樹脂成形品の成形方法及び成形装置
【課題】ソリッド樹脂でなる表層部で覆われた内部の発泡樹脂の発泡の程度を高め、また一次中空成形体で構成される前記表層部の部分的な剛性低下を回避して、外観性、軽量性、剛性に優れた樹脂成形品の提供を課題とする。
【解決手段】樹脂成形品の成形方法は、ソリッド樹脂でパリソンを成形する工程と、成形したパリソンを成形型で挟み内部に気体を吹き込んで所定形状に賦形する工程と、得られた中空成形体を成形型内に残した状態で溶融状態の発泡性樹脂を中空成形体内に射出する工程と、射出後、成形型を所定量開きつつ発泡性樹脂を発泡させて該樹脂を中空成形体内に充填する工程と、前記工程において成形型を所定量開いたことにより中空成形体が延伸された部分Ｘの表面に、得られた樹脂成形品Ａの内部側に没入する凹部Ｙを形成する工程とを含む。
【解決手段】樹脂成形品の成形方法は、ソリッド樹脂でパリソンを成形する工程と、成形したパリソンを成形型で挟み内部に気体を吹き込んで所定形状に賦形する工程と、得られた中空成形体を成形型内に残した状態で溶融状態の発泡性樹脂を中空成形体内に射出する工程と、射出後、成形型を所定量開きつつ発泡性樹脂を発泡させて該樹脂を中空成形体内に充填する工程と、前記工程において成形型を所定量開いたことにより中空成形体が延伸された部分Ｘの表面に、得られた樹脂成形品Ａの内部側に没入する凹部Ｙを形成する工程とを含む。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形品の成形方法及び成形装置に関し、樹脂成形の技術分野に属する。
【背景技術】
【０００２】
従来、樹脂成形品を自動車部品に用いることがあり、特に、外観性、軽量性、剛性の観点から、内部が発泡樹脂からなり、表層部がソリッド樹脂（非発泡樹脂）からなる樹脂成形品を、例えば自動車の内外装部材に使用することがある。この点、特許文献１には、発泡層を有する中空成形体の内部に熱可塑性樹脂発泡体片を充填して、該発泡体片をスチーム等の加熱媒体により加熱して該発泡体片を相互に融着させることにより表皮付発泡成形体を得ることが開示されている。
【特許文献１】特開２００４−２８４１４９（段落００２５）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、前記技術は、既に発泡済みの樹脂片同士を加熱融着させることにより、中空成形体の表皮で覆われた発泡成形体を得るものであるため、加熱融着時に気泡が潰れて、発泡の程度が低下し、その結果、軽量性や剛性の点で十分満足のいくものが得られない、という問題がある。また、表層部が発泡層を有するものであるため、表層部に気泡が現れて、外観性の点でも十分満足のいくものが得られない、という問題もある。
【０００４】
一方、一次中空成形体の良好な成形性を確保し、かつ最終成形品の良好な外観性や剛性を確保するためには、一次中空成形体をブロー成形にて成形しておき、この一次中空成形体の内部に発泡性樹脂を射出して、その発泡時に成形型を所定量開く（コアバックする）ことが考えられる。しかし、その場合、成形型のコアバックによって、一次中空成形体が部分的に延伸され、その被延伸部分が薄肉化して剛性が低下する、という問題が発生する。
【０００５】
本発明は、ソリッド樹脂からなる表層部で覆われた内部の発泡樹脂の発泡の程度を十分高め、また一次中空成形体で構成される前記表層部の部分的な剛性低下を回避して、外観性、軽量性、剛性に優れた樹脂成形品を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、内部が発泡樹脂からなり表層部がソリッド樹脂からなる樹脂成形品の成形方法であって、前記ソリッド樹脂でパリソンを成形するパリソン成形工程と、成形したパリソンを成形型で挟み内部に気体を吹き込んで所定形状に賦形する賦形工程と、得られた中空成形体を前記成形型内に残した状態で、溶融状態の発泡性樹脂を前記中空成形体内に射出する射出工程と、射出後、前記成形型を所定量開きつつ前記発泡性樹脂を発泡させて該樹脂を前記中空成形体内に充填する充填工程と、前記充填工程において前記成形型を所定量開いたことにより前記中空成形体が延伸された部分の表面に、得られた樹脂成形品の内部側に没入する凹部を形成する凹部形成工程とを含むことを特徴とする。
【０００７】
次に、本願の請求項２に記載の発明は、前記請求項１に記載の樹脂成形品の成形方法であって、前記凹部形成工程における凹部の形成は、得られた樹脂成形品を前記成形型内に残した状態で、該成形型から樹脂成形品に向けて突出型を突出させることにより行うことを特徴とする。
【０００８】
次に、本願の請求項３に記載の発明は、前記請求項２に記載の樹脂成形品の成形方法であって、前記成形型の一方は、型締め時に前記成形型の他方の外周合せ面と対接する外周型と、この外周型に対し、前記成形型の他方に近接する方向又は前記成形型の他方から離反する方向に相対移動自在の内部型とを有するものであり、前記賦形工程及び前記射出工程では、前記内部型を前記成形型の他方に近接する方向に移動させた状態で、前記成形型を型締めし、前記充填工程では、前記成形型を型締めした状態で、前記内部型を前記成形型の他方から離反する方向に移動させ、前記凹部形成工程では、前記内部型を前記成形型の他方から離反する方向に移動させた状態で、前記外周型に具備した突出型を成形型内に向けて突出させることを特徴とする。
【０００９】
次に、本願の請求項４に記載の発明は、前記請求項１から３のいずれかに記載の樹脂成形品の成形方法であって、前記射出工程では、補強繊維を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする。
【００１０】
次に、本願の請求項５に記載の発明は、前記請求項１から４のいずれかに記載の樹脂成形品の成形方法であって、前記射出工程では、物理発泡剤を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする。
【００１１】
次に、本願の請求項６に記載の発明は、前記請求項５に記載の樹脂成形品の成形方法であって、前記射出工程では、前記物理発泡剤として超臨界状態の流体を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする。
【００１２】
一方、本願の請求項７に記載の発明は、内部が発泡樹脂からなり表層部がソリッド樹脂からなる樹脂成形品の成形装置であって、前記ソリッド樹脂でパリソンを成形するパリソン成形手段と、このパリソン成形手段で成形されたパリソンを間に挟む成形型と、この成形型で挟まれたパリソンの内部に気体を吹き込んで所定形状に賦形する賦形手段と、この賦形手段により得られた前記成形型内の中空成形体内に溶融状態の発泡性樹脂を射出する射出手段と、この射出手段による発泡性樹脂の射出の後、前記成形型を所定量開きつつ前記発泡性樹脂を発泡させて該樹脂を前記中空成形体内に充填する充填手段と、この充填手段による発泡性樹脂の充填の間、前記成形型が所定量開かれたことにより前記中空成形体が延伸された部分の表面に、得られた樹脂成形品の内部側に没入する凹部を形成する凹部形成手段とを備えていることを特徴とする。
【００１３】
次に、本願の請求項８に記載の発明は、前記請求項７に記載の樹脂成形品の成形装置であって、前記凹部形成手段は、前記成形型から該成形型内に突出自在の突出型を有し、この突出型を成形型内に残された樹脂成形品に向けて突出させることにより凹部を形成するものであることを特徴とする。
【００１４】
次に、本願の請求項９に記載の発明は、前記請求項８に記載の樹脂成形品の成形装置であって、前記成形型の一方は、型締め時に前記成形型の他方の外周合せ面と対接する外周型と、この外周型に対し、前記成形型の他方に近接する方向又は前記成形型の他方から離反する方向に相対移動自在の内部型とを有するものであり、前記成形型は、前記賦形手段による賦形時及び前記射出手段による射出時には、前記内部型が前記成形型の他方に近接する方向に移動した状態で、型締め状態となり、前記成形型は、前記充填手段による充填時には、前記型締め状態で、前記内部型が前記成形型の他方から離反する方向に移動し、前記成形型は、前記凹部形成手段による凹部形成時には、前記内部型が前記成形型の他方から離反する方向に移動した状態で、前記外周型に具備された突出型が成形型内に向けて突出されることを特徴とする。
【００１５】
次に、本願の請求項１０に記載の発明は、前記請求項７から９のいずれかに記載の樹脂成形品の成形装置であって、前記射出手段は、物理発泡剤を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする。
【００１６】
次に、本願の請求項１１に記載の発明は、前記請求項１０に記載の樹脂成形品の成形装置であって、前記射出手段は、前記物理発泡剤として超臨界状態の流体を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
まず、請求項１又は請求項７に記載の発明によれば、一次中空成形体の良好な成形性を確保し、かつ最終成形品の良好な外観性や剛性を確保するために、ソリッド樹脂で成形したパリソンを成形型で挟み内部に気体を吹き込んで所定形状に賦形して得られた中空成形体を成形型内に残した状態で溶融状態の発泡性樹脂を中空成形体内に射出し、その後に、成形型を所定量開きつつ発泡性樹脂を発泡させて該樹脂を中空成形体内に充填するようにしたから、発泡樹脂の発泡が十分促進され、軽量性や剛性の向上が図られる。さらに、表層部をソリッド樹脂（非発泡樹脂）で構成したから、表層部に気泡が現れず、外観性の向上も図られる。
【００１８】
しかも、得られた樹脂成形品において、成形型を所定量開いた（コアバックした）ことにより中空成形体が延伸され薄肉化した部分（中空成形体の被延伸部分、薄肉化部分）の表面に、樹脂成形品の内部側に没入する凹部を形成するようにしたから、たとえ中空成形体で構成される表層部が部分的に延伸され薄肉化しても、その被延伸部分、薄肉化部分の剛性が低下するのを、そのような凹部を形成しない場合と比べて、簡便かつ有効に防止できる。よって、ソリッド樹脂からなる表層部で覆われた内部の発泡樹脂の発泡の程度を十分高め、かつ表層部の部分的な剛性低下も回避して、外観性、軽量性、剛性に優れた樹脂成形品を容易かつ確実に得ることができる。
