自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法
【課題】粉塵を発生させず、意匠性に優れた装飾面を形成できる、自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法を実現する。
【解決手段】自動車用ウェザーストリップ１０の外表面の少なくとも一部にスエード調の装飾面４を形成する、自動車用ウェザーストリップ１０の製造方法において、自動車用ウェザーストリップ１０を形成する本体部３と、本体部３における装飾面４が形成される部位に積層される、ＥＰＤＭのスポンジゴム材料からなる第１層１と、第１層１に積層される、ゴム材料からなる第２層２とを一体押出成形して中間成形体とする第１工程と、中間成形体を加硫発泡させる第２工程と、第１層１から第２層２を剥離するとともに、第２層２に接着させた状態で第１層１の表層１ａを剥離し、第１層１の気泡を表出させて装飾面４を形成する第３工程とを含む。
【解決手段】自動車用ウェザーストリップ１０の外表面の少なくとも一部にスエード調の装飾面４を形成する、自動車用ウェザーストリップ１０の製造方法において、自動車用ウェザーストリップ１０を形成する本体部３と、本体部３における装飾面４が形成される部位に積層される、ＥＰＤＭのスポンジゴム材料からなる第１層１と、第１層１に積層される、ゴム材料からなる第２層２とを一体押出成形して中間成形体とする第１工程と、中間成形体を加硫発泡させる第２工程と、第１層１から第２層２を剥離するとともに、第２層２に接着させた状態で第１層１の表層１ａを剥離し、第１層１の気泡を表出させて装飾面４を形成する第３工程とを含む。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外表面の少なくとも一部にスエード調の装飾面を有する自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車の車体開口縁には図１０に示すようなウェザーストリップ５０が取り付けられ、ドアとの間をシールするようになっている。
このウェザーストリップ５０は、内側に複数の保持リップ１３を備えた取付基部１１、取付基部１１に一体成形された中空シール部１２、及び同じく取付基部１１に一体成形されたオープニングシール１４から構成されている。そして、車体開口縁に形成されたフランジに取付基部１１が嵌着されるようになっている。
【０００３】
ここで、自動車用ウェザーストリップ５０が車体開口縁に嵌着されると、取付基部１１からオープニングシール１４にかけての外表面は自動車内の天井と隣接するため、図１０に示すように、装飾面５が形成されて、天井の色調や質感に合わせることにより見映えを良くすることが行われている。こうした装飾面は、天井との隣接部分に限らず、自動車用ウェザーストリップや自動車用トリムが、自動車の内装と隣接する様々な部分において形成されている。
そのため、装飾したい部分に天井等に使用されているのと同様の布を貼り付けた製品が採用されているが、布を貼ると大幅なコスト増になってしまうため、布に近い質感を出した安価な製品が求められている。
【０００４】
これに対して、装飾面５を形成する方法の一つとして、図１１に示すようにウェザーストリップ５０における装飾面５を形成しようとするゴム表面に、シボロール５００を押し当ててシボ模様を付ける方法がある。
また、特許文献１には、発泡ゴム層の表皮を電動回転式サンドペーパー又はサンダーで研磨して除去する発明が開示されている。
【０００５】
さらに、特許文献２や特許文献３には、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）からなる本体と、他のゴム材料からなる剥離ゴム層を一体押出成形して加硫した後、剥離ゴム層を剥離させることにより装飾面をスエード調とする発明が開示されている。
【特許文献１】特開昭５８−１６０１３４号公報
【特許文献２】特開平１−３０４９２３号公報
【特許文献３】特開２００１−２１２８６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図１１に示したような、ゴム表面にシボロール５００を押し当ててシボ模様を付ける方法では、布に近い質感を出すことが極めて難しい。また、特許文献１に記載された発明によれば、スエード調の装飾面を形成することはできるが、粉塵が大量発生し作業環境を悪化させるという問題点がある。
さらに、特許文献２や特許文献３に記載された発明によれば、本体から剥離ゴム層を剥離させることにより、ある程度は装飾面を形成することができるが、意匠性の点でゴム材料の組み合わせや剥離方法に改善の余地がある。また、装飾面の形状によっては、剥離ゴム層がちぎれて表面に残ってしまうという問題もある。
【０００７】
そこで本発明は上記従来の課題を解決するためのものであり、粉塵を発生させず、意匠性に優れた装飾面を形成できる、自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法を実現するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記従来の課題を解決するために、請求項１に係る発明の自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法は、自動車用ウェザーストリップ（１０）又は自動車用トリムの外表面の少なくとも一部にスエード調の装飾面（４）を形成する、自動車用ウェザーストリップ（１０）又は自動車用トリムの製造方法において、前記自動車用ウェザーストリップ（１０）又は自動車用トリムを形成する本体部（３）と、前記本体部（３）における前記装飾面（４）が形成される部位に積層される、ＥＰＤＭのスポンジゴム材料からなる第１層（１）と、前記第１層（１）に積層される、ゴム材料からなる第２層（２）とを一体押出成形して中間成形体とする第１工程と、前記中間成形体を加硫発泡させる第２工程と、前記第１層（１）から前記第２層（２）を剥離するとともに、前記第２層（２）に接着させた状態で前記第１層（１）の表層（１ａ）を剥離し、前記第１層（１）の気泡を表出させて前記装飾面（４）を形成する第３工程と、を含むことを特徴とする。
【０００９】
また、請求項２に係る発明は、請求項１に記載の発明において、前記第２層（２）のゴム材料は、天然ゴム，スチレンブタジエンゴム，クロロプレンゴム，ニトリルゴム，シリコーンゴム，フッ素ゴム，クロロスルホン化ポリエチレン，ウレタンゴム，アクリルゴム，エピクロロヒドリンゴムのうちいずれか一つであることを特徴とする。
【００１０】
また、請求項３に係る発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記第２層（２）のゴム材料は、スポンジ材であることを特徴とする。
【００１１】
また、請求項４に係る発明は、請求項３に記載の発明において、前記第２層（２）には発泡剤としてＯＢＳＨが添加されることを特徴とする。
【００１２】
また、請求項５に係る発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記第２層（２）のゴム材料は、ソリッド材であることを特徴とする。
【００１３】
また、請求項６に係る発明は、請求項５に記載の発明において、前記第２層（２）には離型剤が添加されることを特徴とする。
【００１４】
また、請求項７に係る発明は、請求項１乃至６に記載の発明において、前記第１層（１）には発泡剤としてＡＤＣＡが添加されることを特徴とする。
【００１５】
また、請求項８に係る発明は、請求項１乃至７に記載の発明において、前記第１工程において、前記第２層（２）を分割する切り込み（７）が入った状態で前記中間成形体を一体押出成形し、前記第３工程において、前記第２層（２）を前記切り込み（７）で分割しながら剥離することを特徴とする
【００１６】
