グラスランおよびその製造方法
【課題】断面略チャンネル状のベース部の材料として比較的安価な熱可塑性樹脂を用いてコストダウンを図りつつ、ドアサッシュ部への組付作業性を改善したグラスランを提供する。
【解決手段】断面略チャンネル状のベース部４をポリプロピレンの発泡体によって形成する一方、そのベース部４から突設されたシールリップ５をオレフィン系熱可塑性エラストマーによって形成する。このように、ベース部４の材料として比較的安価なポリプロピレンを採用しつつも、そのポリプロピレンを発泡体とすることで湾曲容易性を具備させてドアサッシュ部への組付作業性を向上させる。
【解決手段】断面略チャンネル状のベース部４をポリプロピレンの発泡体によって形成する一方、そのベース部４から突設されたシールリップ５をオレフィン系熱可塑性エラストマーによって形成する。このように、ベース部４の材料として比較的安価なポリプロピレンを採用しつつも、そのポリプロピレンを発泡体とすることで湾曲容易性を具備させてドアサッシュ部への組付作業性を向上させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車のドアサッシュ部に装着されるグラスランとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車のドアサッシュ部にはグラスランが装着され、そのグラスランによって昇降式のドアガラスを案内しつつそのドアガラスとドアサッシュ部との間をシールするようになっている。
【０００３】
このようなグラスランの材料として、近年、軽量化やリサイクル性の観点から熱可塑性エラストマーの使用が進められている。しかしながら、この熱可塑性エラストマーの製造には動的架橋が必要であるため、その製造工程が複雑化してコストが高騰するという問題があった。そこで、例えば特許文献１に記載のグラスランのように、グラスランのうち断面略チャンネル状のベース部たるチャンネル部を高硬度の熱可塑性樹脂によって形成することにより、熱可塑性エラストマーの使用量を削減してコストの低減を図ったグラスランが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３３４８３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、上記グラスランをドアサッシュ部に組み付けるにあたっては、そのグラスランを上記ドアサッシュ部に倣って湾曲させることになるが、特許文献１に記載のグラスランでは、上記チャンネル部が高硬度の熱可塑性樹脂によって形成されているためにその可撓性に乏しく、グラスランの組付作業が困難になるという問題があった。
【０００６】
本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであって、比較的安価な材料を使用することでコストの低減を図りつつも、組付作業性の改善を図ったグラスランを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、断面略チャンネル状のベース部と、そのベース部から内方に突設されたシールリップとを有するグラスランにおいて、上記ベース部の両側壁部および底壁部のうち少なくともいずれかが熱可塑性樹脂の発泡体をもって形成されている一方、上記シールリップを含む残余の部分が熱可塑性エラストマーをもって形成されていることを特徴としている。
【０００８】
上記熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマーとして具体的には、物性とコストのバランスを考慮すると、請求項２に記載の発明のように、上記熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマーのそれぞれをオレフィン系のものとすることが好ましい。
【０００９】
したがって、少なくとも請求項１に記載の発明では、上記ベース部の両側壁部および底壁部のうち少なくともいずれかの材料として比較的安価な熱可塑性樹脂を採用しつつも、その熱可塑性樹脂を発泡体とすることで湾曲容易性を具備させることができる。
【００１０】
より具体的には、請求項３に記載の発明のように、上記ベース部のうち両側壁部および底壁部のそれぞれが上記発泡体をもって形成されていて、そのベース部のうち両側壁部の先端に熱可塑性エラストマーからなるシールリップが突設されていると、上記熱可塑性樹脂の発泡体を用いたことによるコスト低減効果がより大きなものとなる。
【００１１】
その上で、請求項４に記載の発明のように、上記発泡体のうち肉厚方向外側の部分が上記発泡体のうち肉厚方向内側の部分よりも低発泡に形成されていると、上記発泡体の湾曲容易性を確保しつつも、その発泡体のうち表面部分の剛性を高めて当該発泡体の表面部分における亀裂の発生を防止し、耐久性を向上できるようになる。
【００１２】
さらに、請求項５に記載の発明のように、上記発泡体のうち自動車のドアサッシュ部に倣って湾曲させたときに内周側となる部分が、外周側となる部分よりも低発泡に形成されていると、上記ドアサッシュ部に装着すべくグラスランを湾曲させたときに、上記発泡体のうち外周側となる部分と内周側となる部分との間の周長差を当該発泡体のうち外周側となる部分が伸長することで吸収するようになるため、上記グラスランのうち内周側となる部分におけるシールリップの波打ちの発生を抑制できるようになる。
【００１３】
また、請求項６に記載の発明のように、上記発泡体のうち自動車のドアサッシュ部に倣って湾曲させたときに外周側となる部分に、長手方向で凹凸となる蛇腹部を形成した場合であっても、請求項５に記載の発明と同様に、上記ドアサッシュ部に装着すべくグラスランを湾曲させたときに、上記発泡体のうち外周側となる部分と内周側となる部分との間の周長差を当該発泡体の蛇腹部が伸長することで吸収するようになるため、上記グラスランのうち内周側となる部分におけるシールリップの波打ちの発生を抑制できるようになる。
【００１４】
一方、請求項７に記載の発明は、断面略チャンネル状のベース部と、そのベース部から内方に突設されたシールリップとを有していて、上記ベース部の両側壁部および底壁部のうち少なくともいずれかが熱可塑性樹脂の発泡体をもって形成されている一方、上記シールリップを含む残余の部分が熱可塑性エラストマーをもって形成されたグラスランを製造する方法において、上記発泡体となるべき熱可塑性樹脂を第１の口金をもって押し出す第１押出工程と、上記発泡体を第２の口金に通しつつその第２の口金をもって上記残余の部分となるべき熱可塑性エラストマーを押し出す第２押出工程と、を含むことを特徴としている。
【００１５】
ここで、一般に、熱可塑性樹脂の発泡体と上記残余の部分となるべき熱可塑性エラストマーとを同時に押出成形しようとすると、両者に大きな線速差が生じてその成形が困難となるが、請求項７に記載の発明では、熱可塑性樹脂の発泡体と上記シールリップとなるべき熱可塑性エラストマーとを別々の工程で押出成形しているため、特別な設備を要することなくグラスランを容易に成形可能になる。
【００１６】
その上で、請求項８に記載の発明のように、上記第１押出工程において、上記発泡体を最終断面形状よりも厚肉な押出断面形状に成形するとともに、その押出断面形状の発泡体をサイジング治具をもって肉厚方向に圧縮するサイジング工程を経て上記発泡体を最終断面形状に整形した上で、その発泡体を上記第２押出工程に供給すると、上記サイジング工程により、上記発泡体の断面形状の精度が向上するのは勿論のこと、上記発泡体の表面を平滑化できるメリットがある。
【００１７】
また、このサイジング工程において、請求項９に記載の発明のように、加熱によって上記発泡体の表面を軟化させた状態でその発泡体を肉厚方向に圧縮するようにすると、上記発泡中間成形体のうち表面部分に内在する気泡が優先的に押し潰されるようになるため、上述した請求項４に記載の発泡体のように、上記発泡体のうち肉厚方向外側の部分が上記発泡体のうち肉厚方向内側の部分よりも低発泡になり、上記発泡体のうち表面部分の剛性が高まってその耐久性を向上させることができるほか、上記発泡体の表面をさらに平滑化できるメリットがある。
【００１８】
具体的には、請求項１０に記載の発明のように、上記サイジング工程において、上記サイジング治具のうち上記発泡体に圧接する整形面を加熱することで上記発泡体の表面を軟化させつつその発泡体を肉厚方向に圧縮するようにするとよい。
【００１９】
また、好ましくは請求項１１に記載の発明のように、上記発泡体の押出断面形状を、上記最終断面形状に対する肉厚の割増比率が発泡体の幅方向または高さ方向で変化する形状に設定するとよい。
【００２０】
つまり、この請求項１１に記載の発明では、上記押出断面形状の発泡体のうち、上記最終断面形状に対する肉厚の割増比率を比較的大きく設定した部分は、上記サイジング工程で大きく圧縮され、最終的に比較的低発泡となる一方で、上記最終断面形状に対する肉厚の割増比率を比較的小さく設定した部分は、上記サイジング工程での圧縮量が小さいため、最終的に比較的高発泡となる。これにより、上記最終断面形状に整形した発泡体の発泡の程度を、当該発泡体の断面上で変化させることができる。したがって、上述した請求項５に記載の発泡体のように、自動車のドアサッシュ部に倣って湾曲させたときに内周側となる部分を、外周側となる部分よりも低発泡とした発泡体を容易に製造できるようになる。
【００２１】
さらに、請求項１２に記載の発明のように、上記サイジング工程において、周方向で凹凸形状の整形面を有する一対のローラをもって上記発泡体をその表裏両側から圧縮することにより、長手方向で凹凸となる蛇腹部を上記発泡体に形成すると、上述した請求項６に記載のような発泡体を容易に製造できるようになる。
【００２２】
そして、特に、上記ベース部の底壁部および両側壁部のそれぞれを上記発泡体をもって形成すべく、上記発泡体の最終断面形状を略チャンネル状とする場合には、請求項１３に記載の発明のように、上記発泡体の押出断面形状を略板状に設定し、その押出断面形状の発泡体を上記サイジング工程でサイジング治具としてのサイジングローラによって中間断面形状に圧縮した上で、その中間断面形状の発泡体を断面略チャンネル状の最終断面形状に折り曲げるとよい。
【発明の効果】
【００２３】
したがって、請求項１に記載の発明によれば、上記ベース部の両側壁部および底壁部のうち少なくともいずれかを比較的安価な熱可塑性樹脂によって形成することでコストの低減を図りつつも、その熱可塑性樹脂を発泡体とすることで湾曲容易性、すなわち自動車のドアサッシュ部に対する形状追従性を具備させることができるから、上記ドアサッシュ部への組付作業性が向上する。
【００２４】
また、請求項７に記載の発明によれば、熱可塑性樹脂の発泡体と熱可塑性エラストマーとからなるグラスランを、特別な設備を要することなく容易に製造できるようになるから、コスト的に有利となるメリットがある。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の第１の実施の形態として自動車のフロントドアを示す斜視図。
