穿孔装置の製造方法，穿孔装置および用紙折り装置ならびに画像形成装置
【課題】パンチのダイスへのカジリ（干渉）を防止して、パンチとダイスのクリアランスを均一に保ち、穿孔不良，穿孔された孔の品質低下を抑制し、しかも安価に製造することができる穿孔装置を提供する。
【解決手段】パンチの上下動を案内するパンチ孔の下穴４１ａ’，４２ａ’を有するパンチガイド部材４１，４２と、パンチとによってシート材への穿孔を行うダイス孔の下穴３８ａ’，３９ａ’を有するダイス部材３８，３９とを、スポット溶接して固定した状態で、ワイヤーカットワイヤー４３によりパンチガイド部材４１，４２のパンチ孔とダイス部材３８，３９のダイス孔とを同時にワイヤーカット加工した後、リーマ加工によりパンチ孔よりもダイス孔の孔径を若干大きくする加工を行う。
【解決手段】パンチの上下動を案内するパンチ孔の下穴４１ａ’，４２ａ’を有するパンチガイド部材４１，４２と、パンチとによってシート材への穿孔を行うダイス孔の下穴３８ａ’，３９ａ’を有するダイス部材３８，３９とを、スポット溶接して固定した状態で、ワイヤーカットワイヤー４３によりパンチガイド部材４１，４２のパンチ孔とダイス部材３８，３９のダイス孔とを同時にワイヤーカット加工した後、リーマ加工によりパンチ孔よりもダイス孔の孔径を若干大きくする加工を行う。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紙などのシート材に対して穿孔を行う穿孔装置におけるパンチのガイド部材およびパンチと協働するダイス部材の製造方法に係り、また当該製造方法により製作された部材が設けられる穿孔装置、および当該穿孔装置が設置される用紙折り装置，画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、画像形成装置にて画像処理が行われた用紙などのシート材に対する後処理装置の一種として、シート材に穿孔を行う穿孔装置がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
従来の穿孔装置において、パンチガイド孔で摺動案内されて往復運動するパンチと、該パンチと協働してシート材に穿孔するダイス孔を備え、パンチガイド孔とダイス孔との内径が略同寸法である構成のものがある。
【０００４】
従来の穿孔装置の製造工程において、パンチガイド孔とダイス孔は、仕上げ代を持つ下穴を有する部材同士を組立状態において共通の加工工程（リーマ）で同心・同寸法にする加工が行われる。しかしながら、リーマは下穴に習う特性があるため、パンチガイド孔とダイス孔の下穴の同心がずれている場合、あるいは完全に同心にならない場合が生じる。また、孔加工精度も落ちる。例えば、真円とはならず楕円になりやすい。このような場合、パンチガイド孔とダイス孔との内径が同寸法であると、パンチのダイスへのカジリ（有害な干渉）が発生し、パンチとダイス間のクリアランスが均一にならず、シート材への穿孔不良、および穿孔された孔の品質や耐久上の不利が発生する。
【０００５】
特許文献２には、単純簡潔で低コストな穿孔装置とするため、パンチガイド孔とダイス孔との軸心が一致していれば、パンチガイド孔とダイス孔とを同寸法にしてよいこと、および共通の加工工程または一方の孔を基準として、他方の孔を加工する工程を採用することにより、孔位置調整のみのための工程や機構を不要となし得ることが記載されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来の技術において、特許文献２では、パンチ孔とダイス孔とを、パンチとダイスとを組立した後に加工することにより、装置の製造を単純簡潔にして低コスト化を図ることを可能にしている。しかし、上述したパンチとダイス間のクリアランスが均一にならないという問題は解消できていない。
【０００７】
本発明は、前記従来技術の課題を解消し、パンチのダイスへのカジリ（干渉）を防止して、パンチとダイスのクリアランスを均一に保ち、穿孔不良，穿孔された孔の品質低下を抑制することができ、しかも安価にて製造可能な穿孔装置の製造方法，穿孔装置および用紙折り装置ならびに画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、パンチの上下動を案内するパンチ孔を有するパンチガイド部材と、前記パンチとによってシート材への穿孔を行うダイス孔を有するダイス部材とからなる穿孔装置の製造方法であって、前記パンチガイド部材と前記ダイス部材とが構造的に固定された状態で、所定の孔径と各孔の同軸度を出すように前記パンチガイド部材のパンチ孔と前記ダイス部材のダイス孔とを同時加工した後、前記パンチ孔よりも前記ダイス孔の孔径を若干大きくする加工を行うことを特徴とし、この方法によって、パンチ孔よりダイス孔を若干孔径を大きく加工することにより、パンチのダイスへのカジリを防止することができ、パンチとダイス間のクリアランスを均一に保つことができる。しかも、パンチのパンチガイド部材とダイス孔を有するダイス部材とが構造的に固定された状態で、各部材にパンチ孔およびダイス孔を同時加工して、所定の孔径と同軸度を出した後、パンチ孔よりダイス孔を若干孔径を大きく加工することにより、孔加工を高精度で安価に行うことができる。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１記載の穿孔装置の製造方法において、パンチ孔とダイス孔とを同時にワイヤーカットにより孔加工することを特徴とし、この方法によって、高精度で安価に装置を製造することができる。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２記載の穿孔装置の製造方法において、ダイス孔に対して２次加工を行うことを特徴とし、この方法によって、パンチとダイスのクリアランスが均一になり耐久性を向上させることができる。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、請求項３記載の穿孔装置の製造方法において、ダイス孔に対してリーマ加工により２次加工を行うことを特徴とし、この方法によって、ダイス孔をリーマ加工により２次加工行うことにより、クリアランス精度を向上させることができる。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、請求項１または２記載の穿孔装置の製造方法において、パンチガイド部材とダイス部材とのガイド・ダイスユニットを複数積載した状態で、全てのパンチ孔とダイス孔とを同時加工することを特徴とし、この方法によって、同時に複数のガイド・ダイスユニットの孔加工を行うことにより、１個当たりの加工時間を短縮することができる。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、請求項１〜５いずれか１項記載の穿孔装置の製造方法において、パンチガイド部材とダイス部材は同じ材質の材料からなることを特徴とし、この方法によって、接合状態，固定状態が安定し、例えば、スポット溶接での溶接性が向上して強度を上げることができる。
