定着部材およびその製造方法
【課題】基材外周面に有機マイクロバルーン空隙部が相互に連結されたゴム層および離型性樹脂層を順に有する定着部材であって、製造効率に優れ、かつ、ゴム層と離型性樹脂層間で剥離の生ずることのない定着部材、および、そのような定着部材を製造する方法を提供する。
【解決手段】基材１２１外周に、有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料からなるゴム層１２４、および、離型性樹脂チューブ１２２からなる離型性樹脂層１２５を順に有する定着部材であって、ゴム層１２４が、離型性樹脂チューブ１２２を被覆した状態でゴム材料を硬化させることにより形成されたものである定着部材において、離型性樹脂チューブ１２２の内面に７〜４０μｍ厚さのプライマ層１２３を設ける。
【解決手段】基材１２１外周に、有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料からなるゴム層１２４、および、離型性樹脂チューブ１２２からなる離型性樹脂層１２５を順に有する定着部材であって、ゴム層１２４が、離型性樹脂チューブ１２２を被覆した状態でゴム材料を硬化させることにより形成されたものである定着部材において、離型性樹脂チューブ１２２の内面に７〜４０μｍ厚さのプライマ層１２３を設ける。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真複写機などの熱定着部で使用される定着部材およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真複写機、ファクシミリ、レーザビームプリンタなどの複写・印刷機器においては、電子写真、静電記録、磁気記録などの画像形成プロセスにより、加熱溶融性の樹脂などからなるトナーの画像を記録紙上に形成し、これを熱により定着させる熱定着方式が一般に採用されている。
【０００３】
このような熱定着方式で使用される定着部材としては、従来、アルミなどの金属芯軸上に、シリコーンゴムなどからなるゴム層を設け、さらに、このゴム層上にトナーとの離型性の良いテトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）やポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）などのフッ素樹脂層を形成したローラが多用されている。そして、特にゴム層を発泡ゴムで形成したものは、柔軟で、低熱伝導性に優れることから、近年の複写の高速化や画像のフルカラー化に対応可能な定着部材として、また、省電力化を図ることができる定着部材として使用されている。
【０００４】
しかしながら、このゴム層を発泡ゴムで形成したローラは、表面に凹凸ができたり、発泡率のバラツキにより硬度や熱伝導率が安定化しないなどの問題があった。
【０００５】
そこで、上記ゴム層中に樹脂などの高分子材料からなる中空の球状微粒子（有機マイクロバルーン）を含有させたものが開発されている。このようなローラにおいては、ゴム層を発泡ゴムで形成した場合に匹敵する柔軟性、低熱伝導性が得られ、しかも、発泡ゴムのように、表面に凹凸が生じたり、発泡率のバラツキにより硬度や熱伝導率が安定化しないなどの問題が生ずることもない（例えば、特許文献１参照。）。
【０００６】
しかしながら、上記のような有機マイクロバルーンを含有させたゴム層は、従来の発泡ゴムからなるゴム層に比べ空気の透過性が悪く、使用時の昇温によって外径や表面硬度が変化するという問題があった。ローラの表面硬度の変化は定着画像の変化をもたらし、また、外径の変化は紙送りスピードの変化をもたらす。
【０００７】
そこで、さらに、ゴム材料に有機マイクロバルーンとともにエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコールなどの気化成分（連泡化剤）を配合し、これを気化させることにより、有機マイクロバルーンにより形成された空隙部相互を、気化成分を気化させることにより形成された孔道で連結したものが提案されている（例えば、特許文献２参照。）。このような有機マイクロバルーン空隙部が相互に連結されたゴム層は、良好な気体透過性を有しており、ローラ使用時の昇温による外径や表面硬度の変化が抑制される。
【０００８】
ところで、このように金属芯軸上にゴム層およびフッ素樹脂層が順に設けられた構造のローラは、一般に次のような方法で製造されている。
（１）金属芯軸上にゴム層を形成した後、その表面に接着剤などを塗付し、その上にフッ素樹脂からなる熱収縮チューブを被せ、加熱により収縮させて被着させる方法。
（２）金属芯軸上にゴム層を形成した後、その表面に接着剤などを塗付し、その上にフッ素樹脂塗料を塗付し、乾燥後焼成してフッ素樹脂層を形成する方法。
（３）円筒状の金型内部にフッ素樹脂チューブを挿通させ固定するとともに、このフッ素樹脂チューブ内に金属芯軸を挿入して同心的に保持し、これらのフッ素樹脂チューブと金属芯軸との間の隙間に、ゴム材料を注入し、加硫する方法。
【０００９】
これらの方法のうち、（１）および（２）の方法は、いずれもゴム層形成後、その表面を研削する必要があり、量産化には不適当である。これに対し、（３）の方法は、一般に一体成型法と称する方法で、ゴム層の研削を必要とせず、効率のよい製造が可能で、量産化に適している。しかしながら、この（３）の方法では、ゴム層を有機マイクロバルーン空隙部が相互に連結されたゴム層とする場合、ゴム層がフッ素樹脂層と一体に硬化するため、連泡化剤がゴム層内部に残留し、この残留した連泡化剤がゴム層とフッ素樹脂層間およびゴム層と金属芯軸間にそれぞれ析出する結果、それらの界面における接着性を低下させ、場合により剥離を生じさせることがあった。
【特許文献１】特開２００１−２６５１４７号公報
【特許文献２】特開２００２−７０８３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明はこのような従来技術の課題に対処してなされたもので、基材外周面に有機マイクロバルーン空隙部が相互に連結されたゴム層および離型性樹脂層を順に有する定着部材であって、製造効率に優れ、かつ、ゴム層と離型性樹脂層間で剥離の生ずることのない定着部材、および、そのような定着部材を製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するため、本発明の定着部材は、基材外周に、有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料からなるゴム層、および、離型性樹脂チューブからなる離型性樹脂層を順に有する定着部材であって、前記ゴム層が、離型性樹脂チューブを被覆した状態で前記ゴム材料を硬化させることにより形成されたものである定着部材において、前記離型性樹脂チューブの内面に７〜４０μｍ厚さのプライマ層が設けられていることを特徴とするものである。