【００１９】
その場合に、請求項２又は請求項８に記載の発明によれば、前記中空成形体の被延伸部分の表面に対する凹部の形成を、得られた樹脂成形品を成形型内に残した状態で成形型から樹脂成形品に向けて突出型を突出させることにより行うようにしたから、樹脂成形品を成形型から取り出す型開きの前に凹部の形成を連続して行うことができ、生産性の向上が図られる。また、樹脂成形品が冷却してしまう前の、中空成形体で構成される表層部の被延伸部分（薄肉化部分）がまだ高温で柔軟性を保持している期間中に、樹脂成形品に向けて突出型が突出することになるから、表層部が突出型で破れて内部の発泡樹脂が見えてしまう、というような問題が回避される。
【００２０】
次に、請求項３又は請求項９に記載の発明によれば、成形型の一方は、型締め時に成形型の他方の外周合せ面と対接する外周型と、この外周型に対し、成形型の他方に近接する方向又は成形型の他方から離反する方向に相対移動自在の内部型とを有するものであり、パリソンの賦形時及び発泡性樹脂の射出時は、前記内部型を成形型の他方に近接する方向に移動させた状態で成形型を型締めし、発泡性樹脂の発泡・充填時には、成形型を型締めした状態で前記内部型を成形型の他方から離反する方向に移動させるようにしたから、成形型の構造やその駆動機構等を複雑化することなく、簡単な構成にて成形型を所定量開く（コアバックする）ことが可能となる。
【００２１】
しかも、凹部成形時には、前記内部型を前記成形型の他方から離反する方向に移動させた状態で、前記外周型に具備した突出型を成形型内に向けて突出させるようにしたから、パリソンの適正な部分（中空成形体の被延伸部分、薄肉化部分）を狙って突出型を用いて凹部を確実に成形することができ、もって表層部の部分的な剛性低下をより確実に回避することが可能となる。
【００２２】
次に、請求項４に記載の発明によれば、発泡性樹脂の射出時は、補強繊維を含有する発泡性樹脂を射出するようにしたから、成形型を所定量開く際の補強繊維のスプリングバック現象により、発泡樹脂の発泡をより一層促進させることが可能となる。
【００２３】
次に、請求項５又は請求項１０に記載の発明によれば、発泡性樹脂の射出時は、物理発泡剤を含有する発泡性樹脂を射出するようにしたから、物理発泡剤の効果により、成形品内部の発泡セル径を小さな径に揃えることができ、樹脂成形品の剛性をより一層向上させることが可能となる。
【００２４】
次に、請求項６又は請求項１１に記載の発明によれば、発泡性樹脂の射出時は、超臨界状態の流体を含有する発泡性樹脂を射出するようにしたから、超臨界状態の流体の機能により、成形品内部の発泡セル径をより微細な径に揃えることができ、樹脂成形品の剛性をなお一層向上させることが可能となる。以下、発明の最良の実施形態を通して本発明をさらに詳しく説明する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
図１は、本実施形態に係るパリソンＰの押出成形装置（パリソン成形手段）１の構成を示す縦断面図、図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。この装置１のアキュムレータヘッド２は、シリンダ３とリングピストン４と中子５とを有している。リングピストン４の下方に樹脂貯留室６が形成されている。この樹脂貯留室６は、上部の環状連通路７を経由して、パリソンＰの原料となるソリッド樹脂Ｎ（図５参照）の押出機８に接続されている。
【００２６】
シリンダ３の下端部にダイ９が備えられている。中子５の下端部にコアサポート１０が備えられている。コアサポート１０にはコア１１が上下動自在に嵌合されている。ダイ９とコア１１との間に環状のダイスリット１２が形成されている。ダイスリット１２は前記樹脂貯留室６に連通している。パリソンＰはこのダイスリット１２からチューブ状に押し出されて垂下する。
【００２７】
コア１１は、コア駆動用ロッド１３を介してコア駆動用油圧シリンダ１４により上下動される。これにより、ダイスリット１２の間隔、つまりダイスリット１２から押し出されて垂下するパリソンＰの半径方向の厚さが調整可能である。
【００２８】
リングピストン４は、リングピストン駆動用ロッド１５を介してリングピストン駆動用油圧シリンダ１６により上下動される。これにより、樹脂貯留室６内の樹脂をダイスリット１２側へ圧送するアキュムレータが構成されている。
【００２９】
図３に示すように、チューブ状に垂下するパリソンＰには、後述する第２成形型３３の内部型３５に当接するコアバック当接面（斜線で囲んだ領域Ｓ）が存在している。また、コアバック当接面Ｓの周囲の部分が、内部型３５のコアバックによって、中空成形体が部分的に延伸され薄肉化して剛性が低下する被延伸部分Ｘである。
【００３０】
図４は、本実施形態に係る射出成形装置３０の構成を示す縦断面図である。この射出成形装置３０は成形型３１を有している。成形型３１は第１成形型３２と第２成形型３３とを含む。第１成形型３２には、成形品の内部の原料となる発泡樹脂Ｍ（図５参照）の射出機（射出手段）４０が接続されている。また、第１成形型３２には、成形型３１で挟んだパリソンＰの内部に気体を吹き込むための中空のブローピン（賦形手段）４１が進退自在に具備されている。ここで、第１成形型３２には、樹脂射出機４０の射出口４０ａを開閉するブロック体４３が内蔵されている。このブロック体４３は適宜のアクチュエータ（例えば電磁弁）４２により上下動する。図例はブロック体４３が上位置に移動されて射出口４０ａを閉じている状態を示している。そして、ブロック体４３の内側の面は、第１成形型３２に形成された凹穴４４に臨んでいる。
【００３１】
一方、成形型３１の第２成形型３３は、型締め時に第１成形型３２の外周合せ面と対接する外周型３４と、この外周型３４に対し、第１成形型３２に近接する方向又は第１成形型３２から離反する方向に相対移動自在の内部型３５とを備えている。
【００３２】
加えて、前記外周型３４には、該外周型３４のほぼ全周に亘って、突出型３６…３６が具備されている。この突出型３６は、図示しないアクチュエータにより、成形型３１から成形型３１内に突出し又は成形型３１内から退避することが自在である。後述するように、この突出型３６を成形型３１内に残された樹脂成形品Ａに向けて突出させることにより、樹脂成形品Ａの表面に凹部を形成するものである。
【００３３】
次に、本実施形態に係る樹脂成形品Ａの成形方法を説明する。ここで、本実施形態に係る樹脂成形品Ａは、例えば自動車の内外装部材に使用されるもので、図５に示すように、内部が発泡樹脂Ｍ（発泡した後の樹脂のことである。発泡前の樹脂（発泡性樹脂）には符号Ｍ’を用いている（図８及び図９参照）。）からなり、表層部がソリッド樹脂Ｎからなる。その場合に、樹脂成形品Ａの被延伸部分Ｘには、前記突出型３６…３６が成形型３１内に突出したことにより、樹脂成形品Ａの内部側に没入する凹部Ｙ…Ｙが形成されている。
【００３４】
まず、前記図１及び図２に示した押出成形装置１にて、溶融状態のチューブ状のパリソンＰをソリッド樹脂Ｎを原料に成形する（図３参照：パリソン成形工程）。
【００３５】
次いで、図６に示すように、成形したパリソンＰを成形型３１で挟む。つまり、第１成形型３２と第２成形型３３とを型締めする。次いで、同じく図６に示すように、成形型３１で挟んだパリソンＰの内部に気体を吹き込んで所定形状に賦形する（賦形工程）。
【００３６】
ここで、ブローピン４１が矢印ａで示すようにキャビティ内に進出し、パリソンＰの内部に気体（典型的にはエア）を吹き込む。膨らんだパリソンＰの一部は、第１成形型３２に形成された凹穴４４に入り込み、薄く引き延ばされる。前述したように、パリソンＰのコアバック当接面Ｓは、第２成形型３３の内部型３５に当接している。
【００３７】
次いで、図７に示すように、前記アクチュエータ４２を作動してブロック体４３を矢印ｂで示すように下位置に移動させる。これにより、第１成形型３２に形成された凹穴４４に入り込み、薄く引き延ばされていたパリソンＰの一部がさらに薄肉となって破裂し、中空成形体の内部に、樹脂射出機４０の射出口４０ａを介して発泡性樹脂Ｍ’を射出するための穴が生成する。
【００３８】
次いで、図８に示すように、得られた中空成形体を成形型３１の内部に残した状態で、溶融状態の発泡性樹脂Ｍ’を中空成形体の内部に射出する（射出工程）。このとき、溶融状態の発泡性樹脂Ｍ’は、樹脂射出機４０から、射出口４０ａと、凹穴４４と、中空成形体の一部が破裂して生成した穴とを経由して、中空成形体の内部に射出される。なお、この段階で、ブローピン４１が矢印ｃで示すようにキャビティから退避している。
【００３９】
次いで、図９に示すように、溶融状態の発泡性樹脂Ｍ’の射出後に、成形型３１を所定量開きつつ発泡性樹脂Ｍ’を発泡させて該樹脂Ｍ’を中空成形体の内部に充填させる（充填工程）。すなわち、図６〜図８では、第２成形型３３の内部型３５を第１成形型３２に近接する方向に移動させた状態で成形型３１を型締めしていたが、図９では、成形型３１を型締めした状態で（つまり第１成形型３２と第２成形型３３の外周型３４とは対接した状態で）、内部型３５だけを第１成形型３２から離反する方向（矢印ｅ）に所定量移動（コアバック）させるのである（図示しないが、このように成形型３１をコアバックさせる機器が特許請求の範囲における「充填手段」に相当する）。このコアバックをすることにより、成形品の厚みが大きくなり、比重が小さくなる他、発泡樹脂Ｍの発泡が促進されて、成形品内部に微細な気泡が均一に分散される。これにより、成形品の剛性が向上し、軽量化が図られる。さらに、表層部をソリッド樹脂（非発泡樹脂）Ｎで構成したから、表層部に気泡が現れず、最終的に得られる樹脂成形品Ａの外観性の向上も図られる。
【００４０】
また、前記コアバックにより、中空成形体における第２成形型３３の外周型３４と内部型３５との境界に位置する部分が延伸される（被延伸部分Ｘ：図３参照）。
