炭化装置及び炭化方法
【課題】簡易な構造により炭化炉から乾留ガスが漏れ出るのを防止できる炭化装置を提供すること。
【解決手段】炭化装置は、混合物が供給される炭化炉２１と、炭化炉２１を貫通する搬送軸２６と、炭化炉２１に設けられ、搬送軸２６を回転可能に支持する軸受部２４と、を備え、炭化炉２１の炉体２２の内部で混合物を搬送しながらこの混合物を炭化する。軸受部２４には、炭化炉２１の外部からシールガスが供給されるチャンバ２４５が設けられ、このチャンバ２４５には、その内部と炉体２２の内部とを連通する隙間部２４７が設けられる。炭化炉２１には、チャンバ２４５の内部にシールガスを供給しこのチャンバ２４５の内部を炉体２２の内部よりも高圧にした際に、隙間部２４７を介して炉体２２の内部に導入されたシールガスを炉体２２の外部に排出する乾留ガス排出部が設けられる。
【解決手段】炭化装置は、混合物が供給される炭化炉２１と、炭化炉２１を貫通する搬送軸２６と、炭化炉２１に設けられ、搬送軸２６を回転可能に支持する軸受部２４と、を備え、炭化炉２１の炉体２２の内部で混合物を搬送しながらこの混合物を炭化する。軸受部２４には、炭化炉２１の外部からシールガスが供給されるチャンバ２４５が設けられ、このチャンバ２４５には、その内部と炉体２２の内部とを連通する隙間部２４７が設けられる。炭化炉２１には、チャンバ２４５の内部にシールガスを供給しこのチャンバ２４５の内部を炉体２２の内部よりも高圧にした際に、隙間部２４７を介して炉体２２の内部に導入されたシールガスを炉体２２の外部に排出する乾留ガス排出部が設けられる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炭化装置及び炭化方法に関する。詳しくは、車体の塗装工程などで廃棄物として排出された塗料滓や排水汚泥などの混合物を炭化する炭化装置及び炭化方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車体工場からは排水汚泥などの廃棄物が排出され、また車体の塗装工程では、塗料滓、及び化成スラッジなどの廃棄物が排出される。近年では、このように塗装工程などで排出された廃棄物は、再処理工程を経た後、例えば自動車部品などの材料として再利用されている。
【０００３】
廃棄物の再処理工程は、破砕した塗料滓と排水汚泥や化成スラッジとを混合し塗滓混合物を生成する前処理工程と、生成した塗滓混合物を炭化し炭化物を生成する炭化工程と、生成した炭化物を微粉砕する微粉化工程と、を含んで構成される。
【０００４】
炭化工程に用いられる炭化装置としては、例えば、過熱蒸気式のものが知られている。この過熱蒸気式の炭化装置は、塗滓混合物が供給される炭化炉と、この炭化炉の内部を貫通して設けられた搬送軸とを含んで構成され、搬送軸を回転し炭化炉の内部で塗滓混合物を搬送しながら、この炭化炉の内部に過熱蒸気を供給することにより、塗滓混合物を炭化させる。
【０００５】
ところでこのような炭化装置において、炭化炉の内部は基本的には密閉されているものの、搬送軸とこの搬送軸の両端側を支持する軸受部との間には、僅かながら隙間が形成される。炭化炉の内部に充満した乾留ガスが炭化炉の外部に漏れ出てしまうと作業環境が悪化するおそれがあるため、このような隙間から炭化炉の内部のガスが漏れ出るのを防止する必要がある。
【０００６】
例えば、特許文献１や特許文献２には、上述のような隙間を含む空間に炉外からガスを供給することにより、この隙間を介して炉内からガスが漏れ出るのを防止する技術が提案されている。特に特許文献２に示された技術では、複数のパッキンで区画形成された加圧室を設けた上で、この加圧室内にガスを供給することにより、炉内からガスが漏れ出るのを効果的に防止している。
【特許文献１】特許第３４２６６３８号公報
【特許文献２】実公平６−３６４７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述のようなガスの漏出を防止する技術を、炭化炉の搬送軸の軸受部に応用した場合、多くのパッキン等のシール部材が必要となり、構造が複雑になるおそれがある。また、シール部材が劣化した場合には、炉内のガスが漏れ出てしまうおそれもある。
【０００８】
本発明は、簡易な構造により炭化炉から乾留ガスが漏れ出るのを防止できる炭化装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の炭化装置（例えば、後述の炭化装置２０）は、混合物（例えば、後述の塗滓混合物）が供給される炭化炉（例えば、後述の炭化炉２１及びその炉体２２）と、前記炭化炉を貫通し、当該炭化炉の内部で混合物を搬送する搬送軸（例えば、後述の搬送軸２６）と、前記炭化炉に設けられ、前記搬送軸を回転可能に支持する軸受部（例えば、後述の軸受部２４，２５）と、を備え、前記炭化炉の内部で混合物を搬送しながら当該混合物を炭化する。前記軸受部には、前記炭化炉の外部からシールガス（例えば、後述のボイラ３１で発生した飽和蒸気）が供給されるチャンバ（例えば、後述のチャンバ２４５）が設けられ、前記チャンバには、当該チャンバの内部と前記炭化炉の内部とを連通する隙間部（例えば、後述の隙間部２４７）が設けられ、前記炭化炉には、前記チャンバの内部にシールガスを供給し当該チャンバの内部を前記炭化炉の内部よりも高圧にした際に、前記隙間部を介して前記炭化炉の内部に導入されたシールガスを当該炭化炉の外部に排出する排出部（例えば、後述の乾留ガス排出部２２２）が設けられる。
【００１０】
この発明によれば、搬送軸を支持する軸受部にチャンバを設け、さらにこのチャンバに、その内部と炭化炉の内部とを連通する隙間部を設けた。
ここで、炭化炉の外部からチャンバの内部にシールガスを供給し、チャンバの内部を炭化炉の内部よりも高圧にすると、チャンバの内部側から炭化炉の内部側へ向けて隙間部を介してシールガスが流通する。これにより、炭化炉の内部において混合物を炭化する際に発生した乾留ガスが、隙間部を介して炭化炉の外部に漏れ出るのを防止することができる。
また、この発明によれば、炭化炉の内部に導入されたシールガスは、炭化炉に設けた排出部を介して炭化炉の外部に排出される。これにより、チャンバの内部を炭化炉の内部よりも高圧に維持し続けて、乾留ガスが炭化炉の外部に漏れ出るのを防止することができる。
【００１１】
この場合、前記チャンバには、前記搬送軸が挿通する挿通孔（例えば、後述の挿通孔２４６）が形成され、前記隙間部は、前記搬送軸の外周面と前記挿通孔の内周面との間に均一に形成された隙間であり、前記チャンバの容積は、前記隙間部に対し十分に大きいことが好ましい。より具体的には、前記チャンバの容積は、当該チャンバの内部の圧力が均一になるように、前記隙間部に対し十分に大きいことが好ましい。
