ゴムホース及びその製造方法
【課題】樹脂による被覆管でゴムホースを被覆することなくその後の加硫処理を行い得て、被覆管の形成及び加硫後における被覆管の除去処理を省略でき、また加硫を短時間で行い得て、加硫処理を含めたホース製造を連続生産可能とし、生産性を従来に増して高め得るゴムホースを提供する。
【解決手段】ゴム内層１８と、その外周側の補強線材を編組して成る第１補強層２０と、更に外周側のカバー層２２とを積層した形態のゴムホース１０において、カバー層２２の外周面に、最終の加硫処理の前において補強線材を編組して成る第２補強層２３を被覆層として設けておく。
【解決手段】ゴム内層１８と、その外周側の補強線材を編組して成る第１補強層２０と、更に外周側のカバー層２２とを積層した形態のゴムホース１０において、カバー層２２の外周面に、最終の加硫処理の前において補強線材を編組して成る第２補強層２３を被覆層として設けておく。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車燃料系や水系の低圧用ホース，冷媒系（空調機器の冷媒輸送用ホース）や自動車のパワーステアリング用ホース，産業機器等の高圧用ホース等として好適なゴムホース及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ゴムホースの製造方法としては先ず押出成形等にてゴム内層を成形した後に、その外周面に補強糸等の補強線材を編組して成る補強層を形成し、更にその外周面に押出成形等にてカバー層を成形し、その後このようにして得たゴムホースの外周面に押出成形等にて樹脂の被覆管を形成し、その被覆管による被覆状態の下でゴムホースを加硫処理し、そして加硫処理後に樹脂の被覆管を割った上でこれを剥離除去し、加硫後のゴムホースを得るといった方法が用いられていた。
例えば下記特許文献１にこの種ゴムホースの製造方法が開示されている。
【０００３】
しかしながらこのように樹脂の被覆管にてゴムホースの外周面を被覆した状態で加硫処理を行う従来のゴムホースの製造方法の場合、樹脂の被覆管の熱伝達率が悪いために加硫時においてゴムホースを昇温させるために長い時間がかかり、そのために加硫時間を短時間で済ますことができずに加硫処理に長時間かかってしまうといった問題があった。
また加硫処理に長時間かかってしまうことから、生産のライン速度が速いと加硫工程の設備が巨大化してしまうため、連続して生産することが困難になり、バッチ加硫，バッチ処理とならざるを得ない。
また逆にライン速度を落とすと連続で生産できても生産性が悪いといった問題が生じていた。
【０００４】
またホース製造に当っては樹脂の被覆管の形成工程、即ちゴムホースの外周面に対する樹脂の被覆管による被覆工程、更には加硫後においてその被覆管を剥離除去する工程が必要で、これもまたホース製造の生産性を低下させる要因となっていた。
更に被覆管による被覆，被覆管の剥離除去のための設備が必要であるためホース製造のための全体の設備が複雑化し、生産ラインをコンパクトに構成するといったことが難しい問題があった。
【０００５】
またこの製造方法は基本的に直管状のゴムホースを対象とするものであって、蛇腹形状を有するゴムホース即ち蛇腹ゴムホースの製造には適用できないといった問題があった。
蛇腹ゴムホースの場合、単に押出機から樹脂を円筒状に押し出してゴムホースの外周面を被覆しただけであると、ゴムホースにおける蛇腹形状部の谷部と樹脂の被覆管との間に隙間が生じてしまい、ゴムホースの外周面全面に樹脂の被覆管を密着状態とすることができず、従ってその後の加硫を良好に行うことができない。
【０００６】
一方において、このような樹脂の被覆管による被覆を行わない状態で加硫を行うと、即ちゴムホースを裸のまま加硫すると、ゴムホース外周面に対する被覆管の拘束がないため、ゴムホースの内部に挿通したマンドレルからの熱膨張によって或いはゴム自体の熱膨張によってゴム内層が補強層の網の目を通って外周側に噴き出し、その結果として加硫後のゴムホースは外周面がイボイボの凹凸状となって外観が著しく悪化するのみならず、加硫時においてゴム内層，補強層，カバー層に対する内外からの加圧力が得られないため、それらゴム内層，補強層，カバー層同士の接着力が不足して、エアーが入り込むことにより膨れを生じるいわゆるエアー膨れを生じ、多くは製品として成り立たなくなってしまう。
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−２２７０２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は以上のような事情を背景とし、樹脂による被覆管でゴムホースを被覆することなく加硫処理を行い得て、被覆管の被覆工程及び加硫後における被覆管の剥離除去工程を省略でき、また加硫を短時間で行い得て、加硫処理を含めたホース製造を連続生産可能とし、生産性を従来に増して高め得るゴムホース及びその製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
而して請求項１はゴムホースに関するもので、ゴム内層と、その外周側の補強線材を編組して成る第１補強層と、更に外周側のカバー層とを有するゴムホースにおいて、前記カバー層の外周面に補強線材を編組して成る第２補強層を被覆層として加硫接着してあることを特徴とする。
【００１０】
請求項２のものは、請求項１において、前記第２補強層における補強線材が熱収縮性を有するものであることを特徴とする。
【００１１】
請求項３のものは、請求項１，２の何れかにおいて、前記ゴムホースが蛇腹形状を有する蛇腹ホースであることを特徴とする。
【００１２】
請求項４のものは、請求項３において、前記ゴム内層がその内面において直接内部流体と接する最内層とされていることを特徴とする。
【００１３】
請求項５のものは、請求項３において、前記ゴム内層の内面に内部流体と接する樹脂内面層が最内層として更に形成されていることを特徴とする。
【００１４】
請求項６は請求項１のゴムホースの製造方法に関するもので、前記ゴム内層と第１補強層とカバー層とを積層した後に、更に前記第２補強層を被覆層として設け、しかる後にその外周面を被覆管にて被覆することなくその後の加硫処理を行うことを特徴とする。
【００１５】
請求項７は請求項４のゴムホースの製造方法に関するもので、前記ゴム内層をインジェクション成形等の型成形にて予め蛇腹形状に加硫成形しておき、該ゴム内層に対して前記第１補強層とカバー層とを積層した後に、更に前記第２補強層を被覆層として設け、しかる後にその外周面を被覆管にて被覆することなくその後の加硫処理を行うことを特徴とする。
【００１６】
請求項８は請求項５のゴムホースの製造方法に関するもので、前記樹脂内面層を予め蛇腹形状に成形しておき、該樹脂内面層に対して前記ゴム内層と第１補強層とカバー層とを積層した後に、更に前記第２補強層を被覆層として設け、しかる後にその外周面を被覆管にて被覆することなくその後の加硫処理を行うことを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００１７】
以上のように請求項１のゴムホースは、カバー層の外周面に、補強線材を編組して成る第２補強層を被覆層として加硫接着して成るもので、このゴムホースにあっては、補強線材を編組して成る補強層が少なくとも２層形成してあることから、それら第１補強層及び第２補強層を合せた補強層全体の編組密度が高まることによって、或いは第２補強層の編組密度を第１補強層の編組密度よりも高くし且つゴムの噴き出しを防止するに十分な高密度とすること等によって、樹脂の被覆管によりゴムホースの外周面を被覆して加硫処理を行わなくても、加硫時に第１補強層の網の目からゴムが外周側に噴き出すことによって外周面がイボイボ状の凹凸となるのを有効に防止することができる。
【００１８】
また被覆層としての第２補強層が、加硫時においてカバー層の外周面からゴムホースを拘束状態とするため、加硫時に径方向外方に膨張しようとするゴム内層，第１補強層及びカバー層を第２補強層にて外周面から径方向内方に加圧することができ、これにより加硫設備で加圧状態を作り出すことなく、ゴム内層，第１補強層及びカバー層をその加圧力に基づいてゴムホース自身で強固に接着することができてエアー膨れ等の不具合を防止することができ、また加硫時においてその第２補強層によりゴムホースの外径を規制することができる。
特にこの被覆層としての第２補強層は、大きなテンションをかけて編組することにより、その加圧力を従来の樹脂の被覆管に増して大きくすることができる利点が得られる。
【００１９】
本発明では、加硫処理後のゴム内層，第１補強層及びカバー層の互いの接着強度は４０Ｎ以上の高強度とすることができ、このことから次の効果も得られる。
ゴムホースの端部に金具をかしめて他機器に接続する場合において、カバー層と第１補強層の密着不良によるシール性低下を防ぐために、予めゴムホースにおける金具のかしめ部分のカバー層を除去してから金具をかしめることがあるが、本発明によればゴム内層，第１補強層及びカバー層を強固に接着できるので、カバー層の除去を不要となすことができる。
【００２０】
加えてこの請求項１のゴムホースは、樹脂の被覆管を外周面に被せない状態でホース取扱いを行い得ることから、その取扱性が良好である利点も得られる。
【００２１】
本発明のゴムホースはまた、樹脂の被覆管を施すことなく加硫処理を行い得るものであることから、加硫時に短時間でゴムホースを必要な温度まで昇温させることができ、従って短時間で加硫を終えることができる。
従ってまた、従来のように加硫処理をバッチ処理としないで、且つライン速度を下げることなく連続加硫することが可能となり、それ故本発明によれば加硫処理を含むホース製造を連続生産することが可能となって、従来に増して生産性を大幅に向上させることができる。
【００２２】
また本発明によれば、樹脂の被覆管を施す必要がないためにその被覆工程及び加硫後における被覆管の剥離除去工程を不要化でき、生産工程を簡略化し得て、生産性向上に資することができる。
