高品質ヘアライン意匠加飾シートの製造方法
【課題】ヘアライン目の加工時に発生する糸状の削り屑による外観不良がなく、美麗なヘアライン目の意匠性に優れた加飾成形品を得るための加飾シートを提供する。
【解決手段】金型のキャビティ面に加飾シートを配置して、樹脂を流し込み加飾シートと樹脂とを一体化するインサート成形または成形品表面に加飾シートを密着、熱転写によって成形品の表面に加飾を施す加飾シートの製造方法において、基体シート２の冷却後にヘアライン目７を形成し、ヘアライン目７上に加飾層４を積層形成する。
【解決手段】金型のキャビティ面に加飾シートを配置して、樹脂を流し込み加飾シートと樹脂とを一体化するインサート成形または成形品表面に加飾シートを密着、熱転写によって成形品の表面に加飾を施す加飾シートの製造方法において、基体シート２の冷却後にヘアライン目７を形成し、ヘアライン目７上に加飾層４を積層形成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば高品位な外観を要求される自動車内装部品や自動車外装部品に使用できる、細かな凹凸からなるヘアライン目の意匠を備えた転写成形品を製造するための加飾シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ヘアライン目を有する樹脂板および樹脂成型品を得る方法として、図９に示すような加飾シートの一種である転写シート１０１を用いる方法がある。転写シート１０１は、離型性を有する基体シート１０２の片面にヘアライン目１０７を研磨（切削）加工により形成し、その上に転写層１０６として剥離層１０３、加飾層１０４、接着層１０５を順次積層したものである。この転写シート１０１を用いて転写成形品１１１を得る方法を簡単に説明する。まず、転写シート１０１を樹脂成形品１０８の表面に接着させる。そして、基体シート１０２を剥離して樹脂成形品１０８の表面に転写層１０６を転写することによって、最表面にヘアライン目１０７を備える転写成形品１１１を形成する（図１０参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−２２７３９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
意匠性の高いヘアライン目を形成するには、ヘアライン目の凹凸差を３μｍ程度に設定する必要がある。しかし、この程度に深く基体シート１０２にヘアライン目の凹凸差をつけると、ヘアライン目の加工時に発生する削り屑１２１が基体シート１０２から切れずに基体シート１０２上に糸状に残ってしまうことがあった。このため、転写成形品１１１のヘアライン目１０７に糸状の削り屑の跡１２２が現れることによりヘアライン意匠性が損なわれる外観不良が生じていた（図１０、図１１参照）。
【０００５】
本発明は、ヘアライン目の加工時に発生する糸状の削り屑による外観不良のない、ヘアライン目の意匠性に優れた転写成形品を得るための加飾シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は前記目的を達成するため、以下のような特徴を備える。
【０００７】
本発明の加飾成形品形成用の加飾シートの製造方法は、基体シートの冷却後にヘアライン目を形成し、ヘアライン目上に加飾層を積層形成することを特徴とする。
【０００８】
また、別の本発明の加飾成形品形成用の加飾シートの製造方法は、基体シートの冷却後にヘアライン目を形成し、ヘアライン目形成面とは反対側の面に加飾層を積層形成することを特徴とする。
【０００９】
また、上記の発明において、基体シートの冷却において、シート供給ロールとシート巻取ロールの間に設置したシート冷却装置を用いて基体シートを冷却してもよい。
【００１０】
また、上記の発明において、基体シートの冷却において、基体シートのヘアライン目形成側を冷却してもよい。
【００１１】
本発明のインサート成形品の製造方法は、上記いずれかの発明で形成された加飾シートをインサートシートとして、加飾層が形成されていない基体シートの面が金型キャビティに面するように金型内に配置し、金型内に成形樹脂を流し込み、冷却固化して一体化させることを特徴とする。
【００１２】
また、上記の加飾シートの製造方法の発明において、ヘアライン目上に加飾層を含む転写層を積層形成することによって、加飾シートとして転写成形品形成用の転写シートを形成してもよい。
【００１３】
本発明の転写成形品の製造方法は、上記の発明で形成された転写シートを、転写層側を樹脂成形品の表面に密着させ、転写シートの基体シート側から熱と圧力とを加えて転写層を樹脂成形品表面に接着させた後に基体シートを剥離することを特徴とする。
【００１４】
また、別の本発明の転写成形品の製造方法は、上記の発明で形成された転写シートを、転写層が形成されていない基体シートの面が金型キャビティに面するように金型内に配置し、金型内に成形樹脂を流し込み、冷却固化後に基体シートを剥離することを特徴とする。
【００１５】
また、別の本発明の加飾成形品形成用の加飾シートの製造方法は、基体シートの冷却後にヘアライン目を形成し、ヘアライン目上に加飾層を含む転写層を積層形成して転写シートを作成し、転写シートから裏面シート上に転写層を転写することを特徴とする。
【００１６】
また、上記の加飾シートの製造方法の発明において、裏面シート上に転写された転写層上にさらに表面シートをラミネートしてもよい。
【００１７】
また、上記の加飾シートの製造方法の発明において、基体シートの冷却において、シート供給ロールとシート巻取ロールの間に設置したシート冷却装置を用いて基体シートを冷却してもよい。
【００１８】
また、上記の加飾シートの製造方法の発明において、基体シートの冷却において、基体シートのヘアライン目形成側を冷却してもよい。
【００１９】
また、別の本発明のインサート成形品の製造方法は、上記いずれかの発明で形成された加飾シートをインサートシートとして、真空成形または圧空成形により所望の立体形状に熱圧成形させた後に、射出成形用金型に入れて成形樹脂を射出することにより成形品表面に加飾シートの裏面シート側を一体化接着することを特徴とする。
【００２０】
本発明のヘアライン目形成装置は、シート供給ロールとシート巻取ロールとヘアライン目付与装置とシート冷却装置とを備え、シート供給ロールとシート巻取ロールとの間の基体シート通過ラインにヘアライン目付与装置が配置され、シート供給ロールとヘアライン目付与装置との間の基体シート通過ラインにシート冷却装置が配置されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の加飾シートの製造方法によると、冷却された基体シートにヘアライン目を形成する。したがって、樹脂で形成された基体シートの弾性率が大幅に減少し、その結果、ヘアライン目の加工時に糸状の削り屑が基体シート側に残らないので、外観不良のない美麗なヘアライン目の、意匠性に優れた加飾成形品を得るための加飾シートを製造することができる。