【００１２】
この発明によれば、搬送軸の外周面と搬送軸が挿通する挿通孔の内周面との間に均一な隙間を形成し、これを隙間部とする。すなわち、チャンバの内部に供給されたシールガスは、搬送軸の外周面に均一に形成された隙間部を介して炭化炉の内部に流入する。特にここで、上述のように隙間部を均一に形成することにより、隙間部におけるシールガスの偏流を防止し、シールガスによるシール力を向上することができる。
また、チャンバの内部の圧力が均一になるように、チャンバの容積を隙間部に対して十分に大きくすることにより、搬送軸と挿通孔との間の隙間の全周に均一に圧力が加えることができる。これにより、隙間部におけるシールガスの偏流をさらに防止することができる。
【００１３】
本発明の炭化方法は、混合物（例えば、後述の塗滓混合物）が供給される炭化炉（例えば、後述の炭化炉２１）と、前記炭化炉を貫通し、当該炭化炉の内部で混合物を搬送する搬送軸（例えば、後述の搬送軸２６）と、前記炭化炉に設けられ、前記搬送軸を回転可能に支持する軸受部（例えば、後述の軸受部２４，２５）と、を備えた炭化装置（例えば、後述の炭化装置２０）を用い、前記炭化炉の内部で混合物を搬送しながら当該混合物を炭化する。前記軸受部には、前記炭化炉の外部からシールガスが供給されるチャンバ（例えば、後述のチャンバ２４５）が設けられ、前記チャンバには、当該チャンバの内部と前記炭化炉の内部とを連通する隙間部（例えば、後述の隙間部２４７）が設けられる。前記炭化方法は、前記炭化炉の内部の混合物を炭化する際には、前記チャンバの内部にシールガスを供給し当該チャンバの内部を前記炭化炉の内部よりも高圧にし、前記隙間部を介して前記チャンバの内部から前記炭化炉の内部にシールガスを導入するとともに、前記炭化炉に設けられた排出部を介して当該炭化炉の内部のシールガスを外部に排出する。
【００１４】
この炭化方法は、上述の炭化装置を方法の発明として展開したものであり、上述の炭化装置と同様の効果を奏する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の炭化装置によれば、炭化炉の外部からチャンバの内部にシールガスを供給し、チャンバの内部を炭化炉の内部よりも高圧にすると、チャンバの内部側から炭化炉の内部側へ向けて隙間部を介してシールガスが流通する。これにより、炭化炉の内部において混合物を炭化する際に発生した乾留ガスが、隙間部を介して炭化炉の外部に漏れ出るのを防止することができる。また、炭化炉の内部に導入されたシールガスは、炭化炉に設けた排出部を介して炭化炉の外部に排出される。これにより、チャンバの内部を炭化炉の内部よりも高圧に維持し続けて、乾留ガスが炭化炉の外部に漏れ出るのを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本実施形態に係る炭化装置を用いた再処理システムＲＳの構成を示すブロック図である。
再処理システムＲＳは、前処理工程を行う破砕機Ｓ１、混合機Ｓ２と、炭化工程を行う予備乾燥機Ｓ３、炭化システムＳ４、及び冷却装置Ｓ５と、微粉化工程を行う磁気選機Ｓ６、ミルＳ７、及びふるいＳ８と、を含んで構成される。再処理システムＲＳは、例えば車体工場から発生した排水汚泥や、車体を塗装する工程で発生した塗料滓及び化成スラッジ等の廃棄物を装置Ｓ１〜Ｓ８により再処理し、防振材などの材料となる炭化物を生成する。
【００１７】
前処理工程では、先ず、コンテナなどに貯蔵しておいた塗料滓を、破砕機Ｓ１により所要の大きさに破砕する。次に、破砕された塗料滓と、排水汚泥及び化成スラッジとを混合機Ｓ２により所定の混合比率で混合し、塗滓混合物を生成する。以下では、この塗滓混合物を単に混合物という。
【００１８】
炭化工程では、先ず、水分を多く含んだ混合物を予備乾燥機Ｓ３により予備乾燥する。次に、予備乾燥した混合物を炭化システムＳ４により炭化し、炭化物を生成する。次に、生成した炭化物を冷却装置Ｓ５により冷却する。
【００１９】
微粉化工程では、先ず、磁気選機Ｓ６を用いて、生成された炭化物から鉄分を除去する。次に、この炭化物をミルＳ７により微粉化する。さらに、微粉化した炭化物をふるいＳ８にかけ、生成された炭化物を分級する。以上のようにして生成された炭化物は、例えば、防振材に配合されている炭化カルシウムの代替材料として出荷される。
【００２０】
図２は、炭化システムＳ４の構成を示す模式図である。
炭化システムＳ４は、乾燥装置１０及び炭化装置２０と、過熱蒸気を発生する過熱蒸気発生ユニット３０とを含んで構成される。この炭化システムＳ４は、過熱蒸気発生ユニット３０により発生させた過熱蒸気を用いて混合物を炭化し、炭化物を生成する所謂過熱蒸気式のものである。なお図２では、混合物及びこの混合物から生成される炭化物の流れの方向を白抜き矢印で示す。
【００２１】
過熱蒸気発生ユニット３０は、飽和蒸気を発生するボイラ３１と、バーナ３３が設けられたヒータ３２と、を含んで構成される。
【００２２】
ヒータ３２には、配管４４を介してボイラ３１で発生した飽和蒸気と、配管４６を介して乾燥装置１０及び炭化装置２０から排出された排ガスと、が導入される。
ヒータ３２は、配管４４を介して導入された飽和蒸気を、バーナ３３によりＬＰＧ等の可燃性ガスを燃焼させている雰囲気下でさらに加熱し、過熱蒸気を発生する。これと同時に、ヒータ３２は、配管４６を介して導入された排ガスを、バーナ３３で可燃性ガスとともに燃焼し、この排ガスを脱臭及び昇温する。ヒータ３２で発生した過熱蒸気は、配管４５を介して炭化装置２０に供給される。また、ヒータ３２で脱臭及び昇温した排ガスは、加熱ガスとして配管４７を介して炭化装置２０に供給される。
【００２３】
また、配管４４には、炭化装置２０の後述の軸受部２４，２５に至る配管４８が分岐して設けられている。これにより、ボイラ３１で発生した飽和蒸気の一部は、シールガスとしてこれら軸受部２４，２５に供給される。
【００２４】
乾燥装置１０は、混合物が供給される乾燥炉１１と、乾燥炉１１を貫通し、この乾燥炉１１の内部で混合物を搬送する搬送軸１６とを備え、乾燥炉１１の内部で混合物を搬送しながら、この混合物を乾燥する。
【００２５】
乾燥炉１１は、円筒状の炉体１２と、この炉体１２の外周を覆う外周部１３と、搬送軸１６を両端側から回転可能に支持する軸受部１４，１５と、を含んで構成される。
