異種金属の接合方法、接合構造及び接合装置
【課題】異種金属を接合して成る部材において、異種金属接触による腐食(電食)を防止することができ、耐食性及び接合強度に優れた異材継手を安価に得ることができる異種金属の接合方法と、このような方法による接合構造、さらにはこのような接合に用いる異種金属の接合装置を提供する。
【解決手段】異種金属から成る両材料1,2をシール材3を介して重ね合わせた後、接合部に介在するシール材3を、例えば加熱によって変形抵抗を低減させた上で、接合界面から排出し、両材料1,2を直接接触させた状態で、例えば抵抗溶接やレーザビームの照射によって接合する。
【解決手段】異種金属から成る両材料1,2をシール材3を介して重ね合わせた後、接合部に介在するシール材3を、例えば加熱によって変形抵抗を低減させた上で、接合界面から排出し、両材料1,2を直接接触させた状態で、例えば抵抗溶接やレーザビームの照射によって接合する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、イオン化傾向の異なる金属からなる異種材料の接合方法と、このような方法によって得られる異種金属の接合構造、さらに当該接合に用いる異種金属の接合装置に関するものである。
【背景技術】
【0002】
例えば、自動車車体には、従来から鋼材が広く使用されているが、近年、車体の軽量化を目的として、上記鋼材に加えて、アルミニウム合金などの軽金属の利用が進んでおり、アルミニウム合金等から形成された車体部材(例えば、アルミニウム合金製ルーフパネル等)の車体への適用が行われている。
【0003】
このような部材の接合部位に上記のような異種金属を組み合わせて用いると、異種金属が互いに接触して電気的に導通するために腐食が促進されることが知られている。
このような異種金属の接触による腐食は、金属のイオン化傾向の違いによってこれら金属間に電位差が生じ、腐食電流が流れることによって発生するとされており、従来、異種金属接触による腐食を防止するために、例えば以下のような対策が採られている。
【0004】
すなわち、特許文献1には、例えばスチール製の第1の部材と、例えばアルミニウムやその合金から成る第2の部材を両部材の間にシール材を介在させた状態で、例えばリベットや補強部材などの接合手段によって接合するようにした車体部材の接合構造が提案されている。
また、特許文献2には、鉄系材料とアルミニウム又はアルミニウム合金材料が接合された部材をフルオロ錯イオン及び亜鉛イオンを含有する溶液中に浸漬して、接合部近傍に緻密かつ強固で密着性が高く、しかもアルミニウムと鉄との中間的なイオン化傾向を有する金属亜鉛を析出させ、もって接合部における異種金属間の接触による耐食性を向上させることが記載されている。
【特許文献1】特開2000−272541号公報
【特許文献2】特開2005−154844号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかしながら、上記特許文献1に記載の技術においては、両材料の融点や線膨張係数が異なることから、スポット溶接等による溶融接合を避け、リベットやボルトなどによる機械的締結を採用しているため、接合された部材の重量やコストの増加が避けられないという問題点がある。
また、特許文献2に記載の技術においては、接合された部材をフルオロ錯イオン及び亜鉛イオンを含有する溶液中に浸漬するようにしているが、接合材表面に析出した亜鉛だけでは、自動車部品に求められる耐食性能を十分に満足させることができないばかりでなく、自動車の生産工程の過程において、車体部品をこのような溶液中に浸漬する工程を組み込むことは、浸漬タンク等の新設備が必要となり、設備コストや管理コストが増え、製造コストの高騰を招くことが問題となる。
【0006】
本発明は、従来の異種金属の接合技術における上記課題を解決すべくなされたものであって、その目的とするところは、異種金属接触による腐食を防止することができ、耐食性及び接合強度に優れた異材継手を安価に得ることができる異種金属の接合方法と、このような方法による接合構造、さらにはこのような接合に用いる異種金属の接合装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、重ね合わせた異種金属材料間にシール材を介在させ、このシール材を接合界面から排出した状態で接合するようになすことによって、上記目的が解決できることを見出し、本発明を完成するに到った。
【0008】
すなわち、本発明は上記知見に基づくものであって、本発明の異種金属の接合方法においては、異種金属から成る両材料をシール材を介して重ね合わせた後、接合部の少なくとも中央部のシール材を接合界面から排出し、上記両材料を直接接触させた状態で、例えば抵抗溶接によって接合することを特徴としている。
また、本発明の接合方法の好適形態においては、両材料の少なくとも一方とシール材の間に、両材料のいずれとも異なる第3の金属から成る材料を介在させ、シール材を接合界面から排出させた後、上記両材料の少なくとも一方と第3の金属材料との間で共晶溶融を生じさせて接合することを特徴とする。
【0009】
本発明の異種金属の接合構造は、例えば両材料の間に両材料の少なくとも一方との間で共晶溶融を生じる第3の金属材料を介在させて接合する上記のような方法によって得られるものであって、被接合材の新生面同士が直接接合されていると共に、この接合部が第3の材料、被接合材、酸化皮膜及び接合過程で生じる反応生成物の群から選ばれる少なくとも1種によりその周囲全周を囲われており、さらにその周囲がシール材により囲われていることを特徴とする。
【0010】
そして、本発明の異種金属の接合装置は、シール材を介して異種金属から成る材料を接合する装置であって、シール材を接合界面から排出するシール材排出手段と、シール材が排出された両材料を直接接合する溶接手段を備えたことを特徴としている。
【発明の効果】
【0011】
本発明によれば、異種金属材料間にシール材を挟んで重ね接合するに際して、両材料の間に介在させたシール材を接合部の接合界面から排出し、上記両材料を直接接触させた上で接合するようにしていることから、接合部にシール材が残存したりするようなことがなく、強固な接合強度が得られると共に、接合部はその外周がシール材で囲われて腐食環境からは遮断されるため、異種金属の接触腐食を防止することができ、耐食性及び接合強度に優れた異種金属継手を低コストに作製することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0012】
以下に、本発明の異種金属の接合方法や接合装置、さらにはこれによって得られる接合構造について、さらに詳細かつ具体的に説明する。
【0013】
本発明の異種金属接合方法においては、上記したように、重ね合わせた異種金属材料の間に挟持されたシール材を接合部の接合界面から強制的に除去することによって、両材料を直接接触させた状態で接合(溶接)するようにしているので、接合界面にシール材が残存することによる継手強度の低下が防止されると共に、シール材によってイオン化傾向の異なる金属同士の接触を防止することができ、強度と耐食性の両立が可能となる。
このとき、新たな設備の増設なども特に必要とせず、シール材のコストや、その配置工数など、コストアップ要因も最小限に抑えることができる。
【0014】
本発明の接合方法において、上記シール材としては、例えば、エポキシ樹脂系、合成ゴム系、合成ゴム/PVC系材料などを用いることができ、このような材料を溶液状にして被接合材料の接合面に塗布したり、シート状にしたものを両材料の間に挟んだりすることができる。
なお、シール材としては、本発明の目的を達成できるもの、すなわち異種金属材料間の直接接触を防止し得る絶縁性のものであれば、これらに限定されることはない。また、当該シール材に接着機能を有する材料を用いることによって、電食を防止するシール効果に加えて、接合強度の向上効果をも得ることができる。
【0015】
本発明の接合方法において、接合界面からシール材を排出するための具体的な手段としては、例えば、先端部表面を曲面形状とした圧子を用いて両材料を相対的に加圧することによって、接合界面間に介在するシール材を接合部の周囲に排出するようになすことができる。
このとき、圧子として、ローラ状のものを用いることによって、シール材を進行方向の両側に排出することができるようになり、連続的な線状の接合にも対応することができるようになる。
【0016】
あるいは、両材料の少なくとも一方の接合面に相手側に突出する湾曲部をあらかじめ形成しておき、この状態で両材料を相対加圧するようになすこともでき、この湾曲部によってシール材を接合界面から円滑に排出できるようになる。
このような湾曲部は、例えばプレス加工によって、溶接位置に合わせた断続状(スポット溶接の場合)に形成したり、接合線に沿った連続溝状に形成したりすることもでき、適用部材の形状や要求性能に応じて選択することができる。
【0017】
また、接合界面からシール材を排出するに際しては、例えば外部熱源を用いた加熱などによって、シール材の変形抵抗を低減させた上で、両材料を加圧するようになすこともでき、低い加圧力でも容易かつ確実にシール材を接合部から排出することができると共に、使用環境によるシール材の種類の選択範囲を拡げることができるようになる。
【0018】
例えば、熱硬化性樹脂から成るシール材の変形抵抗は、図1に示すような温度依存性を有しており、室温から温度を上げていくと、ある一定の温度まで変形抵抗が減少していき、さらに温度を上げると、熱硬化性であることから硬化が始まり、変形抵抗は逆に増加するようになる。
したがって、接合を行う前に外部熱源を用いて接合部を加熱し、シール材の温度を上げ、温度を図中のt1からt2の間に管理し、シール材の変形抵抗を一定値以下にした上で、加圧するようになすことによって、接合部からのシール材の排出が容易、かつ効率的に行われるようになる。
【0019】
ここで、シール材の変形抵抗を制御するための加熱手段(外部熱源)としては、例えばヒータ付きホットローラ、高周波加熱、レーザ加熱、抵抗加熱などを挙げることができる。
【0020】
本発明の異種金属の接合方法においては、抵抗溶接、レーザ溶接、高周波溶接などの溶融溶接だけでなく、摩擦攪拌接合、超音波接合、拡散接合などの固相接合まで、種々の溶接施工方法の適用が可能であり、接合施工方法に特に限定されるものではないが、抵抗溶接を採用した場合には、抵抗溶接用電極(スポット溶接用電極のみならず、シーム溶接用のローラ電極をも含む)の少なくとも一方の先端面を凸状曲面とすれば、当該電極を用いた加圧によって接合界面からシール材を排出することができるようになる。
すなわち、溶接用電極によって、接合界面からシール材を排出するためのシール材排出手段を兼ねることもできるようになり、装置、工程の簡略化が可能になる。
【0021】
このような抵抗溶接としては、スポット溶接と共に、ローラ電極を用いたシーム溶接を適用することができ、抵抗スポット溶接による点接合とすることによって、自動車パネルのような複雑な3次元形状をなす部材に対しても、容易に異種金属の接合が可能となる。
また、抵抗シーム溶接を適用することによって、連続的な線状接合が得られ、点接合より強度や剛性、水密性を要する部材の接合に好適なものとなる。
【0022】
抵抗スポット溶接に際しては、本溶接するための通電・加圧に先立って、予備的な加圧と微弱電流の通電によって、両材料間に抵抗発熱を生じさせ、もってシール材の変形抵抗を減じ、シール材の接合界面からの排出を容易にすることができる。
抵抗シーム溶接の場合には、このような予備通電用のローラ電極を抵抗溶接用のローラ電極に先行させることによって、同様の効果を得ることができる。
【0023】
本発明の異種金属の接合方法においては、異種金属から成る被接合材の少なくとも一方とシール材の間に、両材料のいずれとも異なる第3の金属から成る材料を介在させ、シール材を接合界面から排出させた後、上記両材料の少なくとも一方と第3の金属材料との間で共晶溶融を生じさせて接合することが望ましく、これによって異種金属界面に比較的低温度で共晶溶融が生じることから、より低温状態で酸化皮膜を接合界面から除去することができ、接合界面温度の上昇を防止して金属間化合物の生成を抑制し、異種金属から成る両材料の新生面同士が強固に接合されるようになることから、特にアルミニウム材やマグネシウム材のように表面に緻密な酸化皮膜が形成される材料を含む異種金属の接合に好適に用いることができる。
【0024】
すなわち、このような材料を含む異種金属接合においては、酸化皮膜を除去するには、大きな熱量の投入が必要である一方、入熱量を大きくすると脆弱な金属間化合物の生成が避けられなくなることから、健全で高強度な接合を得るための条件範囲が狭くなるのに対し、上記のような第3の材料との共晶溶融を利用することによって、酸化皮膜を低温状態でも除去し易くなるために、適正条件範囲が極めて広いものとなる。
【0025】
このとき、第3の金属材料を介在させるための具体的手段としては、被接合材の少なくとも一方の接合面に第3の金属材料をめっきすることが望ましく、これによって第3の材料をインサート材として異種材料とシール材との間に挟み込む工程を省略することができ、加工工数の低減によって作業効率が向上するばかりでなく、共晶反応によって溶融されためっき層が表面の不純物と共に接合部の周囲に排出された後に、めっき層の下から極めて清浄な新生面が現れることになり、より強固な接合が可能となる。
【0026】
例えば、アルミニウム合金やマグネシウム合金などの軽合金材と鋼材との接合に際しては、鋼材として、アルミニウムやマグネシウムと低融点共晶を形成する第3の金属である亜鉛がその表面にあらかじめめっきされている、いわゆる亜鉛めっき鋼板を用いることができる。この場合には、新たにめっきを施したり、特別な準備を要したりすることもなく、防錆目的で亜鉛めっきを施した市販鋼材をそのまま使用することができ、極めて簡便かつ安価に、異種金属の強固な接合を行なうことができるようになる。
