スタビライザブッシュの製造方法
【課題】ゴム弾性体に剛性の中間板を設けたスタビライザブッシュをスタビライザバーに組付状態に製造するに際して、ゴム弾性体をスタビライザバーに十分な接着力で接着でき、また後接着のための加圧加熱によって外ゴム層が熱へたりを生じて接着力や耐久性が低下したり、所望の初期ばね特性が得られなかったりする問題を解決する。
【解決手段】ゴム弾性体と１６と、ブラケット１４と、剛性の中間板１８とを有するスタビライザブッシュ１２を製造するに際して、一体加硫品から成る各分割体１２Ａ，１２Ａをスタビライザバー１０を軸直角方向に挟み込む状態に組み合せて、中間板１８の軸方向両端部に軸直角方向内方の加圧力を加え、その状態で予め塗布してある接着剤Ｓにて挿通孔２０内面をスタビライザバー１０の外周面に後接着にて接着固定する。
【解決手段】ゴム弾性体と１６と、ブラケット１４と、剛性の中間板１８とを有するスタビライザブッシュ１２を製造するに際して、一体加硫品から成る各分割体１２Ａ，１２Ａをスタビライザバー１０を軸直角方向に挟み込む状態に組み合せて、中間板１８の軸方向両端部に軸直角方向内方の加圧力を加え、その状態で予め塗布してある接着剤Ｓにて挿通孔２０内面をスタビライザバー１０の外周面に後接着にて接着固定する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は車両のスタビライザバーを車体に弾性支持させるスタビライザブッシュの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
スタビライザバーは車体の傾きを減らすために取り付けられている捩り剛ばね（トーションバー）で、その両端を左右のサスペンションに取り付け、左右の車輪が上下に異なる動きをするときこれを抑制するように作用する。
例えばコーナを曲がるときサスペンションは遠心力によって外輪側が縮み、内輪側が伸びようとし、結果として車体が遠心力で外側に傾こうとする。
スタビライザバーはこのように左右の車輪が上下逆相で動くとき（ローリングするとき）捩れを発生させて、その捩れ剛性による抵抗によって左右の車輪の逆相の動きを抑制し、また捩れにより蓄えられた弾性復元力で逆相に動いた左右の車輪を速やかに元に戻すように働く。
【０００３】
このようにスタビライザバーはロール角を抑える働きを有しており、これにより車両の走行安定性が高められる。
このスタビライザバーを車体に取り付けるに当っては、振動絶縁部材としてのスタビライザブッシュを車体とスタビライザバーとの間に介在させ、スタビライザバーを車体に弾性支持させるようにする。
【０００４】
図１２はスタビライザブッシュを用いたスタビライザバーの車体への弾性支持の例を示している（下記特許文献１に開示）。
同図において２００は金属棒から成るスタビライザバーで、全体として平面形状が概略コ字形状をなしており、車幅方向（車両の左右方向）にほぼ直線状に延びる中央部２００Ａが一対のスタビライザブッシュ２０２にて車体２０４に固定され、また両端の腕部２００Ｂの各端部が車輪２０６を支持するサスペンションアーム２０８に固定されている。
【０００５】
スタビライザブッシュ２０２は、挿通孔を有するゴム弾性体２１０を有していて、その挿通孔にスタビライザバー２００が挿通され、その状態で外筒部２１２を有するブラケット２１４により、ゴム弾性体２１０が外筒部２１２の内側の凹部２２０に内嵌した状態で車体２０４に固定されている。
【０００６】
図１３は従来用いられているスタビライザブッシュの例を示したもので、図示のように従来においてはゴム弾性体２１０がブラケット２１４とは別に単体で加硫成形され、その後にゴム弾性体２１０に対して挿通孔２１６に達する切割り２１８が入れられて、その切割り２１８を通じてゴム弾性体２１０がスタビライザバー２００に嵌め合され、即ちスタビライザバー２００が挿通孔２１６を挿通した状態とされ、その後にブラケット２１４によりゴム弾性体２１０が車体２０４に固定される構成とされていた。
【０００７】
ここでブラケット２１４は、外筒部２１２の内側にゴム弾性体２１０を内嵌させる凹部２２０を有し、また両端部に板状の固定部２２２を有していて、それら固定部２２２において車体２０４に固定される。
【０００８】
ところでこのスタビライザブッシュ２０２においては、スタビライザバー２００に加わる捩りの入力等によって挿通孔２１６内面がスタビライザバー２００に対して滑りを生じ、その滑りによってスティックスリップ音等の異音が発生する問題を有していた。
【０００９】
その対策として、下記特許文献２にはゴム弾性体２１０を加硫成形する際に、これをスタビライザバー２００に一体に加硫接着する点が提案されている。
しかしながらこの場合、大形のスタビライザバー２００を直接ゴム弾性体２１０の成形金型にセットしてゴム弾性体２１０を加硫成形することとなり、設備が大掛りとなってその設備のために多大のコストがかかってしまう問題がある。
【００１０】
一方ゴム弾性体２１０を単体で加硫成形しておいて、挿通孔２１６内面を後接着でスタビライザバー２００に接着することも提案されている。例えば下記特許文献３，特許文献４にこの点が開示されている。
【００１１】
ところで、ゴム弾性体２１０を一旦単体で加硫成形しておいて、これを後接着でスタビライザバー２００に接着する場合、ゴム弾性体２１０における接着面、即ち挿通孔２１６内面をスタビライザバー２００の外周面に十分に密着させた状態で接着を行うことが必要である。
そのために、スタビライザバー２００に嵌め合わせたゴム弾性体２１０に対し、外周側から加圧力を加えてゴム弾性体２１０を縮径方向に圧縮変形させ、その状態で後接着処理を行うことが考えられる。
【００１２】
図１４はそのための１手段を示している。
ここではスタビライザバー２００の外周面に所定軸長に亘って接着剤Ｓを塗布しておいて、そこにゴム弾性体２１０を嵌め合せ、その後加圧治具２２４にてゴム弾性体２１０を外周側から軸直角方向内方に加圧してゴム弾性体２１０を圧縮変形させ、その状態でこれを加熱炉内に所定時間挿入保持しておくことで、接着剤Ｓにてゴム弾性体２１０とスタビライザバー２００との後接着処理を行う。
尚加圧治具２２４の代りに上記ブラケット２１４を用いることもできる。
【００１３】
ところで、図１４（III）に示しているようにスタビライザバー２００に嵌め合わせたゴム弾性体２１０に対して、その外周側から軸直角方向に加圧力を加えて、これを同方向に圧縮変形させたとき、ゴム弾性体２１０は特に内周側の部分、即ち挿通孔２１６周りの部分が、スタビライザバー２００に対する挿通孔２１６内面の軸方向の滑りを伴って軸方向に大きく変形する。
【００１４】
その結果としてゴム弾性体２１０の軸方向両端部且つ内周部に大きなくびれＫが生ずるとともに、スタビライザバー２００に塗布してある接着剤Ｓがゴムの変形に伴って軸方向に流され、接着力不足或いは接着の不均等を生じる恐れがある。
而してこのような接着力不足或いは接着の不均等が生じると、このゴム弾性体２１０とスタビライザバー２００との接着界面には大きな応力が働いてそこに応力集中を生じ易いことから、特に接着面の軸方向両端はくびれＫの端となっていることから、同部に対しては特に大きな応力集中が生じ、そこを起点として使用中にゴム弾性体２１０とスタビライザバー２００との間で接着剥離が発生及び軸方向に成長し、そのことが耐久寿命低下の原因となる恐れが生ずる。
加えて使用中にそのくびれＫに泥水等が浸入し易いといった問題も生ずる。
【００１５】
またこのようにゴム弾性体２１０とスタビライザバー２００とを接着すると、そこでの滑りは防止できるが、一方でスタビライザバー２００に加わる捩りの入力等によって、今度はゴム弾性体２１０の外周面とブラケット２１４との接触界面で滑りが生じ易くなり、そしてその滑りによって不快なスティックスリップ等の異音を発生する恐れも生ずる。
【００１６】
そこで本発明者等は、ゴム弾性体の軸直角方向断面の中間部に、挿通孔周りに回曲した軸直角方向の断面形状を有する剛性の中間板を埋設して、ゴム弾性体を内周側の内ゴム層と、外周側の内ゴム層よりもばね定数の小さな外ゴム層とに分けるとともに、ゴム弾性体，ブラケット及び中間板を挿通孔を通る分割面で軸直角方向に分割して、各分割体ごとにゴム弾性体の加硫成形時にブラケット及び中間板を一体に加硫接着し、それら一体加硫品から成る各分割体を、スタビライザバーを軸直角方向に挟み込む状態に組み合わせ、且つそれぞれを軸直角方向に圧縮した状態で挿通孔内面をスタビライザバーの外周面に接着剤にて後接着して成るスタビライザブッシュを案出し、先の特許願（特願２００４−３１６８６６：未公開）において提案している。
【００１７】
図１５及び図１６はその具体例を示している。