炉体１２の内部のうち軸受部１４側には、上述の予備乾燥された混合物が図示しない供給管を介して供給される。
【００２６】
外周部１３は、ジャケット構造、すなわち２重構造になっており、その内部を高温の加熱ガスが流通する。この外周部１３には、炭化装置２０から排出された加熱ガスが配管４１を介して導入される。これにより、炉体１２及びその内部は所定の温度に加熱される。また、外周部１３の内部を流通し、炉体１２の加熱に供された加熱ガスは、配管４２を介して外部に排出される。
【００２７】
搬送軸１６は、乾燥炉１１の両端に亘って延びる軸本体１７と、この軸本体１７の外周に設けられたスクリュー羽根１８と、を含んで構成されたスクリューコンベヤである。また、この搬送軸１６の軸受部１４側の端部はモータ１９に接続されている。
【００２８】
ここで、モータ１９を駆動し搬送軸１６を回転すると、炉体１２の内部の軸受部１４側に供給された混合物は、炉体１２の内部でスクリュー羽根１８により攪拌されながら軸受部１５側へ搬送される。混合物は、この搬送される過程において次第に乾燥する。また、混合物が乾燥する過程において炉体１２の内部に発生したガスは、排ガスとして配管４６を介して過熱蒸気発生ユニット３０に回収され、上述の手順により脱臭される。以上のようにして炉体１２内で乾燥した混合物は、図示しないフィーダを介して炭化装置２０に供給される。
【００２９】
炭化装置２０は、混合物が供給される炭化炉２１と、炭化炉２１を貫通し、この炭化炉２１の内部で混合物を搬送する搬送軸２６とを備える。炭化装置２０は、炭化炉２１の内部で混合物を搬送しながら、この混合物を炭化する。
【００３０】
炭化炉２１は、円筒状の炉体２２と、この炉体２２の外周を覆う外周部２３と、搬送軸２６を両端側から回転可能に支持する軸受部２４，２５と、を含んで構成される。
【００３１】
炉体２２の内部のうち軸受部２４側には、乾燥装置１０により乾燥された混合物が供給される。炉体２２の軸受部２４側には、配管４５が接続され過熱蒸気発生ユニット３０で発生した過熱蒸気を炉体２２の内部に導入する過熱蒸気導入部２２１が設けられている。また、炉体２２の軸受部２５側には、配管４９が接続され炉体２２の内部のガスを外部に排出する乾留ガス排出部２２２が設けられている。
【００３２】
外周部２３は、上述の乾燥炉１１と同様のジャケット構造になっており、その内部を高温の加熱ガスが流通する。この外周部２３には、過熱蒸気発生ユニット３０から排出された加熱ガスが配管４７を介して導入される。これにより、炉体２２及びその内部は所定の温度に加熱される。また、外周部２３の内部を流通し、炉体２２の加熱に供された加熱ガスは、配管４１を介して乾燥炉１１の外周部１３に供給される。
【００３３】
搬送軸２６は、炭化炉２１の両端に亘って延びる軸本体２７と、この軸本体２７の外周に設けられたスクリュー羽根２８と、を含んで構成されたスクリューコンベヤである。また、この搬送軸２６の軸受部２４側の端部はモータ２９に接続されている。
【００３４】
図３は、炭化装置２０の軸受部２４の構成を模式的に示す部分断面図である。
軸受部２４は、搬送軸２６の外周面に摺接し、この搬送軸２６を回転可能に支持するラジアル軸受２４２と、このラジアル軸受２４２が固定された保持ケース２４１と、ラジアル軸受２４２と保持ケース２４１との間の隙間を密閉するパッキン２４３と、を備える。
【００３５】
保持ケース２４１は、略円筒状であり、炉体の端部に固定され、この炉体の内部と外部とを区画する。すなわち、図３において、保持ケース２４１の右側は炉体の内部側であり、保持ケース２４１の左側は炉体の外部側である。
【００３６】
また、保持ケース２４１の内部側には、略円板状のチャンバ区画板２４４が固定されている。これにより、ラジアル軸受２４２、保持ケース２４１、及びチャンバ区画板２４４により、搬送軸２６の外周部の一部を覆う環状のチャンバ２４５が形成される。
【００３７】
チャンバ区画板２４４には、搬送軸２６が挿通する挿通孔２４６が形成されている。この挿通孔２４６内周は、搬送軸２６の外周よりも大きく形成されている。これにより、挿通孔２４６の内周面と搬送軸２６の外周面との間には、チャンバ２４５の内部と炉体の内部とを連通する隙間が搬送軸２６の全周に亘って均一に形成される。以下では、この隙間を隙間部２４７という。
【００３８】
保持ケース２４１には、チャンバ２４５の内部に連通するシールガス供給部２４８が設けられている。このシールガス供給部２４８には、配管４８（図２参照）が接続されている。これにより、チャンバ２４５の内部には過熱蒸気発生ユニット３０で発生したシールガスが供給される。
【００３９】
ここで、チャンバ２４５の容積は、このチャンバ２４５の内部の圧力が均一になるように、隙間部２４７に対して十分に大きくなっている。したがって、チャンバ２４５にシールガスを供給することで、チャンバ２４５の内部の圧力を炉体の内部よりも高圧な状態を保ちながら、搬送軸２６の外周面と挿通孔２４６の内周面との間の隙間の全周に、均一に圧力を加えることが可能となる。このようにしてチャンバ２４５の内部にシールガスを供給すると、チャンバ２４５の内部からは、隙間部２４７を介して炉体の内部側へシールガスが常に流入した状態となる。
【００４０】
これにより、図３中白抜き矢印で示すように、炉体２２の内部で発生した乾留ガスが、隙間部２４７を介して炉体の内部から漏れ出るのを防止することができる。すなわち、軸受部２４と搬送軸２６との間の隙間をシールすることができる。また、このようにして炉体の内部に供給されたシールガスは、上述の乾留ガス排出部２２２（図２参照）を介して、混合物の炭化の過程で発生した乾留ガスとともに、炉体の外部に排出される。
【００４１】
ここで、シールガスとして、飽和蒸気を利用することにより、炉体内の混合物が燃焼することもないので、良質な炭化物を生成することができる。また、この飽和蒸気として、過熱蒸気を生成するためにボイラで生成した飽和蒸気を流用することにより、再処理にかかるエネルギーの消費を少なくすることができる。
【００４２】
なお、詳細な説明を省略するが、軸受部２５も軸受部２４と同様にチャンバが形成されており、シールガス供給部２５８（図２参照）を介してシールガスをチャンバの内部に導入し、軸受部２５と搬送軸２６との間をシールすることが可能となっている。
【００４３】
図２に戻って、モータ２９を駆動し搬送軸２６を回転すると、炉体２２の内部の軸受部２４側に供給された混合物は、炉体２２の内部でスクリュー羽根２８により攪拌されながら軸受部２５側へ搬送され、次第に炭化する。より具体的には、混合物は、加熱された炉体２２内で搬送される過程において、過熱蒸気導入部２２１から導入された過熱蒸気を媒体として炉体２２の炉壁の熱エネルギーを受け取ることにより、熱分解し、次第に炭化する。