また樹脂の被覆管による被覆を無くすことができるため、ホース製造のための設備を簡素化し得て、生産ラインをコンパクトに構成することができる。
【００２３】
本発明においては、上記第２補強層を構成する補強線材として熱収縮性のものを用いることができ（請求項２）、この場合、加硫時の熱により被覆層としての第２補強層を径方向に収縮作用させて、第２補強層による径方向内方の加圧力を更に効果的に高めることができる。そしてこれによりゴム内層，第１補強層及びカバー層の互いの接着強度をより効果的に高めることができる。
ここで熱収縮性の補強線材として、例えば加熱時の熱収縮率が５％以上のものを好適に用いることができる。
尚この第２補強層は、主として加硫時に被覆層としての働きをもたせるべく設けられているものであるが、製品となった後においてはかかる第２補強層にプロテクタとして機能をもたせることができる。
【００２４】
本発明は、特に蛇腹ゴムホースに適用して効果の大なるものである（請求項３）。
前述したように従来の樹脂の被覆管による加硫処理は、蛇腹ゴムホースの場合には適用が困難であるが、本発明によればこのような蛇腹ゴムホースであっても容易に対応することができる。
即ちカバー層の外周面形状が蛇腹形状をなしていても、そのカバー層の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って補強線材を編組して行くことで、カバー層の蛇腹形状即ちゴムホースの蛇腹形状にもかかわらずその外周面全面に被覆層としての第２補強層を密着形成することができ、これによりその第２補強層により山部，谷部の各部を均等に被覆拘束した状態で、これを加硫処理することができる利点が得られる。
この場合において、第２補強層を構成する補強線材として熱収縮性のものを用いておけば、加硫時の熱収縮により第２補強層を蛇腹形状部の谷部に対し第２補強層をより確実に密着状態とすることができる。
【００２５】
本発明において、上記ゴムホースはゴム内層をその内面において直接内部流体と接する最内層となしておくことができる（請求項４）。
或いはまた請求項５に従って、ゴム内層の内面に内部流体と接する樹脂内面層を最内層として更に形成しておくことができる。
【００２６】
請求項６は請求項１のゴムホースの製造方法に係るもので、ゴム内層と第１補強層とカバー層とを積層した後に、第２補強層を被覆層として設け、その状態で外周面を被覆管にて被覆することなく、その後の加硫処理を行うもので、このようにすることで、ゴムホースを被覆管による被覆を施さない裸の状態で加硫処理を行うことができ、樹脂の被覆管による被覆の問題点を解消しながら、同時に従来においてゴムホースを裸のままで加硫したときに生ずる問題も解消することができる。
【００２７】
請求項７は請求項４のゴムホースの製造方法に係るもので、ゴム内層をインジェクション成形等の型成形にて予め蛇腹形状に加硫成形した上で、そのゴム内層に対し第１補強層とカバー層とを積層し、その後第２補強層を被覆層として設けた後に、その後の加硫処理を行うもので、この製造方法の場合、加硫成形後の硬いゴム内層をマンドレル代わりに用いてその外周側に第１補強層，カバー層を積層形成することができる。
即ちマンドレルをゴムホース内に挿入しない状態で第１補強層を大きなテンションをかけてゴム内層の外周面に編組して行くことができ，マンドレルを用いることなく第１補強層を良好に蛇腹形状に形成して行くことができる。
従ってこの製造方法によれば、従来必要とされていたマンドレル自体も省略可能となり、ホースの連続生産がより容易となる利点が得られる。
【００２８】
一方請求項８は、請求項５のゴムホースの製造方法に係るもので、ゴム内層の更に内面に樹脂内面層を最内層として有するゴムホースにおいて、その樹脂内面層を予め蛇腹形状に成形しておき、そしてこれをマンドレル代わりに用いてその外周側にゴム内層，第１補強層，カバー層，第２補強層を被覆層として積層するようになしたもので、この場合においてもマンドレルを用いることなく第１補強層を蛇腹形状に沿って大きなテンションをかけながら良好に形成して行くことができ、従ってこの請求項８の製造方法においても、マンドレルを用いることなくホース製造が可能となって、ホースの連続生産がより容易となる利点が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１及び図２において、１０は例えば冷媒輸送用ホース（エアコンホース）等として用いられる蛇腹ゴムホースで、そのほぼ全体をなす蛇腹形状部１０-１と、両端部の直管状のストレート形状部１０-２とを有している。
この蛇腹ゴムホース１０は最内層としてのゴム内層１８を有し、その外周側に補強線材５８（図６参照）を編組して成る第１補強層２０が積層され、更にその外周側にカバー層２２が、更にまたその外周側に補強線材５８を編組して成る第２補強層２３が順次積層された構造をなしている。
【００３０】
ここでゴム内層１８，第１補強層２０，カバー層２２及び第２補強層２３は、図２に示しているように何れも蛇腹形状部１０-１に対応する部分が蛇腹形状をなしており、また両端部のストレート形状部１０-２に対応する部分が何れも直管状をなしている。
即ち図２に示しているようにゴム内層１８，第１補強層２０，カバー層２２，第２補強層２３の何れもが、それぞれのほぼ全体をなす蛇腹形状部１８-１，２０-１，２２-１，２３-１及び両端部のストレート形状部１８-２，２０-２，２２-２，２３-２をそれぞれ有している。
ここで第１補強層２０，カバー層２２，第２補強層２３の蛇腹形状部２０-１，２２-１，２３-１は、何れもゴム内層１８の蛇腹形状部１８-１に追従した断面波状をなす蛇腹形状をなしている。
【００３１】
本実施形態において蛇腹ゴムホース１０は、図１に示しているように蛇腹ゴムホース１０を長手方向に連続して形成した長尺管１０Ｃ（加硫後のもの）を１本の蛇腹ゴムホース１０ごとに切断して得たものである。
【００３２】
本実施形態において、蛇腹ゴムホース１０は内径が５〜５０ｍｍ程度のもので、このうちゴム内層１８，カバー層２２はそれぞれ厚みが２ｍｍ，１ｍｍ程度のものである。
【００３３】
また材質については、ゴム内層１８はＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲ（Ｃｌ−ＩＩＲ，Ｂｒ−ＩＩＲ），ＮＢＲ，ＣＲ，ＥＰＤＭ，ＥＰＭ，ＦＫＭ，ＥＣＯ，シリコーンゴム，ウレタンゴム，ヒドリンゴム，アクリルゴム等を用いることができる。
【００３４】
また第１補強層２０を構成する補強線材５８としては熱収縮性（好ましくは加熱時の熱収縮率が５％以上のもの）を有するポリエステル，ＰＥＴ，ビニロン，アラミド或いは金属ワイヤー等を用いることができる。
【００３５】
更にカバー層２２としては上記ゴム内層１８で列挙した各種ゴム材を用いることができるが、それ以外にも熱収縮チューブやエラストマーゴムと称される熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）を使用することも可能で、材質としてはアクリル系，スチレン系，オレフィン系，ジオレフィン系，塩化ビニル系，ウレタン系，エステル系，アミド系，フッ素系等を用いることができる。
【００３６】
更に第２補強層２３を構成する補強線材５８としては熱収縮性（好ましくは加熱時の熱収縮率が５％以上のもの）を有するＰＥＴ，ポリエステル，アラミド等を好適に用いることができる。
【００３７】
尚ゴム内層１８は、内部を流通する流体に応じて適宜の材料を選択して用いることができる。
但しＨＦＣ系冷媒輸送用ホースの場合には、特にＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲの単独材又はブレンド材が好ましい。
この点はカバー層２２についても同様である。
【００３８】
一方被覆層としての第２補強層２３は、ここでは第１補強層２０よりも編組密度が高くされており、その編組密度は、内側のカバー層２２が外側から見えない程度の密度とされている。
またこの第２補強層２３は、ここではスパイラル編組にて構成されている。但しブレード編組にてこれを構成することも勿論可能である。
尚、上記の第１補強層２０についてはここではブレード編組である。
【００３９】
次に本実施形態の蛇腹ゴムホース１０の製造方法を図３〜図１１に基づいて以下に詳しく説明する。
先ず図３において、２４はインジェクション成形機で、２６は成形型である。
成形型２６は外型２８と中型３０とを有していて、それらの間にキャビティ３２を有している。
インジェクション成形機２４では、このキャビティ３２にゴム内層１８用のゴム材を注入して所定時間加熱し、ゴム内層１８を加硫成形する。
【００４０】
加硫成形されたゴム内層１８は、ロボットハンド３４によりキャビティ３２から取り出され（先ず中型３０を外型２８から分離した上、エアーブローにてゴム内層１８を中型３０から脱型）、次々と後工程の整列機３６へと送られ、その整列機３６の容器３８内に投入される。
容器３８内に投入されたゴム内層１８は、容器３８から縦向き且つ下向きに延び出したガイド管４０内を１本ずつ自由落下し、上下方向に直列に整列される。
【００４１】
各ゴム内層１８はそのような上下の整列状態で次々と編組機５２に通されて、それらの外周面に補強線材５８が連続的に編組されて行く。即ち各ゴム内層１８にまたがって第１補強層２０が長尺に連続的に形成されて行く。
図３中１０Ａ及び図５（II）の１０Ａは、かかる第１補強層２０を介して各ゴム内層１８が長手方向に連結された状態の長尺管を表している。
【００４２】
図６〜図９は編組機５２の要部と編組の方法を示している。
この編組機５２は、図６に示しているように円盤状のデッキ板５４を有し、更に互いに対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂを円周に沿って複数対有していて、互いに対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂが８の字状に交叉運動しつつ、デッキ板５４の中心周りを周回運動することで、補強線材５８をゴム内層１８の外周面にブレード編組して行く。