【0027】
なお、共晶溶融とは共晶反応を利用した溶融を意味し、2つの金属(又は合金)が相互拡散して生じた相互拡散域の組成が共晶組成となった場合に、保持温度が共晶温度以上であれば共晶反応により液相が形成される。例えばアルミニウムと亜鉛の場合、アルミニウムの融点は933K、亜鉛の融点は692.5Kであるのに対して、この共晶金属はそれぞれの融点より低い655Kにて溶融する。
したがって、両金属の清浄面を接触させ、655K以上に加熱保持すると反応が生じる。これを共晶溶融といい、アルミニウム材の接合時における酸化皮膜除去や相互拡散などの接合作用に利用することによって、低温接合が実施でき、接合界面における金属間化合物の成長を極めて有効に抑制することができる。なお、Al−Zn2元系合金では、Al−95%Znが共晶組成となるが、共晶反応自体は合金成分に無関係な一定の変化であり、合金組成は共晶反応の量を増減するに過ぎない。
【0028】
一方、アルミニウム材の表面には酸化皮膜が存在するが、これは高エネルギービームの照射による加熱と、その直後の所定温度での加圧によってアルミニウム材に塑性変形が生じることにより物理的に破壊されることになる。
すなわち、加圧によって材料表面の微視的な凸部同士が擦れ合うことから、一部の酸化皮膜の局所的な破壊によってアルミニウムと亜鉛が接触した部分から共晶溶融が生じ、この液相の生成によって近傍の酸化皮膜が破砕、分解されてさらに共晶溶融が全面に拡がる反応の拡大によって、酸化皮膜破壊の促進と液相を介した接合が達成される。
【0029】
共晶組成は相互拡散によって自発的達成されるため、組成のコントロールは必要ない。必須条件は2種の金属あるいは合金の間に、低融点の共晶反応が存在することであり、アルミニウムと亜鉛の共晶溶融の場合、亜鉛に代えてZn−Al合金を用いる場合には、少なくとも亜鉛が95%以上の組成でなければならない。
【0030】
本発明の異種金属の接合方法における被接合材と第3の金属材料との具体的な組み合せとしては、例えば鋼材とアルミニウム合金材の接合における第3の材料としては、アルミニウム合金と低融点共晶を形成する材料でありさえすれば特に限定されることはなく、例えば、上記した亜鉛(Zn)の他に、銅(Cu)、錫(Sn)、銀(Ag)、ニッケル(Ni)などを用いることができる。
すなわち、これら金属とAlとの共晶金属は、母材であるアルミニウム合金材の融点以下で溶融するため、脆弱な金属間化合物が生成し易い鋼材とアルミニウム合金材の接合においても、低温で酸化皮膜の除去ができ、接合過程での接合界面における金属間化合物の生成が抑制でき、強固な接合が可能になる。
【0031】
また、本発明の接合方法を自動車ボディの組み立てに適用することを考えた場合、被接合材としては、鋼材とアルミニウム材との組み合わせがほとんどであるが、将来的には鋼材とマグネシウム材、あるいはアルミニウム材とマグネシウム材との組み合わせなども考えられる。
鋼材とマグネシウム合金材との接合に際しては、後述する実施例と同様に鋼材側にめっきした亜鉛とマグネシウムの間に共晶反応を生じさせて接合することが可能である。さらに、アルミニウム合金材とマグネシウム合金材を接合する場合においても、亜鉛や銀を第3の材料として利用することが可能である。
【0032】
なお、本発明においては、第3の金属材料として、上記したような純金属に限定されるものではなく、共晶金属は2元合金も3元合金も存在するため、これらの少なくとも1種の金属を含む合金であってもよい。
【0033】
本発明の異種金属の接合装置は、シール材を接合界面から排出するシール材排出手段と、シール材が排出された両材料を直接接合する溶接手段を備えたものであるから、本発明の上記接合方法に好適に用いることができる。
そして、上記シール材排出手段としては、シール材の変形抵抗を低減させるための加熱手段と、この加熱手段によって加熱された部分を加圧して、変形抵抗が減じた、すなわち加熱によって軟化したシール材を接合界面から排出する加圧手段から成るものとすることができる。
【0034】
ここで、上記溶接手段としては、代表的には、上記したように、例えば抵抗溶接やレーザビーム溶接を採用することができ、上記シール材排出手段における加熱手段としては、ヒータを内蔵したホットローラや、高周波加熱、レーザ加熱、抵抗加熱などを適用することができ、加圧手段としては圧子や加圧ローラを採用することができ、これらの押圧面を凸状曲面とすることが望ましい。
また、溶接手段として抵抗溶接を採用した場合には、溶接用電極を加圧手段として兼用することも可能である。
【実施例】
【0035】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。なお、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。例えば、下記実施例においては、アルミニウム合金と亜鉛めっき鋼板の接合例を示したが、異種金属の組み合わせとしては、上記組み合わせ以外にも、マグネシウム合金とアルミニウム合金、鋼材とマグネシウム合金など、電食が問題となる全ての異種金属接合に適用することができる。
【0036】
各実施例においては、板厚0.55mmの亜鉛めっき鋼板1と6000系アルミニウム合金から成る板厚1.0mmの板材2の接合を行ない、アルムニウムと共晶溶融を生じる第3の材料として、鋼板1の表面の亜鉛めっき層1pを利用した。亜鉛めっき層1pの厚さとしては、共晶溶融が生じるのに必要な最低厚さがあれば問題はないが、ここでは一般的な20μmのめっき厚さを有する亜鉛めっき鋼板を用いた。防錆用のシール材3としては、エポキシ系の熱硬化性構造用接着剤を用い、亜鉛めっき層1pを内側にして重ね合わせた両材料1,2の間に挟持した状態で各実施例に供した。
【0037】
(実施例1)
図2は、この実施例に用いたスポット溶接装置の全体図を示し、交流電源タイプの装置によって、上記したように、間にシール材3を挿入した状態の亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2を1対の溶接電極11,12により加圧・通電することにより溶接を行った。
図3は、接合部の詳細図であり、表面に亜鉛めっき層1pが形成され亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2の接合界面にシール材3を介挿させている。
【0038】
上記スポット溶接電極11,12については、後述するように、接合界面からのシール材3、酸化皮膜、共晶融体などの排出を容易ならしめるために、その先端に凸状曲面11a,12aを備えた形状としてある。
なお、このような電極先端形状は、必ずしも電極11,12の両方に採用する必要はなく、少なくとも一方に採用することによって、円滑な排出を行うことができる。
【0039】
そして、上記抵抗スポット溶接装置を用い、通電に先立って、350kgfの加圧力を加えることによって、接合界面からシール材3を排出したのち、25000Aの交流電流を0.2秒間通電することによって、両材料1,2をスポット溶接した。
この過程を図4を参照して説明する。
【0040】
図4(a)は、被接合材の準備完了状態を示し、少なくとも接合界面側の表面に、Alと共晶を形成する第3の金属材料として機能する亜鉛めっき層1pが施された亜鉛めっき鋼板1と、アルミニウム合金材2が重ね合わされており、両者の接合面全体にペースト状のシール材3が塗布されている。なお、アルミニウム合金材2の表面には酸化皮膜2cが生成している。
【0041】
次に、図4(b)に示すように、1対の溶接電極11,12によって両材料1,2を相対的に押圧すると、電極先端には上記したように凸状曲面11a,12aが形成されているため、シール材3は接合部の中央部から外周部に排出され、中央部においては、亜鉛めっき層1pとアルミニウム合金材2の表面に生成している酸化皮膜2cが直接接触することになる。
ここで、溶接電極による加圧及び通電に基づく機械的、熱的な衝撃などが負荷されることによって、図4(c)に示すように、接合面の酸化皮膜2cが局部的に破壊され、亜鉛とアルミニウムの局部的な接触が起こり、接合面が亜鉛とアルミニウムの共昌点温度以上に保持されると、図4(d)に示したように、亜鉛とアルミニウムの共晶溶融が起こり、共晶融体Meが生じる。
【0042】
この共晶融体(溶融金属)Meは、上記電極11,12によるさらなる押圧によって、酸化皮膜2cや接合界面の不純物(図示せず)と共に、接合部周囲に排出物Dとなって排出され、図4(e)に示すように、所定の接合面積が確保される。
そして、図4(f)に示すように、アルミニウムと鋼の新生面同士が直接接合されることにより、接合部Jが形成され、鋼とアルミニウム合金の強固な金属接合を得ることができる。
【0043】
図5は、このような接合プロセスによって得られた接合部構造の詳細を示したものであって、図に示すように、亜鉛めっき鋼板1の鋼とアルミニウム合金材2の接合部Jは、これら金属の新生面同士が直接接合されていると共に、共晶融体Meや酸化皮膜2c、接合界面の不純物などが排出物Dとなって、当該接合部Jの周囲に排出され、さらにその周囲にシール材3が排出されていることから高強度な接合が得られ、しかも上記接合部Jが排出物Dとシール材3によって周囲を囲われた構造となっており、腐食環境から完全に遮断されているため、異種金属の接触腐食に対して優れた耐食性が得られ、強度と耐食性を両立することができた。
【0044】
なお、上記実施例においては、シール材3として、ペースト状の構造用接着剤を塗布して用いたが、これに限定されることはなく、シート状の接着剤を使用することもできる。
この場合、シート状の接着剤は、常温での粘度が高いため、溶接電極による加圧だけでは排出しにくいことがあるが、その際には、予備通電を行うことによって加熱し、シール材の変形抵抗を低減させることによって、容易かつ確実にシール材を排出することができる。
【0045】
(比較例1)
亜鉛めっき鋼板に代えてめっきの無い裸鋼板を使用すると共に、シール材を塗布することなく、加圧と同時に溶接用交流電流を通電したこと以外は、上記実施例1と同様の操作を繰り返して、裸鋼板とアルミニウム合金材とを接合した。
【0046】
(比較例2)
シール材を塗布することなく、加圧と同時に溶接用交流電流を通電したこと以外は、上記実施例1と同様の操作を繰り返して、亜鉛めっき鋼板とアルミニウム合金材とを接合した。
【0047】
(比較例3)
先端部が平坦な形状のスポット溶接用電極を使用し、加圧開始と同時に溶接用交流電流を通電したこと以外は、上記実施例1と同様の操作を繰り返して、亜鉛めっき鋼板とアルミニウム合金材とを接合した。
【0048】
上記各比較例によって得られた異種金属継手の継手強度及び耐食性能を調査し、上記実施例1によって得られた異種金属継手と比較した。
その結果を表1に示す。
【0049】
【表1】
【0050】
表1に示すように、シール材を併用していない比較例1及び2においては、継手強度には優れるものの、耐食性が劣る結果となった。なお、裸鋼板を用いた比較例1においては、このような高強度継手を得るためには、亜鉛めっき鋼板を用いた場合に較べて、かなり精密な条件制御が必要であり、適正条件範囲が極めて狭くなった。
また、比較例3では、シール材を接合界面から排除することなく、そのままスポット溶接を実行した関係上、シール材が完全に排出されず接合界面に残存したことから、接合強度は、実施例1の場合約45%程度に留まった。
【0051】
これに対し、上記実施例1により得られた異種金属継手の場合には、シール材3の排出と共晶溶融による酸化皮膜除去と新生面同士の直接接合により、高強度と耐食性を両立できることが確認された。
なお、継手強度については、JIS Z3136−1999 によって測定した引張せん断強度が、JIS Z3140−1989に規定されたA級強度以上の場合を「○」と評価し、耐食性能については、独自の腐食促進試験により評価した結果、電食の発生が見られなかったものを「○」と評価した。
【0052】
(実施例2)
上記実施例1においては、先端に凸状曲面を備えた溶接電極を用いることによって、接合界面からのシール材や、接合過程で生じる反応生成物など排出を促進する例を示したが、これに代えて、被接合材の少なくとも一方の接合面に所定曲率を有する湾曲部を形成することによっても、同様の排出効果を得ることができる。
【0053】
すなわち、当該実施例においては、図6(a)に示すように、プレス加工によって、あらかじめ湾曲部2aを設けたアルミニウム合金材2を亜鉛めっき鋼板1に重ね、これらの間にシール材3を介挿した。
そして、電極11及び12によって、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2を上下から挟持し、同様の条件のもとに、まず加圧を行うと、上記湾曲部2aによってシール材3が接合部から容易に排出され、その後の加圧及び通電によって抵抗スポット溶接を行うことにより、アルミニウム合金板材2の酸化皮膜2cの破壊と、その接合部からの除去が促進され、接合部の周囲が排出物やシール材3によって囲われた耐食性の高い接合構造が得られた。
【0054】
このように、特に、鋼材よりも融点が低く、しかも大気雰囲気下でその表面に強固な酸化皮膜を形成するアルミニウム合金材2の側に上記湾曲部2aを形成したことによって、通電加熱による軟化により湾曲部2aが変形しながら酸化皮膜2cの破壊と除去が進行すると共に、接合過程の共晶反応により生じた反応生成物等の接合部周囲への排出と、それによるシール材3の更なる排出が容易なものとなり、被接合材であるアルミニウム合金と鋼の新生面同士の不純物などが介在することのない強固な接合が得られると共に、接合部の周囲を排出物やシール材3に囲われた耐食性の高い異種金属同士の接合構造を容易に得ることができるものと考えられる。
