模造イグサ製造用金型
【課題】 模造イグサの製法はほとんどが、一旦棒状又はフィルム状に成型した原料を、最終的に形状を整えるために金型に通過させている。よって、スタート時、金型が原料が融解する程度加熱されている場合、棒状や筒状のものを金型に入れると最初に接した部分で融けてくっつくこととなる。そうなると、それ以後スムースに通らず、金型を洗浄しなければならなくなる。これを防止するため、原料を新たに通すたびに、金型の温度を融解温度以下に下げていた。これは時間がかかるばかりでなく、エネルギー的にも非常に無駄である。
【解決手段】 熱可塑性樹脂よりなるプラスチック原料を、連続的に成型するための金型であって、原料の流れ方向に本体が複数に分割されたもの。
【解決手段】 熱可塑性樹脂よりなるプラスチック原料を、連続的に成型するための金型であって、原料の流れ方向に本体が複数に分割されたもの。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は熱可塑性樹脂よりなる模造イグサ製造用金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
最近、天然イグサと同じような外観を呈する模造イグサが使用されてきている。これは、ダニや最近の発生がほとんどない、褪色もほとんどない、水に強い等の利点を有しているためである。
【０００３】
なかでも、熱可塑性樹脂製のものが多い。これは製造が容易であるとともに、安価である上、外観もよいためである。製造方法は種々あるが、どの方法も最後には加熱した金型を通過させて、径を一定にする、表面に溝等を入れる、円形にする等を行なっている。
【０００４】
このような金型は公知のものであり、単にテーパ状の貫通孔が設けられているだけである。通常、最終出口は、イグサの最終径より少し小さい径となっている。これは金型を出た直後に広がって太くなるためである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、この従来の金型では次のような欠点があった。
まず第１に、模造イグサの製法はほとんどが、一旦棒状又はフィルム状に成型した原料を、最終的に形状を整えるためにこのような金型に通過させる。よって、金型が原料が融解する程度加熱されている場合、棒状や筒状のものを金型に入れると最初に接した部分で融けてくっつくこととなる。そうなると、それ以後スムースに通らず、金型を洗浄しなければならなくなる。
【０００６】
このようなことを防止するため、スタート時は金型の温度を融解温度以下に下げて、触れても融けないようにし、原料を通して、先端から一部突出させた後に加熱し、運転温度まで温度を上げている。よって、毎日１回のスタートアップだけならば問題はないが、棒状等の原料が切れたり、次目の箇所、種々の原因での停止時に常に一旦金型を冷却しなければならない。これは時間がかかるばかりでなく、エネルギー的にも非常に無駄である。
【０００７】
このエネルギーの無駄を軽減するために、金型を小さくしてすぐに加熱できるようにすることも考えられる。しかし、金型を小さくして熱容量を小さくすると種々の外乱によって温度が変わりやすく、温度を一定に保つことが難しくなる。温度が一定でないとどうしても外観が悪くなる。
【０００８】
この模造イグサには、つや消し等の意味から成分として無機フィラーを混合することが多い。それは砂のようなものであって、非常に硬い。よって、どうしても金型を傷つけることになる。これを軽減するため、内部にハードコートを施すことが考えられるが、内径が非常に小さい筒の内側に実施することは非常に難しく、また、費用もかかる。更に、イグサの表面に突条を入れる等の加工を施すことも同様であり、非常に難しい。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
以上のような現状に鑑み、本発明者は鋭意研究の結果本発明模造イグサ製造用金型を完成させたものであり、その特徴とするところは、熱可塑性樹脂よりなるプラスチック原料を、連続的に成型するための金型であって、原料の流れ方向に本体が複数に分割された点にある。
【００１０】
ここで、熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレンが好適であるが、その他のポリオレフィンやポリアミド等でもよく、また複数を混合してもよい。この熱可塑性樹脂には、種々の添加剤、例えば、炭カル、ロジン、タルク等を混合してもよい。当然、模造イグサであるため、天然イグサのような色を出すため顔料を適宜混入する。
【００１１】
プラスチック原料とは、すでに一定の形状に成型された中間体であって、本発明金型に導入されるものである。例えば、熱可塑性樹脂の発泡体の棒状体、熱可塑性樹脂テープを渦巻き状にしたもの、熱可塑性樹脂テープを不規則に収束したもの等であるが、特に限定はしない。
【００１２】
このような原料を成型するとは、ある程度形を決めることや、外径を規定することや、表面に融着皮膜を形成させることをいう。
【００１３】