【００２２】
また、本発明の別の加飾シートの製造方法によると、基体シートの冷却において基体シートのヘアライン目形成側を冷却する。したがって、ヘアライン目の形成時に糸状の削り屑がでない程度に必要なだけ基体シートを冷却してヘアライン目を形成した後、速やかに基体シートに外部の熱を吸収させて可撓性を復元させることができるので、シートの供給および巻取速度を落とさず基体シートにヘアライン目を形成できるという、加飾シートの生産性低下の防止が可能となる。
【００２３】
本発明のヘアライン目形成装置によると、シート供給ロールとヘアライン目付与装置との間のシート通過ラインにシート冷却装置を備える。したがって、この装置を使用すると、基体シートを冷却した状態でヘアライン目を形成することによって糸状の削り屑が基体シート側に残らないので、外観不良のない美麗なヘアライン目の、意匠性に優れた加飾成形品を得るための加飾シートを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の加飾シートの製造方法によって転写シートを形成する様子を示す断面図である。
【図２】本発明のヘアライン目形成装置を示す断面図である。
【図３】転写法により樹脂成形品の表面に転写層を設ける方法を示す断面図である。
【図４】成形同時転写法により樹脂成形品の表面に転写層を設ける方法を示す断面図である。
【図５】本発明の加飾シートの製造方法によって形成された転写シートを用いて形成された転写成形品を示す断面図である。
【図６】本発明の加飾シートの製造方法によって形成されたインサートシートおよびインサート成形品を示す断面図である。
【図７】本発明の加飾シートの製造方法によって形成されたインサートシートおよびインサート成形品を示す断面図である。
【図８】本発明の加飾シートの製造方法によってインサートシートを形成する様子を示す断面図である。
【図９】従来の加飾シートの製造方法によって形成された転写シートを示す断面図である。
【図１０】従来の加飾シートの製造方法によって形成された転写シートを用いて形成された転写成形品を示す断面図である。
【図１１】従来の加飾シートの製造方法によって形成された転写シートを用いて形成された転写成形品を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
図面を参照しながらこの発明の実施の形態について詳しく説明する。
【００２６】
まず、本発明の加飾シートの製造方法によって転写シート１を形成する様子を説明する（図１参照）。
【００２７】
転写シート１は、まず基体シート２の冷却後にヘアライン目７を形成し（図１（ａ）、（ｂ）参照）、次いでヘアライン目７上に転写層６を積層形成することによって形成する（図１（ｃ）参照）。転写層６として通常は剥離層３や加飾層４や接着層５を形成する。
【００２８】
基体シート２としては、ポリエステル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ナイロン樹脂、ビニロン樹脂、アセテート樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などのプラスチックシートを使用することができる。基体シート２の厚さとしては、１０〜５００μｍのものを使用するとよい。
【００２９】
基体シート２の冷却後にヘアライン目７を形成するには、シート供給ロール４１とシート巻取ロール４２とヘアライン目付与装置４３とシート冷却装置４６とを備えたヘアライン目形成装置を使用するのが好適である（図２参照）。ヘアライン目形成装置は、シート供給ロール４１とシート巻取ロール４２との間の基体シート通過ラインにヘアライン目付与装置４３が配置され、シート供給ロール４１とヘアライン目付与装置４３との間の基体シート通過ラインにシート冷却装置４６が配置された構成となっている。
【００３０】
ヘアライン目形成装置によるヘアライン目７の形成について説明する（図２参照）。まずシート供給ロール４１から供給された基体シート２に対して例えば冷気発生装置４７と冷気噴出口４８を備えるシート冷却装置４６から冷気４９をあてることにより、可撓性が失われる程度に基体シート２を冷却固化する。このようにすると、基体シート２からの削り屑は粉状となって容易に基体シート２から離脱し、美麗なヘアライン目７が基体シート２上に形成することができる。基体シート２を脆化点付近まで強制冷却する場合は、例えば液体窒素を冷媒として用いるとよい。基体シート２の冷却直後、例えば回転するサンドペーパーベルト４４を巻いたロールとゴムロール４５を備えるヘアライン目付与装置４３に基体シート２を通しサンドペーパーベルト４４を巻いたロールを基体シート２の流れ方向５０に逆らって回転させることにより、基体シート２の表面にヘアライン目７を形成する。ヘアライン目７の形成後、基体シート２に外部の熱を吸収させることにより可撓性を復元させ、最後に基体シート２を巻取ロール４１で巻き取る。
【００３１】
ここで基体シート２の冷却の際は、ヘアライン目形成側から冷却してもヘアライン目形成側と反対側から冷却してもよいが、特に基体シート２の厚みが大きい場合にはヘアライン目形成側を冷却するようにすると、基体シート２の冷却を最小限に抑えることができる。このようにすると基体シート２の可撓性復元までの時間短縮ができ、ひいては転写シートの生産性低下の防止に好適である。また、ヘアライン目７形成直後の基体シート２に対して温風を当てるようにすると基体シート２の可撓性復元までの時間短縮に効果的である（図示せず）。
【００３２】
また、ヘアライン目付与装置４３にはサンドペーパーベルト４４の代わりに金属ブラシ、不織布に砥粒を付着させたヘアライン用研磨剤、スチールウールなどを使用できる。また、ゴムロール４５はヘアライン目の形成上問題がない限り、例えば金属部材に置き換える、あるいは除去してもよい。
【００３３】
転写層６として、基体シート２との剥離をより確実にするために、必要に応じて剥離層３を形成してもよい。剥離層３は基体シート２から剥離して被転写物の最外面となる層である。剥離層３の材質としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂などのほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用いるとよい。剥離層３に硬度が必要な場合には、紫外線硬化性樹脂などの光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などを選定して用いるとよい。剥離層３の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００３４】
