固定する第２の工程と、
前記外縁で囲まれた前記外紗を切除する第３の工程と、
前記内紗の中央を含む印刷エリアに第１の乳剤を塗布し、前記印刷エリアと前記外縁の間に第２の乳剤を塗布する第４の工程と、
非硬化領域が印刷予定の図形になるように第１の乳剤に光を照射して硬化させ、同時に第２の乳剤に光を照射して硬化させる第５の工程と、
前記非硬化領域に塗布された第１の乳剤を除去する第６の工程を具備し、
硬化後の前記第２の乳剤が、硬化後の前記第１の乳剤より硬い、
印刷用スクリーン版の製造方法。
【請求項１】
版枠と、
外側に向かって引っ張れた状態で、前記版枠に第１の外縁が固定された外紗と、
外側に向かって引っ張れた状態で、前記外紗の内縁に第２の外縁が固定された内紗を具備し、
硬化した第１の乳剤によって前記内紗の網目の一部が塞がれ、塞がれていない前記網目によって印刷予定の図形が形成された印刷エリアが、前記内紗の中央部に設けられ、
前記第１の乳剤より硬く硬化した第２の乳剤によって前記網目が塞がれた、前記印刷エリアを囲む外周部が、前記第２の外縁と前記印刷エリアの間に設けられている、
印刷用スクリーン版。
【請求項２】
請求項１に記載の印刷用スクリーン版において、
前記印刷用スクリーン版が、プラズマディスプレイパネルの基板に蛍光体を印刷するために用いられる印刷用スクリーン版であることを、
特徴とする印刷用スクリーン版。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の印刷用スクリーン版において、
前記第２の乳剤は、前記第１の乳剤よりフィラーが高濃度に添加されている、
ことを特徴とする印刷用スクリーン版。
【請求項４】
請求項３に記載の印刷用スクリーン版において、
前記第１及び第２の乳剤が光硬化性樹脂とフィラーからなることを、
特徴とする印刷用スクリーン版。
【請求項５】
請求項４に記載の印刷用スクリーン版において、
前記光硬化樹脂がポリウレタンアクリートからなり、
前記フィラーがポリビニルアルコールからなる、
ことを特徴とする印刷用スクリーン版。
【請求項６】
請求項１乃至５に記載の印刷用スクリーン版において、
前記外紗は、合成繊維が織られて形成されたメッシュであり、
前記内紗は、金属製のメッシュであることを、
特徴とする印刷用スクリーン版。
【請求項７】
版枠と、外側に向かって引っ張れた状態で前記版枠に第１の外縁が固定された外紗と、外側に向かって引っ張れた状態で前記外紗の内縁に第２の外縁が固定された内紗を具備する部材を用意し、前記内紗の中央を含む印刷エリアに第１の乳剤を塗布し、前記印刷エリアと前記第２の外縁の間に第２の乳剤を塗布する第１の工程と、
非硬化領域が印刷予定の図形になるように第１の乳剤に光を照射して硬化させ、同時に第２の乳剤全体に光を照射して硬化させる第２の工程と、
前記非硬化領域に塗布された第１の乳剤を除去する第３工程を具備し、
前記第２の乳剤として、硬化後の前記第１の乳剤より硬く硬化する乳剤を使用する、
印刷用スクリーン版の製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の印刷用スクリーン版の製造方法において、
前記第２の乳剤は、前記第１の乳剤よりフィラーが高濃度に添加されている、
ことを特徴とする印刷用スクリーン版の製造方法。
【請求項９】
外側に向かって引っ張られた状態の外紗を版枠に固定する第１の工程と、
前記版枠の中央に内紗を配置し、外縁を前記外紗に固定する第２の工程と、
前記外縁で囲まれた前記外紗を切除する第３の工程と、
前記内紗の中央を含む印刷エリアに第１の乳剤を塗布し、前記印刷エリアと前記外縁の間に第２の乳剤を塗布する第４の工程と、
非硬化領域が印刷予定の図形になるように第１の乳剤に光を照射して硬化させ、同時に第２の乳剤に光を照射して硬化させる第５の工程と、
前記非硬化領域に塗布された第１の乳剤を除去する第６の工程を具備し、
硬化後の前記第２の乳剤が、硬化後の前記第１の乳剤より硬い、
印刷用スクリーン版の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２０１０−４２６１２（Ｐ２０１０−４２６１２Ａ）
【公開日】平成２２年２月２５日（２０１０．２．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２０８５３２（Ｐ２００８−２０８５３２）
【出願日】平成２０年８月１３日（２００８．８．１３）
【出願人】（０００００５１０８）株式会社日立製作所 (27,607)
【出願人】（５９９１３２７０８）日立プラズマディスプレイ株式会社 (328)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年２月２５日（２０１０．２．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年８月１３日（２００８．８．１３）
【出願人】（０００００５１０８）株式会社日立製作所 (27,607)
【出願人】（５９９１３２７０８）日立プラズマディスプレイ株式会社 (328)
【Ｆターム（参考）】
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