これらの図において２３０はスタビライザバーで、２３２はスタビライザブッシュであり、剛性のブラケット２３４とゴム弾性体２３６及びその内部に埋設された剛性の中間板２３８を有している。
ゴム弾性体２３６は中心部に挿通孔２４０を有していて、そこにスタビライザバー２３０が挿通されている。
【００１８】
この挿通孔２４０内面とスタビライザバー２３０外周面とは、接着剤Ｓで接着固定してある。
ここで中間板２３８とゴム弾性体２３６とは、ゴム弾性体２３６の加硫成形の際に一体に加硫接着されている。
またゴム弾性体２３６とブラケット２３４もまた、ゴム弾性体２３６の加硫成形の際に一体に加硫接着されている。
【００１９】
ゴム弾性体２３６は、中間板２３８によって内周側の内ゴム層２３６-１と外周側の外ゴム層２３６-２とに分かれている。
内ゴム層２３６-１は外ゴム層２３６-２に対して薄肉をなしており、また外ゴム層２３６-２は内ゴム層２３６-１に対して軸方向長が短くされている。
これらの結果として、ゴム弾性体２３６は内ゴム層２３６-１のばね定数が大きく、外ゴム層２３６-２のばね定数が小さいものとなっている。
【００２０】
スタビライザブッシュ２３２は、挿通孔２４０を通る分割面Ｐで軸直角方向に２分割されており、それら分割体２３２Ａ，２３２Ａがスタビライザバー２３０を軸直角方向に挟み込み、且つ同方向にゴム弾性体２３６を圧縮変形させた状態で互いに組み付けられている。
各分割体２３２Ａ，２３２Ａは、スタビライザブッシュ２３２を丁度半分に分割した形態をなしており、それぞれにブラケット２３４の半分、ゴム弾性体２３６，中間板２３８のそれぞれの半分が備えられている。
【００２１】
このスタビライザブッシュ２３２は次のようにしてスタビライザバー２３０に組み付ける。
即ち、図１６に示しているように予めスタビライザバー２３０の外周面に所定軸長に亘って接着剤Ｓを塗布しておく。そして一対の分割体２３２Ａ，２３２Ａにてスタビライザバー２３０を軸直角方向に挟み込み、且つ各分割体２３２Ａにおけるブラケット２３４を分割面Ｐ（図１５参照）で重ね合わせる。
そしてブラケット２３４，２３４をクランプ等で締め付けてゴム弾性体２３６を圧縮状態に保持し、その状態で全体を加熱炉に入れて一定時間そこに保持し、ゴム弾性体２３６とスタビライザバー２３０との後接着、詳しくは挿通孔２４０内面とスタビライザバー２３０外周面との後接着処理を行う。
【００２２】
このようにすれば、ゴム弾性体２３６を外周側から軸直角方向内方に圧縮したとき、内ゴム層２３６-１のばね定数が高く、外ゴム層２３６-２のばね定数が小さいため、内ゴム層２３６-１の軸方向の変形が小さく抑えられ、内ゴム層２３６-１の過大な変形に伴って接着剤Ｓが軸方向に流されるのが抑制されるとともに、内ゴム層２３６-１とスタビライザバー２３０との界面の軸方向両端に大きな括れが生ずることもない。
【００２３】
その結果として接着界面、特にくびれの端となる接着界面の軸方向両端への応力集中が効果的に抑制され、同部における亀裂の生成及び接着界面に沿って亀裂が成長することによる接着剥れが生じるのを効果的に防止することができる。
またスタビライザブッシュ２３２使用時において、スタビライザバー２３０に捩りの入力が加わった際においても、主として外ゴム層２３６-２が大きく変形し、内ゴム層２３６-１の変形が抑えられるため、挿通孔２４０内面（接着界面）への応力集中も抑制され、その応力集中に基づく耐久性低下の問題も解決することができる。
【００２４】
しかしながらスタビライザブッシュ２３２を上記の方法で製造し、スタビライザバー２３０に組み付けた場合、以下のような問題の生じることが判明した。
即ち挿通孔２４０内面とスタビライザバー２３０外周面との後接着のために、ゴム弾性体２３６に対して外周側から軸直角方向内方に圧縮力を加えると、外ゴム層２３６-２が軸方向に膨出変形を生じて圧縮力がそこで吸収されてしまい、その結果挿通孔２４０内面とスタビライザバー２３０外周面との間に十分な力が加わらず、十分な接着力が得られない問題の生じることが判明した。
【００２５】
また後接着のためにゴム弾性体２３６をブラケット２３４により圧縮した状態で、これを加熱炉に入れて所定時間加圧加熱したとき、軸方向に膨出変形した外ゴム層２３６-２がその加圧力及び熱によりへたり（熱へたり）を生じてしまい、耐久性付与のために設定した軸直角方向の初期圧縮量（予圧縮量）が得られなくなって耐久性低下の原因となってしまう。
【００２６】
更にその外ゴム層２３６-２の熱へたりによって、スタビライザブッシュ２３２を車両に組み付ける際のゴム弾性体２３６に対する締め代が少なくなり、その結果としてスタビライザブッシュにおける初期ばね特性に悪影響が及んでしまうといった問題の生じることが判明した。
【００２７】
【特許文献１】特開２００１−２７１８６０号公報
【特許文献２】特開２００２−２４８９２３号公報
【特許文献３】特開平１１−１０８０９６号公報
【特許文献４】特開２００１−２７０３１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２８】
本発明は以上のような事情を背景とし、ゴム弾性体に剛性の中間板を設けて成るスタビライザブッシュを、スタビライザバーに対し後接着で組み付けて製造するに際して、ゴム弾性体をスタビライザバーに対して十分な接着力で接着することができ、また後接着のための加圧加熱によって外ゴム層が熱へたりを生ずるのを抑制でき、これによりその熱へたりによる耐久性低下の問題を解決でき、更には車両への組付時に設定した締め代を与え得て所望の初期ばね特性を付与することのできるスタビライザブッシュの製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００２９】
而して請求項１のものは、(a)挿通孔を有する筒状のゴム弾性体と、(b)外筒部を備えた剛性のブラケットと、(c)軸直角方向の断面形状が前記挿通孔周り回曲した形状をなし、前記ゴム弾性体の軸直角方向断面の中間部に埋設されて該ゴム弾性体を内周側の内ゴム層と、外周側の該内ゴム層よりもばね定数の小さな外ゴム層とに分ける剛性の中間板と、を有し、前記挿通孔にスタビライザバーを挿通させた状態で該ゴム弾性体を前記ブラケットにて車体に固定し、該スタビライザバーを該車体に弾性支持させるスタビライザブッシュの製造方法であって、前記ゴム弾性体，ブラケット及び中間板を前記挿通孔を通る分割面で軸直角方向に分割して、各分割体ごとに前記ゴム弾性体の加硫成形時に前記ブラケット及び中間板を一体に加硫接着し、それら一体加硫品から成る各分割体を、前記スタビライザバーを軸直角方向に挟み込む状態に組み合せ、且つ前記中間板の前記ゴム弾性体から突出した軸方向両端部に対して軸直角方向内方の加圧力を加えた状態で、予め該スタビライザバーの外周面と前記挿通孔内面との一方又は両方に塗布してある接着剤にて、該挿通孔内面を該スタビライザバーの外周面に加硫後の後接着にて接着固定することを特徴とする。
【００３０】
請求項２のものは、請求項１において、前記中間板を前記ブラケットの前記外筒部よりも軸方向長を長くして、該中間板の軸方向両端部を該ブラケットから軸方向に突出させ、該ブラケットの軸方向外側において該中間板の両端部に前記加圧力を加えることを特徴とする。
【００３１】
請求項３のものは、(a)挿通孔を有する筒状のゴム弾性体と、(b)外筒部を備えた剛性のブラケットと、(c)軸直角方向の断面形状が前記挿通孔周り回曲した形状をなし、前記ゴム弾性体の軸直角方向断面の中間部に埋設されて該ゴム弾性体を内周側の内ゴム層と、外周側の該内ゴム層よりもばね定数の小さな外ゴム層とに分ける剛性の中間板と、を有し、前記挿通孔にスタビライザバーを挿通させた状態で該ゴム弾性体を前記ブラケットにて車体に固定し、該スタビライザバーを該車体に弾性支持させるスタビライザブッシュの製造方法であって、前記ゴム弾性体，ブラケット及び中間板を前記挿通孔を通る分割面で軸直角方向に分割して、各分割体ごとに前記ゴム弾性体の加硫成形時に前記ブラケット及び中間板を一体に加硫接着し、それら一体加硫品から成る各分割体を、前記スタビライザバーを軸直角方向に挟み込む状態に組み合せ、且つ前記ブラケットと前記中間板との間にスペーサ部材を介挿して、前記外ゴム層の弾性圧縮変形を阻止した状態で前記ブラケットに軸直角方向内方の加圧力を加え、その状態で予め該スタビライザバーの外周面と前記挿通孔内面との一方又は両方に塗布してある接着剤にて、該挿通孔内面を該スタビライザバーの外周面に加硫後の後接着にて接着固定することを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００３２】