【図２】図１におけるグラスラン上辺部のＡ−Ａ断面図。
【図３】図２に示すグラスラン上辺部の要部拡大図。
【図４】図１におけるグラスランのＢ−Ｂ断面図。
【図５】図２，４に示すグラスランの変形例を示す図。
【図６】図２，４に示すグラスランの別の変形例を示す図。
【図７】図２，４に示すグラスランのさらに別の変形例を示す図。
【図８】本発明の第２の実施の形態として、グラスラン上辺部におけるベース部を単体で示す斜視図。
【図９】図８におけるＣ−Ｃ断面図。
【図１０】本発明の第２の実施の形態の変形例として、グラスラン縦辺部におけるベース部を単体で示す斜視図。
【図１１】本発明の第２の実施の形態の別の変形例として、ベース部を単体で示す斜視図。
【図１２】図４に示したグラスラン縦辺部を成形するための製造方法の概略説明図。
【図１３】各製造工程における発泡体の断面形状を示す図。
【図１４】サイジング装置の正面図。
【図１５】図１４のＤ−Ｄ断面図。
【図１６】同図（ａ）は図１５のＥ−Ｅ断面図、同図（ｂ）は図１５のＦ−Ｆ断面図。
【図１７】図１４，１５に示すサイジング装置の変形例を示す図。
【図１８】図１４，１５に示すサイジング装置の別の変形例を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
図１は本発明の好適な第１の実施の形態を示す図であって、自動車用ドアである左側のフロントドアを車室外側から見た斜視図である。
【００２７】
図１に示すように、グラスラン１は、フロントドア２のうち側面視略アーチ状であって且つ断面略チャンネル状を呈するドアサッシュ部３の内周側に沿って嵌合保持される。このグラスラン１は、ドアサッシュ部３のうち上方へ向かって凸形状となるように湾曲したサッシュ上辺部３ａに装着されるグラスラン上辺部１ａと、ドアサッシュ部３のうち車外側に向かって凸形状となるように湾曲した前後のサッシュ縦辺部３ｂ，３ｃに装着される前後のグラスラン縦辺部１ｂ，１ｃと、を有している。
【００２８】
そして、グラスラン上辺部１ａの前端部とフロント側のグラスラン縦辺部１ｂの上端部がコーナー部としてのフロント型成形部１ｄをもって接続されているとともに、グラスラン上辺部１ａの後端部とリア側のグラスラン縦辺部１ｃの上端部がコーナー部としてのリア型成形部１ｅによって接続されている。なお、周知のように、グラスラン上辺部１ａおよび両グラスラン縦辺部１ｂ，１ｃは押出成形法をもって長手方向で略均一な断面形状にそれぞれ形成されたものであって、両型成形部１ｄ，１ｅは図示外の金型をもって型成形されたものである。
【００２９】
図２は図１におけるグラスラン上辺部１ａのＡ−Ａ断面図であって、そのグラスラン上辺部１ａの自由状態を図示している。図２に示すように、グラスラン上辺部１ａは、断面略チャンネル状のベース部４と、そのベース部４のうちインナ側およびアウタ側のそれぞれの側壁部４ａ，４ｂの先端から突設されたインナ側およびアウタ側のシールリップ５，５と、ベース部４のうち両側壁部４ａ，４ｂと底壁部４ｃとのなす両コーナー部から当該ベース部４の幅方向外側に向けてそれぞれ突出する係止リップ６，６と、を備えている。そして、図示外のドアガラスを閉止したときに、ベース部４の内部に形成されたコ字状空間にそのドアガラスを受容するとともに、両シールリップ５，５がドアガラスの表裏両面にそれぞれ弾接することになる。
【００３０】
詳しくは、両シールリップ５，５は、ベース部４の側壁部４ａ，４ｂ先端からその側壁部４ａ，４ｂを延長する形態をもって形成されたリップ基部５ａと、そのリップ基部５ａの先端からベース部４の内側に向けて斜めに突出するリップ本体５ｂと、リップ基部５ａの先端からベース部４の外側に向けて斜めに突出するカバーリップ５ｃと、をそれぞれ有している。
【００３１】
そして、この両シールリップ５，５のほか係止リップ６，６は、オレフィン系熱可塑性エラストマーをもってそれぞれ形成されている。なお、両シールリップ５，５および係止リップ６，６の材質としては、オレフィン系のほか、スチレン系、エステル系、ウレタン系などの熱可塑性エラストマーを用いることも可能であるが、本実施の形態では、物性とコストのバランスを考慮し、オレフィン系熱可塑性エラストマーを採用している。
【００３２】
また、両シールリップ５，５の外面およびベース部４のうち内側の底面にはそれぞれ低摩擦層７，８が形成されている。これら低摩擦層７，８としては、シリコーンオイルや脂肪酸アマイド、摺動性の固定粒子などの滑剤を含有させることで摩擦係数を低減させた摺動性に優れる熱可塑性エラストマーを用いるとよい。
【００３３】
一方、ベース部４は、図２に示す自由状態において、両側壁部４ａ，４ｂが開口端側に向かって互いに離間する方向にそれぞれ傾斜して形成されている。そして、その両側壁部４ａ，４ｂの先端部を寄せ集めるように窄め、両側壁部４ａ，４ｂが略平行になるまで起き上がった状態でドアサッシュ部３に装着されるようになっている。なお、ベース部４のうち両側壁部４ａ，４ｂと底壁部４ｃとの間には、両側壁部４ａ，４ｂの起倒変位をスムーズに許容すべく、薄肉状のヒンジ部４ｄ，４ｄがそれぞれ形成されている。
【００３４】
また、ベース部４は、その全体がポリプロピレンの発泡体をもって形成されている。ベース部４の材質としては、上述したポリプロピレンやポリエチレンに代表されるようなオレフィン系熱可塑性樹脂のほか、スチレン系樹脂（ＡＢＳ、ＡＥＳ、ＡＡＳ）、ポリエステル、ポリアミドなどの各種熱可塑性樹脂を用いることも可能ではあるが、本実施の形態では物性とコストのバランスを考慮してポリプロピレンを採用している。また、グラスラン上辺部１ａのうち上記発泡体をもって形成されたベース部４を除く残余の部分、すなわち両シールリップ５，５および係止リップ６，６がオレフィン系熱可塑性エラストマーによって形成されていることから、それら両シールリップ５，５および係止リップ６，６との融着性を考慮しても、ベース部４の材質をポリプロピレンとすることが望ましい。その上、特に熱による変形を少なくするべく、収縮率、線膨張率（寸法安定性）を考慮すると、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、マイカ、ワラストナイトなどの無機系充填剤をベース部４に添加することがより望ましく、さらに、そのベース部４を形成する熱可塑性樹脂との相溶性に優れるゴム成分を添加して耐衝撃性を高めるようにしてもよい。
【００３５】
より詳しくは、ベース部４では、当該ベース部４の長手方向に直交する方向でその発泡の程度を変化せしめることにより、そのベース部４の各部における剛性を調整してある。具体的には、当該ベース部４の底壁部４ｃが比較的高発泡に形成されている一方で、ベース部４の両側壁部４ａ，４ｂは、その根元側が底壁部４ｃと略同程度の高発泡に形成され、その先端側に向かって漸次低発泡となるように形成されている。換言すれば、両側壁部４ａ，４ｂのうち先端側が底壁部４ｃと比較して低発泡に形成されている。これにより、ベース部４のうちドアサッシュ部３に倣わせて湾曲させたときに外周側となる底壁部４ｃ側の部分が、内周側となる部分よりも低剛性になっている。すなわち、グラスラン上辺部１ａを、ドアサッシュ部３のサッシュ上辺部３ａに装着すべく、底壁部４ｃ側が凸形状となるように湾曲させたときに、ベース部４のうち底壁部４ｃ側の部分を積極的に伸長させることにより、当該ベース部４のうち両側壁部４ａ，４ｂの先端側の部分における圧縮変形を抑制するように設定されている。
【００３６】
その上で、図２における底壁部４ｃを拡大した図３に示すように、ベース部４のうち肉厚方向外側の部分を比較的低発泡に形成している一方、ベース部４のうち肉厚方向内側の部分を比較的高発泡に形成している。つまり、ベース部４のうち肉厚方向外側の部分が、ベース部４のうち肉厚方向内側の部分よりも高剛性になっている。これにより、ベース部４の湾曲容易性を確保しつつも、ベース部４の表面における亀裂の発生を防止して耐久性を向上させるようになっている。なお、図３ではベース部４のうち底壁部４ｃのみを図示しているが、このような構造は両側壁部４ａ，４ｂにおいても同様である。
【００３７】
また、図４は、図１におけるＢ−Ｂ断面図であって、グラスラン１のうちリア側のグラスラン縦辺部１ｃの自由状態を示している。なお、両グラスラン縦辺部１ｂ，１ｃのうち代表例としてリア側のグラスラン縦辺部１ｃを図４に示しているが、フロント側のグラスラン縦辺部１ｂも略同様に構成されている。
【００３８】
図４に示すように、グラスラン縦辺部１ｃは、ベース部９とシールリップ５，５および係止リップ６，６をそれぞれ備えている点でグラスラン上辺部１ａと共通している。その一方で、グラスラン縦辺部１ｃでは、グラスラン１装着時における湾曲の方向がグラスラン上辺部１ａと相違することから、ベース部９の各部における発泡の程度をグラスラン上辺部１ａにおけるベース部４と異ならしめてある。
【００３９】
詳しくは、グラスラン縦辺部１ｃをドアサッシュ部３のサッシュ縦辺部３ｃに装着する際には、ベース部９のうちアウタ側が凸形状となるように湾曲することになるから、当該ベース部９のうちアウタ側の側壁部９ｂを比較的高発泡に形成する一方で、インナ側の側壁部９ａを比較的低発泡に形成している。なお、ベース部９の底壁部９ｃは、アウタ側からインナ側に向かって漸次低発泡となるように形成されている。つまり、ベース部９のうちサッシュ縦辺部３ｃに倣わせて湾曲させたときに外周側となるアウタ側の部分を、内周側となるインナ側の部分よりも低剛性に設定してある。
【００４０】
これにより、グラスラン縦辺部１ｃをサッシュ縦辺部３ｃに装着すべく湾曲させたときに、ベース部９のうちアウタ側の部分を積極的に伸長させ、当該ベース部９のうちインナ側の部分の圧縮変形を抑制するようにしている。なお、図示は省略しているが、ベース部９のうち肉厚方向外側の部分を比較的低発泡に形成している一方、ベース部９のうち肉厚方向内側の部分を比較的高発泡に形成していることは、グラスラン上辺部１ａにおけるベース部４と同様である。また、ベース部９のうち両側壁部９ａ，９ｂと底壁部９ｃとの間には、グラスラン上辺部１ａにおけるベース部４と同様にヒンジ部９ｄがそれぞれ形成されている。
【００４１】
以上のように構成したグラスラン１では、ベース部４，９を構成するポリプロピレンを発泡体とすることで、当該ベース部４，９が比較的低剛性になっていることから、当該グラスラン１をドアサッシュ部３に装着する際に、グラスラン上辺部１ａおよびグラスラン縦辺部１ｂ，１ｃをサッシュ上辺部３ａおよびサッシュ縦辺部３ｂ，３ｃに倣わせて容易に湾曲させることができる。また、グラスラン１の装着状態においては、ベース部４，９のうち外周側となる部分が伸長することにより、ベース部４，９のうち内周側となる部分の圧縮変形が抑制されることになるから、グラスラン上辺部１ａおよびグラスラン縦辺部１ｂ，１ｃのうち内周側となる部分でシールリップ５，５の波打ちを防止できる。
【００４２】