【００４４】
また、このようにして混合物が炭化する過程で、炉体２２の内部には乾留ガスが発生し、充満する。そこで、混合物を炭化する際には、上述のように、軸受部２４，２５のチャンバの内部にシールガスを供給し、チャンバの内部を炉体２２の内部よりも高圧にすることにより、隙間部を介して炉体２２の内部にシールガスを導入する。これにより、炉体２２の内部から、軸受部２４，２５と搬送軸２６との間の隙間を介して乾留ガスが漏れ出るのを防止することができる。
【００４５】
ここで、上述のように、炉体２２の内部に供給されたシールガスは、混合物を炭化する過程において発生した乾留ガスとともに、乾留ガス排出部２２２から炉体２２の外部に排出される。また、乾留ガス排出部２２２から排出されたガスは、配管４９，４６を介して過熱蒸気発生ユニット３０に回収され、上述の手順により脱臭される。
【００４６】
本実施形態によれば、以下のような作用効果がある。
（１）本実施形態によれば、搬送軸２６を支持する軸受部２４，２５にチャンバ２４５を設け、さらにこのチャンバ２４５に、その内部と炉体２２の内部とを連通する隙間部２４７を設けた。
ここで、炭化炉２１の外部からチャンバ２４５の内部にシールガスを供給し、チャンバ２４５の内部を炉体２２の内部よりも高圧にすると、チャンバ２４５の内部側から炉体２２の内部側へ向けて隙間部２４７を介してシールガスが流通する。これにより、炭化炉２１の内部において混合物を炭化する際に発生した乾留ガスが、隙間部２４７を介して炭化炉２１の外部に漏れ出るのを防止することができる。
また、本実施形態によれば、炭化炉２１の内部に導入されたシールガスは、炭化炉２１に設けた乾留ガス排出部２２２を介して炭化炉２１の外部に排出される。これにより、チャンバ２４５の内部を炭化炉２１の内部よりも高圧に維持し続けて、乾留ガスが炭化炉２１の外部に漏れ出るのを防止することができる。
また、本実施形態によれば、例えば、軸受部２４に設けたパッキン２４３等のシール部材が収縮したり磨耗したりした場合であっても、チャンバ２４５の内部の圧力を炉体２２の内部の圧力よりも高くし続けることにより、パッキン２４３の隙間から乾留ガスが漏れ出るのを防止できる。
【００４７】
（２）本実施形態によれば、搬送軸２６の外周面と搬送軸２６が挿通する挿通孔２４６の内周面との間に均一な隙間を形成し、これを隙間部２４７とする。すなわち、チャンバ２４５の内部に供給されたシールガスは、搬送軸２６の外周面に均一に形成された隙間部２４７を介して炉体２２の内部に流入する。特にここで、上述のように隙間部２４７を均一に形成することにより、隙間部２４７におけるシールガスの偏流を防止し、シールガスによるシール力を向上することができる。
【００４８】
図４は、本実施形態に対する比較例の炭化装置２０Ａの軸受部２４Ａの構成を模式的に示す部分断面図である。
図４に示すように、チャンバ２４５Ａの容積が隙間部２４７に対して小さい場合、チャンバ２４５Ａの内部では、シールガス供給部２４８の近傍の圧力が高くなってしまい、シールガスの偏流が生じてしまうおそれがある。本実施形態によれば、チャンバ２４５の内部の圧力が均一になるように、チャンバ２４５の容積を隙間部２４７に対して十分に大きくすることにより、搬送軸２６と挿通孔２４６との間の隙間の全周に均一に圧力が加えることができる。これにより、隙間部２４７におけるシールガスの偏流をさらに防止することができる。
【００４９】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、上記実施形態では、乾燥装置１０及び炭化装置２０の搬送軸１６，２６として、スクリュー羽根１８，２８を備えたスクリューコンベヤを用いたが、これに限るものではない。例えば、搬送軸としては、複数のパドルを備えたパドルコンベヤを用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の一実施形態に係る炭化装置を用いた再処理システムの構成を示すブロック図である。
【図２】前記実施形態に係る炭化システムの構成を示す模式図である。
【図３】前記実施形態に係る炭化装置の軸受部の構成を模式的に示す部分断面図である。
【図４】比較例に係る炭化装置の軸受部の構成を模式的に示す部分断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
ＲＳ…再処理システム
Ｓ４…炭化システム
２０…炭化装置
２１…炭化炉
２２…炉体
２２１…過熱蒸気導入部
２２２…乾留ガス排出部
２４，２５…軸受部
２４８，２５８…シールガス供給部
２４４…チャンバ区画板
２４５…チャンバ
２４６…挿通孔
２４７…隙間部
２６…搬送軸
３０…過熱蒸気発生ユニット
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炭化装置及び炭化方法に関する。詳しくは、車体の塗装工程などで廃棄物として排出された塗料滓や排水汚泥などの混合物を炭化する炭化装置及び炭化方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車体工場からは排水汚泥などの廃棄物が排出され、また車体の塗装工程では、塗料滓、及び化成スラッジなどの廃棄物が排出される。近年では、このように塗装工程などで排出された廃棄物は、再処理工程を経た後、例えば自動車部品などの材料として再利用されている。
【０００３】
廃棄物の再処理工程は、破砕した塗料滓と排水汚泥や化成スラッジとを混合し塗滓混合物を生成する前処理工程と、生成した塗滓混合物を炭化し炭化物を生成する炭化工程と、生成した炭化物を微粉砕する微粉化工程と、を含んで構成される。
【０００４】
炭化工程に用いられる炭化装置としては、例えば、過熱蒸気式のものが知られている。この過熱蒸気式の炭化装置は、塗滓混合物が供給される炭化炉と、この炭化炉の内部を貫通して設けられた搬送軸とを含んで構成され、搬送軸を回転し炭化炉の内部で塗滓混合物を搬送しながら、この炭化炉の内部に過熱蒸気を供給することにより、塗滓混合物を炭化させる。
【０００５】
ところでこのような炭化装置において、炭化炉の内部は基本的には密閉されているものの、搬送軸とこの搬送軸の両端側を支持する軸受部との間には、僅かながら隙間が形成される。炭化炉の内部に充満した乾留ガスが炭化炉の外部に漏れ出てしまうと作業環境が悪化するおそれがあるため、このような隙間から炭化炉の内部のガスが漏れ出るのを防止する必要がある。