【００４３】
図６において、６０は各対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂを互いに８の字状に交叉運動させながらデッキ板５４の中心周りに周回運動させるための円盤で、図８（Ａ）に示しているようにデッキ板５４の中心周りの円周上にかかる円盤６０が多数連設されている。
これら円盤６０には、図８（Ｂ）に示しているように外周部にＵ字状の切欠６２が設けられており、円盤６０の同方向の回転に伴ってキャリヤ５６Ａ，５６Ｂが、一の円盤６０から隣接する他の円盤６０へとそれら切欠６２において受け渡される。
【００４４】
ここでキャリヤ５６Ａと５６Ｂとは、一の円盤６０から互いに逆の側に連設した円盤６０へと受け渡され、それぞれがデッキ板５４の中心周りに互いに逆方向に周回運動して行く。
その結果として、キャリヤ５６Ａと５６Ｂとが８の字状に交叉運動しながら、デッキ板５４の中心周りに逆向きに周回運動して行く。
【００４５】
図７に示しているように、各円盤６０には被動ギヤ６６が対応する各円盤６０と一体回転する状態で設けられている。
また各被動ギヤ６６は、隣接するもの同士が互いに噛み合わされている。
そして何れかの被動ギヤ６６に対し駆動ギヤ６８が噛み合っており、その駆動ギヤ６８が駆動モータ７０にて回転駆動される。
即ちこの駆動ギヤ６８が駆動モータ７０にて回転駆動されることで各被動ギヤ６６、従って各円盤６０が一斉に回転運動させられる。
【００４６】
本実施形態では、既に加硫された後の硬いゴム内層１８に対してその外周面に補強線材５８を編組して行き、第１補強層２０を連続的に形成して行く。
この第１補強層２０の形成工程において、ゴム内層１８が未加硫状態の軟らかいものである場合、補強線材５８を大きなテンションをかけて編組して行くと、補強線材５８の編組によってゴム内層１８の形状が崩れてしまい、良好に編組を行うことができない。
【００４７】
しかるに本実施形態ではゴム内層１８が予め既に加硫成形された後の硬いものであるため、このゴム内層１８を芯体としてその外周面に補強線材５８を大きなテンションでブレード編組して行くことができる。
そのためゴム内層１８のストレート形状部１８-２はもとより、蛇腹形状部１８-１においても補強線材５８をゴム内層１８の蛇腹形状部１８-１の山部と谷部とに沿って良好に波状に編組して行くことができ、第１補強層２０をゴム内層１８における蛇腹形状部１８-１に追従した蛇腹形状に良好に形成して行くことができる。
【００４８】
本実施形態ではまた、より密着性を高めるためゴム内層１８における蛇腹形状部１８-１に対して編組を行う際、ストレート形状部１８-２に対する編組のときよりもキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を速くする（送り速度は一定）。
これによって蛇腹形状部１８-１に対し、補強線材５８を蛇腹の谷部により落ち込ませることができるため、密着性が向上し、良好に第１補強層２０を形成できる。
【００４９】
そのため本実施形態では、図７（Ａ）に示しているように長尺管１０Ａの引取機５０（駆動モータ７１）の駆動と編組機５２におけるキャリヤ５６Ａ，５６Ｂ（駆動モータ７０）の駆動とを別駆動とし、それらを制御部７２にて自動制御する。
具体的には図９（Ｂ）に示すように、ゴム内層１８の蛇腹形状部１８-１が編組点Ｐにさしかかったところでキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を速くし、そして蛇腹形状部１８-１に続くストレート形状部１８-２が図９（Ａ）に示すように編組点Ｐに到ったところでキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を通常の回転速度に戻すようにしている。
【００５０】
その具体的な制御は次のようにして行う。
即ち、図９（Ａ）に示しているようにゴム内層１８の進行路に沿って定位置に設けたセンサ７４が蛇腹形状部１８-１の最初の山部の通過を検知してから、編組点Ｐからの距離Ｌ分だけゴム内層１８が前進送りされたところで、駆動モータ７０（図７参照）の回転速度を上げてキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を高め、補強線材５８の編組密度，編組のピッチを高める。
ここで距離Ｌの送りの検出は、引取機５０に設けたエンコーダ７６による送り量の検出に基づいて行うことができる。
【００５１】
一方図９（Ｂ）に示すようにセンサ７４がストレート形状部１８-２を検出したら、その後ゴム内層１８をＬ−Ｌ２分だけ前進送りしたところでキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を通常の速度に戻す。
この結果、ストレート形状部１８-２が編組点Ｐに到ったところから編組密度，編組ピッチが通常の密度，ピッチに変更される。
ここでＬ２を設定しているのは、センサ７４によるストレート形状部１８-２の検出を精度高く行うためには一定距離（図中Ｌ２）に亘ってセンサ７４が山部を検出しないことをもって、初めてストレート形状部１８-２が到達したことを認識できるからである。
【００５２】
本実施形態では、以上のようにしてゴム内層１８の蛇腹形状部１８-１の山部及び谷部に沿って補強線材５８を断面波状に即ち蛇腹形状に編組することができるが、但しこの編組工程のみで第１補強層２０がゴム内層１８における蛇腹形状部１８-１の谷部の底まで密着する状態に編組されない場合も生じ得る。
即ち図１１（Ａ）（Ｉ）に示しているように、第１補強層２０の谷部がゴム内層１８の蛇腹形状部１８-１の谷部から若干浮いた状態となることがある。
但し本実施形態では補強線材５８として熱収縮性のものを用いているため、その後後述の加硫処理をすることで熱収縮性の補強線材５８が熱収縮し、これにより第１補強層２０がゴム内層１８における蛇腹形状部１８-１の谷部に密着するまで十分に落ち込んで、第１補強層２０の蛇腹形状部２０-１が、ゴム内層１８の蛇腹形状部１８-１に良好に追従した蛇腹形状となる（図１１（Ａ）（II）参照）。
【００５３】
尚、図１１（Ｂ）は比較例として熱収縮性の補強線材５８を用いず且つ補強線材５８に十分なテンションをかけないで編組を行ったときに、第１補強層２０がゴム内層１８の蛇腹形状に正確に追従せず、蛇腹形状部２０-１の谷部がゴム内層１８の谷部から浮いた状態となることを表している。
【００５４】
以上のようにしてゴム内層１８に対し補強線材５８を連続編組し、各ゴム内層１８にまたがって第１補強層２０を長尺に連続形成して行った後、このようにして形成した長尺管１０Ａを、次に図１０に示しているように押出機４２に連続的に通して、その外周面にカバー層２２を長尺に連続成形して行く。
【００５５】
押出機４２は長尺管１０Ａの図中右方への進行に伴って、その外周面を被覆するようにしてダイス４４からゴム材を連続的に筒状に押し出して行く。
この場合単にゴム材を筒状に押し出すだけであると、押し出されたゴム材は直管状の円筒形状となってしまい、押出成形したゴム筒体と長尺管１０Ａにおける蛇腹形状部２０-１の谷部との間に隙間が生じてしまう。
【００５６】
そこでこの実施形態ではラッパ状の筒体４６を設けて、その内側空間を真空吸引するようにしている。
これによりダイス４４から筒状に押し出されたカバー層２２のゴム材は、その真空吸引力により長尺管１０Ａにおける蛇腹形状部２０-１の山部と谷部とに沿って密着し、長尺管１０Ａの蛇腹形状部２０-１に追従した断面波状をなす蛇腹形状に成形される。
勿論長尺管１０Ａのストレート形状部２０-２においては、その外周面に沿って密着し、対応する形状の直管状に成形される。
【００５７】
この実施形態では、長尺管１０Ａを芯体としてその外周面にカバー層２２を成形するものであることから、そのカバー層２２を良好に蛇腹形状に成形することができる。
図３，図５（III），図１０において１０Ｂは、そのようにして長尺管１０Ａの外周面にカバー層２２を被覆形成した後の長尺管を表わし、２２-１はカバー層２２における蛇腹形状部を、２２-２はストレート形状部をそれぞれ表している。
尚図１０において５０は引取機である。
【００５８】
この長尺管１０Ｂは、続いて図４の編組機７８に連続的に通されて、そこでカバー層２２の外周面に補強線材５８が連続的にスパイラル編組され、カバー層２２の外周面に上記の第２補強層２３が被覆層として連続的に形成されて行く。
ここで編組機７８においては、補強線材５８がスパイラル編組されて第２補強層２３が形成されて行く。但し前述したようにスパイラル編組に代えてブレード編組するようにしても良い。
【００５９】
この編組機７８においても、補強線材５８が長尺管１０Ｂを芯体としてその外周面に大きなテンションで編組され、蛇腹形状部２２-１の山部に対しても、また谷部に対しても良好に補強線材５８が編組され、そこに第２補強層２３が蛇腹形状に形成されて行く。
この点については編組機５２による第１補強層２０の形成と同様であり、また補強線材５８として熱収縮性の補強線材が用いられていることから、加硫時の熱によって第２補強層２３が熱収縮し、その際に補強線材５８が蛇腹形状部２２-１の谷部に良好に落ち込んで、その谷部においても補強線材５８が良好に編組される点で第１補強層２０と同様である。
尚この実施形態において第２補強層２３は、補強線材５８を４本並べて２４個のキャリヤ５６Ａ，５６Ｂで編組し構成している。
【００６０】
図４及び図５（IV）の１０Ｃは、このようにしてカバー層２２の外周面に被覆層としての第２補強層２３を連続的に形成した長尺管を表している。
この長尺管１０Ｃは、続いて図４のトンネル炉形式の連続加硫炉８０に連続的に通されて、そこで例えば熱風や高圧蒸気等により長尺管１０Ｃが連続的に加硫されて行く。
尚加硫については、長尺管１０Ｃを所定長さごとにバッチ式の加硫炉に所定時間装入して、そこでバッチ式に加硫処理を行うようにしても良い。
加硫後において、長尺管１０Ｃは続いて自動切断機８２で１本ごとの蛇腹ゴムホース１０に切断されて行く。
【００６１】