【００１２】
また、本発明の定着部材の製造方法は、基材外周にゴム層および離型性樹脂層を順に有する定着部材を製造する方法であって、（ａ）円筒状金型内に前記基材を同心的に保持する工程、（ｂ）離型性樹脂チューブの内面に７〜４０μｍ厚さのプライマ層を設ける工程、（ｃ）前記プライマ層が設けられた離型性樹脂チューブを、前記円筒状金型の内周面に配置する工程、および、（ｄ）前記離型性樹脂チューブと前記基材との間隙に有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料を注入し、加硫して、前記有機マイクロバルーンにより形成された空隙部が前記連泡化剤により形成された連通孔で相互に連結されたゴム層を形成する工程、を含むことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、基材外周面に有機マイクロバルーン空隙部が相互に連結されたゴム層および離型性樹脂層を順に有する定着部材であって、製造効率に優れ、かつ、ゴム層と離型性樹脂層間で剥離が生ずることのない定着部材を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。
【００１５】
図１は、本発明の一実施形態に係る離型性樹脂被覆ゴムローラの製造過程を示す断面図である。
【００１６】
まず、本実施形態に使用される円筒状金型について説明する。
【００１７】
図１に示すように、本実施形態に使用される円筒状金型１１０は、直立保持された円筒型１１１と、この円筒型１１１の上部および下部にそれぞれ嵌合された上部栓体１１２および下部栓体１１３とから構成されている。上部栓体１１２および下部栓体１１３の各内側には、基材であるアルミ、鉄、ステンレス鋼などからなる金属芯軸１２１を、円筒型１１１内に同心的に保持するための芯軸保持孔１１５、１１６が設けられている。また、下部栓体１１３には、材料注入孔１１８が設けられ、上部栓体１１２には、材料逃げ孔１１９が設けられている。
【００１８】
本実施形態では、このように構成された円筒状金型１１０の円筒型１１１を直立保持し、その内側に、外径が円筒型１１１の内径の約９０〜１００％で、厚さが約１０〜１００μｍの離型性樹脂チューブ１２２を挿通させ、その両端を折り曲げて固定する。
【００１９】
上記離型性樹脂チューブ１２２を構成する離型性樹脂としては、フッ素樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂などが挙げられるが、一般には、フッ素樹脂からなるチューブが使用される。フッ素樹脂としては、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、エチレン・クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）などが挙げられる。
【００２０】
この離型性樹脂チューブ１２２には、その内面に予め化学エッチングによる表面処理を施し、さらに、その表面処理面にプライマを塗付し、乾燥後、焼付けてプライマ層１２３を形成しておく。プライマは、離型性樹脂チューブ１２２や、これと接着させるゴム層の種類により適宜選択され、例えば、離型性樹脂チューブ１２２としてフッ素樹脂チューブを使用し、ゴム層の材料として、シリコーンゴムをベースとするものを使用する場合は、シリコーン系プライマが適している。その場合、なかでも、シロキサン成分６０重量％以上、および、チタン酸系触媒２重量％以上を含有するものがより好ましい。チタン酸系触媒の好ましい例としては、テトラブチルチタネート、テトイソプロピルチタネートなどのテトラアルキルチタネート、ビス（アセチルアセトニル）ジイソプロピルチタニウム、２，５−ジイソプロポキシ−ビス−エチルアセトアセテートチタニウムなどのβ−ジカルボニルチタニウム化合物などが挙げられる。
【００２１】
本発明の目的のためには、プライマ層１２３の厚さを、少なくとも７μｍとする必要がある。ただし、あまり厚いと、プライマが垂れて塗り斑となりやすいため、７〜４０μｍの範囲とすることが好ましい。
【００２２】
次いで、この離型性樹脂チューブ１２２内に、アルミ、鉄、ステンレス鋼などからなる金属芯軸１２１を挿入し、円筒型１１１の上部および下部に上部栓体１１２および下部栓体１１３を嵌合させて同心的に保持する。金属芯軸１２１の表面にも、予めプライマを塗布乾燥する処理を施しておいてもよい。プライマとしては、従来より知られるいわゆる芯軸用プライマが使用される。
【００２３】
なお、離型性樹脂チューブ１２２および金属芯軸１２１は、離型性樹脂チューブ１２２を予め金属芯軸１２１に被嵌させておき、これを円筒型１１１の内部に挿入し、固定するようにしてもよい。
【００２４】
続いて、金属芯軸１２１と、内面にプライマ層１２３が設けられた離型性樹脂チューブ１２２との間隙に、有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料１２４Ａを注入し、加硫して、有機マイクロバルーンにより形成された空隙部が連泡化剤により形成された連通孔で相互に連結されたゴム層を形成する。
【００２５】
有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料１２４Ａのベースとして使用されるゴム材料は、常温にて液状を呈し、熱により硬化してゴム状弾性体となるものであればよく、その種類などは特に限定されるものではない。本発明においては、ゴム材料として、１００〜２００℃程度の温度で硬化する付加反応型液状シリコーンゴム（ＬＴＶシリコーンゴム）が特に好適である。
【００２６】
有機マイクロバルーンとしては、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、塩化ビニリデン・アクリロニトリル共重合体、メチルメタクリレート・アクリロニトリル共重合体、メタアクリロニトリル・アクリロニトリル共重合体などの熱可塑性樹脂、ゴムなどの有機高分子材料からなるものが挙げられる。これらの有機マイクロバルーンの平均粒径は、１０〜４０μｍ程度であることが好ましく、１０〜３０μｍ程度であることがより好ましい。有機マイクロバルーンの平均粒径が、１０μｍ未満では柔軟性が低下し、逆に４０μｍを超えると層特性が不均一になりやすい。
【００２７】