以上のように請求項１は、スタビライザブッシュの各分割体をスタビライザバーを軸直角方向に挟み込む状態に組み合わせた状態で、中間板のゴム弾性体から突出した軸方向両端部に対して軸直角方向内方の加圧力を加え、その状態で予め塗布してある接着剤にて挿通孔内面とスタビライザバーの外周面とを加硫後の後接着にて接着固定するもので、本発明によれば、後接着のための力が中間板に直接加えられて外ゴム層には加えられないため、外ゴム層が後接着処理に際して軸方向に膨出変形するのを防止できる。
従って外ゴム層が熱へたりを生じてしまう問題も防止でき、更にはその外ゴム層の熱へたりにより設定の初期ばね特性が得られない問題や、或いはまたスタビライザブッシュを車両に組み付ける際の締め代が、その熱へたりの影響で不足してしまうといった問題を解決することができる。
また外ゴム層の熱へたりによって、耐久性確保のために設定した初期圧縮量が得られなくなる問題も併せて解決することができる。
【００３３】
また図１５及び図１６に示しているように後接着のために外ゴム層の外周側から軸直角方向内方に向けて圧縮力を加える場合には、外ゴム層の変形によって圧縮のための力が吸収されてしまう問題を生ずるが、この請求項１によれば中間板に対する加圧によって接着面に十分な加圧力を加えることができ、高い接着力を得ることができる。
【００３４】
この場合において中間板をブラケットの外筒部よりも軸方向長を長くして、中間板の軸方向両端部をブラケットから軸方向に突出させ、ブラケットの軸方向外側において中間板の両端部に上記の加圧力を加えるようになすことができる（請求項２）。
このようにした場合、簡単且つ良好に中間板の両端部に対して加圧力を加えることが可能となる。
【００３５】
次に請求項３は、ブラケットと中間部材との間にスペーサ部材を介挿し、外ゴム層の圧縮弾性変形を阻止した状態の下でブラケットに軸直角方向内方の加圧力を加え、ゴム弾性体の挿通孔内面とスタビライザバーの外周面とを後接着で接着固定するもので、この請求項３においても、接着面に加圧力を加えて後接着する際に、外ゴム層の軸方向への膨出変形を防止でき、これにより請求項１と同様の効果を得ることができる。
【００３６】
この場合において外ゴム層の軸方向長をブラケットの外筒部より短いものとなし、外ゴム層の軸方向の端面と外筒部の内周面及び中間板の外周面との間に、軸方向内方に向かう凹所を形成して、その凹所にスペーサ部材を挿入するようになすことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は金属棒から成るスタビライザバーで、全体として平面形状が概略コ字形状をなしており、車幅方向（車両の左右方向）にほぼ直線状に延びる中央部１０ａがスタビライザブッシュ１２にて車体に固定され、また両端の腕部１０ｂの各端部が車輪を支持するサスペンションアームに固定される。
【００３８】
図２及び図３に上記スタビライザブッシュ１２の具体的構成がスタビライザバー１０への組付け状態で詳しく示してある。
これらの図に示しているように、この実施形態のスタビライザブッシュ１２は金属製の剛性のブラケット１４と、ゴム弾性体１６と、ゴム弾性体１６内部に埋設された金属製の剛性の中間板１８とを有している。
【００３９】
ゴム弾性体１６は横断面形状が円筒形状をなしていて、その中心部に円形の挿通孔２０を有しており、そこにスタビライザバー１０が挿通されている。
ここで挿通孔２０内面とスタビライザバー１０外周面とは接着剤Ｓにて接着固定してある。
この接着剤Ｓとしては塩化ゴム系接着剤を好適に用いることができる。
【００４０】
尚、中間板１８とゴム弾性体１６とはゴム弾性体１６の加硫成形の際に一体に加硫接着されている。
ブラケット１４は、図２に示すようにゴム弾性体１６を包み込む外筒部２４と、これから図中左右方向に延び出す一対の固定部２６、即ちゴム弾性体１６に対して軸直角方向の両側に位置する固定部２６とを有している。
各固定部２６には貫通の固定孔３０が設けられており、これら固定孔３０において固定部２６が車体に固定されるようになっている。
【００４１】
外筒部２４は、ゴム弾性体１６の外周面に対応した円形状の凹部２８を有しており、そこにゴム弾性体１６が内嵌されている。
そしてゴム弾性体１６は、図２及び図３に示す組付け状態において外周面から縮径方向に加圧力を受けて全体が縮径方向に圧縮変形させられている。
【００４２】
尚、ゴム弾性体１６とブラケット１４とはゴム弾性体１６の加硫成形の際に一体に加硫接着されている。
上記中間板１８は挿通孔２０回りに回曲した断面形状、具体的にはここでは挿通孔２０を取り巻く断面円形状をなしており、ゴム弾性体１６のスタビライザバー１０に対する軸直角方向断面の中間部に埋設されている。
そしてこれによりゴム弾性体１６が、図３に示しているように中間板１８よりも内周側の内ゴム層１６-１と外周側の外ゴム層１６-２とに分かれている。
【００４３】
内ゴム層１６-１と外ゴム層１６-２とは同一のゴム材料にて一体成形されており、また内ゴム層１６-１は外ゴム層１６-２に対して薄肉をなしている。そのように中間板１８の埋設位置が挿通孔２０に近い位置に選ばれている。
【００４４】
図３に明らかに示しているように、外ゴム層１６-２は軸方向長ｌが内ゴム層１６-１の軸方向長に比べて短いものとされている。
これらの結果として、ゴム弾性体１６は内ゴム層１６-１のばね定数が大きく、外ゴム層１６-２のばね定数が小さいものとされている。
また外ゴム層１６-２の軸方向長ｌが短くされた結果、図３に示しているように外ゴム層１６-２の軸方向端面とブラケット１４における外筒部２４の内周面、更に中間板１８の外周面とによって、軸方向内方に向かう凹所２８が形成されている。
ここで内ゴム層１６-１のばね定数と外ゴム層１６-２のばね定数との比率は約２対１以上である。
【００４５】
尚、中間板１８には図２に示しているように周方向の複数箇所に貫通の連結孔３２が設けられていて、この連結孔３２において内ゴム層１６-１と外ゴム層１６-２とが連結されている。
【００４６】
本実施形態においては、図２，図４に示しているようにスタビライザブッシュ１２が挿通孔２０を通る分割面Ｐで軸直角方向に二分割されており、それら分割体１２Ａ，１２Ａが、スタビライザバー１０を軸直角方向に挟み込み且つ同方向にゴム弾性体１６を圧縮変形させた状態で互いに組付けられている。
【００４７】
ここで各分割体１２Ａ，１２Ａはスタビライザブッシュ１２を丁度半分に分割した形態をなしており、それぞれにブラケット１４の半分詳しくは外筒部２４，固定部２６の半分が備えられている。
またゴム弾性体１６，中間板１８のそれぞれの半分が備えられている。
【００４８】
図３に示しているように、本実施形態では中間板１８の長さがブラケット１４、詳しくは外筒部２４の軸方向長よりも長く、軸方向の両端部が外筒部２４から軸方向外側に突出している。
また内ゴム層１６-１の軸方向長が外筒部２４の軸方向長と同等長とされている。
即ちこの実施形態では内ゴム層１６-１の軸方向長が図１６に示す先願のものよりも長くされている。
【００４９】
このように内ゴム層１６-１の軸方向長を長くし得たのは、中間板１８の軸方向長を長くして、両端部をブラケット１４の外筒部２４よりも軸方向に突出させたことによるものである。
その結果としてこの実施形態のスタビライザブッシュ１２は、ゴム弾性体１６における挿通孔２０内面とスタビライザバー１０の外周面との接着面積が大となり、また内ゴム層１６-１の軸方向長も長くなることによって接着力及び耐久性が高められる。
【００５０】
次にスタビライザブッシュ１２の本実施形態の製造方法を図５〜図９に基づいて説明する。
先ず図５において、３４はゴム弾性体１６の挿通孔２０内面をスタビライザバー１０の外周面に対して加圧するための加圧治具で、一対の締付部材３６，３８を有している。
これら締付部材３６，３８は厚肉の板状をなす本体部３９，４０と、それぞれから互いに接近する方向に突出する加圧部４２，４２を有している。
これら加圧部４２には半円形状の切欠き４４が設けられている。
これら一対の加圧部４２，４２は、それぞれの半円形状の切欠き４４を中間板１８の外周面に嵌め合わせ、中間板１８を軸直角方向内方即ちスタビライザバー１０の外周面に向けて加圧する働きをなす。
【００５１】
一方の締付部材３８からは締付ボルト４６及び位置決ピン４８が図中上向きに突出している。
また他の一方の締付部材３６には、締付ボルト４６を挿通させるＵ字状の切欠き５０、及び位置決ピン４８の先端部を挿入させる挿入孔５２がそれぞれ設けられている。
【００５２】
この実施形態では、先ず図５に示しているようにブラケット１４，ゴム弾性体１６，中間板１８のそれぞれの半分を予め一体に加硫成形して各分割体１２Ａを得、そして図６に示しているようにスタビライザバー１０の外周面に所定軸長に亘って接着剤Ｓを予め塗布しておく（接着剤Ｓはゴム弾性体１６の側或いはスタビライザバー１０と両方とに塗付しておいても良い）。
