【課題】リードフレームの最終検査における各種の不良項目の検査を、同時かつリアルタイムに高い信頼性の下で行うことが可能な検査装置を提供すること。
【解決手段】板状金属製品の検査装置であって、板状金属製品に照明光を照射する複数種類の照明手段と、板状金属製品を撮像する複数の撮像手段と、板状金属製品を一定速度で一方向へ移動する搬送手段と、搬送手段上に板状金属製品を１枚ずつ供給する供給部と、複数の撮像手段により板状金属製品を撮像して得られた画像データを用いて板状金属製品に存在する不良を検出し良否判定する検査部と、検査部によって良否判定された板状金属製品をその良否により仕分けして排出する排出部と、検査装置全体の動作制御を行う制御部とを備え、各撮像手段が搬送手段と同期を取りつつ各撮像手段の撮像位置に到達した板状金属製品の撮像を行うことを特徴とする板状金属表面検査装置。 （もっと読む）

【課題】海苔が傾斜姿勢で撮像手段に搬送された場合であってもシンプルな判別処理によって欠けの有無検査が行える海苔の外観検査方法及びその装置を提供することを技術的課題とするものである。
【解決手段】各海苔画像を搬送方向（撮像画素Ｐの配列方向）に対して同方向になるように画像回転処理を行った後に、該海苔画像について、四辺の外辺接線となる水平接線及び垂直接線から任意画素内側に検査領域線を設定し、該検査領域線で囲まれた検査領域内に欠けがあるか否かを判別するようにしたので、海苔の欠け判別は、海苔周縁部分の凹凸形状の影響を受けずに海苔の全周縁部分に亘って的確に行え、また、前記検査領域線は、撮像画素Ｐの配列方向に沿った単純な垂直基準線及び水平基準線によって構成することができる。このため、シンプルな判別処理によってよって広い検出範囲の海苔の欠け判別が行えるようになる。 （もっと読む）

【課題】本発明は、ワークを走査するＣＣＤカメラにおいて正確な走査結果を得ることができる部品検査装置を提供する。
【解決手段】 本発明の部品検査装置１は機台２と、この機台２の上面の一部に弾性部材３を介して載置されるベース板４と、このベース板４に載置され、ワークＳを搬送する回転搬送ユニット４０と、この回転搬送ユニット４０にワークＳを供給する供給ユニット１０と、前記ベース板４に載置され、回転搬送ユニット４０上のワークＳを走査するＣＣＤカメラ６０とから構成されることを特徴とする部品検査装置である。 （もっと読む）

【課題】原料（原料米粒Ｋ）に混入した着色粒、異物及び胴割粒を一回通しの処理で効率よく選別できるマルチ光選別機の提供。
【解決手段】光学検出手段に第１波長（緑色光）、第２波長（赤色光）及び第３波長（近赤外光）の光照射部７とそれぞれに対応した第１，第２及び第３のＣＣＤセンサ（ＣＣＤカメラ８中）センサを用い、第１波長光の受光量に基づいて着色粒と異物を判別し、第１波長光と第２波長光の受光量に基づいて胴割粒を判別し、さらに、第３波長光の受光量に基づいて色彩上良品と区別できない異物を判別する。光学検出位置Ｐにおける原料がこれらのいずれかに判別されたとき、噴風装置により、良品から分離される。 （もっと読む）

【課題】複数層に形成された検査対象物の各形成状態を検査する場合において、品質上問題の生じる可能性の低い領域や検査不可能な領域について、虚報の出やすい領域を除外したり、あるいは閾値を緩くしたり、判定アルゴリズムを変更したりすることで虚報を抑えられるようにする。
【解決手段】配線パターン２１やパッド２２、レジスト２３、シルク２４を形成したプリント基板２を検査する場合、配線パターン２１やパッド２２、レジスト２３、シルク２４の設計データで囲まれた領域を膨張処理し、これによって生成された配線パターン２１やパッド２２の設計データに対する膨張領域と、レジスト２３の設計データに対する膨張領域とを重ね合わせる。そして、その重ね合わさった重複領域４３を他の内側領域４１や外側境界領域４２における検査方法と異なる判定アルゴリズムで検査する。あるいは、その重複領域４３については、検査を行わないようにする。 （もっと読む）