【００１４】
請求項７に記載の発明は、請求項６記載の穿孔装置の製造方法において、パンチガイド部材とダイス部材はステンレス材またはステンレス材と同じ材質の材料からなることを特徴とし、この方法によって、防錆がなされて良好にワイヤーカットを行うことができる。
【００１５】
請求項８に記載の発明は、請求項１〜７いずれか１項記載の穿孔装置の製造方法において、パンチガイド部材は複数枚の板金からなるものであることを特徴とし、この方法によって、摺動案内されて往復運動するパンチとダイスとのクリアランスをより安定かつ均一にすることができる。
【００１６】
請求項９に記載の発明は、請求項１〜８いずれか１項記載の穿孔装置の製造方法により、パンチの上下動を案内するパンチ孔を有するパンチガイド部材と、前記パンチとによりシート材への穿孔を行うダイス孔を有するダイス部材とが製作されたことを特徴とする穿孔装置であって、この構成によって、安定かつ確実に穿孔が行われる安価な穿孔装置を提供することができる。
【００１７】
請求項１０に記載の発明は、シート材に対して折り処理を施す用紙折り装置において、請求項９記載の穿孔装置を設置したことを特徴とし、この構成によって、安定かつ確実に穿孔が行われる穿孔装置を具備した用紙折り装置を安価に提供することができる。
【００１８】
請求項１１に記載の発明は、入力された画像情報に基づいてシート材に対して画像形成を行う画像形成装置において、画像形成後の後処理装置として請求項９記載の穿孔装置を設置したことを特徴とし、この構成によって、安定かつ確実に穿孔が行われる穿孔装置を具備した画像形成装置を安価に提供することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る穿孔装置の製造方法によれば、パンチガイド部材とダイス部材とが構造的に固定された状態で、所定の孔径と各孔の同軸度を出すようにパンチガイド部材のパンチ孔とダイス部材のダイス孔とを同時加工した後、パンチ孔よりもダイス孔の孔径を若干大きくする加工を行うことによって、パンチとダイスに対する当接・干渉（カジリ）を防止して、パンチとダイス間のクリアランスを均一に保つことができ、しかも孔加工が高精度で安価で行われるため、シート材への穿孔不良，穿孔された孔の品質低下を抑制することができる信頼性の高い穿孔装置を安価に製造することができる。
【００２０】
また、本発明に係る穿孔装置の製造方法により製造された穿孔装置を設置することにより、安定かつ確実に穿孔が行われる後処理装置を搭載する用紙折り装置および画像形成装置を安価に提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施形態を説明するための用紙後処理装置が連結された画像形成装置の概略構成を示す正面構成図、図２は図１の用紙後処理装置の側面構成図
【図２】図１に示された用紙後処理装置の側面構成図
【図３】本発明に係る穿孔装置の実施形態の全体斜視図
【図４】図３に示す穿孔装置の実施形態の分解斜視図
【図５】本実施形態におけるパンチガイドブラケットとガイド板との組立（固定）方法についての説明図
【図６】本実施形態においてパンチ孔とダイス孔を共通加工する工程についての説明図であり、（ａ）はパンチ孔とダイス孔部分を示す正面断面図、（ｂ）はパンチ孔とダイス孔部分を示す右側面断面図
【図７】本実施形態における上パンチガイドブラケットと下パンチガイドブラケットと下ガイド板と上ガイド板との孔部分のみを上方から見た平面図
【図８】本実施形態におけるダイス孔の二次加工の説明図であり、（ａ）はパンチ孔とダイス孔部分を示す正面断面図、（ｂ）はパンチ孔とダイス孔部分を示す右側面断面図
【図９】本実施形態における各孔の関係を示す正面断面状態の説明図
【図１０】（ａ）〜（ｃ）は孔加工のフローを示した正面断面状態の説明図
【図１１】本実施形態において複数のパンチユニットを積載した状態でワイヤーカット加工を行う場合の正面断面状態の説明図
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２３】
図１は本発明の実施形態を説明するための用紙後処理装置が連結された画像形成装置の概略構成を示す正面構成図、図２は図１の用紙後処理装置の側面構成図であって、１は画像形成装置である複写機装置本体、２は複写機装置本体１に連結する用紙後処理装置である用紙折り装置である。
【００２４】
図１において、複写機装置本体１には、原稿画像を読み取る画像読取部１０と、電子写真方式の作像ユニット部１１と、記録媒体である用紙などのシート材が収納される収納部１２と、シート手差部１３とが設けられており、作像ユニット部１１は、感光体１４と、トナー現像部１５と、転写部１６と、定着部１７と、複写機装置本体１上にシート材を排紙する第１排紙部１８と、用紙後処理装置２へシート材を排紙する第２排紙部１９が設置されている。
【００２５】
図１，図２において、用紙折り装置２には、複写機装置本体１の第２排紙部１９との連結部２０と、シート材先端の端面を折る端面折り部２１と、シート材を搬送方向にジャバラ状に折るジャバラ折り部２２と、ジャバラ状に折られた用紙を搬送方向に切り換える搬送切換部２３と、搬送方向を切り換えたシート材を折るクロス折り部２４と、搬送切換部２３に配された縦孔パンチユニットや横孔パンチユニットなどの穿孔装置部２５と、クロス折り部２４で所定サイズ（例えば、Ａ４サイズ）の大きさに折られたシート材を表裏反転させる反転部２６と、シート材を回転させる回転部２７と、シート材が排紙されるトレイ２８が設置されている。
【００２６】
複写機装置本体１では、画像読取部１０のスキャナにより原稿に対する画像情報の読み取りが行われ、読み取られた画像情報に基づいて作像ユニット部１１の感光体１４を露光して潜像を形成する。この潜像はトナー現像部１５によってトナー顕像化される。さらに、このトナー像は、シート材が収納されている収納部１２あるいはシート手差部１３から搬送され、かつレジストローラ３０によりタイミングを取って給紙されるシート材に対して転写部１６で転写される。
【００２７】
転写処理後のシート材は、定着部１７にてトナー像の定着処理が行われ、第１排紙部１８、あるいは第２排紙部１９から本体外へ排出される。
【００２８】
第２排紙部１９によって用紙折り装置２に搬送されたシート材は、端面折り部２１により先端の端面が折られ、端面折り部２１により先端の端面が折られた後、ジャバラ折り部２２により搬送方向にジャバラ状に折られて、搬送切換部２３に送られる。
【００２９】
搬送切換部２３に送られたジャバラ状に折られたシート材は、図１で示す矢印Ａ方向にスキュー補正が行われる。後処理としてパンチ処理が設定されている場合には、穿孔装置部２５において、ジャバラ状に折られたシート材が穿孔されて、クロス折り部２４に送られる。
【００３０】