【００５３】
そして図７に示しているように一対の分割体１２Ａ，１２Ａを、各分割体１２Ａ，１２Ａの挿通孔２０内面でスタビライザバー１０を軸直角方向に挟む状態に互いに組み合わせる。
その状態で図８に示しているように一対の締付部材３６，３８を、締付ボルト４６とナット５４とで軸直角方向に締め付ける。
【００５４】
このとき、一対の締付部材３６，３８に設けられた加圧部４２，４２は、図８及び図９に示しているように内ゴム層１６-１の圧縮弾性変形を伴って、中間板１８の軸方向に突出した端部を軸直角方向の内方、即ちスタビライザバー１０の外周面に向けて加圧した状態となる。
尚その際各分割体１２Ａ，１２Ａのブラケット１４に対しては加圧力は加えられておらず、従ってゴム弾性体１６における外ゴム層１６-２に対しては軸直角方向の圧縮力は加えられていない。
【００５５】
このようにして加圧治具３４にて挿通孔２０内面をスタビライザバー１０の外周面に加圧した状態で、スタビライザバー１０を含む全体を加熱炉に入れて一定時間そこに保持し、挿通孔２０内面とスタビライザバー１０との後接着処理を行う。
ここにおいてスタビライザブッシュ１２がゴム弾性体１６の挿通孔２０内面でスタビライザバー１０に後接着された状態となる。
【００５６】
その後、加圧治具３４における一対の締付部材３６，３８を分解し、そして図２に示している状態に各分割体１２Ａ，１２Ａを締め付けて、その状態でスタビライザブッシュ１２をブラケット１４の固定孔３０において車体に固定し、スタビライザバー１０をスタビライザブッシュ１２を介して車体に弾性支持させた状態とする。
【００５７】
以上のように本実施形態では、中間板１８の軸方向両端部をブラケット１４の外筒部２４から突出させて、それら両端部に対し軸直角方向内方の加圧力を加え、これにより挿通孔２０内面をスタビライザバー１０の外周面に加圧した状態で後接着処理を行うようにしており、従ってこの実施形態によれば、後接着のために加えられた力によって、ばね定数の小さな外ゴム層１６-２が軸方向に膨出変形するのを防止でき、従ってその膨出変形した外ゴム層１６-２が加えられた熱と力によって熱へたりを生じてしまう問題を解決できる。
【００５８】
更にはその外ゴム層１６-２の熱へたりによって、設定された初期ばね特性が得られなかったり、またスタビライザブッシュ１２を車両に組み付ける際の締め代がその熱へたりの影響で不足してしまい、そのことによって耐久性が低下してしまうといった問題を解決することができる。
また後接着のために加えた加圧力が、外ゴム層１６-２の変形によって吸収されてしまうといったことが無く、加えた加圧力を確実に接着面に及ぼすことができ、これにより挿通孔内面とスタビライザブッシュ１０の外周面との接着力を高めることができる。
【００５９】
またこの実施形態では中間板１８をブラケット１４の軸方向両端から突出させた上で、これを軸直角方向に加圧するようにしているため、そのための加圧治具３４の構成が簡単となり、また容易に中間板１８を軸直角方向の内方に加圧することができる。
【００６０】
図１０及び図１１は本発明の他の実施形態を示している。
この実施形態では、図１０に示しているように一対の分割体１２Ａのそれぞれに且つ上記の凹所２８のそれぞれに、図１１に示す半円形状のスペーサ部材５６を介挿し、そしてこれらスペーサ部材５６にて外ゴム層１６-２の圧縮弾性変形を阻止した状態で、ブラケット１２Ａに対し軸直角方向内方の加圧力を加え、挿通孔２０内面をスタビライザバー１０の外周面に加圧するようにしている。
そしてその状態で、全体を加熱炉に入れて所定時間保持し、挿通孔２０内面とスタビライザバー１０の外周面とを後接着する。
【００６１】
この実施形態においても、後接着のために加えた加圧力が外ゴム層１６-２の変形によって吸収されてしまうのを防止でき、挿通孔２０内面をスタビライザバー１０の外周面に強く加圧し得て、良好な接着力を得ることができる。
更にまた、後接着処理に際して外ゴム層１６-２が変形して熱へたりを生じてしまう問題も解決することができる。
【００６２】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれらはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明の適用対象であるスタビライザブッシュをスタビライザバーへの組付状態で示した図である。
【図２】図１のII−II断面図である。
【図３】図２に示すスタビライザブッシュを図２とは９０°異なった方向で切断した状態で示す断面図である。
【図４】同スタビライザブッシュを各分割体に分離した状態で示す図である。
【図５】本実施形態の製造方法の要部工程の説明図である。
【図６】図５の工程を別の方向から示した説明図である。
【図７】図５及び図６に続く工程の説明図である。
【図８】図７に続く工程の説明図である。
【図９】図８に示す工程を別方向の断面で示した説明図である。
【図１０】本発明の他の実施形態の要部工程の説明図である。
【図１１】図１０におけるスペーサ部材を示す図である。
【図１２】従来のスタビライザブッシュをその取付例とともに示す図である。
【図１３】従来のスタビライザブッシュの構成を示した図である。
【図１４】図１３のスタビライザブッシュの製造方法の要部工程の説明図である。
【図１５】本願の先願に係るスタビライザブッシュの一例を示した図である。
【図１６】図１５のスタビライザブッシュを図１５とは９０°異なった断面で示した図である。
【符号の説明】
【００６４】
１０ スタビライザバー
１２ スタビライザブッシュ
１２Ａ 分割体
１４ ブラケット
１６ ゴム弾性体
１６-１ 内ゴム層
１６-２ 外ゴム層
１８ 中間板
２０ 挿通孔
２４ 外筒部
５６ スペーサ部材
Ｐ 分割面
Ｓ 接着剤
【技術分野】
【０００１】
この発明は車両のスタビライザバーを車体に弾性支持させるスタビライザブッシュの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
スタビライザバーは車体の傾きを減らすために取り付けられている捩り剛ばね（トーションバー）で、その両端を左右のサスペンションに取り付け、左右の車輪が上下に異なる動きをするときこれを抑制するように作用する。
例えばコーナを曲がるときサスペンションは遠心力によって外輪側が縮み、内輪側が伸びようとし、結果として車体が遠心力で外側に傾こうとする。
スタビライザバーはこのように左右の車輪が上下逆相で動くとき（ローリングするとき）捩れを発生させて、その捩れ剛性による抵抗によって左右の車輪の逆相の動きを抑制し、また捩れにより蓄えられた弾性復元力で逆相に動いた左右の車輪を速やかに元に戻すように働く。
【０００３】
このようにスタビライザバーはロール角を抑える働きを有しており、これにより車両の走行安定性が高められる。
このスタビライザバーを車体に取り付けるに当っては、振動絶縁部材としてのスタビライザブッシュを車体とスタビライザバーとの間に介在させ、スタビライザバーを車体に弾性支持させるようにする。
【０００４】
図１２はスタビライザブッシュを用いたスタビライザバーの車体への弾性支持の例を示している（下記特許文献１に開示）。
同図において２００は金属棒から成るスタビライザバーで、全体として平面形状が概略コ字形状をなしており、車幅方向（車両の左右方向）にほぼ直線状に延びる中央部２００Ａが一対のスタビライザブッシュ２０２にて車体２０４に固定され、また両端の腕部２００Ｂの各端部が車輪２０６を支持するサスペンションアーム２０８に固定されている。
【０００５】
スタビライザブッシュ２０２は、挿通孔を有するゴム弾性体２１０を有していて、その挿通孔にスタビライザバー２００が挿通され、その状態で外筒部２１２を有するブラケット２１４により、ゴム弾性体２１０が外筒部２１２の内側の凹部２２０に内嵌した状態で車体２０４に固定されている。
【０００６】
図１３は従来用いられているスタビライザブッシュの例を示したもので、図示のように従来においてはゴム弾性体２１０がブラケット２１４とは別に単体で加硫成形され、その後にゴム弾性体２１０に対して挿通孔２１６に達する切割り２１８が入れられて、その切割り２１８を通じてゴム弾性体２１０がスタビライザバー２００に嵌め合され、即ちスタビライザバー２００が挿通孔２１６を挿通した状態とされ、その後にブラケット２１４によりゴム弾性体２１０が車体２０４に固定される構成とされていた。
【０００７】
ここでブラケット２１４は、外筒部２１２の内側にゴム弾性体２１０を内嵌させる凹部２２０を有し、また両端部に板状の固定部２２２を有していて、それら固定部２２２において車体２０４に固定される。