【００４１】
なお、この発泡性樹脂Ｍ’の充填時、図９に矢印ｄで示すように、退避状態の中空のブローピン４１を介して中空成形体内のエア抜きを行っている。
【００４２】
また、樹脂射出機４０及び射出口４０ａないし凹穴４４は、第１成形型３２の中央部に配置されている。その結果、図８及び図９に示したように、発泡性樹脂Ｍ’の射出は、成形型３１の正面部から行われることになる。これにより、射出された発泡性樹脂Ｍ’のキャビティ内での流動距離が平均化し、発泡樹脂Ｍが中空成形体の内部で均一に充填されるようになる。
【００４３】
次いで、図１０に示すように、前記充填工程において内部型３５をコアバックさせたことにより前記中空成形体が延伸された部分（被延伸部分Ｘ）の表面に、得られた樹脂成形品Ａの内部側に没入する凹部Ｙ…Ｙを形成する（凹部形成工程）。すなわち、外周型３４に具備した突出型３６…３６を成形型３１内に残された樹脂成形品Ａに向けて矢印ｍのように突出させることにより、樹脂成形品Ａの表面に凹部を形成するものである。
【００４４】
より詳しくは、図１１（ａ）に示すように、コアバック直後は、中空成形体の被延伸部分Ｘが薄肉化し、その被延伸部分Ｘに対応する位置で突出型３６が中空成形体に臨んでいる。次いで、図１１（ｂ）に示すように、突出型３６が成形型内に突出すると（矢印ｍ）、突出型３６が、薄肉化した中空成形体の被延伸部分Ｘを成形品内部側に押し、その結果、図１１（ｃ）に示すように、樹脂成形品Ａの表面に凹部Ｙが形成される。
【００４５】
なお、突出型３６は、外周型の全周に亘って多数具備されており、それに伴い、凹部Ｙは、樹脂成形品Ａの側面の全周に亘って多数形成されている。
【００４６】
以上により、図５に示すように、内部が発泡樹脂Ｍからなり、表層部がソリッド樹脂Ｎからなると共に、中空成形体が延伸された部分の表面に、内部側に没入する凹部Ｙ…Ｙが形成された樹脂成形品Ａが最終的に成形される。
【００４７】
このように、本実施形態においては、一次中空成形体の良好な成形性を確保し、かつ最終成形品Ａの良好な外観性や剛性を確保するために、ソリッド樹脂Ｎで成形したパリソンＰ（図３参照）を成形型３１で挟み内部に気体を吹き込んで所定形状に賦形して得られた中空成形体（図６、図７参照）を成形型３１内に残した状態で溶融状態の発泡性樹脂Ｍ’を中空成形体内に射出し（図８参照）、その後に、成形型３１を所定量開きつつ（コアバックしつつ）発泡性樹脂Ｍ’を発泡させて該樹脂Ｍ’を中空成形体内に充填するようにしたから（図９参照）、発泡樹脂Ｍの発泡が十分促進され、軽量性や剛性の向上が図られる。
【００４８】
しかも、得られた樹脂成形品Ａにおいて、成形型３１を所定量開いた（コアバックした）ことにより中空成形体が延伸され薄肉化した部分（中空成形体の被延伸部分Ｘ、薄肉化部分）の表面に、樹脂成形品Ａの内部側に没入する凹部Ｙを形成するようにしたから、たとえ中空成形体で構成される表層部が部分的に延伸され薄肉化しても、その被延伸部分Ｘ、薄肉化部分の剛性が低下するのを、そのような凹部Ｙを形成しない場合と比べて、簡便かつ有効に防止できる。
【００４９】
さらに、表層部をソリッド樹脂（非発泡樹脂）Ｎで構成したから、表層部に気泡が現れず、外観性の向上も図られる。よって、ソリッド樹脂Ｎからなる表層部で覆われた内部の発泡樹脂Ｍの発泡の程度を十分高め、かつ表層部の部分的な剛性低下も防止して、外観性、軽量性、剛性に優れた樹脂成形品Ａを容易かつ確実に得ることができる。［請求項１に相当する構成］
【００５０】
その場合に、図１０に示したように、前記中空成形体の被延伸部分Ｘの表面に対する凹部Ｙの形成を、得られた樹脂成形品Ａを成形型３１内に残した状態で成形型３１から樹脂成形品Ａに向けて突出型３６を突出させることにより行うようにしたから、樹脂成形品Ａを成形型３１から取り出す型開きの前に凹部Ｙの形成を連続して行うことができ、生産性の向上が図られる。また、樹脂成形品Ａが冷却してしまう前の、中空成形体で構成される表層部の被延伸部分（薄肉化部分）Ｘがまだ高温で柔軟性を保持している期間中に、樹脂成形品Ａに向けて突出型３６が突出することになるから、ソリッド樹脂Ｎで構成される表層部が突出型３６で押されたときに、図１１（ｂ）に示したように、発泡樹脂Ｍの中に円滑に没入し、表層部が突出型３６で破れて内部の発泡樹脂Ｍが見えてしまう、というような問題が回避される。［請求項２に相当する構成］
【００５１】
また、成形型３１の一方（第２成形型３３）は、型締め時に成形型３１の他方（第１成形型３２）の外周合せ面と対接する外周型３４と、この外周型３４に対し、第１成形型３２に近接する方向又は第１成形型３２から離反する方向に相対移動自在の内部型３５とを有するものであり、パリソンＰの賦形時（図６、図７参照）及び発泡性樹脂Ｍ’の射出時（図８参照）は、前記内部型３５を第１成形型３２に近接する方向に移動させた状態で成形型３１を型締めし、発泡性樹脂Ｍ’の発泡・充填時には（図９参照）、成形型３１を型締めした状態で前記内部型３５を第１成形型３２から離反する方向（矢印ｅ）に移動させるようにしたから、成形型３１の構造やその駆動機構等を複雑化することなく、簡単な構成にて成形型３１を所定量開く（コアバックする）ことが可能となる。
【００５２】
しかも凹部成形時には、図１０に示したように、内部型３５を成形型３１の他方３２から離反する方向（矢印ｅ）に移動させた状態で、外周型３４に具備した突出型３６を成形型３１内に向けて突出させるようにしたから、パリソンＰの適正な部分（中空成形体の被延伸部分Ｘ、薄肉化部分）を狙って突出型３６を用いて凹部Ｙを確実に成形することができ、もって表層部の部分的な剛性低下をより確実に回避することが可能となる。［請求項３に相当する構成］
【００５３】
ここで、発泡性樹脂Ｍに、例えばガラスファイバ等の補強繊維を含有しておくことが好ましい。成形型３１をコアバックする際に、補強繊維のスプリングバック現象が起き、これにより、発泡樹脂Ｍの発泡がより一層促進される。［請求項４に相当する構成］
【００５４】
また、発泡性樹脂Ｍは、物理発泡剤を含有することが好ましい。物理発泡剤の効果により、成形品Ａの内部の発泡セル径を小さな径に揃えることができ、樹脂成形品Ａの剛性がより一層向上する。［請求項５に相当する構成］
【００５５】
また、その場合に、物理発泡剤としては、超臨界状態の流体を用いることが好ましい。超臨界状態の流体の機能により、成形品Ａの内部の発泡セル径をより微細な径に揃えることができ、樹脂成形品Ａの剛性がなお一層向上する。［請求項６に相当する構成］
【００５６】
ここで、超臨界状態の流体とは、気体と液体とが共存できる限界の温度（臨界温度）及び圧力（臨界圧力）を超えた状態にある流体のことで、前記臨界温度は、例えば二酸化炭素で３１℃、窒素でマイナス１４７℃であり、前記臨界圧力は、例えば二酸化炭素で７．４ＭＰａ、窒素で３．４ＭＰａである。超臨界状態にある流体は、密度が液体に近似し、流動性が気体に類似する。その結果、溶融樹脂中を活発に移動して、樹脂分子の奥深くまで均一に拡散・浸透し、微細発泡の種になり得る。
【００５７】
パリソンＰの原料であるソリッド樹脂Ｎ及び成形品内部の原料である発泡性樹脂Ｍは、それぞれ熱可塑性樹脂が良好に用いられ、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ＡＢＳ樹脂、ナイロン樹脂等が好適である。
【００５８】
ところで、本発明では、凹部Ｙの形状は、円柱状、多角形状等、特に限定しないが、代表的な凹部Ｙの配置と、樹脂成形品Ａに作用する種々の力（曲げ、引張り、圧縮）との好ましい関係を図１２に基いて説明する。
【００５９】
図１２の凹部Ｙ配置の態様１は、１本の凹部Ｙが、成形品Ａの１側面に、側面の長さ方向に延びて形成されたもの、態様２は、複数本の凹部Ｙ…Ｙが、成形品Ａの１側面に、側面の長さ方向に延びて形成されたもの、態様３は、複数本の凹部Ｙ…Ｙが、成形品Ａの１側面に、側面の長さ方向に延び、幅方向に重ねて形成されたもの、態様４は、態様３において、幅方向の重なりがずれているもの、態様５は、複数本の凹部Ｙ…Ｙが、成形品Ａの１側面に、側面の幅方向に延びて形成されたもの、態様６は、複数本の凹部Ｙ…Ｙが、成形品Ａの１側面に、側面の幅方向に延び、幅方向に重ねて形成されたもの、態様７は、態様６において、幅方向の重なりがずれているもの、である。
【００６０】
樹脂成形品Ａに作用する曲げの力に対しては、態様４が最も変形し難く好ましい。以下、好ましい順に、態様３、態様１、態様２、態様７、態様６、態様５である。樹脂成形品Ａに作用する引張り力１（側面の幅方向の引張り）に対しては、態様７が最も変形し難く好ましい。以下、好ましい順に、態様６、態様５である。樹脂成形品Ａに作用する引張り力２（側面の長さ方向の引張り）に対しては、態様１が最も変形し難く好ましい。以下、好ましい順に、態様４、態様３、態様２である。樹脂成形品Ａに作用する圧縮力１（側面の幅方向の圧縮）に対しては、態様７が最も変形し難く好ましい。以下、好ましい順に、態様６、態様５である。樹脂成形品Ａに作用する圧縮力２（側面の長さ方向の圧縮）に対しては、態様４が最も変形し難く好ましい。以下、好ましい順に、態様３、態様１、態様２である。
【００６１】
なお、前記実施形態は、本発明の最良の実施形態ではあるが、特許請求の範囲を逸脱しない限り、種々の修正や変更を施してよいことはいうまでもない。
【００６２】
例えば、中空成形体の内部に発泡性樹脂Ｍを射出するための穴を中空成形体に形成する別の方法を図１３及び図１４に示す（前述と同じ又は類似の部材には同じ符号を用いる）。図１３は、第１成形型３２の凹穴４４の周囲に突起部３２ａを立ち上がらせて、中空成形体の一部を蛇行させて薄肉にし（図１３（ａ）の状態）、さらに、ブロック体４３を矢印ｆで示すように引くことにより（図１３（ｂ）の状態）、中空成形体の一部をより確実に破裂させて、生成した穴や射出口４０ａ等を介して中空成形体の内部に発泡性樹脂Ｍを射出するようにしたものである。図１４は、同じ考え方であるが、図１３の場合は、中空成形体の一部を、図１３（ａ）の状態と図１３（ｂ）の状態とで同じ方向に引き延ばして破裂させるのに対し、図１４の場合は、ブロック体４３の先端部を突起部３２ａから突出させて、中空成形体の一部を、図１４（ａ）の状態と図１４（ｂ）の状態とで逆方向に引き延ばして破裂させる点が異なっている。