したがって、本実施の形態によれば、ベース部４，９を比較的安価なポリプロピレンによって形成することで材料コストを抑えつつも、そのポリプロピレンを発泡体とすることによって湾曲容易性を具備させているため、グラスラン１の組付時にベース部４，９を容易に湾曲させることができるようになり、組付作業性が向上するメリットがある。
【００４３】
さらに、ベース部４，９を構成するポリプロピレンを発泡体とすることにより、材料の使用量を低減して材料コストをさらに低減できるほか、ベース部４，９の比重が低下してグラスラン１の軽量化の上で有利となるメリットがある。
【００４４】
また、グラスラン１の装着状態においては、上述したようにシールリップ５，５における波打ちの発生を防止することができるから、シール性および見栄えを向上させることができるメリットもある。
【００４５】
ここで、上述した第１の実施の形態では、ベース部４，９における発泡の程度をその長手方向に直交する方向で変化させることにより、ベース部４，９の各部の剛性を調整するようにしているが、特に支障がない場合には、第１の実施の形態の変形例として図５に示すグラスラン１０のように、ベース部１１の両側壁部１１ａ，１１ｂおよび底壁部１１ｃにおける発泡の程度をそれぞれ均一にすることも可能である。なお、図５における１１ｄは薄肉状のヒンジ部である。
【００４６】
また、上述した第１の実施の形態では、ベース部４，９の全体をポリプロピレンの発泡体によって構成しているが、第１の実施の形態の別の変形例として図６に示すグラスラン１２のように、ベース部１３のうち底壁部１３ｃと両側壁部１３ａ，１３ｂとの間に形成されたヒンジ部１３ｄの内側に、シールリップ５，５および係止リップ６，６と同様の熱可塑性エラストマーからなる皮膜部１３ｅを形成することで耐へたり性を具備させるようにしてもよい。
【００４７】
さらに、第１の実施の形態のさらなる別の変形例として図７に示すグラスラン１４のように、ベース部１５のうち両側壁部１５ａ，１５ｂと底壁部１５ｃを構成する発泡体が相互に独立していてもよい。この場合には、ベース部１５のうち両側壁部１５ａ，１５ｂと底壁部１５ｃとの間に形成された両ヒンジ部１５ｄ，１５ｄを、熱可塑性エラストマーによって両係止リップ６，６と一体に形成することにより、耐へたり性を具備させることができる。
【００４８】
さらに、第１の実施の形態では、ベース部４，９の各部における発泡の程度を変化せしめることにより、当該ベース部４，９の各部における剛性を調整しているが、本発明の第２の実施の形態として図８，９に示すように、ベース部１６の所定の部分に長手方向で凹凸となる蛇腹部１６ｄを形成するようにしてもよい。なお、図８はグラスラン上辺部に用いられるベース部１６を単体で示す斜視図、図９は図８におけるＣ−Ｃ断面図である。また、図８では、上述したような蛇腹部をその稜線によって簡易的に図示してある。
【００４９】
詳しくは、ベース部１６は、図８，９に示すように、図２に示したベース部４の構造を基本としていて、当該ベース部１６のうち両側壁部１６ａ，１６ｂの根元側の部分および底壁部１６ｃが蛇腹部１６ｄとしてそれぞれ長手方向で略波形に形成されている一方、ベース部１６の残余の部分、すなわち両側壁部１６ａ，１６ｂの先端部はその長手方向で平坦に形成されている。これにより、ベース部１６をサッシュ上辺部３ａに倣わせて湾曲させたときに、外周側となる底壁部１６ｃ側の部分、すなわち蛇腹部１６ｄが積極的に伸長することで、内周側となる両側壁部１６ａ，１６ｂの先端側の部分での圧縮変形を抑制し、グラスラン１装着時におけるシールリップ５，５の波打ちを防止するようになっている。したがって、この第２の実施の形態においても上述した第１の実施の形態と略同様の効果が得られる。
【００５０】
なお、この第２の実施の形態では、グラスラン上辺部に用いるベース部１６に蛇腹部１６ｄを形成した例について説明したが、この第２の実施の形態の変形例として、グラスラン縦辺部に用いるベース部１７に蛇腹部１７ｄを形成した例を図１０に示す。この図１０では、図８と同様に、蛇腹部をその稜線によって簡易的に図示してある
図１０に示すように、ベース部１７は、図４に示したベース部９の構造を基本としていて、当該ベース部１７のうちアウタ側の側壁部１７ｂから底壁部１７ｃの幅方向中間部までの範囲が蛇腹部１７ｄとして長手方向で略波形に形成されている一方で、当該ベース部１７のうち残余の部分、すなわち底壁部１７ｃのうち幅方向中間部よりもインナ側の部分とインナ側の側壁部１７ａとが長手方向で平坦に形成されている。これにより、ベース部１７をサッシュ上辺部３ａに倣わせて湾曲させたときに、外周側となるアウタ側の部分、すなわち蛇腹部１７ｄが積極的に伸長することで、内周側となるインナ側の部分での圧縮変形を抑制し、グラスラン１装着時におけるシールリップ５，５の波打ちを防止するようになっている。したがって、この変形例においても上述した第１の実施の形態と略同様の効果が得られる。
【００５１】
また、この第２の実施の形態の別の変形例として図１１に示すように、より一層の湾曲容易性を具備させるべく、ベース部１８のうち両側壁部１８ａ，１８ｂおよび底壁部１８ｃを含む全体を蛇腹部として形成することも可能である。なお、この図１１においても、図８と同様に、蛇腹部をその稜線によって簡易的に図示している。
【００５２】
ここで、図６〜１１では図示を省略しているが、図６〜１１にそれぞれ示すベース部においても、上述した第１の実施の形態と同様に、その発泡の程度を長手方向に直交する方向で変化させることにより、当該ベース部の各部における剛性を調整可能であることは言うまでもない。
【００５３】
次に、図４に示したグラスラン縦辺部１ｃの製造方法について図１２，１３を参照して説明する。なお、図１２はグラスラン縦辺部１ｃを製造するための設備を示す図であって、図１３は、最終的にベース部９となるべき発泡体の各製造工程における断面形状を示す図である。また、図２に示したグラスラン上辺部１ａと図５に示したグラスラン１０および図６に示したグラスラン１１は、その基本構造が図４に示したグラスラン縦辺部１ｃとそれぞれ略同様であるため、以下に説明する方法と基本的に同様な方法によって製造可能である。
【００５４】
図１２に示す製造設備は、ベース部９となるべきポリプロピレンの発泡体の押出成形と、シールリップ５，５および係止リップ６，６となるべきオレフィン系熱可塑性エラストマーの押出成形と、を連続的に行ういわゆるインライン方式のものであって、ポリプロピレンの発泡体を押し出すための第１押出機１９と、それに付随する水槽２０とサイジング装置２１およびベンダー２２を有している。さらに、その下流側には、シールリップ５，５および係止リップ６，６となるべきオレフィン系熱可塑性エラストマーを押し出すための第２押出機２３と、各低摩擦層７，８となるべき熱可塑性エラストマーを押し出すための第３押出機２４と、それら両押出機２３，２４に付随する水槽２５と引取機２６および裁断機２７が設けられている。
【００５５】
第１の口金である第１押出機１９の口金１９ａからは、第１押出工程として図１３の（ａ）に示した略板状を呈する押出断面形状のポリプロピレンの発泡体２８が連続的に押し出される。ここで、ポリプロピレンを発泡させるには、化学的発泡剤のほか熱膨張マイクロカプセルによって発泡させてもよく、ガス発泡、水発泡、超臨界流体発泡によって発泡させてもよい。
【００５６】
第１押出機１９によって押し出された発泡体２８は、その後段の水槽２０にて冷却された後に、サイジング工程として、サイジング装置２１によって図１３の（ｂ）に示した中間断面形状となるように肉厚方向に圧縮された上で、その中間断面形状の発泡体２９が例えばベンディングローラのようなベンダー２２にて図１３の（Ｃ）に示した断面略チャンネル状の最終断面形状に折り曲げられる。そして、最終断面形状の発泡体３０が第２の口金である第２，第３押出機２３，２４の共通の口金２３ａに送り込まれることになる。
【００５７】
両押出機２３，２４は、第２押出工程として、口金２３ａから上述したような二種類の熱可塑性エラストマーをいわゆる二重押出成形のかたちで発泡体の周りに押し出すことになる。これにより、最終断面形状の発泡体３０をベース部９としたグラスラン縦辺部１ａが引取機２６に引き取られながら連続的に成形される。さらに、このように押出成形されたグラスラン縦辺部１ａは、水槽２５によって冷却された後に裁断機２７によって所定の長さに裁断されることになる。
【００５８】
ベース部９となるべき発泡体２８，２９，３０についてより詳しく説明すると、図１３の（ａ）に示すように、押出断面形状の発泡体２８は、ベース部９のうちインナ側の側壁部９ａとなるべき厚肉部２８ａと、ベース部９のうちアウタ側の側壁部９ｂとなるべき薄肉部２８ｂと、それら薄肉部２８ｂと厚肉部２８ａとの間に形成され、幅方向でその肉厚が漸次変化する肉厚徐変部２８ｃと、を有している。なお、図示は省略しているが、それら薄肉部２８ｂと厚肉部２８ａおよび肉厚徐変部２８ｃはそれぞれ略同様な発泡倍率で形成されている。また、発泡体２８の厚肉部２８ａと薄肉部２８ｂおよび肉厚徐変部２８ｃは、いずれも中間断面形状および最終断面形状の発泡体２９，３０と比較して厚肉に形成されている。
【００５９】
図１４，１５はサイジング装置２１の詳細を示す図であって、そのうち図１４はサイジング装置２１の正面図、図１５は図１４におけるＤ−Ｄ断面図である。なお、便宜上、図１４では中間断面形状の発泡体２９と後述する両サイジングローラ３１，３２との間に隙間を隔てて描いているが、実際には、図１５に示すように、両サイジングローラ３１，３２によって押出断面形状の発泡体２８が肉厚方向に圧縮され、中間断面形状とされるようになっている。
【００６０】
サイジング装置２１は、中間断面形状の発泡体２９の肉厚に相当する隙間を隔てて対向配置された一対のサイジングローラ３１，３２をサイジング治具として有していて、両サイジングローラ３１，３２のうち一方のサイジングローラ３１の外周面には、軸方向における所定位置、すなわち、押出断面形状の発泡体２８のうち厚肉部２８ａと徐変部２８ｃとの境界部分に相当する位置と、その発泡体２８のうち薄肉部２８ｂと徐変部２８ｃとの境界部分に相当する位置と、に環状の突条部３１ａ，３１ｂがそれぞれ形成されている。そして、両サイジングローラ３１，３２のうち少なくとも一方を図示外の駆動手段によって回転駆動しつつ、両サイジングローラ３１，３２間の隙間に押出断面形状の発泡体２８を通すことにより、矢印Ａ方向に発泡体２８を引き取りながら当該発泡体２８を圧縮して中間断面形状に整形するようになっている。
【００６１】
これにより、図１３の（ｂ）に示すように、中間断面形状の発泡体２９のうち厚肉部２８ａに相当する幅方向一端部が低発泡部２９ａとして形成される一方、その発泡体２９のうち薄肉部２８ｂに相当する幅方向他端部が高発泡部２９ｂとして形成され、さらにその発泡体２９のうち肉厚徐変部２８ｃに相当する幅方向中間部が発泡倍率徐変部２９ｃとして形成される。なお、発泡体２９のうち低発泡部２９ａと発泡倍率徐変部２９ｃとの境界部分および発泡倍率徐変部２９ｃと高発泡部２９ｂとの境界部分には、サイジングローラ３１の両突条部３１ａ，３１ｂに相当する薄肉状のヒンジ部２９ｄ，２９ｄがそれぞれ形成されている。この両ヒンジ部２９ｄ，２９ｄは、低発泡部２９ａよりもさらに低発泡になっている。
