塗膜形成装置および塗膜形成方法
【課題】外周縁部が平坦な塗膜を製造コストを高騰させることなく形成し得る塗膜形成装置を提供する。
【解決手段】基材１１の一面側に樹脂材料Ｒを展延する展延部と、樹脂材料Ｒを硬化させる硬化処理部と、制御部とを備えて基材１１の一面側に塗膜を形成可能に構成され、基材１１における一面の外周縁部に向けてプレス用部材８２を押圧させるプレス部３５を備え、制御部は、展延部に対して樹脂材料Ｒを展延させた後に、硬化処理部に対して樹脂材料Ｒを半硬化させ、次いで、プレス部３５に対して基材１１の外周縁部に向けてプレス用部材８２を押圧させて外周縁部上における半硬化状態の樹脂材料Ｒをプレスするプレス処理を実行させる。
【解決手段】基材１１の一面側に樹脂材料Ｒを展延する展延部と、樹脂材料Ｒを硬化させる硬化処理部と、制御部とを備えて基材１１の一面側に塗膜を形成可能に構成され、基材１１における一面の外周縁部に向けてプレス用部材８２を押圧させるプレス部３５を備え、制御部は、展延部に対して樹脂材料Ｒを展延させた後に、硬化処理部に対して樹脂材料Ｒを半硬化させ、次いで、プレス部３５に対して基材１１の外周縁部に向けてプレス用部材８２を押圧させて外周縁部上における半硬化状態の樹脂材料Ｒをプレスするプレス処理を実行させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材の一面側に塗布用材料を展延して塗膜を形成する塗膜形成装置および塗膜形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
情報記録媒体用の基材の一面側に塗膜を形成する方法として、スピンコート法が従来から知られている。このスピンコート法では、基材の一面側に塗布用材料を滴下した後に基材を高速回転させることによって遠心力で塗布用材料を展延させる。したがって、このスピンコート法によれば、塗膜を比較的均一な厚みに形成することが可能となっている。一方、スピンコート法によって塗布用材料を展延させた際には、遠心力によって基材の外周縁部よりも外側に塗布用材料がはみ出すため、このはみ出した塗布用材料がスピンコートの終了時における基材の回転速度の低下に伴って塗布用材料自体の表面張力によって外周縁部に引き戻される結果、外周縁部に上向きの凸部が形成されることがある。この場合、例えば、データ記録（読出し）用レーザービームの照射側の塗膜が１００μｍ程度の厚みに規定され、かつ駆動時におけるドライブ装置の光ピックアップと塗膜との間の距離（ワーキングディスタンス）が１００μｍ程度に規定されている情報記録媒体においてこの凸部が大きいときには、ドライブ装置の光ピックアップが凸部に接触してトラブルが発生するおそれがある。この問題点を解決可能な技術として、この凸部をトリミング処理によって除去して光ディスク（情報記録媒体）を製造する製造方法が特開平１１−８６３５５号公報に開示されている。この製造方法では、スピンコーティング法（スピンコート法）によって紫外線硬化性樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう）を基板に塗布する。次に、紫外線を照射して、塗布した樹脂を硬化させる。これにより、基板の信号面に光透過層が形成されたディスクが完成する。この場合、この状態のディスクの外周縁部には、上記したように、樹脂による凸部（盛り上がり部分）が形成されている。次いで、トリミング処理を実行する。具体的には、ディスクを回転させつつその外周縁部にトリミング用の工具を押し付ける。この際に、工具によってディスクの外周縁部（硬化した樹脂）が削り取られる。これにより、ディスクの外周縁部に形成された凸部が除去される。
【特許文献１】特開平１１−８６３５５号公報（第４頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところが、従来の製造方法には、以下の問題点がある。すなわち、この製造方法では、基板に塗布した樹脂を硬化させた後に、工具によって樹脂を削り取るトリミング処理を実行している。この場合、硬化した樹脂を削り取る際に、樹脂が粉状となって飛散してディスクに付着することがある。したがって、この製造方法には、粉状の樹脂の付着に起因してディスク（光ディスク）の使用時においてエラーが発生するおそれがあるという問題点が存在する。この場合、クリーニング工程を追加して付着した粉状の樹脂を除去する方法も考えられる。しかしながら、この方法では、クリーニング工程を追加する分、製造コストが高騰することとなる。したがって、この方法を採用するのは困難である。
【０００４】
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、外周縁部が平坦な塗膜を製造コストを高騰させることなく形成し得る塗膜形成装置および塗膜形成方法を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成すべく本発明に係る塗膜形成装置は、基材の一面側に塗布用材料を展延する展延部と、前記塗布用材料を硬化させる硬化処理部と、制御部とを備えて前記一面側に塗膜を形成可能に構成され、前記基材における前記一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧させるプレス部を備え、前記制御部は、前記展延部に対して前記塗布用材料を前記一面側に展延させた後に、前記硬化処理部に対して前記塗布用材料を半硬化させ、次いで、前記プレス部に対して前記外周縁部に向けて前記プレス用部材を押圧させて当該外周縁部上における前記半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行させる。なお、本明細書における硬化には、塗布用材料の流動性が低下する程度の硬化状態から塗布用材料の全てが硬化反応をした硬化状態に至るまでの全ての硬化状態が含まれる。また、本明細書における半硬化には、塗布用材料の流動性が低下し、かつプレス処理による塗布用材料の変形が可能な全ての硬化状態が含まれる。
【０００６】
この場合、基材の一面側に塗布用材料を展延する展延部と、前記塗布用材料を硬化させる硬化処理部と、制御部とを備えて前記一面側に塗膜を形成可能に構成され、前記基材における前記一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧させつつ当該外周縁部に沿って当該プレス用部材を移動させるプレス部を備え、前記制御部が、前記展延部に対して前記塗布用材料を前記一面側に展延させた後に、前記硬化処理部に対して前記塗布用材料を半硬化させ、次いで、前記プレス部に対して前記外周縁部に向けて前記プレス用部材を押圧させつつ当該外周縁部に沿って当該プレス用部材を移動させて当該外周縁部上における前記半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行させる構成を採用することができる。
【０００７】
また、基材の一面側に塗布用材料を展延する展延部と、前記塗布用材料を硬化させる硬化処理部と、制御部とを備えて前記一面側に塗膜を形成可能に構成され、前記基材における前記一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧させつつ当該基材を回転させるプレス部を備え、前記制御部が、前記展延部に対して前記塗布用材料を前記一面側に展延させた後に、前記硬化処理部に対して前記塗布用材料を半硬化させ、次いで、前記プレス部に対して前記外周縁部に向けて前記プレス用部材を押圧させつつ前記基材を回転させて当該外周縁部上における前記半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行させる構成を採用することができる。
【０００８】
また、前記制御部が、前記展延部に対して前記基材を回転させつつ前記硬化処理部に対して前記塗布用材料を半硬化させる構成を採用することができる。
【０００９】
また、前記基材における外周面上の前記塗布用材料、および前記外周縁部上の前記塗布用材料の少なくとも一方を除去する除去処理を実行する除去処理部を備え、前記制御部が、前記展延部に対して前記塗布用材料を前記一面側に展延させた後に、前記塗布用材料の半硬化に先立って前記除去処理部に対して前記除去処理を実行させる構成を採用することができる。
【００１０】
また、本発明に係る塗膜形成方法は、基材の一面側に塗布用材料を展延し、当該展延した前記塗布用材料を硬化させて前記一面側に塗膜を形成する際に、前記塗布用材料を展延した後に前記塗布用材料を半硬化させ、前記基材における前記一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧して当該外周縁部上における前記半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行する。
【００１１】
この場合、基材の一面側に塗布用材料を展延し、当該展延した前記塗布用材料を硬化させて前記一面側に塗膜を形成する際に、前記塗布用材料を展延した後に前記塗布用材料を半硬化させ、前記基材における前記一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧しつつ当該外周縁部に沿って当該プレス用部材を移動させて当該外周縁部上における前記半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行することができる。
【００１２】
また、基材の一面側に塗布用材料を展延し、当該展延した前記塗布用材料を硬化させて前記一面側に塗膜を形成する際に、前記塗布用材料を展延した後に前記塗布用材料を半硬化させ、前記基材における前記一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧しつつ前記基材を回転させて当該外周縁部上における前記半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行することができる。
【００１３】
