羽口ユニットおよび熱電対交換方法
【課題】溶融金属収容容器に使用する羽口ユニットにおいて、熱電対の交換が容易な低コストのものを提供する。
【解決手段】羽口ユニット１０を構成する耐火物本体１にガス吹き込み用の貫通管２、熱電対４、および交換用熱電対挿入用の鞘管５が埋め込まれており、
前記鞘管５は、閉鎖端５１と開口端５２を有し、耐火物本体１内部の所定の測温ポイントに閉鎖端５１が位置し、かつ当該羽口ユニット１０を溶融金属収容容器に設置したときに作業員の手が届く空間に開口端５２が位置するように、管の一部を耐火物本体１から出した状態で耐火物本体１に埋め込まれている羽口ユニット。
【解決手段】羽口ユニット１０を構成する耐火物本体１にガス吹き込み用の貫通管２、熱電対４、および交換用熱電対挿入用の鞘管５が埋め込まれており、
前記鞘管５は、閉鎖端５１と開口端５２を有し、耐火物本体１内部の所定の測温ポイントに閉鎖端５１が位置し、かつ当該羽口ユニット１０を溶融金属収容容器に設置したときに作業員の手が届く空間に開口端５２が位置するように、管の一部を耐火物本体１から出した状態で耐火物本体１に埋め込まれている羽口ユニット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気炉、転炉、脱ガス精錬装置など、溶融金属を収容する容器に使用される羽口ユニット、およびそれを用いた熱電対交換方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気炉、転炉などの溶融金属収容容器においては、内部に収容された溶融金属を撹拌するために容器底部（炉底）などに設けた羽口から窒素等のガスを吹き込む操業が行われる。羽口は損耗が激しいため、定期的に交換する必要がある。通常、耐火物本体にガス吹き込み用の貫通管を内蔵した「羽口ユニット」を予め用意しておき、溶融金属収容容器の補修時に必要に応じて羽口ユニットの取り替えを行う。羽口ユニットの内部には、損耗状態を操業中に監視できるように、複数本の熱電対を埋め込んでおくことが一般的である。
【０００３】
図１に、従来一般的な羽口ユニットの内部構造を模式的に例示する。羽口ユニット１０は、ガス吹き込み用貫通管２が内蔵された耐火物本体１によって構成されている。耐火物本体１の形状は、例えば溶融金属収容容器の外側から当該容器の内面耐火物中に埋め込みやすいように円錐台形状となっている。耐火物本体１の上端面Ａが溶融金属収容容器の内表面において溶融金属と接することとなる。耐火物本体１の内部には保護管３によって保護された熱電対４が内蔵されている。保護管３はアルミナ等の耐熱絶縁材料で構成される。熱電対４は操業中に劣化して使用不能となることが想定されるため、複数本設置されることが多い。熱電対４の先端位置（測温位置）が溶融金属に近いほど、耐火物本体１の損耗を精度良く把握できるが、その分、使用不能となる時期も早まる。このため、通常は個々の熱電対４の先端高さを変えることで、溶融金属に近い熱電対４から順次使用不能となるように工夫してある。なお、図中には便宜上、ガス吹き込み用貫通管２を２本、熱電対４を２本描いてあるが、これらはそれぞれ３本以上内蔵される場合も多い。ガス吹き込み用貫通管２の内径は例えば１〜４ｍｍ程度、保護管３の内径は例えば２〜８ｍｍ程度である。この図ではそれらの径を誇張して描いてある（以下の図３〜５において同様）。また、この図では複数のガス吹き込み用貫通管２および熱電対４を便宜上一断面内に描いてあるが、実際は端面Ａの方向から見た場合の位置関係において、それらは概ね耐火物本体１内に均等に配置されている。
【０００４】
図２に、羽口ユニットを設置した電気炉の断面構造を模式的に例示する。炉体である溶融金属収容容器２０の中に、電極２１から発生するアークにより溶融した溶融金属２２が収容されている。当該容器２０の内面耐火物２３に羽口ユニット１０が埋設され、ガス配管２４により供給された窒素等の撹拌用不活性ガスが羽口ユニット１０内を通り、溶融金属２２中に吹き込まれる。１基の溶融金属収容容器２０において、羽口ユニット１０は１箇所または複数箇所に設置される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平４−３２９８１５号公報
【特許文献２】特開平８−９４２６４号公報
【特許文献３】特許第４４５２５４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
図１に示した従来の羽口ユニットにおいて羽口の損耗状態を監視するためには少なくとも１本の熱電対４が使用できればよいが、それが使用不能になると安全確保のために早期に当該羽口ユニット１０の使用を終了し、その替わりに新たな羽口ユニット１０を取り付ける必要が生じる。羽口ユニットを取り付けるためには、当該溶融金属収容容器の操業を停止して温度が下がった状態としなければならない。生産性を上げるためにはできるだけ羽口ユニットの取り替え頻度を少なくすることが有利となる。
【０００７】
これまでの操業経験によれば、耐火物本体１自体の損耗量が限界に達する前に熱電対４の全部が使用不能となって羽口ユニット１０の使用を終了せざるを得ないことが多かった。使用不能となった熱電対４を簡便に交換することができれば、羽口ユニット１０の使用期間を耐火物損耗の限界時点まで近づけることが可能になる。しかしながら、使用済みの熱電対４を交換することは必ずしも容易ではない。
【０００８】
熱電対４は図１に示されるように保護管３の中に収容されているが、使用済みの熱電対４を保護管３から取り出そうとすると、熱電対４の一部が破断して保護管３の中に残留することがある。また、溶損した熱電対４の金属が保護管３の内面に付着していることもある。このような状態で保護管３の内部に新たな熱電対を挿入するとショートすることがあり、高精度な測温が保証されない。
【０００９】
本発明はこのような問題に鑑み、熱電対の交換が容易な低コストの羽口ユニットを提供すること、およびそれを用いた簡便な熱電対交換方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的は、溶融金属収容容器の内面耐火物に埋設して当該溶融金属中にガスを吹き込むための羽口ユニットであって、