加飾層４の材質としては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。加飾層４の形成方法としては、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。加飾層４の厚さとしては、１〜３０μｍが好ましい。加飾層４は着色インキに限らず、金属蒸着層等を形成して金属光沢のある意匠表現をする場合もある。金属蒸着層の材質としては、アルミ、クロム、銅、スズなどを用いる。金属蒸着層の形成は、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などを用いればよい。
【００３５】
また、接着層５を必要に応じて形成してもよい。接着層５は、後述する転写法や成形同時転写法などにより転写シートを樹脂成形品８に接着させるための層である。樹脂成形品８の材質がポリアクリル系樹脂の場合は、接着層５の材質としてポリアクリル系樹脂を用いるとよい。また、樹脂成形品８の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるポリアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを、接着層５の材質として使用すればよい。接着層５の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコーティングや、グラビア印刷、スクリーン印刷法などを用いるとよい。接着層５の乾燥膜厚は、１〜５μｍとするのが一般的である。
【００３６】
次に、転写シート１を使用して転写成形品１１（図５参照）を製造する方法について説明する。
【００３７】
転写成形品１１を形成するための樹脂成形品８に用いられる熱可塑性樹脂としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ（メタ）アクリレート系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリイミド樹脂等の公知の熱可塑性樹脂がいずれも使用できる。これらの樹脂は単独あるいは２種以上を混合して使用することも可能である。
【００３８】
転写法によって、転写シート１から、樹脂成形品８上へ転写層６を転写する転写工程は次のようにして行う（図３参照）。まず、樹脂成形品８の表面に、転写シート１の転写層６側を密着させる。次に、シリコンラバーなどの耐熱ゴム状弾性体２１を備えたロール転写機、アップダウン転写機などの転写機を用い、温度８０〜２６０℃程度、圧力５００〜２０００Ｐａ程度の条件に設定した耐熱ゴム状弾性体２１を介して転写シート１の基体シート２側から熱と圧力とを加える。こうすることにより、転写層６が樹脂成形品８表面に接着する。最後に、冷却後に基体シート２を剥がすと、転写層６が樹脂成形品１の表面に転写され、転写工程が完了する。
【００３９】
成形同時転写法によって、転写シート１から、樹脂成形品８上へ転写層６を転写する転写工程は次のようにして行う（図４参照）。まず、可動型と固定型とからなる成形用金型３１内に転写シート１を転写層６が形成されていない面が金型キャビティに面するように送り込む。その際、枚葉の転写シート１を１枚ずつ送り込んでもよいし、長尺の転写シート１の必要部分を間欠的に送り込んでもよい。転写シート１の金型内の配置は、長尺の転写シート１を使用する場合、位置決め機構を有する送り装置を使用して、転写シート１と成形用金型３１との見当が一致するようにするとよい。また、転写シート１を間欠的に送り込む際に、転写シート１の位置をセンサーで検出した後に転写シート１を可動型と固定型とで固定するようにしてもよい。成形用金型３１を閉じた後、ゲートから成形樹脂３２を金型内に射出充填させた後に冷却固化して樹脂成形品８を形成するのと同時にその面に転写シート１を接着させる（図４（ａ）参照）。樹脂成形品８を冷却した後、成形用金型３１を開いて樹脂成形品８を取り出す。最後に、基体シート２を剥がすと、転写層６が樹脂成形品８の表面に転写された転写成形品１１が形成される（図４（ｂ）参照）。
【００４０】
この転写成形品１１は、ヘアライン目７の加工時に発生する糸状の削り屑の跡による外観不良のない、ヘアライン目７の意匠性に優れたものである。
【００４１】
また、加飾シートとして、インサートシート５１を用いることもできる（図６（ａ）参照）。インサートシート５１は樹脂成形品８への接着後に基体シート２が剥離されないため、層構成は剥離層３を備えない点において転写シート１と異なる。このインサートシート５１を加飾層４が形成されていない基体シート２の面が金型キャビティに面するように金型内に配置し、金型内に成形樹脂を流し込み、冷却固化して一体化させることによって、インサート成形品５２を形成することができる（図６（ｂ）参照）。
【００４２】
また、インサートシート５１の別態様として、ヘアライン目７が形成された基体シート２上のヘアライン目７形成面とは反対の面に加飾層４が形成されたインサートシート５１を用いることもできる（図７（ａ）参照）。このようなインサートシート５１を使用すると、ヘアライン加工面をインサート成形品５２の表面に形成することができる（図７（ｂ）参照）。
【００４３】
他にも、上記の転写シート１から裏面シート６１上に転写層６を転写することによってもインサートシート５３を形成することもできる（図８（ａ）、（ｂ）参照）。さらにこのインサートシート５３の転写層６上にさらに表面シート６２をラミネートして新たなインサートシート５４としてもよい（図８（ｃ）参照）。
【００４４】
裏面シート６１は、成形樹脂３２と接着可能な熱可塑性樹脂からなるシートである。裏面シート６１は、射出された成形品と加飾シートとを一体化接着させるためのシートであるため、成形樹脂３２と同じ種類の樹脂を選択するのが好ましい。相溶性を高めてより強固に接着させるためである。また、裏面シート６１は、比較的強靱で成形樹脂３２の熱圧の影響を加飾層４にまで波及させにくくするためのシートでもある。また、裏面シート６１は、公知の真空成形法や圧空成形法等により所望の立体形状にされたインサートシート５３、５４が常温に冷却された後もその立体形状を保持させたり、複雑な形状や伸縮率が大きい場合にでも加飾層４を破壊させないようにしたりすることができるようにするためのシートでもある。裏面シート６１の材質の例示としては、アクリル樹脂や、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリスチレン樹脂、ポリウレタン樹脂、ナイロン樹脂、エチレンビニルアルコール樹脂などがある。いずれも、厚み５０〜２００μｍの範囲のものがある。
【００４５】
表面シート６２は、インサートシート５４が樹脂成形品８の表面に一体化接着した後に、加飾層４を保護する機能を有するシートである。加飾層４の柄を透過させる必要がある場合は、光透過性を有する必要がある。表面シート６２の材質の例示としては、アクリル樹脂や、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリスチレン樹脂、ポリウレタン樹脂、ナイロン樹脂、エチレンビニルアルコール樹脂などがある。
【００４６】