連泡化剤としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、グリセリン−α−モノクロロヒドリン、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリグリセリンなどの多価アルコールや、それらの誘導体、例えばエチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノフェニルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテルなどの部分エーテル化物、グリセリンモノアセテート、グリセリンジアセテート、エチレングリコールモノアセテートなどの部分エステル化物などが挙げられる。これらは１種を単独で使用してもよく、２種以上を混合して使用してもよい。本発明においては、なかでも、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、グリセリンが好ましく使用される。この連泡化剤のゴム材料中の含有量は、ベースのゴム材料１００重量部あたり６〜１５重量部が好ましく、８〜１２重量部がより好ましい。連泡化剤の含有量があまり少ないと、ゴム層の連泡化が不十分となり、逆に、あまり多いと、ゴム層の硬化性や接着性などが低下するおそれがある。
【００２８】
なお、上記のような有機マイクロバルーンを含有するゴム材料が種々市販されており、これらの市販の有機マイクロバルーン含有ゴム材料に上記連泡化剤を配合して使用することも可能である。好ましい市販品としては、例えば有機マイクロバルーンを含有するＬＴＶシリコーンゴムである信越化学工業社製のＸ３４−２０６１−２８Ｌ Ａ／Ｂ（商品名）などが挙げられる。
【００２９】
加硫温度は、使用するゴム材料の種類によって適宜設定されるが、有機マイクロバルーン空隙部の形成および有機マイクロバルーン空隙部の連泡化剤による連結を促進する観点からは、有機マイクロバルーンが連泡化剤により溶融する温度以上で選択することが好ましい。例えばベースのゴム材料としてＬＴＶシリコーンゴムを使用し、連泡化剤としてトリエチレングリコールを使用した場合、１５０〜２００℃の範囲で選択することが好ましく、１６０〜１８０℃の範囲がより好ましい。
【００３０】
ゴム材料の加硫後、必要ならば常温にまで冷却し、上部栓体１１２および下部栓体１１３を取り外し、離型性樹脂チューブ１２２およびゴム層１２４とともに金属芯軸１２１を円筒型１１１から引き抜き、必要ならばさらに後加硫を行う。この後加硫の際の温度も、使用するゴム材料の種類によって適宜設定される。具体的には、例えばベースのゴム材料としてＬＴＶシリコーンゴムを使用し、連泡化剤としてトリエチレングリコールを使用した場合、２１０〜２５０℃の範囲が好ましく、２２０〜２４０℃の範囲がより好ましい。
【００３１】
この結果、例えば図２に示すような、金属芯軸１２１上に、有機マイクロバルーンにより形成された空隙部が相互に連結されたゴム層１２４および離型性樹脂チューブ１２２からなる離型性樹脂層１２５が順に被覆された３層構造のローラを得ることができる。
【００３２】
このようにして得られる離型性樹脂被覆ゴムローラは、ゴム層１２４と離型性樹脂層１２５との接着性が良好で、これらの界面において剥離が生じることもない。しかも、上記のように、ゴム層１２４を離型性樹脂チューブ１２２とともに硬化させるため、効率の良い製造が可能である。
【００３３】
なお、ゴム層１２４と離型性樹脂層１２５間の良好な接着性が得られるのは、離型性樹脂チューブ１２２の内面に設けられたプライマ層１２３が連泡化剤のバリア層として機能するからと考えられる。すなわち、上記の方法のように、ゴム層１２４を離型性樹脂チューブ１２２を被覆した状態で硬化させると、連泡化剤がゴム層１２４内に残留し、表面へと移行してくるが、ゴム層１２４表面にはプライマ層１２３が設けられているため、連泡化剤はプライマ層１２３内に留まり、その表面に析出することはない。この結果、連泡化剤による離型性樹脂チューブ１２２の接着性の低下が防止されると考えられる。
【００３４】
以上説明した実施形態では、基材として金属芯軸１２１を用いているが、基材は耐熱性樹脂や金属からなるスリーブであってもよい。その場合には、スリーブ基材内に上記金属芯軸１２１のような硬質の支持体を挿入して、成型を行うことが好ましい。以下、スリーブ基材を用いた場合の本発明の第２の実施形態について、図３を参照しながら、既に説明した第１の実施形態からの変更点を中心に説明する。
【００３５】
図３は、本発明の第２の実施形態に係る離型性樹脂・ゴム被覆スリーブの製造過程を示す断面図であり、図１に共通する部分には同一符号を付してある。
【００３６】
図３に示すように、本実施形態においては、耐熱性樹脂または金属からなるスリーブ基材１２６内に、支持体としてプライマ処理が施されていない金属芯軸１２１を挿入し、これを、円筒型１１１内に挿通させ、円筒型１１１の上部および下部に上部栓体１１２および下部栓体１１３を嵌合させて同心的に保持する。次いで、前述した第１の実施形態と同様に、スリーブ基材１２６と内面にプライマ層１２３が設けられた離型性樹脂チューブ１２２との間隙に、有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料１２４Ａを注入し、加硫して、有機マイクロバルーンにより形成された空隙部が連泡化剤により形成された連通孔で相互に連結されたゴム層を形成する。その後、必要ならば常温にまで冷却し、上部栓体１１２および下部栓体１１３を取り外し、離型性樹脂チューブ１２２およびゴム層１２４とともに金属芯軸１２１を円筒型１１１から引き抜いた後、必要ならば後加硫を行う。
【００３７】
この結果、例えば図４に示すような、スリーブ基材１２６上に、有機マイクロバルーンにより形成された空隙部が相互に連結されたゴム層１２４および離型性樹脂チューブ１２２からなる離型性樹脂層１２４が順に被覆された３層構造のスリーブを得ることができる。
【００３８】
このようにして得られる離型性樹脂被覆ゴムローラにおいても、プライマ層１２３が連泡化剤のバリア層として機能するため、ゴム層１２４と離型性樹脂層１２５との接着性は良好で、これらの界面において剥離が生じることはない。また、ゴム層１２４を離型性樹脂層１２５とともに硬化させるため、効率の良い製造が可能である。
【００３９】