当該羽口ユニットを構成する耐火物本体にガス吹き込み用の貫通管、熱電対、および交換用熱電対挿入用の鞘管が埋め込まれており、
前記鞘管は、閉鎖端と開口端を有し、耐火物本体内部の所定の測温ポイントに閉鎖端が位置し、かつ当該羽口ユニットを溶融金属収容容器に設置したときに作業員の手が届く空間に開口端が位置するように、管の一部を耐火物本体から出した状態で耐火物本体に埋め込まれている羽口ユニットによって達成される。
【００１１】
鞘管の内部には金属製の棒状スペーサーを抜き去り可能な状態で挿入しておくことができる。鞘管は、前述の保護管と同様に絶縁性のセラミックスで構成することが好適である。その場合、耐火物本体の外部に出ている鞘管の部分は、取り扱い時に破損しやすい。前記の棒状スペーサーは鞘管の破損防止に有効となる。鞘管は、１つの羽口ユニットに１本または複数本設置される。
【００１２】
この羽口ユニットを用いて熱電対の交換を行う際には、図２のように当該羽口ユニット１０が溶融金属収容容器２０の内面耐火物に埋設された状態において、前記鞘管の内部に交換用熱電対を閉鎖端まで挿入すればよい。棒状スペーサーが挿入されている場合は、それを抜き去った後に交換用熱電対を挿入する。理論的には溶融金属収容中（精錬中）にも交換作業は可能であるが、安全性を考慮すると、チャージ間に交換作業を行うことが望ましい。
【００１３】
交換時期としては、例えば下記のタイミングを挙げることができる。
（１）羽口ユニット中の既設熱電対が１本のみ使用可能である時点。
（２）羽口ユニット中の既設熱電対が全部使用不能となった後、次回の溶融金属収容チャージを開始する前の時点。
なお、本明細書において熱電対の「交換」とは、フレッシュな熱電対（交換用熱電対）を耐火物本体の鞘管内部に「新設」することを意味する。
【００１４】
上記（１）は羽口ユニットに内蔵されている既設熱電対のうち、最後の１本のみが使用可能である状況下において、交換用熱電対を新設するものである。この場合、交換した新設熱電対が使用不能になるまで連続的な測温が維持できる。したがって、羽口の損耗状態を高精度で常時モニターすることが可能であるため、高い安全性を担保しながら従来より羽口寿命を延ばすことができる。
【００１５】
上記（２）は羽口ユニットに内蔵されている既設熱電対が全部使用不能となる時期を待ってから、交換用熱電対を新設するものである。この場合、既設熱電対を最大限利用できるので、その分、上記（１）よりも長期間にわたって羽口ユニットを使用することができる確率が高まる。したがって、（２）の手法は羽口寿命を重視する場合に効果的である。ある羽口ユニットにおいて既設熱電対の全部が使用不能となった溶融金属収容チャージ（精錬チャージ）では、当該羽口ユニットでの測温がチャージの途中（精錬途中）で途絶えるが、それまでの測温により羽口損耗状態が把握されているので、当該チャージを最後まで安全に継続できるかどうかの判断を行うことが可能である。当該羽口ユニットについての交換用熱電対の新設は、次回の溶融金属収容チャージを開始する前に行えばよい。
【００１６】
なお、複数本の鞘管を埋め込んでおけば、上記（１）（２）いずれの交換タイミングを採用する場合も、新たな交換用熱電対を順次新設していくことが可能であり、羽口寿命を一層延ばすことができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、溶融金属収容容器に埋設された羽口ユニットの熱電対を、当該羽口ユニットが溶融金属収容容器に埋設されたままの状態で、簡便に交換することが可能となった。これにより、従来、熱電対損傷が律することの多かった羽口寿命を、耐火物損耗による使用限界近くまで引き延ばすことが可能となり、当該溶融金属収容容器を用いた精錬操業の生産性が大きく向上する。また、一定チャージ数あたりに必要となる羽口ユニットの数が減少するので、資材コストの低減にも繋がる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】従来一般的な羽口ユニットの内部構造を模式的に例示した図。
【図２】羽口ユニットを設置した電気炉の断面構造を模式的に例示した図。
【図３】本発明の羽口ユニットの内部構造を模式的に例示した図。
【図４】本発明の羽口ユニットの内部構造を模式的に例示した図。
【図５】本発明の羽口ユニットを使用して交換用熱電対を新設した状態にある羽口ユニットの内部構造を模式的に示した図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
図３に、本発明の羽口ユニットの内部構造を模式的に例示する。耐火物本体１の中に、ガス吹き込み用貫通管２および保護管３に収容された熱電対４が内蔵されている点は、図１に示した従来の羽口ユニットと同様である。ただし、本発明の羽口ユニットにおいては更に交換用熱電対を挿入するための鞘管５が埋め込まれている。鞘管５は例えば既設熱電対４の保護管３と同様のセラミックス製のものが採用できる。この場合、内面が絶縁性であるので、交換用熱電対を裸の状態で挿入することができ、既設熱電対４と同様のデータ解析条件にて耐火物本体１の損耗状態を推定することができる。また、鞘管５を金属製パイプで構成し、その中に交換用熱電対を保護管に収容された状態で挿入できるようにしてもよい。あるいは、鞘管５を内面が絶縁処理された金属製パイプで構成し、その中に交換用熱電対を裸のまま挿入するようにすることも可能である。鞘管５の内径は、例えば保護管３と同様とすることができる。交換用熱電対を保護管に収容された状態で鞘管５に挿入するタイプのものでは、その保護管が収まる内径の鞘管５が採用される。
【００２０】
鞘管５は、閉鎖端５１と開口端５２を有している。その閉鎖端５１が耐火物本体１内の所定の測温ポイントに一致するように埋め込むことが望ましい。その場合、交換用熱電対を閉鎖端５１に到達するまで挿入することによって所定の測温ポイントにおける測定データが採取できる。耐火物本体１内における閉鎖端５１の高さは、既設熱電対４の保護管３のうち最も低い位置（端面Ａから遠い位置）に設置されているものと同等の高さ、またはそれより低い高さとすることが効果的である。
【００２１】