また、前記基材を回転させつつ前記塗布用材料を半硬化させることができる。
【００１４】
また、前記塗布用材料を展延した後に、前記塗布用材料の半硬化に先立ち、前記基材における外周面上の前記塗布用材料、および前記外周縁部上の前記塗布用材料の少なくとも一方を除去する除去処理を実行することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る塗膜形成装置および塗膜形成方法によれば、塗布用材料を展延した後に塗布用材料を半硬化させ、基材における一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧して外周縁部上における半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行することにより、外周縁部に凸部が形成されたとしても、その凸部をプレス処理によって押し潰して平坦化することができるため、硬化後の塗布用材料に対する削り取り処理を不要にすることができる。したがって、削り取り処理によって発生する粉状の塗布用材料を除去するためのクリーニング工程も不要にすることができる結果、これらの処理や工程に起因する製造コストの高騰を招くことなく外周縁部に凸部のない平坦な塗膜を形成することができる。
【００１６】
また、上記の塗膜形成装置および塗膜形成方法によれば、塗布用材料を展延した後に塗布用材料を半硬化させ、基材における一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧しつつ外周縁部に沿ってプレス用部材を移動させて外周縁部上における半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行することにより、外周縁部に凸部が形成されたとしても、その凸部をプレス処理によって押し潰して平坦化することができるため、硬化後の塗布用材料に対する削り取り処理を不要にすることができる。したがって、削り取り処理によって発生する粉状の塗布用材料を除去するためのクリーニング工程も不要にすることができる結果、これらの処理や工程に起因する製造コストの高騰を招くことなく外周縁部に凸部のない平坦な塗膜を形成することができる。
【００１７】
また、上記の塗膜形成装置および塗膜形成方法によれば、塗布用材料を展延した後に塗布用材料を半硬化させ、基材における一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧しつつ基材を回転させて外周縁部上における半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行することにより、外周縁部に凸部が形成されたとしても、その凸部をプレス処理によって押し潰して平坦化することができるため、硬化後の塗布用材料に対する削り取り処理を不要にすることができる。したがって、削り取り処理によって発生する粉状の塗布用材料を除去するためのクリーニング工程も不要にすることができる結果、これらの処理や工程に起因する製造コストの高騰を招くことなく外周縁部に凸部のない平坦な塗膜を形成することができる。
【００１８】
また、上記の塗膜形成装置および塗膜形成方法によれば、基材を回転させつつ塗布用材料を半硬化させることにより、塗布用材料がその表面張力で引き戻されることに起因する基材の外周縁部における凸部の形成を抑えることができる。
【００１９】
さらに、本発明に係る塗膜形成装置および塗膜形成方法によれば、塗布用材料を展延した後に、塗布用材料の半硬化に先立ち、基材における外周面上の塗布用材料、および基材における外周縁部上の塗布用材料の少なくとも一方を除去する除去処理を実行することにより、基材の回転停止後にその表面張力で外周縁部に引き戻される塗布用材料を少ない量に抑えることができるため、外周縁部における凸部の形成を抑えて平坦化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明に係る塗膜形成装置および塗膜形成方法の最良の形態について、図面を参照して説明する。
【００２１】
最初に、光記録媒体１の構成について、図面を参照して説明する。
【００２２】
光記録媒体（情報記録媒体）１は、図１に示すように、主要な機能層としての情報層１２と、情報層１２を覆うようにして形成された樹脂層１３（本発明における塗膜）とが基材１１の表面（本発明における一面）側に積層されて構成されている。また、光記録媒体１は、同図に示すように、樹脂層１３側からレーザービームが照射されることによってデータの記録および読出しが可能に構成されている。基材１１は、後述する製造装置２１（図２参照）の基材作製装置２２を用いて、例えばポリカーボネートを射出成形することによって作製される。この場合、基材１１は、例えば、直径が１２０ｍｍ程度で厚みが１．２ｍｍ程度の円板状（平板形状）に形成されている。また、図１に示すように、基材１１の中心部には、ドライブ装置に装着するための直径１５ｍｍ程度の装着用の中心孔１１ａが形成されている。さらに、基材１１の表面には、配列ピッチが例えば０．３２μｍのグルーブパターン（図示せず）が形成されている。
【００２３】
情報層１２は、一例として、反射層、誘電体層および相変化型記録層等で構成される機能層であって、製造装置２１の情報層形成装置２３を用いて形成される。樹脂層１３は、光透過層として機能し、製造装置２１の樹脂層形成装置２４を用いて、本発明に係る塗膜形成方法に従って形成される。この場合、樹脂層１３は、一例として、その厚みが１００μｍに規定されている。
【００２４】
次に、光記録媒体１を製造する製造装置２１の構成について、図面を参照して説明する。
【００２５】
製造装置２１は、図２に示すように、基材作製装置２２、情報層形成装置２３および樹脂層形成装置２４を備えて構成されている。基材作製装置２２は、例えば、射出成形機で構成されて、図１に示す基材１１を射出成形によって作製する。情報層形成装置２３は、例えば、スパッタ装置で構成されて、情報層１２をスパッタ法によって形成する。
【００２６】
樹脂層形成装置２４は、本発明に係る塗膜形成装置に相当し、図３に示すように、滴下部３１、回転部３２、トリミング部３３、エネルギー線照射部３４、プレス部３５、記憶部３６、制御部３７、操作部３８および遮蔽板３９を備えて構成され、本発明に係る塗膜形成方法に従って樹脂層１３を形成する。この場合、滴下部３１および回転部３２によって本発明における展延部が構成される。滴下部３１は、同図に示すように、樹脂材料供給機構４１、移動機構４２および吐出口４３を備えている。樹脂材料供給機構４１は、制御部３７によって制御されて、樹脂層１３形成用の例えば紫外線硬化型の樹脂材料Ｒ（本発明における塗布用材料。一例として、ウレタンアクリレート）を吐出口４３に供給することにより、吐出口４３から樹脂材料Ｒを吐出させて基材１１（情報層１２）の上に滴下する。移動機構４２は、制御部３７によって制御されて、回転部３２のターンテーブル５１（ターンテーブル５１に載置された基材１１）の上方において吐出口４３を移動させる。
【００２７】
回転部３２は、図３に示すように、ターンテーブル５１およびモータ５２を備えている。ターンテーブル５１は、全体として円板状に形成されて、図４に示すように、その上面における中心部には、基材１１の中心孔１１ａに嵌め込み可能な環状突起５１ａが形成されている。また、ターンテーブル５１の下面における中心部には、モータ５２の回転軸（図示せず）に連結されるシャフト５１ｂが取り付けられている。モータ５２は、制御部３７によって制御されて、ターンテーブル５１を回転させる。
【００２８】
トリミング部３３は、本発明における除去処理部に相当し、図３に示すように、移動機構６１およびトリミング工具６２を備え、基材１１の外周面１１ｂ（図４参照）に付着している樹脂材料Ｒ、および基材１１の表面における外周縁部（以下、「表面外周縁部１１ｃ」ともいう）に付着している（塗布されている）樹脂材料Ｒを除去するトリミング処理（本発明における除去処理）を実行する。移動機構６１は、制御部３７によって制御されて、ターンテーブル５１に載置された基材１１の外周面１１ｂに対して接離する方向にトリミング工具６２を移動させる。トリミング工具６２は、図５に示すように、本体部７１と、本体部７１の側面７１ａから突出する突出部７２とが一体に形成されている。具体的には、このトリミング工具６２は、本体部７１部分に相当する長方形形状と突出部７２部分に相当する台形形状とを一体化した形状の金属製の板状部材で形成されている。この場合、本体部７１は、板状部材の上部および下部を直角に折り曲げて側面視コ字状に形成され、突出部７２は、その先端部が本体部７１における折り曲げられた先端部側に１５度程度傾斜し、かつ本体部７１における側面７１ａの上部に位置するように形成されている。また、突出部７２は、その下端面７２ａが水平面に対して４５度程度傾斜するようにして形成されている。この場合、本体部７１および突出部７２は、紫外線の反射を防止するために、暗色に着色されている。このトリミング工具６２は、図９に示すように、基材１１の外周面１１ｂの近傍に移動させられたときに、本体部７１の側面７１ａが外周面１１ｂに近接して外周面１１ｂに付着している樹脂材料Ｒを除去すると共に、突出部７２の下端面７２ａが表面外周縁部１１ｃに近接して表面外周縁部１１ｃに付着している樹脂材料Ｒを除去する。
【００２９】
エネルギー線照射部３４は、本発明における硬化処理部に相当し、例えば、回転部３２のターンテーブル５１および後述するプレス部３５の固定テーブル８１の上方に配設されて、制御部３７の制御に従ってターンテーブル５１および固定テーブル８１に載置されている基材１１に向けて紫外線を照射する。この場合、エネルギー線照射部３４は、制御部３７の制御に従い、トリミング処理が行われた樹脂材料Ｒに対して所定の照射量の紫外線を照射することによって樹脂材料Ｒを半硬化させ、後述するプレス処理が行われた樹脂材料Ｒに対して所定の照射量の紫外線を照射することによって樹脂材料Ｒを完全（またはほぼ完全）に硬化させる。
【００３０】