なお、スリーブ基材１２６を構成する耐熱性樹脂としては、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、ポリベンズオキサゾール樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂などが挙げられ、なかでも、ポリイミド樹脂が好ましい。ポリイミド樹脂からなるスリーブ基材を使用する場合、円筒状また円柱状の芯体上に、ポリイミド前駆体溶液を塗布し、加熱して溶媒を除去するとともにポリイミド前駆体をイミド化して成形されるシームレスポリイミドスリーブ基材が、特に好ましい。また、スリーブ基材１２６を構成する金属材料としては、鉄、ニッケル、これらの合金などが挙げられる。スリーブ基材１２６としては、この他、耐熱性樹脂からなるスリーブの外周面に、めっき、溶射、塗布などの方法によりニッケルなどの金属層を被覆したものも用いることができる。
【実施例】
【００４０】
次に、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものでないことはいうまでもない。
【００４１】
実施例１、２、比較例１〜４
外径２１．５ｍｍ、長さ３３０ｍｍ、厚さ３０μｍのＰＦＡチューブ１２２の内面に化学エッチングによる表面処理を施した後、その処理面にプライマをスプレー塗付し、乾燥後、２００℃で６分間焼付けて表１に示す厚さのプライマ層を形成した。プライマには、ＤＹ３９０６７（東レダウコーニング社製 商品名、含有成分：アリルトリメトキシシラン、テトラブチルチタネート、ヘプタン）１００重量部に、Ｘ３２−２３５２およびＣＸ３２−２３５２（以上、いずれも信越化学工業社製 商品名）の混合ゴム（重量比１０：１）を１５部添加し、均一に攪拌して調製した溶液を使用した。
【００４２】
次いで、図１に示すように、上記各ＰＦＡチューブ１２２を、内径２２ｍｍの鉄製パイプからなる円筒型１１１内に挿通し、両端を円筒型１１１上に折り曲げて固定した。
【００４３】
さらに、このＰＦＡチューブ１２２を固定した円筒型１１１内に、外径１６ｍｍのアルミからなる金属芯軸１２１を挿入し、円筒型１１１の上部および下部にそれぞれ上部栓体１１２および下部栓体１１３を嵌合させて同心的に保持した。金属芯軸１２１の外周面には、プライマＮｏ．１０１Ａおよび同Ｎｏ．１０１Ａ（信越化学工業社製 商品名）の混合液（重量比１：１）を予め塗布しておいた。
【００４４】
この後、金属芯軸１２１とＰＦＡチューブ１２２との間隙に、有機マイクロバルーンを含有するＬＴＶシリコーンゴム（信越化学工業社製 商品名 Ｘ３４−２０６１−２８Ｌ Ａ／Ｂ）１００重量部に対し、トリエチレングリコール（ＴＥＧ）１０重量部を配合し、室温下で十分に混合して得たゴム材料１２４Ａを注入した。
【００４５】
注入後、１４０℃まで昇温させ３０分間加熱して、シリコーンゴムを硬化させた後、室温にまで冷却して脱型し、さらに、２２０℃で５時間加熱して後硬化させ、外径２２ｍｍ、ゴム層厚３．０ｍｍのＰＦＡチューブ被覆シリコーンゴムローラを得た。
【００４６】
実施例３〜５
ゴム材料１２４Ａに配合する連泡化剤として、トリエチレングリコール（ＴＥＧ）に代えて、エチレングリコール（ＥＧ）、ジエチレングリコール（ＤＥＧ）およびグリセリンをそれぞれ用いた以外は実施例１と同様にしてＰＦＡチューブ被覆シリコーンゴムローラを得た。
【００４７】
得られた各ＰＦＡチューブ被覆シリコーンゴムローラについて、ＰＦＡチューブとゴム層間の接着性を評価するため、各例毎に３０本のローラを試作し、これらの各ローラについて、剥離が生じた面積の全表面積に対する割合を求め、その割合が５０％以上、１０％以上５０％未満、１０％未満、０％（剥離なし）にあるローラの数を調べた。結果を表１の下欄に示す。
【００４８】
【表１】
【００４９】
表１から明らかなように、本発明に係るＰＦＡチューブ被覆シリコーンゴムローラは、ＰＦＡチューブとゴム層間での剥離が全く認められなかった。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の一実施形態に係る定着部材の製造過程を示す断面図である。
【図２】図１に示す方法で製造される定着部材の一例を示す断面図である。
【図３】本発明の他の実施形態に係る定着部材の製造過程を示す断面図である。
【図４】図３に示す方法で製造される定着部材の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１１０…円筒状金型、１１１…円筒型、１２１…金属芯軸、１２２…離型性樹脂チューブ、１２３…プライマ層、１２４Ａ…有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料、１２４…ゴム層、１２５……離型性樹脂層、１２６…スリーブ基材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真複写機などの熱定着部で使用される定着部材およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真複写機、ファクシミリ、レーザビームプリンタなどの複写・印刷機器においては、電子写真、静電記録、磁気記録などの画像形成プロセスにより、加熱溶融性の樹脂などからなるトナーの画像を記録紙上に形成し、これを熱により定着させる熱定着方式が一般に採用されている。
【０００３】
このような熱定着方式で使用される定着部材としては、従来、アルミなどの金属芯軸上に、シリコーンゴムなどからなるゴム層を設け、さらに、このゴム層上にトナーとの離型性の良いテトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）やポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）などのフッ素樹脂層を形成したローラが多用されている。そして、特にゴム層を発泡ゴムで形成したものは、柔軟で、低熱伝導性に優れることから、近年の複写の高速化や画像のフルカラー化に対応可能な定着部材として、また、省電力化を図ることができる定着部材として使用されている。
【０００４】
しかしながら、このゴム層を発泡ゴムで形成したローラは、表面に凹凸ができたり、発泡率のバラツキにより硬度や熱伝導率が安定化しないなどの問題があった。
【０００５】
そこで、上記ゴム層中に樹脂などの高分子材料からなる中空の球状微粒子（有機マイクロバルーン）を含有させたものが開発されている。このようなローラにおいては、ゴム層を発泡ゴムで形成した場合に匹敵する柔軟性、低熱伝導性が得られ、しかも、発泡ゴムのように、表面に凹凸が生じたり、発泡率のバラツキにより硬度や熱伝導率が安定化しないなどの問題が生ずることもない（例えば、特許文献１参照。）。
【０００６】
しかしながら、上記のような有機マイクロバルーンを含有させたゴム層は、従来の発泡ゴムからなるゴム層に比べ空気の透過性が悪く、使用時の昇温によって外径や表面硬度が変化するという問題があった。ローラの表面硬度の変化は定着画像の変化をもたらし、また、外径の変化は紙送りスピードの変化をもたらす。