一方、鞘管５の開口端５２の位置は、当該羽口ユニット１０を溶融金属収容容器２０に設置した状態において、溶融金属収容チャージ（精錬チャージ）の合間に作業員が迅速かつ簡便に交換用熱電対を挿入することが可能な位置とすることが、作業性を向上させる上で重要である。そのため本発明では、羽口ユニット１０を溶融金属収容容器２０に設置したときに、作業員の手が届く空間に開口端５２が位置するように、十分な長さを有する鞘管５を用意し、その一部を耐火物本体１から出した状態で耐火物本体１に埋め込んでおく。図３中には、当該羽口ユニット１０を溶融金属収容容器２０に設置したときに、作業員の手が届く空間となる部分を記号Ｃで表記してある。作業員の手が届く空間となる位置は、当該羽口ユニット１０を取り付ける溶融金属収容容器２０の設計仕様から予め知ることができる。
【００２２】
このように、鞘管５は耐火物本体１の外に出ている部分を有している。したがって、当該羽口ユニット１０を取り扱う際に鞘管５の破損を防止するためには、図４に示すように、予め鞘管５の中に金属製（例えば鋼製）の棒状スペーサー７を挿入しておくことが有効である。これにより耐火物本体１から外に出ている鞘管５の部分に外力が付与された場合に、その外力を棒状スペーサー７により負担させることができ、鞘管５が保護される。特に、セラミックス製の鞘管５を採用する場合は、棒状スペーサー７の使用が効果的である。棒状スペーサー７は、鞘管５を破損せずに抜き去り可能な状態で、鞘管５に内接して挿入されていることが望ましい。鞘管５からの不用意な脱落を防止するために、例えば粘土状の耐火物等により鞘管５の開口端５２付近で棒状スペーサー７と鞘管５を固定しておくことができる。
【００２３】
図５に、本発明の羽口ユニットを使用して交換用熱電対を新設した状態にある羽口ユニットの内部構造を模式的に示す。羽口ユニット１０が溶融金属収容容器の内面耐火物２３に埋設されており、その羽口ユニット１０は例えば耐火物本体１と結合しているフランジ２６によって、溶融金属収容容器の外枠部材２５に締結されている。鞘管５の内部には交換用熱電対６が閉鎖端５１まで挿入されている。この時点で、既に数多くの精錬チャージが実施され、溶融金属収容容器の内面耐火物２３および羽口ユニット１０は、溶融金属と接する面の損耗が図中に記号Ｂで表示した位置まで進行している。損耗した部分の当初形状を図中に破線で示してある。羽口ユニット１０の部分で損耗量が最も大きくなる。なお、この図では、ガス配管（図２の符号２４）や、そのガス配管からのガスを個々のガス吹き込み用貫通管２に導くための均圧室（風箱）や、耐火物本体１とフランジ２６を結合するための枠構造などは、記載を省略してある。
【００２４】
図５の例では、フランジ２６より外側の空間が、図３，図４に記号Ｃで示した「作業員の手が届く空間」に相当する。鞘管５の開口端５２はフランジ２６より外側の「作業員の手が届く空間」に位置しているため、交換用熱電対６の新設作業はフランジ２６を開放することなく簡便かつ迅速に行える。
【００２５】
通常、既設熱電対４は、先端が溶融金属に近い位置に配置されたものから順次使用不能になっていく。ただし、溶融金属から最も遠い位置に設置された既設熱電対４についても、当初から長期間の熱履歴を受けることによって劣化が進行するので、耐火物本体１の損耗寿命が到来するよりも早期に使用不能となってしまうことが多い。これに対し、本発明に従えば溶融金属から最も遠い位置に設置された既設熱電対４が使用不能となる頃の時期に、フレッシュな交換用熱電対６を新設することができるので、その熱電対６の劣化はその時点から始まる。すなわち、熱電対６の劣化が進行して使用不能となるまでには、かなりの時間的余裕が残されている。このため当該熱電対６は、耐火物本体１の損耗寿命が到来するまで使用可能な状態を維持する確率が高い。その場合には、当該熱電対６によって耐火物本体１の損耗寿命が到来する時期を把握することができる。したがって本発明に従えば、かなりの高確率で羽口ユニット１０を耐火物本体１の損耗寿命まで使い切ることが可能となるのである。
【００２６】
交換用熱電対６の先端位置は、溶融金属から最も遠い位置に設置された既設熱電対４と同等の位置、またはそれより更に溶融金属から遠い位置とすることがより効果的である。交換用熱電対６の新設タイミングは前述の（１）または（２）とすることが効果的である。また、耐火物本体１中に複数の鞘管５を埋め込んでおき、既に取り付けが終わった交換用熱電対６の寿命が到来する頃に順次新たな交換用熱電対６をそれぞれ別の鞘管５に新設するようにすれば、羽口ユニット１０を耐火物本体１の損耗寿命まで使い切ることができる確率が一層向上する。
【実施例】
【００２７】
〔従来例〕
１チャージあたり約１６０ｔｏｎの含Ｃｒ溶銑を溶製する電気炉において、底部の撹拌用窒素ガス導入羽口に、図１に示すタイプの従来の羽口ユニット１０を図２に示すように適用した。１つの電気炉（溶融金属収容容器２０）における羽口の設置数は３個である。この容器２０の内面耐火物２３は黒鉛１０〜２０質量％、マグネシア７０〜８０質量％を主成分とするものであり、初期厚さは約７００ｍｍである。羽口ユニット１０の耐火物本体１は黒鉛１０〜１５質量％、マグネシア８０〜８５質量％を主成分とするものであり、ガス吹き込み用貫通管２は内径１.５ｍｍのものが７本内蔵され、既設熱電対４は先端の高さ位置が異なるものを２本設置した。保護管３は内径６ｍｍのアルミナ製である。羽口ユニット１０の炉体（溶融金属収容容器２０）への取り付けは、耐火物本体１と結合したフランジを炉の外枠部材に締結する手法で行った（図５参照）。この電気炉には、操業中、各熱電対４からの測定結果をモニターすることにより、各羽口ユニット１０の損耗量を推定するシステムが備わっている。それぞれの羽口ユニット１０において少なくとも１本の熱電対が測定可能であれば、当該羽口ユニット１０における損耗量の推定値が算出できるようになっている。
【００２８】
この電気炉を用いて、フェライト系ステンレス鋼用のＣｒ含有溶銑、およびオーステナイト系ステンレス鋼用のＣｒ，Ｎｉ含有溶銑を溶製した。得られる溶銑のＣ含有量レベルは約３質量％、出湯時の溶銑温度は１４００〜１４５０℃である。溶融金属収容容器２０の内面耐火物２３を補修し、かつ羽口ユニット１０を全て新品に付け替えた時点（以下「初期状態」という）から、少なくとも１個の羽口ユニット１０において既設熱電対４の全てが使用不能となったチャージまでのトータル溶製チャージ数は８０３チャージであった。そのチャージを終了した時点で当該電気炉の操業を停止し、各羽口ユニット１０を調査した。その結果、いずれの羽口ユニット１０においても耐火物本体１の損耗寿命には至っていないことが確認された。それにもかかわらず、熱電対４による測温が不能となった羽口ユニット１０は、この時点で使用を終了し、その替わりに新たな羽口ユニット１０を取り付ける必要が生じた。