インサートシート５３、５４を使用して加飾成形品であるインサート成形品を製造するには、インサートシート５３、５４を真空成形または圧空成形により所望の立体形状に熱圧成形させた後に、射出成形用金型に入れて成形樹脂を射出することにより成形品表面にインサートシート５３、５４の裏面シート６１側を一体化接着して加飾する。所望の立体形状とは実施者が意図する３次元の形状のことをいう。真空成形とは、熱成形法として最も広く行われている方法で、シートを型の上にクランプしたまま加熱軟化させ、型とシートとの隙間を真空にして、シートを型に密着させて成形し、冷却後に真空を解除して立体形状の成形品（シート）を取り出す方法をいう。なお、常温で延伸可能なシートに対して真空度を高く設定する場合は、常温でシートを型に密着させることもできる。圧空成形とは、加熱して軟化させたシートをクランプし、圧縮空気の力でシートを引き延ばして型に沿わせ、冷却後に圧縮空気を解除して立体形状の成形品（シート）を取り出す方法をいう。
【実施例１】
【００４７】
厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを基体シート２とし、シート供給ロール４１とシート巻取ロール４２とヘアライン目付与装置４３とシート冷却装置４６とを備えたヘアライン目形成装置を使用して基体シート２の表面に凹凸差が３μｍのヘアライン目７を形成した（図１（ａ）、図１（ｂ）、図２参照）。基体シート２の削り屑は粉状となり容易に基体シート２から離脱し、美麗なヘアライン目７が基体シート２に形成された。この基体シート２のヘアライン目７上に剥離層３、加飾層４、接着層５を順次グラビア印刷法により形成することによって、転写層６として剥離層３、加飾層４および接着層５が積層された転写シート１を得た。ここで、剥離層３はポリウレタン系インキ、加飾層４はアクリル系インキ、接着層５は塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系インキとした（図１（ｃ）参照）。
【００４８】
このように形成された転写シート１を、転写層６が形成されていない基体シート２の面が金型キャビティに面するように金型内に配置し、型締めした後、金型内に成形樹脂３２を流し込み、冷却固化して樹脂成形品８を得た。得られた樹脂成形品８から基体シート２を剥離することによって、表面に転写層６を有する転写成形品１１を得た（図４参照）。
【００４９】
このようにして得られた転写成形品１１は表面に糸状の削り屑の跡による外観不良のない美麗なヘアライン目７を備え、意匠性に優れたものとなった（図５参照）。
【符号の説明】
【００５０】
１ 転写シート
２ 基体シート
３ 剥離層
４ 加飾層
５ 接着層
６ 転写層
７ ヘアライン目
８ 樹脂成形品
１１ 転写成形品
２１ 耐熱ゴム状弾性体
３１ 成形用金型
３２ 成形樹脂
４１ シート供給ロール
４２ シート巻取ロール
４３ ヘアライン目付与装置
４４ サンドペーパーベルト
４５ ゴムロール
４６ シート冷却装置
４７ 冷気発生装置
４８ 冷気噴出口
４９ 冷気
５０ 流れ方向
５１ インサートシート
５２ インサート成形品
５３ インサートシート
５４ インサートシート
６１ 裏面シート
６２ 表面シート
１０１ 転写シート
１０２ 基体シート
１０３ 剥離層
１０４ 加飾層
１０５ 接着層
１０６ 転写層
１０７ ヘアライン目
１０８ 樹脂成形品
１１１ 転写成形品
１２１ 削り屑
１２２ 削り屑の跡
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば高品位な外観を要求される自動車内装部品や自動車外装部品に使用できる、細かな凹凸からなるヘアライン目の意匠を備えた転写成形品を製造するための加飾シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ヘアライン目を有する樹脂板および樹脂成型品を得る方法として、図９に示すような加飾シートの一種である転写シート１０１を用いる方法がある。転写シート１０１は、離型性を有する基体シート１０２の片面にヘアライン目１０７を研磨（切削）加工により形成し、その上に転写層１０６として剥離層１０３、加飾層１０４、接着層１０５を順次積層したものである。この転写シート１０１を用いて転写成形品１１１を得る方法を簡単に説明する。まず、転写シート１０１を樹脂成形品１０８の表面に接着させる。そして、基体シート１０２を剥離して樹脂成形品１０８の表面に転写層１０６を転写することによって、最表面にヘアライン目１０７を備える転写成形品１１１を形成する（図１０参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−２２７３９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
意匠性の高いヘアライン目を形成するには、ヘアライン目の凹凸差を３μｍ程度に設定する必要がある。しかし、この程度に深く基体シート１０２にヘアライン目の凹凸差をつけると、ヘアライン目の加工時に発生する削り屑１２１が基体シート１０２から切れずに基体シート１０２上に糸状に残ってしまうことがあった。このため、転写成形品１１１のヘアライン目１０７に糸状の削り屑の跡１２２が現れることによりヘアライン意匠性が損なわれる外観不良が生じていた（図１０、図１１参照）。
【０００５】
本発明は、ヘアライン目の加工時に発生する糸状の削り屑による外観不良のない、ヘアライン目の意匠性に優れた転写成形品を得るための加飾シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は前記目的を達成するため、以下のような特徴を備える。
【０００７】
本発明の加飾成形品形成用の加飾シートの製造方法は、基体シートの冷却後にヘアライン目を形成し、ヘアライン目上に加飾層を積層形成することを特徴とする。
【０００８】
また、別の本発明の加飾成形品形成用の加飾シートの製造方法は、基体シートの冷却後にヘアライン目を形成し、ヘアライン目形成面とは反対側の面に加飾層を積層形成することを特徴とする。
【０００９】
また、上記の発明において、基体シートの冷却において、シート供給ロールとシート巻取ロールの間に設置したシート冷却装置を用いて基体シートを冷却してもよい。
【００１０】
また、上記の発明において、基体シートの冷却において、基体シートのヘアライン目形成側を冷却してもよい。
【００１１】
本発明のインサート成形品の製造方法は、上記いずれかの発明で形成された加飾シートをインサートシートとして、加飾層が形成されていない基体シートの面が金型キャビティに面するように金型内に配置し、金型内に成形樹脂を流し込み、冷却固化して一体化させることを特徴とする。
【００１２】
また、上記の加飾シートの製造方法の発明において、ヘアライン目上に加飾層を含む転写層を積層形成することによって、加飾シートとして転写成形品形成用の転写シートを形成してもよい。
【００１３】