以上のような本実施形態の蛇腹ゴムホース１０は、補強層として第１補強層２０と第２補強層２３とを２層形成してあることから、それら第１補強層２０及び第２補強層２３を合せた補強層全体の編組密度が高まり、加えて被覆層としての第２補強層２３の編組密度自体が高密度となしてあることから、更には被覆層としての第２補強層２３が加硫時においてカバー層２２の外周面を拘束し、加硫時において径方向外方に膨張しようとするゴム内層１８，第１補強層２０及びカバー層２２を径方向内方に加圧するため、樹脂の被覆管を施さない状態で加硫を行っても、ゴムホース１０の外周面がイボイボの凹凸状とならないとともに、ゴム内層１８，第１補強層２０及びカバー層２２をその加圧力に基づいて強固に接着することができる。
特にこの被覆層としての第２補強層２３を大きなテンションをかけて編組することにより、その加圧力を樹脂の被覆管を用いた場合よりも更に増して大きくすることが可能であり、より接着力を向上させることができる。
【００６２】
加えて本例の蛇腹ゴムホース１０は、樹脂の被覆管にて被覆しない状態でホース取扱いを行い得ることから、その取扱性が良好である。
本例の蛇腹ゴムホース１０はまた、樹脂の被覆管を施すことなく加硫処理を行い得るものであることから、加硫時において短時間で蛇腹ゴムホース１０を必要な温度まで昇温させることができ、従って短時間で加硫を終えることができる。
そのため加硫処理をバッチ処理としないで連続加硫することができ、加硫処理を含むホース製造を連続生産することが可能となって、生産性を大幅に向上させることができる。
また樹脂の被覆管を施す必要がないため、その被覆工程及び加硫後における被覆管の剥離除去工程を不要化でき、生産工程を簡略化し得て、生産性向上に資することができる。
また樹脂の被覆管による被覆を無くすことができるため、ホース製造のための設備を簡素化し得て、生産ラインをコンパクトに構成することができる。
【００６３】
また第２補強層２３を構成する補強線材５８として熱収縮性のものを用いているため、加硫時の熱により第２補強層２３を径方向に収縮作用させて、この第２補強層２３による加圧力を更に効果的に高めることができる。
【００６４】
また本例によれば、カバー層２２の外周面形状が蛇腹形状をなしていても、そのカバー層２２の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って容易に補強線材５８を編組して行くことができ、かかるカバー層２２の蛇腹形状にもかかわらず、その外周面に被覆層としての第２補強層２３を密着状態に形成することができ、その第２補強層２３にて山部，谷部の各部を均等に外周面から被覆拘束し、その状態で加硫処理を行うことができる。
【００６５】
図１２〜図１４は本発明の他の実施形態を示している。
図１２に示しているようにこの実施形態では、ゴム内層１８の更に内面に樹脂内面層１６が最内層として積層されて蛇腹ゴムホース１２が構成されている。
図１３は図１２に示す断面構造の蛇腹ゴムホース１２の製造方法を工程順に表したもので、図１３（Ｉ）に示しているように、ここでは先ず樹脂を押出機から管状に押し出した後、これをコルゲート成形機にかけて蛇腹形状に成形して行く。
詳しくは樹脂の押出機とコルゲート成形機によって、蛇腹形状部１６-１とストレート形状部１６-２とを有する樹脂内面層１６を連続的に成形して行く。
【００６６】
図１３（Ｉ）中１２Ａは、樹脂内面層１６が長手方向に連続した形態の長尺管を表している。
この例では、その樹脂内面層１６の長尺管１２Ａに対して、図１３（II）に示しているように押出機によりゴム内層１８がその外周面に連続的に押出成形される。図中１２Ｂは長尺管１２Ａの外周側にゴム内層１８が連続成形されて成る長尺管を表している。
その後、図１３（III）に示しているようにこの長尺管１２Ｂに対し、第１補強層２０がその外周面に連続形成され（長尺管１２Ｃ）、更に長尺管１０Ｃの外周面に対して、図１３（IV）に示しているようにカバー層２２が連続的に積層形成される（長尺管１２Ｄ）。
【００６７】
このようにしてカバー層２２の形成された長尺管１２Ｄに対し、更にその外周側に上記と同様にして、図１４（Ｖ）に示しているように第２補強層２３が被覆層として形成される。図中１２Ｅは第２補強層２３を形成した後の長尺管を表している。
続いてこの長尺管１２Ｅは上記と同様にして加硫処理され、その後に１本ごとの蛇腹ゴムホース１２に切断されて行く（図１４（VI）参照）。
【００６８】
この実施形態においても、マンドレルを用いることなく第１補強層２０，第２補強層２３を蛇腹形状に沿って大きなテンションをかけながら良好に形成して行くことができ、ホースの連続生産を容易に実現することができる。
【００６９】
図１５は本発明の更に他の実施形態を示している。
図中１４はゴムホースで、ここでは上記の蛇腹形状を有しない直管状をなしている。
このゴムホース１４は、ゴム内層１８と、第１補強層２０と、カバー層２２と、被覆層としての第２補強層２３とを積層した形態のものである点で第１の実施形態と同様の断面構成を成している。
【００７０】
この実施形態のゴムホース１４は、蛇腹形状をなしていないことから、先ずゴム内層１８を押出機から直管状に押出成形した後、その外周側に第１補強層２０を連続的にブレード編組して形成し、更に続いてその外周側にカバー層２２を円筒状に成形した上、更にその外周側に第２補強層２３を積層形成する。
その後これを加硫処理し、続いてこれを所定寸法ごとに切断して１本ごとのゴムホース１４を得る。
尚その最終の加硫時においては、ここではゴム内層１８もカバー層２２も同時に加硫される。
【００７１】
この実施形態の製造方法では、押出機から直管状に押出成形した未加硫のゴム内層１８の外周面に第１補強層２０を編組し形成することから、その際にゴム内層１８の内側にマンドレルを挿入しておいて、その状態で第１補強層２０を形成するようになすのが好ましい。
ここでゴム内層１８の内部に挿入されたマンドレルは加硫処理後においてゴムホースから抜き取られる。
【００７２】
一般に耐圧性の高い高圧ゴムホースでは、ホース端部に金具をかしめつけてパイプ等と接続する場合、カバー層と第１補強層との密着不良によるシール性低下を防ぐため、予めゴムホースのかしめ部分のカバー層を除去してから金具かしめを行うことがあるが、この実施形態のゴムホース１４ではゴム内層１８，第１補強層２０，カバー層２２が強固に接着しているため、カバー層２２の除去を不要となすことができる。
【００７３】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれらはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態・態様で構成・実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明の一実施形態である蛇腹ゴムホースの一例を示した斜視図である。
【図２】図１に示す蛇腹ゴムホースの断面図である。
【図３】図１に示す蛇腹ゴムホースの製造方法を示した工程説明図である。
【図４】図３に続く工程説明図である。
【図５】図３及び図４に示す各工程を経た蛇腹ゴムホースをそれぞれ示す図である。
【図６】補強層を編組する編組機を示す図である。
【図７】補強層の形成方法を示す図である。
【図８】図７の要部を示す図である。
【図９】補強層を編組する際の編組機におけるキャリヤの回転速度の制御方法を示す説明図である。
【図１０】カバー層の成形方法を示す図である。
【図１１】補強線材の編組の状態を比較例とともに示した図である。
【図１２】本発明の他の実施形態を示す図である。
【図１３】図１２に示す蛇腹ゴムホース製造における工程ごとの蛇腹ゴムホースの形態変化を示す説明図である。
【図１４】図１３に続く形態変化の説明図である。
【図１５】本発明の更に他の実施形態を示す図である。
【符号の説明】
【００７５】
１０，１２ 蛇腹ゴムホース
１４ ゴムホース
１６ 樹脂内面層
１８ ゴム内層
２０ 第１補強層
２２ カバー層
２３ 第２補強層
５８ 補強線材
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車燃料系や水系の低圧用ホース，冷媒系（空調機器の冷媒輸送用ホース）や自動車のパワーステアリング用ホース，産業機器等の高圧用ホース等として好適なゴムホース及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ゴムホースの製造方法としては先ず押出成形等にてゴム内層を成形した後に、その外周面に補強糸等の補強線材を編組して成る補強層を形成し、更にその外周面に押出成形等にてカバー層を成形し、その後このようにして得たゴムホースの外周面に押出成形等にて樹脂の被覆管を形成し、その被覆管による被覆状態の下でゴムホースを加硫処理し、そして加硫処理後に樹脂の被覆管を割った上でこれを剥離除去し、加硫後のゴムホースを得るといった方法が用いられていた。
例えば下記特許文献１にこの種ゴムホースの製造方法が開示されている。
【０００３】
しかしながらこのように樹脂の被覆管にてゴムホースの外周面を被覆した状態で加硫処理を行う従来のゴムホースの製造方法の場合、樹脂の被覆管の熱伝達率が悪いために加硫時においてゴムホースを昇温させるために長い時間がかかり、そのために加硫時間を短時間で済ますことができずに加硫処理に長時間かかってしまうといった問題があった。
また加硫処理に長時間かかってしまうことから、生産のライン速度が速いと加硫工程の設備が巨大化してしまうため、連続して生産することが困難になり、バッチ加硫，バッチ処理とならざるを得ない。
また逆にライン速度を落とすと連続で生産できても生産性が悪いといった問題が生じていた。
【０００４】
またホース製造に当っては樹脂の被覆管の形成工程、即ちゴムホースの外周面に対する樹脂の被覆管による被覆工程、更には加硫後においてその被覆管を剥離除去する工程が必要で、これもまたホース製造の生産性を低下させる要因となっていた。