なお、括弧内の記号は、発明を実施するための最良の形態および図面に記載された対応要素または対応事項を示す。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に記載の発明によれば、第１工程において、本体部、第１層、及び第２層を、一体押出成形により効率的に成形することができる。
また、第１層は、ＥＰＤＭのスポンジゴム材料であるので、第２工程において加硫発泡させることにより、第１層の内部に気泡を生じさせることができる。次に、第３工程において第１層から第２層を剥離させて、その際に第２層に接着させた状態で第１層の表層を剥離するので、第１層の内部に生じさせた気泡を表出させることができる。このとき表出する気泡は、布の色調や質感に非常に近いものとなる。
以上により、粉塵を発生させることなく、外表面をスエード調に加工処理し意匠性に優れた装飾面を形成することができる。
【００１８】
また、請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の作用効果に加えて、第２層のゴム材料が、第１層のゴム材料とは架橋剤の溶解度又は架橋方式が異なる、天然ゴム，スチレンブタジエンゴム，クロロプレンゴム，ニトリルゴム，シリコーンゴム，フッ素ゴム，クロロスルホン化ポリエチレン，ウレタンゴム，アクリルゴム，エピクロロヒドリンゴムのうちいずれか一つであるので、第３工程で第１層から第２層を剥離する際に、第１層の表層を２〜５００μｍの厚みを持たせて第２層側に移行させて、第１層の表層を確実に剥離することができる。
【００１９】
また、請求項３に記載の発明によれば、請求項１又は２に記載の発明の作用効果に加えて、ＥＰＤＭのスポンジゴム材料からなる第１層に対して、第２層のゴム材料をスポンジ材とするので第１層との接着力が弱く、剥離を容易にすることができる。
この際、スポンジゴム材料は、一般にソリッドゴム材料より強度が低く、剥離時まれに第２層がちぎれて第１層の表面に残ったり、剥離後まれに第２層のゴムの破片が第１層の表面に残ることがあるが、請求項４に記載の発明のように、発泡剤にＯＢＳＨを選択すれば、著しい強度の低下を防ぎ、第２層のゴムがちぎれたり、第１層に残り難くなる。
【００２０】
また、請求項５に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の作用効果に加えて、第２層のゴム材料をソリッド材とするので、ゴム強度が高く、剥離時の第２層のちぎれや剥離後に第２層のゴムが第１層に残り難くなる。この際、第１層との接着力が強く、まれに剥離が困難になる場合があるが、請求項６に記載の発明のように、第２層のゴム材に離型剤を添加すれば、剥離が容易になる。
ここで、請求項６に記載の発明のように、剥離を容易にするために添加する離型剤は、ソリッドゴムへの混練性が良ければ特に指定はないが、不飽和脂肪酸アミドや高級脂肪酸エステル水和物などが有効である。添加部数は０．５〜１０重量部が望ましく、さらには２〜６重量部がより望ましい。添加部数は他の配合剤との兼ね合いにより変化するが、０．５重量部よりも低いと剥離を容易とする効果が得難く、１０重量部よりも高いとコンパウンドの混練性や押出性において装置内でスリップ等を引き起こすため相応しくない。
【００２１】
また、請求項７に記載の発明によれば、請求項１乃至６に記載の発明の作用効果に加えて、第１層には発泡剤としてＡＤＣＡが添加されるので火膨れ現象を防止することができる。
【００２２】
また、請求項８に記載の発明によれば、請求項１乃至７に記載の発明の作用効果に加えて、第１工程において、第２層を分割する切り込みが入った状態で中間成形体を一体押出成形し、第３工程において、第２層を切り込みで分割しながら剥離するので、剥離する際に第２層がちぎれて第１層の表面に残ってしまうのを防止することができる。特に、オープニングシールの先端等のように、第１層及び第２層を巻き込むように積層する部分では、第２層がちぎれて第１層の表面に残ってしまいやすいので、この部分に切り込みを形成して、予め第２層を分割しておくことが効果的である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
次に、図１乃至図５を参照して、本発明の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造方法について説明する。図１は、本発明の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造工程を示す図であり、図２及び図３は、その製造工程における自動車用ウェザーストリップを示す斜視図である。また、図４及び図５は、装飾面を形成する部位を示す拡大断面図である。
【００２４】
図１に示すように、本実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造方法は、第１工程（押出）、第２工程（加硫発泡）、及び第３工程（剥離）の各工程を含むものである。
なお図中の符号は、それぞれ押出装置１００、加硫装置２００、引取装置３００、剥離装置４００を示している。
【００２５】
次に、本実施形態に係るウェザーストリップ１０の構成について説明する。
図２に示すように、ウェザーストリップ１０は、内側に複数の保持リップ１３を備えた取付基部１１、取付基部１１に一体成形された中空シール部１２、及び同じく取付基部１１に一体成形されたオープニングシール１４から構成されている。そして、車体開口縁に形成されたフランジに取付基部１１が嵌着されるようになっている。なお、取付基部１１、中空シール部１２、保持リップ１３、及びオープニングシール１４をまとめて、本体部３とする。
【００２６】
さらに、ウェザーストリップ１０の完成時には、取付基部１１からオープニングシール１４にかけての外表面に、図３に示すようなスエード調に加工処理した装飾面４が形成される。これにより、装飾面４を天井等の色調や質感に合わせて見映えを良くすることができる。
なお、装飾面４は、本実施形態のような取付基部１１からオープニングシール１４にかけての外表面に限らず、所望の部位に形成するものでよい。
【００２７】
次に、第１工程乃至第３工程について詳細に説明する。
【００２８】
第１工程では、押出装置１００により、本体部３と、第１層１と、第２層２とを一体押出成形して中間成形体を形成する。図２は、このとき一体押出成形されたウェザーストリップ１０の状態を示したものである。
第１層１は、本体部３のうちスエード調の装飾面４が形成される部位（取付基部１１からオープニングシール１４にかけての外表面）に積層されている。また、第１層１の外側には、さらに第２層２が積層されている。
【００２９】
ここで、本体部３は、エチレン・プロピレン・ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）のソリッドゴム材料および／又はスポンジゴムで形成されており、また第１層１は、ＥＰＤＭのスポンジゴム材料で形成されている。
なお、第１層１のゴム材料には、自動車内の天井等の色調に合わせて、顔料を混入してカラー材としておくとよい。
【００３０】
また、第１層１を構成するＥＰＤＭのスポンジゴム材料に添加する発泡剤は特に指定はないが、ＥＰＤＭスポンジ材と剥離ゴム層の間に発泡ガスが溜まる、いわゆる火膨れ現象を防止する観点から、分解温度の高いＡＤＣＡ系の発泡剤（１〜４重量部）が望ましい。
【００３１】
これに対して、第２層２のゴム材料は、後の第３工程において第１層１の表皮１ａとともに剥離可能であれば特に限定されないが、第１層１のゴムとは架橋方式が異なる、又は架橋剤並びに架橋促進剤に対する溶解度が異なる、天然ゴム（ＮＲ），スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ），クロロプレンゴム（ＣＲ），ニトリルゴム（ＮＢＲ），シリコーンゴム（Ｑ），フッ素ゴム（ＦＫＭ），クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ），ウレタンゴム（ＡＵ），アクリルゴム（ＡＣＭ），エピクロロヒドリンゴム（ＥＣＯ）を用いることが好ましい。これらは、ＥＰＤＭとの相溶性の悪いゴム材料である。特に、価格や加硫方式から、ＣＲ，ＣＳＭ，ＳＢＲが好ましい。