プレス部３５は、図３に示すように、固定テーブル８１、プレス用部材８２および押圧機構８３を備え、基材１１の表面外周縁部１１ｃに向けてプレス用部材８２を押圧することにより、表面外周縁部１１ｃ上の半硬化状態の樹脂材料Ｒをプレスするプレス処理を実行する。固定テーブル８１は例えば円板状に形成されて、基材１１を載置可能に構成されている。この場合、固定テーブル８１の上面における中心部には、図１０に示すように、基材１１の中心孔１１ａに嵌め込み可能な環状突起８１ａが形成されている。プレス用部材８２は、図６に示すように、例えば金属によって円筒状に形成されている。この場合、プレス用部材８２は、一例として、その外径が基材１１の直径（この場合１２０ｍｍ）よりも大径の１３０ｍｍ程度で、その内径が基材１１の直径よりもやや小径の１１８ｍｍ程度に形成されている。また、プレス用部材８２の表面には、樹脂材料Ｒの付着を防止するためのコーティング加工が施されている。押圧機構８３は、制御部３７の制御に従って固定テーブル８１に載置された基材１１に向けてプレス用部材８２を押し下げる（プレスする）。
【００３１】
記憶部３６は、樹脂材料Ｒの供給量、ターンテーブル５１の回転速度（回転数）や回転時間、トリミング工具６２を移動させる移動距離や移動タイミング、紫外線の照射量、およびプレス用部材８２をプレスするプレス力等を含む樹脂層１３の形成に必要な形成条件が記述された形成条件テーブルを記憶する。制御部３７は、操作部３８の操作によって設定された樹脂層１３の厚み目標値にそれぞれ対応付けられた形成条件を記憶部３６から読み出すと共に、読み出した形成条件に従い、滴下部３１、回転部３２、トリミング部３３、エネルギー線照射部３４およびプレス部３５を制御する。操作部３８は、樹脂層１３の厚み目標値を入力するための入力ボタン等の各種操作ボタンを備えて構成され、これらの操作ボタンの操作に応じた操作信号を制御部３７に出力する。遮蔽板３９は、紫外線を遮蔽可能な例えば金属板で形成されて、ターンテーブル５１の近傍でかつエネルギー線照射部３４の下方の位置に配設されている。この場合、遮蔽板３９は、トリミング部３３の移動機構６１によってその下方に移動されたトリミング工具６２への紫外線を遮蔽する。
【００３２】
次に、製造装置２１を用いた光記録媒体１の製造方法について、樹脂層形成装置２４による樹脂層１３の形成方法（本発明に係る塗膜形成方法）を中心にして図面を参照して説明する。
【００３３】
まず、製造装置２１の基材作製装置２２を用いて、例えばポリカーボネートを射出成形することによって基材１１を作製する。この場合、基材作製装置２２の射出成形用金型内にセットされたスタンパー（いずれも図示せず）の凹凸パターンが転写されて、基材１１の表面側にグルーブパターンが形成される。次に、製造装置２１の情報層形成装置２３を用いて、反射層、誘電体層、相変化型記録層および誘電体層をスパッタ法によってこの順序で基材１１の表面側に積層して情報層１２を形成する。
【００３４】
次いで、製造装置２１の樹脂層形成装置２４を用いて情報層１２を覆うようにして基材１１の上に樹脂層１３を形成する。具体的には、まず、図４に示すように、情報層１２が形成された面を上向きにした状態で、回転部３２におけるターンテーブル５１の環状突起５１ａに中心孔１１ａを嵌め込んで基材１１を載置する。続いて、環状突起５１ａの内側に閉塞部材１４の凸部１４ｂを嵌め込むことによって基材１１の中心孔１１ａを閉塞する。次に、操作部３８を操作して、樹脂層１３の厚み目標値である１００μｍを入力する。これに応じて、制御部３７が、１００μｍの厚み目標値に対応付けられた形成条件を記憶部３６から読み出す。次いで、制御部３７は、読み出した形成条件に従って回転部３２のモータ５２を制御することにより、例えば１２０ｒｐｍの低回転速度でターンテーブル５１を回転させる。続いて、制御部３７は、滴下部３１の移動機構４２を制御して、図７に示すように、閉塞部材１４の本体部１４ａの上方に吐出口４３を移動させた後に、形成条件に従って滴下部３１の樹脂材料供給機構４１を制御して、樹脂材料Ｒを所定量だけ吐出口４３に供給させる。これにより、吐出口４３から樹脂材料Ｒが吐出されて、同図に示すように、ターンテーブル５１の回転に伴って回転させられている基材１１（閉塞部材１４における本体部１４ａの外周面）に樹脂材料Ｒが滴下される。
【００３５】
次に、制御部３７は、モータ５２の回転速度を上昇させて、例えば、１７００ｒｐｍの高回転速度でターンテーブル５１を回転させる。この際に、図８に示すように、樹脂材料Ｒが、回転に伴う遠心力によって基材１１の表面外周縁部１１ｃに向けてほぼ均一の厚みに展延される。また、同図に示すように、樹脂材料Ｒの一部が、遠心力によって基材１１の外側に押し出される。次いで、制御部３７は、形成条件に従い、トリミング部３３に対してトリミング処理を実行させる。具体的には、制御部３７は、モータ５２の回転速度を１７００ｒｐｍに維持させつつ、図９に示すように、トリミング部３３の移動機構６１を制御してトリミング工具６２を基材１１の外周面１１ｂの近傍に移動させる。この際に、トリミング工具６２における本体部７１の側面７１ａが基材１１の外周面１１ｂに近接して、外周面１１ｂに付着している樹脂材料Ｒを掻き取るようにして除去する。また、トリミング工具６２における突出部７２の下端面７２ａが基材１１の表面外周縁部１１ｃに近接して、表面外周縁部１１ｃに付着している（塗布された）樹脂材料Ｒを掻き取るようにして除去する。また、表面外周縁部１１ｃには、同図に示すように、遠心力によって外側に移動しようとする樹脂材料Ｒが突出部７２によって堰き止められることにより、僅かな凸部ＲＣが形成される。
【００３６】
続いて、制御部３７は、モータ５２の回転速度を１７００ｒｐｍ、つまりトリミング処理時における回転速度と同じ回転速度に維持させつつ、移動機構６１を制御してトリミング工具６２を基材１１から離間させて遮蔽板３９の下方に移動させる。次に、制御部３７は、モータ５２の回転速度を例えば１７００ｒｐｍに維持させつつ、エネルギー線照射部３４を制御して樹脂材料Ｒ（基材１１）に向けて所定の照射量の紫外線を照射させる。この際に、樹脂材料Ｒは、紫外線の照射によって流動性が失われる程度に半硬化する。この場合、形成トリミング処理を実行したことにより、表面外周縁部１１ｃ上の樹脂層１３は、僅かな凸部ＲＣだけが形成されて大きな凸部のない比較的平坦な状態に形成される。
【００３７】
次いで、制御部３７は、モータ５２の回転速度を低下させる。続いて、ターンテーブル５１が停止した後に、閉塞部材１４を基材１１から取り外す。続いて、基材１１をターンテーブル５１から取り外して、樹脂材料Ｒが展延された面を上向きにした状態で、プレス部３５における固定テーブル８１の環状突起８１ａに中心孔１１ａを嵌め込んで基材１１を載置する。次に、制御部３７は、形成条件に従い、プレス部３５に対してプレス処理を実行させる。具体的には、制御部３７は、プレス部３５の押圧機構８３を制御して、固定テーブル８１に載置された基材１１に向けてプレス用部材８２を移動させる。次いで、制御部３７は、押圧機構８３に対して基材１１の表面外周縁部１１ｃに向けてプレス用部材８２をさらに移動させて押圧させることにより、表面外周縁部１１ｃ上の樹脂材料Ｒをプレスする。この際に、図１０に示すように、表面外周縁部１１ｃ上に形成されていた凸部ＲＣが、プレス用部材８２によって押し潰される。この場合、樹脂材料Ｒが半硬化状態のため、プレス用部材８２の押圧によって凸部ＲＣを比較的容易に押し潰すことができる。これにより、図１１に示すように、表面外周縁部１１ｃ上の樹脂層１３が平坦な状態となる。続いて、制御部３７は、押圧機構８３に対してプレス用部材８２を上方に移動させる。次に、制御部３７は、形成条件に従い、エネルギー線照射部３４を制御して固定テーブル８１に載置された基材１１の樹脂材料Ｒに向けて所定の照射量の紫外線を照射させる。この際に、樹脂材料Ｒは、紫外線の照射によって完全（またはほぼ完全）に硬化する。次いで、固定テーブル８１から基材１１を取り外す。これにより、光記録媒体１が完成する。
【００３８】
このように、この樹脂層形成装置２４および樹脂層１３の形成方法によれば、基材１１の表面側に樹脂材料Ｒを展延させた後に、樹脂材料Ｒを半硬化させ、次いで、表面外周縁部１１ｃに向けてプレス用部材８２を押圧させて表面外周縁部１１ｃ上における半硬化状態の樹脂材料Ｒをプレスするプレス処理を実行することにより、表面外周縁部１１ｃ上に凸部が形成されたとしても、その凸部をプレス処理によって押し潰して平坦化することができるため、硬化後の樹脂材料Ｒに対する削り取り処理を不要にすることができる。したがって、削り取り処理によって発生する粉状の樹脂材料を除去するためのクリーニング工程も不要にすることができる結果、これらの処理や工程に起因する製造コストの高騰を招くことなく表面外周縁部１１ｃ上に凸部のない平坦な樹脂層１３を形成することができる。
【００３９】
また、基材１１を回転させつつ樹脂材料Ｒを半硬化させることにより、樹脂材料Ｒがその表面張力で引き戻されることに起因する表面外周縁部１１ｃ上における凸部の形成を抑えることができる。また、樹脂材料Ｒの半硬化に先立ち、基材１１における外周面１１ｂ上の樹脂材料Ｒ、および基材１１における表面外周縁部１１ｃ上の樹脂材料Ｒを除去するトリミング処理を実行することにより、基材１１の回転停止後にその表面張力で表面外周縁部１１ｃ側に引き戻される樹脂材料Ｒを少ない量に抑えることができるため、表面外周縁部１１ｃ上における凸部の形成を抑えて平坦化することができる。
【００４０】
なお、本発明は上記の構成や方法に限定されない。例えば、図１２，１３に示すように、上記したプレス部３５に代えて、プレス用工具８４およびモータ８５を備えたプレス部３５Ａを採用することもできる。プレス用工具８４は、同図に示すように、本発明におけるプレス用部材に相当する４つのローラ９１，９１・・と、各ローラ９１，９１・・を回転可能に支持する支持部９２と、モータ８５に連結される回転軸９３とを備えて構成されている。この場合、ローラ９１は、例えば、その幅が２０ｍｍ程度の金属製の円錐状部材で形成されている。また、ローラ９１の表面には、樹脂材料Ｒの付着を防止するためのコーティング加工が施されている。