【００６３】
また、発泡性樹脂Ｍの発泡・充填時に中空成形体内のエア抜きを行うための穴を中空成形体に形成する方法を図１５、図１６及び図１７に示す（前述と同じ又は類似の部材には同じ符号を用いる。図１５は、第１成形型３２に、エア排出路５１と、突出ピン５３…５３を有する移動体５２とを内蔵させて、パリソンＰの内部にブローピン４１で気体を吹き込む（矢印ａ）ときに前記突出ピン５３…５３をキャビティ内に突出させて中空成形体に穴をあけ（図１５（ａ）の状態）、発泡性樹脂Ｍの射出時〜充填時には、移動体５２を矢印ｇで示すように後退させて突出ピン５３…５３をキャビティから退避させて（図１５（ｂ）の状態）、中空成形体に生成した穴やピン５３…５３の貫通孔５４…５４ないしエア排出路５１を介して中空成形体内のエア抜きを行うようにしたものである。一方、図１６及び図１７は、いずれも、エア排出路形成用孔６１又はエア排出路形成用凹部７１を成形型（図例では第１成形型３２）の外周合せ面部に設けるようにしたものである。図１６の場合は、エア排出路形成用孔６１に中子柱状体６２に挿入し（図１６（ａ）の状態）、この状態で、型締め〜エアブローを行い（図１６（ｂ）の状態）、発泡性樹脂Ｍの射出時に中子柱状体６２を抜いて（図１６（ｃ）の状態）、その抜け穴からエア抜きを行うようにしている。これに対し、図１７の場合は、エア排出路形成用凹部７１の上面部にピン体７２…７２を差し込んでおき（図１７（ａ）の状態）、この状態で、型締め〜エアブローを行い（図１７（ｂ）の状態）、発泡性樹脂Ｍの射出時にピン体７２…７２を抜いて（図１７（ｃ）の状態）、その抜け穴及びピン貫通孔７３…７３からエア抜きを行うようにしている。
【産業上の利用可能性】
【００６４】
以上、具体例を挙げて詳しく説明したように、本発明は、非発泡樹脂からなる表層部で覆われた内部の発泡樹脂の発泡の程度を十分高め、また一次中空成形体で構成される前記表層部の部分的な剛性低下を回避し、かつ前記表層部への気泡の出現を回避して、外観性、軽量性、剛性に優れた樹脂成形品を提供することが可能な技術であるから、樹脂成形の技術分野において広範な産業上の利用可能性が期待される。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の最良の実施の形態に係るパリソンの押出成形装置の構成を示す縦断面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】本発明の最良の実施の形態に係るパリソンの斜視図である。
【図４】本発明の最良の実施の形態に係る射出成形装置の構成を示す縦断面図である。
【図５】本発明の最良の実施の形態に係る樹脂成形品の構造を示す一部切り欠きの斜視図である。
【図６】前記樹脂成形品の成形方法を段階的に説明するための図４と類似の縦断面図であって、図４の次の段階を示すものである（賦形工程）。
【図７】同じく図４と類似の縦断面図であって、図６の次の段階を示すものである（賦形工程）。
【図８】同じく図４と類似の縦断面図であって、図７の次の段階を示すものである（射出工程）。
【図９】同じく図４と類似の縦断面図であって、図８の次の段階を示すものである（充填工程）。
【図１０】同じく図４と類似の縦断面図であって、図９の次の段階を示すものである（凹部形成工程）。
【図１１】凹部形成工程を段階的に示す要部拡大図であって、（ａ）はコアバック直後の様子、（ｂ）は突出型が樹脂成形品に向けて突出した様子、（ｃ）は樹脂成形品に凹部が形成された様子をそれぞれ示すものである。
【図１２】凹部配置の種々の態様（態様１〜態様７）と、樹脂成形品に作用する種々の力（曲げ、引張り、圧縮）との好ましい関係を示す説明図である。
【図１３】中空成形体の内部に発泡性樹脂を射出するための穴を中空成形体に形成する別の方法の説明図である。
【図１４】図１３と同様の説明図である。
【図１５】発泡性樹脂の発泡・充填時に中空成形体内のエア抜きを行うための穴を中空成形体に形成する方法の説明図である。
【図１６】図１５と同様の説明図である。
【図１７】図１５と同様の説明図である。
【符号の説明】
【００６６】
１ 押出成形装置（パリソン成形手段）
８ ソリッド樹脂押出機
１２ ダイスリット
３０ 射出成形装置
３１ 成形型
３２ 第１成形型（成形型の他方）
３３ 第２成形型（成形型の一方）
３４ 外周型
３５ 内部型
３６ 突出型（凹部形成手段）
４０ 発泡性樹脂射出機（射出手段）
４１ ブローピン（賦形手段）
Ａ 樹脂成形品
Ｐ パリソン
Ｘ 被延伸部分、薄肉化部分
Ｙ 凹部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形品の成形方法及び成形装置に関し、樹脂成形の技術分野に属する。
【背景技術】
【０００２】
従来、樹脂成形品を自動車部品に用いることがあり、特に、外観性、軽量性、剛性の観点から、内部が発泡樹脂からなり、表層部がソリッド樹脂（非発泡樹脂）からなる樹脂成形品を、例えば自動車の内外装部材に使用することがある。この点、特許文献１には、発泡層を有する中空成形体の内部に熱可塑性樹脂発泡体片を充填して、該発泡体片をスチーム等の加熱媒体により加熱して該発泡体片を相互に融着させることにより表皮付発泡成形体を得ることが開示されている。
【特許文献１】特開２００４−２８４１４９（段落００２５）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、前記技術は、既に発泡済みの樹脂片同士を加熱融着させることにより、中空成形体の表皮で覆われた発泡成形体を得るものであるため、加熱融着時に気泡が潰れて、発泡の程度が低下し、その結果、軽量性や剛性の点で十分満足のいくものが得られない、という問題がある。また、表層部が発泡層を有するものであるため、表層部に気泡が現れて、外観性の点でも十分満足のいくものが得られない、という問題もある。
【０００４】
一方、一次中空成形体の良好な成形性を確保し、かつ最終成形品の良好な外観性や剛性を確保するためには、一次中空成形体をブロー成形にて成形しておき、この一次中空成形体の内部に発泡性樹脂を射出して、その発泡時に成形型を所定量開く（コアバックする）ことが考えられる。しかし、その場合、成形型のコアバックによって、一次中空成形体が部分的に延伸され、その被延伸部分が薄肉化して剛性が低下する、という問題が発生する。
【０００５】
本発明は、ソリッド樹脂からなる表層部で覆われた内部の発泡樹脂の発泡の程度を十分高め、また一次中空成形体で構成される前記表層部の部分的な剛性低下を回避して、外観性、軽量性、剛性に優れた樹脂成形品を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、内部が発泡樹脂からなり表層部がソリッド樹脂からなる樹脂成形品の成形方法であって、前記ソリッド樹脂でパリソンを成形するパリソン成形工程と、成形したパリソンを成形型で挟み内部に気体を吹き込んで所定形状に賦形する賦形工程と、得られた中空成形体を前記成形型内に残した状態で、溶融状態の発泡性樹脂を前記中空成形体内に射出する射出工程と、射出後、前記成形型を所定量開きつつ前記発泡性樹脂を発泡させて該樹脂を前記中空成形体内に充填する充填工程と、前記充填工程において前記成形型を所定量開いたことにより前記中空成形体が延伸された部分の表面に、得られた樹脂成形品の内部側に没入する凹部を形成する凹部形成工程とを含むことを特徴とする。
【０００７】
次に、本願の請求項２に記載の発明は、前記請求項１に記載の樹脂成形品の成形方法であって、前記凹部形成工程における凹部の形成は、得られた樹脂成形品を前記成形型内に残した状態で、該成形型から樹脂成形品に向けて突出型を突出させることにより行うことを特徴とする。
【０００８】
次に、本願の請求項３に記載の発明は、前記請求項２に記載の樹脂成形品の成形方法であって、前記成形型の一方は、型締め時に前記成形型の他方の外周合せ面と対接する外周型と、この外周型に対し、前記成形型の他方に近接する方向又は前記成形型の他方から離反する方向に相対移動自在の内部型とを有するものであり、前記賦形工程及び前記射出工程では、前記内部型を前記成形型の他方に近接する方向に移動させた状態で、前記成形型を型締めし、前記充填工程では、前記成形型を型締めした状態で、前記内部型を前記成形型の他方から離反する方向に移動させ、前記凹部形成工程では、前記内部型を前記成形型の他方から離反する方向に移動させた状態で、前記外周型に具備した突出型を成形型内に向けて突出させることを特徴とする。
【０００９】
次に、本願の請求項４に記載の発明は、前記請求項１から３のいずれかに記載の樹脂成形品の成形方法であって、前記射出工程では、補強繊維を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする。
【００１０】
次に、本願の請求項５に記載の発明は、前記請求項１から４のいずれかに記載の樹脂成形品の成形方法であって、前記射出工程では、物理発泡剤を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする。
【００１１】
次に、本願の請求項６に記載の発明は、前記請求項５に記載の樹脂成形品の成形方法であって、前記射出工程では、前記物理発泡剤として超臨界状態の流体を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする。
【００１２】
一方、本願の請求項７に記載の発明は、内部が発泡樹脂からなり表層部がソリッド樹脂からなる樹脂成形品の成形装置であって、前記ソリッド樹脂でパリソンを成形するパリソン成形手段と、このパリソン成形手段で成形されたパリソンを間に挟む成形型と、この成形型で挟まれたパリソンの内部に気体を吹き込んで所定形状に賦形する賦形手段と、この賦形手段により得られた前記成形型内の中空成形体内に溶融状態の発泡性樹脂を射出する射出手段と、この射出手段による発泡性樹脂の射出の後、前記成形型を所定量開きつつ前記発泡性樹脂を発泡させて該樹脂を前記中空成形体内に充填する充填手段と、この充填手段による発泡性樹脂の充填の間、前記成形型が所定量開かれたことにより前記中空成形体が延伸された部分の表面に、得られた樹脂成形品の内部側に没入する凹部を形成する凹部形成手段とを備えていることを特徴とする。