【００３２】
ここで、第２層２はソリッドゴムとスポンジゴムのいずれであってもよいが、スポンジゴムの方が第１層１を構成するＥＰＤＭのスポンジゴム材料との接着力が弱く、剥離が容易である。スポンジゴムとしては、比重が０．４〜１．０、好ましくは、０．５〜０．７のものがよい。比重が０．４より低いと材料が破けて引き剥がせなく、また１．０よりも高いと引き剥がす力が高くなるからである。
第２層２をソリッドゴムとする場合には、ゴム強度が高く、剥離時の第２層２のちぎれや剥離後に第２層２のゴムが第１層１に残り難くなる。この際、第１層１との接着力が強く、まれに剥離が困難になる場合があるが、第２層２のゴム材に離型剤を添加すれば、剥離が容易になる。剥離を容易にするために添加する離型剤としては、ソリッドゴムへの混練性が良ければ特に指定はないが、例えば、スチレンブタジエンゴムに添加する離型剤の場合、不飽和脂肪酸アミドや高級脂肪酸エステル水和物などが有効である。添加部数は０．５〜１０重量部が望ましく、さらには２〜６重量部がより望ましい。添加部数は他の配合剤との兼ね合いにより変化するが、０．５重量部よりも低いと剥離を容易とする効果が得難く、１０重量部よりも高いとコンパウンドの混練性や押出性において装置内でスリップ等を引き起こすため相応しくない。
【００３３】
また、第２層２を構成するゴム材料をスポンジゴムとする場合、例えば、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）に添加する発泡剤は特に指定はないが、剥離時に破けを防止する観点から、ＯＢＳＨ系の発泡剤（１．５〜１５重量部）が望ましい。この際、スポンジゴム材料は、一般にソリッドゴム材料より強度が低く、剥離時まれに第２層２がちぎれて第１層１の表面に残ったり、剥離後まれに第２層２のゴムの破片が第１層の表面に残ることがあるが、発泡剤にＯＢＳＨを選択すれば、著しい強度の低下を防ぎ、第２層２のゴムがちぎれたり、第１層１に残り難くなる。さらには、ソリッドゴムの場合と同様に離型剤を添加してもよい。
また、オイルとしては第１層１の変色などの原因となる汚染の無いもの、例えば、アルキルスルホン酸フェニルエステルを使用することが望ましい。
【００３４】
第２工程では、押出装置１００により一体押出成形された本体部３、第１層１、及び第２層２からなる中間成形体を、加硫装置２００により加硫発泡させる。加硫装置２００では、加硫による架橋が生じるとともに、加硫装置２００内が高温状態であるため、同時に発泡が生じる。
なお、引取装置３００は、一体押出成形されたウェザーストリップ１０を、加硫装置２００に通すための働きをするものである。
【００３５】
第３工程では、加硫装置２００により加硫発泡させたウェザーストリップ１０を、剥離装置４００により加工処理し装飾面４を形成する。
図３に示すように、第１層１から第２層２を剥離することにより、第１層１の表面には装飾面４が形成される。
【００３６】
図４及び図５は、装飾面４を形成する部位を示す拡大断面図である。
図４に示すように、第２工程終了時において、ウェザーストリップ１０の装飾面４を形成する部位には、下側から順に、本体部３（ＥＰＤＭソリッド），第１層１（ＥＰＤＭスポンジ：カラー），及び第２層２が積層されている。また、第１層１の内部には気泡が生じている。
【００３７】
次に、第３工程において、第１層１から第２層２を剥離するのであるが、その際に図５に示すように、第２層２に接着させた状態で第１層１の表層１ａを合わせて剥離する。そうすると、表層１ａが剥離された後に深層１ｂが表出する。この深層１ｂには、無数の気泡が存在しており、この気泡が布の色調や質感に非常に近いものとなる。
また、第１工程の押出成形時に第１層１のゴム材料に顔料を混入しておくことにより、天井等の色調に合わせることが可能となる。
【００３８】
なお、第２層２とともに表層１ａを剥離するためには、第１層１と第２層２の界面が強力に接着されていることが好ましいため、これら両材は共押出しされる。前述のとおり、第２層２の材料として、第１層１のゴムとは架橋方式が異なる、又は架橋剤並びに架橋促進剤に対する溶解度が異なる、天然ゴム（ＮＲ），スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ），クロロプレンゴム（ＣＲ），ニトリルゴム（ＮＢＲ），シリコーンゴム（Ｑ），フッ素ゴム（ＦＫＭ），クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ），ウレタンゴム（ＡＵ），アクリルゴム（ＡＣＭ），エピクロロヒドリンゴム（ＥＣＯ）を用いるため、表層１ａの架橋密度は深層１ｂよりも低くなる。その上、第１層１は発泡するため、表層１ａは他の部位と比較して破壊されやすくなる。
【００３９】
ここで、第２層２に、第１層１のゴムとは架橋方式が異なる、又は架橋剤並びに架橋促進剤に対する溶解度が異なるゴムを使用することにより、表層１ａの架橋密度が深層１ｂよりも低くなる理由について説明する。
【００４０】
２種類の材料が共押出し加硫されると、両材料間において、架橋剤並びに架橋促進剤は拡散される。第２層２にＣＲを使用する例で説明すると、ＣＲの配合には硫黄は含まれていない。これに対して、第１層１に使用するＥＰＤＭには硫黄が含まれており、両材料が共押出しされると強力に接着されると同時に、界面周辺（表面〜１００μｍ）では秒単位で硫黄並びに架橋促進剤がＥＰＤＭ層からＣＲ層に拡散される。硫黄はＥＰＤＭの架橋密度を左右する重要な因子であり、これを失うと架橋密度が低く、従って加硫後には、引っ張り強度が低い材料になってしまう。従って、第１層１の表層１ａは深層１ｂと比較して架橋密度の低い材料となりうる。
加硫後に、第２層２を第１層１から引き剥がすようにすると、ＥＰＤＭの柔軟なスポンジである第１層１が破壊する。更に第１層１の中でも架橋密度が低い表層１ａにてこの破壊は発生する。
【００４１】
次に、架橋剤並びに架橋促進剤に対する溶解度が異なるゴムを使用した場合について説明する。一般に２種類の材料が共押出し加硫されると、両材料間において、架橋剤並びに架橋促進剤は拡散されるが、この拡散される量は、種類の異なるゴムに対する薬品の溶解度に左右される。
第１層１に使用したＥＰＤＭに使用される硫黄並びに架橋促進剤に対して、ＥＰＤＭよりも溶解度の高いゴムを第２層２に使用すると、たとえ第２層２が同様な架橋剤並びに架橋促進剤を使用していても、これらＥＰＤＭ中の架橋剤は第１層１から第２層２へ移動してしまう。従って、界面周辺の第１層１には架橋剤並びに架橋促進剤の濃度の薄い層が発生する。以下は、上記ＣＲの説明と同様な理由により、第１層１のＥＰＤＭの表層１ａが剥がれる。
【００４２】
以上の第１工程乃至第３工程を経て、本発明の実施形態に係るウェザーストリップ１０が形成される。
【００４３】
本実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造方法によれば、第１工程において、本体部３、第１層１、及び第２層２を、一体押出成形により効率的且つ、第１層１と第２層２を強力に接着して成形することができる。
また、第１層１は、ＥＰＤＭのスポンジゴム材料であるので、第２工程において加硫発泡させることにより、第１層１の内部に気泡を生じさせることができる。次に、第３工程において第１層１から第２層２を剥離させて、その際に第２層２に接着させた状態で第１層１の表層１ａを剥離するので、第１層１の内部に生じさせた気泡を表出させることができる。このとき表出する気泡は、布の色調や質感に非常に近いものとなる。
以上により、粉塵を発生させることなく、外表面をスエード調に加工処理し意匠性に優れた装飾面４を形成することができる。
【００４４】
また、第２層２のゴム材料として、天然ゴム，スチレンブタジエンゴム，クロロプレンゴム，ニトリルゴム，シリコーンゴム，フッ素ゴム，クロロスルホン化ポリエチレン，ウレタンゴム，アクリルゴム，エピクロロヒドリンゴムのうちいずれか一つを用いることにより、第１層１に架橋密度が低い表層１ａを形成することができる。従って、第３工程で第１層１から第２層２を剥離する際に、第１層１の表層１ａを第２層２側に移行させて、第１層１の表層１ａを確実に剥離することができる。