【0055】
なお、シール材などの排出促進に寄与する湾曲部は、アルミニウム合金材2の側のみならず、例えばアルミニウム合金材の板厚が厚い時や、押し出し材を使用した時などのように、アルミニウム合金材2に湾曲部2aを形成するのに手間がかかるような場合には、亜鉛めっき鋼板1の側に湾曲部を設けることもでき、同様の効果を得ることができる。
【0056】
さらに、図6(b)に示すように、アルミニウム合金材2及び亜鉛めっき鋼板1の双方に、同様の湾曲部2a及び1aをそれぞれ形成して、湾曲部2a,1aの凸面同士を当接させることによって、両材料の間に排出空間を確保し、排出促進手段として機能させることもでき、同様にシール材3や反応生成物などの排出が促進され、耐食性が高く強固な接合を行うことができる。
【0057】
(実施例3)
図7は、同様の実施例として、アルミニウム合金材2の側に、シール材などの排出を促進するための湾曲部2bを厚肉部として形成した例を示す。
すなわち、アルミニウム合金材2が鋳物や押出し材の場合は、その製造時に厚肉状の湾曲部2bを容易に形成することができ、シール材3のみならず反応生成物などの接合界面からの排出が容易なものとなり、上記実施例と同様の効果が得られることが確認された。
【0058】
(実施例4)
抵抗シーム溶接による異材金属の接合要領を図8に示す。
図に示す接合装置は、抵抗溶接用電源トランスに接続されたローラ電極13及び14を備えており、当該接合装置においては、表面に亜鉛めっき層1pを備えた亜鉛めっき鋼板1と、アルミニウム合金材2とが、その界面にシール材3を介して重ね合わせられた状態で、ローラ電極12及び14により挟持され、接合部を加圧してシール材3を接合界面から排除したのち、さらに加圧しながら両材料1,2の間に通電すると共に、ローラ電極13及び14を回転させることによって、シール材3の排出と抵抗溶接が連続的に進行し、両材料1,2を線状に接合することができるようになっている。
【0059】
このとき、図9に示すように、ローラ電極13及び14の少なくとも一方は、被接合材との当接面である外周部に凸状曲面を備えており(この例では、上側ローラ電極13が凸状曲面13aを備え、下側ローラ電極14の先端は平坦面14aとなっている)、このローラ電極14がアルミニウム合金材2の側に配置されている。
このため、この実施例では、400kgfの加圧力を加え、32000Aの交流電流を通電しながら、2.0m/分の送り速度で移動させることによって、上記したスポット溶接の場合と同様に、ローラ電極13の凸状曲面13aにより、シール材3や、酸化皮膜や共晶溶融金属、反応生成物などが接合界面からその周囲に円滑に排出され、アルミニウム合金と鋼の新生面同士の強固な接合が得られるとともに、シール材3の存在によって耐食性も良好に確保されることになる。
【0060】
(実施例5)
当該実施例においては、上記した実施例2と同様の湾曲部を備えたアルミニウム合金材2を抵抗シーム溶接に適用した例を示すものである。
すなわち、図10に示すように、あらかじめプレス加工によって、長手方向に連続したビード状をなし、亜鉛めっき鋼板1の側に凸となるように湾曲した曲率を有する湾曲部2dを設けたアルミニウム合金材2を亜鉛めっき鋼板1に重ね、これらの間にシール材3が介挿してある。
【0061】
このような湾曲部2dは、シール材3の排出を促進する機能を有することから、上記したスポット溶接の場合と同様に、シール材3の排出と、それに続く酸化皮膜や共晶溶融金属、反応生成物などが接合界面からその両側に円滑に排出されることから、上記同様の条件によって、アルミニウム合金と鋼の新生面同士の強固な接合と、高い耐食性が得られることが確認された。
ここでは、ローラ電極13,14として、先端形状が平面をなす通常のものを用いたが、先の実施例と同様に、外周面を凸状曲面とした電極を用いても差し支えない。また、スポット溶接の場合と同様に、湾曲部を亜鉛めっき鋼板1の側に設けたり、アルミニウム合金材2との両方に形成したりすることも可能である。
【0062】
上記実施例4や5のような抵抗シーム溶接を適用することによって、連続的な接合が可能であり、接合部の水密性や剛性に優れた異材継手を得ることができるようになる。
【0063】
(実施例6)
この実施例においては、片面側に、シール材として機能する有機皮膜2fを備えた6000系アルミニウム合金から成る板厚1.0mmの板材2と板厚0.55mmの亜鉛めっき鋼板1の接合を抵抗スポット溶接で行った例を示す。
【0064】
すなわち、図11(a)は、接合時の断面詳細図であって、表面に亜鉛めっき層1pを備えた亜鉛めっき鋼板1と有機被膜2fを有するアルミニウム合金材2の接合界面には、上記した各実施例と同様に、亜鉛めっき層1pと、アルミニウムの酸化被膜2cと、有機被膜2f(シール材)が介在することとなる。
【0065】
したがって、先端部にそれぞれ凸状曲面11a,12aを備えたスポット溶接用電極11,12を用い、上記実施例1,2などと同様の条件を適用することによって、まず、有機被膜2fが接合界面から排出されて、両材料1,2が直接接触し、この状態で同様の加圧及び通電を行うことにより、図11(b)に示すように、亜鉛めっき鋼板1の鋼とアルミニウム合金が直接に接合されて成る接合部Jが排出物Dにより囲繞され、さらに有機被膜2fがその周辺部とアルミニウム合金材2の表面を囲んだ構造となっているため、異種金属の接触による腐食に対しては優れた耐食性が得られた。
また、鋼とアルミニウム合金の接合部Jは、有機被膜2fや、共晶融体Me、酸化皮膜2c、接合界面の不純物などの排出物Dが周囲に排出されて、新生面同士の高強度な接合が得られており、強度と耐食性を両立することができた。このように有機被膜2fは、シール材として被接合材の少なくとも一方の表面を覆って排出物Dの周辺を取り囲んでいればよい。
【0066】
(実施例7)
ここでは、防錆用のシール材として機能する有機皮膜1f及び2fをそれぞれ備えた板厚0.55mmの亜鉛めっき鋼板1と、6000系アルミニウム合金から成る板厚1.0mmの板材2とを抵抗スポット溶接により接合した例を示す。
【0067】
図12(a)に示すように、亜鉛めっき層1pの上に有機被膜1fを備えた亜鉛めっき鋼板1と、有機被膜2fを備えたアルミニウム合金材2がそれぞれの有機被膜が接合界面側になるように重ね合わされており、この接合界面には、上記した各実施例と基本的に同様に、亜鉛めっき層1pと、アルミニウムの酸化被膜2cと、有機被膜1f及び2f(シール材)が介在している。
【0068】
したがって、上記実施例1あるいは実施例6と同様に、先端部に凸状曲面11a,12aを備えたスポット溶接用電極11,12を用いて、まず加圧したのち、所定の加圧・通電を行うことによって、有機被膜1f,2fの接合界面からの排出、これに続く酸化皮膜2cや反応生成物などの排出が円滑に行われ、図12(b)に示すように、上記した各実施例と基本的に同様の異種金属の接合構造が得られ、継手強度と耐食性能を兼ね備えた異種金属継手を得ることができる。
【0069】
(実施例8)
この実施例は、上記実施例6と同じ組み合わせの被接合材を抵抗シーム溶接した例を示すものである。
シーム溶接用ローラ電極として、図13に示すように、実施例4と同様に外周部に凸状曲面13aを備えたローラ電極14を使用し、同様の溶接条件を適用することによって、有機被膜2fや、これに続く酸化皮膜2cや反応生成物などの接合界面からの排出が円滑に行われ、継手強度と耐食性能との両立が確認された。
【0070】
なお、このような抵抗シーム溶接を適用することによって、連続的な接合ができ、接合部の水密性や剛性に優れた異材継手を得ることができる。
また、あらかじめ有機被膜が形成された材料を用いることによって、シール材に相当する構造を均一に設けることができると共に、塗布しにくい部分への適用が容易になる。
【0071】
(実施例9)
当該実施例においては、上記した各実施例と同様に、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2の間にシール材3を挟持して成る被接合材をレーザ溶接を適用して接合する例を示す。
接合装置の溶接手段としては、最大出力3kWの発振器を備えたYAGレーザ溶接機を用い、シール材3の変形抵抗を減じる加熱手段及びこれを押圧する加圧手段としては、ヒータ付きホットローラを用いて、連続溶接を行った。
【0072】
すなわち、図14はこの実施例に用いた接合装置の構成を示すものであって、図14(a)は、進行方向側からの正面図、図14(b)は、その側面図である。
図に示す接合装置は、シール材排出手段として、上記のように加熱手段と加圧手段としての機能を併せ持つ1対のホットローラ21,22と、該ホットローラ21,22の直後位置にレーザ発振器からのレーザビームBをデフォーカスさせて照射する図外の照射ヘッドと、ビーム照射部位の直後に配置され、レーザビームによって加熱された被接合材を加圧する1対の加圧ローラ23,24を備えている。
【0073】
上記ホットローラ21,22は、内蔵ヒータによってローラ本体を高温に保持することができると共に、図14(a)に示すように、被接合材との圧接面となる外周部に凸状曲面21a,22aとなっていることから、加圧と同時に伝熱によって両材料1,2間のシール材3が加熱されて軟化することから、レーザ溶接に先立って、シール材3の接合界面からの排出が極めて円滑に行われるようになっている。
【0074】
一方、加圧ローラ23,24は、ビーム照射によって加熱された亜鉛めっき鋼板1をアルミニウム合金材2と圧着させ、鋼板側からの伝熱によって両者を接合するためのものであって、接合過程で生ずる共晶融体や酸化皮膜などの排出物を接合界面から円滑に排出するためには、その外周部をホットローラ21,22と同様の凸状曲面とすることが望ましい。
【0075】
このような接合装置を用い、先行するホットローラ21,22の温度を90℃に保持しながら、その加圧力を160MPaに調整すると共に、後方の加圧ローラ23,24の加圧力を120MPaに調整し、これらローラ間の中間位置に、亜鉛めっき鋼板1の表面におけるスポット径が3.5mmとなるようにデフォーカスした出力1.0kWのレーザビームBを照射しながら、1.2m/分の送り速度で相対移動させることによって、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2を接合した。なお、レーザビームの照射中は、25L/分の流量でアルゴンガスを流し、接合部をシールドした。
【0076】
この接合は、基本的に図4(但し、図中の鋼材1とアルムニウム合金材2との上下位置が逆)と同様のプロセスを経て進行する。
すなわち、1対のホットローラ21,22を用いて被接合材を挟み込み、ホットローラ21,22からの伝熱によりシール材3の変形抵抗を低減させた状態で、被接合材を押圧すると、ホットローラ外周部の曲面21a,22aが形成されているため、シール材3が接合部の中央部から接合線の両側に向かって排出され、中央部は亜鉛めっき層1pとアルミニウム合金材表面の酸化皮膜2aとが直接接触する(図4(b)参照)。
ここで、さらにホットローラ21,22の加圧による機械的な衝撃が負荷されることによって、酸化皮膜2aが局部的に破壊される(図4(c)参照)。
【0077】
そして、亜鉛とアルミニウムの局部的な接触が起こり、ここでレーザビームBの照射によって、接合部位が加熱され、亜鉛とアルミニウムの共晶点温度以上に保持されると亜鉛とアルミニウムの共晶溶融が生じ、共晶融体(溶融金属)Meが生成する(図4(d)参照)。
【0078】
この状態で、加圧ローラ23,24による押圧がなされると、共晶融体Meと共に、酸化皮膜2cや接合界面の不純物(図示せず)が接合界面の周囲に排出物Dとなって排出され、所定の接合面積が確保される(図4(e)参照)。
そして、アルミニウムと鋼の新生面同士が接合部Jにおいて直接接合され、鋼とアルミニウム合金の強固な金属接合が得られることになる(図4(f)参照)。
【0079】
これによって得られた亜鉛めっき鋼板1の鋼とアルミニウム合金材2との接合部Jは、排出物Dと、さらにはシール材3によって周囲を囲われた接合構造となっているため、腐食環境から完全に遮断されており、異種金属の接触腐食に対する優れた耐食性が得られる。また、上記接合部Jは、鋼とアルミニウム合金の新生面同士が直接接合されており、シール材3や、共晶融体Me、酸化皮膜2c、さらには接合過程で生じる種々の不純物が接合界面から排出されていることから接合強度にも優れ、異種金属継手の強度と耐食性を両立することができる。
【0080】
上記実施例9においては、外周部に凸状曲面を備えたホットローラを用いることによって、接合界面からのシール材の排出を促進する例を示したが、レーザ溶接の場合にも、被接合材の少なくとも一方の接合面に所定曲率を有する湾曲部を形成することによって、同様の排出効果を得ることができる。
【0081】
すなわち、図15(a)に示すように、例えばプレス加工によって、亜鉛めっき鋼板1に溶接方向に沿った連続する湾曲部1aを設けたり、図15(b)に示すように、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2の両方に同様の湾曲部1a,2aをそれぞれ設けたりすることができ、これら湾曲部1a,2aの突出部を相手材側に向けてあわせることによって、実施例2及び3と同様に、ホットローラの押圧によるシール排出をより効果的なものとすることができる。
【0082】
また、例えばアルミニウム合金材2が鋳物や押出し材の場合には、図16に示すように、湾曲部2bを厚肉部として形成することも望ましく、同様の効果を得ることができる。