【００６２】
ここで、サイジング装置２１による圧縮前後の発泡体２８，２９を図１６の（ａ），（ｂ）に示す。なお、図１６の（ａ）は図１５のＥ−Ｅ断面のうち発泡体２８の肉厚徐変部２８ｃを示す拡大図、図１６の（ｂ）は図１５のＦ−Ｆ断面のうち発泡体２９の発泡倍率徐変部２９ｃを示す拡大図である。
【００６３】
つまり、図１６の（ａ），（ｂ）に示すように、押出断面形状の発泡体２８のうち最終的に低発泡とすべき部分、すなわち高剛性とすべき部分では、最終断面形状に対する肉厚の割増比率を比較的大きくすることにより、サイジング装置２１での圧縮によってその発泡倍率が大きく減少するように設定している。一方で、押出断面形状の発泡体２８のうち最終的に高発泡とすべき部分、すなわち低剛性とすべき部分は最終断面形状に対する肉厚の割増比率を比較的小さくすることにより、サイジング装置２１での圧縮による発泡倍率の減少が小さくなるように設定している。
【００６４】
また、サイジング装置２１は、両サイジングローラ３１のうち発泡体２８と圧接する整形面である外周面を、図示外のヒータによって発泡体２８を形成するポリプロピレンの軟化温度付近まで加熱し、その熱によって発泡体２８の表面、すなわち肉厚方向外側の部位を軟化させつつサイジングを施している。これにより、発泡体２８のうち軟化した肉厚方向外側に内在する気泡を優先的に押し潰し、図１６の（ｂ）に示すように、発泡体２９のうち肉厚方向外側の部分を肉厚方向内側の部分よりも低発泡に形成している。なお、本実施の形態では、両サイジングローラ３１，３２の外周面を加熱するようにしているが、発泡体２８の表面を加熱するためのヒーターをサイジング装置２１の前段に設けるようにしてもよいことは言うまでもない。
【００６５】
さらに、このようにして中間断面形状に整形された発泡体２９は、ベンダー２２によって両薄肉部２９ｄ，２９ｄを支点として折り曲げられ、図１３の（ｃ）に示した断面略チャンネル状を呈する最終断面形状の発泡体３０が得られる。この発泡体３０は、低発泡部２９ａに相当するインナ側の側壁部３０ａと、高発泡部２９ｂに相当するアウタ側の側壁部３０ｂと、発泡倍率徐変部２９ｃに相当する底壁部３０ｃと、を有していて、両側壁部３０ａ，３０ｂと底壁部３０ｃとの間には、ヒンジ部２９ｄ，２９ｄに相当するヒンジ部３０ｄ，３０ｄが形成されている。
【００６６】
そして、最終断面形状の発泡体３０が第２，第３押出機２３，２４の口金２３ａに送り込まれ、上述したように、その発泡体３０をベース部９としたグラスラン縦辺部１ａが成形されることになる。
【００６７】
このようなグラスランの製造方法によれば、発泡体２８の押出断面形状を、最終断面形状に対する肉厚の割増比率が発泡体２８の幅方向で変化する形状に設定し、その発泡体２８をサイジング工程で圧縮することにより、特殊な設備を用いることなく、最終断面形状の発泡体３０における発泡の程度を当該発泡体３０の幅方向で変化させるようにしているため、コスト面で有利となる。
【００６８】
また、最終的にベース部９となるポリプロピレンの発泡体２８の押出成形と、オレフィン系熱可塑性エラストマーからなるシールリップ５，５および係止リップ６，６の押出成形をいわゆるインライン方式で連続的に行うことにより、両者を別ラインで行う場合と比較して物流および保管のコストを低減できるようになる。
【００６９】
なお、図７に示すグラスラン１４のように、ベース部１５のうち両側壁部１５ａ，１５ｂと底壁部１５ｃとが相互に独立した発泡体によって構成されているグラスランを製造する場合には、両側壁部１５ａ，１５ｂおよび底壁部１５ｃに相当する発泡体をそれぞれ別の押出機によって押出成形し、それらの発泡体を第２，第３押出機にそれぞれ供給するように構成するとよい。
【００７０】
また、本実施の形態では、押出断面形状および中間断面形状の発泡体２８，２９を略板状に設定し、サイジング装置２１の後段に配置したベンダー２２をもって断面略チャンネル状に折り曲げるように構成しているが、発泡体の押出断面形状を予め断面略チャンネル状に設定し、その発泡体をサイジング装置によって最終断面形状に整形することで、ベンダー２２を省略することも可能である。
【００７１】
この場合には、例えば図１７に示すようなサイジング型３３をサイジング治具として用い、そのサイジング型３３に押出断面形状の発泡体３４を通過させることにより、その発泡体３４を肉厚方向に圧縮して最終断面形状の発泡体３５を得るようにするとよい。なお、図１７における矢印Ｂは、発泡体３４，３５の送り方向である。
【００７２】
さらに、図８〜１１に示したような蛇腹部を有するグラスランを製造する場合には、図１８に示すように、サイジング治具たる両サイジングローラ３６，３７の外周面のうち軸方向で蛇腹部に相当する部分を周方向で凹凸形状とし、それら両サイジングローラ３６，３７間に押出断面形状の発泡体３８を通すことにより、蛇腹部を有する中間断面形状の発泡体３９を得るようにするとよい。なお、図１８における矢印Ｃは、発泡体３８，３９の送り方向である。
【符号の説明】
【００７３】
１…グラスラン
３…ドアサッシュ部
４…ベース部
５…シールリップ
４ａ…側壁部
４ｂ…側壁部
４ｃ…底壁部
９…ベース部
９ａ…側壁部
９ｂ…側壁部
９ｃ…底壁部
１０…グラスラン
１１…ベース部
１１ａ…側壁部
１１ｂ…側壁部
１１ｃ…底壁部
１２…グラスラン
１３…ベース部
１３ａ…側壁部
１３ｂ…側壁部
１３ｃ…底壁部
１４…グラスラン
１５…ベース部
１５ａ…側壁部
１５ｂ…側壁部
１５ｃ…底壁部
１６…ベース部
１６ａ…側壁部
１６ｂ…側壁部
１６ｃ…底壁部
１６ｄ…蛇腹部
１７…ベース部
１７ａ…側壁部
１７ｂ…側壁部
１７ｃ…底壁部
１７ｄ…蛇腹部
１８…ベース部
１８ａ…側壁部
１８ｂ…側壁部
１８ｃ…底壁部
１９ａ…口金（第１の口金）
２３ａ…口金（第２の口金）
２８…押出断面形状の発泡体
２９…中間断面形状の発泡体
３０…最終断面形状の発泡体
３１…サイジングローラ（サイジング治具）
３２…サイジングローラ（サイジング治具）
３３…サイジング型（サイジング治具）
３４…押出断面形状の発泡体
３５…最終断面形状の発泡体
３６…サイジングローラ（サイジング治具）
３７…サイジングローラ（サイジング治具）
３８…押出断面形状の発泡体
３９…中間断面形状の発泡体
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車のドアサッシュ部に装着されるグラスランとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車のドアサッシュ部にはグラスランが装着され、そのグラスランによって昇降式のドアガラスを案内しつつそのドアガラスとドアサッシュ部との間をシールするようになっている。
【０００３】
このようなグラスランの材料として、近年、軽量化やリサイクル性の観点から熱可塑性エラストマーの使用が進められている。しかしながら、この熱可塑性エラストマーの製造には動的架橋が必要であるため、その製造工程が複雑化してコストが高騰するという問題があった。そこで、例えば特許文献１に記載のグラスランのように、グラスランのうち断面略チャンネル状のベース部たるチャンネル部を高硬度の熱可塑性樹脂によって形成することにより、熱可塑性エラストマーの使用量を削減してコストの低減を図ったグラスランが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３３４８３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、上記グラスランをドアサッシュ部に組み付けるにあたっては、そのグラスランを上記ドアサッシュ部に倣って湾曲させることになるが、特許文献１に記載のグラスランでは、上記チャンネル部が高硬度の熱可塑性樹脂によって形成されているためにその可撓性に乏しく、グラスランの組付作業が困難になるという問題があった。
【０００６】
本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであって、比較的安価な材料を使用することでコストの低減を図りつつも、組付作業性の改善を図ったグラスランを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、断面略チャンネル状のベース部と、そのベース部から内方に突設されたシールリップとを有するグラスランにおいて、上記ベース部の両側壁部および底壁部のうち少なくともいずれかが熱可塑性樹脂の発泡体をもって形成されている一方、上記シールリップを含む残余の部分が熱可塑性エラストマーをもって形成されていることを特徴としている。
【０００８】
上記熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマーとして具体的には、物性とコストのバランスを考慮すると、請求項２に記載の発明のように、上記熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマーのそれぞれをオレフィン系のものとすることが好ましい。
【０００９】
したがって、少なくとも請求項１に記載の発明では、上記ベース部の両側壁部および底壁部のうち少なくともいずれかの材料として比較的安価な熱可塑性樹脂を採用しつつも、その熱可塑性樹脂を発泡体とすることで湾曲容易性を具備させることができる。
【００１０】
より具体的には、請求項３に記載の発明のように、上記ベース部のうち両側壁部および底壁部のそれぞれが上記発泡体をもって形成されていて、そのベース部のうち両側壁部の先端に熱可塑性エラストマーからなるシールリップが突設されていると、上記熱可塑性樹脂の発泡体を用いたことによるコスト低減効果がより大きなものとなる。
【００１１】
その上で、請求項４に記載の発明のように、上記発泡体のうち肉厚方向外側の部分が上記発泡体のうち肉厚方向内側の部分よりも低発泡に形成されていると、上記発泡体の湾曲容易性を確保しつつも、その発泡体のうち表面部分の剛性を高めて当該発泡体の表面部分における亀裂の発生を防止し、耐久性を向上できるようになる。
【００１２】
さらに、請求項５に記載の発明のように、上記発泡体のうち自動車のドアサッシュ部に倣って湾曲させたときに内周側となる部分が、外周側となる部分よりも低発泡に形成されていると、上記ドアサッシュ部に装着すべくグラスランを湾曲させたときに、上記発泡体のうち外周側となる部分と内周側となる部分との間の周長差を当該発泡体のうち外周側となる部分が伸長することで吸収するようになるため、上記グラスランのうち内周側となる部分におけるシールリップの波打ちの発生を抑制できるようになる。
【００１３】