更に被覆管による被覆，被覆管の剥離除去のための設備が必要であるためホース製造のための全体の設備が複雑化し、生産ラインをコンパクトに構成するといったことが難しい問題があった。
【０００５】
またこの製造方法は基本的に直管状のゴムホースを対象とするものであって、蛇腹形状を有するゴムホース即ち蛇腹ゴムホースの製造には適用できないといった問題があった。
蛇腹ゴムホースの場合、単に押出機から樹脂を円筒状に押し出してゴムホースの外周面を被覆しただけであると、ゴムホースにおける蛇腹形状部の谷部と樹脂の被覆管との間に隙間が生じてしまい、ゴムホースの外周面全面に樹脂の被覆管を密着状態とすることができず、従ってその後の加硫を良好に行うことができない。
【０００６】
一方において、このような樹脂の被覆管による被覆を行わない状態で加硫を行うと、即ちゴムホースを裸のまま加硫すると、ゴムホース外周面に対する被覆管の拘束がないため、ゴムホースの内部に挿通したマンドレルからの熱膨張によって或いはゴム自体の熱膨張によってゴム内層が補強層の網の目を通って外周側に噴き出し、その結果として加硫後のゴムホースは外周面がイボイボの凹凸状となって外観が著しく悪化するのみならず、加硫時においてゴム内層，補強層，カバー層に対する内外からの加圧力が得られないため、それらゴム内層，補強層，カバー層同士の接着力が不足して、エアーが入り込むことにより膨れを生じるいわゆるエアー膨れを生じ、多くは製品として成り立たなくなってしまう。
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−２２７０２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は以上のような事情を背景とし、樹脂による被覆管でゴムホースを被覆することなく加硫処理を行い得て、被覆管の被覆工程及び加硫後における被覆管の剥離除去工程を省略でき、また加硫を短時間で行い得て、加硫処理を含めたホース製造を連続生産可能とし、生産性を従来に増して高め得るゴムホース及びその製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
而して請求項１はゴムホースに関するもので、ゴム内層と、その外周側の補強線材を編組して成る第１補強層と、更に外周側のカバー層とを有するゴムホースにおいて、前記カバー層の外周面に補強線材を編組して成る第２補強層を被覆層として加硫接着してあることを特徴とする。
【００１０】
請求項２のものは、請求項１において、前記第２補強層における補強線材が熱収縮性を有するものであることを特徴とする。
【００１１】
請求項３のものは、請求項１，２の何れかにおいて、前記ゴムホースが蛇腹形状を有する蛇腹ホースであることを特徴とする。
【００１２】
請求項４のものは、請求項３において、前記ゴム内層がその内面において直接内部流体と接する最内層とされていることを特徴とする。
【００１３】
請求項５のものは、請求項３において、前記ゴム内層の内面に内部流体と接する樹脂内面層が最内層として更に形成されていることを特徴とする。
【００１４】
請求項６は請求項１のゴムホースの製造方法に関するもので、前記ゴム内層と第１補強層とカバー層とを積層した後に、更に前記第２補強層を被覆層として設け、しかる後にその外周面を被覆管にて被覆することなくその後の加硫処理を行うことを特徴とする。
【００１５】
請求項７は請求項４のゴムホースの製造方法に関するもので、前記ゴム内層をインジェクション成形等の型成形にて予め蛇腹形状に加硫成形しておき、該ゴム内層に対して前記第１補強層とカバー層とを積層した後に、更に前記第２補強層を被覆層として設け、しかる後にその外周面を被覆管にて被覆することなくその後の加硫処理を行うことを特徴とする。
【００１６】
請求項８は請求項５のゴムホースの製造方法に関するもので、前記樹脂内面層を予め蛇腹形状に成形しておき、該樹脂内面層に対して前記ゴム内層と第１補強層とカバー層とを積層した後に、更に前記第２補強層を被覆層として設け、しかる後にその外周面を被覆管にて被覆することなくその後の加硫処理を行うことを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００１７】
以上のように請求項１のゴムホースは、カバー層の外周面に、補強線材を編組して成る第２補強層を被覆層として加硫接着して成るもので、このゴムホースにあっては、補強線材を編組して成る補強層が少なくとも２層形成してあることから、それら第１補強層及び第２補強層を合せた補強層全体の編組密度が高まることによって、或いは第２補強層の編組密度を第１補強層の編組密度よりも高くし且つゴムの噴き出しを防止するに十分な高密度とすること等によって、樹脂の被覆管によりゴムホースの外周面を被覆して加硫処理を行わなくても、加硫時に第１補強層の網の目からゴムが外周側に噴き出すことによって外周面がイボイボ状の凹凸となるのを有効に防止することができる。
【００１８】
また被覆層としての第２補強層が、加硫時においてカバー層の外周面からゴムホースを拘束状態とするため、加硫時に径方向外方に膨張しようとするゴム内層，第１補強層及びカバー層を第２補強層にて外周面から径方向内方に加圧することができ、これにより加硫設備で加圧状態を作り出すことなく、ゴム内層，第１補強層及びカバー層をその加圧力に基づいてゴムホース自身で強固に接着することができてエアー膨れ等の不具合を防止することができ、また加硫時においてその第２補強層によりゴムホースの外径を規制することができる。
特にこの被覆層としての第２補強層は、大きなテンションをかけて編組することにより、その加圧力を従来の樹脂の被覆管に増して大きくすることができる利点が得られる。
【００１９】
本発明では、加硫処理後のゴム内層，第１補強層及びカバー層の互いの接着強度は４０Ｎ以上の高強度とすることができ、このことから次の効果も得られる。
ゴムホースの端部に金具をかしめて他機器に接続する場合において、カバー層と第１補強層の密着不良によるシール性低下を防ぐために、予めゴムホースにおける金具のかしめ部分のカバー層を除去してから金具をかしめることがあるが、本発明によればゴム内層，第１補強層及びカバー層を強固に接着できるので、カバー層の除去を不要となすことができる。
【００２０】
加えてこの請求項１のゴムホースは、樹脂の被覆管を外周面に被せない状態でホース取扱いを行い得ることから、その取扱性が良好である利点も得られる。
【００２１】
本発明のゴムホースはまた、樹脂の被覆管を施すことなく加硫処理を行い得るものであることから、加硫時に短時間でゴムホースを必要な温度まで昇温させることができ、従って短時間で加硫を終えることができる。
従ってまた、従来のように加硫処理をバッチ処理としないで、且つライン速度を下げることなく連続加硫することが可能となり、それ故本発明によれば加硫処理を含むホース製造を連続生産することが可能となって、従来に増して生産性を大幅に向上させることができる。
【００２２】
また本発明によれば、樹脂の被覆管を施す必要がないためにその被覆工程及び加硫後における被覆管の剥離除去工程を不要化でき、生産工程を簡略化し得て、生産性向上に資することができる。
また樹脂の被覆管による被覆を無くすことができるため、ホース製造のための設備を簡素化し得て、生産ラインをコンパクトに構成することができる。
【００２３】
本発明においては、上記第２補強層を構成する補強線材として熱収縮性のものを用いることができ（請求項２）、この場合、加硫時の熱により被覆層としての第２補強層を径方向に収縮作用させて、第２補強層による径方向内方の加圧力を更に効果的に高めることができる。そしてこれによりゴム内層，第１補強層及びカバー層の互いの接着強度をより効果的に高めることができる。
ここで熱収縮性の補強線材として、例えば加熱時の熱収縮率が５％以上のものを好適に用いることができる。
尚この第２補強層は、主として加硫時に被覆層としての働きをもたせるべく設けられているものであるが、製品となった後においてはかかる第２補強層にプロテクタとして機能をもたせることができる。
【００２４】
本発明は、特に蛇腹ゴムホースに適用して効果の大なるものである（請求項３）。
前述したように従来の樹脂の被覆管による加硫処理は、蛇腹ゴムホースの場合には適用が困難であるが、本発明によればこのような蛇腹ゴムホースであっても容易に対応することができる。
即ちカバー層の外周面形状が蛇腹形状をなしていても、そのカバー層の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って補強線材を編組して行くことで、カバー層の蛇腹形状即ちゴムホースの蛇腹形状にもかかわらずその外周面全面に被覆層としての第２補強層を密着形成することができ、これによりその第２補強層により山部，谷部の各部を均等に被覆拘束した状態で、これを加硫処理することができる利点が得られる。
この場合において、第２補強層を構成する補強線材として熱収縮性のものを用いておけば、加硫時の熱収縮により第２補強層を蛇腹形状部の谷部に対し第２補強層をより確実に密着状態とすることができる。
【００２５】
本発明において、上記ゴムホースはゴム内層をその内面において直接内部流体と接する最内層となしておくことができる（請求項４）。
或いはまた請求項５に従って、ゴム内層の内面に内部流体と接する樹脂内面層を最内層として更に形成しておくことができる。
【００２６】
請求項６は請求項１のゴムホースの製造方法に係るもので、ゴム内層と第１補強層とカバー層とを積層した後に、第２補強層を被覆層として設け、その状態で外周面を被覆管にて被覆することなく、その後の加硫処理を行うもので、このようにすることで、ゴムホースを被覆管による被覆を施さない裸の状態で加硫処理を行うことができ、樹脂の被覆管による被覆の問題点を解消しながら、同時に従来においてゴムホースを裸のままで加硫したときに生ずる問題も解消することができる。
【００２７】
請求項７は請求項４のゴムホースの製造方法に係るもので、ゴム内層をインジェクション成形等の型成形にて予め蛇腹形状に加硫成形した上で、そのゴム内層に対し第１補強層とカバー層とを積層し、その後第２補強層を被覆層として設けた後に、その後の加硫処理を行うもので、この製造方法の場合、加硫成形後の硬いゴム内層をマンドレル代わりに用いてその外周側に第１補強層，カバー層を積層形成することができる。