【００４５】
図６は、他の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造方法における、装飾面を形成する部位を示す拡大断面図である。ここに示す実施形態は、第２層のゴム材料をＥＰＤＭのスポンジゴムとするものである。
すなわち、第２層６は、第１層１と同様にＥＰＤＭのスポンジゴムにより形成されている。ただし、発泡後に第１層１と第２層６の比重が異なるように、予めそれぞれのゴム材料の発泡剤を調整しておく。
これにより、第２層２を剥離するとともに、第１層１の表層１ａを剥離して気泡を表出させることができるので、上記と同様に、外表面をスエード調に加工処理し意匠性に優れた装飾面を形成することができる。
【００４６】
図７は、さらに他の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造方法における、自動車用ウェザーストリップを示す断面図であり、図８はオープニングシール１４の先端部分を示す拡大断面図である。
図７及び図８に示すように、本体部３のうちスエード調の装飾面４が形成される部位（取付基部１１からオープニングシール１４にかけての外表面）には、第１層１及び第２層２が積層されている。このうち、オープニングシール１４の先端部分においては、第１層１及び第２層２が先端部分を巻き込むように積層されている。
【００４７】
本実施形態においては、第１工程において、オープニングシール１４の先端部分において、第２層２を分割する切り込み７が入った状態で中間成形体を一体押出成形する。
そして、第３工程において第２層を剥離する際には、第２層２を切り込み７で分割しながら、先端側２ａと根元側２ｂの両方向に剥離する。
【００４８】
図７及び図８に示す実施形態によれば、第１工程において、第２層２を分割する切り込み７が入った状態で中間成形体を一体押出成形し、第３工程において、第２層２を切り込み７で分割しながら剥離するので、剥離する際に第２層２がちぎれて第１層１の表面に残ってしまうのを防止することができる。特に、オープニングシール１４の先端のように、第１層１及び第２層２を巻き込むように積層する部分では、第２層２の先端側２ａがちぎれて第１層１の表面に残ってしまいやすいので、この部分に切り込み７を形成して、予め第２層２を分割しておくことが効果的である。
【００４９】
また、次のような方法で、ウェザーストリップを自動車に取り付けるようにしてもよい。
まず、図７及び図８に示す製品を形成後、第２層２のうち根元側２ｂのみを引き剥がし、先端側２ａは残した状態で出荷する。
次に、図９（ａ）に示すように、取付基部１１を車体開口縁のフランジ９に嵌着させて、ウェザーストリップを自動車に取り付ける。このとき、オープニングシール１４は、車内の内装トリム８の上に被さるように取り付けられるが、オープニングシール１４の先端が内装トリム８に沿わず巻き込まれる事態が多々発生する。
そこで、ウェザーストリップ取付け後に、残しておいた第２層の先端側２ａを製品沿いに（ウェザーストリップの長手方向に沿って）剥がすことで、オープニングシール１４の先端を巻き込まれた状態から容易に修正することができ、図９（ｂ）に示すような、きれいに立て付けた状態とすることができる。
【００５０】
以上、本発明の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造方法について説明したが、自動車用トリムの製造方法についても、同様に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造工程を示す図である。
【図２】本実施形態の自動車用ウェザーストリップ（剥離前）を示す斜視図である。
【図３】本実施形態の自動車用ウェザーストリップ（剥離時）を示す斜視図である。
【図４】本実施形態に係る装飾面を形成する部位（剥離前）を示す拡大断面図である。
【図５】本実施形態に係る装飾面を形成する部位（剥離時）を示す拡大断面図である。
【図６】他の実施形態に係る装飾面を形成する部位（剥離時）を示す拡大断面図である。
【図７】他の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップ（剥離前）を示す断面図である。
【図８】図７に示す自動車用ウェザーストリップのオープニングシールの先端部分を示す拡大断面図である。
【図９】他の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの取付方法を示す断面図であり、（ａ）修正前、（ｂ）修正後を示す。
【図１０】従来例に係る自動車用ウェザーストリップを示す斜視図である。
【図１１】従来例に係る装飾面の形成方法を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５２】
１ 第１層
１ａ 表層
１ｂ 深層
２ 第２層
２ａ 先端側
２ｂ 根元側
３ 本体部
４ 装飾面
５ 装飾面
６ 第２層
７ 切り込み
８ 内装トリム
９ フランジ
１０ ウェザーストリップ
１１ 取付基部
１２ 中空シール部
１３ 保持リップ
１４ オープニングシール
５０ ウェザーストリップ
１００ 押出装置
２００ 加硫装置
３００ 引取装置
４００ 剥離装置
５００ シボロール
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外表面の少なくとも一部にスエード調の装飾面を有する自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車の車体開口縁には図１０に示すようなウェザーストリップ５０が取り付けられ、ドアとの間をシールするようになっている。
このウェザーストリップ５０は、内側に複数の保持リップ１３を備えた取付基部１１、取付基部１１に一体成形された中空シール部１２、及び同じく取付基部１１に一体成形されたオープニングシール１４から構成されている。そして、車体開口縁に形成されたフランジに取付基部１１が嵌着されるようになっている。
【０００３】
ここで、自動車用ウェザーストリップ５０が車体開口縁に嵌着されると、取付基部１１からオープニングシール１４にかけての外表面は自動車内の天井と隣接するため、図１０に示すように、装飾面５が形成されて、天井の色調や質感に合わせることにより見映えを良くすることが行われている。こうした装飾面は、天井との隣接部分に限らず、自動車用ウェザーストリップや自動車用トリムが、自動車の内装と隣接する様々な部分において形成されている。
そのため、装飾したい部分に天井等に使用されているのと同様の布を貼り付けた製品が採用されているが、布を貼ると大幅なコスト増になってしまうため、布に近い質感を出した安価な製品が求められている。
【０００４】
これに対して、装飾面５を形成する方法の一つとして、図１１に示すようにウェザーストリップ５０における装飾面５を形成しようとするゴム表面に、シボロール５００を押し当ててシボ模様を付ける方法がある。
また、特許文献１には、発泡ゴム層の表皮を電動回転式サンドペーパー又はサンダーで研磨して除去する発明が開示されている。
【０００５】
さらに、特許文献２や特許文献３には、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）からなる本体と、他のゴム材料からなる剥離ゴム層を一体押出成形して加硫した後、剥離ゴム層を剥離させることにより装飾面をスエード調とする発明が開示されている。
【特許文献１】特開昭５８−１６０１３４号公報
【特許文献２】特開平１−３０４９２３号公報
【特許文献３】特開２００１−２１２８６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図１１に示したような、ゴム表面にシボロール５００を押し当ててシボ模様を付ける方法では、布に近い質感を出すことが極めて難しい。また、特許文献１に記載された発明によれば、スエード調の装飾面を形成することはできるが、粉塵が大量発生し作業環境を悪化させるという問題点がある。