また、請求項６に記載の発明のように、上記発泡体のうち自動車のドアサッシュ部に倣って湾曲させたときに外周側となる部分に、長手方向で凹凸となる蛇腹部を形成した場合であっても、請求項５に記載の発明と同様に、上記ドアサッシュ部に装着すべくグラスランを湾曲させたときに、上記発泡体のうち外周側となる部分と内周側となる部分との間の周長差を当該発泡体の蛇腹部が伸長することで吸収するようになるため、上記グラスランのうち内周側となる部分におけるシールリップの波打ちの発生を抑制できるようになる。
【００１４】
一方、請求項７に記載の発明は、断面略チャンネル状のベース部と、そのベース部から内方に突設されたシールリップとを有していて、上記ベース部の両側壁部および底壁部のうち少なくともいずれかが熱可塑性樹脂の発泡体をもって形成されている一方、上記シールリップを含む残余の部分が熱可塑性エラストマーをもって形成されたグラスランを製造する方法において、上記発泡体となるべき熱可塑性樹脂を第１の口金をもって押し出す第１押出工程と、上記発泡体を第２の口金に通しつつその第２の口金をもって上記残余の部分となるべき熱可塑性エラストマーを押し出す第２押出工程と、を含むことを特徴としている。
【００１５】
ここで、一般に、熱可塑性樹脂の発泡体と上記残余の部分となるべき熱可塑性エラストマーとを同時に押出成形しようとすると、両者に大きな線速差が生じてその成形が困難となるが、請求項７に記載の発明では、熱可塑性樹脂の発泡体と上記シールリップとなるべき熱可塑性エラストマーとを別々の工程で押出成形しているため、特別な設備を要することなくグラスランを容易に成形可能になる。
【００１６】
その上で、請求項８に記載の発明のように、上記第１押出工程において、上記発泡体を最終断面形状よりも厚肉な押出断面形状に成形するとともに、その押出断面形状の発泡体をサイジング治具をもって肉厚方向に圧縮するサイジング工程を経て上記発泡体を最終断面形状に整形した上で、その発泡体を上記第２押出工程に供給すると、上記サイジング工程により、上記発泡体の断面形状の精度が向上するのは勿論のこと、上記発泡体の表面を平滑化できるメリットがある。
【００１７】
また、このサイジング工程において、請求項９に記載の発明のように、加熱によって上記発泡体の表面を軟化させた状態でその発泡体を肉厚方向に圧縮するようにすると、上記発泡中間成形体のうち表面部分に内在する気泡が優先的に押し潰されるようになるため、上述した請求項４に記載の発泡体のように、上記発泡体のうち肉厚方向外側の部分が上記発泡体のうち肉厚方向内側の部分よりも低発泡になり、上記発泡体のうち表面部分の剛性が高まってその耐久性を向上させることができるほか、上記発泡体の表面をさらに平滑化できるメリットがある。
【００１８】
具体的には、請求項１０に記載の発明のように、上記サイジング工程において、上記サイジング治具のうち上記発泡体に圧接する整形面を加熱することで上記発泡体の表面を軟化させつつその発泡体を肉厚方向に圧縮するようにするとよい。
【００１９】
また、好ましくは請求項１１に記載の発明のように、上記発泡体の押出断面形状を、上記最終断面形状に対する肉厚の割増比率が発泡体の幅方向または高さ方向で変化する形状に設定するとよい。
【００２０】
つまり、この請求項１１に記載の発明では、上記押出断面形状の発泡体のうち、上記最終断面形状に対する肉厚の割増比率を比較的大きく設定した部分は、上記サイジング工程で大きく圧縮され、最終的に比較的低発泡となる一方で、上記最終断面形状に対する肉厚の割増比率を比較的小さく設定した部分は、上記サイジング工程での圧縮量が小さいため、最終的に比較的高発泡となる。これにより、上記最終断面形状に整形した発泡体の発泡の程度を、当該発泡体の断面上で変化させることができる。したがって、上述した請求項５に記載の発泡体のように、自動車のドアサッシュ部に倣って湾曲させたときに内周側となる部分を、外周側となる部分よりも低発泡とした発泡体を容易に製造できるようになる。
【００２１】
さらに、請求項１２に記載の発明のように、上記サイジング工程において、周方向で凹凸形状の整形面を有する一対のローラをもって上記発泡体をその表裏両側から圧縮することにより、長手方向で凹凸となる蛇腹部を上記発泡体に形成すると、上述した請求項６に記載のような発泡体を容易に製造できるようになる。
【００２２】
そして、特に、上記ベース部の底壁部および両側壁部のそれぞれを上記発泡体をもって形成すべく、上記発泡体の最終断面形状を略チャンネル状とする場合には、請求項１３に記載の発明のように、上記発泡体の押出断面形状を略板状に設定し、その押出断面形状の発泡体を上記サイジング工程でサイジング治具としてのサイジングローラによって中間断面形状に圧縮した上で、その中間断面形状の発泡体を断面略チャンネル状の最終断面形状に折り曲げるとよい。
【発明の効果】
【００２３】
したがって、請求項１に記載の発明によれば、上記ベース部の両側壁部および底壁部のうち少なくともいずれかを比較的安価な熱可塑性樹脂によって形成することでコストの低減を図りつつも、その熱可塑性樹脂を発泡体とすることで湾曲容易性、すなわち自動車のドアサッシュ部に対する形状追従性を具備させることができるから、上記ドアサッシュ部への組付作業性が向上する。
【００２４】
また、請求項７に記載の発明によれば、熱可塑性樹脂の発泡体と熱可塑性エラストマーとからなるグラスランを、特別な設備を要することなく容易に製造できるようになるから、コスト的に有利となるメリットがある。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の第１の実施の形態として自動車のフロントドアを示す斜視図。
【図２】図１におけるグラスラン上辺部のＡ−Ａ断面図。
【図３】図２に示すグラスラン上辺部の要部拡大図。
【図４】図１におけるグラスランのＢ−Ｂ断面図。
【図５】図２，４に示すグラスランの変形例を示す図。
【図６】図２，４に示すグラスランの別の変形例を示す図。
【図７】図２，４に示すグラスランのさらに別の変形例を示す図。
【図８】本発明の第２の実施の形態として、グラスラン上辺部におけるベース部を単体で示す斜視図。
【図９】図８におけるＣ−Ｃ断面図。
【図１０】本発明の第２の実施の形態の変形例として、グラスラン縦辺部におけるベース部を単体で示す斜視図。
【図１１】本発明の第２の実施の形態の別の変形例として、ベース部を単体で示す斜視図。
【図１２】図４に示したグラスラン縦辺部を成形するための製造方法の概略説明図。
【図１３】各製造工程における発泡体の断面形状を示す図。
【図１４】サイジング装置の正面図。
【図１５】図１４のＤ−Ｄ断面図。
【図１６】同図（ａ）は図１５のＥ−Ｅ断面図、同図（ｂ）は図１５のＦ−Ｆ断面図。
【図１７】図１４，１５に示すサイジング装置の変形例を示す図。
【図１８】図１４，１５に示すサイジング装置の別の変形例を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
図１は本発明の好適な第１の実施の形態を示す図であって、自動車用ドアである左側のフロントドアを車室外側から見た斜視図である。
【００２７】
図１に示すように、グラスラン１は、フロントドア２のうち側面視略アーチ状であって且つ断面略チャンネル状を呈するドアサッシュ部３の内周側に沿って嵌合保持される。このグラスラン１は、ドアサッシュ部３のうち上方へ向かって凸形状となるように湾曲したサッシュ上辺部３ａに装着されるグラスラン上辺部１ａと、ドアサッシュ部３のうち車外側に向かって凸形状となるように湾曲した前後のサッシュ縦辺部３ｂ，３ｃに装着される前後のグラスラン縦辺部１ｂ，１ｃと、を有している。
【００２８】
そして、グラスラン上辺部１ａの前端部とフロント側のグラスラン縦辺部１ｂの上端部がコーナー部としてのフロント型成形部１ｄをもって接続されているとともに、グラスラン上辺部１ａの後端部とリア側のグラスラン縦辺部１ｃの上端部がコーナー部としてのリア型成形部１ｅによって接続されている。なお、周知のように、グラスラン上辺部１ａおよび両グラスラン縦辺部１ｂ，１ｃは押出成形法をもって長手方向で略均一な断面形状にそれぞれ形成されたものであって、両型成形部１ｄ，１ｅは図示外の金型をもって型成形されたものである。
【００２９】
図２は図１におけるグラスラン上辺部１ａのＡ−Ａ断面図であって、そのグラスラン上辺部１ａの自由状態を図示している。図２に示すように、グラスラン上辺部１ａは、断面略チャンネル状のベース部４と、そのベース部４のうちインナ側およびアウタ側のそれぞれの側壁部４ａ，４ｂの先端から突設されたインナ側およびアウタ側のシールリップ５，５と、ベース部４のうち両側壁部４ａ，４ｂと底壁部４ｃとのなす両コーナー部から当該ベース部４の幅方向外側に向けてそれぞれ突出する係止リップ６，６と、を備えている。そして、図示外のドアガラスを閉止したときに、ベース部４の内部に形成されたコ字状空間にそのドアガラスを受容するとともに、両シールリップ５，５がドアガラスの表裏両面にそれぞれ弾接することになる。
【００３０】
詳しくは、両シールリップ５，５は、ベース部４の側壁部４ａ，４ｂ先端からその側壁部４ａ，４ｂを延長する形態をもって形成されたリップ基部５ａと、そのリップ基部５ａの先端からベース部４の内側に向けて斜めに突出するリップ本体５ｂと、リップ基部５ａの先端からベース部４の外側に向けて斜めに突出するカバーリップ５ｃと、をそれぞれ有している。
【００３１】
そして、この両シールリップ５，５のほか係止リップ６，６は、オレフィン系熱可塑性エラストマーをもってそれぞれ形成されている。なお、両シールリップ５，５および係止リップ６，６の材質としては、オレフィン系のほか、スチレン系、エステル系、ウレタン系などの熱可塑性エラストマーを用いることも可能であるが、本実施の形態では、物性とコストのバランスを考慮し、オレフィン系熱可塑性エラストマーを採用している。
【００３２】
また、両シールリップ５，５の外面およびベース部４のうち内側の底面にはそれぞれ低摩擦層７，８が形成されている。これら低摩擦層７，８としては、シリコーンオイルや脂肪酸アマイド、摺動性の固定粒子などの滑剤を含有させることで摩擦係数を低減させた摺動性に優れる熱可塑性エラストマーを用いるとよい。
【００３３】
一方、ベース部４は、図２に示す自由状態において、両側壁部４ａ，４ｂが開口端側に向かって互いに離間する方向にそれぞれ傾斜して形成されている。そして、その両側壁部４ａ，４ｂの先端部を寄せ集めるように窄め、両側壁部４ａ，４ｂが略平行になるまで起き上がった状態でドアサッシュ部３に装着されるようになっている。なお、ベース部４のうち両側壁部４ａ，４ｂと底壁部４ｃとの間には、両側壁部４ａ，４ｂの起倒変位をスムーズに許容すべく、薄肉状のヒンジ部４ｄ，４ｄがそれぞれ形成されている。
【００３４】