即ちマンドレルをゴムホース内に挿入しない状態で第１補強層を大きなテンションをかけてゴム内層の外周面に編組して行くことができ，マンドレルを用いることなく第１補強層を良好に蛇腹形状に形成して行くことができる。
従ってこの製造方法によれば、従来必要とされていたマンドレル自体も省略可能となり、ホースの連続生産がより容易となる利点が得られる。
【００２８】
一方請求項８は、請求項５のゴムホースの製造方法に係るもので、ゴム内層の更に内面に樹脂内面層を最内層として有するゴムホースにおいて、その樹脂内面層を予め蛇腹形状に成形しておき、そしてこれをマンドレル代わりに用いてその外周側にゴム内層，第１補強層，カバー層，第２補強層を被覆層として積層するようになしたもので、この場合においてもマンドレルを用いることなく第１補強層を蛇腹形状に沿って大きなテンションをかけながら良好に形成して行くことができ、従ってこの請求項８の製造方法においても、マンドレルを用いることなくホース製造が可能となって、ホースの連続生産がより容易となる利点が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１及び図２において、１０は例えば冷媒輸送用ホース（エアコンホース）等として用いられる蛇腹ゴムホースで、そのほぼ全体をなす蛇腹形状部１０-１と、両端部の直管状のストレート形状部１０-２とを有している。
この蛇腹ゴムホース１０は最内層としてのゴム内層１８を有し、その外周側に補強線材５８（図６参照）を編組して成る第１補強層２０が積層され、更にその外周側にカバー層２２が、更にまたその外周側に補強線材５８を編組して成る第２補強層２３が順次積層された構造をなしている。
【００３０】
ここでゴム内層１８，第１補強層２０，カバー層２２及び第２補強層２３は、図２に示しているように何れも蛇腹形状部１０-１に対応する部分が蛇腹形状をなしており、また両端部のストレート形状部１０-２に対応する部分が何れも直管状をなしている。
即ち図２に示しているようにゴム内層１８，第１補強層２０，カバー層２２，第２補強層２３の何れもが、それぞれのほぼ全体をなす蛇腹形状部１８-１，２０-１，２２-１，２３-１及び両端部のストレート形状部１８-２，２０-２，２２-２，２３-２をそれぞれ有している。
ここで第１補強層２０，カバー層２２，第２補強層２３の蛇腹形状部２０-１，２２-１，２３-１は、何れもゴム内層１８の蛇腹形状部１８-１に追従した断面波状をなす蛇腹形状をなしている。
【００３１】
本実施形態において蛇腹ゴムホース１０は、図１に示しているように蛇腹ゴムホース１０を長手方向に連続して形成した長尺管１０Ｃ（加硫後のもの）を１本の蛇腹ゴムホース１０ごとに切断して得たものである。
【００３２】
本実施形態において、蛇腹ゴムホース１０は内径が５〜５０ｍｍ程度のもので、このうちゴム内層１８，カバー層２２はそれぞれ厚みが２ｍｍ，１ｍｍ程度のものである。
【００３３】
また材質については、ゴム内層１８はＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲ（Ｃｌ−ＩＩＲ，Ｂｒ−ＩＩＲ），ＮＢＲ，ＣＲ，ＥＰＤＭ，ＥＰＭ，ＦＫＭ，ＥＣＯ，シリコーンゴム，ウレタンゴム，ヒドリンゴム，アクリルゴム等を用いることができる。
【００３４】
また第１補強層２０を構成する補強線材５８としては熱収縮性（好ましくは加熱時の熱収縮率が５％以上のもの）を有するポリエステル，ＰＥＴ，ビニロン，アラミド或いは金属ワイヤー等を用いることができる。
【００３５】
更にカバー層２２としては上記ゴム内層１８で列挙した各種ゴム材を用いることができるが、それ以外にも熱収縮チューブやエラストマーゴムと称される熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）を使用することも可能で、材質としてはアクリル系，スチレン系，オレフィン系，ジオレフィン系，塩化ビニル系，ウレタン系，エステル系，アミド系，フッ素系等を用いることができる。
【００３６】
更に第２補強層２３を構成する補強線材５８としては熱収縮性（好ましくは加熱時の熱収縮率が５％以上のもの）を有するＰＥＴ，ポリエステル，アラミド等を好適に用いることができる。
【００３７】
尚ゴム内層１８は、内部を流通する流体に応じて適宜の材料を選択して用いることができる。
但しＨＦＣ系冷媒輸送用ホースの場合には、特にＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲの単独材又はブレンド材が好ましい。
この点はカバー層２２についても同様である。
【００３８】
一方被覆層としての第２補強層２３は、ここでは第１補強層２０よりも編組密度が高くされており、その編組密度は、内側のカバー層２２が外側から見えない程度の密度とされている。
またこの第２補強層２３は、ここではスパイラル編組にて構成されている。但しブレード編組にてこれを構成することも勿論可能である。
尚、上記の第１補強層２０についてはここではブレード編組である。
【００３９】
次に本実施形態の蛇腹ゴムホース１０の製造方法を図３〜図１１に基づいて以下に詳しく説明する。
先ず図３において、２４はインジェクション成形機で、２６は成形型である。
成形型２６は外型２８と中型３０とを有していて、それらの間にキャビティ３２を有している。
インジェクション成形機２４では、このキャビティ３２にゴム内層１８用のゴム材を注入して所定時間加熱し、ゴム内層１８を加硫成形する。
【００４０】
加硫成形されたゴム内層１８は、ロボットハンド３４によりキャビティ３２から取り出され（先ず中型３０を外型２８から分離した上、エアーブローにてゴム内層１８を中型３０から脱型）、次々と後工程の整列機３６へと送られ、その整列機３６の容器３８内に投入される。
容器３８内に投入されたゴム内層１８は、容器３８から縦向き且つ下向きに延び出したガイド管４０内を１本ずつ自由落下し、上下方向に直列に整列される。
【００４１】
各ゴム内層１８はそのような上下の整列状態で次々と編組機５２に通されて、それらの外周面に補強線材５８が連続的に編組されて行く。即ち各ゴム内層１８にまたがって第１補強層２０が長尺に連続的に形成されて行く。
図３中１０Ａ及び図５（II）の１０Ａは、かかる第１補強層２０を介して各ゴム内層１８が長手方向に連結された状態の長尺管を表している。
【００４２】
図６〜図９は編組機５２の要部と編組の方法を示している。
この編組機５２は、図６に示しているように円盤状のデッキ板５４を有し、更に互いに対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂを円周に沿って複数対有していて、互いに対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂが８の字状に交叉運動しつつ、デッキ板５４の中心周りを周回運動することで、補強線材５８をゴム内層１８の外周面にブレード編組して行く。
【００４３】
図６において、６０は各対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂを互いに８の字状に交叉運動させながらデッキ板５４の中心周りに周回運動させるための円盤で、図８（Ａ）に示しているようにデッキ板５４の中心周りの円周上にかかる円盤６０が多数連設されている。
これら円盤６０には、図８（Ｂ）に示しているように外周部にＵ字状の切欠６２が設けられており、円盤６０の同方向の回転に伴ってキャリヤ５６Ａ，５６Ｂが、一の円盤６０から隣接する他の円盤６０へとそれら切欠６２において受け渡される。
【００４４】
ここでキャリヤ５６Ａと５６Ｂとは、一の円盤６０から互いに逆の側に連設した円盤６０へと受け渡され、それぞれがデッキ板５４の中心周りに互いに逆方向に周回運動して行く。
その結果として、キャリヤ５６Ａと５６Ｂとが８の字状に交叉運動しながら、デッキ板５４の中心周りに逆向きに周回運動して行く。
【００４５】
図７に示しているように、各円盤６０には被動ギヤ６６が対応する各円盤６０と一体回転する状態で設けられている。
また各被動ギヤ６６は、隣接するもの同士が互いに噛み合わされている。
そして何れかの被動ギヤ６６に対し駆動ギヤ６８が噛み合っており、その駆動ギヤ６８が駆動モータ７０にて回転駆動される。
即ちこの駆動ギヤ６８が駆動モータ７０にて回転駆動されることで各被動ギヤ６６、従って各円盤６０が一斉に回転運動させられる。
【００４６】
本実施形態では、既に加硫された後の硬いゴム内層１８に対してその外周面に補強線材５８を編組して行き、第１補強層２０を連続的に形成して行く。
この第１補強層２０の形成工程において、ゴム内層１８が未加硫状態の軟らかいものである場合、補強線材５８を大きなテンションをかけて編組して行くと、補強線材５８の編組によってゴム内層１８の形状が崩れてしまい、良好に編組を行うことができない。
【００４７】
しかるに本実施形態ではゴム内層１８が予め既に加硫成形された後の硬いものであるため、このゴム内層１８を芯体としてその外周面に補強線材５８を大きなテンションでブレード編組して行くことができる。
そのためゴム内層１８のストレート形状部１８-２はもとより、蛇腹形状部１８-１においても補強線材５８をゴム内層１８の蛇腹形状部１８-１の山部と谷部とに沿って良好に波状に編組して行くことができ、第１補強層２０をゴム内層１８における蛇腹形状部１８-１に追従した蛇腹形状に良好に形成して行くことができる。
【００４８】
本実施形態ではまた、より密着性を高めるためゴム内層１８における蛇腹形状部１８-１に対して編組を行う際、ストレート形状部１８-２に対する編組のときよりもキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を速くする（送り速度は一定）。
これによって蛇腹形状部１８-１に対し、補強線材５８を蛇腹の谷部により落ち込ませることができるため、密着性が向上し、良好に第１補強層２０を形成できる。