さらに、特許文献２や特許文献３に記載された発明によれば、本体から剥離ゴム層を剥離させることにより、ある程度は装飾面を形成することができるが、意匠性の点でゴム材料の組み合わせや剥離方法に改善の余地がある。また、装飾面の形状によっては、剥離ゴム層がちぎれて表面に残ってしまうという問題もある。
【０００７】
そこで本発明は上記従来の課題を解決するためのものであり、粉塵を発生させず、意匠性に優れた装飾面を形成できる、自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法を実現するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記従来の課題を解決するために、請求項１に係る発明の自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法は、自動車用ウェザーストリップ（１０）又は自動車用トリムの外表面の少なくとも一部にスエード調の装飾面（４）を形成する、自動車用ウェザーストリップ（１０）又は自動車用トリムの製造方法において、前記自動車用ウェザーストリップ（１０）又は自動車用トリムを形成する本体部（３）と、前記本体部（３）における前記装飾面（４）が形成される部位に積層される、ＥＰＤＭのスポンジゴム材料からなる第１層（１）と、前記第１層（１）に積層される、ゴム材料からなる第２層（２）とを一体押出成形して中間成形体とする第１工程と、前記中間成形体を加硫発泡させる第２工程と、前記第１層（１）から前記第２層（２）を剥離するとともに、前記第２層（２）に接着させた状態で前記第１層（１）の表層（１ａ）を剥離し、前記第１層（１）の気泡を表出させて前記装飾面（４）を形成する第３工程と、を含むことを特徴とする。
【０００９】
また、請求項２に係る発明は、請求項１に記載の発明において、前記第２層（２）のゴム材料は、天然ゴム，スチレンブタジエンゴム，クロロプレンゴム，ニトリルゴム，シリコーンゴム，フッ素ゴム，クロロスルホン化ポリエチレン，ウレタンゴム，アクリルゴム，エピクロロヒドリンゴムのうちいずれか一つであることを特徴とする。
【００１０】
また、請求項３に係る発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記第２層（２）のゴム材料は、スポンジ材であることを特徴とする。
【００１１】
また、請求項４に係る発明は、請求項３に記載の発明において、前記第２層（２）には発泡剤としてＯＢＳＨが添加されることを特徴とする。
【００１２】
また、請求項５に係る発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記第２層（２）のゴム材料は、ソリッド材であることを特徴とする。
【００１３】
また、請求項６に係る発明は、請求項５に記載の発明において、前記第２層（２）には離型剤が添加されることを特徴とする。
【００１４】
また、請求項７に係る発明は、請求項１乃至６に記載の発明において、前記第１層（１）には発泡剤としてＡＤＣＡが添加されることを特徴とする。
【００１５】
また、請求項８に係る発明は、請求項１乃至７に記載の発明において、前記第１工程において、前記第２層（２）を分割する切り込み（７）が入った状態で前記中間成形体を一体押出成形し、前記第３工程において、前記第２層（２）を前記切り込み（７）で分割しながら剥離することを特徴とする
【００１６】
なお、括弧内の記号は、発明を実施するための最良の形態および図面に記載された対応要素または対応事項を示す。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に記載の発明によれば、第１工程において、本体部、第１層、及び第２層を、一体押出成形により効率的に成形することができる。
また、第１層は、ＥＰＤＭのスポンジゴム材料であるので、第２工程において加硫発泡させることにより、第１層の内部に気泡を生じさせることができる。次に、第３工程において第１層から第２層を剥離させて、その際に第２層に接着させた状態で第１層の表層を剥離するので、第１層の内部に生じさせた気泡を表出させることができる。このとき表出する気泡は、布の色調や質感に非常に近いものとなる。
以上により、粉塵を発生させることなく、外表面をスエード調に加工処理し意匠性に優れた装飾面を形成することができる。
【００１８】
また、請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の作用効果に加えて、第２層のゴム材料が、第１層のゴム材料とは架橋剤の溶解度又は架橋方式が異なる、天然ゴム，スチレンブタジエンゴム，クロロプレンゴム，ニトリルゴム，シリコーンゴム，フッ素ゴム，クロロスルホン化ポリエチレン，ウレタンゴム，アクリルゴム，エピクロロヒドリンゴムのうちいずれか一つであるので、第３工程で第１層から第２層を剥離する際に、第１層の表層を２〜５００μｍの厚みを持たせて第２層側に移行させて、第１層の表層を確実に剥離することができる。
【００１９】
また、請求項３に記載の発明によれば、請求項１又は２に記載の発明の作用効果に加えて、ＥＰＤＭのスポンジゴム材料からなる第１層に対して、第２層のゴム材料をスポンジ材とするので第１層との接着力が弱く、剥離を容易にすることができる。
この際、スポンジゴム材料は、一般にソリッドゴム材料より強度が低く、剥離時まれに第２層がちぎれて第１層の表面に残ったり、剥離後まれに第２層のゴムの破片が第１層の表面に残ることがあるが、請求項４に記載の発明のように、発泡剤にＯＢＳＨを選択すれば、著しい強度の低下を防ぎ、第２層のゴムがちぎれたり、第１層に残り難くなる。
【００２０】
また、請求項５に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の作用効果に加えて、第２層のゴム材料をソリッド材とするので、ゴム強度が高く、剥離時の第２層のちぎれや剥離後に第２層のゴムが第１層に残り難くなる。この際、第１層との接着力が強く、まれに剥離が困難になる場合があるが、請求項６に記載の発明のように、第２層のゴム材に離型剤を添加すれば、剥離が容易になる。
ここで、請求項６に記載の発明のように、剥離を容易にするために添加する離型剤は、ソリッドゴムへの混練性が良ければ特に指定はないが、不飽和脂肪酸アミドや高級脂肪酸エステル水和物などが有効である。添加部数は０．５〜１０重量部が望ましく、さらには２〜６重量部がより望ましい。添加部数は他の配合剤との兼ね合いにより変化するが、０．５重量部よりも低いと剥離を容易とする効果が得難く、１０重量部よりも高いとコンパウンドの混練性や押出性において装置内でスリップ等を引き起こすため相応しくない。
【００２１】
また、請求項７に記載の発明によれば、請求項１乃至６に記載の発明の作用効果に加えて、第１層には発泡剤としてＡＤＣＡが添加されるので火膨れ現象を防止することができる。
【００２２】
また、請求項８に記載の発明によれば、請求項１乃至７に記載の発明の作用効果に加えて、第１工程において、第２層を分割する切り込みが入った状態で中間成形体を一体押出成形し、第３工程において、第２層を切り込みで分割しながら剥離するので、剥離する際に第２層がちぎれて第１層の表面に残ってしまうのを防止することができる。特に、オープニングシールの先端等のように、第１層及び第２層を巻き込むように積層する部分では、第２層がちぎれて第１層の表面に残ってしまいやすいので、この部分に切り込みを形成して、予め第２層を分割しておくことが効果的である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
次に、図１乃至図５を参照して、本発明の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造方法について説明する。図１は、本発明の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造工程を示す図であり、図２及び図３は、その製造工程における自動車用ウェザーストリップを示す斜視図である。また、図４及び図５は、装飾面を形成する部位を示す拡大断面図である。