【０００６】
例えば、特許文献１や特許文献２には、上述のような隙間を含む空間に炉外からガスを供給することにより、この隙間を介して炉内からガスが漏れ出るのを防止する技術が提案されている。特に特許文献２に示された技術では、複数のパッキンで区画形成された加圧室を設けた上で、この加圧室内にガスを供給することにより、炉内からガスが漏れ出るのを効果的に防止している。
【特許文献１】特許第３４２６６３８号公報
【特許文献２】実公平６−３６４７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述のようなガスの漏出を防止する技術を、炭化炉の搬送軸の軸受部に応用した場合、多くのパッキン等のシール部材が必要となり、構造が複雑になるおそれがある。また、シール部材が劣化した場合には、炉内のガスが漏れ出てしまうおそれもある。
【０００８】
本発明は、簡易な構造により炭化炉から乾留ガスが漏れ出るのを防止できる炭化装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の炭化装置（例えば、後述の炭化装置２０）は、混合物（例えば、後述の塗滓混合物）が供給される炭化炉（例えば、後述の炭化炉２１及びその炉体２２）と、前記炭化炉を貫通し、当該炭化炉の内部で混合物を搬送する搬送軸（例えば、後述の搬送軸２６）と、前記炭化炉に設けられ、前記搬送軸を回転可能に支持する軸受部（例えば、後述の軸受部２４，２５）と、を備え、前記炭化炉の内部で混合物を搬送しながら当該混合物を炭化する。前記軸受部には、前記炭化炉の外部からシールガス（例えば、後述のボイラ３１で発生した飽和蒸気）が供給されるチャンバ（例えば、後述のチャンバ２４５）が設けられ、前記チャンバには、当該チャンバの内部と前記炭化炉の内部とを連通する隙間部（例えば、後述の隙間部２４７）が設けられ、前記炭化炉には、前記チャンバの内部にシールガスを供給し当該チャンバの内部を前記炭化炉の内部よりも高圧にした際に、前記隙間部を介して前記炭化炉の内部に導入されたシールガスを当該炭化炉の外部に排出する排出部（例えば、後述の乾留ガス排出部２２２）が設けられる。
【００１０】
この発明によれば、搬送軸を支持する軸受部にチャンバを設け、さらにこのチャンバに、その内部と炭化炉の内部とを連通する隙間部を設けた。
ここで、炭化炉の外部からチャンバの内部にシールガスを供給し、チャンバの内部を炭化炉の内部よりも高圧にすると、チャンバの内部側から炭化炉の内部側へ向けて隙間部を介してシールガスが流通する。これにより、炭化炉の内部において混合物を炭化する際に発生した乾留ガスが、隙間部を介して炭化炉の外部に漏れ出るのを防止することができる。
また、この発明によれば、炭化炉の内部に導入されたシールガスは、炭化炉に設けた排出部を介して炭化炉の外部に排出される。これにより、チャンバの内部を炭化炉の内部よりも高圧に維持し続けて、乾留ガスが炭化炉の外部に漏れ出るのを防止することができる。
【００１１】
この場合、前記チャンバには、前記搬送軸が挿通する挿通孔（例えば、後述の挿通孔２４６）が形成され、前記隙間部は、前記搬送軸の外周面と前記挿通孔の内周面との間に均一に形成された隙間であり、前記チャンバの容積は、前記隙間部に対し十分に大きいことが好ましい。より具体的には、前記チャンバの容積は、当該チャンバの内部の圧力が均一になるように、前記隙間部に対し十分に大きいことが好ましい。
【００１２】
この発明によれば、搬送軸の外周面と搬送軸が挿通する挿通孔の内周面との間に均一な隙間を形成し、これを隙間部とする。すなわち、チャンバの内部に供給されたシールガスは、搬送軸の外周面に均一に形成された隙間部を介して炭化炉の内部に流入する。特にここで、上述のように隙間部を均一に形成することにより、隙間部におけるシールガスの偏流を防止し、シールガスによるシール力を向上することができる。
また、チャンバの内部の圧力が均一になるように、チャンバの容積を隙間部に対して十分に大きくすることにより、搬送軸と挿通孔との間の隙間の全周に均一に圧力が加えることができる。これにより、隙間部におけるシールガスの偏流をさらに防止することができる。
【００１３】
本発明の炭化方法は、混合物（例えば、後述の塗滓混合物）が供給される炭化炉（例えば、後述の炭化炉２１）と、前記炭化炉を貫通し、当該炭化炉の内部で混合物を搬送する搬送軸（例えば、後述の搬送軸２６）と、前記炭化炉に設けられ、前記搬送軸を回転可能に支持する軸受部（例えば、後述の軸受部２４，２５）と、を備えた炭化装置（例えば、後述の炭化装置２０）を用い、前記炭化炉の内部で混合物を搬送しながら当該混合物を炭化する。前記軸受部には、前記炭化炉の外部からシールガスが供給されるチャンバ（例えば、後述のチャンバ２４５）が設けられ、前記チャンバには、当該チャンバの内部と前記炭化炉の内部とを連通する隙間部（例えば、後述の隙間部２４７）が設けられる。前記炭化方法は、前記炭化炉の内部の混合物を炭化する際には、前記チャンバの内部にシールガスを供給し当該チャンバの内部を前記炭化炉の内部よりも高圧にし、前記隙間部を介して前記チャンバの内部から前記炭化炉の内部にシールガスを導入するとともに、前記炭化炉に設けられた排出部を介して当該炭化炉の内部のシールガスを外部に排出する。
【００１４】
この炭化方法は、上述の炭化装置を方法の発明として展開したものであり、上述の炭化装置と同様の効果を奏する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の炭化装置によれば、炭化炉の外部からチャンバの内部にシールガスを供給し、チャンバの内部を炭化炉の内部よりも高圧にすると、チャンバの内部側から炭化炉の内部側へ向けて隙間部を介してシールガスが流通する。これにより、炭化炉の内部において混合物を炭化する際に発生した乾留ガスが、隙間部を介して炭化炉の外部に漏れ出るのを防止することができる。また、炭化炉の内部に導入されたシールガスは、炭化炉に設けた排出部を介して炭化炉の外部に排出される。これにより、チャンバの内部を炭化炉の内部よりも高圧に維持し続けて、乾留ガスが炭化炉の外部に漏れ出るのを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本実施形態に係る炭化装置を用いた再処理システムＲＳの構成を示すブロック図である。