【０００７】
そこで、さらに、ゴム材料に有機マイクロバルーンとともにエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコールなどの気化成分（連泡化剤）を配合し、これを気化させることにより、有機マイクロバルーンにより形成された空隙部相互を、気化成分を気化させることにより形成された孔道で連結したものが提案されている（例えば、特許文献２参照。）。このような有機マイクロバルーン空隙部が相互に連結されたゴム層は、良好な気体透過性を有しており、ローラ使用時の昇温による外径や表面硬度の変化が抑制される。
【０００８】
ところで、このように金属芯軸上にゴム層およびフッ素樹脂層が順に設けられた構造のローラは、一般に次のような方法で製造されている。
（１）金属芯軸上にゴム層を形成した後、その表面に接着剤などを塗付し、その上にフッ素樹脂からなる熱収縮チューブを被せ、加熱により収縮させて被着させる方法。
（２）金属芯軸上にゴム層を形成した後、その表面に接着剤などを塗付し、その上にフッ素樹脂塗料を塗付し、乾燥後焼成してフッ素樹脂層を形成する方法。
（３）円筒状の金型内部にフッ素樹脂チューブを挿通させ固定するとともに、このフッ素樹脂チューブ内に金属芯軸を挿入して同心的に保持し、これらのフッ素樹脂チューブと金属芯軸との間の隙間に、ゴム材料を注入し、加硫する方法。
【０００９】
これらの方法のうち、（１）および（２）の方法は、いずれもゴム層形成後、その表面を研削する必要があり、量産化には不適当である。これに対し、（３）の方法は、一般に一体成型法と称する方法で、ゴム層の研削を必要とせず、効率のよい製造が可能で、量産化に適している。しかしながら、この（３）の方法では、ゴム層を有機マイクロバルーン空隙部が相互に連結されたゴム層とする場合、ゴム層がフッ素樹脂層と一体に硬化するため、連泡化剤がゴム層内部に残留し、この残留した連泡化剤がゴム層とフッ素樹脂層間およびゴム層と金属芯軸間にそれぞれ析出する結果、それらの界面における接着性を低下させ、場合により剥離を生じさせることがあった。
【特許文献１】特開２００１−２６５１４７号公報
【特許文献２】特開２００２−７０８３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明はこのような従来技術の課題に対処してなされたもので、基材外周面に有機マイクロバルーン空隙部が相互に連結されたゴム層および離型性樹脂層を順に有する定着部材であって、製造効率に優れ、かつ、ゴム層と離型性樹脂層間で剥離の生ずることのない定着部材、および、そのような定着部材を製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するため、本発明の定着部材は、基材外周に、有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料からなるゴム層、および、離型性樹脂チューブからなる離型性樹脂層を順に有する定着部材であって、前記ゴム層が、離型性樹脂チューブを被覆した状態で前記ゴム材料を硬化させることにより形成されたものである定着部材において、前記離型性樹脂チューブの内面に７〜４０μｍ厚さのプライマ層が設けられていることを特徴とするものである。
【００１２】
また、本発明の定着部材の製造方法は、基材外周にゴム層および離型性樹脂層を順に有する定着部材を製造する方法であって、（ａ）円筒状金型内に前記基材を同心的に保持する工程、（ｂ）離型性樹脂チューブの内面に７〜４０μｍ厚さのプライマ層を設ける工程、（ｃ）前記プライマ層が設けられた離型性樹脂チューブを、前記円筒状金型の内周面に配置する工程、および、（ｄ）前記離型性樹脂チューブと前記基材との間隙に有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料を注入し、加硫して、前記有機マイクロバルーンにより形成された空隙部が前記連泡化剤により形成された連通孔で相互に連結されたゴム層を形成する工程、を含むことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、基材外周面に有機マイクロバルーン空隙部が相互に連結されたゴム層および離型性樹脂層を順に有する定着部材であって、製造効率に優れ、かつ、ゴム層と離型性樹脂層間で剥離が生ずることのない定着部材を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。
【００１５】
図１は、本発明の一実施形態に係る離型性樹脂被覆ゴムローラの製造過程を示す断面図である。
【００１６】
まず、本実施形態に使用される円筒状金型について説明する。
【００１７】
図１に示すように、本実施形態に使用される円筒状金型１１０は、直立保持された円筒型１１１と、この円筒型１１１の上部および下部にそれぞれ嵌合された上部栓体１１２および下部栓体１１３とから構成されている。上部栓体１１２および下部栓体１１３の各内側には、基材であるアルミ、鉄、ステンレス鋼などからなる金属芯軸１２１を、円筒型１１１内に同心的に保持するための芯軸保持孔１１５、１１６が設けられている。また、下部栓体１１３には、材料注入孔１１８が設けられ、上部栓体１１２には、材料逃げ孔１１９が設けられている。
【００１８】
本実施形態では、このように構成された円筒状金型１１０の円筒型１１１を直立保持し、その内側に、外径が円筒型１１１の内径の約９０〜１００％で、厚さが約１０〜１００μｍの離型性樹脂チューブ１２２を挿通させ、その両端を折り曲げて固定する。
【００１９】
上記離型性樹脂チューブ１２２を構成する離型性樹脂としては、フッ素樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂などが挙げられるが、一般には、フッ素樹脂からなるチューブが使用される。フッ素樹脂としては、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、エチレン・クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）などが挙げられる。
【００２０】
この離型性樹脂チューブ１２２には、その内面に予め化学エッチングによる表面処理を施し、さらに、その表面処理面にプライマを塗付し、乾燥後、焼付けてプライマ層１２３を形成しておく。プライマは、離型性樹脂チューブ１２２や、これと接着させるゴム層の種類により適宜選択され、例えば、離型性樹脂チューブ１２２としてフッ素樹脂チューブを使用し、ゴム層の材料として、シリコーンゴムをベースとするものを使用する場合は、シリコーン系プライマが適している。その場合、なかでも、シロキサン成分６０重量％以上、および、チタン酸系触媒２重量％以上を含有するものがより好ましい。チタン酸系触媒の好ましい例としては、テトラブチルチタネート、テトイソプロピルチタネートなどのテトラアルキルチタネート、ビス（アセチルアセトニル）ジイソプロピルチタニウム、２，５−ジイソプロポキシ−ビス−エチルアセトアセテートチタニウムなどのβ−ジカルボニルチタニウム化合物などが挙げられる。