【００２４】
図１に示すように、本実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造方法は、第１工程（押出）、第２工程（加硫発泡）、及び第３工程（剥離）の各工程を含むものである。
なお図中の符号は、それぞれ押出装置１００、加硫装置２００、引取装置３００、剥離装置４００を示している。
【００２５】
次に、本実施形態に係るウェザーストリップ１０の構成について説明する。
図２に示すように、ウェザーストリップ１０は、内側に複数の保持リップ１３を備えた取付基部１１、取付基部１１に一体成形された中空シール部１２、及び同じく取付基部１１に一体成形されたオープニングシール１４から構成されている。そして、車体開口縁に形成されたフランジに取付基部１１が嵌着されるようになっている。なお、取付基部１１、中空シール部１２、保持リップ１３、及びオープニングシール１４をまとめて、本体部３とする。
【００２６】
さらに、ウェザーストリップ１０の完成時には、取付基部１１からオープニングシール１４にかけての外表面に、図３に示すようなスエード調に加工処理した装飾面４が形成される。これにより、装飾面４を天井等の色調や質感に合わせて見映えを良くすることができる。
なお、装飾面４は、本実施形態のような取付基部１１からオープニングシール１４にかけての外表面に限らず、所望の部位に形成するものでよい。
【００２７】
次に、第１工程乃至第３工程について詳細に説明する。
【００２８】
第１工程では、押出装置１００により、本体部３と、第１層１と、第２層２とを一体押出成形して中間成形体を形成する。図２は、このとき一体押出成形されたウェザーストリップ１０の状態を示したものである。
第１層１は、本体部３のうちスエード調の装飾面４が形成される部位（取付基部１１からオープニングシール１４にかけての外表面）に積層されている。また、第１層１の外側には、さらに第２層２が積層されている。
【００２９】
ここで、本体部３は、エチレン・プロピレン・ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）のソリッドゴム材料および／又はスポンジゴムで形成されており、また第１層１は、ＥＰＤＭのスポンジゴム材料で形成されている。
なお、第１層１のゴム材料には、自動車内の天井等の色調に合わせて、顔料を混入してカラー材としておくとよい。
【００３０】
また、第１層１を構成するＥＰＤＭのスポンジゴム材料に添加する発泡剤は特に指定はないが、ＥＰＤＭスポンジ材と剥離ゴム層の間に発泡ガスが溜まる、いわゆる火膨れ現象を防止する観点から、分解温度の高いＡＤＣＡ系の発泡剤（１〜４重量部）が望ましい。
【００３１】
これに対して、第２層２のゴム材料は、後の第３工程において第１層１の表皮１ａとともに剥離可能であれば特に限定されないが、第１層１のゴムとは架橋方式が異なる、又は架橋剤並びに架橋促進剤に対する溶解度が異なる、天然ゴム（ＮＲ），スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ），クロロプレンゴム（ＣＲ），ニトリルゴム（ＮＢＲ），シリコーンゴム（Ｑ），フッ素ゴム（ＦＫＭ），クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ），ウレタンゴム（ＡＵ），アクリルゴム（ＡＣＭ），エピクロロヒドリンゴム（ＥＣＯ）を用いることが好ましい。これらは、ＥＰＤＭとの相溶性の悪いゴム材料である。特に、価格や加硫方式から、ＣＲ，ＣＳＭ，ＳＢＲが好ましい。
【００３２】
ここで、第２層２はソリッドゴムとスポンジゴムのいずれであってもよいが、スポンジゴムの方が第１層１を構成するＥＰＤＭのスポンジゴム材料との接着力が弱く、剥離が容易である。スポンジゴムとしては、比重が０．４〜１．０、好ましくは、０．５〜０．７のものがよい。比重が０．４より低いと材料が破けて引き剥がせなく、また１．０よりも高いと引き剥がす力が高くなるからである。
第２層２をソリッドゴムとする場合には、ゴム強度が高く、剥離時の第２層２のちぎれや剥離後に第２層２のゴムが第１層１に残り難くなる。この際、第１層１との接着力が強く、まれに剥離が困難になる場合があるが、第２層２のゴム材に離型剤を添加すれば、剥離が容易になる。剥離を容易にするために添加する離型剤としては、ソリッドゴムへの混練性が良ければ特に指定はないが、例えば、スチレンブタジエンゴムに添加する離型剤の場合、不飽和脂肪酸アミドや高級脂肪酸エステル水和物などが有効である。添加部数は０．５〜１０重量部が望ましく、さらには２〜６重量部がより望ましい。添加部数は他の配合剤との兼ね合いにより変化するが、０．５重量部よりも低いと剥離を容易とする効果が得難く、１０重量部よりも高いとコンパウンドの混練性や押出性において装置内でスリップ等を引き起こすため相応しくない。
【００３３】
また、第２層２を構成するゴム材料をスポンジゴムとする場合、例えば、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）に添加する発泡剤は特に指定はないが、剥離時に破けを防止する観点から、ＯＢＳＨ系の発泡剤（１．５〜１５重量部）が望ましい。この際、スポンジゴム材料は、一般にソリッドゴム材料より強度が低く、剥離時まれに第２層２がちぎれて第１層１の表面に残ったり、剥離後まれに第２層２のゴムの破片が第１層の表面に残ることがあるが、発泡剤にＯＢＳＨを選択すれば、著しい強度の低下を防ぎ、第２層２のゴムがちぎれたり、第１層１に残り難くなる。さらには、ソリッドゴムの場合と同様に離型剤を添加してもよい。
また、オイルとしては第１層１の変色などの原因となる汚染の無いもの、例えば、アルキルスルホン酸フェニルエステルを使用することが望ましい。
【００３４】
第２工程では、押出装置１００により一体押出成形された本体部３、第１層１、及び第２層２からなる中間成形体を、加硫装置２００により加硫発泡させる。加硫装置２００では、加硫による架橋が生じるとともに、加硫装置２００内が高温状態であるため、同時に発泡が生じる。
なお、引取装置３００は、一体押出成形されたウェザーストリップ１０を、加硫装置２００に通すための働きをするものである。
【００３５】
第３工程では、加硫装置２００により加硫発泡させたウェザーストリップ１０を、剥離装置４００により加工処理し装飾面４を形成する。
図３に示すように、第１層１から第２層２を剥離することにより、第１層１の表面には装飾面４が形成される。
【００３６】
図４及び図５は、装飾面４を形成する部位を示す拡大断面図である。
図４に示すように、第２工程終了時において、ウェザーストリップ１０の装飾面４を形成する部位には、下側から順に、本体部３（ＥＰＤＭソリッド），第１層１（ＥＰＤＭスポンジ：カラー），及び第２層２が積層されている。また、第１層１の内部には気泡が生じている。
【００３７】
次に、第３工程において、第１層１から第２層２を剥離するのであるが、その際に図５に示すように、第２層２に接着させた状態で第１層１の表層１ａを合わせて剥離する。そうすると、表層１ａが剥離された後に深層１ｂが表出する。この深層１ｂには、無数の気泡が存在しており、この気泡が布の色調や質感に非常に近いものとなる。
また、第１工程の押出成形時に第１層１のゴム材料に顔料を混入しておくことにより、天井等の色調に合わせることが可能となる。
【００３８】
なお、第２層２とともに表層１ａを剥離するためには、第１層１と第２層２の界面が強力に接着されていることが好ましいため、これら両材は共押出しされる。前述のとおり、第２層２の材料として、第１層１のゴムとは架橋方式が異なる、又は架橋剤並びに架橋促進剤に対する溶解度が異なる、天然ゴム（ＮＲ），スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ），クロロプレンゴム（ＣＲ），ニトリルゴム（ＮＢＲ），シリコーンゴム（Ｑ），フッ素ゴム（ＦＫＭ），クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ），ウレタンゴム（ＡＵ），アクリルゴム（ＡＣＭ），エピクロロヒドリンゴム（ＥＣＯ）を用いるため、表層１ａの架橋密度は深層１ｂよりも低くなる。その上、第１層１は発泡するため、表層１ａは他の部位と比較して破壊されやすくなる。