【課題】錠剤などのワークを搬送しながら効果的に撮影し、ワークの外観を検査する外観検査装置を提供する。
【解決手段】走行する２つのベルト６０，６２を対向させ、その対向側面側に上方に突出する凸条Ｂをそれぞれ形成する。そして、この凸条Ｂ上にワークを支持し、ベルト６０，６２間から空気を吸引することによって、ワークを、凸条Ｂ上に吸い付けながら搬送する。これによって、ワークを撮影しやすい状態で確実に搬送することができる。 （もっと読む）

【課題】微細な表面欠陥を検出し、さらには微細な欠陥の深さに基づいて被検査物の良否の判定を設定、変更できる表面検査方法及び装置を得る。
【解決手段】被検査物の表面に照射した光の反射光を受光部によって受光して表面欠陥を検出して前記被検査物の良否を判定する表面欠陥検査方法であって、前記被検査物の表面に生ずる欠陥に対応して予め定めた反射光の光路に前記受光部を配置すると共に反射光の光量と欠陥の大きさとに基づいて予め閾値を定めておき、前記受光部に入射する反射光の光量と前記閾値とを比較して前記被検査物の良否を判定することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】認識すべき文字の一部が見えないような、想定される形態と異なる形態の文字についても、正確に認識できる文字認識装置、外観検査装置及び文字認識方法を提供する。
【解決手段】文字認識装置１は、少なくとも一つの文字列が表記された被検査物を撮影した検査画像を取得する画像取得手段２と、検査画像と文字パターン記憶手段３３から読み出された複数の文字パターンとの一致度を求めて、複数の文字パターンのうちの最も一致する文字パターンが表す文字を認識し、且つその認識された文字の検査画像中の位置を取得する文字認識手段３４と、認識された複数の文字の相対的な位置関係に基づいて文字列情報を取得する文字列情報取得手段３６と、文字列情報が被検査物上に表記される可能性のある文字列である場合、文字列情報は正しいと判定し、表記されるはずのない文字列である場合、文字列情報は誤りであると判定する判定手段３７を有する。 （もっと読む）

【課題】本発明の目的は、投影装置と撮影装置とを含む重畳監視装置を提供することである。
【解決手段】それぞれ異なる角度で、対象平面について、画像を投影し画面を撮影することにより、対象平面にオブジェクトを置くとき、画面上にオブジェクト表面で重なる部分の画像が表示され、重畳（重なり）の問題が発生しているかどうかを判断するために投影装置と撮影装置とを用いる。 （もっと読む）

【課題】オペレータの負荷を軽減しつつ、不良ダイのマーキング判断を精度良く行う。
【解決手段】基板検査システムでは、ダイ２が複数配置されたウェハ１の表面を目視により概略的に検査して表面不良箇所を検査するマクロ検査部２０と、前記マクロ検査部２０の表面検査結果に基づき、前記ウェハ１の表面を第１の撮像装置４２により詳細に検査して表面不良箇所を検査するミクロ検査部４０と、前記マクロ検査部２０の表面検査結果と前記ミクロ検査部４０の表面検査結果とを所定のダイレイアウト上に記憶するシステムＰＣ５０内の記憶装置と、前記記憶装置の記憶結果と、前記ウェハ１に対する他の欠陥検査装置６２による欠陥検査結果と、前記ウェハ１に対する電気特性の不良箇所の測定結果とを解析して重ね合わせて前記不良箇所に対するマーキングデータ及び／又はインクレスデータを出力するデータ解析装置６３とを有している。 （もっと読む）