本発明の転写成形品の製造方法は、上記の発明で形成された転写シートを、転写層側を樹脂成形品の表面に密着させ、転写シートの基体シート側から熱と圧力とを加えて転写層を樹脂成形品表面に接着させた後に基体シートを剥離することを特徴とする。
【００１４】
また、別の本発明の転写成形品の製造方法は、上記の発明で形成された転写シートを、転写層が形成されていない基体シートの面が金型キャビティに面するように金型内に配置し、金型内に成形樹脂を流し込み、冷却固化後に基体シートを剥離することを特徴とする。
【００１５】
また、別の本発明の加飾成形品形成用の加飾シートの製造方法は、基体シートの冷却後にヘアライン目を形成し、ヘアライン目上に加飾層を含む転写層を積層形成して転写シートを作成し、転写シートから裏面シート上に転写層を転写することを特徴とする。
【００１６】
また、上記の加飾シートの製造方法の発明において、裏面シート上に転写された転写層上にさらに表面シートをラミネートしてもよい。
【００１７】
また、上記の加飾シートの製造方法の発明において、基体シートの冷却において、シート供給ロールとシート巻取ロールの間に設置したシート冷却装置を用いて基体シートを冷却してもよい。
【００１８】
また、上記の加飾シートの製造方法の発明において、基体シートの冷却において、基体シートのヘアライン目形成側を冷却してもよい。
【００１９】
また、別の本発明のインサート成形品の製造方法は、上記いずれかの発明で形成された加飾シートをインサートシートとして、真空成形または圧空成形により所望の立体形状に熱圧成形させた後に、射出成形用金型に入れて成形樹脂を射出することにより成形品表面に加飾シートの裏面シート側を一体化接着することを特徴とする。
【００２０】
本発明のヘアライン目形成装置は、シート供給ロールとシート巻取ロールとヘアライン目付与装置とシート冷却装置とを備え、シート供給ロールとシート巻取ロールとの間の基体シート通過ラインにヘアライン目付与装置が配置され、シート供給ロールとヘアライン目付与装置との間の基体シート通過ラインにシート冷却装置が配置されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の加飾シートの製造方法によると、冷却された基体シートにヘアライン目を形成する。したがって、樹脂で形成された基体シートの弾性率が大幅に減少し、その結果、ヘアライン目の加工時に糸状の削り屑が基体シート側に残らないので、外観不良のない美麗なヘアライン目の、意匠性に優れた加飾成形品を得るための加飾シートを製造することができる。
【００２２】
また、本発明の別の加飾シートの製造方法によると、基体シートの冷却において基体シートのヘアライン目形成側を冷却する。したがって、ヘアライン目の形成時に糸状の削り屑がでない程度に必要なだけ基体シートを冷却してヘアライン目を形成した後、速やかに基体シートに外部の熱を吸収させて可撓性を復元させることができるので、シートの供給および巻取速度を落とさず基体シートにヘアライン目を形成できるという、加飾シートの生産性低下の防止が可能となる。
【００２３】
本発明のヘアライン目形成装置によると、シート供給ロールとヘアライン目付与装置との間のシート通過ラインにシート冷却装置を備える。したがって、この装置を使用すると、基体シートを冷却した状態でヘアライン目を形成することによって糸状の削り屑が基体シート側に残らないので、外観不良のない美麗なヘアライン目の、意匠性に優れた加飾成形品を得るための加飾シートを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の加飾シートの製造方法によって転写シートを形成する様子を示す断面図である。
【図２】本発明のヘアライン目形成装置を示す断面図である。
【図３】転写法により樹脂成形品の表面に転写層を設ける方法を示す断面図である。
【図４】成形同時転写法により樹脂成形品の表面に転写層を設ける方法を示す断面図である。
【図５】本発明の加飾シートの製造方法によって形成された転写シートを用いて形成された転写成形品を示す断面図である。
【図６】本発明の加飾シートの製造方法によって形成されたインサートシートおよびインサート成形品を示す断面図である。
【図７】本発明の加飾シートの製造方法によって形成されたインサートシートおよびインサート成形品を示す断面図である。
【図８】本発明の加飾シートの製造方法によってインサートシートを形成する様子を示す断面図である。
【図９】従来の加飾シートの製造方法によって形成された転写シートを示す断面図である。
【図１０】従来の加飾シートの製造方法によって形成された転写シートを用いて形成された転写成形品を示す断面図である。
【図１１】従来の加飾シートの製造方法によって形成された転写シートを用いて形成された転写成形品を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
図面を参照しながらこの発明の実施の形態について詳しく説明する。
【００２６】
まず、本発明の加飾シートの製造方法によって転写シート１を形成する様子を説明する（図１参照）。
【００２７】
転写シート１は、まず基体シート２の冷却後にヘアライン目７を形成し（図１（ａ）、（ｂ）参照）、次いでヘアライン目７上に転写層６を積層形成することによって形成する（図１（ｃ）参照）。転写層６として通常は剥離層３や加飾層４や接着層５を形成する。
【００２８】
基体シート２としては、ポリエステル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ナイロン樹脂、ビニロン樹脂、アセテート樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などのプラスチックシートを使用することができる。基体シート２の厚さとしては、１０〜５００μｍのものを使用するとよい。
【００２９】
基体シート２の冷却後にヘアライン目７を形成するには、シート供給ロール４１とシート巻取ロール４２とヘアライン目付与装置４３とシート冷却装置４６とを備えたヘアライン目形成装置を使用するのが好適である（図２参照）。ヘアライン目形成装置は、シート供給ロール４１とシート巻取ロール４２との間の基体シート通過ラインにヘアライン目付与装置４３が配置され、シート供給ロール４１とヘアライン目付与装置４３との間の基体シート通過ラインにシート冷却装置４６が配置された構成となっている。
【００３０】
ヘアライン目形成装置によるヘアライン目７の形成について説明する（図２参照）。まずシート供給ロール４１から供給された基体シート２に対して例えば冷気発生装置４７と冷気噴出口４８を備えるシート冷却装置４６から冷気４９をあてることにより、可撓性が失われる程度に基体シート２を冷却固化する。このようにすると、基体シート２からの削り屑は粉状となって容易に基体シート２から離脱し、美麗なヘアライン目７が基体シート２上に形成することができる。基体シート２を脆化点付近まで強制冷却する場合は、例えば液体窒素を冷媒として用いるとよい。基体シート２の冷却直後、例えば回転するサンドペーパーベルト４４を巻いたロールとゴムロール４５を備えるヘアライン目付与装置４３に基体シート２を通しサンドペーパーベルト４４を巻いたロールを基体シート２の流れ方向５０に逆らって回転させることにより、基体シート２の表面にヘアライン目７を形成する。ヘアライン目７の形成後、基体シート２に外部の熱を吸収させることにより可撓性を復元させ、最後に基体シート２を巻取ロール４１で巻き取る。