【0083】
(実施例10)
ここでは、上記実施例9において使用した接合装置における溶接手段を抵抗シーム溶接機に置き換えた例を示す。
【0084】
すなわち、図17はこの実施例に用いた接合装置の構成を示すものであって、図に示す接合装置は、シール材排出手段として、実施例9に用いた装置と同様に、ヒータを内蔵する1対のホットローラ21,22と共に、抵抗溶接用電源トランスに接続されたローラ電極13及び14を備えている。
当該接合装置においては、まず、ホットローラ21,22により接合部を加熱し、次いで加圧することによって、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2の間に介在するシール材3を接合界面から排出した後、ローラ電極13,14により被接合材を加圧しながら両材料1,2の間に通電すると共に、ローラ電極13,14を回転させることによって、抵抗溶接が連続的に進行し、両金属材料を線状に接合することができるようになっている。
この実施例では、ホットローラ21,22の温度を80℃に保持すると共に、その加圧力を120MPaに調整し、ローラ電極13,14間を、加圧力400kgf、32000Aの交流電流を通電しながら、1.8m/分の速度で相対移動させることによって、上記実施例と同様に、シール材3を接合線の両側に排出すると共に、接合過程で生じる反応生成物を排除しながら溶接が進行し、良好な接合構造が得られることが確認された。
【0085】
(実施例11)
図18は、この実施例に使用した接合装置の概略構成を示すものであって、ここでは、シール材排出手段としてデフォーカスさせたレーザビームと加圧ローラを用い、溶接手段としてもデフォーカスさせたレーザビームと加圧ローラを用いている。
【0086】
すなわち、図に示す接合装置は、ツインビームYAGレーザ発振器と2対の加圧ローラを組み合わせたものであって、当該接合装置においては、先行するレーザビームB1が亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2の間に介在するシール材3を加熱してその変形抵抗を低減(軟化)させたのち、これに続く加圧ローラ25,26により溶接方向の両側に排出するようになっており、これらレーザビームB1及び加圧ローラ25,26がシール材排出手段における加熱手段及び加圧手段を構成している。なお、当該加圧ローラ25,26の一方又は双方の外周部は、ホットローラ13と同様に、凸状曲面としておくことが望ましい。
【0087】
次いで、後続するレーザビームB2がシール材3の排出によってアルミニウム合金材2に接触した状態の亜鉛めっき鋼板1に照射され、所定温後に加熱された亜鉛めっき鋼板1を加圧ローラ23,24によってアルミニウム合金材2と圧着させるようになっており、鋼板側からの伝熱によってアルミニウム合金材2が亜鉛めっき鋼板1に接合されることになる。
【0088】
この実施例では、先行加圧ローラ25,26及び後行加圧ローラ23,24による加圧力をそれぞれ160MPa及び120MPaに調整し、先行レーザビームB1及び後続レーザビームB2のスポット径がそれぞれ5.0mm及び3.5mmとなるようにデフォーカスすると共に、レーザ出力をそれぞれ0.5kW及び1.0kW、そして送り速度を1.2m/分とすることによって、シール材3の接合界面からの排出と共に、これに続く酸化皮膜や反応性生物などの排出が円滑に行われ、良好な異種材料継手が得られることが判明した。なお、レーザビームの照射中は、同様に、25L/分の流量でアルゴンガスを流し、接合部をシールドした。
【0089】
(実施例12)
この実施例においては、加熱手段と加圧手段としての機能を兼ね備えたヒータ内蔵の円筒形圧子をシール材排出手段として使用し、当該圧子によってシール材を排出したのち、溶接手段として、抵抗スポット溶接を適用して両材料を接合する例を示す。
すなわち、図19はこの実施例における接合要領を示す概略図であって、円筒状の圧子15,16は、その先端圧接面が凸状曲面15a,16aとなっていると共に、内部にヒータを組み込んで圧子自体を加熱する構造を備え、熱伝達により亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2の間に挟持されたシール材3を加熱することができ、シール材3を加熱して軟化させた状態で、加圧力を加えるよって、シール材3を容易に接合界面から排出できるようになっている。
【0090】
ここで、シール排出手段である圧子15,16と、スポット溶接電極11,12の先端面の曲率は、シール材3の排出の最適な曲率と溶接に最適な曲率とにそれぞれ独立に設定することができるため、接合界面からのシール材3の排出と共に、共晶溶融、酸化皮膜や接合界面の不純物の排出をそれぞれ効率的に行うことができるようになる。
【0091】
この実施例では、圧子15,16の温度を80℃に調整した状態で450kgfの加圧力で加圧することによって、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2の間のシール材3を接合界面から排除した後、これと同期させて、溶接電極11,12を用いて350kgfの加圧力を加えながら、25000Aの交流電流を0.2秒間通電することによって、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2を良好に接合することができた。
【0092】
なお、上記実施例12においては、ヒータ内蔵の円筒形圧子をもって加熱手段としたが、このような加熱型圧子に替えて、高周波加熱することも可能である。
【0093】
すなわち、図20に示すように、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2の間にシール材3を介挿して成る被接合材の接合部位を高周波コイル31,32によって加熱した後、加熱された部位を1対のスポット溶接電極11,12で挟み、加圧することによって、高周波加熱によって軟化したシール材3を接合界面から容易に排出することができる。
そして、シール材3が排出されて、互いに接触した亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2に、溶接電極11,12によって同様の条件で加圧、通電することにより、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2を同様に接合することができる。
【0094】
この場合、上記したように、シール材を排出するための加圧は、スポット溶接電極11,12によって行うようにしており、スポット溶接電極11,12は、シール材排出手段の加圧手段としての機能を兼ねていることになる。
したがって、スポット溶接電極11,12の先端形状を、図示しているような凸状曲面11a,12aとすることが望ましい。
【図面の簡単な説明】
【0095】
【図1】シール材の変形抵抗の温度特性を示すグラフである。
【図2】本発明の実施例に用いた抵抗スポット溶接装置の構成を示す概略図である。
【図3】本発明の第1の実施例による抵抗スポット部の詳細図である。
【図4】(a)〜(f)は亜鉛めっき鋼板とアルミニウム合金材との接合過程をを示す概略工程図である。
【図5】本発明によって得られる異種金属の接合構造を示す断面図である。
【図6】(a)アルミニウム合金材に湾曲部を形成した場合の抵抗スポット溶接要領を示す断面図である。(b)アルミニウム合金材及び亜鉛めっき鋼板の両方に湾曲部を形成した場合の抵抗スポット溶接要領を示す断面図である。
【図7】アルミニウム合金材に厚肉状の湾曲部を形成した場合の抵抗スポット溶接要領を示す断面図である。
【図8】本発明の実施例に用いた抵抗シーム溶接装置の構成を示す概略図である。
【図9】本発明の抵抗シーム溶接に用いるローラ電極の形状例を示す概略図である。
【図10】被接合材に湾曲部を形成した場合の抵抗シーム溶接要領を示す断面図である。
【図11】(a)有機被膜を供えたアルミニウム合金材の抵抗スポット溶接要領を示す断面図である。(b)図11(a)によって得られた接合構造を示す断面図である。
【図12】(a)有機被膜を供えたアルミニウム合金材と亜鉛めっき鋼板との抵抗スポット溶接要領を示す断面図である。(b)図12(a)によって得られた接合構造を示す断面図である。
【図13】有機被膜を供えたアルミニウム合金材の抵抗シーム溶接要領を示す断面図である。
【図14】本発明の第9実施例に用いたレーザ溶接による異種金属の接合装置の構成を示す正面図(a)及び側面図(b)である。
【図15】(a)亜鉛めっき鋼板に湾曲部を形成した場合のレーザ溶接要領を示す断面図である。(b)亜鉛めっき鋼板及びアルミニウム合金材に湾曲部を形成した場合のレーザ溶接要領を示す断面図である。
【図16】アルミニウム合金材に厚肉状の湾曲部を形成した場合のレーザ溶接要領を示す断面図である。
【図17】本発明の第10実施例に用いた抵抗シーム溶接による異種金属の接合装置の構成を示す側面図である。
【図18】本発明の第11実施例に用いたレーザ溶接による異種金属の接合装置の構成を示す側面図である。
【図19】ヒータ内蔵の円筒形圧子をシール材排出手段として使用した抵抗スポット溶接要領を示す説明図である。
【図20】シール材排出手段の加熱手段として高周波加熱を適用した抵抗スポット溶接要領を示す説明図である。
【符号の説明】
【0096】
1 亜鉛めっき鋼板
1a 湾曲部
1f 有機被膜(シール材)
1p 亜鉛めっき層
2 アルミニウム合金材
2a、2b 湾曲部
2f 有機被膜(シール材)
3 シール材
11、12 溶接用電極
11a、12a 凸状曲面
13、14 ローラ電極(溶接用電極)
13a 凸状曲面
21、22 ホットローラ(加熱手段、加圧手段)
21a、22a 凸状曲面
23、24 加圧ローラ(溶接手段)
25、26 加圧ローラ(加圧手段)
31、32 高周波コイル(加熱手段)
B、B2 レーザビーム(溶接手段)
B1 レーザビーム(加熱手段)
Me 共晶融体(共晶溶融金属)
J 接合部
【技術分野】
【0001】
本発明は、イオン化傾向の異なる金属からなる異種材料の接合方法と、このような方法によって得られる異種金属の接合構造、さらに当該接合に用いる異種金属の接合装置に関するものである。
【背景技術】
【0002】
例えば、自動車車体には、従来から鋼材が広く使用されているが、近年、車体の軽量化を目的として、上記鋼材に加えて、アルミニウム合金などの軽金属の利用が進んでおり、アルミニウム合金等から形成された車体部材(例えば、アルミニウム合金製ルーフパネル等)の車体への適用が行われている。
【0003】
このような部材の接合部位に上記のような異種金属を組み合わせて用いると、異種金属が互いに接触して電気的に導通するために腐食が促進されることが知られている。
このような異種金属の接触による腐食は、金属のイオン化傾向の違いによってこれら金属間に電位差が生じ、腐食電流が流れることによって発生するとされており、従来、異種金属接触による腐食を防止するために、例えば以下のような対策が採られている。
【0004】
すなわち、特許文献1には、例えばスチール製の第1の部材と、例えばアルミニウムやその合金から成る第2の部材を両部材の間にシール材を介在させた状態で、例えばリベットや補強部材などの接合手段によって接合するようにした車体部材の接合構造が提案されている。
また、特許文献2には、鉄系材料とアルミニウム又はアルミニウム合金材料が接合された部材をフルオロ錯イオン及び亜鉛イオンを含有する溶液中に浸漬して、接合部近傍に緻密かつ強固で密着性が高く、しかもアルミニウムと鉄との中間的なイオン化傾向を有する金属亜鉛を析出させ、もって接合部における異種金属間の接触による耐食性を向上させることが記載されている。
【特許文献1】特開2000−272541号公報
【特許文献2】特開2005−154844号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかしながら、上記特許文献1に記載の技術においては、両材料の融点や線膨張係数が異なることから、スポット溶接等による溶融接合を避け、リベットやボルトなどによる機械的締結を採用しているため、接合された部材の重量やコストの増加が避けられないという問題点がある。
また、特許文献2に記載の技術においては、接合された部材をフルオロ錯イオン及び亜鉛イオンを含有する溶液中に浸漬するようにしているが、接合材表面に析出した亜鉛だけでは、自動車部品に求められる耐食性能を十分に満足させることができないばかりでなく、自動車の生産工程の過程において、車体部品をこのような溶液中に浸漬する工程を組み込むことは、浸漬タンク等の新設備が必要となり、設備コストや管理コストが増え、製造コストの高騰を招くことが問題となる。
【0006】
本発明は、従来の異種金属の接合技術における上記課題を解決すべくなされたものであって、その目的とするところは、異種金属接触による腐食を防止することができ、耐食性及び接合強度に優れた異材継手を安価に得ることができる異種金属の接合方法と、このような方法による接合構造、さらにはこのような接合に用いる異種金属の接合装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、重ね合わせた異種金属材料間にシール材を介在させ、このシール材を接合界面から排出した状態で接合するようになすことによって、上記目的が解決できることを見出し、本発明を完成するに到った。
【0008】
すなわち、本発明は上記知見に基づくものであって、本発明の異種金属の接合方法においては、異種金属から成る両材料をシール材を介して重ね合わせた後、接合部の少なくとも中央部のシール材を接合界面から排出し、上記両材料を直接接触させた状態で、例えば抵抗溶接によって接合することを特徴としている。