【００１３】
次に、本願の請求項８に記載の発明は、前記請求項７に記載の樹脂成形品の成形装置であって、前記凹部形成手段は、前記成形型から該成形型内に突出自在の突出型を有し、この突出型を成形型内に残された樹脂成形品に向けて突出させることにより凹部を形成するものであることを特徴とする。
【００１４】
次に、本願の請求項９に記載の発明は、前記請求項８に記載の樹脂成形品の成形装置であって、前記成形型の一方は、型締め時に前記成形型の他方の外周合せ面と対接する外周型と、この外周型に対し、前記成形型の他方に近接する方向又は前記成形型の他方から離反する方向に相対移動自在の内部型とを有するものであり、前記成形型は、前記賦形手段による賦形時及び前記射出手段による射出時には、前記内部型が前記成形型の他方に近接する方向に移動した状態で、型締め状態となり、前記成形型は、前記充填手段による充填時には、前記型締め状態で、前記内部型が前記成形型の他方から離反する方向に移動し、前記成形型は、前記凹部形成手段による凹部形成時には、前記内部型が前記成形型の他方から離反する方向に移動した状態で、前記外周型に具備された突出型が成形型内に向けて突出されることを特徴とする。
【００１５】
次に、本願の請求項１０に記載の発明は、前記請求項７から９のいずれかに記載の樹脂成形品の成形装置であって、前記射出手段は、物理発泡剤を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする。
【００１６】
次に、本願の請求項１１に記載の発明は、前記請求項１０に記載の樹脂成形品の成形装置であって、前記射出手段は、前記物理発泡剤として超臨界状態の流体を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
まず、請求項１又は請求項７に記載の発明によれば、一次中空成形体の良好な成形性を確保し、かつ最終成形品の良好な外観性や剛性を確保するために、ソリッド樹脂で成形したパリソンを成形型で挟み内部に気体を吹き込んで所定形状に賦形して得られた中空成形体を成形型内に残した状態で溶融状態の発泡性樹脂を中空成形体内に射出し、その後に、成形型を所定量開きつつ発泡性樹脂を発泡させて該樹脂を中空成形体内に充填するようにしたから、発泡樹脂の発泡が十分促進され、軽量性や剛性の向上が図られる。さらに、表層部をソリッド樹脂（非発泡樹脂）で構成したから、表層部に気泡が現れず、外観性の向上も図られる。
【００１８】
しかも、得られた樹脂成形品において、成形型を所定量開いた（コアバックした）ことにより中空成形体が延伸され薄肉化した部分（中空成形体の被延伸部分、薄肉化部分）の表面に、樹脂成形品の内部側に没入する凹部を形成するようにしたから、たとえ中空成形体で構成される表層部が部分的に延伸され薄肉化しても、その被延伸部分、薄肉化部分の剛性が低下するのを、そのような凹部を形成しない場合と比べて、簡便かつ有効に防止できる。よって、ソリッド樹脂からなる表層部で覆われた内部の発泡樹脂の発泡の程度を十分高め、かつ表層部の部分的な剛性低下も回避して、外観性、軽量性、剛性に優れた樹脂成形品を容易かつ確実に得ることができる。
【００１９】
その場合に、請求項２又は請求項８に記載の発明によれば、前記中空成形体の被延伸部分の表面に対する凹部の形成を、得られた樹脂成形品を成形型内に残した状態で成形型から樹脂成形品に向けて突出型を突出させることにより行うようにしたから、樹脂成形品を成形型から取り出す型開きの前に凹部の形成を連続して行うことができ、生産性の向上が図られる。また、樹脂成形品が冷却してしまう前の、中空成形体で構成される表層部の被延伸部分（薄肉化部分）がまだ高温で柔軟性を保持している期間中に、樹脂成形品に向けて突出型が突出することになるから、表層部が突出型で破れて内部の発泡樹脂が見えてしまう、というような問題が回避される。
【００２０】
次に、請求項３又は請求項９に記載の発明によれば、成形型の一方は、型締め時に成形型の他方の外周合せ面と対接する外周型と、この外周型に対し、成形型の他方に近接する方向又は成形型の他方から離反する方向に相対移動自在の内部型とを有するものであり、パリソンの賦形時及び発泡性樹脂の射出時は、前記内部型を成形型の他方に近接する方向に移動させた状態で成形型を型締めし、発泡性樹脂の発泡・充填時には、成形型を型締めした状態で前記内部型を成形型の他方から離反する方向に移動させるようにしたから、成形型の構造やその駆動機構等を複雑化することなく、簡単な構成にて成形型を所定量開く（コアバックする）ことが可能となる。
【００２１】
しかも、凹部成形時には、前記内部型を前記成形型の他方から離反する方向に移動させた状態で、前記外周型に具備した突出型を成形型内に向けて突出させるようにしたから、パリソンの適正な部分（中空成形体の被延伸部分、薄肉化部分）を狙って突出型を用いて凹部を確実に成形することができ、もって表層部の部分的な剛性低下をより確実に回避することが可能となる。
【００２２】
次に、請求項４に記載の発明によれば、発泡性樹脂の射出時は、補強繊維を含有する発泡性樹脂を射出するようにしたから、成形型を所定量開く際の補強繊維のスプリングバック現象により、発泡樹脂の発泡をより一層促進させることが可能となる。
【００２３】
次に、請求項５又は請求項１０に記載の発明によれば、発泡性樹脂の射出時は、物理発泡剤を含有する発泡性樹脂を射出するようにしたから、物理発泡剤の効果により、成形品内部の発泡セル径を小さな径に揃えることができ、樹脂成形品の剛性をより一層向上させることが可能となる。
【００２４】
次に、請求項６又は請求項１１に記載の発明によれば、発泡性樹脂の射出時は、超臨界状態の流体を含有する発泡性樹脂を射出するようにしたから、超臨界状態の流体の機能により、成形品内部の発泡セル径をより微細な径に揃えることができ、樹脂成形品の剛性をなお一層向上させることが可能となる。以下、発明の最良の実施形態を通して本発明をさらに詳しく説明する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
図１は、本実施形態に係るパリソンＰの押出成形装置（パリソン成形手段）１の構成を示す縦断面図、図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。この装置１のアキュムレータヘッド２は、シリンダ３とリングピストン４と中子５とを有している。リングピストン４の下方に樹脂貯留室６が形成されている。この樹脂貯留室６は、上部の環状連通路７を経由して、パリソンＰの原料となるソリッド樹脂Ｎ（図５参照）の押出機８に接続されている。
【００２６】
シリンダ３の下端部にダイ９が備えられている。中子５の下端部にコアサポート１０が備えられている。コアサポート１０にはコア１１が上下動自在に嵌合されている。ダイ９とコア１１との間に環状のダイスリット１２が形成されている。ダイスリット１２は前記樹脂貯留室６に連通している。パリソンＰはこのダイスリット１２からチューブ状に押し出されて垂下する。
【００２７】
コア１１は、コア駆動用ロッド１３を介してコア駆動用油圧シリンダ１４により上下動される。これにより、ダイスリット１２の間隔、つまりダイスリット１２から押し出されて垂下するパリソンＰの半径方向の厚さが調整可能である。
【００２８】
リングピストン４は、リングピストン駆動用ロッド１５を介してリングピストン駆動用油圧シリンダ１６により上下動される。これにより、樹脂貯留室６内の樹脂をダイスリット１２側へ圧送するアキュムレータが構成されている。
【００２９】
図３に示すように、チューブ状に垂下するパリソンＰには、後述する第２成形型３３の内部型３５に当接するコアバック当接面（斜線で囲んだ領域Ｓ）が存在している。また、コアバック当接面Ｓの周囲の部分が、内部型３５のコアバックによって、中空成形体が部分的に延伸され薄肉化して剛性が低下する被延伸部分Ｘである。
【００３０】
図４は、本実施形態に係る射出成形装置３０の構成を示す縦断面図である。この射出成形装置３０は成形型３１を有している。成形型３１は第１成形型３２と第２成形型３３とを含む。第１成形型３２には、成形品の内部の原料となる発泡樹脂Ｍ（図５参照）の射出機（射出手段）４０が接続されている。また、第１成形型３２には、成形型３１で挟んだパリソンＰの内部に気体を吹き込むための中空のブローピン（賦形手段）４１が進退自在に具備されている。ここで、第１成形型３２には、樹脂射出機４０の射出口４０ａを開閉するブロック体４３が内蔵されている。このブロック体４３は適宜のアクチュエータ（例えば電磁弁）４２により上下動する。図例はブロック体４３が上位置に移動されて射出口４０ａを閉じている状態を示している。そして、ブロック体４３の内側の面は、第１成形型３２に形成された凹穴４４に臨んでいる。
【００３１】
一方、成形型３１の第２成形型３３は、型締め時に第１成形型３２の外周合せ面と対接する外周型３４と、この外周型３４に対し、第１成形型３２に近接する方向又は第１成形型３２から離反する方向に相対移動自在の内部型３５とを備えている。
【００３２】
加えて、前記外周型３４には、該外周型３４のほぼ全周に亘って、突出型３６…３６が具備されている。この突出型３６は、図示しないアクチュエータにより、成形型３１から成形型３１内に突出し又は成形型３１内から退避することが自在である。後述するように、この突出型３６を成形型３１内に残された樹脂成形品Ａに向けて突出させることにより、樹脂成形品Ａの表面に凹部を形成するものである。
【００３３】