再処理システムＲＳは、前処理工程を行う破砕機Ｓ１、混合機Ｓ２と、炭化工程を行う予備乾燥機Ｓ３、炭化システムＳ４、及び冷却装置Ｓ５と、微粉化工程を行う磁気選機Ｓ６、ミルＳ７、及びふるいＳ８と、を含んで構成される。再処理システムＲＳは、例えば車体工場から発生した排水汚泥や、車体を塗装する工程で発生した塗料滓及び化成スラッジ等の廃棄物を装置Ｓ１〜Ｓ８により再処理し、防振材などの材料となる炭化物を生成する。
【００１７】
前処理工程では、先ず、コンテナなどに貯蔵しておいた塗料滓を、破砕機Ｓ１により所要の大きさに破砕する。次に、破砕された塗料滓と、排水汚泥及び化成スラッジとを混合機Ｓ２により所定の混合比率で混合し、塗滓混合物を生成する。以下では、この塗滓混合物を単に混合物という。
【００１８】
炭化工程では、先ず、水分を多く含んだ混合物を予備乾燥機Ｓ３により予備乾燥する。次に、予備乾燥した混合物を炭化システムＳ４により炭化し、炭化物を生成する。次に、生成した炭化物を冷却装置Ｓ５により冷却する。
【００１９】
微粉化工程では、先ず、磁気選機Ｓ６を用いて、生成された炭化物から鉄分を除去する。次に、この炭化物をミルＳ７により微粉化する。さらに、微粉化した炭化物をふるいＳ８にかけ、生成された炭化物を分級する。以上のようにして生成された炭化物は、例えば、防振材に配合されている炭化カルシウムの代替材料として出荷される。
【００２０】
図２は、炭化システムＳ４の構成を示す模式図である。
炭化システムＳ４は、乾燥装置１０及び炭化装置２０と、過熱蒸気を発生する過熱蒸気発生ユニット３０とを含んで構成される。この炭化システムＳ４は、過熱蒸気発生ユニット３０により発生させた過熱蒸気を用いて混合物を炭化し、炭化物を生成する所謂過熱蒸気式のものである。なお図２では、混合物及びこの混合物から生成される炭化物の流れの方向を白抜き矢印で示す。
【００２１】
過熱蒸気発生ユニット３０は、飽和蒸気を発生するボイラ３１と、バーナ３３が設けられたヒータ３２と、を含んで構成される。
【００２２】
ヒータ３２には、配管４４を介してボイラ３１で発生した飽和蒸気と、配管４６を介して乾燥装置１０及び炭化装置２０から排出された排ガスと、が導入される。
ヒータ３２は、配管４４を介して導入された飽和蒸気を、バーナ３３によりＬＰＧ等の可燃性ガスを燃焼させている雰囲気下でさらに加熱し、過熱蒸気を発生する。これと同時に、ヒータ３２は、配管４６を介して導入された排ガスを、バーナ３３で可燃性ガスとともに燃焼し、この排ガスを脱臭及び昇温する。ヒータ３２で発生した過熱蒸気は、配管４５を介して炭化装置２０に供給される。また、ヒータ３２で脱臭及び昇温した排ガスは、加熱ガスとして配管４７を介して炭化装置２０に供給される。
【００２３】
また、配管４４には、炭化装置２０の後述の軸受部２４，２５に至る配管４８が分岐して設けられている。これにより、ボイラ３１で発生した飽和蒸気の一部は、シールガスとしてこれら軸受部２４，２５に供給される。
【００２４】
乾燥装置１０は、混合物が供給される乾燥炉１１と、乾燥炉１１を貫通し、この乾燥炉１１の内部で混合物を搬送する搬送軸１６とを備え、乾燥炉１１の内部で混合物を搬送しながら、この混合物を乾燥する。
【００２５】
乾燥炉１１は、円筒状の炉体１２と、この炉体１２の外周を覆う外周部１３と、搬送軸１６を両端側から回転可能に支持する軸受部１４，１５と、を含んで構成される。
炉体１２の内部のうち軸受部１４側には、上述の予備乾燥された混合物が図示しない供給管を介して供給される。
【００２６】
外周部１３は、ジャケット構造、すなわち２重構造になっており、その内部を高温の加熱ガスが流通する。この外周部１３には、炭化装置２０から排出された加熱ガスが配管４１を介して導入される。これにより、炉体１２及びその内部は所定の温度に加熱される。また、外周部１３の内部を流通し、炉体１２の加熱に供された加熱ガスは、配管４２を介して外部に排出される。
【００２７】
搬送軸１６は、乾燥炉１１の両端に亘って延びる軸本体１７と、この軸本体１７の外周に設けられたスクリュー羽根１８と、を含んで構成されたスクリューコンベヤである。また、この搬送軸１６の軸受部１４側の端部はモータ１９に接続されている。
【００２８】
ここで、モータ１９を駆動し搬送軸１６を回転すると、炉体１２の内部の軸受部１４側に供給された混合物は、炉体１２の内部でスクリュー羽根１８により攪拌されながら軸受部１５側へ搬送される。混合物は、この搬送される過程において次第に乾燥する。また、混合物が乾燥する過程において炉体１２の内部に発生したガスは、排ガスとして配管４６を介して過熱蒸気発生ユニット３０に回収され、上述の手順により脱臭される。以上のようにして炉体１２内で乾燥した混合物は、図示しないフィーダを介して炭化装置２０に供給される。
【００２９】
炭化装置２０は、混合物が供給される炭化炉２１と、炭化炉２１を貫通し、この炭化炉２１の内部で混合物を搬送する搬送軸２６とを備える。炭化装置２０は、炭化炉２１の内部で混合物を搬送しながら、この混合物を炭化する。
【００３０】
炭化炉２１は、円筒状の炉体２２と、この炉体２２の外周を覆う外周部２３と、搬送軸２６を両端側から回転可能に支持する軸受部２４，２５と、を含んで構成される。
【００３１】
炉体２２の内部のうち軸受部２４側には、乾燥装置１０により乾燥された混合物が供給される。炉体２２の軸受部２４側には、配管４５が接続され過熱蒸気発生ユニット３０で発生した過熱蒸気を炉体２２の内部に導入する過熱蒸気導入部２２１が設けられている。また、炉体２２の軸受部２５側には、配管４９が接続され炉体２２の内部のガスを外部に排出する乾留ガス排出部２２２が設けられている。
【００３２】
外周部２３は、上述の乾燥炉１１と同様のジャケット構造になっており、その内部を高温の加熱ガスが流通する。この外周部２３には、過熱蒸気発生ユニット３０から排出された加熱ガスが配管４７を介して導入される。これにより、炉体２２及びその内部は所定の温度に加熱される。また、外周部２３の内部を流通し、炉体２２の加熱に供された加熱ガスは、配管４１を介して乾燥炉１１の外周部１３に供給される。
【００３３】
搬送軸２６は、炭化炉２１の両端に亘って延びる軸本体２７と、この軸本体２７の外周に設けられたスクリュー羽根２８と、を含んで構成されたスクリューコンベヤである。また、この搬送軸２６の軸受部２４側の端部はモータ２９に接続されている。
【００３４】
図３は、炭化装置２０の軸受部２４の構成を模式的に示す部分断面図である。
軸受部２４は、搬送軸２６の外周面に摺接し、この搬送軸２６を回転可能に支持するラジアル軸受２４２と、このラジアル軸受２４２が固定された保持ケース２４１と、ラジアル軸受２４２と保持ケース２４１との間の隙間を密閉するパッキン２４３と、を備える。