【００２９】
〔本発明例〕
上記従来例と同じ電気炉において、各羽口ユニット１０として図３に示すタイプの本発明に従う羽口ユニット１０を適用して、同様の精錬操業を行った。この羽口ユニット１０は、耐火物本体１中に交換用熱電対挿入用の鞘管５が１本埋め込まれている。それ以外は上記従来例で使用した羽口ユニットと同様の構造を有している。耐火物本体１内における鞘管５の閉鎖端５１の高さは、既設熱電対４の保護管３のうち最も低い位置（図３の端面Ａから遠い位置）に設置されているものと同等の高さとした。鞘管５は内径６ｍｍのアルミナ製であり、既設熱電対４の保護管３と共通の仕様である。ただし、この鞘管５は、図５に示したように、開口端５２がフランジ２６より外側に位置するに足る長さを有している。羽口ユニット１０の炉体（溶融金属収容容器２０）への取り付け方法、精錬条件、および測温データに基づく羽口ユニット１０の損耗量の推定方法は上記従来例と同様の条件とした。
【００３０】
その結果、前述の初期状態から、少なくとも１個の羽口ユニット１０において既設熱電対４の全てが使用不能となったチャージまでのトータル溶製チャージ数は８３０チャージであり、従来例と同程度であった。そのチャージを終了した時点で、既設熱電対４の全てが使用不能となった羽口ユニット１０の鞘管５の中に、新品の交換用熱電対６を閉鎖端５１まで挿入した。この羽口ユニット１０における交換用熱電対６の新設タイミングは前記（２）の態様に相当する。
【００３１】
その後、さらに精錬操業を継続したところ、トータル溶製チャージ数１０９８チャージ目で、別の羽口ユニット１０において既設熱電対４の全部が使用不能となった。そこで、この羽口ユニット１０についても上記と同様の手法にて新品の交換用熱電対６を新設した。この新設タイミングも前記（２）の態様に相当する。この時点で、残りの羽口ユニット１０においては既設熱電対４のうち１本のみが使用可能な状態であった。しかし、その熱電対４が使用不能となる時期も近いと予想されたため、当該残りの羽口ユニット１０についてもその時点で上記と同様の手法にて新品の交換用熱電対６を新設した。この場合の新設タイミングは前記（１）の態様に相当する。
【００３２】
このようにして、全ての羽口ユニット１０において、新設した交換用熱電対６の測温データに基づいて耐火物本体１の損耗量を推測しながら、さらに精錬操業を継続した。その結果、トータル溶製チャージ数１４０８チャージ目において、ある羽口ユニット１０での耐火物本体１の損耗量推定値が、予め設定した限界値に達した。そのチャージを終了した時点で当該電気炉の操業を停止し、各羽口ユニット１０を調査したところ、損耗量推定値が限界値に達した羽口ユニット１０は耐火物本体１の損耗量がほぼ寿命に到達していた。また、他の羽口ユニット１０も損耗寿命にかなり近づいていることが確認された。したがって、本発明に従えば、羽口ユニット１０を、その耐火物本体１の損耗寿命までほぼ使い切ることができ、羽口ユニット１０の使用を終了するまでの期間を大幅に延長することが可能となった。すなわち、羽口ユニット１０の使用数節減と、補修頻度減少に伴う生産性向上により、精錬コストの大幅低減を図ることができた。
【符号の説明】
【００３３】
１ 耐火物本体
２ ガス吹き込み用貫通管
３ 保護管
４ 熱電対
５ 鞘管
６ 交換用熱電対
７ 棒状スペーサー
１０ 羽口ユニット
２０ 溶融金属収容容器
２１ 電極
２２ 溶融金属
２３ 内面耐火物
２４ ガス配管
２５ 外枠部材
２６ フランジ
５１ 閉鎖端
５２ 開口端
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気炉、転炉、脱ガス精錬装置など、溶融金属を収容する容器に使用される羽口ユニット、およびそれを用いた熱電対交換方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気炉、転炉などの溶融金属収容容器においては、内部に収容された溶融金属を撹拌するために容器底部（炉底）などに設けた羽口から窒素等のガスを吹き込む操業が行われる。羽口は損耗が激しいため、定期的に交換する必要がある。通常、耐火物本体にガス吹き込み用の貫通管を内蔵した「羽口ユニット」を予め用意しておき、溶融金属収容容器の補修時に必要に応じて羽口ユニットの取り替えを行う。羽口ユニットの内部には、損耗状態を操業中に監視できるように、複数本の熱電対を埋め込んでおくことが一般的である。
【０００３】
図１に、従来一般的な羽口ユニットの内部構造を模式的に例示する。羽口ユニット１０は、ガス吹き込み用貫通管２が内蔵された耐火物本体１によって構成されている。耐火物本体１の形状は、例えば溶融金属収容容器の外側から当該容器の内面耐火物中に埋め込みやすいように円錐台形状となっている。耐火物本体１の上端面Ａが溶融金属収容容器の内表面において溶融金属と接することとなる。耐火物本体１の内部には保護管３によって保護された熱電対４が内蔵されている。保護管３はアルミナ等の耐熱絶縁材料で構成される。熱電対４は操業中に劣化して使用不能となることが想定されるため、複数本設置されることが多い。熱電対４の先端位置（測温位置）が溶融金属に近いほど、耐火物本体１の損耗を精度良く把握できるが、その分、使用不能となる時期も早まる。このため、通常は個々の熱電対４の先端高さを変えることで、溶融金属に近い熱電対４から順次使用不能となるように工夫してある。なお、図中には便宜上、ガス吹き込み用貫通管２を２本、熱電対４を２本描いてあるが、これらはそれぞれ３本以上内蔵される場合も多い。ガス吹き込み用貫通管２の内径は例えば１〜４ｍｍ程度、保護管３の内径は例えば２〜８ｍｍ程度である。この図ではそれらの径を誇張して描いてある（以下の図３〜５において同様）。また、この図では複数のガス吹き込み用貫通管２および熱電対４を便宜上一断面内に描いてあるが、実際は端面Ａの方向から見た場合の位置関係において、それらは概ね耐火物本体１内に均等に配置されている。