また、ベース部４は、その全体がポリプロピレンの発泡体をもって形成されている。ベース部４の材質としては、上述したポリプロピレンやポリエチレンに代表されるようなオレフィン系熱可塑性樹脂のほか、スチレン系樹脂（ＡＢＳ、ＡＥＳ、ＡＡＳ）、ポリエステル、ポリアミドなどの各種熱可塑性樹脂を用いることも可能ではあるが、本実施の形態では物性とコストのバランスを考慮してポリプロピレンを採用している。また、グラスラン上辺部１ａのうち上記発泡体をもって形成されたベース部４を除く残余の部分、すなわち両シールリップ５，５および係止リップ６，６がオレフィン系熱可塑性エラストマーによって形成されていることから、それら両シールリップ５，５および係止リップ６，６との融着性を考慮しても、ベース部４の材質をポリプロピレンとすることが望ましい。その上、特に熱による変形を少なくするべく、収縮率、線膨張率（寸法安定性）を考慮すると、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、マイカ、ワラストナイトなどの無機系充填剤をベース部４に添加することがより望ましく、さらに、そのベース部４を形成する熱可塑性樹脂との相溶性に優れるゴム成分を添加して耐衝撃性を高めるようにしてもよい。
【００３５】
より詳しくは、ベース部４では、当該ベース部４の長手方向に直交する方向でその発泡の程度を変化せしめることにより、そのベース部４の各部における剛性を調整してある。具体的には、当該ベース部４の底壁部４ｃが比較的高発泡に形成されている一方で、ベース部４の両側壁部４ａ，４ｂは、その根元側が底壁部４ｃと略同程度の高発泡に形成され、その先端側に向かって漸次低発泡となるように形成されている。換言すれば、両側壁部４ａ，４ｂのうち先端側が底壁部４ｃと比較して低発泡に形成されている。これにより、ベース部４のうちドアサッシュ部３に倣わせて湾曲させたときに外周側となる底壁部４ｃ側の部分が、内周側となる部分よりも低剛性になっている。すなわち、グラスラン上辺部１ａを、ドアサッシュ部３のサッシュ上辺部３ａに装着すべく、底壁部４ｃ側が凸形状となるように湾曲させたときに、ベース部４のうち底壁部４ｃ側の部分を積極的に伸長させることにより、当該ベース部４のうち両側壁部４ａ，４ｂの先端側の部分における圧縮変形を抑制するように設定されている。
【００３６】
その上で、図２における底壁部４ｃを拡大した図３に示すように、ベース部４のうち肉厚方向外側の部分を比較的低発泡に形成している一方、ベース部４のうち肉厚方向内側の部分を比較的高発泡に形成している。つまり、ベース部４のうち肉厚方向外側の部分が、ベース部４のうち肉厚方向内側の部分よりも高剛性になっている。これにより、ベース部４の湾曲容易性を確保しつつも、ベース部４の表面における亀裂の発生を防止して耐久性を向上させるようになっている。なお、図３ではベース部４のうち底壁部４ｃのみを図示しているが、このような構造は両側壁部４ａ，４ｂにおいても同様である。
【００３７】
また、図４は、図１におけるＢ−Ｂ断面図であって、グラスラン１のうちリア側のグラスラン縦辺部１ｃの自由状態を示している。なお、両グラスラン縦辺部１ｂ，１ｃのうち代表例としてリア側のグラスラン縦辺部１ｃを図４に示しているが、フロント側のグラスラン縦辺部１ｂも略同様に構成されている。
【００３８】
図４に示すように、グラスラン縦辺部１ｃは、ベース部９とシールリップ５，５および係止リップ６，６をそれぞれ備えている点でグラスラン上辺部１ａと共通している。その一方で、グラスラン縦辺部１ｃでは、グラスラン１装着時における湾曲の方向がグラスラン上辺部１ａと相違することから、ベース部９の各部における発泡の程度をグラスラン上辺部１ａにおけるベース部４と異ならしめてある。
【００３９】
詳しくは、グラスラン縦辺部１ｃをドアサッシュ部３のサッシュ縦辺部３ｃに装着する際には、ベース部９のうちアウタ側が凸形状となるように湾曲することになるから、当該ベース部９のうちアウタ側の側壁部９ｂを比較的高発泡に形成する一方で、インナ側の側壁部９ａを比較的低発泡に形成している。なお、ベース部９の底壁部９ｃは、アウタ側からインナ側に向かって漸次低発泡となるように形成されている。つまり、ベース部９のうちサッシュ縦辺部３ｃに倣わせて湾曲させたときに外周側となるアウタ側の部分を、内周側となるインナ側の部分よりも低剛性に設定してある。
【００４０】
これにより、グラスラン縦辺部１ｃをサッシュ縦辺部３ｃに装着すべく湾曲させたときに、ベース部９のうちアウタ側の部分を積極的に伸長させ、当該ベース部９のうちインナ側の部分の圧縮変形を抑制するようにしている。なお、図示は省略しているが、ベース部９のうち肉厚方向外側の部分を比較的低発泡に形成している一方、ベース部９のうち肉厚方向内側の部分を比較的高発泡に形成していることは、グラスラン上辺部１ａにおけるベース部４と同様である。また、ベース部９のうち両側壁部９ａ，９ｂと底壁部９ｃとの間には、グラスラン上辺部１ａにおけるベース部４と同様にヒンジ部９ｄがそれぞれ形成されている。
【００４１】
以上のように構成したグラスラン１では、ベース部４，９を構成するポリプロピレンを発泡体とすることで、当該ベース部４，９が比較的低剛性になっていることから、当該グラスラン１をドアサッシュ部３に装着する際に、グラスラン上辺部１ａおよびグラスラン縦辺部１ｂ，１ｃをサッシュ上辺部３ａおよびサッシュ縦辺部３ｂ，３ｃに倣わせて容易に湾曲させることができる。また、グラスラン１の装着状態においては、ベース部４，９のうち外周側となる部分が伸長することにより、ベース部４，９のうち内周側となる部分の圧縮変形が抑制されることになるから、グラスラン上辺部１ａおよびグラスラン縦辺部１ｂ，１ｃのうち内周側となる部分でシールリップ５，５の波打ちを防止できる。
【００４２】
したがって、本実施の形態によれば、ベース部４，９を比較的安価なポリプロピレンによって形成することで材料コストを抑えつつも、そのポリプロピレンを発泡体とすることによって湾曲容易性を具備させているため、グラスラン１の組付時にベース部４，９を容易に湾曲させることができるようになり、組付作業性が向上するメリットがある。
【００４３】
さらに、ベース部４，９を構成するポリプロピレンを発泡体とすることにより、材料の使用量を低減して材料コストをさらに低減できるほか、ベース部４，９の比重が低下してグラスラン１の軽量化の上で有利となるメリットがある。
【００４４】
また、グラスラン１の装着状態においては、上述したようにシールリップ５，５における波打ちの発生を防止することができるから、シール性および見栄えを向上させることができるメリットもある。
【００４５】
ここで、上述した第１の実施の形態では、ベース部４，９における発泡の程度をその長手方向に直交する方向で変化させることにより、ベース部４，９の各部の剛性を調整するようにしているが、特に支障がない場合には、第１の実施の形態の変形例として図５に示すグラスラン１０のように、ベース部１１の両側壁部１１ａ，１１ｂおよび底壁部１１ｃにおける発泡の程度をそれぞれ均一にすることも可能である。なお、図５における１１ｄは薄肉状のヒンジ部である。
【００４６】
また、上述した第１の実施の形態では、ベース部４，９の全体をポリプロピレンの発泡体によって構成しているが、第１の実施の形態の別の変形例として図６に示すグラスラン１２のように、ベース部１３のうち底壁部１３ｃと両側壁部１３ａ，１３ｂとの間に形成されたヒンジ部１３ｄの内側に、シールリップ５，５および係止リップ６，６と同様の熱可塑性エラストマーからなる皮膜部１３ｅを形成することで耐へたり性を具備させるようにしてもよい。
【００４７】
さらに、第１の実施の形態のさらなる別の変形例として図７に示すグラスラン１４のように、ベース部１５のうち両側壁部１５ａ，１５ｂと底壁部１５ｃを構成する発泡体が相互に独立していてもよい。この場合には、ベース部１５のうち両側壁部１５ａ，１５ｂと底壁部１５ｃとの間に形成された両ヒンジ部１５ｄ，１５ｄを、熱可塑性エラストマーによって両係止リップ６，６と一体に形成することにより、耐へたり性を具備させることができる。
【００４８】
さらに、第１の実施の形態では、ベース部４，９の各部における発泡の程度を変化せしめることにより、当該ベース部４，９の各部における剛性を調整しているが、本発明の第２の実施の形態として図８，９に示すように、ベース部１６の所定の部分に長手方向で凹凸となる蛇腹部１６ｄを形成するようにしてもよい。なお、図８はグラスラン上辺部に用いられるベース部１６を単体で示す斜視図、図９は図８におけるＣ−Ｃ断面図である。また、図８では、上述したような蛇腹部をその稜線によって簡易的に図示してある。
【００４９】
詳しくは、ベース部１６は、図８，９に示すように、図２に示したベース部４の構造を基本としていて、当該ベース部１６のうち両側壁部１６ａ，１６ｂの根元側の部分および底壁部１６ｃが蛇腹部１６ｄとしてそれぞれ長手方向で略波形に形成されている一方、ベース部１６の残余の部分、すなわち両側壁部１６ａ，１６ｂの先端部はその長手方向で平坦に形成されている。これにより、ベース部１６をサッシュ上辺部３ａに倣わせて湾曲させたときに、外周側となる底壁部１６ｃ側の部分、すなわち蛇腹部１６ｄが積極的に伸長することで、内周側となる両側壁部１６ａ，１６ｂの先端側の部分での圧縮変形を抑制し、グラスラン１装着時におけるシールリップ５，５の波打ちを防止するようになっている。したがって、この第２の実施の形態においても上述した第１の実施の形態と略同様の効果が得られる。
【００５０】
なお、この第２の実施の形態では、グラスラン上辺部に用いるベース部１６に蛇腹部１６ｄを形成した例について説明したが、この第２の実施の形態の変形例として、グラスラン縦辺部に用いるベース部１７に蛇腹部１７ｄを形成した例を図１０に示す。この図１０では、図８と同様に、蛇腹部をその稜線によって簡易的に図示してある
図１０に示すように、ベース部１７は、図４に示したベース部９の構造を基本としていて、当該ベース部１７のうちアウタ側の側壁部１７ｂから底壁部１７ｃの幅方向中間部までの範囲が蛇腹部１７ｄとして長手方向で略波形に形成されている一方で、当該ベース部１７のうち残余の部分、すなわち底壁部１７ｃのうち幅方向中間部よりもインナ側の部分とインナ側の側壁部１７ａとが長手方向で平坦に形成されている。これにより、ベース部１７をサッシュ上辺部３ａに倣わせて湾曲させたときに、外周側となるアウタ側の部分、すなわち蛇腹部１７ｄが積極的に伸長することで、内周側となるインナ側の部分での圧縮変形を抑制し、グラスラン１装着時におけるシールリップ５，５の波打ちを防止するようになっている。したがって、この変形例においても上述した第１の実施の形態と略同様の効果が得られる。
【００５１】
また、この第２の実施の形態の別の変形例として図１１に示すように、より一層の湾曲容易性を具備させるべく、ベース部１８のうち両側壁部１８ａ，１８ｂおよび底壁部１８ｃを含む全体を蛇腹部として形成することも可能である。なお、この図１１においても、図８と同様に、蛇腹部をその稜線によって簡易的に図示している。
【００５２】
ここで、図６〜１１では図示を省略しているが、図６〜１１にそれぞれ示すベース部においても、上述した第１の実施の形態と同様に、その発泡の程度を長手方向に直交する方向で変化させることにより、当該ベース部の各部における剛性を調整可能であることは言うまでもない。