【０００８】
ところでこのスタビライザブッシュ２０２においては、スタビライザバー２００に加わる捩りの入力等によって挿通孔２１６内面がスタビライザバー２００に対して滑りを生じ、その滑りによってスティックスリップ音等の異音が発生する問題を有していた。
【０００９】
その対策として、下記特許文献２にはゴム弾性体２１０を加硫成形する際に、これをスタビライザバー２００に一体に加硫接着する点が提案されている。
しかしながらこの場合、大形のスタビライザバー２００を直接ゴム弾性体２１０の成形金型にセットしてゴム弾性体２１０を加硫成形することとなり、設備が大掛りとなってその設備のために多大のコストがかかってしまう問題がある。
【００１０】
一方ゴム弾性体２１０を単体で加硫成形しておいて、挿通孔２１６内面を後接着でスタビライザバー２００に接着することも提案されている。例えば下記特許文献３，特許文献４にこの点が開示されている。
【００１１】
ところで、ゴム弾性体２１０を一旦単体で加硫成形しておいて、これを後接着でスタビライザバー２００に接着する場合、ゴム弾性体２１０における接着面、即ち挿通孔２１６内面をスタビライザバー２００の外周面に十分に密着させた状態で接着を行うことが必要である。
そのために、スタビライザバー２００に嵌め合わせたゴム弾性体２１０に対し、外周側から加圧力を加えてゴム弾性体２１０を縮径方向に圧縮変形させ、その状態で後接着処理を行うことが考えられる。
【００１２】
図１４はそのための１手段を示している。
ここではスタビライザバー２００の外周面に所定軸長に亘って接着剤Ｓを塗布しておいて、そこにゴム弾性体２１０を嵌め合せ、その後加圧治具２２４にてゴム弾性体２１０を外周側から軸直角方向内方に加圧してゴム弾性体２１０を圧縮変形させ、その状態でこれを加熱炉内に所定時間挿入保持しておくことで、接着剤Ｓにてゴム弾性体２１０とスタビライザバー２００との後接着処理を行う。
尚加圧治具２２４の代りに上記ブラケット２１４を用いることもできる。
【００１３】
ところで、図１４（III）に示しているようにスタビライザバー２００に嵌め合わせたゴム弾性体２１０に対して、その外周側から軸直角方向に加圧力を加えて、これを同方向に圧縮変形させたとき、ゴム弾性体２１０は特に内周側の部分、即ち挿通孔２１６周りの部分が、スタビライザバー２００に対する挿通孔２１６内面の軸方向の滑りを伴って軸方向に大きく変形する。
【００１４】
その結果としてゴム弾性体２１０の軸方向両端部且つ内周部に大きなくびれＫが生ずるとともに、スタビライザバー２００に塗布してある接着剤Ｓがゴムの変形に伴って軸方向に流され、接着力不足或いは接着の不均等を生じる恐れがある。
而してこのような接着力不足或いは接着の不均等が生じると、このゴム弾性体２１０とスタビライザバー２００との接着界面には大きな応力が働いてそこに応力集中を生じ易いことから、特に接着面の軸方向両端はくびれＫの端となっていることから、同部に対しては特に大きな応力集中が生じ、そこを起点として使用中にゴム弾性体２１０とスタビライザバー２００との間で接着剥離が発生及び軸方向に成長し、そのことが耐久寿命低下の原因となる恐れが生ずる。
加えて使用中にそのくびれＫに泥水等が浸入し易いといった問題も生ずる。
【００１５】
またこのようにゴム弾性体２１０とスタビライザバー２００とを接着すると、そこでの滑りは防止できるが、一方でスタビライザバー２００に加わる捩りの入力等によって、今度はゴム弾性体２１０の外周面とブラケット２１４との接触界面で滑りが生じ易くなり、そしてその滑りによって不快なスティックスリップ等の異音を発生する恐れも生ずる。
【００１６】
そこで本発明者等は、ゴム弾性体の軸直角方向断面の中間部に、挿通孔周りに回曲した軸直角方向の断面形状を有する剛性の中間板を埋設して、ゴム弾性体を内周側の内ゴム層と、外周側の内ゴム層よりもばね定数の小さな外ゴム層とに分けるとともに、ゴム弾性体，ブラケット及び中間板を挿通孔を通る分割面で軸直角方向に分割して、各分割体ごとにゴム弾性体の加硫成形時にブラケット及び中間板を一体に加硫接着し、それら一体加硫品から成る各分割体を、スタビライザバーを軸直角方向に挟み込む状態に組み合わせ、且つそれぞれを軸直角方向に圧縮した状態で挿通孔内面をスタビライザバーの外周面に接着剤にて後接着して成るスタビライザブッシュを案出し、先の特許願（特願２００４−３１６８６６：未公開）において提案している。
【００１７】
図１５及び図１６はその具体例を示している。
これらの図において２３０はスタビライザバーで、２３２はスタビライザブッシュであり、剛性のブラケット２３４とゴム弾性体２３６及びその内部に埋設された剛性の中間板２３８を有している。
ゴム弾性体２３６は中心部に挿通孔２４０を有していて、そこにスタビライザバー２３０が挿通されている。
【００１８】
この挿通孔２４０内面とスタビライザバー２３０外周面とは、接着剤Ｓで接着固定してある。
ここで中間板２３８とゴム弾性体２３６とは、ゴム弾性体２３６の加硫成形の際に一体に加硫接着されている。
またゴム弾性体２３６とブラケット２３４もまた、ゴム弾性体２３６の加硫成形の際に一体に加硫接着されている。
【００１９】
ゴム弾性体２３６は、中間板２３８によって内周側の内ゴム層２３６-１と外周側の外ゴム層２３６-２とに分かれている。
内ゴム層２３６-１は外ゴム層２３６-２に対して薄肉をなしており、また外ゴム層２３６-２は内ゴム層２３６-１に対して軸方向長が短くされている。
これらの結果として、ゴム弾性体２３６は内ゴム層２３６-１のばね定数が大きく、外ゴム層２３６-２のばね定数が小さいものとなっている。
【００２０】
スタビライザブッシュ２３２は、挿通孔２４０を通る分割面Ｐで軸直角方向に２分割されており、それら分割体２３２Ａ，２３２Ａがスタビライザバー２３０を軸直角方向に挟み込み、且つ同方向にゴム弾性体２３６を圧縮変形させた状態で互いに組み付けられている。
各分割体２３２Ａ，２３２Ａは、スタビライザブッシュ２３２を丁度半分に分割した形態をなしており、それぞれにブラケット２３４の半分、ゴム弾性体２３６，中間板２３８のそれぞれの半分が備えられている。
【００２１】
このスタビライザブッシュ２３２は次のようにしてスタビライザバー２３０に組み付ける。
即ち、図１６に示しているように予めスタビライザバー２３０の外周面に所定軸長に亘って接着剤Ｓを塗布しておく。そして一対の分割体２３２Ａ，２３２Ａにてスタビライザバー２３０を軸直角方向に挟み込み、且つ各分割体２３２Ａにおけるブラケット２３４を分割面Ｐ（図１５参照）で重ね合わせる。
そしてブラケット２３４，２３４をクランプ等で締め付けてゴム弾性体２３６を圧縮状態に保持し、その状態で全体を加熱炉に入れて一定時間そこに保持し、ゴム弾性体２３６とスタビライザバー２３０との後接着、詳しくは挿通孔２４０内面とスタビライザバー２３０外周面との後接着処理を行う。
【００２２】
このようにすれば、ゴム弾性体２３６を外周側から軸直角方向内方に圧縮したとき、内ゴム層２３６-１のばね定数が高く、外ゴム層２３６-２のばね定数が小さいため、内ゴム層２３６-１の軸方向の変形が小さく抑えられ、内ゴム層２３６-１の過大な変形に伴って接着剤Ｓが軸方向に流されるのが抑制されるとともに、内ゴム層２３６-１とスタビライザバー２３０との界面の軸方向両端に大きな括れが生ずることもない。
【００２３】
その結果として接着界面、特にくびれの端となる接着界面の軸方向両端への応力集中が効果的に抑制され、同部における亀裂の生成及び接着界面に沿って亀裂が成長することによる接着剥れが生じるのを効果的に防止することができる。
またスタビライザブッシュ２３２使用時において、スタビライザバー２３０に捩りの入力が加わった際においても、主として外ゴム層２３６-２が大きく変形し、内ゴム層２３６-１の変形が抑えられるため、挿通孔２４０内面（接着界面）への応力集中も抑制され、その応力集中に基づく耐久性低下の問題も解決することができる。
【００２４】
しかしながらスタビライザブッシュ２３２を上記の方法で製造し、スタビライザバー２３０に組み付けた場合、以下のような問題の生じることが判明した。
即ち挿通孔２４０内面とスタビライザバー２３０外周面との後接着のために、ゴム弾性体２３６に対して外周側から軸直角方向内方に圧縮力を加えると、外ゴム層２３６-２が軸方向に膨出変形を生じて圧縮力がそこで吸収されてしまい、その結果挿通孔２４０内面とスタビライザバー２３０外周面との間に十分な力が加わらず、十分な接着力が得られない問題の生じることが判明した。
【００２５】