【００４１】
このプレス部３５Ａを備えた樹脂層形成装置（塗膜形成装置）を用いて樹脂層（塗膜）を形成する際には、上記の塗膜形成方法と同様にして、基材１１の表面に展延した樹脂材料Ｒに対してトリミング処理を実行した後に、固定テーブル８１に基材１１を載置する。次に、制御部３７が、プレス部３５Ａの押圧機構８３を制御して、基材１１に向けてプレス用工具８４を移動させる。次いで、制御部３７は、押圧機構８３に対して基材１１に向けてプレス用工具８４をさらに移動させて押圧させることにより、表面外周縁部１１ｃ上の樹脂材料Ｒをプレスする。続いて、制御部３７は、モータ８５を制御して、プレス用工具８４を回転させることにより、樹脂材料Ｒをプレスさせつつ表面外周縁部１１ｃに沿ってローラ９１を移動させる。この際に、表面外周縁部１１ｃ上に形成されていた凸部ＲＣが、プレス用工具８４の各ローラ９１，９１・・によって押し潰される。これにより、表面外周縁部１１ｃ上の樹脂層１３が平坦化される。続いて、制御部３７は、モータ８５に対してプレス用工具８４の回転を停止させると共に、押圧機構８３に対してプレス用工具８４を上方に移動させた後に、エネルギー線照射部３４を制御して樹脂材料Ｒに向けて所定の照射量の紫外線を照射させる。これにより、樹脂材料Ｒが紫外線の照射によって完全（またはほぼ完全）に硬化して光記録媒体１が完成する。このプレス部３５Ａを備えた樹脂層形成装置、およびこの樹脂層形成装置を用いた塗膜形成方法においても、上記した樹脂層形成装置２４および塗膜形成方法と同様にして、製造コストの高騰を招くことなく表面外周縁部１１ｃ上に凸部のない平坦な樹脂層１３を形成することができる。なお、ローラ９１の幅は、２０ｍｍに限定されず、適宜変更することができる。また、円錐状のローラ９１に代えて、円筒状のローラを採用することもできる。この場合、この円筒状のローラを斜め上方向から表面外周縁部１１ｃ上の樹脂材料Ｒに対して斜め下方向に押圧する構成を採用することもできる。
【００４２】
また、図１４に示すように、上記のプレス部３５に代えて、押圧機構８３、ターンテーブル８６、モータ８７および上記のプレス用工具８４を備えたプレス部３５Ｂを採用することもできる。このプレス部３５Ｂを備えた樹脂層形成装置を用いて樹脂層を形成する際には、上記の塗膜形成方法と同様にして、基材１１の表面に展延した樹脂材料Ｒに対してトリミング処理を実行した後に、ターンテーブル８６に基材１１を載置する。次に、制御部３７が、プレス部３５Ｂの押圧機構８３を制御して、基材１１に向けてプレス用工具８４を移動させる。次いで、制御部３７は、押圧機構８３に対して基材１１に向けてプレス用工具８４をさらに移動させて押圧させることにより、表面外周縁部１１ｃ上の樹脂材料Ｒをプレスする。続いて、制御部３７は、モータ８７を制御して、ターンテーブル８６を回転させることにより、樹脂材料Ｒをプレスさせつつ表面外周縁部１１ｃに沿ってローラ９１を相対的に移動させる。この際に、表面外周縁部１１ｃ上に形成されていた凸部ＲＣが、プレス用工具８４の各ローラ９１，９１・・によって押し潰される。これにより、表面外周縁部１１ｃ上の樹脂層１３が平坦化される。続いて、制御部３７は、モータ８７に対してターンテーブル８６の回転を停止させると共に、押圧機構８３に対してプレス用工具８４を上方に移動させた後に、エネルギー線照射部３４を制御して樹脂材料Ｒに向けて所定の照射量の紫外線を照射させる。これにより、樹脂材料Ｒが紫外線の照射によって完全（またはほぼ完全）に硬化して光記録媒体１が完成する。このプレス部３５Ｂを備えた樹脂層形成装置、およびこの樹脂層形成装置を用いた塗膜形成方法においても、上記した樹脂層形成装置２４および塗膜形成方法と同様にして、製造コストの高騰を招くことなく表面外周縁部１１ｃ上に凸部のない平坦な樹脂層１３を形成することができる。
【００４３】
また、基材１１を回転させつつ樹脂材料Ｒを半硬化させる例について上記したが、基材１１の回転を停止させた後に樹脂材料Ｒを半硬化させる方法を採用することもできる。さらに、トリミング処理の際に、基材１１の外周面１１ｂに付着した樹脂材料Ｒ、および基材１１の表面外周縁部１１ｃ上に付着した樹脂材料Ｒの双方を除去する例について上記したが、トリミング処理の際に、外周面１１ｂに付着した樹脂材料Ｒ、および表面外周縁部１１ｃ上に付着した樹脂材料Ｒのいずれか一方のみを除去する塗膜形成方法を採用することもできる。また、回転部３２のターンテーブル５１をプレス処理用のテーブルとして兼用する構成を採用することもできる。この構成によれば、固定テーブル８１（またはターンテーブル８６）を不要にすることができるため、その分だけ樹脂層形成装置２４を簡易かつ小形に構成することができる。
【００４４】
また、本発明における塗布用材料には、上記した紫外線硬化型の樹脂材料Ｒに限定されず、電子線硬化型の塗布用材料や熱線硬化型の塗布用材料が含まれる。また、樹脂に限定されず、各種の有機材料も本発明における塗布用材料に含まれる。この場合、エネルギー線照射部３４に代えて、樹脂硬化用のエネルギー線としての電子線や熱線を照射可能なエネルギー線照射部を採用することにより、上記の各種の塗布用材料で樹脂層１３を形成することができる。また、エネルギー線を照射することなく、熱風を吹き付けて塗布用材料を硬化させる方法（強制乾燥する方法）を採用することもできるし、所定時間放置することによって塗布用材料を硬化させる方法（自然乾燥する方法）を採用することもできる。また、レーザービームの照射側に位置して光透過層として機能する樹脂層１３を形成する例について上記したが、カバー層として機能する塗膜などを形成する際に本発明を適用することもできる。さらに、情報層１２が１層だけ形成された光記録媒体１を製造する例について上記したが、複数の情報層が形成された多層情報記録媒体を製造する製造工程において、各情報層間にスペーサ層を形成する際に本発明を適用することもできる。
【００４５】
また、反射層、誘電体層および相変化型記録層等で構成された情報層１２を有する光記録媒体１を製造する際に本発明を適用する例について上記したが、追記型の記録層を有する情報記録媒体や、基材およびスペーサ層の表面に情報用の凹凸パターンを形成した再生専用の情報記録媒体などを製造する際に本発明を適用することもできる。また、トリミング工具６２を１つ備えた構成例について上記したが、トリミング工具６２を複数備えた構成を採用することもできる。また、本体部７１と突出部７２とを一体形成したトリミング工具６２を用いる例について上記したが、本体部７１に相当する部材と、突出部７２に相当する部材とを別体に構成し、これらを基材１１の外周部における別々の位置に個別的に移動させる構成を採用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】光記録媒体１の断面図である。
【図２】製造装置２１の構成を示すブロック図である。
【図３】樹脂層形成装置２４の構成を示すブロック図である。
【図４】基材１１、ターンテーブル５１および閉塞部材１４の断面図である。
【図５】トリミング工具６２の斜視図である。
【図６】プレス用部材８２の斜視図である。
【図７】滴下部３１が樹脂材料Ｒを滴下している状態の基材１１、ターンテーブル５１および閉塞部材１４の断面図である。
【図８】樹脂材料Ｒを展延している状態の基材１１およびターンテーブル５１の断面図である。
【図９】トリミング部３３がトリミング処理を実行している状態の基材１１およびターンテーブル５１の断面図である。
【図１０】プレス部３５がプレス処理を実行している状態の基材１１の断面図である。
【図１１】樹脂層１３が形成された基材１１および固定テーブル８１の断面図である。
【図１２】プレス用工具８４の斜視図である。
【図１３】プレス部３５Ａがプレス処理を実行している状態の基材１１の断面図である。
【図１４】プレス部３５Ｂがプレス処理を実行している状態の基材１１の断面図である。
【符号の説明】
【００４７】
１１ 基材
１１ｃ 表面外周縁部
１３ 樹脂層
３１ 滴下部
３２ 回転部
３３ トリミング部
３４ エネルギー線照射部
３５，３５Ａ，３５Ｂ プレス部
３７ 制御部
８２ プレス用部材
９１ ローラ
Ｒ 樹脂材料
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材の一面側に塗布用材料を展延して塗膜を形成する塗膜形成装置および塗膜形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
情報記録媒体用の基材の一面側に塗膜を形成する方法として、スピンコート法が従来から知られている。このスピンコート法では、基材の一面側に塗布用材料を滴下した後に基材を高速回転させることによって遠心力で塗布用材料を展延させる。したがって、このスピンコート法によれば、塗膜を比較的均一な厚みに形成することが可能となっている。一方、スピンコート法によって塗布用材料を展延させた際には、遠心力によって基材の外周縁部よりも外側に塗布用材料がはみ出すため、このはみ出した塗布用材料がスピンコートの終了時における基材の回転速度の低下に伴って塗布用材料自体の表面張力によって外周縁部に引き戻される結果、外周縁部に上向きの凸部が形成されることがある。この場合、例えば、データ記録（読出し）用レーザービームの照射側の塗膜が１００μｍ程度の厚みに規定され、かつ駆動時におけるドライブ装置の光ピックアップと塗膜との間の距離（ワーキングディスタンス）が１００μｍ程度に規定されている情報記録媒体においてこの凸部が大きいときには、ドライブ装置の光ピックアップが凸部に接触してトラブルが発生するおそれがある。この問題点を解決可能な技術として、この凸部をトリミング処理によって除去して光ディスク（情報記録媒体）を製造する製造方法が特開平１１−８６３５５号公報に開示されている。この製造方法では、スピンコーティング法（スピンコート法）によって紫外線硬化性樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう）を基板に塗布する。次に、紫外線を照射して、塗布した樹脂を硬化させる。これにより、基板の信号面に光透過層が形成されたディスクが完成する。この場合、この状態のディスクの外周縁部には、上記したように、樹脂による凸部（盛り上がり部分）が形成されている。次いで、トリミング処理を実行する。具体的には、ディスクを回転させつつその外周縁部にトリミング用の工具を押し付ける。この際に、工具によってディスクの外周縁部（硬化した樹脂）が削り取られる。これにより、ディスクの外周縁部に形成された凸部が除去される。