なかでも、熱可塑性樹脂テープを不規則に収束し、表面に融着皮膜を形成させる方法が好適である。この原料テープは、どのようにして製造してもよいが、インフレーション加工によって製造されたものが好適であり、その筒状物をカットして複数のテープにする。切断する数としては、２〜４枚が好適であり、実験では特に４枚が良好であった。テープの厚みは、５μ〜20μ程度である。また、インフレーション加工時に、そのダイに突起を設けて、多数の凹凸皺を設けて成形したものが好適である。これはテープ状体の表面積を大きくして、後述する収束させた場合の空隙を大きくするためである。テープ状体の延伸は長手方向に２〜７倍程度でよい。
【００１４】
不規則に収束とは、テープ状体を規則的に折り畳んだり、巻き込んだりせず、ランダムに皺をよらせて、内部にテープ状体を有するおおよそ筒状体にすることをいう。この方法は、テープ状体よりも狭い空隙を加熱し、その間を通過させることによって行なう。これは、通過させるだけでは、保形性がないため、加熱することによって、表面を融着させるためである。
【００１５】
融着の程度は、外周部分を完全に溶融させて冷却すると、１本の筒状になり、従来のＰＰ花筵のようになる。また、溶融程度が低いと前記した保形性がないため使用できない。保形性を有する最小限度の融着、即ち、点状若しくは部分的な線状、面状で融着している状態にし、空気や水分が通過できるようにする。よって、ここでいう融着とは、表面全体として融着しているのではなく、外観としては、長手方向の皺が多数見えており、その皺の内部には空気も水分も侵入できるような状態である。
【００１６】
本発明金型は、原料の流れ方向に本体が複数に分割されている。これが本発明の特徴である。原料の流れ方向に分割すると、その接合部による筋が製品に付くため、従来では考えられないことである。
【００１７】
本発明は、これを２つ又はそれ以上に分割したのである。これは、長手方向にできる可能性のある筋等は模造イグサではある程度許容できるとの判断からである。
分割は２つ割がもっとも簡単であるが、それ以上でもよい。勿論、ここでいう分割は、成型部分（被成型物が通過する時に接触する内面）を分割するものであり、外側だけを分割するものではない。
【００１８】
金型としては、成型部分が複数あってもよい。その複数の成型部分が分割されていればよい。また、分割した形が同型でも、同型でなくとも良く、且つ複数に分割した形も同型でも同型でなくとも良い。通常は密着させて使用するものであるため、できるだけ隙間をあけずにきっちりと合うものが好ましい。
【００１９】
成型部分の形状は自由である。単なる直円柱上でも、テーパ状でも、それらの組み合わせでもよい。また、出口付近を大きくしたり、面取り加工を施してもよい。更に、前記したとおり種々のハードコートを施してもよい。例えば、超合金を貼る、焼き付ける、嵌める等である。また、製品周囲に筋（突条）を設けるための溝を設けたり、断面形状を円ではなく、楕円その他にしても、花状、多角形条その他にしてもよい。
【００２０】
この金型には、その内部又は外部に加熱装置を設けている。加熱された状態で金型を分割したり、またその状態で原料を通過させることができるよう構成している。
【００２１】
本発明金型の大きさは自由であるが、あくまでも模造イグサ製造用のものであるため、その用途からくるサイズの制限はある。例えば、金型の出口である口金の径は、０．５〜１．５ｍｍである。本体も通常は数ｃｍ〜１０数ｃｍ程度のものである。
【００２２】
本発明金型は、通常は原料を通過させて成形するのであり、原料は金型を１回通過するだけである。しかし、同一又は少し形状やサイズの異なる金型を直列に並べて、最初の金型を出たものを再度別の金型に通過させて成形してもよい。
【発明の効果】
【００２３】
本発明は次のような大きな効果がある。
（１） 金型が長手方向に分割できるため、原料テープや棒状体を最初の段階で小さい孔に挿入する必要がない。金型が加熱された状態で、新たなテープを入れる場合には大きな効果である。即ち、加熱した狭い金型にテープを入れると、すぐ融解して固着し、通すのが困難なためである。
（２） 分割されているため、内部の加工が非常に容易である。
（３） 全体の製造が容易でありコストダウンになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下図面に示す実施例に基づいて本発明をより詳細に説明する。
【実施例】
【００２５】
図１は、本発明金型１の１例を示す正面図である。この例では、成形部２が２つ設けられたものである。中央横方向に、成形部を分割するように２つ割りに構成されている。勿論、割り方やいくつに割るかは自由である。図２は、図１の上部部材３を外した平面図である。成形部２が分割されて内部が見えている。この成形部は、入側テーパ部４、ストレート部５及び出側テーパ部６から構成されている。この図では加熱装置は省略している。
【００２６】
入側テーパ部４は、図１から分かるように８本の突条が設けられ表面に筋を入れるようになっている。また、入側テーパ部４、ストレート部５及び出側テーパ部６の長さ比率は、入側テーパ部４を１００とすると、ストレート部５は５〜８０、出側テーパ部６は３〜１５が好適である。また、入側テーパ部４の径は、入口が５〜１５ｍｍ、最終部が０．８〜３ｍｍ、ストレート部５は０．８〜３ｍｍが好適であり、また出口の径は、０．９〜３．５ｍｍが好適である。
【００２７】