また後接着のためにゴム弾性体２３６をブラケット２３４により圧縮した状態で、これを加熱炉に入れて所定時間加圧加熱したとき、軸方向に膨出変形した外ゴム層２３６-２がその加圧力及び熱によりへたり（熱へたり）を生じてしまい、耐久性付与のために設定した軸直角方向の初期圧縮量（予圧縮量）が得られなくなって耐久性低下の原因となってしまう。
【００２６】
更にその外ゴム層２３６-２の熱へたりによって、スタビライザブッシュ２３２を車両に組み付ける際のゴム弾性体２３６に対する締め代が少なくなり、その結果としてスタビライザブッシュにおける初期ばね特性に悪影響が及んでしまうといった問題の生じることが判明した。
【００２７】
【特許文献１】特開２００１−２７１８６０号公報
【特許文献２】特開２００２−２４８９２３号公報
【特許文献３】特開平１１−１０８０９６号公報
【特許文献４】特開２００１−２７０３１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２８】
本発明は以上のような事情を背景とし、ゴム弾性体に剛性の中間板を設けて成るスタビライザブッシュを、スタビライザバーに対し後接着で組み付けて製造するに際して、ゴム弾性体をスタビライザバーに対して十分な接着力で接着することができ、また後接着のための加圧加熱によって外ゴム層が熱へたりを生ずるのを抑制でき、これによりその熱へたりによる耐久性低下の問題を解決でき、更には車両への組付時に設定した締め代を与え得て所望の初期ばね特性を付与することのできるスタビライザブッシュの製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００２９】
而して請求項１のものは、(a)挿通孔を有する筒状のゴム弾性体と、(b)外筒部を備えた剛性のブラケットと、(c)軸直角方向の断面形状が前記挿通孔周り回曲した形状をなし、前記ゴム弾性体の軸直角方向断面の中間部に埋設されて該ゴム弾性体を内周側の内ゴム層と、外周側の該内ゴム層よりもばね定数の小さな外ゴム層とに分ける剛性の中間板と、を有し、前記挿通孔にスタビライザバーを挿通させた状態で該ゴム弾性体を前記ブラケットにて車体に固定し、該スタビライザバーを該車体に弾性支持させるスタビライザブッシュの製造方法であって、前記ゴム弾性体，ブラケット及び中間板を前記挿通孔を通る分割面で軸直角方向に分割して、各分割体ごとに前記ゴム弾性体の加硫成形時に前記ブラケット及び中間板を一体に加硫接着し、それら一体加硫品から成る各分割体を、前記スタビライザバーを軸直角方向に挟み込む状態に組み合せ、且つ前記中間板の前記ゴム弾性体から突出した軸方向両端部に対して軸直角方向内方の加圧力を加えた状態で、予め該スタビライザバーの外周面と前記挿通孔内面との一方又は両方に塗布してある接着剤にて、該挿通孔内面を該スタビライザバーの外周面に加硫後の後接着にて接着固定することを特徴とする。
【００３０】
請求項２のものは、請求項１において、前記中間板を前記ブラケットの前記外筒部よりも軸方向長を長くして、該中間板の軸方向両端部を該ブラケットから軸方向に突出させ、該ブラケットの軸方向外側において該中間板の両端部に前記加圧力を加えることを特徴とする。
【００３１】
請求項３のものは、(a)挿通孔を有する筒状のゴム弾性体と、(b)外筒部を備えた剛性のブラケットと、(c)軸直角方向の断面形状が前記挿通孔周り回曲した形状をなし、前記ゴム弾性体の軸直角方向断面の中間部に埋設されて該ゴム弾性体を内周側の内ゴム層と、外周側の該内ゴム層よりもばね定数の小さな外ゴム層とに分ける剛性の中間板と、を有し、前記挿通孔にスタビライザバーを挿通させた状態で該ゴム弾性体を前記ブラケットにて車体に固定し、該スタビライザバーを該車体に弾性支持させるスタビライザブッシュの製造方法であって、前記ゴム弾性体，ブラケット及び中間板を前記挿通孔を通る分割面で軸直角方向に分割して、各分割体ごとに前記ゴム弾性体の加硫成形時に前記ブラケット及び中間板を一体に加硫接着し、それら一体加硫品から成る各分割体を、前記スタビライザバーを軸直角方向に挟み込む状態に組み合せ、且つ前記ブラケットと前記中間板との間にスペーサ部材を介挿して、前記外ゴム層の弾性圧縮変形を阻止した状態で前記ブラケットに軸直角方向内方の加圧力を加え、その状態で予め該スタビライザバーの外周面と前記挿通孔内面との一方又は両方に塗布してある接着剤にて、該挿通孔内面を該スタビライザバーの外周面に加硫後の後接着にて接着固定することを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００３２】
以上のように請求項１は、スタビライザブッシュの各分割体をスタビライザバーを軸直角方向に挟み込む状態に組み合わせた状態で、中間板のゴム弾性体から突出した軸方向両端部に対して軸直角方向内方の加圧力を加え、その状態で予め塗布してある接着剤にて挿通孔内面とスタビライザバーの外周面とを加硫後の後接着にて接着固定するもので、本発明によれば、後接着のための力が中間板に直接加えられて外ゴム層には加えられないため、外ゴム層が後接着処理に際して軸方向に膨出変形するのを防止できる。
従って外ゴム層が熱へたりを生じてしまう問題も防止でき、更にはその外ゴム層の熱へたりにより設定の初期ばね特性が得られない問題や、或いはまたスタビライザブッシュを車両に組み付ける際の締め代が、その熱へたりの影響で不足してしまうといった問題を解決することができる。
また外ゴム層の熱へたりによって、耐久性確保のために設定した初期圧縮量が得られなくなる問題も併せて解決することができる。
【００３３】
また図１５及び図１６に示しているように後接着のために外ゴム層の外周側から軸直角方向内方に向けて圧縮力を加える場合には、外ゴム層の変形によって圧縮のための力が吸収されてしまう問題を生ずるが、この請求項１によれば中間板に対する加圧によって接着面に十分な加圧力を加えることができ、高い接着力を得ることができる。
【００３４】
この場合において中間板をブラケットの外筒部よりも軸方向長を長くして、中間板の軸方向両端部をブラケットから軸方向に突出させ、ブラケットの軸方向外側において中間板の両端部に上記の加圧力を加えるようになすことができる（請求項２）。
このようにした場合、簡単且つ良好に中間板の両端部に対して加圧力を加えることが可能となる。
【００３５】
次に請求項３は、ブラケットと中間部材との間にスペーサ部材を介挿し、外ゴム層の圧縮弾性変形を阻止した状態の下でブラケットに軸直角方向内方の加圧力を加え、ゴム弾性体の挿通孔内面とスタビライザバーの外周面とを後接着で接着固定するもので、この請求項３においても、接着面に加圧力を加えて後接着する際に、外ゴム層の軸方向への膨出変形を防止でき、これにより請求項１と同様の効果を得ることができる。
【００３６】
この場合において外ゴム層の軸方向長をブラケットの外筒部より短いものとなし、外ゴム層の軸方向の端面と外筒部の内周面及び中間板の外周面との間に、軸方向内方に向かう凹所を形成して、その凹所にスペーサ部材を挿入するようになすことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は金属棒から成るスタビライザバーで、全体として平面形状が概略コ字形状をなしており、車幅方向（車両の左右方向）にほぼ直線状に延びる中央部１０ａがスタビライザブッシュ１２にて車体に固定され、また両端の腕部１０ｂの各端部が車輪を支持するサスペンションアームに固定される。
【００３８】
図２及び図３に上記スタビライザブッシュ１２の具体的構成がスタビライザバー１０への組付け状態で詳しく示してある。
これらの図に示しているように、この実施形態のスタビライザブッシュ１２は金属製の剛性のブラケット１４と、ゴム弾性体１６と、ゴム弾性体１６内部に埋設された金属製の剛性の中間板１８とを有している。
【００３９】
ゴム弾性体１６は横断面形状が円筒形状をなしていて、その中心部に円形の挿通孔２０を有しており、そこにスタビライザバー１０が挿通されている。
ここで挿通孔２０内面とスタビライザバー１０外周面とは接着剤Ｓにて接着固定してある。
この接着剤Ｓとしては塩化ゴム系接着剤を好適に用いることができる。
【００４０】
尚、中間板１８とゴム弾性体１６とはゴム弾性体１６の加硫成形の際に一体に加硫接着されている。
ブラケット１４は、図２に示すようにゴム弾性体１６を包み込む外筒部２４と、これから図中左右方向に延び出す一対の固定部２６、即ちゴム弾性体１６に対して軸直角方向の両側に位置する固定部２６とを有している。
各固定部２６には貫通の固定孔３０が設けられており、これら固定孔３０において固定部２６が車体に固定されるようになっている。
【００４１】
外筒部２４は、ゴム弾性体１６の外周面に対応した円形状の凹部２８を有しており、そこにゴム弾性体１６が内嵌されている。