【００３１】
ここで基体シート２の冷却の際は、ヘアライン目形成側から冷却してもヘアライン目形成側と反対側から冷却してもよいが、特に基体シート２の厚みが大きい場合にはヘアライン目形成側を冷却するようにすると、基体シート２の冷却を最小限に抑えることができる。このようにすると基体シート２の可撓性復元までの時間短縮ができ、ひいては転写シートの生産性低下の防止に好適である。また、ヘアライン目７形成直後の基体シート２に対して温風を当てるようにすると基体シート２の可撓性復元までの時間短縮に効果的である（図示せず）。
【００３２】
また、ヘアライン目付与装置４３にはサンドペーパーベルト４４の代わりに金属ブラシ、不織布に砥粒を付着させたヘアライン用研磨剤、スチールウールなどを使用できる。また、ゴムロール４５はヘアライン目の形成上問題がない限り、例えば金属部材に置き換える、あるいは除去してもよい。
【００３３】
転写層６として、基体シート２との剥離をより確実にするために、必要に応じて剥離層３を形成してもよい。剥離層３は基体シート２から剥離して被転写物の最外面となる層である。剥離層３の材質としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂などのほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用いるとよい。剥離層３に硬度が必要な場合には、紫外線硬化性樹脂などの光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などを選定して用いるとよい。剥離層３の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００３４】
加飾層４の材質としては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。加飾層４の形成方法としては、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。加飾層４の厚さとしては、１〜３０μｍが好ましい。加飾層４は着色インキに限らず、金属蒸着層等を形成して金属光沢のある意匠表現をする場合もある。金属蒸着層の材質としては、アルミ、クロム、銅、スズなどを用いる。金属蒸着層の形成は、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などを用いればよい。
【００３５】
また、接着層５を必要に応じて形成してもよい。接着層５は、後述する転写法や成形同時転写法などにより転写シートを樹脂成形品８に接着させるための層である。樹脂成形品８の材質がポリアクリル系樹脂の場合は、接着層５の材質としてポリアクリル系樹脂を用いるとよい。また、樹脂成形品８の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるポリアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを、接着層５の材質として使用すればよい。接着層５の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコーティングや、グラビア印刷、スクリーン印刷法などを用いるとよい。接着層５の乾燥膜厚は、１〜５μｍとするのが一般的である。
【００３６】
次に、転写シート１を使用して転写成形品１１（図５参照）を製造する方法について説明する。
【００３７】
転写成形品１１を形成するための樹脂成形品８に用いられる熱可塑性樹脂としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ（メタ）アクリレート系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリイミド樹脂等の公知の熱可塑性樹脂がいずれも使用できる。これらの樹脂は単独あるいは２種以上を混合して使用することも可能である。
【００３８】
転写法によって、転写シート１から、樹脂成形品８上へ転写層６を転写する転写工程は次のようにして行う（図３参照）。まず、樹脂成形品８の表面に、転写シート１の転写層６側を密着させる。次に、シリコンラバーなどの耐熱ゴム状弾性体２１を備えたロール転写機、アップダウン転写機などの転写機を用い、温度８０〜２６０℃程度、圧力５００〜２０００Ｐａ程度の条件に設定した耐熱ゴム状弾性体２１を介して転写シート１の基体シート２側から熱と圧力とを加える。こうすることにより、転写層６が樹脂成形品８表面に接着する。最後に、冷却後に基体シート２を剥がすと、転写層６が樹脂成形品１の表面に転写され、転写工程が完了する。
【００３９】
成形同時転写法によって、転写シート１から、樹脂成形品８上へ転写層６を転写する転写工程は次のようにして行う（図４参照）。まず、可動型と固定型とからなる成形用金型３１内に転写シート１を転写層６が形成されていない面が金型キャビティに面するように送り込む。その際、枚葉の転写シート１を１枚ずつ送り込んでもよいし、長尺の転写シート１の必要部分を間欠的に送り込んでもよい。転写シート１の金型内の配置は、長尺の転写シート１を使用する場合、位置決め機構を有する送り装置を使用して、転写シート１と成形用金型３１との見当が一致するようにするとよい。また、転写シート１を間欠的に送り込む際に、転写シート１の位置をセンサーで検出した後に転写シート１を可動型と固定型とで固定するようにしてもよい。成形用金型３１を閉じた後、ゲートから成形樹脂３２を金型内に射出充填させた後に冷却固化して樹脂成形品８を形成するのと同時にその面に転写シート１を接着させる（図４（ａ）参照）。樹脂成形品８を冷却した後、成形用金型３１を開いて樹脂成形品８を取り出す。最後に、基体シート２を剥がすと、転写層６が樹脂成形品８の表面に転写された転写成形品１１が形成される（図４（ｂ）参照）。
【００４０】
この転写成形品１１は、ヘアライン目７の加工時に発生する糸状の削り屑の跡による外観不良のない、ヘアライン目７の意匠性に優れたものである。
【００４１】
また、加飾シートとして、インサートシート５１を用いることもできる（図６（ａ）参照）。インサートシート５１は樹脂成形品８への接着後に基体シート２が剥離されないため、層構成は剥離層３を備えない点において転写シート１と異なる。このインサートシート５１を加飾層４が形成されていない基体シート２の面が金型キャビティに面するように金型内に配置し、金型内に成形樹脂を流し込み、冷却固化して一体化させることによって、インサート成形品５２を形成することができる（図６（ｂ）参照）。
【００４２】