【課題】色の再現性に幅（ばらつき、色ムラおよび／または色あせ）のあるシート状物品における汚れ、破れ、形状不良等の欠陥検査において、模様を欠陥と判定せず、かつ、黒汚れ、非黒よごれおよび破れの判別が可能な検査方法および装置の提供。
【解決手段】複数の異なる色領域を有する検査板と、ＲＧＢ成分からなる複数のラインを撮像可能なカラーカメラとを提供し、検査板上を通過させたシート状物品のＲＧＢ画像データを取得し、Ｒ成分画像、Ｇ成分画像およびＢ成分画像を合成した合成画像を取得し、当該合成画像において変色領域を検出し、変色領域の色が予め記憶した欠陥種別の設定パラメータの範囲に属するかにより欠陥種別を判定することを特徴とするシート状物品の検査方法およびその装置。 （もっと読む）

【課題】３次元計測に基づく欠陥検出の高精度化および高速化を図る。
【解決手段】欠陥検出処理部１００は、観測点群データ１０１１の各観測点における参照点群データ１０１４の対応点との間の距離に基づいて、観測点群データ１０１１を非欠陥点群データ１０１２と欠陥点群データ１０１３とに分類し、欠陥点群データ１０１３が除去された観測点群データ１０１１を使用することで参照点群データ１０１４との位置合わせを行い、その観測点群データ１０１１を参照点群データ１０１４と比較することにより、その観測点群データ１０１１の各観測点における参照点群データ１０１４の対応点を判別し、観測点群データ１０１１の各観測点における参照点群データ１０１４の対応点との間の距離に基づいて、観測点群データ１０１１から欠陥点群データ１０１３を検出する。 （もっと読む）

【課題】前記ウェブにおける欠陥マーキングを附した部分および前記欠陥マーキングが転写した可能性のある部分も製品から排除できるウェブ加工ラインを提供する。
【解決手段】ウェブ送出部２と、カッタ１０と、平版印刷原版ウェブＷ上の欠陥マーキングＭを検出するＣＣＤカメラ６と、前記カッタ１０で平版印刷原版ウェブＷを切断した平版印刷原版Ｐを良品と不良品とに仕分けるＮＧゲート１８と、トラッキング制御コンピュータ３２を備え、ＣＣＤカメラ６が欠陥マーキングＭを検出したときは、トラッキング制御コンピュータ３２は、コイル２００の１周分だけ欠陥マーキングＭよりも送出方向に沿って上流側にも仮想欠陥マーキングｍが付されているものと仮想し、平版印刷原版ウェブＷの欠陥マーキングＭおよび仮想欠陥マーキングｍが附された部分を含む平版印刷原版Ｐを不良品として排除するウェブ加工ライン。 （もっと読む）

【課題】略直方体形状の検査対象物の側面のみならず稜部についても精度よく外観を検査する。
【解決手段】外観検査装置１０は、略直方体形状の素体１の外観検査を行う。外観検査装置１０は、第２回転テーブルＢ１０と、側面撮像用第１カメラＢ１１と、稜部撮像用カメラＢ１２とを備える。第２回転テーブルＢ１０は、素体１の側面を吸着して素体１を保持する吸着ノズルＢ１０ｅを有する。側面撮像用第１カメラＢ１１は、吸着ノズルＢ１０ｅによって保持されていない素体１の側面を撮像する。稜部撮像用カメラＢ１２は、吸着ノズルＢ１０ｅによって保持されていない側面をその側面と隣り合うと共に互いに対向する一対の側面とそれぞれ連結させる一対の稜部を撮像する。第２回転テーブルＢ１０は、素体１の姿勢を維持したまま、側面撮像用第１カメラＢ１１から稜部撮像用カメラＢ１２へと素体１を搬送する。 （もっと読む）