そしてゴム弾性体１６は、図２及び図３に示す組付け状態において外周面から縮径方向に加圧力を受けて全体が縮径方向に圧縮変形させられている。
【００４２】
尚、ゴム弾性体１６とブラケット１４とはゴム弾性体１６の加硫成形の際に一体に加硫接着されている。
上記中間板１８は挿通孔２０回りに回曲した断面形状、具体的にはここでは挿通孔２０を取り巻く断面円形状をなしており、ゴム弾性体１６のスタビライザバー１０に対する軸直角方向断面の中間部に埋設されている。
そしてこれによりゴム弾性体１６が、図３に示しているように中間板１８よりも内周側の内ゴム層１６-１と外周側の外ゴム層１６-２とに分かれている。
【００４３】
内ゴム層１６-１と外ゴム層１６-２とは同一のゴム材料にて一体成形されており、また内ゴム層１６-１は外ゴム層１６-２に対して薄肉をなしている。そのように中間板１８の埋設位置が挿通孔２０に近い位置に選ばれている。
【００４４】
図３に明らかに示しているように、外ゴム層１６-２は軸方向長ｌが内ゴム層１６-１の軸方向長に比べて短いものとされている。
これらの結果として、ゴム弾性体１６は内ゴム層１６-１のばね定数が大きく、外ゴム層１６-２のばね定数が小さいものとされている。
また外ゴム層１６-２の軸方向長ｌが短くされた結果、図３に示しているように外ゴム層１６-２の軸方向端面とブラケット１４における外筒部２４の内周面、更に中間板１８の外周面とによって、軸方向内方に向かう凹所２８が形成されている。
ここで内ゴム層１６-１のばね定数と外ゴム層１６-２のばね定数との比率は約２対１以上である。
【００４５】
尚、中間板１８には図２に示しているように周方向の複数箇所に貫通の連結孔３２が設けられていて、この連結孔３２において内ゴム層１６-１と外ゴム層１６-２とが連結されている。
【００４６】
本実施形態においては、図２，図４に示しているようにスタビライザブッシュ１２が挿通孔２０を通る分割面Ｐで軸直角方向に二分割されており、それら分割体１２Ａ，１２Ａが、スタビライザバー１０を軸直角方向に挟み込み且つ同方向にゴム弾性体１６を圧縮変形させた状態で互いに組付けられている。
【００４７】
ここで各分割体１２Ａ，１２Ａはスタビライザブッシュ１２を丁度半分に分割した形態をなしており、それぞれにブラケット１４の半分詳しくは外筒部２４，固定部２６の半分が備えられている。
またゴム弾性体１６，中間板１８のそれぞれの半分が備えられている。
【００４８】
図３に示しているように、本実施形態では中間板１８の長さがブラケット１４、詳しくは外筒部２４の軸方向長よりも長く、軸方向の両端部が外筒部２４から軸方向外側に突出している。
また内ゴム層１６-１の軸方向長が外筒部２４の軸方向長と同等長とされている。
即ちこの実施形態では内ゴム層１６-１の軸方向長が図１６に示す先願のものよりも長くされている。
【００４９】
このように内ゴム層１６-１の軸方向長を長くし得たのは、中間板１８の軸方向長を長くして、両端部をブラケット１４の外筒部２４よりも軸方向に突出させたことによるものである。
その結果としてこの実施形態のスタビライザブッシュ１２は、ゴム弾性体１６における挿通孔２０内面とスタビライザバー１０の外周面との接着面積が大となり、また内ゴム層１６-１の軸方向長も長くなることによって接着力及び耐久性が高められる。
【００５０】
次にスタビライザブッシュ１２の本実施形態の製造方法を図５〜図９に基づいて説明する。
先ず図５において、３４はゴム弾性体１６の挿通孔２０内面をスタビライザバー１０の外周面に対して加圧するための加圧治具で、一対の締付部材３６，３８を有している。
これら締付部材３６，３８は厚肉の板状をなす本体部３９，４０と、それぞれから互いに接近する方向に突出する加圧部４２，４２を有している。
これら加圧部４２には半円形状の切欠き４４が設けられている。
これら一対の加圧部４２，４２は、それぞれの半円形状の切欠き４４を中間板１８の外周面に嵌め合わせ、中間板１８を軸直角方向内方即ちスタビライザバー１０の外周面に向けて加圧する働きをなす。
【００５１】
一方の締付部材３８からは締付ボルト４６及び位置決ピン４８が図中上向きに突出している。
また他の一方の締付部材３６には、締付ボルト４６を挿通させるＵ字状の切欠き５０、及び位置決ピン４８の先端部を挿入させる挿入孔５２がそれぞれ設けられている。
【００５２】
この実施形態では、先ず図５に示しているようにブラケット１４，ゴム弾性体１６，中間板１８のそれぞれの半分を予め一体に加硫成形して各分割体１２Ａを得、そして図６に示しているようにスタビライザバー１０の外周面に所定軸長に亘って接着剤Ｓを予め塗布しておく（接着剤Ｓはゴム弾性体１６の側或いはスタビライザバー１０と両方とに塗付しておいても良い）。
【００５３】
そして図７に示しているように一対の分割体１２Ａ，１２Ａを、各分割体１２Ａ，１２Ａの挿通孔２０内面でスタビライザバー１０を軸直角方向に挟む状態に互いに組み合わせる。
その状態で図８に示しているように一対の締付部材３６，３８を、締付ボルト４６とナット５４とで軸直角方向に締め付ける。
【００５４】
このとき、一対の締付部材３６，３８に設けられた加圧部４２，４２は、図８及び図９に示しているように内ゴム層１６-１の圧縮弾性変形を伴って、中間板１８の軸方向に突出した端部を軸直角方向の内方、即ちスタビライザバー１０の外周面に向けて加圧した状態となる。
尚その際各分割体１２Ａ，１２Ａのブラケット１４に対しては加圧力は加えられておらず、従ってゴム弾性体１６における外ゴム層１６-２に対しては軸直角方向の圧縮力は加えられていない。
【００５５】
このようにして加圧治具３４にて挿通孔２０内面をスタビライザバー１０の外周面に加圧した状態で、スタビライザバー１０を含む全体を加熱炉に入れて一定時間そこに保持し、挿通孔２０内面とスタビライザバー１０との後接着処理を行う。
ここにおいてスタビライザブッシュ１２がゴム弾性体１６の挿通孔２０内面でスタビライザバー１０に後接着された状態となる。
【００５６】
その後、加圧治具３４における一対の締付部材３６，３８を分解し、そして図２に示している状態に各分割体１２Ａ，１２Ａを締め付けて、その状態でスタビライザブッシュ１２をブラケット１４の固定孔３０において車体に固定し、スタビライザバー１０をスタビライザブッシュ１２を介して車体に弾性支持させた状態とする。
【００５７】
以上のように本実施形態では、中間板１８の軸方向両端部をブラケット１４の外筒部２４から突出させて、それら両端部に対し軸直角方向内方の加圧力を加え、これにより挿通孔２０内面をスタビライザバー１０の外周面に加圧した状態で後接着処理を行うようにしており、従ってこの実施形態によれば、後接着のために加えられた力によって、ばね定数の小さな外ゴム層１６-２が軸方向に膨出変形するのを防止でき、従ってその膨出変形した外ゴム層１６-２が加えられた熱と力によって熱へたりを生じてしまう問題を解決できる。
【００５８】
更にはその外ゴム層１６-２の熱へたりによって、設定された初期ばね特性が得られなかったり、またスタビライザブッシュ１２を車両に組み付ける際の締め代がその熱へたりの影響で不足してしまい、そのことによって耐久性が低下してしまうといった問題を解決することができる。
また後接着のために加えた加圧力が、外ゴム層１６-２の変形によって吸収されてしまうといったことが無く、加えた加圧力を確実に接着面に及ぼすことができ、これにより挿通孔内面とスタビライザブッシュ１０の外周面との接着力を高めることができる。
【００５９】
またこの実施形態では中間板１８をブラケット１４の軸方向両端から突出させた上で、これを軸直角方向に加圧するようにしているため、そのための加圧治具３４の構成が簡単となり、また容易に中間板１８を軸直角方向の内方に加圧することができる。
【００６０】
図１０及び図１１は本発明の他の実施形態を示している。
この実施形態では、図１０に示しているように一対の分割体１２Ａのそれぞれに且つ上記の凹所２８のそれぞれに、図１１に示す半円形状のスペーサ部材５６を介挿し、そしてこれらスペーサ部材５６にて外ゴム層１６-２の圧縮弾性変形を阻止した状態で、ブラケット１２Ａに対し軸直角方向内方の加圧力を加え、挿通孔２０内面をスタビライザバー１０の外周面に加圧するようにしている。
そしてその状態で、全体を加熱炉に入れて所定時間保持し、挿通孔２０内面とスタビライザバー１０の外周面とを後接着する。
【００６１】
この実施形態においても、後接着のために加えた加圧力が外ゴム層１６-２の変形によって吸収されてしまうのを防止でき、挿通孔２０内面をスタビライザバー１０の外周面に強く加圧し得て、良好な接着力を得ることができる。
更にまた、後接着処理に際して外ゴム層１６-２が変形して熱へたりを生じてしまう問題も解決することができる。