【００２１】
本発明の目的のためには、プライマ層１２３の厚さを、少なくとも７μｍとする必要がある。ただし、あまり厚いと、プライマが垂れて塗り斑となりやすいため、７〜４０μｍの範囲とすることが好ましい。
【００２２】
次いで、この離型性樹脂チューブ１２２内に、アルミ、鉄、ステンレス鋼などからなる金属芯軸１２１を挿入し、円筒型１１１の上部および下部に上部栓体１１２および下部栓体１１３を嵌合させて同心的に保持する。金属芯軸１２１の表面にも、予めプライマを塗布乾燥する処理を施しておいてもよい。プライマとしては、従来より知られるいわゆる芯軸用プライマが使用される。
【００２３】
なお、離型性樹脂チューブ１２２および金属芯軸１２１は、離型性樹脂チューブ１２２を予め金属芯軸１２１に被嵌させておき、これを円筒型１１１の内部に挿入し、固定するようにしてもよい。
【００２４】
続いて、金属芯軸１２１と、内面にプライマ層１２３が設けられた離型性樹脂チューブ１２２との間隙に、有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料１２４Ａを注入し、加硫して、有機マイクロバルーンにより形成された空隙部が連泡化剤により形成された連通孔で相互に連結されたゴム層を形成する。
【００２５】
有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料１２４Ａのベースとして使用されるゴム材料は、常温にて液状を呈し、熱により硬化してゴム状弾性体となるものであればよく、その種類などは特に限定されるものではない。本発明においては、ゴム材料として、１００〜２００℃程度の温度で硬化する付加反応型液状シリコーンゴム（ＬＴＶシリコーンゴム）が特に好適である。
【００２６】
有機マイクロバルーンとしては、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、塩化ビニリデン・アクリロニトリル共重合体、メチルメタクリレート・アクリロニトリル共重合体、メタアクリロニトリル・アクリロニトリル共重合体などの熱可塑性樹脂、ゴムなどの有機高分子材料からなるものが挙げられる。これらの有機マイクロバルーンの平均粒径は、１０〜４０μｍ程度であることが好ましく、１０〜３０μｍ程度であることがより好ましい。有機マイクロバルーンの平均粒径が、１０μｍ未満では柔軟性が低下し、逆に４０μｍを超えると層特性が不均一になりやすい。
【００２７】
連泡化剤としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、グリセリン−α−モノクロロヒドリン、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリグリセリンなどの多価アルコールや、それらの誘導体、例えばエチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノフェニルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテルなどの部分エーテル化物、グリセリンモノアセテート、グリセリンジアセテート、エチレングリコールモノアセテートなどの部分エステル化物などが挙げられる。これらは１種を単独で使用してもよく、２種以上を混合して使用してもよい。本発明においては、なかでも、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、グリセリンが好ましく使用される。この連泡化剤のゴム材料中の含有量は、ベースのゴム材料１００重量部あたり６〜１５重量部が好ましく、８〜１２重量部がより好ましい。連泡化剤の含有量があまり少ないと、ゴム層の連泡化が不十分となり、逆に、あまり多いと、ゴム層の硬化性や接着性などが低下するおそれがある。
【００２８】
なお、上記のような有機マイクロバルーンを含有するゴム材料が種々市販されており、これらの市販の有機マイクロバルーン含有ゴム材料に上記連泡化剤を配合して使用することも可能である。好ましい市販品としては、例えば有機マイクロバルーンを含有するＬＴＶシリコーンゴムである信越化学工業社製のＸ３４−２０６１−２８Ｌ Ａ／Ｂ（商品名）などが挙げられる。
【００２９】
加硫温度は、使用するゴム材料の種類によって適宜設定されるが、有機マイクロバルーン空隙部の形成および有機マイクロバルーン空隙部の連泡化剤による連結を促進する観点からは、有機マイクロバルーンが連泡化剤により溶融する温度以上で選択することが好ましい。例えばベースのゴム材料としてＬＴＶシリコーンゴムを使用し、連泡化剤としてトリエチレングリコールを使用した場合、１５０〜２００℃の範囲で選択することが好ましく、１６０〜１８０℃の範囲がより好ましい。
【００３０】
ゴム材料の加硫後、必要ならば常温にまで冷却し、上部栓体１１２および下部栓体１１３を取り外し、離型性樹脂チューブ１２２およびゴム層１２４とともに金属芯軸１２１を円筒型１１１から引き抜き、必要ならばさらに後加硫を行う。この後加硫の際の温度も、使用するゴム材料の種類によって適宜設定される。具体的には、例えばベースのゴム材料としてＬＴＶシリコーンゴムを使用し、連泡化剤としてトリエチレングリコールを使用した場合、２１０〜２５０℃の範囲が好ましく、２２０〜２４０℃の範囲がより好ましい。
【００３１】
この結果、例えば図２に示すような、金属芯軸１２１上に、有機マイクロバルーンにより形成された空隙部が相互に連結されたゴム層１２４および離型性樹脂チューブ１２２からなる離型性樹脂層１２５が順に被覆された３層構造のローラを得ることができる。
【００３２】
このようにして得られる離型性樹脂被覆ゴムローラは、ゴム層１２４と離型性樹脂層１２５との接着性が良好で、これらの界面において剥離が生じることもない。しかも、上記のように、ゴム層１２４を離型性樹脂チューブ１２２とともに硬化させるため、効率の良い製造が可能である。
【００３３】