クロス折り部２４に送られたジャバラ状のシート材は、ジャバラ折り方向とは直交する方向に、再度ジャバラ状に折られ、所定サイズの大きさに折り込まれる。所定サイズに折られたシート材は、トレイ２８に排出されたときに転写面が下になるように、折り種類によってシート面が反転部２６により反転され、さらに、トレイ２８に排出したときに画像の向きが揃うように、回転部２７にて左右９０°回転される。
【００３１】
次に、本発明に係る穿孔装置の実施形態について説明する。
【００３２】
図３は穿孔装置の実施形態の全体斜視図、図４は図３に示す実施形態の分解斜視図である。
【００３３】
図３，図４において、３１はカム軸アセンブリ、３２はカム軸、３３はカム軸３２に一対設けられた偏心カム、３４は偏心カム３３により上下駆動されるパンチ３５を保持するパンチホルダ、３６はカム軸３２の軸受、３７はカム軸３２を回転駆動する電磁クラッチ、３８はダイス孔３８ａが形成されている複数（図では一対）のダイス部材の一方である下ガイド板、３９は、下ガイド板３８に対向設置され、かつダイス孔３９ａが形成されている他方のダイス部材である上ガイド板、４０はスペーサ、４１はパンチ３５の上下動を案内するパンチ孔４１ａが形成されている複数（図では一対）のパンチガイド部材の一方である上パンチガイドブラケット、４２は、上パンチガイドブラケット４１に対向設置され、かつパンチ孔４２ａが形成されている他方のパンチガイド部材である下パンチガイドブラケットである。
【００３４】
フレームを兼ねる下ガイド板３８と上ガイド板３９には、上ガイド板３９上にハット曲げ形状の上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２とがスポット溶接にて固定され、下ガイド板３８と上ガイド板３９とが、シート材の通紙用小間隔をもって対向するように、スペーサ４０を介してスポット溶接で固定され、組み立てられている。そして、上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２のパンチ孔４１ａ，４２ａに対向する位置における上ガイド板３９と下ガイド板３８に、それぞれダイス孔３８ａ，３９ａが設置されている。
【００３５】
前記構成の本実施形態では、カム軸アセンブリ３１は、カム軸３２と、該カム軸３２に固定された一対の偏心カム３３と、カム軸３２の両端部に嵌着された一対の軸受３６と、カム軸３２の一端部設けられ、図示しないモータに連結している電磁クラッチ３７と、一対のパンチホルダ３４と、パンチ３５とから構成されている。
【００３６】
そして、電磁クラッチ３７のオンによってカム軸３２は１回転だけ回転駆動され、この回転により偏心カム３３が回転して、パンチ３５を上下１往復させる。このパンチ３５と、パンチ３５が上下摺動するダイス孔３８ａ，３９ａとの協働にて、上ガイド板３９と下ガイド板３８間に搬送され挿入されるシート材に穿孔が行われる。
【００３７】
次に、本実施形態の穿孔装置におけるカム軸アセンブリの要部、すなわち、上パンチガイドブラケットと下パンチガイドブラケットのパンチ孔、および上ガイド板と下ガイド板のダイス孔などの製造（組立）方法について、図５〜図１１に基づいて説明する。
【００３８】
図５は本実施形態におけるパンチガイドブラケットとガイド板との組立（固定）方法についての説明図である。図中の×印はスポット溶接部を示す。
【００３９】
図５において、（ａ）に示すように、上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２とをスポット溶接してブラケットユニットを作製し、（ｂ）に示すように、ブラケットユニットの下パンチガイドブラケット４２と上ガイド板３９の上面とをスポット溶接してガイド・ダイスユニットＵを作製する。
【００４０】
一方、（ｃ）に示すように、スペーサ４０と下ガイド板３８をスポット溶接して、スペーサ・ガイド板ユニットを作製しておき、（ｄ）に示すように、ガイド・ダイスユニットＵの上ガイド板３９と、スペーサ・ガイド板ユニットのスペーサ４０をスポット溶接する。この状態でスペーサ４０が介在して、下ガイド板３８と上ガイド板３９間にシート材が搬送／挿入されるスペースが形成される。
【００４１】
図５に示す状態では、上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２、および下ガイド板３８と上ガイド板３９には、孔加工用の下穴４１ａ’，４２ａ’，３８ａ’，３９ａ’が穿設されている。
【００４２】
図６は図５（ｄ）に示す組立状態においてパンチ孔とダイス孔を共通加工する工程についての説明図であり、（ａ）はパンチ孔とダイス孔部分を示す正面断面図、（ｂ）はパンチ孔とダイス孔部分を示す右側面断面図である。
【００４３】
本実施形態ではワイヤーカット（ワイヤー放電加工）により、仕上げ代を残したダイス孔とパンチ孔を同時に加工するようにしている。当該ワイヤー放電加工については公知の技術であるので、ここでは説明は省略する。
【００４４】
図６において、４３はワイヤーカットワイヤーであって、該ワイヤー４３を各下穴４１ａ’，４２ａ’，３８ａ’，３９ａ’に通して矢印方向に下方移動させながら、かつ、図７に示すように、孔径方向へ移動させながら各下穴４１ａ’，４２ａ’，３８ａ’，３９ａ’を同時に、所定の径になるようにワイヤーカット加工する。
【００４５】
図７は上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２と下ガイド板３８と上ガイド板３９における孔部分のみを上方から見た平面図であって、２点鎖線がワイヤーカット軌跡であって、最外周の実線がワイヤーカット加工完成孔径である。
【００４６】
なお、上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２と下ガイド板３８と上ガイド板３９における各下穴４１ａ’，４２ａ’，３８ａ’，３９ａ’のセンターは若干ずれていても、ワイヤーカット仕上げ代の範囲内であれば、加工精度に支障を与えない。
【００４７】
このように、上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２と下ガイド板３８と上ガイド板３９との４部品を同時にワイヤーカット加工することにより、各孔に対して高精度に同軸度加工と孔径加工とを行うことができる。
【００４８】
本実施形態では、前記加工により、パンチ３５の上下動を案内する上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２のパンチ孔４１ａ，４２ａの加工は終了する。しかし、下ガイド板３８と上ガイド板３９のダイス孔３８ａ，３９ａに対しては後述する二次加工を行う。
【００４９】
図８は本実施形態におけるダイス孔の二次加工の説明図であり、（ａ）はパンチ孔とダイス孔部分を示す正面断面図、（ｂ）はパンチ孔とダイス孔部分を示す右側面断面図である。本実施形態ではリーマ加工により、ダイス孔のみに二次加工を施すようにしている。
【００５０】
図８において、４４はリーマであって、既述したワイヤーカット加工によりパンチ孔４１ａ，４２ａと同軸となったダイス孔３８ａ，３９ａに対して、リーマ４４を回転させながら下降させることで、ダイス孔３８ａ，３９ａに対してリーマ加工を行う。