また、本発明の接合方法の好適形態においては、両材料の少なくとも一方とシール材の間に、両材料のいずれとも異なる第3の金属から成る材料を介在させ、シール材を接合界面から排出させた後、上記両材料の少なくとも一方と第3の金属材料との間で共晶溶融を生じさせて接合することを特徴とする。
【0009】
本発明の異種金属の接合構造は、例えば両材料の間に両材料の少なくとも一方との間で共晶溶融を生じる第3の金属材料を介在させて接合する上記のような方法によって得られるものであって、被接合材の新生面同士が直接接合されていると共に、この接合部が第3の材料、被接合材、酸化皮膜及び接合過程で生じる反応生成物の群から選ばれる少なくとも1種によりその周囲全周を囲われており、さらにその周囲がシール材により囲われていることを特徴とする。
【0010】
そして、本発明の異種金属の接合装置は、シール材を介して異種金属から成る材料を接合する装置であって、シール材を接合界面から排出するシール材排出手段と、シール材が排出された両材料を直接接合する溶接手段を備えたことを特徴としている。
【発明の効果】
【0011】
本発明によれば、異種金属材料間にシール材を挟んで重ね接合するに際して、両材料の間に介在させたシール材を接合部の接合界面から排出し、上記両材料を直接接触させた上で接合するようにしていることから、接合部にシール材が残存したりするようなことがなく、強固な接合強度が得られると共に、接合部はその外周がシール材で囲われて腐食環境からは遮断されるため、異種金属の接触腐食を防止することができ、耐食性及び接合強度に優れた異種金属継手を低コストに作製することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0012】
以下に、本発明の異種金属の接合方法や接合装置、さらにはこれによって得られる接合構造について、さらに詳細かつ具体的に説明する。
【0013】
本発明の異種金属接合方法においては、上記したように、重ね合わせた異種金属材料の間に挟持されたシール材を接合部の接合界面から強制的に除去することによって、両材料を直接接触させた状態で接合(溶接)するようにしているので、接合界面にシール材が残存することによる継手強度の低下が防止されると共に、シール材によってイオン化傾向の異なる金属同士の接触を防止することができ、強度と耐食性の両立が可能となる。
このとき、新たな設備の増設なども特に必要とせず、シール材のコストや、その配置工数など、コストアップ要因も最小限に抑えることができる。
【0014】
本発明の接合方法において、上記シール材としては、例えば、エポキシ樹脂系、合成ゴム系、合成ゴム/PVC系材料などを用いることができ、このような材料を溶液状にして被接合材料の接合面に塗布したり、シート状にしたものを両材料の間に挟んだりすることができる。
なお、シール材としては、本発明の目的を達成できるもの、すなわち異種金属材料間の直接接触を防止し得る絶縁性のものであれば、これらに限定されることはない。また、当該シール材に接着機能を有する材料を用いることによって、電食を防止するシール効果に加えて、接合強度の向上効果をも得ることができる。
【0015】
本発明の接合方法において、接合界面からシール材を排出するための具体的な手段としては、例えば、先端部表面を曲面形状とした圧子を用いて両材料を相対的に加圧することによって、接合界面間に介在するシール材を接合部の周囲に排出するようになすことができる。
このとき、圧子として、ローラ状のものを用いることによって、シール材を進行方向の両側に排出することができるようになり、連続的な線状の接合にも対応することができるようになる。
【0016】
あるいは、両材料の少なくとも一方の接合面に相手側に突出する湾曲部をあらかじめ形成しておき、この状態で両材料を相対加圧するようになすこともでき、この湾曲部によってシール材を接合界面から円滑に排出できるようになる。
このような湾曲部は、例えばプレス加工によって、溶接位置に合わせた断続状(スポット溶接の場合)に形成したり、接合線に沿った連続溝状に形成したりすることもでき、適用部材の形状や要求性能に応じて選択することができる。
【0017】
また、接合界面からシール材を排出するに際しては、例えば外部熱源を用いた加熱などによって、シール材の変形抵抗を低減させた上で、両材料を加圧するようになすこともでき、低い加圧力でも容易かつ確実にシール材を接合部から排出することができると共に、使用環境によるシール材の種類の選択範囲を拡げることができるようになる。
【0018】
例えば、熱硬化性樹脂から成るシール材の変形抵抗は、図1に示すような温度依存性を有しており、室温から温度を上げていくと、ある一定の温度まで変形抵抗が減少していき、さらに温度を上げると、熱硬化性であることから硬化が始まり、変形抵抗は逆に増加するようになる。
したがって、接合を行う前に外部熱源を用いて接合部を加熱し、シール材の温度を上げ、温度を図中のt1からt2の間に管理し、シール材の変形抵抗を一定値以下にした上で、加圧するようになすことによって、接合部からのシール材の排出が容易、かつ効率的に行われるようになる。
【0019】
ここで、シール材の変形抵抗を制御するための加熱手段(外部熱源)としては、例えばヒータ付きホットローラ、高周波加熱、レーザ加熱、抵抗加熱などを挙げることができる。
【0020】
本発明の異種金属の接合方法においては、抵抗溶接、レーザ溶接、高周波溶接などの溶融溶接だけでなく、摩擦攪拌接合、超音波接合、拡散接合などの固相接合まで、種々の溶接施工方法の適用が可能であり、接合施工方法に特に限定されるものではないが、抵抗溶接を採用した場合には、抵抗溶接用電極(スポット溶接用電極のみならず、シーム溶接用のローラ電極をも含む)の少なくとも一方の先端面を凸状曲面とすれば、当該電極を用いた加圧によって接合界面からシール材を排出することができるようになる。
すなわち、溶接用電極によって、接合界面からシール材を排出するためのシール材排出手段を兼ねることもできるようになり、装置、工程の簡略化が可能になる。
【0021】
このような抵抗溶接としては、スポット溶接と共に、ローラ電極を用いたシーム溶接を適用することができ、抵抗スポット溶接による点接合とすることによって、自動車パネルのような複雑な3次元形状をなす部材に対しても、容易に異種金属の接合が可能となる。
また、抵抗シーム溶接を適用することによって、連続的な線状接合が得られ、点接合より強度や剛性、水密性を要する部材の接合に好適なものとなる。
【0022】
抵抗スポット溶接に際しては、本溶接するための通電・加圧に先立って、予備的な加圧と微弱電流の通電によって、両材料間に抵抗発熱を生じさせ、もってシール材の変形抵抗を減じ、シール材の接合界面からの排出を容易にすることができる。
抵抗シーム溶接の場合には、このような予備通電用のローラ電極を抵抗溶接用のローラ電極に先行させることによって、同様の効果を得ることができる。
【0023】
本発明の異種金属の接合方法においては、異種金属から成る被接合材の少なくとも一方とシール材の間に、両材料のいずれとも異なる第3の金属から成る材料を介在させ、シール材を接合界面から排出させた後、上記両材料の少なくとも一方と第3の金属材料との間で共晶溶融を生じさせて接合することが望ましく、これによって異種金属界面に比較的低温度で共晶溶融が生じることから、より低温状態で酸化皮膜を接合界面から除去することができ、接合界面温度の上昇を防止して金属間化合物の生成を抑制し、異種金属から成る両材料の新生面同士が強固に接合されるようになることから、特にアルミニウム材やマグネシウム材のように表面に緻密な酸化皮膜が形成される材料を含む異種金属の接合に好適に用いることができる。
【0024】
すなわち、このような材料を含む異種金属接合においては、酸化皮膜を除去するには、大きな熱量の投入が必要である一方、入熱量を大きくすると脆弱な金属間化合物の生成が避けられなくなることから、健全で高強度な接合を得るための条件範囲が狭くなるのに対し、上記のような第3の材料との共晶溶融を利用することによって、酸化皮膜を低温状態でも除去し易くなるために、適正条件範囲が極めて広いものとなる。
【0025】
このとき、第3の金属材料を介在させるための具体的手段としては、被接合材の少なくとも一方の接合面に第3の金属材料をめっきすることが望ましく、これによって第3の材料をインサート材として異種材料とシール材との間に挟み込む工程を省略することができ、加工工数の低減によって作業効率が向上するばかりでなく、共晶反応によって溶融されためっき層が表面の不純物と共に接合部の周囲に排出された後に、めっき層の下から極めて清浄な新生面が現れることになり、より強固な接合が可能となる。
【0026】
例えば、アルミニウム合金やマグネシウム合金などの軽合金材と鋼材との接合に際しては、鋼材として、アルミニウムやマグネシウムと低融点共晶を形成する第3の金属である亜鉛がその表面にあらかじめめっきされている、いわゆる亜鉛めっき鋼板を用いることができる。この場合には、新たにめっきを施したり、特別な準備を要したりすることもなく、防錆目的で亜鉛めっきを施した市販鋼材をそのまま使用することができ、極めて簡便かつ安価に、異種金属の強固な接合を行なうことができるようになる。
【0027】
なお、共晶溶融とは共晶反応を利用した溶融を意味し、2つの金属(又は合金)が相互拡散して生じた相互拡散域の組成が共晶組成となった場合に、保持温度が共晶温度以上であれば共晶反応により液相が形成される。例えばアルミニウムと亜鉛の場合、アルミニウムの融点は933K、亜鉛の融点は692.5Kであるのに対して、この共晶金属はそれぞれの融点より低い655Kにて溶融する。
したがって、両金属の清浄面を接触させ、655K以上に加熱保持すると反応が生じる。これを共晶溶融といい、アルミニウム材の接合時における酸化皮膜除去や相互拡散などの接合作用に利用することによって、低温接合が実施でき、接合界面における金属間化合物の成長を極めて有効に抑制することができる。なお、Al−Zn2元系合金では、Al−95%Znが共晶組成となるが、共晶反応自体は合金成分に無関係な一定の変化であり、合金組成は共晶反応の量を増減するに過ぎない。
【0028】
一方、アルミニウム材の表面には酸化皮膜が存在するが、これは高エネルギービームの照射による加熱と、その直後の所定温度での加圧によってアルミニウム材に塑性変形が生じることにより物理的に破壊されることになる。
すなわち、加圧によって材料表面の微視的な凸部同士が擦れ合うことから、一部の酸化皮膜の局所的な破壊によってアルミニウムと亜鉛が接触した部分から共晶溶融が生じ、この液相の生成によって近傍の酸化皮膜が破砕、分解されてさらに共晶溶融が全面に拡がる反応の拡大によって、酸化皮膜破壊の促進と液相を介した接合が達成される。
【0029】
共晶組成は相互拡散によって自発的達成されるため、組成のコントロールは必要ない。必須条件は2種の金属あるいは合金の間に、低融点の共晶反応が存在することであり、アルミニウムと亜鉛の共晶溶融の場合、亜鉛に代えてZn−Al合金を用いる場合には、少なくとも亜鉛が95%以上の組成でなければならない。
【0030】
本発明の異種金属の接合方法における被接合材と第3の金属材料との具体的な組み合せとしては、例えば鋼材とアルミニウム合金材の接合における第3の材料としては、アルミニウム合金と低融点共晶を形成する材料でありさえすれば特に限定されることはなく、例えば、上記した亜鉛(Zn)の他に、銅(Cu)、錫(Sn)、銀(Ag)、ニッケル(Ni)などを用いることができる。
すなわち、これら金属とAlとの共晶金属は、母材であるアルミニウム合金材の融点以下で溶融するため、脆弱な金属間化合物が生成し易い鋼材とアルミニウム合金材の接合においても、低温で酸化皮膜の除去ができ、接合過程での接合界面における金属間化合物の生成が抑制でき、強固な接合が可能になる。
【0031】
また、本発明の接合方法を自動車ボディの組み立てに適用することを考えた場合、被接合材としては、鋼材とアルミニウム材との組み合わせがほとんどであるが、将来的には鋼材とマグネシウム材、あるいはアルミニウム材とマグネシウム材との組み合わせなども考えられる。
鋼材とマグネシウム合金材との接合に際しては、後述する実施例と同様に鋼材側にめっきした亜鉛とマグネシウムの間に共晶反応を生じさせて接合することが可能である。さらに、アルミニウム合金材とマグネシウム合金材を接合する場合においても、亜鉛や銀を第3の材料として利用することが可能である。
【0032】
なお、本発明においては、第3の金属材料として、上記したような純金属に限定されるものではなく、共晶金属は2元合金も3元合金も存在するため、これらの少なくとも1種の金属を含む合金であってもよい。
【0033】
本発明の異種金属の接合装置は、シール材を接合界面から排出するシール材排出手段と、シール材が排出された両材料を直接接合する溶接手段を備えたものであるから、本発明の上記接合方法に好適に用いることができる。
そして、上記シール材排出手段としては、シール材の変形抵抗を低減させるための加熱手段と、この加熱手段によって加熱された部分を加圧して、変形抵抗が減じた、すなわち加熱によって軟化したシール材を接合界面から排出する加圧手段から成るものとすることができる。
【0034】
ここで、上記溶接手段としては、代表的には、上記したように、例えば抵抗溶接やレーザビーム溶接を採用することができ、上記シール材排出手段における加熱手段としては、ヒータを内蔵したホットローラや、高周波加熱、レーザ加熱、抵抗加熱などを適用することができ、加圧手段としては圧子や加圧ローラを採用することができ、これらの押圧面を凸状曲面とすることが望ましい。
また、溶接手段として抵抗溶接を採用した場合には、溶接用電極を加圧手段として兼用することも可能である。
【実施例】