次に、本実施形態に係る樹脂成形品Ａの成形方法を説明する。ここで、本実施形態に係る樹脂成形品Ａは、例えば自動車の内外装部材に使用されるもので、図５に示すように、内部が発泡樹脂Ｍ（発泡した後の樹脂のことである。発泡前の樹脂（発泡性樹脂）には符号Ｍ’を用いている（図８及び図９参照）。）からなり、表層部がソリッド樹脂Ｎからなる。その場合に、樹脂成形品Ａの被延伸部分Ｘには、前記突出型３６…３６が成形型３１内に突出したことにより、樹脂成形品Ａの内部側に没入する凹部Ｙ…Ｙが形成されている。
【００３４】
まず、前記図１及び図２に示した押出成形装置１にて、溶融状態のチューブ状のパリソンＰをソリッド樹脂Ｎを原料に成形する（図３参照：パリソン成形工程）。
【００３５】
次いで、図６に示すように、成形したパリソンＰを成形型３１で挟む。つまり、第１成形型３２と第２成形型３３とを型締めする。次いで、同じく図６に示すように、成形型３１で挟んだパリソンＰの内部に気体を吹き込んで所定形状に賦形する（賦形工程）。
【００３６】
ここで、ブローピン４１が矢印ａで示すようにキャビティ内に進出し、パリソンＰの内部に気体（典型的にはエア）を吹き込む。膨らんだパリソンＰの一部は、第１成形型３２に形成された凹穴４４に入り込み、薄く引き延ばされる。前述したように、パリソンＰのコアバック当接面Ｓは、第２成形型３３の内部型３５に当接している。
【００３７】
次いで、図７に示すように、前記アクチュエータ４２を作動してブロック体４３を矢印ｂで示すように下位置に移動させる。これにより、第１成形型３２に形成された凹穴４４に入り込み、薄く引き延ばされていたパリソンＰの一部がさらに薄肉となって破裂し、中空成形体の内部に、樹脂射出機４０の射出口４０ａを介して発泡性樹脂Ｍ’を射出するための穴が生成する。
【００３８】
次いで、図８に示すように、得られた中空成形体を成形型３１の内部に残した状態で、溶融状態の発泡性樹脂Ｍ’を中空成形体の内部に射出する（射出工程）。このとき、溶融状態の発泡性樹脂Ｍ’は、樹脂射出機４０から、射出口４０ａと、凹穴４４と、中空成形体の一部が破裂して生成した穴とを経由して、中空成形体の内部に射出される。なお、この段階で、ブローピン４１が矢印ｃで示すようにキャビティから退避している。
【００３９】
次いで、図９に示すように、溶融状態の発泡性樹脂Ｍ’の射出後に、成形型３１を所定量開きつつ発泡性樹脂Ｍ’を発泡させて該樹脂Ｍ’を中空成形体の内部に充填させる（充填工程）。すなわち、図６〜図８では、第２成形型３３の内部型３５を第１成形型３２に近接する方向に移動させた状態で成形型３１を型締めしていたが、図９では、成形型３１を型締めした状態で（つまり第１成形型３２と第２成形型３３の外周型３４とは対接した状態で）、内部型３５だけを第１成形型３２から離反する方向（矢印ｅ）に所定量移動（コアバック）させるのである（図示しないが、このように成形型３１をコアバックさせる機器が特許請求の範囲における「充填手段」に相当する）。このコアバックをすることにより、成形品の厚みが大きくなり、比重が小さくなる他、発泡樹脂Ｍの発泡が促進されて、成形品内部に微細な気泡が均一に分散される。これにより、成形品の剛性が向上し、軽量化が図られる。さらに、表層部をソリッド樹脂（非発泡樹脂）Ｎで構成したから、表層部に気泡が現れず、最終的に得られる樹脂成形品Ａの外観性の向上も図られる。
【００４０】
また、前記コアバックにより、中空成形体における第２成形型３３の外周型３４と内部型３５との境界に位置する部分が延伸される（被延伸部分Ｘ：図３参照）。
【００４１】
なお、この発泡性樹脂Ｍ’の充填時、図９に矢印ｄで示すように、退避状態の中空のブローピン４１を介して中空成形体内のエア抜きを行っている。
【００４２】
また、樹脂射出機４０及び射出口４０ａないし凹穴４４は、第１成形型３２の中央部に配置されている。その結果、図８及び図９に示したように、発泡性樹脂Ｍ’の射出は、成形型３１の正面部から行われることになる。これにより、射出された発泡性樹脂Ｍ’のキャビティ内での流動距離が平均化し、発泡樹脂Ｍが中空成形体の内部で均一に充填されるようになる。
【００４３】
次いで、図１０に示すように、前記充填工程において内部型３５をコアバックさせたことにより前記中空成形体が延伸された部分（被延伸部分Ｘ）の表面に、得られた樹脂成形品Ａの内部側に没入する凹部Ｙ…Ｙを形成する（凹部形成工程）。すなわち、外周型３４に具備した突出型３６…３６を成形型３１内に残された樹脂成形品Ａに向けて矢印ｍのように突出させることにより、樹脂成形品Ａの表面に凹部を形成するものである。
【００４４】
より詳しくは、図１１（ａ）に示すように、コアバック直後は、中空成形体の被延伸部分Ｘが薄肉化し、その被延伸部分Ｘに対応する位置で突出型３６が中空成形体に臨んでいる。次いで、図１１（ｂ）に示すように、突出型３６が成形型内に突出すると（矢印ｍ）、突出型３６が、薄肉化した中空成形体の被延伸部分Ｘを成形品内部側に押し、その結果、図１１（ｃ）に示すように、樹脂成形品Ａの表面に凹部Ｙが形成される。
【００４５】
なお、突出型３６は、外周型の全周に亘って多数具備されており、それに伴い、凹部Ｙは、樹脂成形品Ａの側面の全周に亘って多数形成されている。
【００４６】
以上により、図５に示すように、内部が発泡樹脂Ｍからなり、表層部がソリッド樹脂Ｎからなると共に、中空成形体が延伸された部分の表面に、内部側に没入する凹部Ｙ…Ｙが形成された樹脂成形品Ａが最終的に成形される。
【００４７】
このように、本実施形態においては、一次中空成形体の良好な成形性を確保し、かつ最終成形品Ａの良好な外観性や剛性を確保するために、ソリッド樹脂Ｎで成形したパリソンＰ（図３参照）を成形型３１で挟み内部に気体を吹き込んで所定形状に賦形して得られた中空成形体（図６、図７参照）を成形型３１内に残した状態で溶融状態の発泡性樹脂Ｍ’を中空成形体内に射出し（図８参照）、その後に、成形型３１を所定量開きつつ（コアバックしつつ）発泡性樹脂Ｍ’を発泡させて該樹脂Ｍ’を中空成形体内に充填するようにしたから（図９参照）、発泡樹脂Ｍの発泡が十分促進され、軽量性や剛性の向上が図られる。
【００４８】
しかも、得られた樹脂成形品Ａにおいて、成形型３１を所定量開いた（コアバックした）ことにより中空成形体が延伸され薄肉化した部分（中空成形体の被延伸部分Ｘ、薄肉化部分）の表面に、樹脂成形品Ａの内部側に没入する凹部Ｙを形成するようにしたから、たとえ中空成形体で構成される表層部が部分的に延伸され薄肉化しても、その被延伸部分Ｘ、薄肉化部分の剛性が低下するのを、そのような凹部Ｙを形成しない場合と比べて、簡便かつ有効に防止できる。
【００４９】
さらに、表層部をソリッド樹脂（非発泡樹脂）Ｎで構成したから、表層部に気泡が現れず、外観性の向上も図られる。よって、ソリッド樹脂Ｎからなる表層部で覆われた内部の発泡樹脂Ｍの発泡の程度を十分高め、かつ表層部の部分的な剛性低下も防止して、外観性、軽量性、剛性に優れた樹脂成形品Ａを容易かつ確実に得ることができる。［請求項１に相当する構成］
【００５０】
その場合に、図１０に示したように、前記中空成形体の被延伸部分Ｘの表面に対する凹部Ｙの形成を、得られた樹脂成形品Ａを成形型３１内に残した状態で成形型３１から樹脂成形品Ａに向けて突出型３６を突出させることにより行うようにしたから、樹脂成形品Ａを成形型３１から取り出す型開きの前に凹部Ｙの形成を連続して行うことができ、生産性の向上が図られる。また、樹脂成形品Ａが冷却してしまう前の、中空成形体で構成される表層部の被延伸部分（薄肉化部分）Ｘがまだ高温で柔軟性を保持している期間中に、樹脂成形品Ａに向けて突出型３６が突出することになるから、ソリッド樹脂Ｎで構成される表層部が突出型３６で押されたときに、図１１（ｂ）に示したように、発泡樹脂Ｍの中に円滑に没入し、表層部が突出型３６で破れて内部の発泡樹脂Ｍが見えてしまう、というような問題が回避される。［請求項２に相当する構成］
【００５１】
また、成形型３１の一方（第２成形型３３）は、型締め時に成形型３１の他方（第１成形型３２）の外周合せ面と対接する外周型３４と、この外周型３４に対し、第１成形型３２に近接する方向又は第１成形型３２から離反する方向に相対移動自在の内部型３５とを有するものであり、パリソンＰの賦形時（図６、図７参照）及び発泡性樹脂Ｍ’の射出時（図８参照）は、前記内部型３５を第１成形型３２に近接する方向に移動させた状態で成形型３１を型締めし、発泡性樹脂Ｍ’の発泡・充填時には（図９参照）、成形型３１を型締めした状態で前記内部型３５を第１成形型３２から離反する方向（矢印ｅ）に移動させるようにしたから、成形型３１の構造やその駆動機構等を複雑化することなく、簡単な構成にて成形型３１を所定量開く（コアバックする）ことが可能となる。
【００５２】
しかも凹部成形時には、図１０に示したように、内部型３５を成形型３１の他方３２から離反する方向（矢印ｅ）に移動させた状態で、外周型３４に具備した突出型３６を成形型３１内に向けて突出させるようにしたから、パリソンＰの適正な部分（中空成形体の被延伸部分Ｘ、薄肉化部分）を狙って突出型３６を用いて凹部Ｙを確実に成形することができ、もって表層部の部分的な剛性低下をより確実に回避することが可能となる。［請求項３に相当する構成］
【００５３】
ここで、発泡性樹脂Ｍに、例えばガラスファイバ等の補強繊維を含有しておくことが好ましい。成形型３１をコアバックする際に、補強繊維のスプリングバック現象が起き、これにより、発泡樹脂Ｍの発泡がより一層促進される。［請求項４に相当する構成］
【００５４】
また、発泡性樹脂Ｍは、物理発泡剤を含有することが好ましい。物理発泡剤の効果により、成形品Ａの内部の発泡セル径を小さな径に揃えることができ、樹脂成形品Ａの剛性がより一層向上する。［請求項５に相当する構成］
【００５５】
また、その場合に、物理発泡剤としては、超臨界状態の流体を用いることが好ましい。超臨界状態の流体の機能により、成形品Ａの内部の発泡セル径をより微細な径に揃えることができ、樹脂成形品Ａの剛性がなお一層向上する。［請求項６に相当する構成］
【００５６】