【００５３】
次に、図４に示したグラスラン縦辺部１ｃの製造方法について図１２，１３を参照して説明する。なお、図１２はグラスラン縦辺部１ｃを製造するための設備を示す図であって、図１３は、最終的にベース部９となるべき発泡体の各製造工程における断面形状を示す図である。また、図２に示したグラスラン上辺部１ａと図５に示したグラスラン１０および図６に示したグラスラン１１は、その基本構造が図４に示したグラスラン縦辺部１ｃとそれぞれ略同様であるため、以下に説明する方法と基本的に同様な方法によって製造可能である。
【００５４】
図１２に示す製造設備は、ベース部９となるべきポリプロピレンの発泡体の押出成形と、シールリップ５，５および係止リップ６，６となるべきオレフィン系熱可塑性エラストマーの押出成形と、を連続的に行ういわゆるインライン方式のものであって、ポリプロピレンの発泡体を押し出すための第１押出機１９と、それに付随する水槽２０とサイジング装置２１およびベンダー２２を有している。さらに、その下流側には、シールリップ５，５および係止リップ６，６となるべきオレフィン系熱可塑性エラストマーを押し出すための第２押出機２３と、各低摩擦層７，８となるべき熱可塑性エラストマーを押し出すための第３押出機２４と、それら両押出機２３，２４に付随する水槽２５と引取機２６および裁断機２７が設けられている。
【００５５】
第１の口金である第１押出機１９の口金１９ａからは、第１押出工程として図１３の（ａ）に示した略板状を呈する押出断面形状のポリプロピレンの発泡体２８が連続的に押し出される。ここで、ポリプロピレンを発泡させるには、化学的発泡剤のほか熱膨張マイクロカプセルによって発泡させてもよく、ガス発泡、水発泡、超臨界流体発泡によって発泡させてもよい。
【００５６】
第１押出機１９によって押し出された発泡体２８は、その後段の水槽２０にて冷却された後に、サイジング工程として、サイジング装置２１によって図１３の（ｂ）に示した中間断面形状となるように肉厚方向に圧縮された上で、その中間断面形状の発泡体２９が例えばベンディングローラのようなベンダー２２にて図１３の（Ｃ）に示した断面略チャンネル状の最終断面形状に折り曲げられる。そして、最終断面形状の発泡体３０が第２の口金である第２，第３押出機２３，２４の共通の口金２３ａに送り込まれることになる。
【００５７】
両押出機２３，２４は、第２押出工程として、口金２３ａから上述したような二種類の熱可塑性エラストマーをいわゆる二重押出成形のかたちで発泡体の周りに押し出すことになる。これにより、最終断面形状の発泡体３０をベース部９としたグラスラン縦辺部１ａが引取機２６に引き取られながら連続的に成形される。さらに、このように押出成形されたグラスラン縦辺部１ａは、水槽２５によって冷却された後に裁断機２７によって所定の長さに裁断されることになる。
【００５８】
ベース部９となるべき発泡体２８，２９，３０についてより詳しく説明すると、図１３の（ａ）に示すように、押出断面形状の発泡体２８は、ベース部９のうちインナ側の側壁部９ａとなるべき厚肉部２８ａと、ベース部９のうちアウタ側の側壁部９ｂとなるべき薄肉部２８ｂと、それら薄肉部２８ｂと厚肉部２８ａとの間に形成され、幅方向でその肉厚が漸次変化する肉厚徐変部２８ｃと、を有している。なお、図示は省略しているが、それら薄肉部２８ｂと厚肉部２８ａおよび肉厚徐変部２８ｃはそれぞれ略同様な発泡倍率で形成されている。また、発泡体２８の厚肉部２８ａと薄肉部２８ｂおよび肉厚徐変部２８ｃは、いずれも中間断面形状および最終断面形状の発泡体２９，３０と比較して厚肉に形成されている。
【００５９】
図１４，１５はサイジング装置２１の詳細を示す図であって、そのうち図１４はサイジング装置２１の正面図、図１５は図１４におけるＤ−Ｄ断面図である。なお、便宜上、図１４では中間断面形状の発泡体２９と後述する両サイジングローラ３１，３２との間に隙間を隔てて描いているが、実際には、図１５に示すように、両サイジングローラ３１，３２によって押出断面形状の発泡体２８が肉厚方向に圧縮され、中間断面形状とされるようになっている。
【００６０】
サイジング装置２１は、中間断面形状の発泡体２９の肉厚に相当する隙間を隔てて対向配置された一対のサイジングローラ３１，３２をサイジング治具として有していて、両サイジングローラ３１，３２のうち一方のサイジングローラ３１の外周面には、軸方向における所定位置、すなわち、押出断面形状の発泡体２８のうち厚肉部２８ａと徐変部２８ｃとの境界部分に相当する位置と、その発泡体２８のうち薄肉部２８ｂと徐変部２８ｃとの境界部分に相当する位置と、に環状の突条部３１ａ，３１ｂがそれぞれ形成されている。そして、両サイジングローラ３１，３２のうち少なくとも一方を図示外の駆動手段によって回転駆動しつつ、両サイジングローラ３１，３２間の隙間に押出断面形状の発泡体２８を通すことにより、矢印Ａ方向に発泡体２８を引き取りながら当該発泡体２８を圧縮して中間断面形状に整形するようになっている。
【００６１】
これにより、図１３の（ｂ）に示すように、中間断面形状の発泡体２９のうち厚肉部２８ａに相当する幅方向一端部が低発泡部２９ａとして形成される一方、その発泡体２９のうち薄肉部２８ｂに相当する幅方向他端部が高発泡部２９ｂとして形成され、さらにその発泡体２９のうち肉厚徐変部２８ｃに相当する幅方向中間部が発泡倍率徐変部２９ｃとして形成される。なお、発泡体２９のうち低発泡部２９ａと発泡倍率徐変部２９ｃとの境界部分および発泡倍率徐変部２９ｃと高発泡部２９ｂとの境界部分には、サイジングローラ３１の両突条部３１ａ，３１ｂに相当する薄肉状のヒンジ部２９ｄ，２９ｄがそれぞれ形成されている。この両ヒンジ部２９ｄ，２９ｄは、低発泡部２９ａよりもさらに低発泡になっている。
【００６２】
ここで、サイジング装置２１による圧縮前後の発泡体２８，２９を図１６の（ａ），（ｂ）に示す。なお、図１６の（ａ）は図１５のＥ−Ｅ断面のうち発泡体２８の肉厚徐変部２８ｃを示す拡大図、図１６の（ｂ）は図１５のＦ−Ｆ断面のうち発泡体２９の発泡倍率徐変部２９ｃを示す拡大図である。
【００６３】
つまり、図１６の（ａ），（ｂ）に示すように、押出断面形状の発泡体２８のうち最終的に低発泡とすべき部分、すなわち高剛性とすべき部分では、最終断面形状に対する肉厚の割増比率を比較的大きくすることにより、サイジング装置２１での圧縮によってその発泡倍率が大きく減少するように設定している。一方で、押出断面形状の発泡体２８のうち最終的に高発泡とすべき部分、すなわち低剛性とすべき部分は最終断面形状に対する肉厚の割増比率を比較的小さくすることにより、サイジング装置２１での圧縮による発泡倍率の減少が小さくなるように設定している。
【００６４】
また、サイジング装置２１は、両サイジングローラ３１のうち発泡体２８と圧接する整形面である外周面を、図示外のヒータによって発泡体２８を形成するポリプロピレンの軟化温度付近まで加熱し、その熱によって発泡体２８の表面、すなわち肉厚方向外側の部位を軟化させつつサイジングを施している。これにより、発泡体２８のうち軟化した肉厚方向外側に内在する気泡を優先的に押し潰し、図１６の（ｂ）に示すように、発泡体２９のうち肉厚方向外側の部分を肉厚方向内側の部分よりも低発泡に形成している。なお、本実施の形態では、両サイジングローラ３１，３２の外周面を加熱するようにしているが、発泡体２８の表面を加熱するためのヒーターをサイジング装置２１の前段に設けるようにしてもよいことは言うまでもない。
【００６５】
さらに、このようにして中間断面形状に整形された発泡体２９は、ベンダー２２によって両薄肉部２９ｄ，２９ｄを支点として折り曲げられ、図１３の（ｃ）に示した断面略チャンネル状を呈する最終断面形状の発泡体３０が得られる。この発泡体３０は、低発泡部２９ａに相当するインナ側の側壁部３０ａと、高発泡部２９ｂに相当するアウタ側の側壁部３０ｂと、発泡倍率徐変部２９ｃに相当する底壁部３０ｃと、を有していて、両側壁部３０ａ，３０ｂと底壁部３０ｃとの間には、ヒンジ部２９ｄ，２９ｄに相当するヒンジ部３０ｄ，３０ｄが形成されている。
【００６６】
そして、最終断面形状の発泡体３０が第２，第３押出機２３，２４の口金２３ａに送り込まれ、上述したように、その発泡体３０をベース部９としたグラスラン縦辺部１ａが成形されることになる。
【００６７】
このようなグラスランの製造方法によれば、発泡体２８の押出断面形状を、最終断面形状に対する肉厚の割増比率が発泡体２８の幅方向で変化する形状に設定し、その発泡体２８をサイジング工程で圧縮することにより、特殊な設備を用いることなく、最終断面形状の発泡体３０における発泡の程度を当該発泡体３０の幅方向で変化させるようにしているため、コスト面で有利となる。
【００６８】
また、最終的にベース部９となるポリプロピレンの発泡体２８の押出成形と、オレフィン系熱可塑性エラストマーからなるシールリップ５，５および係止リップ６，６の押出成形をいわゆるインライン方式で連続的に行うことにより、両者を別ラインで行う場合と比較して物流および保管のコストを低減できるようになる。
【００６９】
なお、図７に示すグラスラン１４のように、ベース部１５のうち両側壁部１５ａ，１５ｂと底壁部１５ｃとが相互に独立した発泡体によって構成されているグラスランを製造する場合には、両側壁部１５ａ，１５ｂおよび底壁部１５ｃに相当する発泡体をそれぞれ別の押出機によって押出成形し、それらの発泡体を第２，第３押出機にそれぞれ供給するように構成するとよい。
【００７０】
また、本実施の形態では、押出断面形状および中間断面形状の発泡体２８，２９を略板状に設定し、サイジング装置２１の後段に配置したベンダー２２をもって断面略チャンネル状に折り曲げるように構成しているが、発泡体の押出断面形状を予め断面略チャンネル状に設定し、その発泡体をサイジング装置によって最終断面形状に整形することで、ベンダー２２を省略することも可能である。
【００７１】
この場合には、例えば図１７に示すようなサイジング型３３をサイジング治具として用い、そのサイジング型３３に押出断面形状の発泡体３４を通過させることにより、その発泡体３４を肉厚方向に圧縮して最終断面形状の発泡体３５を得るようにするとよい。なお、図１７における矢印Ｂは、発泡体３４，３５の送り方向である。
【００７２】
さらに、図８〜１１に示したような蛇腹部を有するグラスランを製造する場合には、図１８に示すように、サイジング治具たる両サイジングローラ３６，３７の外周面のうち軸方向で蛇腹部に相当する部分を周方向で凹凸形状とし、それら両サイジングローラ３６，３７間に押出断面形状の発泡体３８を通すことにより、蛇腹部を有する中間断面形状の発泡体３９を得るようにするとよい。なお、図１８における矢印Ｃは、発泡体３８，３９の送り方向である。
【符号の説明】
【００７３】
１…グラスラン
３…ドアサッシュ部
４…ベース部
５…シールリップ
４ａ…側壁部
４ｂ…側壁部
４ｃ…底壁部
９…ベース部
９ａ…側壁部
９ｂ…側壁部
９ｃ…底壁部
１０…グラスラン
１１…ベース部
１１ａ…側壁部
１１ｂ…側壁部
１１ｃ…底壁部