【００５１】
この場合、リーマ加工は、下穴に習う特性があるため、本実施形態では、加工対象であるダイス孔３８ａ，３９ａが上方に位置するように、下ガイド板３８を上側にしてリーマ加工を行うようにしている。
【００５２】
このリーマ加工により、パンチ孔４１ａ，４２ａとの同軸度を維持したままで、ダイス孔３８ａ，３９ａの径をパンチ孔４１ａ，４２ａよりも若干大きくする。
【００５３】
図９は本実施形態における前記各孔の関係を示す正面断面状態の説明図、図１０（ａ）〜（ｃ）は上述した加工のフローを示す正面断面状態の説明図である。
【００５４】
本実施形態では、上述した孔加工を行うことにより、パンチ３５の上ガイド板３９と下ガイド板３８に対するカジリ（当接，干渉）が防止され、よって、パンチ３５とダイスである上ガイド板３９と下ガイド板３８との間のクリアランスが一定になるため、シート材への穿孔不良，穿孔された孔の品質低下を抑制することができる。
【００５５】
しかも、本実施形態では、普通の板金加工が可能な形状や精度の部品（下ガイド板３８，上ガイド板３９，上パンチガイドブラケット４１，下パンチガイドブラケット４２）をスポット溶接した状態で、ワイヤーカット加工を活用して高精度を維持できる加工が行われると共に、一般的に対応可能なリーマ加工で孔加工が完成するため、金型投資ができないような少量生産機種において、型治工具のコストを必要とせずに、トータルコストで安価に高精度の穿孔装置を提供することができる。
【００５６】
また、本実施形態では、図１１に示すように、下ガイド板３８と上ガイド板３９と上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２とを、１ガイド・ダイスニットとして、複数（図では３ユニット）のガイド・ダイスユニットＵ１〜Ｕ３を積載した状態で、ワイヤーカットワイヤー４３により上述したダイス孔３８ａ，３９ａとパンチ孔４１ａ，４２ａとの孔加工を行うことによって、さらに製造コストを低下させることができる。
【００５７】
なお、本実施形態において、ダイス部材である下ガイド板３８および上ガイド板３９と、パンチガイド部材である上パンチガイドブラケット４１および下パンチガイドブラケット４２とを、同じ材質の材料とすることによって、接合状態，固定状態が安定し、例えば、スポット溶接での溶接性が向上して強度を上げることができる。
【００５８】
また、下ガイド板３８および上ガイド板３９と、上パンチガイドブラケット４１および下パンチガイドブラケット４２とを、ステンレス材またはステンレス材と同じ材質の材料とすることによって、防錆がなされて良好にワイヤーカットを行うことができる。
【００５９】
また、下ガイド板３８および上ガイド板３９と、上パンチガイドブラケット４１および下パンチガイドブラケット４２との少なくとも一方を、複数枚の板金から形成することによって、摺動案内されて往復運動するパンチとダイスとのクリアランスをより安定かつ均一にすることができる。
【００６０】
また、下ガイド板３８および上ガイド板３９を、上パンチガイドブラケット４１および下パンチガイドブラケット４２よりも熱膨張係数が大きい材料から形成することによって、ダイスのリーマ加工が不要となりコスト低減が図れる。
【００６１】
また、下ガイド板３８および上ガイド板３９を、上パンチガイドブラケット４１および下パンチガイドブラケット４２とを、シート材搬送方向に対して直交する面により連結することにより、強度を上げることができて、孔径精度と同軸度が出し易くなる。
【００６２】
このように、本実施形態の方法により製造された穿孔装置は、安価で、安定かつ確実にシート材に対して穿孔が行われる構成となるため、図１，図２に示す複写機，プリンタなどの画像形成装置に連結される用紙（シート材）後処理装置などにおける穿孔装置として有効である。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明は、複写機，プリンタなどの画像形成装置に連結あるいは内部に搭載される用紙後処理装置としての穿孔装置、または用紙折り装置などに適用される。
【符号の説明】
【００６４】
１ 複写機装置本体
２ 用紙折り装置
２５ 穿孔装置部
３５ パンチ
３８ 下ガイド板（ダイス部材）
３９ 上ガイド板（ダイス部材）
３８ａ，３９ａ ダイス孔
４１ 上パンチガイドブラケット（パンチガイド部材）
４２ 下パンチガイドブラケット（パンチガイド部材）
４１ａ，４２ａ パンチ孔
３８ａ’，３９ａ’，４１ａ’，４２ａ’ 下穴
４３ ワイヤーカットワイヤー
４４ リーマ
Ｕ，Ｕ１〜Ｕ３ ガイド・ダイスユニット
【先行技術文献】
【特許文献】
【００６５】
【特許文献１】特開２００７−３１０９５号公報
【特許文献２】特開２０００−１７６８９５号公報
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紙などのシート材に対して穿孔を行う穿孔装置におけるパンチのガイド部材およびパンチと協働するダイス部材の製造方法に係り、また当該製造方法により製作された部材が設けられる穿孔装置、および当該穿孔装置が設置される用紙折り装置，画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、画像形成装置にて画像処理が行われた用紙などのシート材に対する後処理装置の一種として、シート材に穿孔を行う穿孔装置がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
従来の穿孔装置において、パンチガイド孔で摺動案内されて往復運動するパンチと、該パンチと協働してシート材に穿孔するダイス孔を備え、パンチガイド孔とダイス孔との内径が略同寸法である構成のものがある。
【０００４】
従来の穿孔装置の製造工程において、パンチガイド孔とダイス孔は、仕上げ代を持つ下穴を有する部材同士を組立状態において共通の加工工程（リーマ）で同心・同寸法にする加工が行われる。しかしながら、リーマは下穴に習う特性があるため、パンチガイド孔とダイス孔の下穴の同心がずれている場合、あるいは完全に同心にならない場合が生じる。また、孔加工精度も落ちる。例えば、真円とはならず楕円になりやすい。このような場合、パンチガイド孔とダイス孔との内径が同寸法であると、パンチのダイスへのカジリ（有害な干渉）が発生し、パンチとダイス間のクリアランスが均一にならず、シート材への穿孔不良、および穿孔された孔の品質や耐久上の不利が発生する。
【０００５】
特許文献２には、単純簡潔で低コストな穿孔装置とするため、パンチガイド孔とダイス孔との軸心が一致していれば、パンチガイド孔とダイス孔とを同寸法にしてよいこと、および共通の加工工程または一方の孔を基準として、他方の孔を加工する工程を採用することにより、孔位置調整のみのための工程や機構を不要となし得ることが記載されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来の技術において、特許文献２では、パンチ孔とダイス孔とを、パンチとダイスとを組立した後に加工することにより、装置の製造を単純簡潔にして低コスト化を図ることを可能にしている。しかし、上述したパンチとダイス間のクリアランスが均一にならないという問題は解消できていない。