【０００４】
図２に、羽口ユニットを設置した電気炉の断面構造を模式的に例示する。炉体である溶融金属収容容器２０の中に、電極２１から発生するアークにより溶融した溶融金属２２が収容されている。当該容器２０の内面耐火物２３に羽口ユニット１０が埋設され、ガス配管２４により供給された窒素等の撹拌用不活性ガスが羽口ユニット１０内を通り、溶融金属２２中に吹き込まれる。１基の溶融金属収容容器２０において、羽口ユニット１０は１箇所または複数箇所に設置される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平４−３２９８１５号公報
【特許文献２】特開平８−９４２６４号公報
【特許文献３】特許第４４５２５４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
図１に示した従来の羽口ユニットにおいて羽口の損耗状態を監視するためには少なくとも１本の熱電対４が使用できればよいが、それが使用不能になると安全確保のために早期に当該羽口ユニット１０の使用を終了し、その替わりに新たな羽口ユニット１０を取り付ける必要が生じる。羽口ユニットを取り付けるためには、当該溶融金属収容容器の操業を停止して温度が下がった状態としなければならない。生産性を上げるためにはできるだけ羽口ユニットの取り替え頻度を少なくすることが有利となる。
【０００７】
これまでの操業経験によれば、耐火物本体１自体の損耗量が限界に達する前に熱電対４の全部が使用不能となって羽口ユニット１０の使用を終了せざるを得ないことが多かった。使用不能となった熱電対４を簡便に交換することができれば、羽口ユニット１０の使用期間を耐火物損耗の限界時点まで近づけることが可能になる。しかしながら、使用済みの熱電対４を交換することは必ずしも容易ではない。
【０００８】
熱電対４は図１に示されるように保護管３の中に収容されているが、使用済みの熱電対４を保護管３から取り出そうとすると、熱電対４の一部が破断して保護管３の中に残留することがある。また、溶損した熱電対４の金属が保護管３の内面に付着していることもある。このような状態で保護管３の内部に新たな熱電対を挿入するとショートすることがあり、高精度な測温が保証されない。
【０００９】
本発明はこのような問題に鑑み、熱電対の交換が容易な低コストの羽口ユニットを提供すること、およびそれを用いた簡便な熱電対交換方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的は、溶融金属収容容器の内面耐火物に埋設して当該溶融金属中にガスを吹き込むための羽口ユニットであって、
当該羽口ユニットを構成する耐火物本体にガス吹き込み用の貫通管、熱電対、および交換用熱電対挿入用の鞘管が埋め込まれており、
前記鞘管は、閉鎖端と開口端を有し、耐火物本体内部の所定の測温ポイントに閉鎖端が位置し、かつ当該羽口ユニットを溶融金属収容容器に設置したときに作業員の手が届く空間に開口端が位置するように、管の一部を耐火物本体から出した状態で耐火物本体に埋め込まれている羽口ユニットによって達成される。
【００１１】
鞘管の内部には金属製の棒状スペーサーを抜き去り可能な状態で挿入しておくことができる。鞘管は、前述の保護管と同様に絶縁性のセラミックスで構成することが好適である。その場合、耐火物本体の外部に出ている鞘管の部分は、取り扱い時に破損しやすい。前記の棒状スペーサーは鞘管の破損防止に有効となる。鞘管は、１つの羽口ユニットに１本または複数本設置される。
【００１２】
この羽口ユニットを用いて熱電対の交換を行う際には、図２のように当該羽口ユニット１０が溶融金属収容容器２０の内面耐火物に埋設された状態において、前記鞘管の内部に交換用熱電対を閉鎖端まで挿入すればよい。棒状スペーサーが挿入されている場合は、それを抜き去った後に交換用熱電対を挿入する。理論的には溶融金属収容中（精錬中）にも交換作業は可能であるが、安全性を考慮すると、チャージ間に交換作業を行うことが望ましい。
【００１３】
交換時期としては、例えば下記のタイミングを挙げることができる。
（１）羽口ユニット中の既設熱電対が１本のみ使用可能である時点。
（２）羽口ユニット中の既設熱電対が全部使用不能となった後、次回の溶融金属収容チャージを開始する前の時点。
なお、本明細書において熱電対の「交換」とは、フレッシュな熱電対（交換用熱電対）を耐火物本体の鞘管内部に「新設」することを意味する。
【００１４】
上記（１）は羽口ユニットに内蔵されている既設熱電対のうち、最後の１本のみが使用可能である状況下において、交換用熱電対を新設するものである。この場合、交換した新設熱電対が使用不能になるまで連続的な測温が維持できる。したがって、羽口の損耗状態を高精度で常時モニターすることが可能であるため、高い安全性を担保しながら従来より羽口寿命を延ばすことができる。
【００１５】
上記（２）は羽口ユニットに内蔵されている既設熱電対が全部使用不能となる時期を待ってから、交換用熱電対を新設するものである。この場合、既設熱電対を最大限利用できるので、その分、上記（１）よりも長期間にわたって羽口ユニットを使用することができる確率が高まる。したがって、（２）の手法は羽口寿命を重視する場合に効果的である。ある羽口ユニットにおいて既設熱電対の全部が使用不能となった溶融金属収容チャージ（精錬チャージ）では、当該羽口ユニットでの測温がチャージの途中（精錬途中）で途絶えるが、それまでの測温により羽口損耗状態が把握されているので、当該チャージを最後まで安全に継続できるかどうかの判断を行うことが可能である。当該羽口ユニットについての交換用熱電対の新設は、次回の溶融金属収容チャージを開始する前に行えばよい。
【００１６】