【0035】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。なお、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。例えば、下記実施例においては、アルミニウム合金と亜鉛めっき鋼板の接合例を示したが、異種金属の組み合わせとしては、上記組み合わせ以外にも、マグネシウム合金とアルミニウム合金、鋼材とマグネシウム合金など、電食が問題となる全ての異種金属接合に適用することができる。
【0036】
各実施例においては、板厚0.55mmの亜鉛めっき鋼板1と6000系アルミニウム合金から成る板厚1.0mmの板材2の接合を行ない、アルムニウムと共晶溶融を生じる第3の材料として、鋼板1の表面の亜鉛めっき層1pを利用した。亜鉛めっき層1pの厚さとしては、共晶溶融が生じるのに必要な最低厚さがあれば問題はないが、ここでは一般的な20μmのめっき厚さを有する亜鉛めっき鋼板を用いた。防錆用のシール材3としては、エポキシ系の熱硬化性構造用接着剤を用い、亜鉛めっき層1pを内側にして重ね合わせた両材料1,2の間に挟持した状態で各実施例に供した。
【0037】
(実施例1)
図2は、この実施例に用いたスポット溶接装置の全体図を示し、交流電源タイプの装置によって、上記したように、間にシール材3を挿入した状態の亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2を1対の溶接電極11,12により加圧・通電することにより溶接を行った。
図3は、接合部の詳細図であり、表面に亜鉛めっき層1pが形成され亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2の接合界面にシール材3を介挿させている。
【0038】
上記スポット溶接電極11,12については、後述するように、接合界面からのシール材3、酸化皮膜、共晶融体などの排出を容易ならしめるために、その先端に凸状曲面11a,12aを備えた形状としてある。
なお、このような電極先端形状は、必ずしも電極11,12の両方に採用する必要はなく、少なくとも一方に採用することによって、円滑な排出を行うことができる。
【0039】
そして、上記抵抗スポット溶接装置を用い、通電に先立って、350kgfの加圧力を加えることによって、接合界面からシール材3を排出したのち、25000Aの交流電流を0.2秒間通電することによって、両材料1,2をスポット溶接した。
この過程を図4を参照して説明する。
【0040】
図4(a)は、被接合材の準備完了状態を示し、少なくとも接合界面側の表面に、Alと共晶を形成する第3の金属材料として機能する亜鉛めっき層1pが施された亜鉛めっき鋼板1と、アルミニウム合金材2が重ね合わされており、両者の接合面全体にペースト状のシール材3が塗布されている。なお、アルミニウム合金材2の表面には酸化皮膜2cが生成している。
【0041】
次に、図4(b)に示すように、1対の溶接電極11,12によって両材料1,2を相対的に押圧すると、電極先端には上記したように凸状曲面11a,12aが形成されているため、シール材3は接合部の中央部から外周部に排出され、中央部においては、亜鉛めっき層1pとアルミニウム合金材2の表面に生成している酸化皮膜2cが直接接触することになる。
ここで、溶接電極による加圧及び通電に基づく機械的、熱的な衝撃などが負荷されることによって、図4(c)に示すように、接合面の酸化皮膜2cが局部的に破壊され、亜鉛とアルミニウムの局部的な接触が起こり、接合面が亜鉛とアルミニウムの共昌点温度以上に保持されると、図4(d)に示したように、亜鉛とアルミニウムの共晶溶融が起こり、共晶融体Meが生じる。
【0042】
この共晶融体(溶融金属)Meは、上記電極11,12によるさらなる押圧によって、酸化皮膜2cや接合界面の不純物(図示せず)と共に、接合部周囲に排出物Dとなって排出され、図4(e)に示すように、所定の接合面積が確保される。
そして、図4(f)に示すように、アルミニウムと鋼の新生面同士が直接接合されることにより、接合部Jが形成され、鋼とアルミニウム合金の強固な金属接合を得ることができる。
【0043】
図5は、このような接合プロセスによって得られた接合部構造の詳細を示したものであって、図に示すように、亜鉛めっき鋼板1の鋼とアルミニウム合金材2の接合部Jは、これら金属の新生面同士が直接接合されていると共に、共晶融体Meや酸化皮膜2c、接合界面の不純物などが排出物Dとなって、当該接合部Jの周囲に排出され、さらにその周囲にシール材3が排出されていることから高強度な接合が得られ、しかも上記接合部Jが排出物Dとシール材3によって周囲を囲われた構造となっており、腐食環境から完全に遮断されているため、異種金属の接触腐食に対して優れた耐食性が得られ、強度と耐食性を両立することができた。
【0044】
なお、上記実施例においては、シール材3として、ペースト状の構造用接着剤を塗布して用いたが、これに限定されることはなく、シート状の接着剤を使用することもできる。
この場合、シート状の接着剤は、常温での粘度が高いため、溶接電極による加圧だけでは排出しにくいことがあるが、その際には、予備通電を行うことによって加熱し、シール材の変形抵抗を低減させることによって、容易かつ確実にシール材を排出することができる。
【0045】
(比較例1)
亜鉛めっき鋼板に代えてめっきの無い裸鋼板を使用すると共に、シール材を塗布することなく、加圧と同時に溶接用交流電流を通電したこと以外は、上記実施例1と同様の操作を繰り返して、裸鋼板とアルミニウム合金材とを接合した。
【0046】
(比較例2)
シール材を塗布することなく、加圧と同時に溶接用交流電流を通電したこと以外は、上記実施例1と同様の操作を繰り返して、亜鉛めっき鋼板とアルミニウム合金材とを接合した。
【0047】
(比較例3)
先端部が平坦な形状のスポット溶接用電極を使用し、加圧開始と同時に溶接用交流電流を通電したこと以外は、上記実施例1と同様の操作を繰り返して、亜鉛めっき鋼板とアルミニウム合金材とを接合した。
【0048】
上記各比較例によって得られた異種金属継手の継手強度及び耐食性能を調査し、上記実施例1によって得られた異種金属継手と比較した。
その結果を表1に示す。
【0049】
【表1】
【0050】
表1に示すように、シール材を併用していない比較例1及び2においては、継手強度には優れるものの、耐食性が劣る結果となった。なお、裸鋼板を用いた比較例1においては、このような高強度継手を得るためには、亜鉛めっき鋼板を用いた場合に較べて、かなり精密な条件制御が必要であり、適正条件範囲が極めて狭くなった。
また、比較例3では、シール材を接合界面から排除することなく、そのままスポット溶接を実行した関係上、シール材が完全に排出されず接合界面に残存したことから、接合強度は、実施例1の場合約45%程度に留まった。
【0051】
これに対し、上記実施例1により得られた異種金属継手の場合には、シール材3の排出と共晶溶融による酸化皮膜除去と新生面同士の直接接合により、高強度と耐食性を両立できることが確認された。
なお、継手強度については、JIS Z3136−1999 によって測定した引張せん断強度が、JIS Z3140−1989に規定されたA級強度以上の場合を「○」と評価し、耐食性能については、独自の腐食促進試験により評価した結果、電食の発生が見られなかったものを「○」と評価した。
【0052】
(実施例2)
上記実施例1においては、先端に凸状曲面を備えた溶接電極を用いることによって、接合界面からのシール材や、接合過程で生じる反応生成物など排出を促進する例を示したが、これに代えて、被接合材の少なくとも一方の接合面に所定曲率を有する湾曲部を形成することによっても、同様の排出効果を得ることができる。
【0053】
すなわち、当該実施例においては、図6(a)に示すように、プレス加工によって、あらかじめ湾曲部2aを設けたアルミニウム合金材2を亜鉛めっき鋼板1に重ね、これらの間にシール材3を介挿した。
そして、電極11及び12によって、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2を上下から挟持し、同様の条件のもとに、まず加圧を行うと、上記湾曲部2aによってシール材3が接合部から容易に排出され、その後の加圧及び通電によって抵抗スポット溶接を行うことにより、アルミニウム合金板材2の酸化皮膜2cの破壊と、その接合部からの除去が促進され、接合部の周囲が排出物やシール材3によって囲われた耐食性の高い接合構造が得られた。
【0054】
このように、特に、鋼材よりも融点が低く、しかも大気雰囲気下でその表面に強固な酸化皮膜を形成するアルミニウム合金材2の側に上記湾曲部2aを形成したことによって、通電加熱による軟化により湾曲部2aが変形しながら酸化皮膜2cの破壊と除去が進行すると共に、接合過程の共晶反応により生じた反応生成物等の接合部周囲への排出と、それによるシール材3の更なる排出が容易なものとなり、被接合材であるアルミニウム合金と鋼の新生面同士の不純物などが介在することのない強固な接合が得られると共に、接合部の周囲を排出物やシール材3に囲われた耐食性の高い異種金属同士の接合構造を容易に得ることができるものと考えられる。
【0055】
なお、シール材などの排出促進に寄与する湾曲部は、アルミニウム合金材2の側のみならず、例えばアルミニウム合金材の板厚が厚い時や、押し出し材を使用した時などのように、アルミニウム合金材2に湾曲部2aを形成するのに手間がかかるような場合には、亜鉛めっき鋼板1の側に湾曲部を設けることもでき、同様の効果を得ることができる。
【0056】
さらに、図6(b)に示すように、アルミニウム合金材2及び亜鉛めっき鋼板1の双方に、同様の湾曲部2a及び1aをそれぞれ形成して、湾曲部2a,1aの凸面同士を当接させることによって、両材料の間に排出空間を確保し、排出促進手段として機能させることもでき、同様にシール材3や反応生成物などの排出が促進され、耐食性が高く強固な接合を行うことができる。
【0057】
(実施例3)
図7は、同様の実施例として、アルミニウム合金材2の側に、シール材などの排出を促進するための湾曲部2bを厚肉部として形成した例を示す。
すなわち、アルミニウム合金材2が鋳物や押出し材の場合は、その製造時に厚肉状の湾曲部2bを容易に形成することができ、シール材3のみならず反応生成物などの接合界面からの排出が容易なものとなり、上記実施例と同様の効果が得られることが確認された。
【0058】
(実施例4)
抵抗シーム溶接による異材金属の接合要領を図8に示す。
図に示す接合装置は、抵抗溶接用電源トランスに接続されたローラ電極13及び14を備えており、当該接合装置においては、表面に亜鉛めっき層1pを備えた亜鉛めっき鋼板1と、アルミニウム合金材2とが、その界面にシール材3を介して重ね合わせられた状態で、ローラ電極12及び14により挟持され、接合部を加圧してシール材3を接合界面から排除したのち、さらに加圧しながら両材料1,2の間に通電すると共に、ローラ電極13及び14を回転させることによって、シール材3の排出と抵抗溶接が連続的に進行し、両材料1,2を線状に接合することができるようになっている。
【0059】
このとき、図9に示すように、ローラ電極13及び14の少なくとも一方は、被接合材との当接面である外周部に凸状曲面を備えており(この例では、上側ローラ電極13が凸状曲面13aを備え、下側ローラ電極14の先端は平坦面14aとなっている)、このローラ電極14がアルミニウム合金材2の側に配置されている。
このため、この実施例では、400kgfの加圧力を加え、32000Aの交流電流を通電しながら、2.0m/分の送り速度で移動させることによって、上記したスポット溶接の場合と同様に、ローラ電極13の凸状曲面13aにより、シール材3や、酸化皮膜や共晶溶融金属、反応生成物などが接合界面からその周囲に円滑に排出され、アルミニウム合金と鋼の新生面同士の強固な接合が得られるとともに、シール材3の存在によって耐食性も良好に確保されることになる。
【0060】
(実施例5)
当該実施例においては、上記した実施例2と同様の湾曲部を備えたアルミニウム合金材2を抵抗シーム溶接に適用した例を示すものである。
すなわち、図10に示すように、あらかじめプレス加工によって、長手方向に連続したビード状をなし、亜鉛めっき鋼板1の側に凸となるように湾曲した曲率を有する湾曲部2dを設けたアルミニウム合金材2を亜鉛めっき鋼板1に重ね、これらの間にシール材3が介挿してある。
【0061】
このような湾曲部2dは、シール材3の排出を促進する機能を有することから、上記したスポット溶接の場合と同様に、シール材3の排出と、それに続く酸化皮膜や共晶溶融金属、反応生成物などが接合界面からその両側に円滑に排出されることから、上記同様の条件によって、アルミニウム合金と鋼の新生面同士の強固な接合と、高い耐食性が得られることが確認された。
ここでは、ローラ電極13,14として、先端形状が平面をなす通常のものを用いたが、先の実施例と同様に、外周面を凸状曲面とした電極を用いても差し支えない。また、スポット溶接の場合と同様に、湾曲部を亜鉛めっき鋼板1の側に設けたり、アルミニウム合金材2との両方に形成したりすることも可能である。
【0062】
上記実施例4や5のような抵抗シーム溶接を適用することによって、連続的な接合が可能であり、接合部の水密性や剛性に優れた異材継手を得ることができるようになる。
【0063】
(実施例6)
この実施例においては、片面側に、シール材として機能する有機皮膜2fを備えた6000系アルミニウム合金から成る板厚1.0mmの板材2と板厚0.55mmの亜鉛めっき鋼板1の接合を抵抗スポット溶接で行った例を示す。
【0064】