【０００７】
本発明は、前記従来技術の課題を解消し、パンチのダイスへのカジリ（干渉）を防止して、パンチとダイスのクリアランスを均一に保ち、穿孔不良，穿孔された孔の品質低下を抑制することができ、しかも安価にて製造可能な穿孔装置の製造方法，穿孔装置および用紙折り装置ならびに画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、パンチの上下動を案内するパンチ孔を有するパンチガイド部材と、前記パンチとによってシート材への穿孔を行うダイス孔を有するダイス部材とからなる穿孔装置の製造方法であって、前記パンチガイド部材と前記ダイス部材とが構造的に固定された状態で、所定の孔径と各孔の同軸度を出すように前記パンチガイド部材のパンチ孔と前記ダイス部材のダイス孔とを同時加工した後、前記パンチ孔よりも前記ダイス孔の孔径を若干大きくする加工を行うことを特徴とし、この方法によって、パンチ孔よりダイス孔を若干孔径を大きく加工することにより、パンチのダイスへのカジリを防止することができ、パンチとダイス間のクリアランスを均一に保つことができる。しかも、パンチのパンチガイド部材とダイス孔を有するダイス部材とが構造的に固定された状態で、各部材にパンチ孔およびダイス孔を同時加工して、所定の孔径と同軸度を出した後、パンチ孔よりダイス孔を若干孔径を大きく加工することにより、孔加工を高精度で安価に行うことができる。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１記載の穿孔装置の製造方法において、パンチ孔とダイス孔とを同時にワイヤーカットにより孔加工することを特徴とし、この方法によって、高精度で安価に装置を製造することができる。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２記載の穿孔装置の製造方法において、ダイス孔に対して２次加工を行うことを特徴とし、この方法によって、パンチとダイスのクリアランスが均一になり耐久性を向上させることができる。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、請求項３記載の穿孔装置の製造方法において、ダイス孔に対してリーマ加工により２次加工を行うことを特徴とし、この方法によって、ダイス孔をリーマ加工により２次加工行うことにより、クリアランス精度を向上させることができる。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、請求項１または２記載の穿孔装置の製造方法において、パンチガイド部材とダイス部材とのガイド・ダイスユニットを複数積載した状態で、全てのパンチ孔とダイス孔とを同時加工することを特徴とし、この方法によって、同時に複数のガイド・ダイスユニットの孔加工を行うことにより、１個当たりの加工時間を短縮することができる。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、請求項１〜５いずれか１項記載の穿孔装置の製造方法において、パンチガイド部材とダイス部材は同じ材質の材料からなることを特徴とし、この方法によって、接合状態，固定状態が安定し、例えば、スポット溶接での溶接性が向上して強度を上げることができる。
【００１４】
請求項７に記載の発明は、請求項６記載の穿孔装置の製造方法において、パンチガイド部材とダイス部材はステンレス材またはステンレス材と同じ材質の材料からなることを特徴とし、この方法によって、防錆がなされて良好にワイヤーカットを行うことができる。
【００１５】
請求項８に記載の発明は、請求項１〜７いずれか１項記載の穿孔装置の製造方法において、パンチガイド部材は複数枚の板金からなるものであることを特徴とし、この方法によって、摺動案内されて往復運動するパンチとダイスとのクリアランスをより安定かつ均一にすることができる。
【００１６】
請求項９に記載の発明は、請求項１〜８いずれか１項記載の穿孔装置の製造方法により、パンチの上下動を案内するパンチ孔を有するパンチガイド部材と、前記パンチとによりシート材への穿孔を行うダイス孔を有するダイス部材とが製作されたことを特徴とする穿孔装置であって、この構成によって、安定かつ確実に穿孔が行われる安価な穿孔装置を提供することができる。
【００１７】
請求項１０に記載の発明は、シート材に対して折り処理を施す用紙折り装置において、請求項９記載の穿孔装置を設置したことを特徴とし、この構成によって、安定かつ確実に穿孔が行われる穿孔装置を具備した用紙折り装置を安価に提供することができる。
【００１８】
請求項１１に記載の発明は、入力された画像情報に基づいてシート材に対して画像形成を行う画像形成装置において、画像形成後の後処理装置として請求項９記載の穿孔装置を設置したことを特徴とし、この構成によって、安定かつ確実に穿孔が行われる穿孔装置を具備した画像形成装置を安価に提供することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る穿孔装置の製造方法によれば、パンチガイド部材とダイス部材とが構造的に固定された状態で、所定の孔径と各孔の同軸度を出すようにパンチガイド部材のパンチ孔とダイス部材のダイス孔とを同時加工した後、パンチ孔よりもダイス孔の孔径を若干大きくする加工を行うことによって、パンチとダイスに対する当接・干渉（カジリ）を防止して、パンチとダイス間のクリアランスを均一に保つことができ、しかも孔加工が高精度で安価で行われるため、シート材への穿孔不良，穿孔された孔の品質低下を抑制することができる信頼性の高い穿孔装置を安価に製造することができる。
【００２０】
また、本発明に係る穿孔装置の製造方法により製造された穿孔装置を設置することにより、安定かつ確実に穿孔が行われる後処理装置を搭載する用紙折り装置および画像形成装置を安価に提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施形態を説明するための用紙後処理装置が連結された画像形成装置の概略構成を示す正面構成図、図２は図１の用紙後処理装置の側面構成図
【図２】図１に示された用紙後処理装置の側面構成図
【図３】本発明に係る穿孔装置の実施形態の全体斜視図
【図４】図３に示す穿孔装置の実施形態の分解斜視図
【図５】本実施形態におけるパンチガイドブラケットとガイド板との組立（固定）方法についての説明図
【図６】本実施形態においてパンチ孔とダイス孔を共通加工する工程についての説明図であり、（ａ）はパンチ孔とダイス孔部分を示す正面断面図、（ｂ）はパンチ孔とダイス孔部分を示す右側面断面図
【図７】本実施形態における上パンチガイドブラケットと下パンチガイドブラケットと下ガイド板と上ガイド板との孔部分のみを上方から見た平面図