【特許文献１】特開平１１−８６３５５号公報（第４頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところが、従来の製造方法には、以下の問題点がある。すなわち、この製造方法では、基板に塗布した樹脂を硬化させた後に、工具によって樹脂を削り取るトリミング処理を実行している。この場合、硬化した樹脂を削り取る際に、樹脂が粉状となって飛散してディスクに付着することがある。したがって、この製造方法には、粉状の樹脂の付着に起因してディスク（光ディスク）の使用時においてエラーが発生するおそれがあるという問題点が存在する。この場合、クリーニング工程を追加して付着した粉状の樹脂を除去する方法も考えられる。しかしながら、この方法では、クリーニング工程を追加する分、製造コストが高騰することとなる。したがって、この方法を採用するのは困難である。
【０００４】
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、外周縁部が平坦な塗膜を製造コストを高騰させることなく形成し得る塗膜形成装置および塗膜形成方法を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成すべく本発明に係る塗膜形成装置は、基材の一面側に塗布用材料を展延する展延部と、前記塗布用材料を硬化させる硬化処理部と、制御部とを備えて前記一面側に塗膜を形成可能に構成され、前記基材における前記一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧させるプレス部を備え、前記制御部は、前記展延部に対して前記塗布用材料を前記一面側に展延させた後に、前記硬化処理部に対して前記塗布用材料を半硬化させ、次いで、前記プレス部に対して前記外周縁部に向けて前記プレス用部材を押圧させて当該外周縁部上における前記半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行させる。なお、本明細書における硬化には、塗布用材料の流動性が低下する程度の硬化状態から塗布用材料の全てが硬化反応をした硬化状態に至るまでの全ての硬化状態が含まれる。また、本明細書における半硬化には、塗布用材料の流動性が低下し、かつプレス処理による塗布用材料の変形が可能な全ての硬化状態が含まれる。
【０００６】
この場合、基材の一面側に塗布用材料を展延する展延部と、前記塗布用材料を硬化させる硬化処理部と、制御部とを備えて前記一面側に塗膜を形成可能に構成され、前記基材における前記一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧させつつ当該外周縁部に沿って当該プレス用部材を移動させるプレス部を備え、前記制御部が、前記展延部に対して前記塗布用材料を前記一面側に展延させた後に、前記硬化処理部に対して前記塗布用材料を半硬化させ、次いで、前記プレス部に対して前記外周縁部に向けて前記プレス用部材を押圧させつつ当該外周縁部に沿って当該プレス用部材を移動させて当該外周縁部上における前記半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行させる構成を採用することができる。
【０００７】
また、基材の一面側に塗布用材料を展延する展延部と、前記塗布用材料を硬化させる硬化処理部と、制御部とを備えて前記一面側に塗膜を形成可能に構成され、前記基材における前記一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧させつつ当該基材を回転させるプレス部を備え、前記制御部が、前記展延部に対して前記塗布用材料を前記一面側に展延させた後に、前記硬化処理部に対して前記塗布用材料を半硬化させ、次いで、前記プレス部に対して前記外周縁部に向けて前記プレス用部材を押圧させつつ前記基材を回転させて当該外周縁部上における前記半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行させる構成を採用することができる。
【０００８】
また、前記制御部が、前記展延部に対して前記基材を回転させつつ前記硬化処理部に対して前記塗布用材料を半硬化させる構成を採用することができる。
【０００９】
また、前記基材における外周面上の前記塗布用材料、および前記外周縁部上の前記塗布用材料の少なくとも一方を除去する除去処理を実行する除去処理部を備え、前記制御部が、前記展延部に対して前記塗布用材料を前記一面側に展延させた後に、前記塗布用材料の半硬化に先立って前記除去処理部に対して前記除去処理を実行させる構成を採用することができる。
【００１０】
また、本発明に係る塗膜形成方法は、基材の一面側に塗布用材料を展延し、当該展延した前記塗布用材料を硬化させて前記一面側に塗膜を形成する際に、前記塗布用材料を展延した後に前記塗布用材料を半硬化させ、前記基材における前記一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧して当該外周縁部上における前記半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行する。
【００１１】
この場合、基材の一面側に塗布用材料を展延し、当該展延した前記塗布用材料を硬化させて前記一面側に塗膜を形成する際に、前記塗布用材料を展延した後に前記塗布用材料を半硬化させ、前記基材における前記一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧しつつ当該外周縁部に沿って当該プレス用部材を移動させて当該外周縁部上における前記半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行することができる。
【００１２】
また、基材の一面側に塗布用材料を展延し、当該展延した前記塗布用材料を硬化させて前記一面側に塗膜を形成する際に、前記塗布用材料を展延した後に前記塗布用材料を半硬化させ、前記基材における前記一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧しつつ前記基材を回転させて当該外周縁部上における前記半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行することができる。
【００１３】
また、前記基材を回転させつつ前記塗布用材料を半硬化させることができる。
【００１４】
また、前記塗布用材料を展延した後に、前記塗布用材料の半硬化に先立ち、前記基材における外周面上の前記塗布用材料、および前記外周縁部上の前記塗布用材料の少なくとも一方を除去する除去処理を実行することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る塗膜形成装置および塗膜形成方法によれば、塗布用材料を展延した後に塗布用材料を半硬化させ、基材における一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧して外周縁部上における半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行することにより、外周縁部に凸部が形成されたとしても、その凸部をプレス処理によって押し潰して平坦化することができるため、硬化後の塗布用材料に対する削り取り処理を不要にすることができる。したがって、削り取り処理によって発生する粉状の塗布用材料を除去するためのクリーニング工程も不要にすることができる結果、これらの処理や工程に起因する製造コストの高騰を招くことなく外周縁部に凸部のない平坦な塗膜を形成することができる。
【００１６】
また、上記の塗膜形成装置および塗膜形成方法によれば、塗布用材料を展延した後に塗布用材料を半硬化させ、基材における一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧しつつ外周縁部に沿ってプレス用部材を移動させて外周縁部上における半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行することにより、外周縁部に凸部が形成されたとしても、その凸部をプレス処理によって押し潰して平坦化することができるため、硬化後の塗布用材料に対する削り取り処理を不要にすることができる。したがって、削り取り処理によって発生する粉状の塗布用材料を除去するためのクリーニング工程も不要にすることができる結果、これらの処理や工程に起因する製造コストの高騰を招くことなく外周縁部に凸部のない平坦な塗膜を形成することができる。
【００１７】
また、上記の塗膜形成装置および塗膜形成方法によれば、塗布用材料を展延した後に塗布用材料を半硬化させ、基材における一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧しつつ基材を回転させて外周縁部上における半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行することにより、外周縁部に凸部が形成されたとしても、その凸部をプレス処理によって押し潰して平坦化することができるため、硬化後の塗布用材料に対する削り取り処理を不要にすることができる。したがって、削り取り処理によって発生する粉状の塗布用材料を除去するためのクリーニング工程も不要にすることができる結果、これらの処理や工程に起因する製造コストの高騰を招くことなく外周縁部に凸部のない平坦な塗膜を形成することができる。