すなわち、図11(a)は、接合時の断面詳細図であって、表面に亜鉛めっき層1pを備えた亜鉛めっき鋼板1と有機被膜2fを有するアルミニウム合金材2の接合界面には、上記した各実施例と同様に、亜鉛めっき層1pと、アルミニウムの酸化被膜2cと、有機被膜2f(シール材)が介在することとなる。
【0065】
したがって、先端部にそれぞれ凸状曲面11a,12aを備えたスポット溶接用電極11,12を用い、上記実施例1,2などと同様の条件を適用することによって、まず、有機被膜2fが接合界面から排出されて、両材料1,2が直接接触し、この状態で同様の加圧及び通電を行うことにより、図11(b)に示すように、亜鉛めっき鋼板1の鋼とアルミニウム合金が直接に接合されて成る接合部Jが排出物Dにより囲繞され、さらに有機被膜2fがその周辺部とアルミニウム合金材2の表面を囲んだ構造となっているため、異種金属の接触による腐食に対しては優れた耐食性が得られた。
また、鋼とアルミニウム合金の接合部Jは、有機被膜2fや、共晶融体Me、酸化皮膜2c、接合界面の不純物などの排出物Dが周囲に排出されて、新生面同士の高強度な接合が得られており、強度と耐食性を両立することができた。このように有機被膜2fは、シール材として被接合材の少なくとも一方の表面を覆って排出物Dの周辺を取り囲んでいればよい。
【0066】
(実施例7)
ここでは、防錆用のシール材として機能する有機皮膜1f及び2fをそれぞれ備えた板厚0.55mmの亜鉛めっき鋼板1と、6000系アルミニウム合金から成る板厚1.0mmの板材2とを抵抗スポット溶接により接合した例を示す。
【0067】
図12(a)に示すように、亜鉛めっき層1pの上に有機被膜1fを備えた亜鉛めっき鋼板1と、有機被膜2fを備えたアルミニウム合金材2がそれぞれの有機被膜が接合界面側になるように重ね合わされており、この接合界面には、上記した各実施例と基本的に同様に、亜鉛めっき層1pと、アルミニウムの酸化被膜2cと、有機被膜1f及び2f(シール材)が介在している。
【0068】
したがって、上記実施例1あるいは実施例6と同様に、先端部に凸状曲面11a,12aを備えたスポット溶接用電極11,12を用いて、まず加圧したのち、所定の加圧・通電を行うことによって、有機被膜1f,2fの接合界面からの排出、これに続く酸化皮膜2cや反応生成物などの排出が円滑に行われ、図12(b)に示すように、上記した各実施例と基本的に同様の異種金属の接合構造が得られ、継手強度と耐食性能を兼ね備えた異種金属継手を得ることができる。
【0069】
(実施例8)
この実施例は、上記実施例6と同じ組み合わせの被接合材を抵抗シーム溶接した例を示すものである。
シーム溶接用ローラ電極として、図13に示すように、実施例4と同様に外周部に凸状曲面13aを備えたローラ電極14を使用し、同様の溶接条件を適用することによって、有機被膜2fや、これに続く酸化皮膜2cや反応生成物などの接合界面からの排出が円滑に行われ、継手強度と耐食性能との両立が確認された。
【0070】
なお、このような抵抗シーム溶接を適用することによって、連続的な接合ができ、接合部の水密性や剛性に優れた異材継手を得ることができる。
また、あらかじめ有機被膜が形成された材料を用いることによって、シール材に相当する構造を均一に設けることができると共に、塗布しにくい部分への適用が容易になる。
【0071】
(実施例9)
当該実施例においては、上記した各実施例と同様に、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2の間にシール材3を挟持して成る被接合材をレーザ溶接を適用して接合する例を示す。
接合装置の溶接手段としては、最大出力3kWの発振器を備えたYAGレーザ溶接機を用い、シール材3の変形抵抗を減じる加熱手段及びこれを押圧する加圧手段としては、ヒータ付きホットローラを用いて、連続溶接を行った。
【0072】
すなわち、図14はこの実施例に用いた接合装置の構成を示すものであって、図14(a)は、進行方向側からの正面図、図14(b)は、その側面図である。
図に示す接合装置は、シール材排出手段として、上記のように加熱手段と加圧手段としての機能を併せ持つ1対のホットローラ21,22と、該ホットローラ21,22の直後位置にレーザ発振器からのレーザビームBをデフォーカスさせて照射する図外の照射ヘッドと、ビーム照射部位の直後に配置され、レーザビームによって加熱された被接合材を加圧する1対の加圧ローラ23,24を備えている。
【0073】
上記ホットローラ21,22は、内蔵ヒータによってローラ本体を高温に保持することができると共に、図14(a)に示すように、被接合材との圧接面となる外周部に凸状曲面21a,22aとなっていることから、加圧と同時に伝熱によって両材料1,2間のシール材3が加熱されて軟化することから、レーザ溶接に先立って、シール材3の接合界面からの排出が極めて円滑に行われるようになっている。
【0074】
一方、加圧ローラ23,24は、ビーム照射によって加熱された亜鉛めっき鋼板1をアルミニウム合金材2と圧着させ、鋼板側からの伝熱によって両者を接合するためのものであって、接合過程で生ずる共晶融体や酸化皮膜などの排出物を接合界面から円滑に排出するためには、その外周部をホットローラ21,22と同様の凸状曲面とすることが望ましい。
【0075】
このような接合装置を用い、先行するホットローラ21,22の温度を90℃に保持しながら、その加圧力を160MPaに調整すると共に、後方の加圧ローラ23,24の加圧力を120MPaに調整し、これらローラ間の中間位置に、亜鉛めっき鋼板1の表面におけるスポット径が3.5mmとなるようにデフォーカスした出力1.0kWのレーザビームBを照射しながら、1.2m/分の送り速度で相対移動させることによって、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2を接合した。なお、レーザビームの照射中は、25L/分の流量でアルゴンガスを流し、接合部をシールドした。
【0076】
この接合は、基本的に図4(但し、図中の鋼材1とアルムニウム合金材2との上下位置が逆)と同様のプロセスを経て進行する。
すなわち、1対のホットローラ21,22を用いて被接合材を挟み込み、ホットローラ21,22からの伝熱によりシール材3の変形抵抗を低減させた状態で、被接合材を押圧すると、ホットローラ外周部の曲面21a,22aが形成されているため、シール材3が接合部の中央部から接合線の両側に向かって排出され、中央部は亜鉛めっき層1pとアルミニウム合金材表面の酸化皮膜2aとが直接接触する(図4(b)参照)。
ここで、さらにホットローラ21,22の加圧による機械的な衝撃が負荷されることによって、酸化皮膜2aが局部的に破壊される(図4(c)参照)。
【0077】
そして、亜鉛とアルミニウムの局部的な接触が起こり、ここでレーザビームBの照射によって、接合部位が加熱され、亜鉛とアルミニウムの共晶点温度以上に保持されると亜鉛とアルミニウムの共晶溶融が生じ、共晶融体(溶融金属)Meが生成する(図4(d)参照)。
【0078】
この状態で、加圧ローラ23,24による押圧がなされると、共晶融体Meと共に、酸化皮膜2cや接合界面の不純物(図示せず)が接合界面の周囲に排出物Dとなって排出され、所定の接合面積が確保される(図4(e)参照)。
そして、アルミニウムと鋼の新生面同士が接合部Jにおいて直接接合され、鋼とアルミニウム合金の強固な金属接合が得られることになる(図4(f)参照)。
【0079】
これによって得られた亜鉛めっき鋼板1の鋼とアルミニウム合金材2との接合部Jは、排出物Dと、さらにはシール材3によって周囲を囲われた接合構造となっているため、腐食環境から完全に遮断されており、異種金属の接触腐食に対する優れた耐食性が得られる。また、上記接合部Jは、鋼とアルミニウム合金の新生面同士が直接接合されており、シール材3や、共晶融体Me、酸化皮膜2c、さらには接合過程で生じる種々の不純物が接合界面から排出されていることから接合強度にも優れ、異種金属継手の強度と耐食性を両立することができる。
【0080】
上記実施例9においては、外周部に凸状曲面を備えたホットローラを用いることによって、接合界面からのシール材の排出を促進する例を示したが、レーザ溶接の場合にも、被接合材の少なくとも一方の接合面に所定曲率を有する湾曲部を形成することによって、同様の排出効果を得ることができる。
【0081】
すなわち、図15(a)に示すように、例えばプレス加工によって、亜鉛めっき鋼板1に溶接方向に沿った連続する湾曲部1aを設けたり、図15(b)に示すように、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2の両方に同様の湾曲部1a,2aをそれぞれ設けたりすることができ、これら湾曲部1a,2aの突出部を相手材側に向けてあわせることによって、実施例2及び3と同様に、ホットローラの押圧によるシール排出をより効果的なものとすることができる。
【0082】
また、例えばアルミニウム合金材2が鋳物や押出し材の場合には、図16に示すように、湾曲部2bを厚肉部として形成することも望ましく、同様の効果を得ることができる。
【0083】
(実施例10)
ここでは、上記実施例9において使用した接合装置における溶接手段を抵抗シーム溶接機に置き換えた例を示す。
【0084】
すなわち、図17はこの実施例に用いた接合装置の構成を示すものであって、図に示す接合装置は、シール材排出手段として、実施例9に用いた装置と同様に、ヒータを内蔵する1対のホットローラ21,22と共に、抵抗溶接用電源トランスに接続されたローラ電極13及び14を備えている。
当該接合装置においては、まず、ホットローラ21,22により接合部を加熱し、次いで加圧することによって、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2の間に介在するシール材3を接合界面から排出した後、ローラ電極13,14により被接合材を加圧しながら両材料1,2の間に通電すると共に、ローラ電極13,14を回転させることによって、抵抗溶接が連続的に進行し、両金属材料を線状に接合することができるようになっている。
この実施例では、ホットローラ21,22の温度を80℃に保持すると共に、その加圧力を120MPaに調整し、ローラ電極13,14間を、加圧力400kgf、32000Aの交流電流を通電しながら、1.8m/分の速度で相対移動させることによって、上記実施例と同様に、シール材3を接合線の両側に排出すると共に、接合過程で生じる反応生成物を排除しながら溶接が進行し、良好な接合構造が得られることが確認された。
【0085】
(実施例11)
図18は、この実施例に使用した接合装置の概略構成を示すものであって、ここでは、シール材排出手段としてデフォーカスさせたレーザビームと加圧ローラを用い、溶接手段としてもデフォーカスさせたレーザビームと加圧ローラを用いている。
【0086】
すなわち、図に示す接合装置は、ツインビームYAGレーザ発振器と2対の加圧ローラを組み合わせたものであって、当該接合装置においては、先行するレーザビームB1が亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2の間に介在するシール材3を加熱してその変形抵抗を低減(軟化)させたのち、これに続く加圧ローラ25,26により溶接方向の両側に排出するようになっており、これらレーザビームB1及び加圧ローラ25,26がシール材排出手段における加熱手段及び加圧手段を構成している。なお、当該加圧ローラ25,26の一方又は双方の外周部は、ホットローラ13と同様に、凸状曲面としておくことが望ましい。
【0087】
次いで、後続するレーザビームB2がシール材3の排出によってアルミニウム合金材2に接触した状態の亜鉛めっき鋼板1に照射され、所定温後に加熱された亜鉛めっき鋼板1を加圧ローラ23,24によってアルミニウム合金材2と圧着させるようになっており、鋼板側からの伝熱によってアルミニウム合金材2が亜鉛めっき鋼板1に接合されることになる。
【0088】
この実施例では、先行加圧ローラ25,26及び後行加圧ローラ23,24による加圧力をそれぞれ160MPa及び120MPaに調整し、先行レーザビームB1及び後続レーザビームB2のスポット径がそれぞれ5.0mm及び3.5mmとなるようにデフォーカスすると共に、レーザ出力をそれぞれ0.5kW及び1.0kW、そして送り速度を1.2m/分とすることによって、シール材3の接合界面からの排出と共に、これに続く酸化皮膜や反応性生物などの排出が円滑に行われ、良好な異種材料継手が得られることが判明した。なお、レーザビームの照射中は、同様に、25L/分の流量でアルゴンガスを流し、接合部をシールドした。
【0089】
(実施例12)
この実施例においては、加熱手段と加圧手段としての機能を兼ね備えたヒータ内蔵の円筒形圧子をシール材排出手段として使用し、当該圧子によってシール材を排出したのち、溶接手段として、抵抗スポット溶接を適用して両材料を接合する例を示す。
すなわち、図19はこの実施例における接合要領を示す概略図であって、円筒状の圧子15,16は、その先端圧接面が凸状曲面15a,16aとなっていると共に、内部にヒータを組み込んで圧子自体を加熱する構造を備え、熱伝達により亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2の間に挟持されたシール材3を加熱することができ、シール材3を加熱して軟化させた状態で、加圧力を加えるよって、シール材3を容易に接合界面から排出できるようになっている。
【0090】
ここで、シール排出手段である圧子15,16と、スポット溶接電極11,12の先端面の曲率は、シール材3の排出の最適な曲率と溶接に最適な曲率とにそれぞれ独立に設定することができるため、接合界面からのシール材3の排出と共に、共晶溶融、酸化皮膜や接合界面の不純物の排出をそれぞれ効率的に行うことができるようになる。