【課題】外装デザインに関係なく、安定・正確に順序検査を行うことができる手法を提供する。
【解決手段】外装種類の異なる複数個のティッシュカートン２Ａ〜２Ｅに対し、外面に紫外線発光インクにより外装種類表示４０をそれぞれ印刷し、これら複数個のティッシュカートン２Ａ〜２Ｅを、ベルトコンベア１により所定の順序で移送するとともに、移送されるティッシュカートン２Ａ〜２Ｅに対し、紫外線照射装置１３から紫外線を照射するとともにし、この照射により蛍光発光する外装種類表示４０を検出装置１０により順次検出し、この検出結果に基づいて移送されるティッシュカートン２Ａ〜２Ｅの順序を監視するとともに、その監視の結果所定順序とは異なるティッシュカートンを排出するようにする。 （もっと読む）

【課題】ナットの表面で反射した反射光からナット表面の傷の有無を検出する部品傷検出装置の提供。
【解決手段】本発明は、ナット５に光を照射する投光装置２７ａを、その反射光を受ける位置にＣＣＤカメラ２９ａを配置し、ナット５での反射状態を画像情報として取り込み、この画像情報から傷の有無を判定する部品検査装置において、ＣＣＤカメラ２９ａをナット５の正面から偏心した位置に配置している。そのため、ナット５に傷が陰影として出やすい部分であるナット５の中心よりわずかに偏心した位置の表面を画像情報として取り込むことができ、確実な傷検出が可能となる。また、投光装置２７ａがリング状となっているため、傷に全周方向から投光されることとなり、傷で乱反射してＣＣＤカメラ２９ａに達しない反射光が多くなり、傷の部分と傷のない表面との画像の濃淡が大きくなり、確実な傷検出ができる。 （もっと読む）

【課題】外観検査方法及び外観検査装置において、検査対象物の周縁部分が曲面である場合でも、周縁部分を含めて精度の良い欠陥検出を可能とする。
【解決手段】曲面部を含んだ検査対象画像Ｐ０を得て（Ｓ１０１）、これから微分画像Ｐ１を得る（Ｓ１０２）。この微分画像Ｐ１上の各画素から所定の微分値以上となる端部画素を抽出した２値化画像Ｐ２を得る（Ｓ１０３）。各端部画素により連結される領域を端部領域とし（Ｓ１０４）、端部領域において、検査対象物の端側の画素からなる第１の境界線と、対象物の内側の画素からなる第２の境界線を決定する（Ｓ１０５）。各境界線に基づき、端部側の第１の検査領域Ａ１と、内部側の第２の検査領域Ａ２とを決定する（Ｓ１０６）。これら各検査領域Ａ１、Ａ２とにおいてそれぞれ異なる検査条件で欠陥検査を行う。 （もっと読む）

本方法は、欠陥のある部品あるいはアセンブリを製造中にマーキングするための、磁気インクの使用に関する。これによって、欠陥が製品内に伏在する、あるいは隠れている場合であっても、製造後の製品で欠陥のある部品あるいはアセンブリを検出させることが可能である。 （もっと読む）

【課題】豆粒の良否判定の全ての項目に対して、自動的に、かつ確実に良否判定する。
【解決手段】従来の濃度値のレベル判定では、判別できなかった「裂皮」と「へそ」とを明確に判別するため、濃度値のレベル判定に加え、濃度差に応じた山の数、並びに隣り合う山の幅の比に基づいて、「へそ」を特定するようにした。このため、「へそ」であるのに「裂皮」と誤判別することを回避することができる。判別効率、かつ判別精度を向上することができる。 （もっと読む）

【課題】誤検出や検出タイミングの調整が容易な逆さ缶検出技術の実現。
【解決手段】複数の缶製品１を一列に並べ直してケースに箱詰めするためのパッケージ位置に到達する前のラインの上方から缶製品１にＣＣＤカメラ２の照明を当て、缶製品１から反射した光をカメラにより撮影し、撮影画像を基準画像と比較することにより缶製品１の上下方向が正常であるか判定する。 （もっと読む）