【００１８】
また、上記の塗膜形成装置および塗膜形成方法によれば、基材を回転させつつ塗布用材料を半硬化させることにより、塗布用材料がその表面張力で引き戻されることに起因する基材の外周縁部における凸部の形成を抑えることができる。
【００１９】
さらに、本発明に係る塗膜形成装置および塗膜形成方法によれば、塗布用材料を展延した後に、塗布用材料の半硬化に先立ち、基材における外周面上の塗布用材料、および基材における外周縁部上の塗布用材料の少なくとも一方を除去する除去処理を実行することにより、基材の回転停止後にその表面張力で外周縁部に引き戻される塗布用材料を少ない量に抑えることができるため、外周縁部における凸部の形成を抑えて平坦化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明に係る塗膜形成装置および塗膜形成方法の最良の形態について、図面を参照して説明する。
【００２１】
最初に、光記録媒体１の構成について、図面を参照して説明する。
【００２２】
光記録媒体（情報記録媒体）１は、図１に示すように、主要な機能層としての情報層１２と、情報層１２を覆うようにして形成された樹脂層１３（本発明における塗膜）とが基材１１の表面（本発明における一面）側に積層されて構成されている。また、光記録媒体１は、同図に示すように、樹脂層１３側からレーザービームが照射されることによってデータの記録および読出しが可能に構成されている。基材１１は、後述する製造装置２１（図２参照）の基材作製装置２２を用いて、例えばポリカーボネートを射出成形することによって作製される。この場合、基材１１は、例えば、直径が１２０ｍｍ程度で厚みが１．２ｍｍ程度の円板状（平板形状）に形成されている。また、図１に示すように、基材１１の中心部には、ドライブ装置に装着するための直径１５ｍｍ程度の装着用の中心孔１１ａが形成されている。さらに、基材１１の表面には、配列ピッチが例えば０．３２μｍのグルーブパターン（図示せず）が形成されている。
【００２３】
情報層１２は、一例として、反射層、誘電体層および相変化型記録層等で構成される機能層であって、製造装置２１の情報層形成装置２３を用いて形成される。樹脂層１３は、光透過層として機能し、製造装置２１の樹脂層形成装置２４を用いて、本発明に係る塗膜形成方法に従って形成される。この場合、樹脂層１３は、一例として、その厚みが１００μｍに規定されている。
【００２４】
次に、光記録媒体１を製造する製造装置２１の構成について、図面を参照して説明する。
【００２５】
製造装置２１は、図２に示すように、基材作製装置２２、情報層形成装置２３および樹脂層形成装置２４を備えて構成されている。基材作製装置２２は、例えば、射出成形機で構成されて、図１に示す基材１１を射出成形によって作製する。情報層形成装置２３は、例えば、スパッタ装置で構成されて、情報層１２をスパッタ法によって形成する。
【００２６】
樹脂層形成装置２４は、本発明に係る塗膜形成装置に相当し、図３に示すように、滴下部３１、回転部３２、トリミング部３３、エネルギー線照射部３４、プレス部３５、記憶部３６、制御部３７、操作部３８および遮蔽板３９を備えて構成され、本発明に係る塗膜形成方法に従って樹脂層１３を形成する。この場合、滴下部３１および回転部３２によって本発明における展延部が構成される。滴下部３１は、同図に示すように、樹脂材料供給機構４１、移動機構４２および吐出口４３を備えている。樹脂材料供給機構４１は、制御部３７によって制御されて、樹脂層１３形成用の例えば紫外線硬化型の樹脂材料Ｒ（本発明における塗布用材料。一例として、ウレタンアクリレート）を吐出口４３に供給することにより、吐出口４３から樹脂材料Ｒを吐出させて基材１１（情報層１２）の上に滴下する。移動機構４２は、制御部３７によって制御されて、回転部３２のターンテーブル５１（ターンテーブル５１に載置された基材１１）の上方において吐出口４３を移動させる。
【００２７】
回転部３２は、図３に示すように、ターンテーブル５１およびモータ５２を備えている。ターンテーブル５１は、全体として円板状に形成されて、図４に示すように、その上面における中心部には、基材１１の中心孔１１ａに嵌め込み可能な環状突起５１ａが形成されている。また、ターンテーブル５１の下面における中心部には、モータ５２の回転軸（図示せず）に連結されるシャフト５１ｂが取り付けられている。モータ５２は、制御部３７によって制御されて、ターンテーブル５１を回転させる。
【００２８】
トリミング部３３は、本発明における除去処理部に相当し、図３に示すように、移動機構６１およびトリミング工具６２を備え、基材１１の外周面１１ｂ（図４参照）に付着している樹脂材料Ｒ、および基材１１の表面における外周縁部（以下、「表面外周縁部１１ｃ」ともいう）に付着している（塗布されている）樹脂材料Ｒを除去するトリミング処理（本発明における除去処理）を実行する。移動機構６１は、制御部３７によって制御されて、ターンテーブル５１に載置された基材１１の外周面１１ｂに対して接離する方向にトリミング工具６２を移動させる。トリミング工具６２は、図５に示すように、本体部７１と、本体部７１の側面７１ａから突出する突出部７２とが一体に形成されている。具体的には、このトリミング工具６２は、本体部７１部分に相当する長方形形状と突出部７２部分に相当する台形形状とを一体化した形状の金属製の板状部材で形成されている。この場合、本体部７１は、板状部材の上部および下部を直角に折り曲げて側面視コ字状に形成され、突出部７２は、その先端部が本体部７１における折り曲げられた先端部側に１５度程度傾斜し、かつ本体部７１における側面７１ａの上部に位置するように形成されている。また、突出部７２は、その下端面７２ａが水平面に対して４５度程度傾斜するようにして形成されている。この場合、本体部７１および突出部７２は、紫外線の反射を防止するために、暗色に着色されている。このトリミング工具６２は、図９に示すように、基材１１の外周面１１ｂの近傍に移動させられたときに、本体部７１の側面７１ａが外周面１１ｂに近接して外周面１１ｂに付着している樹脂材料Ｒを除去すると共に、突出部７２の下端面７２ａが表面外周縁部１１ｃに近接して表面外周縁部１１ｃに付着している樹脂材料Ｒを除去する。
【００２９】
エネルギー線照射部３４は、本発明における硬化処理部に相当し、例えば、回転部３２のターンテーブル５１および後述するプレス部３５の固定テーブル８１の上方に配設されて、制御部３７の制御に従ってターンテーブル５１および固定テーブル８１に載置されている基材１１に向けて紫外線を照射する。この場合、エネルギー線照射部３４は、制御部３７の制御に従い、トリミング処理が行われた樹脂材料Ｒに対して所定の照射量の紫外線を照射することによって樹脂材料Ｒを半硬化させ、後述するプレス処理が行われた樹脂材料Ｒに対して所定の照射量の紫外線を照射することによって樹脂材料Ｒを完全（またはほぼ完全）に硬化させる。
【００３０】
プレス部３５は、図３に示すように、固定テーブル８１、プレス用部材８２および押圧機構８３を備え、基材１１の表面外周縁部１１ｃに向けてプレス用部材８２を押圧することにより、表面外周縁部１１ｃ上の半硬化状態の樹脂材料Ｒをプレスするプレス処理を実行する。固定テーブル８１は例えば円板状に形成されて、基材１１を載置可能に構成されている。この場合、固定テーブル８１の上面における中心部には、図１０に示すように、基材１１の中心孔１１ａに嵌め込み可能な環状突起８１ａが形成されている。プレス用部材８２は、図６に示すように、例えば金属によって円筒状に形成されている。この場合、プレス用部材８２は、一例として、その外径が基材１１の直径（この場合１２０ｍｍ）よりも大径の１３０ｍｍ程度で、その内径が基材１１の直径よりもやや小径の１１８ｍｍ程度に形成されている。また、プレス用部材８２の表面には、樹脂材料Ｒの付着を防止するためのコーティング加工が施されている。押圧機構８３は、制御部３７の制御に従って固定テーブル８１に載置された基材１１に向けてプレス用部材８２を押し下げる（プレスする）。
【００３１】
記憶部３６は、樹脂材料Ｒの供給量、ターンテーブル５１の回転速度（回転数）や回転時間、トリミング工具６２を移動させる移動距離や移動タイミング、紫外線の照射量、およびプレス用部材８２をプレスするプレス力等を含む樹脂層１３の形成に必要な形成条件が記述された形成条件テーブルを記憶する。制御部３７は、操作部３８の操作によって設定された樹脂層１３の厚み目標値にそれぞれ対応付けられた形成条件を記憶部３６から読み出すと共に、読み出した形成条件に従い、滴下部３１、回転部３２、トリミング部３３、エネルギー線照射部３４およびプレス部３５を制御する。操作部３８は、樹脂層１３の厚み目標値を入力するための入力ボタン等の各種操作ボタンを備えて構成され、これらの操作ボタンの操作に応じた操作信号を制御部３７に出力する。遮蔽板３９は、紫外線を遮蔽可能な例えば金属板で形成されて、ターンテーブル５１の近傍でかつエネルギー線照射部３４の下方の位置に配設されている。この場合、遮蔽板３９は、トリミング部３３の移動機構６１によってその下方に移動されたトリミング工具６２への紫外線を遮蔽する。
【００３２】
次に、製造装置２１を用いた光記録媒体１の製造方法について、樹脂層形成装置２４による樹脂層１３の形成方法（本発明に係る塗膜形成方法）を中心にして図面を参照して説明する。
【００３３】
まず、製造装置２１の基材作製装置２２を用いて、例えばポリカーボネートを射出成形することによって基材１１を作製する。この場合、基材作製装置２２の射出成形用金型内にセットされたスタンパー（いずれも図示せず）の凹凸パターンが転写されて、基材１１の表面側にグルーブパターンが形成される。次に、製造装置２１の情報層形成装置２３を用いて、反射層、誘電体層、相変化型記録層および誘電体層をスパッタ法によってこの順序で基材１１の表面側に積層して情報層１２を形成する。
【００３４】