【図８】本実施形態におけるダイス孔の二次加工の説明図であり、（ａ）はパンチ孔とダイス孔部分を示す正面断面図、（ｂ）はパンチ孔とダイス孔部分を示す右側面断面図
【図９】本実施形態における各孔の関係を示す正面断面状態の説明図
【図１０】（ａ）〜（ｃ）は孔加工のフローを示した正面断面状態の説明図
【図１１】本実施形態において複数のパンチユニットを積載した状態でワイヤーカット加工を行う場合の正面断面状態の説明図
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２３】
図１は本発明の実施形態を説明するための用紙後処理装置が連結された画像形成装置の概略構成を示す正面構成図、図２は図１の用紙後処理装置の側面構成図であって、１は画像形成装置である複写機装置本体、２は複写機装置本体１に連結する用紙後処理装置である用紙折り装置である。
【００２４】
図１において、複写機装置本体１には、原稿画像を読み取る画像読取部１０と、電子写真方式の作像ユニット部１１と、記録媒体である用紙などのシート材が収納される収納部１２と、シート手差部１３とが設けられており、作像ユニット部１１は、感光体１４と、トナー現像部１５と、転写部１６と、定着部１７と、複写機装置本体１上にシート材を排紙する第１排紙部１８と、用紙後処理装置２へシート材を排紙する第２排紙部１９が設置されている。
【００２５】
図１，図２において、用紙折り装置２には、複写機装置本体１の第２排紙部１９との連結部２０と、シート材先端の端面を折る端面折り部２１と、シート材を搬送方向にジャバラ状に折るジャバラ折り部２２と、ジャバラ状に折られた用紙を搬送方向に切り換える搬送切換部２３と、搬送方向を切り換えたシート材を折るクロス折り部２４と、搬送切換部２３に配された縦孔パンチユニットや横孔パンチユニットなどの穿孔装置部２５と、クロス折り部２４で所定サイズ（例えば、Ａ４サイズ）の大きさに折られたシート材を表裏反転させる反転部２６と、シート材を回転させる回転部２７と、シート材が排紙されるトレイ２８が設置されている。
【００２６】
複写機装置本体１では、画像読取部１０のスキャナにより原稿に対する画像情報の読み取りが行われ、読み取られた画像情報に基づいて作像ユニット部１１の感光体１４を露光して潜像を形成する。この潜像はトナー現像部１５によってトナー顕像化される。さらに、このトナー像は、シート材が収納されている収納部１２あるいはシート手差部１３から搬送され、かつレジストローラ３０によりタイミングを取って給紙されるシート材に対して転写部１６で転写される。
【００２７】
転写処理後のシート材は、定着部１７にてトナー像の定着処理が行われ、第１排紙部１８、あるいは第２排紙部１９から本体外へ排出される。
【００２８】
第２排紙部１９によって用紙折り装置２に搬送されたシート材は、端面折り部２１により先端の端面が折られ、端面折り部２１により先端の端面が折られた後、ジャバラ折り部２２により搬送方向にジャバラ状に折られて、搬送切換部２３に送られる。
【００２９】
搬送切換部２３に送られたジャバラ状に折られたシート材は、図１で示す矢印Ａ方向にスキュー補正が行われる。後処理としてパンチ処理が設定されている場合には、穿孔装置部２５において、ジャバラ状に折られたシート材が穿孔されて、クロス折り部２４に送られる。
【００３０】
クロス折り部２４に送られたジャバラ状のシート材は、ジャバラ折り方向とは直交する方向に、再度ジャバラ状に折られ、所定サイズの大きさに折り込まれる。所定サイズに折られたシート材は、トレイ２８に排出されたときに転写面が下になるように、折り種類によってシート面が反転部２６により反転され、さらに、トレイ２８に排出したときに画像の向きが揃うように、回転部２７にて左右９０°回転される。
【００３１】
次に、本発明に係る穿孔装置の実施形態について説明する。
【００３２】
図３は穿孔装置の実施形態の全体斜視図、図４は図３に示す実施形態の分解斜視図である。
【００３３】
図３，図４において、３１はカム軸アセンブリ、３２はカム軸、３３はカム軸３２に一対設けられた偏心カム、３４は偏心カム３３により上下駆動されるパンチ３５を保持するパンチホルダ、３６はカム軸３２の軸受、３７はカム軸３２を回転駆動する電磁クラッチ、３８はダイス孔３８ａが形成されている複数（図では一対）のダイス部材の一方である下ガイド板、３９は、下ガイド板３８に対向設置され、かつダイス孔３９ａが形成されている他方のダイス部材である上ガイド板、４０はスペーサ、４１はパンチ３５の上下動を案内するパンチ孔４１ａが形成されている複数（図では一対）のパンチガイド部材の一方である上パンチガイドブラケット、４２は、上パンチガイドブラケット４１に対向設置され、かつパンチ孔４２ａが形成されている他方のパンチガイド部材である下パンチガイドブラケットである。
【００３４】
フレームを兼ねる下ガイド板３８と上ガイド板３９には、上ガイド板３９上にハット曲げ形状の上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２とがスポット溶接にて固定され、下ガイド板３８と上ガイド板３９とが、シート材の通紙用小間隔をもって対向するように、スペーサ４０を介してスポット溶接で固定され、組み立てられている。そして、上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２のパンチ孔４１ａ，４２ａに対向する位置における上ガイド板３９と下ガイド板３８に、それぞれダイス孔３８ａ，３９ａが設置されている。
【００３５】
前記構成の本実施形態では、カム軸アセンブリ３１は、カム軸３２と、該カム軸３２に固定された一対の偏心カム３３と、カム軸３２の両端部に嵌着された一対の軸受３６と、カム軸３２の一端部設けられ、図示しないモータに連結している電磁クラッチ３７と、一対のパンチホルダ３４と、パンチ３５とから構成されている。
【００３６】
そして、電磁クラッチ３７のオンによってカム軸３２は１回転だけ回転駆動され、この回転により偏心カム３３が回転して、パンチ３５を上下１往復させる。このパンチ３５と、パンチ３５が上下摺動するダイス孔３８ａ，３９ａとの協働にて、上ガイド板３９と下ガイド板３８間に搬送され挿入されるシート材に穿孔が行われる。
【００３７】
次に、本実施形態の穿孔装置におけるカム軸アセンブリの要部、すなわち、上パンチガイドブラケットと下パンチガイドブラケットのパンチ孔、および上ガイド板と下ガイド板のダイス孔などの製造（組立）方法について、図５〜図１１に基づいて説明する。
【００３８】
図５は本実施形態におけるパンチガイドブラケットとガイド板との組立（固定）方法についての説明図である。図中の×印はスポット溶接部を示す。
【００３９】
図５において、（ａ）に示すように、上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２とをスポット溶接してブラケットユニットを作製し、（ｂ）に示すように、ブラケットユニットの下パンチガイドブラケット４２と上ガイド板３９の上面とをスポット溶接してガイド・ダイスユニットＵを作製する。