【００４９】
そのため本実施形態では、図７（Ａ）に示しているように長尺管１０Ａの引取機５０（駆動モータ７１）の駆動と編組機５２におけるキャリヤ５６Ａ，５６Ｂ（駆動モータ７０）の駆動とを別駆動とし、それらを制御部７２にて自動制御する。
具体的には図９（Ｂ）に示すように、ゴム内層１８の蛇腹形状部１８-１が編組点Ｐにさしかかったところでキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を速くし、そして蛇腹形状部１８-１に続くストレート形状部１８-２が図９（Ａ）に示すように編組点Ｐに到ったところでキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を通常の回転速度に戻すようにしている。
【００５０】
その具体的な制御は次のようにして行う。
即ち、図９（Ａ）に示しているようにゴム内層１８の進行路に沿って定位置に設けたセンサ７４が蛇腹形状部１８-１の最初の山部の通過を検知してから、編組点Ｐからの距離Ｌ分だけゴム内層１８が前進送りされたところで、駆動モータ７０（図７参照）の回転速度を上げてキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を高め、補強線材５８の編組密度，編組のピッチを高める。
ここで距離Ｌの送りの検出は、引取機５０に設けたエンコーダ７６による送り量の検出に基づいて行うことができる。
【００５１】
一方図９（Ｂ）に示すようにセンサ７４がストレート形状部１８-２を検出したら、その後ゴム内層１８をＬ−Ｌ２分だけ前進送りしたところでキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を通常の速度に戻す。
この結果、ストレート形状部１８-２が編組点Ｐに到ったところから編組密度，編組ピッチが通常の密度，ピッチに変更される。
ここでＬ２を設定しているのは、センサ７４によるストレート形状部１８-２の検出を精度高く行うためには一定距離（図中Ｌ２）に亘ってセンサ７４が山部を検出しないことをもって、初めてストレート形状部１８-２が到達したことを認識できるからである。
【００５２】
本実施形態では、以上のようにしてゴム内層１８の蛇腹形状部１８-１の山部及び谷部に沿って補強線材５８を断面波状に即ち蛇腹形状に編組することができるが、但しこの編組工程のみで第１補強層２０がゴム内層１８における蛇腹形状部１８-１の谷部の底まで密着する状態に編組されない場合も生じ得る。
即ち図１１（Ａ）（Ｉ）に示しているように、第１補強層２０の谷部がゴム内層１８の蛇腹形状部１８-１の谷部から若干浮いた状態となることがある。
但し本実施形態では補強線材５８として熱収縮性のものを用いているため、その後後述の加硫処理をすることで熱収縮性の補強線材５８が熱収縮し、これにより第１補強層２０がゴム内層１８における蛇腹形状部１８-１の谷部に密着するまで十分に落ち込んで、第１補強層２０の蛇腹形状部２０-１が、ゴム内層１８の蛇腹形状部１８-１に良好に追従した蛇腹形状となる（図１１（Ａ）（II）参照）。
【００５３】
尚、図１１（Ｂ）は比較例として熱収縮性の補強線材５８を用いず且つ補強線材５８に十分なテンションをかけないで編組を行ったときに、第１補強層２０がゴム内層１８の蛇腹形状に正確に追従せず、蛇腹形状部２０-１の谷部がゴム内層１８の谷部から浮いた状態となることを表している。
【００５４】
以上のようにしてゴム内層１８に対し補強線材５８を連続編組し、各ゴム内層１８にまたがって第１補強層２０を長尺に連続形成して行った後、このようにして形成した長尺管１０Ａを、次に図１０に示しているように押出機４２に連続的に通して、その外周面にカバー層２２を長尺に連続成形して行く。
【００５５】
押出機４２は長尺管１０Ａの図中右方への進行に伴って、その外周面を被覆するようにしてダイス４４からゴム材を連続的に筒状に押し出して行く。
この場合単にゴム材を筒状に押し出すだけであると、押し出されたゴム材は直管状の円筒形状となってしまい、押出成形したゴム筒体と長尺管１０Ａにおける蛇腹形状部２０-１の谷部との間に隙間が生じてしまう。
【００５６】
そこでこの実施形態ではラッパ状の筒体４６を設けて、その内側空間を真空吸引するようにしている。
これによりダイス４４から筒状に押し出されたカバー層２２のゴム材は、その真空吸引力により長尺管１０Ａにおける蛇腹形状部２０-１の山部と谷部とに沿って密着し、長尺管１０Ａの蛇腹形状部２０-１に追従した断面波状をなす蛇腹形状に成形される。
勿論長尺管１０Ａのストレート形状部２０-２においては、その外周面に沿って密着し、対応する形状の直管状に成形される。
【００５７】
この実施形態では、長尺管１０Ａを芯体としてその外周面にカバー層２２を成形するものであることから、そのカバー層２２を良好に蛇腹形状に成形することができる。
図３，図５（III），図１０において１０Ｂは、そのようにして長尺管１０Ａの外周面にカバー層２２を被覆形成した後の長尺管を表わし、２２-１はカバー層２２における蛇腹形状部を、２２-２はストレート形状部をそれぞれ表している。
尚図１０において５０は引取機である。
【００５８】
この長尺管１０Ｂは、続いて図４の編組機７８に連続的に通されて、そこでカバー層２２の外周面に補強線材５８が連続的にスパイラル編組され、カバー層２２の外周面に上記の第２補強層２３が被覆層として連続的に形成されて行く。
ここで編組機７８においては、補強線材５８がスパイラル編組されて第２補強層２３が形成されて行く。但し前述したようにスパイラル編組に代えてブレード編組するようにしても良い。
【００５９】
この編組機７８においても、補強線材５８が長尺管１０Ｂを芯体としてその外周面に大きなテンションで編組され、蛇腹形状部２２-１の山部に対しても、また谷部に対しても良好に補強線材５８が編組され、そこに第２補強層２３が蛇腹形状に形成されて行く。
この点については編組機５２による第１補強層２０の形成と同様であり、また補強線材５８として熱収縮性の補強線材が用いられていることから、加硫時の熱によって第２補強層２３が熱収縮し、その際に補強線材５８が蛇腹形状部２２-１の谷部に良好に落ち込んで、その谷部においても補強線材５８が良好に編組される点で第１補強層２０と同様である。
尚この実施形態において第２補強層２３は、補強線材５８を４本並べて２４個のキャリヤ５６Ａ，５６Ｂで編組し構成している。
【００６０】
図４及び図５（IV）の１０Ｃは、このようにしてカバー層２２の外周面に被覆層としての第２補強層２３を連続的に形成した長尺管を表している。
この長尺管１０Ｃは、続いて図４のトンネル炉形式の連続加硫炉８０に連続的に通されて、そこで例えば熱風や高圧蒸気等により長尺管１０Ｃが連続的に加硫されて行く。
尚加硫については、長尺管１０Ｃを所定長さごとにバッチ式の加硫炉に所定時間装入して、そこでバッチ式に加硫処理を行うようにしても良い。
加硫後において、長尺管１０Ｃは続いて自動切断機８２で１本ごとの蛇腹ゴムホース１０に切断されて行く。
【００６１】
以上のような本実施形態の蛇腹ゴムホース１０は、補強層として第１補強層２０と第２補強層２３とを２層形成してあることから、それら第１補強層２０及び第２補強層２３を合せた補強層全体の編組密度が高まり、加えて被覆層としての第２補強層２３の編組密度自体が高密度となしてあることから、更には被覆層としての第２補強層２３が加硫時においてカバー層２２の外周面を拘束し、加硫時において径方向外方に膨張しようとするゴム内層１８，第１補強層２０及びカバー層２２を径方向内方に加圧するため、樹脂の被覆管を施さない状態で加硫を行っても、ゴムホース１０の外周面がイボイボの凹凸状とならないとともに、ゴム内層１８，第１補強層２０及びカバー層２２をその加圧力に基づいて強固に接着することができる。
特にこの被覆層としての第２補強層２３を大きなテンションをかけて編組することにより、その加圧力を樹脂の被覆管を用いた場合よりも更に増して大きくすることが可能であり、より接着力を向上させることができる。
【００６２】
加えて本例の蛇腹ゴムホース１０は、樹脂の被覆管にて被覆しない状態でホース取扱いを行い得ることから、その取扱性が良好である。
本例の蛇腹ゴムホース１０はまた、樹脂の被覆管を施すことなく加硫処理を行い得るものであることから、加硫時において短時間で蛇腹ゴムホース１０を必要な温度まで昇温させることができ、従って短時間で加硫を終えることができる。
そのため加硫処理をバッチ処理としないで連続加硫することができ、加硫処理を含むホース製造を連続生産することが可能となって、生産性を大幅に向上させることができる。
また樹脂の被覆管を施す必要がないため、その被覆工程及び加硫後における被覆管の剥離除去工程を不要化でき、生産工程を簡略化し得て、生産性向上に資することができる。
また樹脂の被覆管による被覆を無くすことができるため、ホース製造のための設備を簡素化し得て、生産ラインをコンパクトに構成することができる。
【００６３】
また第２補強層２３を構成する補強線材５８として熱収縮性のものを用いているため、加硫時の熱により第２補強層２３を径方向に収縮作用させて、この第２補強層２３による加圧力を更に効果的に高めることができる。
【００６４】
また本例によれば、カバー層２２の外周面形状が蛇腹形状をなしていても、そのカバー層２２の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って容易に補強線材５８を編組して行くことができ、かかるカバー層２２の蛇腹形状にもかかわらず、その外周面に被覆層としての第２補強層２３を密着状態に形成することができ、その第２補強層２３にて山部，谷部の各部を均等に外周面から被覆拘束し、その状態で加硫処理を行うことができる。
【００６５】
図１２〜図１４は本発明の他の実施形態を示している。
図１２に示しているようにこの実施形態では、ゴム内層１８の更に内面に樹脂内面層１６が最内層として積層されて蛇腹ゴムホース１２が構成されている。