【００６２】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれらはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明の適用対象であるスタビライザブッシュをスタビライザバーへの組付状態で示した図である。
【図２】図１のII−II断面図である。
【図３】図２に示すスタビライザブッシュを図２とは９０°異なった方向で切断した状態で示す断面図である。
【図４】同スタビライザブッシュを各分割体に分離した状態で示す図である。
【図５】本実施形態の製造方法の要部工程の説明図である。
【図６】図５の工程を別の方向から示した説明図である。
【図７】図５及び図６に続く工程の説明図である。
【図８】図７に続く工程の説明図である。
【図９】図８に示す工程を別方向の断面で示した説明図である。
【図１０】本発明の他の実施形態の要部工程の説明図である。
【図１１】図１０におけるスペーサ部材を示す図である。
【図１２】従来のスタビライザブッシュをその取付例とともに示す図である。
【図１３】従来のスタビライザブッシュの構成を示した図である。
【図１４】図１３のスタビライザブッシュの製造方法の要部工程の説明図である。
【図１５】本願の先願に係るスタビライザブッシュの一例を示した図である。
【図１６】図１５のスタビライザブッシュを図１５とは９０°異なった断面で示した図である。
【符号の説明】
【００６４】
１０ スタビライザバー
１２ スタビライザブッシュ
１２Ａ 分割体
１４ ブラケット
１６ ゴム弾性体
１６-１ 内ゴム層
１６-２ 外ゴム層
１８ 中間板
２０ 挿通孔
２４ 外筒部
５６ スペーサ部材
Ｐ 分割面
Ｓ 接着剤
【特許請求の範囲】
【請求項１】
(a)挿通孔を有する筒状のゴム弾性体と、(b)外筒部を備えた剛性のブラケットと、(c)軸直角方向の断面形状が前記挿通孔周り回曲した形状をなし、前記ゴム弾性体の軸直角方向断面の中間部に埋設されて該ゴム弾性体を内周側の内ゴム層と、外周側の該内ゴム層よりもばね定数の小さな外ゴム層とに分ける剛性の中間板と、を有し、前記挿通孔にスタビライザバーを挿通させた状態で該ゴム弾性体を前記ブラケットにて車体に固定し、該スタビライザバーを該車体に弾性支持させるスタビライザブッシュの製造方法であって
前記ゴム弾性体，ブラケット及び中間板を前記挿通孔を通る分割面で軸直角方向に分割して、各分割体ごとに前記ゴム弾性体の加硫成形時に前記ブラケット及び中間板を一体に加硫接着し、それら一体加硫品から成る各分割体を、前記スタビライザバーを軸直角方向に挟み込む状態に組み合せ、且つ前記中間板の前記ゴム弾性体から突出した軸方向両端部に対して軸直角方向内方の加圧力を加えた状態で、予め該スタビライザバーの外周面と前記挿通孔内面との一方又は両方に塗布してある接着剤にて、該挿通孔内面を該スタビライザバーの外周面に加硫後の後接着にて接着固定することを特徴とするスタビライザブッシュの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記中間板を前記ブラケットの前記外筒部よりも軸方向長を長くして、該中間板の軸方向両端部を該ブラケットから軸方向に突出させ、該ブラケットの軸方向外側において該中間板の両端部に前記加圧力を加えることを特徴とするスタビライザブッシュの製造方法。
【請求項３】
(a)挿通孔を有する筒状のゴム弾性体と、(b)外筒部を備えた剛性のブラケットと、(c)軸直角方向の断面形状が前記挿通孔周り回曲した形状をなし、前記ゴム弾性体の軸直角方向断面の中間部に埋設されて該ゴム弾性体を内周側の内ゴム層と、外周側の該内ゴム層よりもばね定数の小さな外ゴム層とに分ける剛性の中間板と、を有し、前記挿通孔にスタビライザバーを挿通させた状態で該ゴム弾性体を前記ブラケットにて車体に固定し、該スタビライザバーを該車体に弾性支持させるスタビライザブッシュの製造方法であって
前記ゴム弾性体，ブラケット及び中間板を前記挿通孔を通る分割面で軸直角方向に分割して、各分割体ごとに前記ゴム弾性体の加硫成形時に前記ブラケット及び中間板を一体に加硫接着し、それら一体加硫品から成る各分割体を、前記スタビライザバーを軸直角方向に挟み込む状態に組み合せ、且つ前記ブラケットと前記中間板との間にスペーサ部材を介挿して、前記外ゴム層の弾性圧縮変形を阻止した状態で前記ブラケットに軸直角方向内方の加圧力を加え、その状態で予め該スタビライザバーの外周面と前記挿通孔内面との一方又は両方に塗布してある接着剤にて、該挿通孔内面を該スタビライザバーの外周面に加硫後の後接着にて接着固定することを特徴とするスタビライザブッシュの製造方法。
【請求項１】
(a)挿通孔を有する筒状のゴム弾性体と、(b)外筒部を備えた剛性のブラケットと、(c)軸直角方向の断面形状が前記挿通孔周り回曲した形状をなし、前記ゴム弾性体の軸直角方向断面の中間部に埋設されて該ゴム弾性体を内周側の内ゴム層と、外周側の該内ゴム層よりもばね定数の小さな外ゴム層とに分ける剛性の中間板と、を有し、前記挿通孔にスタビライザバーを挿通させた状態で該ゴム弾性体を前記ブラケットにて車体に固定し、該スタビライザバーを該車体に弾性支持させるスタビライザブッシュの製造方法であって
前記ゴム弾性体，ブラケット及び中間板を前記挿通孔を通る分割面で軸直角方向に分割して、各分割体ごとに前記ゴム弾性体の加硫成形時に前記ブラケット及び中間板を一体に加硫接着し、それら一体加硫品から成る各分割体を、前記スタビライザバーを軸直角方向に挟み込む状態に組み合せ、且つ前記中間板の前記ゴム弾性体から突出した軸方向両端部に対して軸直角方向内方の加圧力を加えた状態で、予め該スタビライザバーの外周面と前記挿通孔内面との一方又は両方に塗布してある接着剤にて、該挿通孔内面を該スタビライザバーの外周面に加硫後の後接着にて接着固定することを特徴とするスタビライザブッシュの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記中間板を前記ブラケットの前記外筒部よりも軸方向長を長くして、該中間板の軸方向両端部を該ブラケットから軸方向に突出させ、該ブラケットの軸方向外側において該中間板の両端部に前記加圧力を加えることを特徴とするスタビライザブッシュの製造方法。
【請求項３】
(a)挿通孔を有する筒状のゴム弾性体と、(b)外筒部を備えた剛性のブラケットと、(c)軸直角方向の断面形状が前記挿通孔周り回曲した形状をなし、前記ゴム弾性体の軸直角方向断面の中間部に埋設されて該ゴム弾性体を内周側の内ゴム層と、外周側の該内ゴム層よりもばね定数の小さな外ゴム層とに分ける剛性の中間板と、を有し、前記挿通孔にスタビライザバーを挿通させた状態で該ゴム弾性体を前記ブラケットにて車体に固定し、該スタビライザバーを該車体に弾性支持させるスタビライザブッシュの製造方法であって
前記ゴム弾性体，ブラケット及び中間板を前記挿通孔を通る分割面で軸直角方向に分割して、各分割体ごとに前記ゴム弾性体の加硫成形時に前記ブラケット及び中間板を一体に加硫接着し、それら一体加硫品から成る各分割体を、前記スタビライザバーを軸直角方向に挟み込む状態に組み合せ、且つ前記ブラケットと前記中間板との間にスペーサ部材を介挿して、前記外ゴム層の弾性圧縮変形を阻止した状態で前記ブラケットに軸直角方向内方の加圧力を加え、その状態で予め該スタビライザバーの外周面と前記挿通孔内面との一方又は両方に塗布してある接着剤にて、該挿通孔内面を該スタビライザバーの外周面に加硫後の後接着にて接着固定することを特徴とするスタビライザブッシュの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２００６−２６４４３５（Ｐ２００６−２６４４３５Ａ）
【公開日】平成１８年１０月５日（２００６．１０．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−８３２１２（Ｐ２００５−８３２１２）
【出願日】平成１７年３月２３日（２００５．３．２３）
【出願人】（０００２１９６０２）東海ゴム工業株式会社 (1,983)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１０月５日（２００６．１０．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年３月２３日（２００５．３．２３）
【出願人】（０００２１９６０２）東海ゴム工業株式会社 (1,983)
【Ｆターム（参考）】
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