また、インサートシート５１の別態様として、ヘアライン目７が形成された基体シート２上のヘアライン目７形成面とは反対の面に加飾層４が形成されたインサートシート５１を用いることもできる（図７（ａ）参照）。このようなインサートシート５１を使用すると、ヘアライン加工面をインサート成形品５２の表面に形成することができる（図７（ｂ）参照）。
【００４３】
他にも、上記の転写シート１から裏面シート６１上に転写層６を転写することによってもインサートシート５３を形成することもできる（図８（ａ）、（ｂ）参照）。さらにこのインサートシート５３の転写層６上にさらに表面シート６２をラミネートして新たなインサートシート５４としてもよい（図８（ｃ）参照）。
【００４４】
裏面シート６１は、成形樹脂３２と接着可能な熱可塑性樹脂からなるシートである。裏面シート６１は、射出された成形品と加飾シートとを一体化接着させるためのシートであるため、成形樹脂３２と同じ種類の樹脂を選択するのが好ましい。相溶性を高めてより強固に接着させるためである。また、裏面シート６１は、比較的強靱で成形樹脂３２の熱圧の影響を加飾層４にまで波及させにくくするためのシートでもある。また、裏面シート６１は、公知の真空成形法や圧空成形法等により所望の立体形状にされたインサートシート５３、５４が常温に冷却された後もその立体形状を保持させたり、複雑な形状や伸縮率が大きい場合にでも加飾層４を破壊させないようにしたりすることができるようにするためのシートでもある。裏面シート６１の材質の例示としては、アクリル樹脂や、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリスチレン樹脂、ポリウレタン樹脂、ナイロン樹脂、エチレンビニルアルコール樹脂などがある。いずれも、厚み５０〜２００μｍの範囲のものがある。
【００４５】
表面シート６２は、インサートシート５４が樹脂成形品８の表面に一体化接着した後に、加飾層４を保護する機能を有するシートである。加飾層４の柄を透過させる必要がある場合は、光透過性を有する必要がある。表面シート６２の材質の例示としては、アクリル樹脂や、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリスチレン樹脂、ポリウレタン樹脂、ナイロン樹脂、エチレンビニルアルコール樹脂などがある。
【００４６】
インサートシート５３、５４を使用して加飾成形品であるインサート成形品を製造するには、インサートシート５３、５４を真空成形または圧空成形により所望の立体形状に熱圧成形させた後に、射出成形用金型に入れて成形樹脂を射出することにより成形品表面にインサートシート５３、５４の裏面シート６１側を一体化接着して加飾する。所望の立体形状とは実施者が意図する３次元の形状のことをいう。真空成形とは、熱成形法として最も広く行われている方法で、シートを型の上にクランプしたまま加熱軟化させ、型とシートとの隙間を真空にして、シートを型に密着させて成形し、冷却後に真空を解除して立体形状の成形品（シート）を取り出す方法をいう。なお、常温で延伸可能なシートに対して真空度を高く設定する場合は、常温でシートを型に密着させることもできる。圧空成形とは、加熱して軟化させたシートをクランプし、圧縮空気の力でシートを引き延ばして型に沿わせ、冷却後に圧縮空気を解除して立体形状の成形品（シート）を取り出す方法をいう。
【実施例１】
【００４７】
厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを基体シート２とし、シート供給ロール４１とシート巻取ロール４２とヘアライン目付与装置４３とシート冷却装置４６とを備えたヘアライン目形成装置を使用して基体シート２の表面に凹凸差が３μｍのヘアライン目７を形成した（図１（ａ）、図１（ｂ）、図２参照）。基体シート２の削り屑は粉状となり容易に基体シート２から離脱し、美麗なヘアライン目７が基体シート２に形成された。この基体シート２のヘアライン目７上に剥離層３、加飾層４、接着層５を順次グラビア印刷法により形成することによって、転写層６として剥離層３、加飾層４および接着層５が積層された転写シート１を得た。ここで、剥離層３はポリウレタン系インキ、加飾層４はアクリル系インキ、接着層５は塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系インキとした（図１（ｃ）参照）。
【００４８】
このように形成された転写シート１を、転写層６が形成されていない基体シート２の面が金型キャビティに面するように金型内に配置し、型締めした後、金型内に成形樹脂３２を流し込み、冷却固化して樹脂成形品８を得た。得られた樹脂成形品８から基体シート２を剥離することによって、表面に転写層６を有する転写成形品１１を得た（図４参照）。
【００４９】
このようにして得られた転写成形品１１は表面に糸状の削り屑の跡による外観不良のない美麗なヘアライン目７を備え、意匠性に優れたものとなった（図５参照）。
【符号の説明】
【００５０】
１ 転写シート
２ 基体シート
３ 剥離層
４ 加飾層
５ 接着層
６ 転写層
７ ヘアライン目
８ 樹脂成形品
１１ 転写成形品
２１ 耐熱ゴム状弾性体
３１ 成形用金型
３２ 成形樹脂
４１ シート供給ロール
４２ シート巻取ロール
４３ ヘアライン目付与装置
４４ サンドペーパーベルト
４５ ゴムロール
４６ シート冷却装置
４７ 冷気発生装置
４８ 冷気噴出口
４９ 冷気
５０ 流れ方向
５１ インサートシート
５２ インサート成形品
５３ インサートシート
５４ インサートシート
６１ 裏面シート
６２ 表面シート
１０１ 転写シート
１０２ 基体シート
１０３ 剥離層
１０４ 加飾層
１０５ 接着層
１０６ 転写層
１０７ ヘアライン目
１０８ 樹脂成形品
１１１ 転写成形品
１２１ 削り屑
１２２ 削り屑の跡
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基体シートの冷却後にヘアライン目を形成し、ヘアライン目上に加飾層を積層形成することを特徴とする加飾成形品形成用の加飾シートの製造方法。
【請求項２】
基体シートの冷却後にヘアライン目を形成し、ヘアライン目形成面とは反対側の面に加飾層を積層形成することを特徴とする加飾成形品形成用の加飾シートの製造方法。
【請求項３】
基体シートの冷却において、シート供給ロールとシート巻取ロールの間に設置したシート冷却装置を用いて基体シートを冷却する請求項１または２に記載の加飾シートの製造方法。
【請求項４】
基体シートの冷却において、基体シートのヘアライン目形成側を冷却する請求項１〜３のいずれかに記載の加飾シートの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の加飾シートの製造方法で形成された加飾シートをインサートシートとして、加飾層が形成されていない基体シートの面が金型キャビティに面するように金型内に配置し、金型内に成形樹脂を流し込み、冷却固化して一体化させることを特徴とするインサート成形品の製造方法。
