羽子板ボルトの製造方法及び羽子板ボルト

【課題】素材が無駄にならず、素材の使用量に比して固定板部に形成した固定孔の周囲が肉厚となる羽子板ボルトの製造方法及び羽子板ボルトを提供すること。
【解決手段】丸鋼棒の一端に雄ネジ部を有し、他端に扁平な固定板部５を有する羽子板ボルトの製造方法であって、固定板部に対する一回目のプレスにより、固定板部５の一部に素材を周囲に押し退けて薄くした凹部１５を形成する。次いで、二回目のプレスにより、その凹部１５の底を打ち抜いて固定孔７を形成する。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、羽子板ボルトの製造方法及び羽子板ボルトに関する。
【背景技術】
【０００２】
木造家屋において交差する２本の構造材を接合する接合具として、ボルト部の頭部に扁平な固定板を設けて成る羽子板ボルトが知られている。
羽子板ボルトを製造するには、ボルト部に別体の固定板を溶接して取り付けることがあるが、溶接作業は面倒で大量生産には適していない。
一方、特許文献１に記載の羽子板ボルトは、ボルト部の端部を圧平状にしてプレート部を形成し、プレート部に締付けボルトの貫通孔を形成してある。しかし、扁平なプレート部を一度で打ち抜いて貫通孔を形成すると、貫通孔の面積とプレート部の厚みを乗じた容積の素材がそのまま打ち抜かれて無駄になる。この事態は、引っ張り強度を高めるためにプレート部を厚くするほど、無駄になる素材も増える。
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−２１１９１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
貫通孔を形成するために打ち抜く部分は不用部分であるが、従来は捨て去られてしまう素材を有効に利用すべきである。本発明は、捨て去られていた素材を貫通孔（固定孔）の周囲を補強することに使用し、素材を無駄にせず、かつ、固定孔の周囲が肉厚となる羽子板ボルトの製造方法及び羽子板ボルトの提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、丸鋼棒の一端部に雄ネジ部を設け、他端部に扁平な固定板部を設けて成る羽子板ボルトに関する。製造方法として、前記の扁平な固定板部の一部を一回目のプレスにより、素材を周辺に押し退けて底部を薄くした凹部を形成する。次いで、二回目のプレスにより、この凹部の底を打ち抜いて固定孔を形成する。
このように製造した羽子板ボルトでは、凹部を形成するために押し退けられた素材によって、固定孔の周辺が肉厚となる。
凹部をその断面における最大径部分と同径に打ち抜いて、打ち抜き面が垂直な固定孔を形成すると良い。
平面楕円形の凹部を形成し、その底を平面楕円形に打ち抜いて固定孔を形成することがある。平面楕円形の固定孔に、固定用ボルトの頭部下面に設けた楕円形の回り止め突起を係合する。
【発明の効果】
【０００６】
１回目のプレスにより凹部を形成するとき、素材を周辺に押し退け、固定孔の周囲を肉厚とするので、引っ張り強度が高まる。
また、固定孔は１回目のプレスにより薄くした凹部の底を打ち抜くので、打ち抜きによって無駄になる鋼の量が少ない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
図１及び図２は、本発明に係る羽子板ボルト１を示す。
羽子板ボルト１は、丸鋼棒２の一端部に雄ネジ部３を設け、他端部を屈曲して傾斜部４を形成し、さらに、傾斜部４の先端に扁平な固定板部５を設けて成る。固定板部５の中央部分は薄肉部６となっており、薄肉部６の中央に固定孔７を形成してある。
固定孔７は、図３及び図４に示す固定用ボルト８を挿通するためのものであり、平面楕円形としてある。固定用ボルト８の頭部９の下面には、楕円形の回り止め突起１０を形成してあり、この回り止め突起１０を固定孔７に係合することにより、固定用ボルト８の可動を規制する。従って、固定用ボルト８の頭部９に手が届き難い場合でも、容易に締付けることができる。
【０００８】
羽子板ボルト１は次のように製造する。
予め、丸鋼棒２の一端部に雄ネジ部３を形成し、プレス成形により、丸鋼棒２の他端部を屈曲させて傾斜部４を形成すると共に、その先端を圧潰して扁平な固定板部５を形成しておく。
次に、一回目のプレスを行なう。この工程に用いるパンチ１１は、図５に示すように、薄肉部６を形成するための先端面１２と、その中央に設けた楕円形の段部１３を有する。先端面１２の前後端部及び段部１３の先端周縁部はテーパー面となっている。
【０００９】
ダイ１４の上に載置した固定板部５を、パンチ１１によって押圧すると、段部１３によって鋼素材が周囲に押し退けられて薄くなり、この部分に凹部１５が形成される。凹部１５はパンチの段部１３により周壁がテーパー面に形成されるので、底に近づくほど径小で、平面楕円形の穴となる。
そして、凹部１５の周辺はダイ１４とパンチ１１の先端面１２とで挟まれて薄肉部６となる。この薄肉部６には、パンチの段部１３で押し退けられた凹部１５の容積に相当する量の鋼素材が進入するので、その分厚く形成することができる。つまり、凹部１５の容積に相当する量の鋼素材が進入する分を見込んで段部１３と先端面１２との段差を大きく形成しておく。
なお、一回目のプレスでは、凹部１５の底（段部１３の先端）から固定板部５の下面（ダイ１４の上面）までの距離が１．５ｍｍ程度となるよう押圧する。
【００１０】
次いで、図６に示すように、二回目のプレスにより、凹部１５の底を打ち抜いて固定孔７を形成する。二回目のプレスに使用するパンチ１１’の先端部は、凹部１５の断面における最大径部分、即ち、凹部１５の上面開口部と同径の楕円柱１６となっている。ダイ１４’上に載せた固定板部５の凹部１５をこのパンチ１１’で打ち抜くと、側面が垂直な平面楕円形の固定孔７を穿つことができる。このとき、凹部１５の下方には１．５ｍｍ程度の厚みしかないので、打ち抜きによって無駄になる鋼の量は非常に少なくて済む。
また、固定孔７の周辺は、同じ直径の丸鋼棒を用いるとして、扁平な固定板部に固定孔を一度のプレスで貫通形成する場合に比べて肉厚となり、引っ張り強度が高まる。
【００１１】
なお、固定孔７の形状は、固定用ボルトの回り止め突起の形状に応じて様々な変形例が考えられ、例えば、角形、角取りした長方形、周縁に切込みを入れた円形等とすることができるが、周縁に加わる力が分散し、切れ目が発生し易い角の無い楕円形が最も適している。
また、固定板部の形状及び固定孔の数は適宜変更することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】羽子板ボルトの平面図。
【図２】羽子板ボルトの側面図。
【図３】固定用ボルトの下面図。
【図４】固定用ボルトの側面図。
【図５】一回目のプレス工程を示す断面図。
【図６】二回目のプレス工程を示す断面図。
【符号の説明】
【００１３】
１羽子板ボルト
２丸鋼棒
３雄ネジ部
４傾斜部
５固定板部
６薄肉部
７固定孔
８固定用ボルト
９頭部
１０回り止め突起
１１，１１’ パンチ
１２先端面
１３段部
１４，１４’ ダイ
１５凹部
１６楕円柱