ここで、超臨界状態の流体とは、気体と液体とが共存できる限界の温度（臨界温度）及び圧力（臨界圧力）を超えた状態にある流体のことで、前記臨界温度は、例えば二酸化炭素で３１℃、窒素でマイナス１４７℃であり、前記臨界圧力は、例えば二酸化炭素で７．４ＭＰａ、窒素で３．４ＭＰａである。超臨界状態にある流体は、密度が液体に近似し、流動性が気体に類似する。その結果、溶融樹脂中を活発に移動して、樹脂分子の奥深くまで均一に拡散・浸透し、微細発泡の種になり得る。
【００５７】
パリソンＰの原料であるソリッド樹脂Ｎ及び成形品内部の原料である発泡性樹脂Ｍは、それぞれ熱可塑性樹脂が良好に用いられ、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ＡＢＳ樹脂、ナイロン樹脂等が好適である。
【００５８】
ところで、本発明では、凹部Ｙの形状は、円柱状、多角形状等、特に限定しないが、代表的な凹部Ｙの配置と、樹脂成形品Ａに作用する種々の力（曲げ、引張り、圧縮）との好ましい関係を図１２に基いて説明する。
【００５９】
図１２の凹部Ｙ配置の態様１は、１本の凹部Ｙが、成形品Ａの１側面に、側面の長さ方向に延びて形成されたもの、態様２は、複数本の凹部Ｙ…Ｙが、成形品Ａの１側面に、側面の長さ方向に延びて形成されたもの、態様３は、複数本の凹部Ｙ…Ｙが、成形品Ａの１側面に、側面の長さ方向に延び、幅方向に重ねて形成されたもの、態様４は、態様３において、幅方向の重なりがずれているもの、態様５は、複数本の凹部Ｙ…Ｙが、成形品Ａの１側面に、側面の幅方向に延びて形成されたもの、態様６は、複数本の凹部Ｙ…Ｙが、成形品Ａの１側面に、側面の幅方向に延び、幅方向に重ねて形成されたもの、態様７は、態様６において、幅方向の重なりがずれているもの、である。
【００６０】
樹脂成形品Ａに作用する曲げの力に対しては、態様４が最も変形し難く好ましい。以下、好ましい順に、態様３、態様１、態様２、態様７、態様６、態様５である。樹脂成形品Ａに作用する引張り力１（側面の幅方向の引張り）に対しては、態様７が最も変形し難く好ましい。以下、好ましい順に、態様６、態様５である。樹脂成形品Ａに作用する引張り力２（側面の長さ方向の引張り）に対しては、態様１が最も変形し難く好ましい。以下、好ましい順に、態様４、態様３、態様２である。樹脂成形品Ａに作用する圧縮力１（側面の幅方向の圧縮）に対しては、態様７が最も変形し難く好ましい。以下、好ましい順に、態様６、態様５である。樹脂成形品Ａに作用する圧縮力２（側面の長さ方向の圧縮）に対しては、態様４が最も変形し難く好ましい。以下、好ましい順に、態様３、態様１、態様２である。
【００６１】
なお、前記実施形態は、本発明の最良の実施形態ではあるが、特許請求の範囲を逸脱しない限り、種々の修正や変更を施してよいことはいうまでもない。
【００６２】
例えば、中空成形体の内部に発泡性樹脂Ｍを射出するための穴を中空成形体に形成する別の方法を図１３及び図１４に示す（前述と同じ又は類似の部材には同じ符号を用いる）。図１３は、第１成形型３２の凹穴４４の周囲に突起部３２ａを立ち上がらせて、中空成形体の一部を蛇行させて薄肉にし（図１３（ａ）の状態）、さらに、ブロック体４３を矢印ｆで示すように引くことにより（図１３（ｂ）の状態）、中空成形体の一部をより確実に破裂させて、生成した穴や射出口４０ａ等を介して中空成形体の内部に発泡性樹脂Ｍを射出するようにしたものである。図１４は、同じ考え方であるが、図１３の場合は、中空成形体の一部を、図１３（ａ）の状態と図１３（ｂ）の状態とで同じ方向に引き延ばして破裂させるのに対し、図１４の場合は、ブロック体４３の先端部を突起部３２ａから突出させて、中空成形体の一部を、図１４（ａ）の状態と図１４（ｂ）の状態とで逆方向に引き延ばして破裂させる点が異なっている。
【００６３】
また、発泡性樹脂Ｍの発泡・充填時に中空成形体内のエア抜きを行うための穴を中空成形体に形成する方法を図１５、図１６及び図１７に示す（前述と同じ又は類似の部材には同じ符号を用いる。図１５は、第１成形型３２に、エア排出路５１と、突出ピン５３…５３を有する移動体５２とを内蔵させて、パリソンＰの内部にブローピン４１で気体を吹き込む（矢印ａ）ときに前記突出ピン５３…５３をキャビティ内に突出させて中空成形体に穴をあけ（図１５（ａ）の状態）、発泡性樹脂Ｍの射出時〜充填時には、移動体５２を矢印ｇで示すように後退させて突出ピン５３…５３をキャビティから退避させて（図１５（ｂ）の状態）、中空成形体に生成した穴やピン５３…５３の貫通孔５４…５４ないしエア排出路５１を介して中空成形体内のエア抜きを行うようにしたものである。一方、図１６及び図１７は、いずれも、エア排出路形成用孔６１又はエア排出路形成用凹部７１を成形型（図例では第１成形型３２）の外周合せ面部に設けるようにしたものである。図１６の場合は、エア排出路形成用孔６１に中子柱状体６２に挿入し（図１６（ａ）の状態）、この状態で、型締め〜エアブローを行い（図１６（ｂ）の状態）、発泡性樹脂Ｍの射出時に中子柱状体６２を抜いて（図１６（ｃ）の状態）、その抜け穴からエア抜きを行うようにしている。これに対し、図１７の場合は、エア排出路形成用凹部７１の上面部にピン体７２…７２を差し込んでおき（図１７（ａ）の状態）、この状態で、型締め〜エアブローを行い（図１７（ｂ）の状態）、発泡性樹脂Ｍの射出時にピン体７２…７２を抜いて（図１７（ｃ）の状態）、その抜け穴及びピン貫通孔７３…７３からエア抜きを行うようにしている。
【産業上の利用可能性】
【００６４】
以上、具体例を挙げて詳しく説明したように、本発明は、非発泡樹脂からなる表層部で覆われた内部の発泡樹脂の発泡の程度を十分高め、また一次中空成形体で構成される前記表層部の部分的な剛性低下を回避し、かつ前記表層部への気泡の出現を回避して、外観性、軽量性、剛性に優れた樹脂成形品を提供することが可能な技術であるから、樹脂成形の技術分野において広範な産業上の利用可能性が期待される。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の最良の実施の形態に係るパリソンの押出成形装置の構成を示す縦断面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】本発明の最良の実施の形態に係るパリソンの斜視図である。
【図４】本発明の最良の実施の形態に係る射出成形装置の構成を示す縦断面図である。
【図５】本発明の最良の実施の形態に係る樹脂成形品の構造を示す一部切り欠きの斜視図である。
【図６】前記樹脂成形品の成形方法を段階的に説明するための図４と類似の縦断面図であって、図４の次の段階を示すものである（賦形工程）。
【図７】同じく図４と類似の縦断面図であって、図６の次の段階を示すものである（賦形工程）。
【図８】同じく図４と類似の縦断面図であって、図７の次の段階を示すものである（射出工程）。
【図９】同じく図４と類似の縦断面図であって、図８の次の段階を示すものである（充填工程）。
【図１０】同じく図４と類似の縦断面図であって、図９の次の段階を示すものである（凹部形成工程）。
【図１１】凹部形成工程を段階的に示す要部拡大図であって、（ａ）はコアバック直後の様子、（ｂ）は突出型が樹脂成形品に向けて突出した様子、（ｃ）は樹脂成形品に凹部が形成された様子をそれぞれ示すものである。
【図１２】凹部配置の種々の態様（態様１〜態様７）と、樹脂成形品に作用する種々の力（曲げ、引張り、圧縮）との好ましい関係を示す説明図である。
【図１３】中空成形体の内部に発泡性樹脂を射出するための穴を中空成形体に形成する別の方法の説明図である。
【図１４】図１３と同様の説明図である。
【図１５】発泡性樹脂の発泡・充填時に中空成形体内のエア抜きを行うための穴を中空成形体に形成する方法の説明図である。
【図１６】図１５と同様の説明図である。
【図１７】図１５と同様の説明図である。
【符号の説明】
【００６６】
１ 押出成形装置（パリソン成形手段）
８ ソリッド樹脂押出機
１２ ダイスリット
３０ 射出成形装置
３１ 成形型
３２ 第１成形型（成形型の他方）
３３ 第２成形型（成形型の一方）
３４ 外周型
３５ 内部型
３６ 突出型（凹部形成手段）
４０ 発泡性樹脂射出機（射出手段）
４１ ブローピン（賦形手段）
Ａ 樹脂成形品
Ｐ パリソン
Ｘ 被延伸部分、薄肉化部分
Ｙ 凹部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部が発泡樹脂からなり表層部がソリッド樹脂からなる樹脂成形品の成形方法であって、
前記ソリッド樹脂でパリソンを成形するパリソン成形工程と、
成形したパリソンを成形型で挟み内部に気体を吹き込んで所定形状に賦形する賦形工程と、
得られた中空成形体を前記成形型内に残した状態で、溶融状態の発泡性樹脂を前記中空成形体内に射出する射出工程と、
射出後、前記成形型を所定量開きつつ前記発泡性樹脂を発泡させて該樹脂を前記中空成形体内に充填する充填工程と、
前記充填工程において前記成形型を所定量開いたことにより前記中空成形体が延伸された部分の表面に、得られた樹脂成形品の内部側に没入する凹部を形成する凹部形成工程とを含むことを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
【請求項２】
前記請求項１に記載の樹脂成形品の成形方法であって、
前記凹部形成工程における凹部の形成は、得られた樹脂成形品を前記成形型内に残した状態で、該成形型から樹脂成形品に向けて突出型を突出させることにより行うことを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
【請求項３】
前記請求項２に記載の樹脂成形品の成形方法であって、
前記成形型の一方は、型締め時に前記成形型の他方の外周合せ面と対接する外周型と、この外周型に対し、前記成形型の他方に近接する方向又は前記成形型の他方から離反する方向に相対移動自在の内部型とを有するものであり、
前記賦形工程及び前記射出工程では、前記内部型を前記成形型の他方に近接する方向に移動させた状態で、前記成形型を型締めし、
前記充填工程では、前記成形型を型締めした状態で、前記内部型を前記成形型の他方から離反する方向に移動させ、