図１３は図１２に示す断面構造の蛇腹ゴムホース１２の製造方法を工程順に表したもので、図１３（Ｉ）に示しているように、ここでは先ず樹脂を押出機から管状に押し出した後、これをコルゲート成形機にかけて蛇腹形状に成形して行く。
詳しくは樹脂の押出機とコルゲート成形機によって、蛇腹形状部１６-１とストレート形状部１６-２とを有する樹脂内面層１６を連続的に成形して行く。
【００６６】
図１３（Ｉ）中１２Ａは、樹脂内面層１６が長手方向に連続した形態の長尺管を表している。
この例では、その樹脂内面層１６の長尺管１２Ａに対して、図１３（II）に示しているように押出機によりゴム内層１８がその外周面に連続的に押出成形される。図中１２Ｂは長尺管１２Ａの外周側にゴム内層１８が連続成形されて成る長尺管を表している。
その後、図１３（III）に示しているようにこの長尺管１２Ｂに対し、第１補強層２０がその外周面に連続形成され（長尺管１２Ｃ）、更に長尺管１０Ｃの外周面に対して、図１３（IV）に示しているようにカバー層２２が連続的に積層形成される（長尺管１２Ｄ）。
【００６７】
このようにしてカバー層２２の形成された長尺管１２Ｄに対し、更にその外周側に上記と同様にして、図１４（Ｖ）に示しているように第２補強層２３が被覆層として形成される。図中１２Ｅは第２補強層２３を形成した後の長尺管を表している。
続いてこの長尺管１２Ｅは上記と同様にして加硫処理され、その後に１本ごとの蛇腹ゴムホース１２に切断されて行く（図１４（VI）参照）。
【００６８】
この実施形態においても、マンドレルを用いることなく第１補強層２０，第２補強層２３を蛇腹形状に沿って大きなテンションをかけながら良好に形成して行くことができ、ホースの連続生産を容易に実現することができる。
【００６９】
図１５は本発明の更に他の実施形態を示している。
図中１４はゴムホースで、ここでは上記の蛇腹形状を有しない直管状をなしている。
このゴムホース１４は、ゴム内層１８と、第１補強層２０と、カバー層２２と、被覆層としての第２補強層２３とを積層した形態のものである点で第１の実施形態と同様の断面構成を成している。
【００７０】
この実施形態のゴムホース１４は、蛇腹形状をなしていないことから、先ずゴム内層１８を押出機から直管状に押出成形した後、その外周側に第１補強層２０を連続的にブレード編組して形成し、更に続いてその外周側にカバー層２２を円筒状に成形した上、更にその外周側に第２補強層２３を積層形成する。
その後これを加硫処理し、続いてこれを所定寸法ごとに切断して１本ごとのゴムホース１４を得る。
尚その最終の加硫時においては、ここではゴム内層１８もカバー層２２も同時に加硫される。
【００７１】
この実施形態の製造方法では、押出機から直管状に押出成形した未加硫のゴム内層１８の外周面に第１補強層２０を編組し形成することから、その際にゴム内層１８の内側にマンドレルを挿入しておいて、その状態で第１補強層２０を形成するようになすのが好ましい。
ここでゴム内層１８の内部に挿入されたマンドレルは加硫処理後においてゴムホースから抜き取られる。
【００７２】
一般に耐圧性の高い高圧ゴムホースでは、ホース端部に金具をかしめつけてパイプ等と接続する場合、カバー層と第１補強層との密着不良によるシール性低下を防ぐため、予めゴムホースのかしめ部分のカバー層を除去してから金具かしめを行うことがあるが、この実施形態のゴムホース１４ではゴム内層１８，第１補強層２０，カバー層２２が強固に接着しているため、カバー層２２の除去を不要となすことができる。
【００７３】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれらはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態・態様で構成・実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明の一実施形態である蛇腹ゴムホースの一例を示した斜視図である。
【図２】図１に示す蛇腹ゴムホースの断面図である。
【図３】図１に示す蛇腹ゴムホースの製造方法を示した工程説明図である。
【図４】図３に続く工程説明図である。
【図５】図３及び図４に示す各工程を経た蛇腹ゴムホースをそれぞれ示す図である。
【図６】補強層を編組する編組機を示す図である。
【図７】補強層の形成方法を示す図である。
【図８】図７の要部を示す図である。
【図９】補強層を編組する際の編組機におけるキャリヤの回転速度の制御方法を示す説明図である。
【図１０】カバー層の成形方法を示す図である。
【図１１】補強線材の編組の状態を比較例とともに示した図である。
【図１２】本発明の他の実施形態を示す図である。
【図１３】図１２に示す蛇腹ゴムホース製造における工程ごとの蛇腹ゴムホースの形態変化を示す説明図である。
【図１４】図１３に続く形態変化の説明図である。
【図１５】本発明の更に他の実施形態を示す図である。
【符号の説明】
【００７５】
１０，１２ 蛇腹ゴムホース
１４ ゴムホース
１６ 樹脂内面層
１８ ゴム内層
２０ 第１補強層
２２ カバー層
２３ 第２補強層
５８ 補強線材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム内層と、その外周側の補強線材を編組して成る第１補強層と、更に外周側のカバー層とを有するゴムホースにおいて
前記カバー層の外周面に補強線材を編組して成る第２補強層を被覆層として加硫接着してあることを特徴とするゴムホース。
【請求項２】
請求項１において、前記第２補強層における補強線材が熱収縮性を有するものであることを特徴とするゴムホース。
【請求項３】
請求項１，２の何れかにおいて、前記ゴムホースが蛇腹形状を有する蛇腹ホースであることを特徴とするゴムホース。
【請求項４】
請求項３において、前記ゴム内層がその内面において直接内部流体と接する最内層とされていることを特徴とするゴムホース。
【請求項５】
請求項３において、前記ゴム内層の内面に内部流体と接する樹脂内面層が最内層として更に形成されていることを特徴とするゴムホース。
【請求項６】
請求項１のゴムホースの製造方法であって、前記ゴム内層と第１補強層とカバー層とを積層した後に、更に前記第２補強層を被覆層として設け、しかる後にその外周面を被覆管にて被覆することなくその後の加硫処理を行うことを特徴とするゴムホースの製造方法。
【請求項７】
請求項４のゴムホースの製造方法であって、前記ゴム内層をインジェクション成形等の型成形にて予め蛇腹形状に加硫成形しておき、該ゴム内層に対して前記第１補強層とカバー層とを積層した後に、更に前記第２補強層を被覆層として設け、しかる後にその外周面を被覆管にて被覆することなくその後の加硫処理を行うことを特徴とするゴムホースの製造方法。
【請求項８】
請求項５のゴムホースの製造方法であって、前記樹脂内面層を予め蛇腹形状に成形しておき、該樹脂内面層に対して前記ゴム内層と第１補強層とカバー層とを積層した後に、更に前記第２補強層を被覆層として設け、しかる後にその外周面を被覆管にて被覆することなくその後の加硫処理を行うことを特徴とするゴムホースの製造方法。
【請求項１】
ゴム内層と、その外周側の補強線材を編組して成る第１補強層と、更に外周側のカバー層とを有するゴムホースにおいて
前記カバー層の外周面に補強線材を編組して成る第２補強層を被覆層として加硫接着してあることを特徴とするゴムホース。
【請求項２】
請求項１において、前記第２補強層における補強線材が熱収縮性を有するものであることを特徴とするゴムホース。
【請求項３】
請求項１，２の何れかにおいて、前記ゴムホースが蛇腹形状を有する蛇腹ホースであることを特徴とするゴムホース。
【請求項４】
請求項３において、前記ゴム内層がその内面において直接内部流体と接する最内層とされていることを特徴とするゴムホース。
【請求項５】
請求項３において、前記ゴム内層の内面に内部流体と接する樹脂内面層が最内層として更に形成されていることを特徴とするゴムホース。
【請求項６】
請求項１のゴムホースの製造方法であって、前記ゴム内層と第１補強層とカバー層とを積層した後に、更に前記第２補強層を被覆層として設け、しかる後にその外周面を被覆管にて被覆することなくその後の加硫処理を行うことを特徴とするゴムホースの製造方法。
【請求項７】
請求項４のゴムホースの製造方法であって、前記ゴム内層をインジェクション成形等の型成形にて予め蛇腹形状に加硫成形しておき、該ゴム内層に対して前記第１補強層とカバー層とを積層した後に、更に前記第２補強層を被覆層として設け、しかる後にその外周面を被覆管にて被覆することなくその後の加硫処理を行うことを特徴とするゴムホースの製造方法。
【請求項８】
請求項５のゴムホースの製造方法であって、前記樹脂内面層を予め蛇腹形状に成形しておき、該樹脂内面層に対して前記ゴム内層と第１補強層とカバー層とを積層した後に、更に前記第２補強層を被覆層として設け、しかる後にその外周面を被覆管にて被覆することなくその後の加硫処理を行うことを特徴とするゴムホースの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２００６−１７０２２０（Ｐ２００６−１７０２２０Ａ）
【公開日】平成１８年６月２９日（２００６．６．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３５９１６２（Ｐ２００４−３５９１６２）
【出願日】平成１６年１２月１０日（２００４．１２．１０）
【出願人】（０００２１９６０２）東海ゴム工業株式会社 (1,983)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年６月２９日（２００６．６．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１２月１０日（２００４．１２．１０）
【出願人】（０００２１９６０２）東海ゴム工業株式会社 (1,983)
【Ｆターム（参考）】
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