【特許請求の範囲】
【請求項１】
丸鋼棒の一端部に雄ネジ部を設け、他端部に扁平な固定板部を設けて成る羽子板ボルトの製造方法であって、あらかじめ扁平に成形してある固定板部の一部を、一回目のプレスにより、素材を周辺に押し退けて薄くした凹部を形成し、次いで、二回目のプレスにより、その凹部の底を打ち抜いて固定孔を形成することを特徴とする羽子板ボルトの製造方法。
【請求項２】
一回目のプレスにより形成した凹部をその断面における最大径部分と同径に打ち抜いて、打ち抜き面が垂直な固定孔を形成する請求項１に記載した羽子板ボルトの製造方法。
【請求項３】
一回目のプレスにより形成した凹部を平面楕円形とし、その底を平面楕円形に打ち抜いて固定孔を形成する請求項２に記載した羽子板ボルトの製造方法。
【請求項４】
丸鋼部の一端部に雄ネジ部を設け、他端部に扁平な固定板部を設けて成る羽子板ボルトにおいて、固定板部の一部に、素材を周辺に押し退けて薄くした凹部を形成してから、凹部の底を打ち抜いて形成した固定孔を設け、固定孔の周辺を肉厚にしてあることを特徴とする羽子板ボルト。
【請求項５】
固定孔の打ち抜き面が垂直である請求項４に記載した羽子板ボルト。
【請求項６】
固定孔が平面楕円形である請求項５に記載した羽子板ボルト。

【図１】