次いで、製造装置２１の樹脂層形成装置２４を用いて情報層１２を覆うようにして基材１１の上に樹脂層１３を形成する。具体的には、まず、図４に示すように、情報層１２が形成された面を上向きにした状態で、回転部３２におけるターンテーブル５１の環状突起５１ａに中心孔１１ａを嵌め込んで基材１１を載置する。続いて、環状突起５１ａの内側に閉塞部材１４の凸部１４ｂを嵌め込むことによって基材１１の中心孔１１ａを閉塞する。次に、操作部３８を操作して、樹脂層１３の厚み目標値である１００μｍを入力する。これに応じて、制御部３７が、１００μｍの厚み目標値に対応付けられた形成条件を記憶部３６から読み出す。次いで、制御部３７は、読み出した形成条件に従って回転部３２のモータ５２を制御することにより、例えば１２０ｒｐｍの低回転速度でターンテーブル５１を回転させる。続いて、制御部３７は、滴下部３１の移動機構４２を制御して、図７に示すように、閉塞部材１４の本体部１４ａの上方に吐出口４３を移動させた後に、形成条件に従って滴下部３１の樹脂材料供給機構４１を制御して、樹脂材料Ｒを所定量だけ吐出口４３に供給させる。これにより、吐出口４３から樹脂材料Ｒが吐出されて、同図に示すように、ターンテーブル５１の回転に伴って回転させられている基材１１（閉塞部材１４における本体部１４ａの外周面）に樹脂材料Ｒが滴下される。
【００３５】
次に、制御部３７は、モータ５２の回転速度を上昇させて、例えば、１７００ｒｐｍの高回転速度でターンテーブル５１を回転させる。この際に、図８に示すように、樹脂材料Ｒが、回転に伴う遠心力によって基材１１の表面外周縁部１１ｃに向けてほぼ均一の厚みに展延される。また、同図に示すように、樹脂材料Ｒの一部が、遠心力によって基材１１の外側に押し出される。次いで、制御部３７は、形成条件に従い、トリミング部３３に対してトリミング処理を実行させる。具体的には、制御部３７は、モータ５２の回転速度を１７００ｒｐｍに維持させつつ、図９に示すように、トリミング部３３の移動機構６１を制御してトリミング工具６２を基材１１の外周面１１ｂの近傍に移動させる。この際に、トリミング工具６２における本体部７１の側面７１ａが基材１１の外周面１１ｂに近接して、外周面１１ｂに付着している樹脂材料Ｒを掻き取るようにして除去する。また、トリミング工具６２における突出部７２の下端面７２ａが基材１１の表面外周縁部１１ｃに近接して、表面外周縁部１１ｃに付着している（塗布された）樹脂材料Ｒを掻き取るようにして除去する。また、表面外周縁部１１ｃには、同図に示すように、遠心力によって外側に移動しようとする樹脂材料Ｒが突出部７２によって堰き止められることにより、僅かな凸部ＲＣが形成される。
【００３６】
続いて、制御部３７は、モータ５２の回転速度を１７００ｒｐｍ、つまりトリミング処理時における回転速度と同じ回転速度に維持させつつ、移動機構６１を制御してトリミング工具６２を基材１１から離間させて遮蔽板３９の下方に移動させる。次に、制御部３７は、モータ５２の回転速度を例えば１７００ｒｐｍに維持させつつ、エネルギー線照射部３４を制御して樹脂材料Ｒ（基材１１）に向けて所定の照射量の紫外線を照射させる。この際に、樹脂材料Ｒは、紫外線の照射によって流動性が失われる程度に半硬化する。この場合、形成トリミング処理を実行したことにより、表面外周縁部１１ｃ上の樹脂層１３は、僅かな凸部ＲＣだけが形成されて大きな凸部のない比較的平坦な状態に形成される。
【００３７】
次いで、制御部３７は、モータ５２の回転速度を低下させる。続いて、ターンテーブル５１が停止した後に、閉塞部材１４を基材１１から取り外す。続いて、基材１１をターンテーブル５１から取り外して、樹脂材料Ｒが展延された面を上向きにした状態で、プレス部３５における固定テーブル８１の環状突起８１ａに中心孔１１ａを嵌め込んで基材１１を載置する。次に、制御部３７は、形成条件に従い、プレス部３５に対してプレス処理を実行させる。具体的には、制御部３７は、プレス部３５の押圧機構８３を制御して、固定テーブル８１に載置された基材１１に向けてプレス用部材８２を移動させる。次いで、制御部３７は、押圧機構８３に対して基材１１の表面外周縁部１１ｃに向けてプレス用部材８２をさらに移動させて押圧させることにより、表面外周縁部１１ｃ上の樹脂材料Ｒをプレスする。この際に、図１０に示すように、表面外周縁部１１ｃ上に形成されていた凸部ＲＣが、プレス用部材８２によって押し潰される。この場合、樹脂材料Ｒが半硬化状態のため、プレス用部材８２の押圧によって凸部ＲＣを比較的容易に押し潰すことができる。これにより、図１１に示すように、表面外周縁部１１ｃ上の樹脂層１３が平坦な状態となる。続いて、制御部３７は、押圧機構８３に対してプレス用部材８２を上方に移動させる。次に、制御部３７は、形成条件に従い、エネルギー線照射部３４を制御して固定テーブル８１に載置された基材１１の樹脂材料Ｒに向けて所定の照射量の紫外線を照射させる。この際に、樹脂材料Ｒは、紫外線の照射によって完全（またはほぼ完全）に硬化する。次いで、固定テーブル８１から基材１１を取り外す。これにより、光記録媒体１が完成する。
【００３８】
このように、この樹脂層形成装置２４および樹脂層１３の形成方法によれば、基材１１の表面側に樹脂材料Ｒを展延させた後に、樹脂材料Ｒを半硬化させ、次いで、表面外周縁部１１ｃに向けてプレス用部材８２を押圧させて表面外周縁部１１ｃ上における半硬化状態の樹脂材料Ｒをプレスするプレス処理を実行することにより、表面外周縁部１１ｃ上に凸部が形成されたとしても、その凸部をプレス処理によって押し潰して平坦化することができるため、硬化後の樹脂材料Ｒに対する削り取り処理を不要にすることができる。したがって、削り取り処理によって発生する粉状の樹脂材料を除去するためのクリーニング工程も不要にすることができる結果、これらの処理や工程に起因する製造コストの高騰を招くことなく表面外周縁部１１ｃ上に凸部のない平坦な樹脂層１３を形成することができる。
【００３９】
また、基材１１を回転させつつ樹脂材料Ｒを半硬化させることにより、樹脂材料Ｒがその表面張力で引き戻されることに起因する表面外周縁部１１ｃ上における凸部の形成を抑えることができる。また、樹脂材料Ｒの半硬化に先立ち、基材１１における外周面１１ｂ上の樹脂材料Ｒ、および基材１１における表面外周縁部１１ｃ上の樹脂材料Ｒを除去するトリミング処理を実行することにより、基材１１の回転停止後にその表面張力で表面外周縁部１１ｃ側に引き戻される樹脂材料Ｒを少ない量に抑えることができるため、表面外周縁部１１ｃ上における凸部の形成を抑えて平坦化することができる。
【００４０】
なお、本発明は上記の構成や方法に限定されない。例えば、図１２，１３に示すように、上記したプレス部３５に代えて、プレス用工具８４およびモータ８５を備えたプレス部３５Ａを採用することもできる。プレス用工具８４は、同図に示すように、本発明におけるプレス用部材に相当する４つのローラ９１，９１・・と、各ローラ９１，９１・・を回転可能に支持する支持部９２と、モータ８５に連結される回転軸９３とを備えて構成されている。この場合、ローラ９１は、例えば、その幅が２０ｍｍ程度の金属製の円錐状部材で形成されている。また、ローラ９１の表面には、樹脂材料Ｒの付着を防止するためのコーティング加工が施されている。
【００４１】
このプレス部３５Ａを備えた樹脂層形成装置（塗膜形成装置）を用いて樹脂層（塗膜）を形成する際には、上記の塗膜形成方法と同様にして、基材１１の表面に展延した樹脂材料Ｒに対してトリミング処理を実行した後に、固定テーブル８１に基材１１を載置する。次に、制御部３７が、プレス部３５Ａの押圧機構８３を制御して、基材１１に向けてプレス用工具８４を移動させる。次いで、制御部３７は、押圧機構８３に対して基材１１に向けてプレス用工具８４をさらに移動させて押圧させることにより、表面外周縁部１１ｃ上の樹脂材料Ｒをプレスする。続いて、制御部３７は、モータ８５を制御して、プレス用工具８４を回転させることにより、樹脂材料Ｒをプレスさせつつ表面外周縁部１１ｃに沿ってローラ９１を移動させる。この際に、表面外周縁部１１ｃ上に形成されていた凸部ＲＣが、プレス用工具８４の各ローラ９１，９１・・によって押し潰される。これにより、表面外周縁部１１ｃ上の樹脂層１３が平坦化される。続いて、制御部３７は、モータ８５に対してプレス用工具８４の回転を停止させると共に、押圧機構８３に対してプレス用工具８４を上方に移動させた後に、エネルギー線照射部３４を制御して樹脂材料Ｒに向けて所定の照射量の紫外線を照射させる。これにより、樹脂材料Ｒが紫外線の照射によって完全（またはほぼ完全）に硬化して光記録媒体１が完成する。このプレス部３５Ａを備えた樹脂層形成装置、およびこの樹脂層形成装置を用いた塗膜形成方法においても、上記した樹脂層形成装置２４および塗膜形成方法と同様にして、製造コストの高騰を招くことなく表面外周縁部１１ｃ上に凸部のない平坦な樹脂層１３を形成することができる。なお、ローラ９１の幅は、２０ｍｍに限定されず、適宜変更することができる。また、円錐状のローラ９１に代えて、円筒状のローラを採用することもできる。この場合、この円筒状のローラを斜め上方向から表面外周縁部１１ｃ上の樹脂材料Ｒに対して斜め下方向に押圧する構成を採用することもできる。
【００４２】
また、図１４に示すように、上記のプレス部３５に代えて、押圧機構８３、ターンテーブル８６、モータ８７および上記のプレス用工具８４を備えたプレス部３５Ｂを採用することもできる。このプレス部３５Ｂを備えた樹脂層形成装置を用いて樹脂層を形成する際には、上記の塗膜形成方法と同様にして、基材１１の表面に展延した樹脂材料Ｒに対してトリミング処理を実行した後に、ターンテーブル８６に基材１１を載置する。次に、制御部３７が、プレス部３５Ｂの押圧機構８３を制御して、基材１１に向けてプレス用工具８４を移動させる。次いで、制御部３７は、押圧機構８３に対して基材１１に向けてプレス用工具８４をさらに移動させて押圧させることにより、表面外周縁部１１ｃ上の樹脂材料Ｒをプレスする。続いて、制御部３７は、モータ８７を制御して、ターンテーブル８６を回転させることにより、樹脂材料Ｒをプレスさせつつ表面外周縁部１１ｃに沿ってローラ９１を相対的に移動させる。この際に、表面外周縁部１１ｃ上に形成されていた凸部ＲＣが、プレス用工具８４の各ローラ９１，９１・・によって押し潰される。これにより、表面外周縁部１１ｃ上の樹脂層１３が平坦化される。続いて、制御部３７は、モータ８７に対してターンテーブル８６の回転を停止させると共に、押圧機構８３に対してプレス用工具８４を上方に移動させた後に、エネルギー線照射部３４を制御して樹脂材料Ｒに向けて所定の照射量の紫外線を照射させる。これにより、樹脂材料Ｒが紫外線の照射によって完全（またはほぼ完全）に硬化して光記録媒体１が完成する。このプレス部３５Ｂを備えた樹脂層形成装置、およびこの樹脂層形成装置を用いた塗膜形成方法においても、上記した樹脂層形成装置２４および塗膜形成方法と同様にして、製造コストの高騰を招くことなく表面外周縁部１１ｃ上に凸部のない平坦な樹脂層１３を形成することができる。