なお、複数本の鞘管を埋め込んでおけば、上記（１）（２）いずれの交換タイミングを採用する場合も、新たな交換用熱電対を順次新設していくことが可能であり、羽口寿命を一層延ばすことができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、溶融金属収容容器に埋設された羽口ユニットの熱電対を、当該羽口ユニットが溶融金属収容容器に埋設されたままの状態で、簡便に交換することが可能となった。これにより、従来、熱電対損傷が律することの多かった羽口寿命を、耐火物損耗による使用限界近くまで引き延ばすことが可能となり、当該溶融金属収容容器を用いた精錬操業の生産性が大きく向上する。また、一定チャージ数あたりに必要となる羽口ユニットの数が減少するので、資材コストの低減にも繋がる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】従来一般的な羽口ユニットの内部構造を模式的に例示した図。
【図２】羽口ユニットを設置した電気炉の断面構造を模式的に例示した図。
【図３】本発明の羽口ユニットの内部構造を模式的に例示した図。
【図４】本発明の羽口ユニットの内部構造を模式的に例示した図。
【図５】本発明の羽口ユニットを使用して交換用熱電対を新設した状態にある羽口ユニットの内部構造を模式的に示した図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
図３に、本発明の羽口ユニットの内部構造を模式的に例示する。耐火物本体１の中に、ガス吹き込み用貫通管２および保護管３に収容された熱電対４が内蔵されている点は、図１に示した従来の羽口ユニットと同様である。ただし、本発明の羽口ユニットにおいては更に交換用熱電対を挿入するための鞘管５が埋め込まれている。鞘管５は例えば既設熱電対４の保護管３と同様のセラミックス製のものが採用できる。この場合、内面が絶縁性であるので、交換用熱電対を裸の状態で挿入することができ、既設熱電対４と同様のデータ解析条件にて耐火物本体１の損耗状態を推定することができる。また、鞘管５を金属製パイプで構成し、その中に交換用熱電対を保護管に収容された状態で挿入できるようにしてもよい。あるいは、鞘管５を内面が絶縁処理された金属製パイプで構成し、その中に交換用熱電対を裸のまま挿入するようにすることも可能である。鞘管５の内径は、例えば保護管３と同様とすることができる。交換用熱電対を保護管に収容された状態で鞘管５に挿入するタイプのものでは、その保護管が収まる内径の鞘管５が採用される。
【００２０】
鞘管５は、閉鎖端５１と開口端５２を有している。その閉鎖端５１が耐火物本体１内の所定の測温ポイントに一致するように埋め込むことが望ましい。その場合、交換用熱電対を閉鎖端５１に到達するまで挿入することによって所定の測温ポイントにおける測定データが採取できる。耐火物本体１内における閉鎖端５１の高さは、既設熱電対４の保護管３のうち最も低い位置（端面Ａから遠い位置）に設置されているものと同等の高さ、またはそれより低い高さとすることが効果的である。
【００２１】
一方、鞘管５の開口端５２の位置は、当該羽口ユニット１０を溶融金属収容容器２０に設置した状態において、溶融金属収容チャージ（精錬チャージ）の合間に作業員が迅速かつ簡便に交換用熱電対を挿入することが可能な位置とすることが、作業性を向上させる上で重要である。そのため本発明では、羽口ユニット１０を溶融金属収容容器２０に設置したときに、作業員の手が届く空間に開口端５２が位置するように、十分な長さを有する鞘管５を用意し、その一部を耐火物本体１から出した状態で耐火物本体１に埋め込んでおく。図３中には、当該羽口ユニット１０を溶融金属収容容器２０に設置したときに、作業員の手が届く空間となる部分を記号Ｃで表記してある。作業員の手が届く空間となる位置は、当該羽口ユニット１０を取り付ける溶融金属収容容器２０の設計仕様から予め知ることができる。
【００２２】
このように、鞘管５は耐火物本体１の外に出ている部分を有している。したがって、当該羽口ユニット１０を取り扱う際に鞘管５の破損を防止するためには、図４に示すように、予め鞘管５の中に金属製（例えば鋼製）の棒状スペーサー７を挿入しておくことが有効である。これにより耐火物本体１から外に出ている鞘管５の部分に外力が付与された場合に、その外力を棒状スペーサー７により負担させることができ、鞘管５が保護される。特に、セラミックス製の鞘管５を採用する場合は、棒状スペーサー７の使用が効果的である。棒状スペーサー７は、鞘管５を破損せずに抜き去り可能な状態で、鞘管５に内接して挿入されていることが望ましい。鞘管５からの不用意な脱落を防止するために、例えば粘土状の耐火物等により鞘管５の開口端５２付近で棒状スペーサー７と鞘管５を固定しておくことができる。
【００２３】
図５に、本発明の羽口ユニットを使用して交換用熱電対を新設した状態にある羽口ユニットの内部構造を模式的に示す。羽口ユニット１０が溶融金属収容容器の内面耐火物２３に埋設されており、その羽口ユニット１０は例えば耐火物本体１と結合しているフランジ２６によって、溶融金属収容容器の外枠部材２５に締結されている。鞘管５の内部には交換用熱電対６が閉鎖端５１まで挿入されている。この時点で、既に数多くの精錬チャージが実施され、溶融金属収容容器の内面耐火物２３および羽口ユニット１０は、溶融金属と接する面の損耗が図中に記号Ｂで表示した位置まで進行している。損耗した部分の当初形状を図中に破線で示してある。羽口ユニット１０の部分で損耗量が最も大きくなる。なお、この図では、ガス配管（図２の符号２４）や、そのガス配管からのガスを個々のガス吹き込み用貫通管２に導くための均圧室（風箱）や、耐火物本体１とフランジ２６を結合するための枠構造などは、記載を省略してある。
【００２４】
図５の例では、フランジ２６より外側の空間が、図３，図４に記号Ｃで示した「作業員の手が届く空間」に相当する。鞘管５の開口端５２はフランジ２６より外側の「作業員の手が届く空間」に位置しているため、交換用熱電対６の新設作業はフランジ２６を開放することなく簡便かつ迅速に行える。
【００２５】
通常、既設熱電対４は、先端が溶融金属に近い位置に配置されたものから順次使用不能になっていく。ただし、溶融金属から最も遠い位置に設置された既設熱電対４についても、当初から長期間の熱履歴を受けることによって劣化が進行するので、耐火物本体１の損耗寿命が到来するよりも早期に使用不能となってしまうことが多い。これに対し、本発明に従えば溶融金属から最も遠い位置に設置された既設熱電対４が使用不能となる頃の時期に、フレッシュな交換用熱電対６を新設することができるので、その熱電対６の劣化はその時点から始まる。すなわち、熱電対６の劣化が進行して使用不能となるまでには、かなりの時間的余裕が残されている。このため当該熱電対６は、耐火物本体１の損耗寿命が到来するまで使用可能な状態を維持する確率が高い。その場合には、当該熱電対６によって耐火物本体１の損耗寿命が到来する時期を把握することができる。したがって本発明に従えば、かなりの高確率で羽口ユニット１０を耐火物本体１の損耗寿命まで使い切ることが可能となるのである。