【００４０】
一方、（ｃ）に示すように、スペーサ４０と下ガイド板３８をスポット溶接して、スペーサ・ガイド板ユニットを作製しておき、（ｄ）に示すように、ガイド・ダイスユニットＵの上ガイド板３９と、スペーサ・ガイド板ユニットのスペーサ４０をスポット溶接する。この状態でスペーサ４０が介在して、下ガイド板３８と上ガイド板３９間にシート材が搬送／挿入されるスペースが形成される。
【００４１】
図５に示す状態では、上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２、および下ガイド板３８と上ガイド板３９には、孔加工用の下穴４１ａ’，４２ａ’，３８ａ’，３９ａ’が穿設されている。
【００４２】
図６は図５（ｄ）に示す組立状態においてパンチ孔とダイス孔を共通加工する工程についての説明図であり、（ａ）はパンチ孔とダイス孔部分を示す正面断面図、（ｂ）はパンチ孔とダイス孔部分を示す右側面断面図である。
【００４３】
本実施形態ではワイヤーカット（ワイヤー放電加工）により、仕上げ代を残したダイス孔とパンチ孔を同時に加工するようにしている。当該ワイヤー放電加工については公知の技術であるので、ここでは説明は省略する。
【００４４】
図６において、４３はワイヤーカットワイヤーであって、該ワイヤー４３を各下穴４１ａ’，４２ａ’，３８ａ’，３９ａ’に通して矢印方向に下方移動させながら、かつ、図７に示すように、孔径方向へ移動させながら各下穴４１ａ’，４２ａ’，３８ａ’，３９ａ’を同時に、所定の径になるようにワイヤーカット加工する。
【００４５】
図７は上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２と下ガイド板３８と上ガイド板３９における孔部分のみを上方から見た平面図であって、２点鎖線がワイヤーカット軌跡であって、最外周の実線がワイヤーカット加工完成孔径である。
【００４６】
なお、上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２と下ガイド板３８と上ガイド板３９における各下穴４１ａ’，４２ａ’，３８ａ’，３９ａ’のセンターは若干ずれていても、ワイヤーカット仕上げ代の範囲内であれば、加工精度に支障を与えない。
【００４７】
このように、上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２と下ガイド板３８と上ガイド板３９との４部品を同時にワイヤーカット加工することにより、各孔に対して高精度に同軸度加工と孔径加工とを行うことができる。
【００４８】
本実施形態では、前記加工により、パンチ３５の上下動を案内する上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２のパンチ孔４１ａ，４２ａの加工は終了する。しかし、下ガイド板３８と上ガイド板３９のダイス孔３８ａ，３９ａに対しては後述する二次加工を行う。
【００４９】
図８は本実施形態におけるダイス孔の二次加工の説明図であり、（ａ）はパンチ孔とダイス孔部分を示す正面断面図、（ｂ）はパンチ孔とダイス孔部分を示す右側面断面図である。本実施形態ではリーマ加工により、ダイス孔のみに二次加工を施すようにしている。
【００５０】
図８において、４４はリーマであって、既述したワイヤーカット加工によりパンチ孔４１ａ，４２ａと同軸となったダイス孔３８ａ，３９ａに対して、リーマ４４を回転させながら下降させることで、ダイス孔３８ａ，３９ａに対してリーマ加工を行う。
【００５１】
この場合、リーマ加工は、下穴に習う特性があるため、本実施形態では、加工対象であるダイス孔３８ａ，３９ａが上方に位置するように、下ガイド板３８を上側にしてリーマ加工を行うようにしている。
【００５２】
このリーマ加工により、パンチ孔４１ａ，４２ａとの同軸度を維持したままで、ダイス孔３８ａ，３９ａの径をパンチ孔４１ａ，４２ａよりも若干大きくする。
【００５３】
図９は本実施形態における前記各孔の関係を示す正面断面状態の説明図、図１０（ａ）〜（ｃ）は上述した加工のフローを示す正面断面状態の説明図である。
【００５４】
本実施形態では、上述した孔加工を行うことにより、パンチ３５の上ガイド板３９と下ガイド板３８に対するカジリ（当接，干渉）が防止され、よって、パンチ３５とダイスである上ガイド板３９と下ガイド板３８との間のクリアランスが一定になるため、シート材への穿孔不良，穿孔された孔の品質低下を抑制することができる。
【００５５】
しかも、本実施形態では、普通の板金加工が可能な形状や精度の部品（下ガイド板３８，上ガイド板３９，上パンチガイドブラケット４１，下パンチガイドブラケット４２）をスポット溶接した状態で、ワイヤーカット加工を活用して高精度を維持できる加工が行われると共に、一般的に対応可能なリーマ加工で孔加工が完成するため、金型投資ができないような少量生産機種において、型治工具のコストを必要とせずに、トータルコストで安価に高精度の穿孔装置を提供することができる。
【００５６】
また、本実施形態では、図１１に示すように、下ガイド板３８と上ガイド板３９と上パンチガイドブラケット４１と下パンチガイドブラケット４２とを、１ガイド・ダイスニットとして、複数（図では３ユニット）のガイド・ダイスユニットＵ１〜Ｕ３を積載した状態で、ワイヤーカットワイヤー４３により上述したダイス孔３８ａ，３９ａとパンチ孔４１ａ，４２ａとの孔加工を行うことによって、さらに製造コストを低下させることができる。
【００５７】
なお、本実施形態において、ダイス部材である下ガイド板３８および上ガイド板３９と、パンチガイド部材である上パンチガイドブラケット４１および下パンチガイドブラケット４２とを、同じ材質の材料とすることによって、接合状態，固定状態が安定し、例えば、スポット溶接での溶接性が向上して強度を上げることができる。
【００５８】
また、下ガイド板３８および上ガイド板３９と、上パンチガイドブラケット４１および下パンチガイドブラケット４２とを、ステンレス材またはステンレス材と同じ材質の材料とすることによって、防錆がなされて良好にワイヤーカットを行うことができる。
【００５９】
また、下ガイド板３８および上ガイド板３９と、上パンチガイドブラケット４１および下パンチガイドブラケット４２との少なくとも一方を、複数枚の板金から形成することによって、摺動案内されて往復運動するパンチとダイスとのクリアランスをより安定かつ均一にすることができる。
【００６０】
また、下ガイド板３８および上ガイド板３９を、上パンチガイドブラケット４１および下パンチガイドブラケット４２よりも熱膨張係数が大きい材料から形成することによって、ダイスのリーマ加工が不要となりコスト低減が図れる。
【００６１】
また、下ガイド板３８および上ガイド板３９を、上パンチガイドブラケット４１および下パンチガイドブラケット４２とを、シート材搬送方向に対して直交する面により連結することにより、強度を上げることができて、孔径精度と同軸度が出し易くなる。
【００６２】