【００３９】
ここで、第２層２に、第１層１のゴムとは架橋方式が異なる、又は架橋剤並びに架橋促進剤に対する溶解度が異なるゴムを使用することにより、表層１ａの架橋密度が深層１ｂよりも低くなる理由について説明する。
【００４０】
２種類の材料が共押出し加硫されると、両材料間において、架橋剤並びに架橋促進剤は拡散される。第２層２にＣＲを使用する例で説明すると、ＣＲの配合には硫黄は含まれていない。これに対して、第１層１に使用するＥＰＤＭには硫黄が含まれており、両材料が共押出しされると強力に接着されると同時に、界面周辺（表面〜１００μｍ）では秒単位で硫黄並びに架橋促進剤がＥＰＤＭ層からＣＲ層に拡散される。硫黄はＥＰＤＭの架橋密度を左右する重要な因子であり、これを失うと架橋密度が低く、従って加硫後には、引っ張り強度が低い材料になってしまう。従って、第１層１の表層１ａは深層１ｂと比較して架橋密度の低い材料となりうる。
加硫後に、第２層２を第１層１から引き剥がすようにすると、ＥＰＤＭの柔軟なスポンジである第１層１が破壊する。更に第１層１の中でも架橋密度が低い表層１ａにてこの破壊は発生する。
【００４１】
次に、架橋剤並びに架橋促進剤に対する溶解度が異なるゴムを使用した場合について説明する。一般に２種類の材料が共押出し加硫されると、両材料間において、架橋剤並びに架橋促進剤は拡散されるが、この拡散される量は、種類の異なるゴムに対する薬品の溶解度に左右される。
第１層１に使用したＥＰＤＭに使用される硫黄並びに架橋促進剤に対して、ＥＰＤＭよりも溶解度の高いゴムを第２層２に使用すると、たとえ第２層２が同様な架橋剤並びに架橋促進剤を使用していても、これらＥＰＤＭ中の架橋剤は第１層１から第２層２へ移動してしまう。従って、界面周辺の第１層１には架橋剤並びに架橋促進剤の濃度の薄い層が発生する。以下は、上記ＣＲの説明と同様な理由により、第１層１のＥＰＤＭの表層１ａが剥がれる。
【００４２】
以上の第１工程乃至第３工程を経て、本発明の実施形態に係るウェザーストリップ１０が形成される。
【００４３】
本実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造方法によれば、第１工程において、本体部３、第１層１、及び第２層２を、一体押出成形により効率的且つ、第１層１と第２層２を強力に接着して成形することができる。
また、第１層１は、ＥＰＤＭのスポンジゴム材料であるので、第２工程において加硫発泡させることにより、第１層１の内部に気泡を生じさせることができる。次に、第３工程において第１層１から第２層２を剥離させて、その際に第２層２に接着させた状態で第１層１の表層１ａを剥離するので、第１層１の内部に生じさせた気泡を表出させることができる。このとき表出する気泡は、布の色調や質感に非常に近いものとなる。
以上により、粉塵を発生させることなく、外表面をスエード調に加工処理し意匠性に優れた装飾面４を形成することができる。
【００４４】
また、第２層２のゴム材料として、天然ゴム，スチレンブタジエンゴム，クロロプレンゴム，ニトリルゴム，シリコーンゴム，フッ素ゴム，クロロスルホン化ポリエチレン，ウレタンゴム，アクリルゴム，エピクロロヒドリンゴムのうちいずれか一つを用いることにより、第１層１に架橋密度が低い表層１ａを形成することができる。従って、第３工程で第１層１から第２層２を剥離する際に、第１層１の表層１ａを第２層２側に移行させて、第１層１の表層１ａを確実に剥離することができる。
【００４５】
図６は、他の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造方法における、装飾面を形成する部位を示す拡大断面図である。ここに示す実施形態は、第２層のゴム材料をＥＰＤＭのスポンジゴムとするものである。
すなわち、第２層６は、第１層１と同様にＥＰＤＭのスポンジゴムにより形成されている。ただし、発泡後に第１層１と第２層６の比重が異なるように、予めそれぞれのゴム材料の発泡剤を調整しておく。
これにより、第２層２を剥離するとともに、第１層１の表層１ａを剥離して気泡を表出させることができるので、上記と同様に、外表面をスエード調に加工処理し意匠性に優れた装飾面を形成することができる。
【００４６】
図７は、さらに他の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造方法における、自動車用ウェザーストリップを示す断面図であり、図８はオープニングシール１４の先端部分を示す拡大断面図である。
図７及び図８に示すように、本体部３のうちスエード調の装飾面４が形成される部位（取付基部１１からオープニングシール１４にかけての外表面）には、第１層１及び第２層２が積層されている。このうち、オープニングシール１４の先端部分においては、第１層１及び第２層２が先端部分を巻き込むように積層されている。
【００４７】
本実施形態においては、第１工程において、オープニングシール１４の先端部分において、第２層２を分割する切り込み７が入った状態で中間成形体を一体押出成形する。
そして、第３工程において第２層を剥離する際には、第２層２を切り込み７で分割しながら、先端側２ａと根元側２ｂの両方向に剥離する。
【００４８】
図７及び図８に示す実施形態によれば、第１工程において、第２層２を分割する切り込み７が入った状態で中間成形体を一体押出成形し、第３工程において、第２層２を切り込み７で分割しながら剥離するので、剥離する際に第２層２がちぎれて第１層１の表面に残ってしまうのを防止することができる。特に、オープニングシール１４の先端のように、第１層１及び第２層２を巻き込むように積層する部分では、第２層２の先端側２ａがちぎれて第１層１の表面に残ってしまいやすいので、この部分に切り込み７を形成して、予め第２層２を分割しておくことが効果的である。
【００４９】
また、次のような方法で、ウェザーストリップを自動車に取り付けるようにしてもよい。
まず、図７及び図８に示す製品を形成後、第２層２のうち根元側２ｂのみを引き剥がし、先端側２ａは残した状態で出荷する。
次に、図９（ａ）に示すように、取付基部１１を車体開口縁のフランジ９に嵌着させて、ウェザーストリップを自動車に取り付ける。このとき、オープニングシール１４は、車内の内装トリム８の上に被さるように取り付けられるが、オープニングシール１４の先端が内装トリム８に沿わず巻き込まれる事態が多々発生する。
そこで、ウェザーストリップ取付け後に、残しておいた第２層の先端側２ａを製品沿いに（ウェザーストリップの長手方向に沿って）剥がすことで、オープニングシール１４の先端を巻き込まれた状態から容易に修正することができ、図９（ｂ）に示すような、きれいに立て付けた状態とすることができる。
【００５０】
以上、本発明の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造方法について説明したが、自動車用トリムの製造方法についても、同様に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造工程を示す図である。
【図２】本実施形態の自動車用ウェザーストリップ（剥離前）を示す斜視図である。
【図３】本実施形態の自動車用ウェザーストリップ（剥離時）を示す斜視図である。
【図４】本実施形態に係る装飾面を形成する部位（剥離前）を示す拡大断面図である。
【図５】本実施形態に係る装飾面を形成する部位（剥離時）を示す拡大断面図である。
【図６】他の実施形態に係る装飾面を形成する部位（剥離時）を示す拡大断面図である。
【図７】他の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップ（剥離前）を示す断面図である。