なお、ゴム層１２４と離型性樹脂層１２５間の良好な接着性が得られるのは、離型性樹脂チューブ１２２の内面に設けられたプライマ層１２３が連泡化剤のバリア層として機能するからと考えられる。すなわち、上記の方法のように、ゴム層１２４を離型性樹脂チューブ１２２を被覆した状態で硬化させると、連泡化剤がゴム層１２４内に残留し、表面へと移行してくるが、ゴム層１２４表面にはプライマ層１２３が設けられているため、連泡化剤はプライマ層１２３内に留まり、その表面に析出することはない。この結果、連泡化剤による離型性樹脂チューブ１２２の接着性の低下が防止されると考えられる。
【００３４】
以上説明した実施形態では、基材として金属芯軸１２１を用いているが、基材は耐熱性樹脂や金属からなるスリーブであってもよい。その場合には、スリーブ基材内に上記金属芯軸１２１のような硬質の支持体を挿入して、成型を行うことが好ましい。以下、スリーブ基材を用いた場合の本発明の第２の実施形態について、図３を参照しながら、既に説明した第１の実施形態からの変更点を中心に説明する。
【００３５】
図３は、本発明の第２の実施形態に係る離型性樹脂・ゴム被覆スリーブの製造過程を示す断面図であり、図１に共通する部分には同一符号を付してある。
【００３６】
図３に示すように、本実施形態においては、耐熱性樹脂または金属からなるスリーブ基材１２６内に、支持体としてプライマ処理が施されていない金属芯軸１２１を挿入し、これを、円筒型１１１内に挿通させ、円筒型１１１の上部および下部に上部栓体１１２および下部栓体１１３を嵌合させて同心的に保持する。次いで、前述した第１の実施形態と同様に、スリーブ基材１２６と内面にプライマ層１２３が設けられた離型性樹脂チューブ１２２との間隙に、有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料１２４Ａを注入し、加硫して、有機マイクロバルーンにより形成された空隙部が連泡化剤により形成された連通孔で相互に連結されたゴム層を形成する。その後、必要ならば常温にまで冷却し、上部栓体１１２および下部栓体１１３を取り外し、離型性樹脂チューブ１２２およびゴム層１２４とともに金属芯軸１２１を円筒型１１１から引き抜いた後、必要ならば後加硫を行う。
【００３７】
この結果、例えば図４に示すような、スリーブ基材１２６上に、有機マイクロバルーンにより形成された空隙部が相互に連結されたゴム層１２４および離型性樹脂チューブ１２２からなる離型性樹脂層１２４が順に被覆された３層構造のスリーブを得ることができる。
【００３８】
このようにして得られる離型性樹脂被覆ゴムローラにおいても、プライマ層１２３が連泡化剤のバリア層として機能するため、ゴム層１２４と離型性樹脂層１２５との接着性は良好で、これらの界面において剥離が生じることはない。また、ゴム層１２４を離型性樹脂層１２５とともに硬化させるため、効率の良い製造が可能である。
【００３９】
なお、スリーブ基材１２６を構成する耐熱性樹脂としては、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、ポリベンズオキサゾール樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂などが挙げられ、なかでも、ポリイミド樹脂が好ましい。ポリイミド樹脂からなるスリーブ基材を使用する場合、円筒状また円柱状の芯体上に、ポリイミド前駆体溶液を塗布し、加熱して溶媒を除去するとともにポリイミド前駆体をイミド化して成形されるシームレスポリイミドスリーブ基材が、特に好ましい。また、スリーブ基材１２６を構成する金属材料としては、鉄、ニッケル、これらの合金などが挙げられる。スリーブ基材１２６としては、この他、耐熱性樹脂からなるスリーブの外周面に、めっき、溶射、塗布などの方法によりニッケルなどの金属層を被覆したものも用いることができる。
【実施例】
【００４０】
次に、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものでないことはいうまでもない。
【００４１】
実施例１、２、比較例１〜４
外径２１．５ｍｍ、長さ３３０ｍｍ、厚さ３０μｍのＰＦＡチューブ１２２の内面に化学エッチングによる表面処理を施した後、その処理面にプライマをスプレー塗付し、乾燥後、２００℃で６分間焼付けて表１に示す厚さのプライマ層を形成した。プライマには、ＤＹ３９０６７（東レダウコーニング社製 商品名、含有成分：アリルトリメトキシシラン、テトラブチルチタネート、ヘプタン）１００重量部に、Ｘ３２−２３５２およびＣＸ３２−２３５２（以上、いずれも信越化学工業社製 商品名）の混合ゴム（重量比１０：１）を１５部添加し、均一に攪拌して調製した溶液を使用した。
【００４２】
次いで、図１に示すように、上記各ＰＦＡチューブ１２２を、内径２２ｍｍの鉄製パイプからなる円筒型１１１内に挿通し、両端を円筒型１１１上に折り曲げて固定した。
【００４３】
さらに、このＰＦＡチューブ１２２を固定した円筒型１１１内に、外径１６ｍｍのアルミからなる金属芯軸１２１を挿入し、円筒型１１１の上部および下部にそれぞれ上部栓体１１２および下部栓体１１３を嵌合させて同心的に保持した。金属芯軸１２１の外周面には、プライマＮｏ．１０１Ａおよび同Ｎｏ．１０１Ａ（信越化学工業社製 商品名）の混合液（重量比１：１）を予め塗布しておいた。
【００４４】
この後、金属芯軸１２１とＰＦＡチューブ１２２との間隙に、有機マイクロバルーンを含有するＬＴＶシリコーンゴム（信越化学工業社製 商品名 Ｘ３４−２０６１−２８Ｌ Ａ／Ｂ）１００重量部に対し、トリエチレングリコール（ＴＥＧ）１０重量部を配合し、室温下で十分に混合して得たゴム材料１２４Ａを注入した。
【００４５】
注入後、１４０℃まで昇温させ３０分間加熱して、シリコーンゴムを硬化させた後、室温にまで冷却して脱型し、さらに、２２０℃で５時間加熱して後硬化させ、外径２２ｍｍ、ゴム層厚３．０ｍｍのＰＦＡチューブ被覆シリコーンゴムローラを得た。
【００４６】
実施例３〜５
ゴム材料１２４Ａに配合する連泡化剤として、トリエチレングリコール（ＴＥＧ）に代えて、エチレングリコール（ＥＧ）、ジエチレングリコール（ＤＥＧ）およびグリセリンをそれぞれ用いた以外は実施例１と同様にしてＰＦＡチューブ被覆シリコーンゴムローラを得た。
【００４７】
得られた各ＰＦＡチューブ被覆シリコーンゴムローラについて、ＰＦＡチューブとゴム層間の接着性を評価するため、各例毎に３０本のローラを試作し、これらの各ローラについて、剥離が生じた面積の全表面積に対する割合を求め、その割合が５０％以上、１０％以上５０％未満、１０％未満、０％（剥離なし）にあるローラの数を調べた。結果を表１の下欄に示す。
【００４８】
【表１】
【００４９】
表１から明らかなように、本発明に係るＰＦＡチューブ被覆シリコーンゴムローラは、ＰＦＡチューブとゴム層間での剥離が全く認められなかった。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の一実施形態に係る定着部材の製造過程を示す断面図である。