このように、本実施形態の方法により製造された穿孔装置は、安価で、安定かつ確実にシート材に対して穿孔が行われる構成となるため、図１，図２に示す複写機，プリンタなどの画像形成装置に連結される用紙（シート材）後処理装置などにおける穿孔装置として有効である。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明は、複写機，プリンタなどの画像形成装置に連結あるいは内部に搭載される用紙後処理装置としての穿孔装置、または用紙折り装置などに適用される。
【符号の説明】
【００６４】
１ 複写機装置本体
２ 用紙折り装置
２５ 穿孔装置部
３５ パンチ
３８ 下ガイド板（ダイス部材）
３９ 上ガイド板（ダイス部材）
３８ａ，３９ａ ダイス孔
４１ 上パンチガイドブラケット（パンチガイド部材）
４２ 下パンチガイドブラケット（パンチガイド部材）
４１ａ，４２ａ パンチ孔
３８ａ’，３９ａ’，４１ａ’，４２ａ’ 下穴
４３ ワイヤーカットワイヤー
４４ リーマ
Ｕ，Ｕ１〜Ｕ３ ガイド・ダイスユニット
【先行技術文献】
【特許文献】
【００６５】
【特許文献１】特開２００７−３１０９５号公報
【特許文献２】特開２０００−１７６８９５号公報
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パンチの上下動を案内するパンチ孔を有するパンチガイド部材と、前記パンチとによってシート材への穿孔を行うダイス孔を有するダイス部材とからなる穿孔装置の製造方法であって、
前記パンチガイド部材と前記ダイス部材とが構造的に固定された状態で、所定の孔径と各孔の同軸度を出すように前記パンチガイド部材のパンチ孔と前記ダイス部材のダイス孔とを同時加工した後、前記パンチ孔よりも前記ダイス孔の孔径を若干大きくする加工を行うことを特徴とする穿孔装置の製造方法。
【請求項２】
前記パンチ孔と前記ダイス孔とを同時にワイヤーカットにより孔加工することを特徴とする請求項１記載の穿孔装置の製造方法。
【請求項３】
前記ダイス孔に対して２次加工を行うことを特徴とする請求項１または２記載の穿孔装置の製造方法。
【請求項４】
前記ダイス孔に対してリーマ加工により前記２次加工を行うことを特徴とする請求項３記載の穿孔装置の製造方法。
【請求項５】
前記パンチガイド部材と前記ダイス部材とのガイド・ダイスユニットを複数積載した状態で、全ての前記パンチ孔と前記ダイス孔とを同時加工することを特徴とする請求項１または２記載の穿孔装置の製造方法。
【請求項６】
前記パンチガイド部材と前記ダイス部材は同じ材質の材料からなることを特徴とする請求項１〜５いずれか１項記載の穿孔装置の製造方法。
【請求項７】
前記パンチガイド部材と前記ダイス部材はステンレス材またはステンレス材と同じ材質の材料からなることを特徴とする請求項６記載の穿孔装置の製造方法。
【請求項８】
前記パンチガイド部材は複数枚の板金からなるものであることを特徴とする請求項１〜７いずれか１項記載の穿孔装置の製造方法。
【請求項９】
請求項１〜８いずれか１項記載の穿孔装置の製造方法により、パンチの上下動を案内するパンチ孔を有するパンチガイド部材と、前記パンチとによりシート材への穿孔を行うダイス孔を有するダイス部材とが製作されたことを特徴とする穿孔装置。
【請求項１０】
シート材に対して折り処理を施す用紙折り装置において、請求項９記載の穿孔装置を設置したことを特徴とする用紙折り装置。
【請求項１１】
入力された画像情報に基づいてシート材に対して画像形成を行う画像形成装置において、画像形成後の後処理装置として請求項９記載の穿孔装置を設置したことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１】
パンチの上下動を案内するパンチ孔を有するパンチガイド部材と、前記パンチとによってシート材への穿孔を行うダイス孔を有するダイス部材とからなる穿孔装置の製造方法であって、
前記パンチガイド部材と前記ダイス部材とが構造的に固定された状態で、所定の孔径と各孔の同軸度を出すように前記パンチガイド部材のパンチ孔と前記ダイス部材のダイス孔とを同時加工した後、前記パンチ孔よりも前記ダイス孔の孔径を若干大きくする加工を行うことを特徴とする穿孔装置の製造方法。
【請求項２】
前記パンチ孔と前記ダイス孔とを同時にワイヤーカットにより孔加工することを特徴とする請求項１記載の穿孔装置の製造方法。
【請求項３】
前記ダイス孔に対して２次加工を行うことを特徴とする請求項１または２記載の穿孔装置の製造方法。
【請求項４】
前記ダイス孔に対してリーマ加工により前記２次加工を行うことを特徴とする請求項３記載の穿孔装置の製造方法。
【請求項５】
前記パンチガイド部材と前記ダイス部材とのガイド・ダイスユニットを複数積載した状態で、全ての前記パンチ孔と前記ダイス孔とを同時加工することを特徴とする請求項１または２記載の穿孔装置の製造方法。
【請求項６】
前記パンチガイド部材と前記ダイス部材は同じ材質の材料からなることを特徴とする請求項１〜５いずれか１項記載の穿孔装置の製造方法。
【請求項７】
前記パンチガイド部材と前記ダイス部材はステンレス材またはステンレス材と同じ材質の材料からなることを特徴とする請求項６記載の穿孔装置の製造方法。
【請求項８】
前記パンチガイド部材は複数枚の板金からなるものであることを特徴とする請求項１〜７いずれか１項記載の穿孔装置の製造方法。
【請求項９】
請求項１〜８いずれか１項記載の穿孔装置の製造方法により、パンチの上下動を案内するパンチ孔を有するパンチガイド部材と、前記パンチとによりシート材への穿孔を行うダイス孔を有するダイス部材とが製作されたことを特徴とする穿孔装置。
【請求項１０】
シート材に対して折り処理を施す用紙折り装置において、請求項９記載の穿孔装置を設置したことを特徴とする用紙折り装置。
【請求項１１】
入力された画像情報に基づいてシート材に対して画像形成を行う画像形成装置において、画像形成後の後処理装置として請求項９記載の穿孔装置を設置したことを特徴とする画像形成装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１１−８８２５２（Ｐ２０１１−８８２５２Ａ）
【公開日】平成２３年５月６日（２０１１．５．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２４４３３５（Ｐ２００９−２４４３３５）
【出願日】平成２１年１０月２３日（２００９．１０．２３）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年５月６日（２０１１．５．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１０月２３日（２００９．１０．２３）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
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