【0091】
この実施例では、圧子15,16の温度を80℃に調整した状態で450kgfの加圧力で加圧することによって、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2の間のシール材3を接合界面から排除した後、これと同期させて、溶接電極11,12を用いて350kgfの加圧力を加えながら、25000Aの交流電流を0.2秒間通電することによって、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2を良好に接合することができた。
【0092】
なお、上記実施例12においては、ヒータ内蔵の円筒形圧子をもって加熱手段としたが、このような加熱型圧子に替えて、高周波加熱することも可能である。
【0093】
すなわち、図20に示すように、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2の間にシール材3を介挿して成る被接合材の接合部位を高周波コイル31,32によって加熱した後、加熱された部位を1対のスポット溶接電極11,12で挟み、加圧することによって、高周波加熱によって軟化したシール材3を接合界面から容易に排出することができる。
そして、シール材3が排出されて、互いに接触した亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2に、溶接電極11,12によって同様の条件で加圧、通電することにより、亜鉛めっき鋼板1とアルミニウム合金材2を同様に接合することができる。
【0094】
この場合、上記したように、シール材を排出するための加圧は、スポット溶接電極11,12によって行うようにしており、スポット溶接電極11,12は、シール材排出手段の加圧手段としての機能を兼ねていることになる。
したがって、スポット溶接電極11,12の先端形状を、図示しているような凸状曲面11a,12aとすることが望ましい。
【図面の簡単な説明】
【0095】
【図1】シール材の変形抵抗の温度特性を示すグラフである。
【図2】本発明の実施例に用いた抵抗スポット溶接装置の構成を示す概略図である。
【図3】本発明の第1の実施例による抵抗スポット部の詳細図である。
【図4】(a)〜(f)は亜鉛めっき鋼板とアルミニウム合金材との接合過程をを示す概略工程図である。
【図5】本発明によって得られる異種金属の接合構造を示す断面図である。
【図6】(a)アルミニウム合金材に湾曲部を形成した場合の抵抗スポット溶接要領を示す断面図である。(b)アルミニウム合金材及び亜鉛めっき鋼板の両方に湾曲部を形成した場合の抵抗スポット溶接要領を示す断面図である。
【図7】アルミニウム合金材に厚肉状の湾曲部を形成した場合の抵抗スポット溶接要領を示す断面図である。
【図8】本発明の実施例に用いた抵抗シーム溶接装置の構成を示す概略図である。
【図9】本発明の抵抗シーム溶接に用いるローラ電極の形状例を示す概略図である。
【図10】被接合材に湾曲部を形成した場合の抵抗シーム溶接要領を示す断面図である。
【図11】(a)有機被膜を供えたアルミニウム合金材の抵抗スポット溶接要領を示す断面図である。(b)図11(a)によって得られた接合構造を示す断面図である。
【図12】(a)有機被膜を供えたアルミニウム合金材と亜鉛めっき鋼板との抵抗スポット溶接要領を示す断面図である。(b)図12(a)によって得られた接合構造を示す断面図である。
【図13】有機被膜を供えたアルミニウム合金材の抵抗シーム溶接要領を示す断面図である。
【図14】本発明の第9実施例に用いたレーザ溶接による異種金属の接合装置の構成を示す正面図(a)及び側面図(b)である。
【図15】(a)亜鉛めっき鋼板に湾曲部を形成した場合のレーザ溶接要領を示す断面図である。(b)亜鉛めっき鋼板及びアルミニウム合金材に湾曲部を形成した場合のレーザ溶接要領を示す断面図である。
【図16】アルミニウム合金材に厚肉状の湾曲部を形成した場合のレーザ溶接要領を示す断面図である。
【図17】本発明の第10実施例に用いた抵抗シーム溶接による異種金属の接合装置の構成を示す側面図である。
【図18】本発明の第11実施例に用いたレーザ溶接による異種金属の接合装置の構成を示す側面図である。
【図19】ヒータ内蔵の円筒形圧子をシール材排出手段として使用した抵抗スポット溶接要領を示す説明図である。
【図20】シール材排出手段の加熱手段として高周波加熱を適用した抵抗スポット溶接要領を示す説明図である。
【符号の説明】
【0096】
1 亜鉛めっき鋼板
1a 湾曲部
1f 有機被膜(シール材)
1p 亜鉛めっき層
2 アルミニウム合金材
2a、2b 湾曲部
2f 有機被膜(シール材)
3 シール材
11、12 溶接用電極
11a、12a 凸状曲面
13、14 ローラ電極(溶接用電極)
13a 凸状曲面
21、22 ホットローラ(加熱手段、加圧手段)
21a、22a 凸状曲面
23、24 加圧ローラ(溶接手段)
25、26 加圧ローラ(加圧手段)
31、32 高周波コイル(加熱手段)
B、B2 レーザビーム(溶接手段)
B1 レーザビーム(加熱手段)
Me 共晶融体(共晶溶融金属)
J 接合部
【特許請求の範囲】
【請求項1】
異種金属材料同士をシール材を介して重ね接合するに際し、互いに異なる異種金属から成る両材料をシール材を介して重ね合わせた後、接合部の少なくとも中央部のシール材を接合界面から排出し、上記両材料を直接接触させて、接合することを特徴とする異種金属の接合方法。
【請求項2】
上記シール材を接合界面から排出するに際し、圧接面に凸状曲面を有する圧子により両材料を加圧することを特徴とする請求項1に記載の異種金属の接合方法。
【請求項3】
上記シール材を接合界面から排出するに際し、上記両材料の少なくとも一方の接合面に相手側に突出する湾曲部をあらかじめ形成した上で両材料を加圧することを特徴とする請求項1に記載の異種金属の接合方法。
【請求項4】
上記シール材を接合界面から排出するに際し、シール材の変形抵抗を低減させた状態で両材料を加圧することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1つの項に記載の異種金属の接合方法。
【請求項5】
外部熱源を用いた加熱によって上記シール材の変形抵抗を低減することを特徴とする請求項4に記載の異種金属の接合方法。
【請求項6】
上記両材料を抵抗溶接により接合することを特徴とする請求項1〜5のいずれか1つの項に記載の異種金属の接合方法。
【請求項7】
溶接用電極の少なくとも一方の先端が凸状曲面をなしていることを特徴とする請求項6に記載の異種金属の接合方法。
【請求項8】
抵抗スポット溶接により接合することを特徴とする請求項6又は7に記載の異種金属の接合方法。
【請求項9】
抵抗シーム溶接により接合することを特徴とする請求項6又は7に記載の異種金属の接合方法。
【請求項10】
上記シール材を接合界面から排出するに際し、溶接用電極からの予備通電によってシール材の変形抵抗を低減させることを特徴とする請求項6〜9のいずれか1つの項に記載の異種金属の接合方法。
【請求項11】
上記両材料の少なくとも一方とシール材の間に、両材料とは異なる第3の金属から成る材料を介在させ、シール材を接合界面から排出させた後、上記両材料の少なくとも一方と第3の金属材料との間で共晶溶融を生じさせて接合することを特徴とする請求項1〜10のいずれか1つの項に記載の異種金属の接合方法。
【請求項12】
上記両材料がそれぞれ亜鉛めっき鋼板及びアルミニウム合金板であって、上記亜鉛めっき鋼板にめっきされている亜鉛を第3の金属材料として利用することを特徴とする請求項11に記載の異種金属の接合方法。
【請求項13】
異種金属から成る材料同士の接合構造であって、被接合材の新生面同士が直接接合されていると共に、当該接合部が上記金属材料とは異なる金属から成り上記被接合材の少なくとも一方の材料との間で共晶溶融を生じる第3の材料、被接合材、酸化皮膜及び接合過程で生じる反応生成物の群から選ばれる少なくとも1種によりその周囲全周を囲われており、さらにその周囲をシール材により囲われていることを特徴とする異種金属の接合構造。
【請求項14】
シール材を介して異種金属から成る材料を接合する異種金属の接合装置であって、シール材を接合界面から排出するシール材排出手段と、シール材が排出された両材料を直接接合する溶接手段を備えたことを特徴とする異種金属の接合装置。
【請求項15】
上記シール材排出手段が、シール材の変形抵抗を低減する加熱手段と、加熱手段による加熱部分を押圧する加圧手段から成ることを特徴とする請求項14に記載の異種金属の接合装置。
【請求項16】
上記溶接手段が抵抗溶接によるものであることを特徴とする請求項14又は15に記載の異種金属の接合装置。
【請求項1】
異種金属材料同士をシール材を介して重ね接合するに際し、互いに異なる異種金属から成る両材料をシール材を介して重ね合わせた後、接合部の少なくとも中央部のシール材を接合界面から排出し、上記両材料を直接接触させて、接合することを特徴とする異種金属の接合方法。
【請求項2】
上記シール材を接合界面から排出するに際し、圧接面に凸状曲面を有する圧子により両材料を加圧することを特徴とする請求項1に記載の異種金属の接合方法。
【請求項3】
上記シール材を接合界面から排出するに際し、上記両材料の少なくとも一方の接合面に相手側に突出する湾曲部をあらかじめ形成した上で両材料を加圧することを特徴とする請求項1に記載の異種金属の接合方法。
【請求項4】
上記シール材を接合界面から排出するに際し、シール材の変形抵抗を低減させた状態で両材料を加圧することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1つの項に記載の異種金属の接合方法。
【請求項5】
外部熱源を用いた加熱によって上記シール材の変形抵抗を低減することを特徴とする請求項4に記載の異種金属の接合方法。
【請求項6】
上記両材料を抵抗溶接により接合することを特徴とする請求項1〜5のいずれか1つの項に記載の異種金属の接合方法。
【請求項7】
溶接用電極の少なくとも一方の先端が凸状曲面をなしていることを特徴とする請求項6に記載の異種金属の接合方法。
【請求項8】
抵抗スポット溶接により接合することを特徴とする請求項6又は7に記載の異種金属の接合方法。
【請求項9】
抵抗シーム溶接により接合することを特徴とする請求項6又は7に記載の異種金属の接合方法。
【請求項10】
上記シール材を接合界面から排出するに際し、溶接用電極からの予備通電によってシール材の変形抵抗を低減させることを特徴とする請求項6〜9のいずれか1つの項に記載の異種金属の接合方法。
【請求項11】
上記両材料の少なくとも一方とシール材の間に、両材料とは異なる第3の金属から成る材料を介在させ、シール材を接合界面から排出させた後、上記両材料の少なくとも一方と第3の金属材料との間で共晶溶融を生じさせて接合することを特徴とする請求項1〜10のいずれか1つの項に記載の異種金属の接合方法。
【請求項12】
上記両材料がそれぞれ亜鉛めっき鋼板及びアルミニウム合金板であって、上記亜鉛めっき鋼板にめっきされている亜鉛を第3の金属材料として利用することを特徴とする請求項11に記載の異種金属の接合方法。
【請求項13】
異種金属から成る材料同士の接合構造であって、被接合材の新生面同士が直接接合されていると共に、当該接合部が上記金属材料とは異なる金属から成り上記被接合材の少なくとも一方の材料との間で共晶溶融を生じる第3の材料、被接合材、酸化皮膜及び接合過程で生じる反応生成物の群から選ばれる少なくとも1種によりその周囲全周を囲われており、さらにその周囲をシール材により囲われていることを特徴とする異種金属の接合構造。
【請求項14】
シール材を介して異種金属から成る材料を接合する異種金属の接合装置であって、シール材を接合界面から排出するシール材排出手段と、シール材が排出された両材料を直接接合する溶接手段を備えたことを特徴とする異種金属の接合装置。
【請求項15】
上記シール材排出手段が、シール材の変形抵抗を低減する加熱手段と、加熱手段による加熱部分を押圧する加圧手段から成ることを特徴とする請求項14に記載の異種金属の接合装置。
【請求項16】
上記溶接手段が抵抗溶接によるものであることを特徴とする請求項14又は15に記載の異種金属の接合装置。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図2】
【図3】
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【図7】
【図8】
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【図11】
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【図18】
【図19】
【図20】
【公開番号】特開2008−23583(P2008−23583A)
【公開日】平成20年2月7日(2008.2.7)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2006−201861(P2006−201861)
【出願日】平成18年7月25日(2006.7.25)
【出願人】(000003997)日産自動車株式会社 (16,386)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成20年2月7日(2008.2.7)
【国際特許分類】
【出願日】平成18年7月25日(2006.7.25)
【出願人】(000003997)日産自動車株式会社 (16,386)
【Fターム(参考)】
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