【００３５】
保持ケース２４１は、略円筒状であり、炉体の端部に固定され、この炉体の内部と外部とを区画する。すなわち、図３において、保持ケース２４１の右側は炉体の内部側であり、保持ケース２４１の左側は炉体の外部側である。
【００３６】
また、保持ケース２４１の内部側には、略円板状のチャンバ区画板２４４が固定されている。これにより、ラジアル軸受２４２、保持ケース２４１、及びチャンバ区画板２４４により、搬送軸２６の外周部の一部を覆う環状のチャンバ２４５が形成される。
【００３７】
チャンバ区画板２４４には、搬送軸２６が挿通する挿通孔２４６が形成されている。この挿通孔２４６内周は、搬送軸２６の外周よりも大きく形成されている。これにより、挿通孔２４６の内周面と搬送軸２６の外周面との間には、チャンバ２４５の内部と炉体の内部とを連通する隙間が搬送軸２６の全周に亘って均一に形成される。以下では、この隙間を隙間部２４７という。
【００３８】
保持ケース２４１には、チャンバ２４５の内部に連通するシールガス供給部２４８が設けられている。このシールガス供給部２４８には、配管４８（図２参照）が接続されている。これにより、チャンバ２４５の内部には過熱蒸気発生ユニット３０で発生したシールガスが供給される。
【００３９】
ここで、チャンバ２４５の容積は、このチャンバ２４５の内部の圧力が均一になるように、隙間部２４７に対して十分に大きくなっている。したがって、チャンバ２４５にシールガスを供給することで、チャンバ２４５の内部の圧力を炉体の内部よりも高圧な状態を保ちながら、搬送軸２６の外周面と挿通孔２４６の内周面との間の隙間の全周に、均一に圧力を加えることが可能となる。このようにしてチャンバ２４５の内部にシールガスを供給すると、チャンバ２４５の内部からは、隙間部２４７を介して炉体の内部側へシールガスが常に流入した状態となる。
【００４０】
これにより、図３中白抜き矢印で示すように、炉体２２の内部で発生した乾留ガスが、隙間部２４７を介して炉体の内部から漏れ出るのを防止することができる。すなわち、軸受部２４と搬送軸２６との間の隙間をシールすることができる。また、このようにして炉体の内部に供給されたシールガスは、上述の乾留ガス排出部２２２（図２参照）を介して、混合物の炭化の過程で発生した乾留ガスとともに、炉体の外部に排出される。
【００４１】
ここで、シールガスとして、飽和蒸気を利用することにより、炉体内の混合物が燃焼することもないので、良質な炭化物を生成することができる。また、この飽和蒸気として、過熱蒸気を生成するためにボイラで生成した飽和蒸気を流用することにより、再処理にかかるエネルギーの消費を少なくすることができる。
【００４２】
なお、詳細な説明を省略するが、軸受部２５も軸受部２４と同様にチャンバが形成されており、シールガス供給部２５８（図２参照）を介してシールガスをチャンバの内部に導入し、軸受部２５と搬送軸２６との間をシールすることが可能となっている。
【００４３】
図２に戻って、モータ２９を駆動し搬送軸２６を回転すると、炉体２２の内部の軸受部２４側に供給された混合物は、炉体２２の内部でスクリュー羽根２８により攪拌されながら軸受部２５側へ搬送され、次第に炭化する。より具体的には、混合物は、加熱された炉体２２内で搬送される過程において、過熱蒸気導入部２２１から導入された過熱蒸気を媒体として炉体２２の炉壁の熱エネルギーを受け取ることにより、熱分解し、次第に炭化する。
【００４４】
また、このようにして混合物が炭化する過程で、炉体２２の内部には乾留ガスが発生し、充満する。そこで、混合物を炭化する際には、上述のように、軸受部２４，２５のチャンバの内部にシールガスを供給し、チャンバの内部を炉体２２の内部よりも高圧にすることにより、隙間部を介して炉体２２の内部にシールガスを導入する。これにより、炉体２２の内部から、軸受部２４，２５と搬送軸２６との間の隙間を介して乾留ガスが漏れ出るのを防止することができる。
【００４５】
ここで、上述のように、炉体２２の内部に供給されたシールガスは、混合物を炭化する過程において発生した乾留ガスとともに、乾留ガス排出部２２２から炉体２２の外部に排出される。また、乾留ガス排出部２２２から排出されたガスは、配管４９，４６を介して過熱蒸気発生ユニット３０に回収され、上述の手順により脱臭される。
【００４６】
本実施形態によれば、以下のような作用効果がある。
（１）本実施形態によれば、搬送軸２６を支持する軸受部２４，２５にチャンバ２４５を設け、さらにこのチャンバ２４５に、その内部と炉体２２の内部とを連通する隙間部２４７を設けた。
ここで、炭化炉２１の外部からチャンバ２４５の内部にシールガスを供給し、チャンバ２４５の内部を炉体２２の内部よりも高圧にすると、チャンバ２４５の内部側から炉体２２の内部側へ向けて隙間部２４７を介してシールガスが流通する。これにより、炭化炉２１の内部において混合物を炭化する際に発生した乾留ガスが、隙間部２４７を介して炭化炉２１の外部に漏れ出るのを防止することができる。
また、本実施形態によれば、炭化炉２１の内部に導入されたシールガスは、炭化炉２１に設けた乾留ガス排出部２２２を介して炭化炉２１の外部に排出される。これにより、チャンバ２４５の内部を炭化炉２１の内部よりも高圧に維持し続けて、乾留ガスが炭化炉２１の外部に漏れ出るのを防止することができる。
また、本実施形態によれば、例えば、軸受部２４に設けたパッキン２４３等のシール部材が収縮したり磨耗したりした場合であっても、チャンバ２４５の内部の圧力を炉体２２の内部の圧力よりも高くし続けることにより、パッキン２４３の隙間から乾留ガスが漏れ出るのを防止できる。
【００４７】
（２）本実施形態によれば、搬送軸２６の外周面と搬送軸２６が挿通する挿通孔２４６の内周面との間に均一な隙間を形成し、これを隙間部２４７とする。すなわち、チャンバ２４５の内部に供給されたシールガスは、搬送軸２６の外周面に均一に形成された隙間部２４７を介して炉体２２の内部に流入する。特にここで、上述のように隙間部２４７を均一に形成することにより、隙間部２４７におけるシールガスの偏流を防止し、シールガスによるシール力を向上することができる。
【００４８】
図４は、本実施形態に対する比較例の炭化装置２０Ａの軸受部２４Ａの構成を模式的に示す部分断面図である。