【図８】図７に示す自動車用ウェザーストリップのオープニングシールの先端部分を示す拡大断面図である。
【図９】他の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの取付方法を示す断面図であり、（ａ）修正前、（ｂ）修正後を示す。
【図１０】従来例に係る自動車用ウェザーストリップを示す斜視図である。
【図１１】従来例に係る装飾面の形成方法を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５２】
１ 第１層
１ａ 表層
１ｂ 深層
２ 第２層
２ａ 先端側
２ｂ 根元側
３ 本体部
４ 装飾面
５ 装飾面
６ 第２層
７ 切り込み
８ 内装トリム
９ フランジ
１０ ウェザーストリップ
１１ 取付基部
１２ 中空シール部
１３ 保持リップ
１４ オープニングシール
５０ ウェザーストリップ
１００ 押出装置
２００ 加硫装置
３００ 引取装置
４００ 剥離装置
５００ シボロール
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの外表面の少なくとも一部にスエード調の装飾面を形成する、自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法において、
前記自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムを形成する本体部と、前記本体部における前記装飾面が形成される部位に積層される、ＥＰＤＭのスポンジゴム材料からなる第１層と、前記第１層に積層される、ゴム材料からなる第２層とを一体押出成形して中間成形体とする第１工程と、
前記中間成形体を加硫発泡させる第２工程と、
前記第１層から前記第２層を剥離するとともに、前記第２層に接着させた状態で前記第１層の表層を剥離し、前記第１層の気泡を表出させて前記装飾面を形成する第３工程と、
を含むことを特徴とする自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法。
【請求項２】
前記第２層のゴム材料は、天然ゴム，スチレンブタジエンゴム，クロロプレンゴム，ニトリルゴム，シリコーンゴム，フッ素ゴム，クロロスルホン化ポリエチレン，ウレタンゴム，アクリルゴム，エピクロロヒドリンゴムのうちいずれか一つであることを特徴とする請求項１に記載の自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法。
【請求項３】
前記第２層のゴム材料は、スポンジ材であることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法。
【請求項４】
前記第２層には発泡剤としてＯＢＳＨが添加されることを特徴とする請求項３に記載の自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法。
【請求項５】
前記第２層のゴム材料は、ソリッド材であることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法。
【請求項６】
前記第２層には離型剤が添加されることを特徴とする請求項５に記載の自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法。
【請求項７】
前記第１層には発泡剤としてＡＤＣＡが添加されることを特徴とする請求項１乃至６のうちいずれか一つに記載の自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法。
【請求項８】
前記第１工程において、前記第２層を分割する切り込みが入った状態で前記中間成形体を一体押出成形し、前記第３工程において、前記第２層を前記切り込みで分割しながら剥離することを特徴とする請求項１乃至７のうちいずれか一つに記載の自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法。
【請求項１】
自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの外表面の少なくとも一部にスエード調の装飾面を形成する、自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法において、
前記自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムを形成する本体部と、前記本体部における前記装飾面が形成される部位に積層される、ＥＰＤＭのスポンジゴム材料からなる第１層と、前記第１層に積層される、ゴム材料からなる第２層とを一体押出成形して中間成形体とする第１工程と、
前記中間成形体を加硫発泡させる第２工程と、
前記第１層から前記第２層を剥離するとともに、前記第２層に接着させた状態で前記第１層の表層を剥離し、前記第１層の気泡を表出させて前記装飾面を形成する第３工程と、
を含むことを特徴とする自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法。
【請求項２】
前記第２層のゴム材料は、天然ゴム，スチレンブタジエンゴム，クロロプレンゴム，ニトリルゴム，シリコーンゴム，フッ素ゴム，クロロスルホン化ポリエチレン，ウレタンゴム，アクリルゴム，エピクロロヒドリンゴムのうちいずれか一つであることを特徴とする請求項１に記載の自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法。
【請求項３】
前記第２層のゴム材料は、スポンジ材であることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法。
【請求項４】
前記第２層には発泡剤としてＯＢＳＨが添加されることを特徴とする請求項３に記載の自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法。
【請求項５】
前記第２層のゴム材料は、ソリッド材であることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法。
【請求項６】
前記第２層には離型剤が添加されることを特徴とする請求項５に記載の自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法。
【請求項７】
前記第１層には発泡剤としてＡＤＣＡが添加されることを特徴とする請求項１乃至６のうちいずれか一つに記載の自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法。
【請求項８】
前記第１工程において、前記第２層を分割する切り込みが入った状態で前記中間成形体を一体押出成形し、前記第３工程において、前記第２層を前記切り込みで分割しながら剥離することを特徴とする請求項１乃至７のうちいずれか一つに記載の自動車用ウェザーストリップ又は自動車用トリムの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２００７−２６９０１４（Ｐ２００７−２６９０１４Ａ）
【公開日】平成１９年１０月１８日（２００７．１０．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−５２１３５（Ｐ２００７−５２１３５）
【出願日】平成１９年３月２日（２００７．３．２）
【出願人】（０００１９６１０７）西川ゴム工業株式会社 (454)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年１０月１８日（２００７．１０．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年３月２日（２００７．３．２）
【出願人】（０００１９６１０７）西川ゴム工業株式会社 (454)
【Ｆターム（参考）】
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