１２…グラスラン
１３…ベース部
１３ａ…側壁部
１３ｂ…側壁部
１３ｃ…底壁部
１４…グラスラン
１５…ベース部
１５ａ…側壁部
１５ｂ…側壁部
１５ｃ…底壁部
１６…ベース部
１６ａ…側壁部
１６ｂ…側壁部
１６ｃ…底壁部
１６ｄ…蛇腹部
１７…ベース部
１７ａ…側壁部
１７ｂ…側壁部
１７ｃ…底壁部
１７ｄ…蛇腹部
１８…ベース部
１８ａ…側壁部
１８ｂ…側壁部
１８ｃ…底壁部
１９ａ…口金（第１の口金）
２３ａ…口金（第２の口金）
２８…押出断面形状の発泡体
２９…中間断面形状の発泡体
３０…最終断面形状の発泡体
３１…サイジングローラ（サイジング治具）
３２…サイジングローラ（サイジング治具）
３３…サイジング型（サイジング治具）
３４…押出断面形状の発泡体
３５…最終断面形状の発泡体
３６…サイジングローラ（サイジング治具）
３７…サイジングローラ（サイジング治具）
３８…押出断面形状の発泡体
３９…中間断面形状の発泡体
【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面略チャンネル状のベース部と、そのベース部から内方に突設されたシールリップとを有するグラスランにおいて、
上記ベース部の両側壁部および底壁部のうち少なくともいずれかが熱可塑性樹脂の発泡体をもって形成されている一方、上記シールリップを含む残余の部分が熱可塑性エラストマーをもって形成されていることを特徴とするグラスラン。
【請求項２】
上記熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマーのそれぞれがオレフィン系のものであることを特徴とする請求項１に記載のグラスラン。
【請求項３】
上記ベース部のうち両側壁部および底壁部のそれぞれが上記発泡体をもって形成されていて、そのベース部のうち両側壁部の先端に熱可塑性エラストマーからなるシールリップが突設されていることを特徴とする請求項１または２に記載のグラスラン。
【請求項４】
上記発泡体のうち肉厚方向外側の部分が上記発泡体のうち肉厚方向内側の部分よりも低発泡に形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のグラスラン。
【請求項５】
上記発泡体のうち自動車のドアサッシュ部に倣って湾曲させたときに内周側となる部分が、外周側となる部分よりも低発泡に形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のグラスラン。
【請求項６】
上記発泡体のうち自動車のドアサッシュ部に倣って湾曲させたときに外周側となる部分に、長手方向で凹凸となる蛇腹部が形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のグラスラン。
【請求項７】
断面略チャンネル状のベース部と、そのベース部から内方に突設されたシールリップとを有していて、上記ベース部の両側壁部および底壁部のうち少なくともいずれかが熱可塑性樹脂の発泡体をもって形成されている一方、上記シールリップを含む残余の部分が熱可塑性エラストマーをもって形成されたグラスランを製造する方法において、
上記発泡体となるべき熱可塑性樹脂を第１の口金をもって押し出す第１押出工程と、
上記発泡体を第２の口金に通しつつその第２の口金をもって上記残余の部分となるべき熱可塑性エラストマーを押し出す第２押出工程と、
を含むことを特徴とするグラスランの製造方法。
【請求項８】
上記第１押出工程において、上記発泡体を最終断面形状よりも厚肉な押出断面形状に成形するとともに、その押出断面形状の発泡体をサイジング治具をもって肉厚方向に圧縮するサイジング工程を経て上記発泡体を最終断面形状に整形した上で、その発泡体を上記第２押出工程に供給することを特徴とする請求項７に記載のグラスランの製造方法。
【請求項９】
上記サイジング工程において、加熱によって上記発泡体の表面を軟化させた状態でその発泡体を肉厚方向に圧縮することを特徴とする請求項８に記載のグラスランの製造方法。
【請求項１０】
上記サイジング工程において、上記サイジング治具のうち上記発泡体に圧接する整形面を加熱することで上記発泡体の表面を軟化させつつその発泡体を肉厚方向に圧縮することを特徴とする請求項９に記載のグラスランの製造方法。
【請求項１１】
上記発泡体の押出断面形状を、上記最終断面形状に対する肉厚の割増比率が発泡体の幅方向または高さ方向で変化する形状に設定することを特徴とする請求項８〜１０のいずれかに記載のグラスランの製造方法。
【請求項１２】
上記サイジング工程において、周方向で凹凸形状の整形面を有する一対のローラをもって上記発泡体をその表裏両側から圧縮することにより、長手方向で凹凸となる蛇腹部を上記発泡体に形成することを特徴とする請求項８〜１１のいずれかに記載のグラスランの製造方法。
【請求項１３】
上記発泡体の押出断面形状を略板状に設定し、その押出断面形状の発泡体を上記サイジング工程でサイジング治具としてのサイジングローラによって中間断面形状に圧縮した上で、その中間断面形状の発泡体を断面略チャンネル状の最終断面形状に折り曲げることを特徴とする請求項８〜１２のいずれかに記載のグラスランの製造方法。
【請求項１】
断面略チャンネル状のベース部と、そのベース部から内方に突設されたシールリップとを有するグラスランにおいて、
上記ベース部の両側壁部および底壁部のうち少なくともいずれかが熱可塑性樹脂の発泡体をもって形成されている一方、上記シールリップを含む残余の部分が熱可塑性エラストマーをもって形成されていることを特徴とするグラスラン。
【請求項２】
上記熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマーのそれぞれがオレフィン系のものであることを特徴とする請求項１に記載のグラスラン。
【請求項３】
上記ベース部のうち両側壁部および底壁部のそれぞれが上記発泡体をもって形成されていて、そのベース部のうち両側壁部の先端に熱可塑性エラストマーからなるシールリップが突設されていることを特徴とする請求項１または２に記載のグラスラン。
【請求項４】
上記発泡体のうち肉厚方向外側の部分が上記発泡体のうち肉厚方向内側の部分よりも低発泡に形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のグラスラン。
【請求項５】
上記発泡体のうち自動車のドアサッシュ部に倣って湾曲させたときに内周側となる部分が、外周側となる部分よりも低発泡に形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のグラスラン。
【請求項６】
上記発泡体のうち自動車のドアサッシュ部に倣って湾曲させたときに外周側となる部分に、長手方向で凹凸となる蛇腹部が形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のグラスラン。
【請求項７】
断面略チャンネル状のベース部と、そのベース部から内方に突設されたシールリップとを有していて、上記ベース部の両側壁部および底壁部のうち少なくともいずれかが熱可塑性樹脂の発泡体をもって形成されている一方、上記シールリップを含む残余の部分が熱可塑性エラストマーをもって形成されたグラスランを製造する方法において、
上記発泡体となるべき熱可塑性樹脂を第１の口金をもって押し出す第１押出工程と、
上記発泡体を第２の口金に通しつつその第２の口金をもって上記残余の部分となるべき熱可塑性エラストマーを押し出す第２押出工程と、
を含むことを特徴とするグラスランの製造方法。
【請求項８】
上記第１押出工程において、上記発泡体を最終断面形状よりも厚肉な押出断面形状に成形するとともに、その押出断面形状の発泡体をサイジング治具をもって肉厚方向に圧縮するサイジング工程を経て上記発泡体を最終断面形状に整形した上で、その発泡体を上記第２押出工程に供給することを特徴とする請求項７に記載のグラスランの製造方法。
【請求項９】
上記サイジング工程において、加熱によって上記発泡体の表面を軟化させた状態でその発泡体を肉厚方向に圧縮することを特徴とする請求項８に記載のグラスランの製造方法。
【請求項１０】
上記サイジング工程において、上記サイジング治具のうち上記発泡体に圧接する整形面を加熱することで上記発泡体の表面を軟化させつつその発泡体を肉厚方向に圧縮することを特徴とする請求項９に記載のグラスランの製造方法。
【請求項１１】
上記発泡体の押出断面形状を、上記最終断面形状に対する肉厚の割増比率が発泡体の幅方向または高さ方向で変化する形状に設定することを特徴とする請求項８〜１０のいずれかに記載のグラスランの製造方法。
【請求項１２】
上記サイジング工程において、周方向で凹凸形状の整形面を有する一対のローラをもって上記発泡体をその表裏両側から圧縮することにより、長手方向で凹凸となる蛇腹部を上記発泡体に形成することを特徴とする請求項８〜１１のいずれかに記載のグラスランの製造方法。
【請求項１３】
上記発泡体の押出断面形状を略板状に設定し、その押出断面形状の発泡体を上記サイジング工程でサイジング治具としてのサイジングローラによって中間断面形状に圧縮した上で、その中間断面形状の発泡体を断面略チャンネル状の最終断面形状に折り曲げることを特徴とする請求項８〜１２のいずれかに記載のグラスランの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図２】
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【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
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【図１１】
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【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【公開番号】特開２０１０−２２８４７８（Ｐ２０１０−２２８４７８Ａ）
【公開日】平成２２年１０月１４日（２０１０．１０．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−７５３３４（Ｐ２００９−７５３３４）
【出願日】平成２１年３月２６日（２００９．３．２６）
【出願人】（０００１５８８４０）鬼怒川ゴム工業株式会社 (171)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１０月１４日（２０１０．１０．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月２６日（２００９．３．２６）
【出願人】（０００１５８８４０）鬼怒川ゴム工業株式会社 (171)
【Ｆターム（参考）】
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