図４に示すように、チャンバ２４５Ａの容積が隙間部２４７に対して小さい場合、チャンバ２４５Ａの内部では、シールガス供給部２４８の近傍の圧力が高くなってしまい、シールガスの偏流が生じてしまうおそれがある。本実施形態によれば、チャンバ２４５の内部の圧力が均一になるように、チャンバ２４５の容積を隙間部２４７に対して十分に大きくすることにより、搬送軸２６と挿通孔２４６との間の隙間の全周に均一に圧力が加えることができる。これにより、隙間部２４７におけるシールガスの偏流をさらに防止することができる。
【００４９】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、上記実施形態では、乾燥装置１０及び炭化装置２０の搬送軸１６，２６として、スクリュー羽根１８，２８を備えたスクリューコンベヤを用いたが、これに限るものではない。例えば、搬送軸としては、複数のパドルを備えたパドルコンベヤを用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の一実施形態に係る炭化装置を用いた再処理システムの構成を示すブロック図である。
【図２】前記実施形態に係る炭化システムの構成を示す模式図である。
【図３】前記実施形態に係る炭化装置の軸受部の構成を模式的に示す部分断面図である。
【図４】比較例に係る炭化装置の軸受部の構成を模式的に示す部分断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
ＲＳ…再処理システム
Ｓ４…炭化システム
２０…炭化装置
２１…炭化炉
２２…炉体
２２１…過熱蒸気導入部
２２２…乾留ガス排出部
２４，２５…軸受部
２４８，２５８…シールガス供給部
２４４…チャンバ区画板
２４５…チャンバ
２４６…挿通孔
２４７…隙間部
２６…搬送軸
３０…過熱蒸気発生ユニット
【特許請求の範囲】
【請求項１】
混合物が供給される炭化炉と、
前記炭化炉を貫通し、当該炭化炉の内部で混合物を搬送する搬送軸と、
前記炭化炉に設けられ、前記搬送軸を回転可能に支持する軸受部と、を備え、前記炭化炉の内部で混合物を搬送しながら当該混合物を炭化する炭化装置であって、
前記軸受部には、前記炭化炉の外部からシールガスが供給されるチャンバが設けられ、
前記チャンバには、当該チャンバの内部と前記炭化炉の内部とを連通する隙間部が設けられ、
前記炭化炉には、前記チャンバの内部にシールガスを供給し当該チャンバの内部を前記炭化炉の内部よりも高圧にした際に、前記隙間部を介して前記炭化炉の内部に導入されたシールガスを当該炭化炉の外部に排出する排出部が設けられることを特徴とする炭化装置。
【請求項２】
前記チャンバには、前記搬送軸が挿通する挿通孔が形成され、
前記隙間部は、前記搬送軸の外周面と前記挿通孔の内周面との間に均一に形成された隙間であり、
前記チャンバの容積は、前記隙間部に対し十分に大きいことを特徴とする請求項１に記載の炭化装置。
【請求項３】
混合物が供給される炭化炉と、
前記炭化炉を貫通し、当該炭化炉の内部で混合物を搬送する搬送軸と、
前記炭化炉に設けられ、前記搬送軸を回転可能に支持する軸受部と、を備えた炭化装置を用い、前記炭化炉の内部で混合物を搬送しながら当該混合物を炭化する炭化方法であって、
前記軸受部には、前記炭化炉の外部からシールガスが供給されるチャンバが設けられ、
前記チャンバには、当該チャンバの内部と前記炭化炉の内部とを連通する隙間部が設けられ、
前記炭化炉の内部の混合物を炭化する際には、前記チャンバの内部にシールガスを供給し当該チャンバの内部を前記炭化炉の内部よりも高圧にし、前記隙間部を介して前記チャンバの内部から前記炭化炉の内部にシールガスを導入するとともに、前記炭化炉に設けられた排出部を介して当該炭化炉の内部のシールガスを外部に排出することを特徴とする炭化方法。
【請求項１】
混合物が供給される炭化炉と、
前記炭化炉を貫通し、当該炭化炉の内部で混合物を搬送する搬送軸と、
前記炭化炉に設けられ、前記搬送軸を回転可能に支持する軸受部と、を備え、前記炭化炉の内部で混合物を搬送しながら当該混合物を炭化する炭化装置であって、
前記軸受部には、前記炭化炉の外部からシールガスが供給されるチャンバが設けられ、
前記チャンバには、当該チャンバの内部と前記炭化炉の内部とを連通する隙間部が設けられ、
前記炭化炉には、前記チャンバの内部にシールガスを供給し当該チャンバの内部を前記炭化炉の内部よりも高圧にした際に、前記隙間部を介して前記炭化炉の内部に導入されたシールガスを当該炭化炉の外部に排出する排出部が設けられることを特徴とする炭化装置。
【請求項２】
前記チャンバには、前記搬送軸が挿通する挿通孔が形成され、
前記隙間部は、前記搬送軸の外周面と前記挿通孔の内周面との間に均一に形成された隙間であり、
前記チャンバの容積は、前記隙間部に対し十分に大きいことを特徴とする請求項１に記載の炭化装置。
【請求項３】
混合物が供給される炭化炉と、
前記炭化炉を貫通し、当該炭化炉の内部で混合物を搬送する搬送軸と、
前記炭化炉に設けられ、前記搬送軸を回転可能に支持する軸受部と、を備えた炭化装置を用い、前記炭化炉の内部で混合物を搬送しながら当該混合物を炭化する炭化方法であって、
前記軸受部には、前記炭化炉の外部からシールガスが供給されるチャンバが設けられ、
前記チャンバには、当該チャンバの内部と前記炭化炉の内部とを連通する隙間部が設けられ、
前記炭化炉の内部の混合物を炭化する際には、前記チャンバの内部にシールガスを供給し当該チャンバの内部を前記炭化炉の内部よりも高圧にし、前記隙間部を介して前記チャンバの内部から前記炭化炉の内部にシールガスを導入するとともに、前記炭化炉に設けられた排出部を介して当該炭化炉の内部のシールガスを外部に排出することを特徴とする炭化方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２０１０−１４３９６４（Ｐ２０１０−１４３９６４Ａ）
【公開日】平成２２年７月１日（２０１０．７．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−３１９７６９（Ｐ２００８−３１９７６９）
【出願日】平成２０年１２月１６日（２００８．１２．１６）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年７月１日（２０１０．７．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１２月１６日（２００８．１２．１６）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
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