【００２６】
交換用熱電対６の先端位置は、溶融金属から最も遠い位置に設置された既設熱電対４と同等の位置、またはそれより更に溶融金属から遠い位置とすることがより効果的である。交換用熱電対６の新設タイミングは前述の（１）または（２）とすることが効果的である。また、耐火物本体１中に複数の鞘管５を埋め込んでおき、既に取り付けが終わった交換用熱電対６の寿命が到来する頃に順次新たな交換用熱電対６をそれぞれ別の鞘管５に新設するようにすれば、羽口ユニット１０を耐火物本体１の損耗寿命まで使い切ることができる確率が一層向上する。
【実施例】
【００２７】
〔従来例〕
１チャージあたり約１６０ｔｏｎの含Ｃｒ溶銑を溶製する電気炉において、底部の撹拌用窒素ガス導入羽口に、図１に示すタイプの従来の羽口ユニット１０を図２に示すように適用した。１つの電気炉（溶融金属収容容器２０）における羽口の設置数は３個である。この容器２０の内面耐火物２３は黒鉛１０〜２０質量％、マグネシア７０〜８０質量％を主成分とするものであり、初期厚さは約７００ｍｍである。羽口ユニット１０の耐火物本体１は黒鉛１０〜１５質量％、マグネシア８０〜８５質量％を主成分とするものであり、ガス吹き込み用貫通管２は内径１.５ｍｍのものが７本内蔵され、既設熱電対４は先端の高さ位置が異なるものを２本設置した。保護管３は内径６ｍｍのアルミナ製である。羽口ユニット１０の炉体（溶融金属収容容器２０）への取り付けは、耐火物本体１と結合したフランジを炉の外枠部材に締結する手法で行った（図５参照）。この電気炉には、操業中、各熱電対４からの測定結果をモニターすることにより、各羽口ユニット１０の損耗量を推定するシステムが備わっている。それぞれの羽口ユニット１０において少なくとも１本の熱電対が測定可能であれば、当該羽口ユニット１０における損耗量の推定値が算出できるようになっている。
【００２８】
この電気炉を用いて、フェライト系ステンレス鋼用のＣｒ含有溶銑、およびオーステナイト系ステンレス鋼用のＣｒ，Ｎｉ含有溶銑を溶製した。得られる溶銑のＣ含有量レベルは約３質量％、出湯時の溶銑温度は１４００〜１４５０℃である。溶融金属収容容器２０の内面耐火物２３を補修し、かつ羽口ユニット１０を全て新品に付け替えた時点（以下「初期状態」という）から、少なくとも１個の羽口ユニット１０において既設熱電対４の全てが使用不能となったチャージまでのトータル溶製チャージ数は８０３チャージであった。そのチャージを終了した時点で当該電気炉の操業を停止し、各羽口ユニット１０を調査した。その結果、いずれの羽口ユニット１０においても耐火物本体１の損耗寿命には至っていないことが確認された。それにもかかわらず、熱電対４による測温が不能となった羽口ユニット１０は、この時点で使用を終了し、その替わりに新たな羽口ユニット１０を取り付ける必要が生じた。
【００２９】
〔本発明例〕
上記従来例と同じ電気炉において、各羽口ユニット１０として図３に示すタイプの本発明に従う羽口ユニット１０を適用して、同様の精錬操業を行った。この羽口ユニット１０は、耐火物本体１中に交換用熱電対挿入用の鞘管５が１本埋め込まれている。それ以外は上記従来例で使用した羽口ユニットと同様の構造を有している。耐火物本体１内における鞘管５の閉鎖端５１の高さは、既設熱電対４の保護管３のうち最も低い位置（図３の端面Ａから遠い位置）に設置されているものと同等の高さとした。鞘管５は内径６ｍｍのアルミナ製であり、既設熱電対４の保護管３と共通の仕様である。ただし、この鞘管５は、図５に示したように、開口端５２がフランジ２６より外側に位置するに足る長さを有している。羽口ユニット１０の炉体（溶融金属収容容器２０）への取り付け方法、精錬条件、および測温データに基づく羽口ユニット１０の損耗量の推定方法は上記従来例と同様の条件とした。
【００３０】
その結果、前述の初期状態から、少なくとも１個の羽口ユニット１０において既設熱電対４の全てが使用不能となったチャージまでのトータル溶製チャージ数は８３０チャージであり、従来例と同程度であった。そのチャージを終了した時点で、既設熱電対４の全てが使用不能となった羽口ユニット１０の鞘管５の中に、新品の交換用熱電対６を閉鎖端５１まで挿入した。この羽口ユニット１０における交換用熱電対６の新設タイミングは前記（２）の態様に相当する。
【００３１】
その後、さらに精錬操業を継続したところ、トータル溶製チャージ数１０９８チャージ目で、別の羽口ユニット１０において既設熱電対４の全部が使用不能となった。そこで、この羽口ユニット１０についても上記と同様の手法にて新品の交換用熱電対６を新設した。この新設タイミングも前記（２）の態様に相当する。この時点で、残りの羽口ユニット１０においては既設熱電対４のうち１本のみが使用可能な状態であった。しかし、その熱電対４が使用不能となる時期も近いと予想されたため、当該残りの羽口ユニット１０についてもその時点で上記と同様の手法にて新品の交換用熱電対６を新設した。この場合の新設タイミングは前記（１）の態様に相当する。
【００３２】
このようにして、全ての羽口ユニット１０において、新設した交換用熱電対６の測温データに基づいて耐火物本体１の損耗量を推測しながら、さらに精錬操業を継続した。その結果、トータル溶製チャージ数１４０８チャージ目において、ある羽口ユニット１０での耐火物本体１の損耗量推定値が、予め設定した限界値に達した。そのチャージを終了した時点で当該電気炉の操業を停止し、各羽口ユニット１０を調査したところ、損耗量推定値が限界値に達した羽口ユニット１０は耐火物本体１の損耗量がほぼ寿命に到達していた。また、他の羽口ユニット１０も損耗寿命にかなり近づいていることが確認された。したがって、本発明に従えば、羽口ユニット１０を、その耐火物本体１の損耗寿命までほぼ使い切ることができ、羽口ユニット１０の使用を終了するまでの期間を大幅に延長することが可能となった。すなわち、羽口ユニット１０の使用数節減と、補修頻度減少に伴う生産性向上により、精錬コストの大幅低減を図ることができた。