【請求項６】
ヘアライン目上に加飾層を含む転写層を積層形成することによって、加飾シートとして転写成形品形成用の転写シートを形成する請求項１、３、４のいずれかに記載の加飾シートの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の加飾シートの製造方法で形成された転写シートを、転写層側を樹脂成形品の表面に密着させ、転写シートの基体シート側から熱と圧力とを加えて転写層を樹脂成形品表面に接着させた後に基体シートを剥離することを特徴とする転写成形品の製造方法。
【請求項８】
請求項６に記載の加飾シートの製造方法で形成された転写シートを、転写層が形成されていない基体シートの面が金型キャビティに面するように金型内に配置し、金型内に成形樹脂を流し込み、冷却固化後に基体シートを剥離することを特徴とする転写成形品の製造方法。
【請求項９】
基体シートの冷却後にヘアライン目を形成し、ヘアライン目上に加飾層を含む転写層を積層形成して転写シートを作成し、転写シートから裏面シート上に転写層を転写することを特徴とする加飾成形品形成用の加飾シートの製造方法。
【請求項１０】
裏面シート上に転写された転写層上にさらに表面シートをラミネートする請求項９に記載の加飾シートの製造方法。
【請求項１１】
基体シートの冷却において、シート供給ロールとシート巻取ロールの間に設置したシート冷却装置を用いて基体シートを冷却する請求項９または１０に記載の加飾シートの製造方法。
【請求項１２】
基体シートの冷却において、基体シートのヘアライン目形成側を冷却する請求項９〜１１のいずれかに記載の加飾シートの製造方法。
【請求項１３】
請求項９〜１２のいずれかに記載の加飾シートの製造方法で形成された加飾シートをインサートシートとして、真空成形または圧空成形により所望の立体形状に熱圧成形させた後に、射出成形用金型に入れて成形樹脂を射出することにより成形品表面に加飾シートの裏面シート側を一体化接着することを特徴とするインサート成形品の製造方法。
【請求項１４】
シート供給ロールとシート巻取ロールとヘアライン目付与装置とシート冷却装置とを備え、
シート供給ロールとシート巻取ロールとの間の基体シート通過ラインにヘアライン目付与装置が配置され、シート供給ロールとヘアライン目付与装置との間の基体シート通過ラインにシート冷却装置が配置されたことを特徴とするヘアライン目形成装置。
【請求項１】
基体シートの冷却後にヘアライン目を形成し、ヘアライン目上に加飾層を積層形成することを特徴とする加飾成形品形成用の加飾シートの製造方法。
【請求項２】
基体シートの冷却後にヘアライン目を形成し、ヘアライン目形成面とは反対側の面に加飾層を積層形成することを特徴とする加飾成形品形成用の加飾シートの製造方法。
【請求項３】
基体シートの冷却において、シート供給ロールとシート巻取ロールの間に設置したシート冷却装置を用いて基体シートを冷却する請求項１または２に記載の加飾シートの製造方法。
【請求項４】
基体シートの冷却において、基体シートのヘアライン目形成側を冷却する請求項１〜３のいずれかに記載の加飾シートの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の加飾シートの製造方法で形成された加飾シートをインサートシートとして、加飾層が形成されていない基体シートの面が金型キャビティに面するように金型内に配置し、金型内に成形樹脂を流し込み、冷却固化して一体化させることを特徴とするインサート成形品の製造方法。
【請求項６】
ヘアライン目上に加飾層を含む転写層を積層形成することによって、加飾シートとして転写成形品形成用の転写シートを形成する請求項１、３、４のいずれかに記載の加飾シートの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の加飾シートの製造方法で形成された転写シートを、転写層側を樹脂成形品の表面に密着させ、転写シートの基体シート側から熱と圧力とを加えて転写層を樹脂成形品表面に接着させた後に基体シートを剥離することを特徴とする転写成形品の製造方法。
【請求項８】
請求項６に記載の加飾シートの製造方法で形成された転写シートを、転写層が形成されていない基体シートの面が金型キャビティに面するように金型内に配置し、金型内に成形樹脂を流し込み、冷却固化後に基体シートを剥離することを特徴とする転写成形品の製造方法。
【請求項９】
基体シートの冷却後にヘアライン目を形成し、ヘアライン目上に加飾層を含む転写層を積層形成して転写シートを作成し、転写シートから裏面シート上に転写層を転写することを特徴とする加飾成形品形成用の加飾シートの製造方法。
【請求項１０】
裏面シート上に転写された転写層上にさらに表面シートをラミネートする請求項９に記載の加飾シートの製造方法。
【請求項１１】
基体シートの冷却において、シート供給ロールとシート巻取ロールの間に設置したシート冷却装置を用いて基体シートを冷却する請求項９または１０に記載の加飾シートの製造方法。
【請求項１２】
基体シートの冷却において、基体シートのヘアライン目形成側を冷却する請求項９〜１１のいずれかに記載の加飾シートの製造方法。
【請求項１３】
請求項９〜１２のいずれかに記載の加飾シートの製造方法で形成された加飾シートをインサートシートとして、真空成形または圧空成形により所望の立体形状に熱圧成形させた後に、射出成形用金型に入れて成形樹脂を射出することにより成形品表面に加飾シートの裏面シート側を一体化接着することを特徴とするインサート成形品の製造方法。
【請求項１４】
シート供給ロールとシート巻取ロールとヘアライン目付与装置とシート冷却装置とを備え、
シート供給ロールとシート巻取ロールとの間の基体シート通過ラインにヘアライン目付与装置が配置され、シート供給ロールとヘアライン目付与装置との間の基体シート通過ラインにシート冷却装置が配置されたことを特徴とするヘアライン目形成装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１０−１９４９９３（Ｐ２０１０−１９４９９３Ａ）
【公開日】平成２２年９月９日（２０１０．９．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−４５４０３（Ｐ２００９−４５４０３）
【出願日】平成２１年２月２７日（２００９．２．２７）
【出願人】（０００２３１３６１）日本写真印刷株式会社 (477)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年９月９日（２０１０．９．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年２月２７日（２００９．２．２７）
【出願人】（０００２３１３６１）日本写真印刷株式会社 (477)
【Ｆターム（参考）】
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