【００４３】
また、基材１１を回転させつつ樹脂材料Ｒを半硬化させる例について上記したが、基材１１の回転を停止させた後に樹脂材料Ｒを半硬化させる方法を採用することもできる。さらに、トリミング処理の際に、基材１１の外周面１１ｂに付着した樹脂材料Ｒ、および基材１１の表面外周縁部１１ｃ上に付着した樹脂材料Ｒの双方を除去する例について上記したが、トリミング処理の際に、外周面１１ｂに付着した樹脂材料Ｒ、および表面外周縁部１１ｃ上に付着した樹脂材料Ｒのいずれか一方のみを除去する塗膜形成方法を採用することもできる。また、回転部３２のターンテーブル５１をプレス処理用のテーブルとして兼用する構成を採用することもできる。この構成によれば、固定テーブル８１（またはターンテーブル８６）を不要にすることができるため、その分だけ樹脂層形成装置２４を簡易かつ小形に構成することができる。
【００４４】
また、本発明における塗布用材料には、上記した紫外線硬化型の樹脂材料Ｒに限定されず、電子線硬化型の塗布用材料や熱線硬化型の塗布用材料が含まれる。また、樹脂に限定されず、各種の有機材料も本発明における塗布用材料に含まれる。この場合、エネルギー線照射部３４に代えて、樹脂硬化用のエネルギー線としての電子線や熱線を照射可能なエネルギー線照射部を採用することにより、上記の各種の塗布用材料で樹脂層１３を形成することができる。また、エネルギー線を照射することなく、熱風を吹き付けて塗布用材料を硬化させる方法（強制乾燥する方法）を採用することもできるし、所定時間放置することによって塗布用材料を硬化させる方法（自然乾燥する方法）を採用することもできる。また、レーザービームの照射側に位置して光透過層として機能する樹脂層１３を形成する例について上記したが、カバー層として機能する塗膜などを形成する際に本発明を適用することもできる。さらに、情報層１２が１層だけ形成された光記録媒体１を製造する例について上記したが、複数の情報層が形成された多層情報記録媒体を製造する製造工程において、各情報層間にスペーサ層を形成する際に本発明を適用することもできる。
【００４５】
また、反射層、誘電体層および相変化型記録層等で構成された情報層１２を有する光記録媒体１を製造する際に本発明を適用する例について上記したが、追記型の記録層を有する情報記録媒体や、基材およびスペーサ層の表面に情報用の凹凸パターンを形成した再生専用の情報記録媒体などを製造する際に本発明を適用することもできる。また、トリミング工具６２を１つ備えた構成例について上記したが、トリミング工具６２を複数備えた構成を採用することもできる。また、本体部７１と突出部７２とを一体形成したトリミング工具６２を用いる例について上記したが、本体部７１に相当する部材と、突出部７２に相当する部材とを別体に構成し、これらを基材１１の外周部における別々の位置に個別的に移動させる構成を採用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】光記録媒体１の断面図である。
【図２】製造装置２１の構成を示すブロック図である。
【図３】樹脂層形成装置２４の構成を示すブロック図である。
【図４】基材１１、ターンテーブル５１および閉塞部材１４の断面図である。
【図５】トリミング工具６２の斜視図である。
【図６】プレス用部材８２の斜視図である。
【図７】滴下部３１が樹脂材料Ｒを滴下している状態の基材１１、ターンテーブル５１および閉塞部材１４の断面図である。
【図８】樹脂材料Ｒを展延している状態の基材１１およびターンテーブル５１の断面図である。
【図９】トリミング部３３がトリミング処理を実行している状態の基材１１およびターンテーブル５１の断面図である。
【図１０】プレス部３５がプレス処理を実行している状態の基材１１の断面図である。
【図１１】樹脂層１３が形成された基材１１および固定テーブル８１の断面図である。
【図１２】プレス用工具８４の斜視図である。
【図１３】プレス部３５Ａがプレス処理を実行している状態の基材１１の断面図である。
【図１４】プレス部３５Ｂがプレス処理を実行している状態の基材１１の断面図である。
【符号の説明】
【００４７】
１１ 基材
１１ｃ 表面外周縁部
１３ 樹脂層
３１ 滴下部
３２ 回転部
３３ トリミング部
３４ エネルギー線照射部
３５，３５Ａ，３５Ｂ プレス部
３７ 制御部
８２ プレス用部材
９１ ローラ
Ｒ 樹脂材料
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材の一面側に塗布用材料を展延する展延部と、前記塗布用材料を硬化させる硬化処理部と、制御部とを備えて前記一面側に塗膜を形成可能に構成され、
前記基材における前記一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧させるプレス部を備え、
前記制御部は、前記展延部に対して前記塗布用材料を前記一面側に展延させた後に、前記硬化処理部に対して前記塗布用材料を半硬化させ、次いで、前記プレス部に対して前記外周縁部に向けて前記プレス用部材を押圧させて当該外周縁部上における前記半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行させる塗膜形成装置。
【請求項２】
前記基材における外周面上の前記塗布用材料、および前記外周縁部上の前記塗布用材料の少なくとも一方を除去する除去処理を実行する除去処理部を備え、
前記制御部は、前記展延部に対して前記塗布用材料を前記一面側に展延させた後に、前記塗布用材料の半硬化に先立って前記除去処理部に対して前記除去処理を実行させる請求項１記載の塗膜形成装置。
【請求項３】
基材の一面側に塗布用材料を展延し、当該展延した前記塗布用材料を硬化させて前記一面側に塗膜を形成する際に、
前記塗布用材料を展延した後に前記塗布用材料を半硬化させ、前記基材における前記一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧して当該外周縁部上における前記半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行する塗膜形成方法。
【請求項４】
前記塗布用材料を展延した後に、前記塗布用材料の半硬化に先立ち、前記基材における外周面上の前記塗布用材料、および前記外周縁部上の前記塗布用材料の少なくとも一方を除去する除去処理を実行する請求項３記載の塗膜形成方法。
【請求項１】
基材の一面側に塗布用材料を展延する展延部と、前記塗布用材料を硬化させる硬化処理部と、制御部とを備えて前記一面側に塗膜を形成可能に構成され、
前記基材における前記一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧させるプレス部を備え、
前記制御部は、前記展延部に対して前記塗布用材料を前記一面側に展延させた後に、前記硬化処理部に対して前記塗布用材料を半硬化させ、次いで、前記プレス部に対して前記外周縁部に向けて前記プレス用部材を押圧させて当該外周縁部上における前記半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行させる塗膜形成装置。
【請求項２】
前記基材における外周面上の前記塗布用材料、および前記外周縁部上の前記塗布用材料の少なくとも一方を除去する除去処理を実行する除去処理部を備え、
前記制御部は、前記展延部に対して前記塗布用材料を前記一面側に展延させた後に、前記塗布用材料の半硬化に先立って前記除去処理部に対して前記除去処理を実行させる請求項１記載の塗膜形成装置。
【請求項３】
基材の一面側に塗布用材料を展延し、当該展延した前記塗布用材料を硬化させて前記一面側に塗膜を形成する際に、
前記塗布用材料を展延した後に前記塗布用材料を半硬化させ、前記基材における前記一面の外周縁部に向けてプレス用部材を押圧して当該外周縁部上における前記半硬化状態の塗布用材料をプレスするプレス処理を実行する塗膜形成方法。
【請求項４】
前記塗布用材料を展延した後に、前記塗布用材料の半硬化に先立ち、前記基材における外周面上の前記塗布用材料、および前記外周縁部上の前記塗布用材料の少なくとも一方を除去する除去処理を実行する請求項３記載の塗膜形成方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２００６−４３５５３（Ｐ２００６−４３５５３Ａ）
【公開日】平成１８年２月１６日（２００６．２．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２２６５９９（Ｐ２００４−２２６５９９）
【出願日】平成１６年８月３日（２００４．８．３）
【出願人】（０００００３０６７）ＴＤＫ株式会社 (7,238)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年２月１６日（２００６．２．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年８月３日（２００４．８．３）
【出願人】（０００００３０６７）ＴＤＫ株式会社 (7,238)
【Ｆターム（参考）】
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