前記凹部形成工程では、前記内部型を前記成形型の他方から離反する方向に移動させた状態で、前記外周型に具備した突出型を成形型内に向けて突出させることを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
【請求項４】
前記請求項１から３のいずれかに記載の樹脂成形品の成形方法であって、
前記射出工程では、補強繊維を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
【請求項５】
前記請求項１から４のいずれかに記載の樹脂成形品の成形方法であって、
前記射出工程では、物理発泡剤を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
【請求項６】
前記請求項５に記載の樹脂成形品の成形方法であって、
前記射出工程では、前記物理発泡剤として超臨界状態の流体を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
【請求項７】
内部が発泡樹脂からなり表層部がソリッド樹脂からなる樹脂成形品の成形装置であって、
前記ソリッド樹脂でパリソンを成形するパリソン成形手段と、
このパリソン成形手段で成形されたパリソンを間に挟む成形型と、
この成形型で挟まれたパリソンの内部に気体を吹き込んで所定形状に賦形する賦形手段と、
この賦形手段により得られた前記成形型内の中空成形体内に溶融状態の発泡性樹脂を射出する射出手段と、
この射出手段による発泡性樹脂の射出の後、前記成形型を所定量開きつつ前記発泡性樹脂を発泡させて該樹脂を前記中空成形体内に充填する充填手段と、
この充填手段による発泡性樹脂の充填の間、前記成形型が所定量開かれたことにより前記中空成形体が延伸された部分の表面に、得られた樹脂成形品の内部側に没入する凹部を形成する凹部形成手段とを備えていることを特徴とする樹脂成形品の成形装置。
【請求項８】
前記請求項７に記載の樹脂成形品の成形装置であって、
前記凹部形成手段は、前記成形型から該成形型内に突出自在の突出型を有し、この突出型を成形型内に残された樹脂成形品に向けて突出させることにより凹部を形成するものであることを特徴とする樹脂成形品の成形装置。
【請求項９】
前記請求項８に記載の樹脂成形品の成形装置であって、
前記成形型の一方は、型締め時に前記成形型の他方の外周合せ面と対接する外周型と、この外周型に対し、前記成形型の他方に近接する方向又は前記成形型の他方から離反する方向に相対移動自在の内部型とを有するものであり、
前記成形型は、前記賦形手段による賦形時及び前記射出手段による射出時には、前記内部型が前記成形型の他方に近接する方向に移動した状態で、型締め状態となり、
前記成形型は、前記充填手段による充填時には、前記型締め状態で、前記内部型が前記成形型の他方から離反する方向に移動し、
前記成形型は、前記凹部形成手段による凹部形成時には、前記内部型が前記成形型の他方から離反する方向に移動した状態で、前記外周型に具備された突出型が成形型内に向けて突出されることを特徴とする樹脂成形品の成形装置。
【請求項１０】
前記請求項７から９のいずれかに記載の樹脂成形品の成形装置であって、
前記射出手段は、物理発泡剤を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする樹脂成形品の成形装置。
【請求項１１】
前記請求項１０に記載の樹脂成形品の成形装置であって、
前記射出手段は、前記物理発泡剤として超臨界状態の流体を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする樹脂成形品の成形装置。
【請求項１】
内部が発泡樹脂からなり表層部がソリッド樹脂からなる樹脂成形品の成形方法であって、
前記ソリッド樹脂でパリソンを成形するパリソン成形工程と、
成形したパリソンを成形型で挟み内部に気体を吹き込んで所定形状に賦形する賦形工程と、
得られた中空成形体を前記成形型内に残した状態で、溶融状態の発泡性樹脂を前記中空成形体内に射出する射出工程と、
射出後、前記成形型を所定量開きつつ前記発泡性樹脂を発泡させて該樹脂を前記中空成形体内に充填する充填工程と、
前記充填工程において前記成形型を所定量開いたことにより前記中空成形体が延伸された部分の表面に、得られた樹脂成形品の内部側に没入する凹部を形成する凹部形成工程とを含むことを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
【請求項２】
前記請求項１に記載の樹脂成形品の成形方法であって、
前記凹部形成工程における凹部の形成は、得られた樹脂成形品を前記成形型内に残した状態で、該成形型から樹脂成形品に向けて突出型を突出させることにより行うことを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
【請求項３】
前記請求項２に記載の樹脂成形品の成形方法であって、
前記成形型の一方は、型締め時に前記成形型の他方の外周合せ面と対接する外周型と、この外周型に対し、前記成形型の他方に近接する方向又は前記成形型の他方から離反する方向に相対移動自在の内部型とを有するものであり、
前記賦形工程及び前記射出工程では、前記内部型を前記成形型の他方に近接する方向に移動させた状態で、前記成形型を型締めし、
前記充填工程では、前記成形型を型締めした状態で、前記内部型を前記成形型の他方から離反する方向に移動させ、
前記凹部形成工程では、前記内部型を前記成形型の他方から離反する方向に移動させた状態で、前記外周型に具備した突出型を成形型内に向けて突出させることを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
【請求項４】
前記請求項１から３のいずれかに記載の樹脂成形品の成形方法であって、
前記射出工程では、補強繊維を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
【請求項５】
前記請求項１から４のいずれかに記載の樹脂成形品の成形方法であって、
前記射出工程では、物理発泡剤を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
【請求項６】
前記請求項５に記載の樹脂成形品の成形方法であって、
前記射出工程では、前記物理発泡剤として超臨界状態の流体を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
【請求項７】
内部が発泡樹脂からなり表層部がソリッド樹脂からなる樹脂成形品の成形装置であって、
前記ソリッド樹脂でパリソンを成形するパリソン成形手段と、
このパリソン成形手段で成形されたパリソンを間に挟む成形型と、
この成形型で挟まれたパリソンの内部に気体を吹き込んで所定形状に賦形する賦形手段と、
この賦形手段により得られた前記成形型内の中空成形体内に溶融状態の発泡性樹脂を射出する射出手段と、
この射出手段による発泡性樹脂の射出の後、前記成形型を所定量開きつつ前記発泡性樹脂を発泡させて該樹脂を前記中空成形体内に充填する充填手段と、
この充填手段による発泡性樹脂の充填の間、前記成形型が所定量開かれたことにより前記中空成形体が延伸された部分の表面に、得られた樹脂成形品の内部側に没入する凹部を形成する凹部形成手段とを備えていることを特徴とする樹脂成形品の成形装置。
【請求項８】
前記請求項７に記載の樹脂成形品の成形装置であって、
前記凹部形成手段は、前記成形型から該成形型内に突出自在の突出型を有し、この突出型を成形型内に残された樹脂成形品に向けて突出させることにより凹部を形成するものであることを特徴とする樹脂成形品の成形装置。
【請求項９】
前記請求項８に記載の樹脂成形品の成形装置であって、
前記成形型の一方は、型締め時に前記成形型の他方の外周合せ面と対接する外周型と、この外周型に対し、前記成形型の他方に近接する方向又は前記成形型の他方から離反する方向に相対移動自在の内部型とを有するものであり、
前記成形型は、前記賦形手段による賦形時及び前記射出手段による射出時には、前記内部型が前記成形型の他方に近接する方向に移動した状態で、型締め状態となり、
前記成形型は、前記充填手段による充填時には、前記型締め状態で、前記内部型が前記成形型の他方から離反する方向に移動し、
前記成形型は、前記凹部形成手段による凹部形成時には、前記内部型が前記成形型の他方から離反する方向に移動した状態で、前記外周型に具備された突出型が成形型内に向けて突出されることを特徴とする樹脂成形品の成形装置。
【請求項１０】
前記請求項７から９のいずれかに記載の樹脂成形品の成形装置であって、
前記射出手段は、物理発泡剤を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする樹脂成形品の成形装置。
【請求項１１】
前記請求項１０に記載の樹脂成形品の成形装置であって、
前記射出手段は、前記物理発泡剤として超臨界状態の流体を含有する発泡性樹脂を射出することを特徴とする樹脂成形品の成形装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【公開番号】特開２００８−２８４７３４（Ｐ２００８−２８４７３４Ａ）
【公開日】平成２０年１１月２７日（２００８．１１．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１３０１２９（Ｐ２００７−１３０１２９）
【出願日】平成１９年５月１６日（２００７．５．１６）
【出願人】（０００００３１３７）マツダ株式会社 (6,115)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１１月２７日（２００８．１１．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年５月１６日（２００７．５．１６）
【出願人】（０００００３１３７）マツダ株式会社 (6,115)
【Ｆターム（参考）】
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