【符号の説明】
【００３３】
１ 耐火物本体
２ ガス吹き込み用貫通管
３ 保護管
４ 熱電対
５ 鞘管
６ 交換用熱電対
７ 棒状スペーサー
１０ 羽口ユニット
２０ 溶融金属収容容器
２１ 電極
２２ 溶融金属
２３ 内面耐火物
２４ ガス配管
２５ 外枠部材
２６ フランジ
５１ 閉鎖端
５２ 開口端
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融金属収容容器の内面耐火物に埋設して当該溶融金属中にガスを吹き込むための羽口ユニットであって、
当該羽口ユニットを構成する耐火物本体にガス吹き込み用の貫通管、熱電対、および交換用熱電対挿入用の鞘管が埋め込まれており、
前記鞘管は、閉鎖端と開口端を有し、耐火物本体内部の所定の測温ポイントに閉鎖端が位置し、かつ当該羽口ユニットを溶融金属収容容器に設置したときに作業員の手が届く空間に開口端が位置するように、管の一部を耐火物本体から出した状態で耐火物本体に埋め込まれている羽口ユニット。
【請求項２】
鞘管の内部に金属製の棒状スペーサーが抜き去り可能な状態で挿入されている請求項１に記載の羽口ユニット。
【請求項３】
請求項１に記載の羽口ユニットを使用した熱電対交換方法であって、当該羽口ユニット中の既設熱電対が１本のみ使用可能である時点で、当該羽口ユニットが溶融金属収容容器の内面耐火物に埋設された状態のまま、前記鞘管の内部に交換用熱電対を閉鎖端まで挿入する、羽口ユニットの熱電対交換方法。
【請求項４】
請求項１に記載の羽口ユニットを使用した熱電対交換方法であって、当該羽口ユニット中の既設熱電対が全部使用不能となった後、次回の溶融金属収容チャージを開始する前の時点で、当該羽口ユニットが溶融金属収容容器の内面耐火物に埋設された状態のまま、前記鞘管の内部に交換用熱電対を閉鎖端まで挿入する、羽口ユニットの熱電対交換方法。
【請求項５】
請求項２に記載の羽口ユニットを使用した熱電対交換方法であって、当該羽口ユニット中の既設熱電対が１本のみ使用可能である時点で、当該羽口ユニットが溶融金属収容容器の内面耐火物に埋設された状態のまま、前記棒状スペーサーを抜き去った後、前記鞘管の内部に交換用熱電対を閉鎖端まで挿入する、羽口ユニットの熱電対交換方法。
【請求項６】
請求項２に記載の羽口ユニットを使用した熱電対交換方法であって、当該羽口ユニット中の既設熱電対が全部使用不能となった後、次回の溶融金属収容チャージを開始する前の時点で、当該羽口ユニットが溶融金属収容容器の内面耐火物に埋設された状態のまま、前記棒状スペーサーを抜き去った後、前記鞘管の内部に交換用熱電対を閉鎖端まで挿入する、羽口ユニットの熱電対交換方法。
【請求項１】
溶融金属収容容器の内面耐火物に埋設して当該溶融金属中にガスを吹き込むための羽口ユニットであって、
当該羽口ユニットを構成する耐火物本体にガス吹き込み用の貫通管、熱電対、および交換用熱電対挿入用の鞘管が埋め込まれており、
前記鞘管は、閉鎖端と開口端を有し、耐火物本体内部の所定の測温ポイントに閉鎖端が位置し、かつ当該羽口ユニットを溶融金属収容容器に設置したときに作業員の手が届く空間に開口端が位置するように、管の一部を耐火物本体から出した状態で耐火物本体に埋め込まれている羽口ユニット。
【請求項２】
鞘管の内部に金属製の棒状スペーサーが抜き去り可能な状態で挿入されている請求項１に記載の羽口ユニット。
【請求項３】
請求項１に記載の羽口ユニットを使用した熱電対交換方法であって、当該羽口ユニット中の既設熱電対が１本のみ使用可能である時点で、当該羽口ユニットが溶融金属収容容器の内面耐火物に埋設された状態のまま、前記鞘管の内部に交換用熱電対を閉鎖端まで挿入する、羽口ユニットの熱電対交換方法。
【請求項４】
請求項１に記載の羽口ユニットを使用した熱電対交換方法であって、当該羽口ユニット中の既設熱電対が全部使用不能となった後、次回の溶融金属収容チャージを開始する前の時点で、当該羽口ユニットが溶融金属収容容器の内面耐火物に埋設された状態のまま、前記鞘管の内部に交換用熱電対を閉鎖端まで挿入する、羽口ユニットの熱電対交換方法。
【請求項５】
請求項２に記載の羽口ユニットを使用した熱電対交換方法であって、当該羽口ユニット中の既設熱電対が１本のみ使用可能である時点で、当該羽口ユニットが溶融金属収容容器の内面耐火物に埋設された状態のまま、前記棒状スペーサーを抜き去った後、前記鞘管の内部に交換用熱電対を閉鎖端まで挿入する、羽口ユニットの熱電対交換方法。
【請求項６】
請求項２に記載の羽口ユニットを使用した熱電対交換方法であって、当該羽口ユニット中の既設熱電対が全部使用不能となった後、次回の溶融金属収容チャージを開始する前の時点で、当該羽口ユニットが溶融金属収容容器の内面耐火物に埋設された状態のまま、前記棒状スペーサーを抜き去った後、前記鞘管の内部に交換用熱電対を閉鎖端まで挿入する、羽口ユニットの熱電対交換方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１２−１９７４７８（Ｐ２０１２−１９７４７８Ａ）
【公開日】平成２４年１０月１８日（２０１２．１０．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−６２０１０（Ｐ２０１１−６２０１０）
【出願日】平成２３年３月２２日（２０１１．３．２２）
【出願人】（０００００４５８１）日新製鋼株式会社 (1,178)
【出願人】（０００００１９７１）品川リフラクトリーズ株式会社 (112)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１０月１８日（２０１２．１０．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年３月２２日（２０１１．３．２２）
【出願人】（０００００４５８１）日新製鋼株式会社 (1,178)
【出願人】（０００００１９７１）品川リフラクトリーズ株式会社 (112)
【Ｆターム（参考）】
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