【図２】図１に示す方法で製造される定着部材の一例を示す断面図である。
【図３】本発明の他の実施形態に係る定着部材の製造過程を示す断面図である。
【図４】図３に示す方法で製造される定着部材の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１１０…円筒状金型、１１１…円筒型、１２１…金属芯軸、１２２…離型性樹脂チューブ、１２３…プライマ層、１２４Ａ…有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料、１２４…ゴム層、１２５……離型性樹脂層、１２６…スリーブ基材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材外周に、有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料からなるゴム層、および、離型性樹脂チューブからなる離型性樹脂層を順に有する定着部材であって、前記ゴム層が、離型性樹脂チューブを被覆した状態で前記ゴム材料を硬化させることにより形成されたものである定着部材において、
前記離型性樹脂チューブの内面に７〜４０μｍ厚さのプライマ層が設けられていることを特徴とする定着部材。
【請求項２】
前記プライマ層が、シリコーン系プライマを含むことを特徴とする請求項１記載の定着部材。
【請求項３】
前記離型性樹脂チューブは、内面にエッチング処理が施されており、このエッチング処理面に前記プライマ層が設けられていることを特徴とする請求項１または２記載の定着部材。
【請求項４】
連泡化剤が、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコールおよびグリセリンからなる群より選択される少なくとも１種であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の定着部材の製造方法。
【請求項５】
前記ゴム材料が、付加反応型液状シリコーンゴムであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の定着部材。
【請求項６】
前記基材が、金属芯軸、耐熱性樹脂スリーブまたは金属スリーブであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載の定着部材。
【請求項７】
基材外周にゴム層および離型性樹脂層を順に有する定着部材を製造する方法であって、
（ａ）円筒状金型内に前記基材を同心的に保持する工程、
（ｂ）離型性樹脂チューブの内面に７〜４０μｍ厚さのプライマ層を設ける工程、
（ｃ）前記プライマ層が設けられた離型性樹脂チューブを、前記円筒状金型の内周面に配置する工程、および
（ｄ）前記離型性樹脂チューブと前記基材との間隙に有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料を注入し、加硫して、前記有機マイクロバルーンにより形成された空隙部が前記連泡化剤により形成された連通孔で相互に連結されたゴム層を形成する工程、
を含むことを特徴とする定着部材の製造方法。
【請求項１】
基材外周に、有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料からなるゴム層、および、離型性樹脂チューブからなる離型性樹脂層を順に有する定着部材であって、前記ゴム層が、離型性樹脂チューブを被覆した状態で前記ゴム材料を硬化させることにより形成されたものである定着部材において、
前記離型性樹脂チューブの内面に７〜４０μｍ厚さのプライマ層が設けられていることを特徴とする定着部材。
【請求項２】
前記プライマ層が、シリコーン系プライマを含むことを特徴とする請求項１記載の定着部材。
【請求項３】
前記離型性樹脂チューブは、内面にエッチング処理が施されており、このエッチング処理面に前記プライマ層が設けられていることを特徴とする請求項１または２記載の定着部材。
【請求項４】
連泡化剤が、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコールおよびグリセリンからなる群より選択される少なくとも１種であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の定着部材の製造方法。
【請求項５】
前記ゴム材料が、付加反応型液状シリコーンゴムであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の定着部材。
【請求項６】
前記基材が、金属芯軸、耐熱性樹脂スリーブまたは金属スリーブであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載の定着部材。
【請求項７】
基材外周にゴム層および離型性樹脂層を順に有する定着部材を製造する方法であって、
（ａ）円筒状金型内に前記基材を同心的に保持する工程、
（ｂ）離型性樹脂チューブの内面に７〜４０μｍ厚さのプライマ層を設ける工程、
（ｃ）前記プライマ層が設けられた離型性樹脂チューブを、前記円筒状金型の内周面に配置する工程、および
（ｄ）前記離型性樹脂チューブと前記基材との間隙に有機マイクロバルーンおよび連泡化剤を含有するゴム材料を注入し、加硫して、前記有機マイクロバルーンにより形成された空隙部が前記連泡化剤により形成された連通孔で相互に連結されたゴム層を形成する工程、
を含むことを特徴とする定着部材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００８−１５８３３２（Ｐ２００８−１５８３３２Ａ）
【公開日】平成２０年７月１０日（２００８．７．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−３４８０８３（Ｐ２００６−３４８０８３）
【出願日】平成１８年１２月２５日（２００６．１２．２５）
【出願人】（３０６０１３１１９）昭和電線デバイステクノロジー株式会社 (118)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年７月１０日（２００８．７．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１２月２５日（２００６．１２．２５）
【出願人】（３０６０１３１１９）昭和電線デバイステクノロジー株式会社 (118)
【Ｆターム（参考）】
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