この入口７から原料（プラスチック製テープや棒状体等）が導入され、内部で成形され出口８から出る。当然、プラスチックを成形するのであるから、それの溶融又は軟化温度以上の部分がある。製造途中で、原料テープが切れた場合、テープをこのように狭い孔に入れると、どうしてもスムースに迅速に通らないため、先端部分が溶融して、その部分に固着する場合がある。このようになると、機械を停止して中を掃除しなければならないのである。しかし、この例のように２つ割りになっている場合には、原料を孔に通すのではなく、先頭を出口から出した状態で嵌めることができるため、孔に通す作業は不要である。
【００２８】
次に本発明金型を使用する模造イグサの製造方法について説明する。
模造イグサ原料が保管ロールより繰り出され、本発明金型内を通過し、成型されカッターによって所定長さに裁断されて模造イグサが完成である。また、所定の長さに裁断せずに織機で織り、その後裁断するタイプもある。
この金型から裁断又は織機までの間に種々の処理（単なる冷却や焼きなましのような加熱、冷却等）を行なってもよい。
【００２９】
図３は、上下の部材を離したところを示す斜視図である。すぐに原料を嵌められることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明金型の１例を示す正面図である。
【図２】本発明金型の部分平面図である。
【図３】本発明金型の分割したところを示す斜視図である。
【符号の説明】
【００３１】
１ 本発明金型
２ 成形部
３ 上部部材
４ 入側テーパ部
５ ストレート部
６ 出側テーパ部
７ 入口
【技術分野】
【０００１】
本発明は熱可塑性樹脂よりなる模造イグサ製造用金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
最近、天然イグサと同じような外観を呈する模造イグサが使用されてきている。これは、ダニや最近の発生がほとんどない、褪色もほとんどない、水に強い等の利点を有しているためである。
【０００３】
なかでも、熱可塑性樹脂製のものが多い。これは製造が容易であるとともに、安価である上、外観もよいためである。製造方法は種々あるが、どの方法も最後には加熱した金型を通過させて、径を一定にする、表面に溝等を入れる、円形にする等を行なっている。
【０００４】
このような金型は公知のものであり、単にテーパ状の貫通孔が設けられているだけである。通常、最終出口は、イグサの最終径より少し小さい径となっている。これは金型を出た直後に広がって太くなるためである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、この従来の金型では次のような欠点があった。
まず第１に、模造イグサの製法はほとんどが、一旦棒状又はフィルム状に成型した原料を、最終的に形状を整えるためにこのような金型に通過させる。よって、金型が原料が融解する程度加熱されている場合、棒状や筒状のものを金型に入れると最初に接した部分で融けてくっつくこととなる。そうなると、それ以後スムースに通らず、金型を洗浄しなければならなくなる。
【０００６】
このようなことを防止するため、スタート時は金型の温度を融解温度以下に下げて、触れても融けないようにし、原料を通して、先端から一部突出させた後に加熱し、運転温度まで温度を上げている。よって、毎日１回のスタートアップだけならば問題はないが、棒状等の原料が切れたり、次目の箇所、種々の原因での停止時に常に一旦金型を冷却しなければならない。これは時間がかかるばかりでなく、エネルギー的にも非常に無駄である。
【０００７】
このエネルギーの無駄を軽減するために、金型を小さくしてすぐに加熱できるようにすることも考えられる。しかし、金型を小さくして熱容量を小さくすると種々の外乱によって温度が変わりやすく、温度を一定に保つことが難しくなる。温度が一定でないとどうしても外観が悪くなる。
【０００８】
この模造イグサには、つや消し等の意味から成分として無機フィラーを混合することが多い。それは砂のようなものであって、非常に硬い。よって、どうしても金型を傷つけることになる。これを軽減するため、内部にハードコートを施すことが考えられるが、内径が非常に小さい筒の内側に実施することは非常に難しく、また、費用もかかる。更に、イグサの表面に突条を入れる等の加工を施すことも同様であり、非常に難しい。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
以上のような現状に鑑み、本発明者は鋭意研究の結果本発明模造イグサ製造用金型を完成させたものであり、その特徴とするところは、熱可塑性樹脂よりなるプラスチック原料を、連続的に成型するための金型であって、原料の流れ方向に本体が複数に分割された点にある。
【００１０】
ここで、熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレンが好適であるが、その他のポリオレフィンやポリアミド等でもよく、また複数を混合してもよい。この熱可塑性樹脂には、種々の添加剤、例えば、炭カル、ロジン、タルク等を混合してもよい。当然、模造イグサであるため、天然イグサのような色を出すため顔料を適宜混入する。
【００１１】
プラスチック原料とは、すでに一定の形状に成型された中間体であって、本発明金型に導入されるものである。例えば、熱可塑性樹脂の発泡体の棒状体、熱可塑性樹脂テープを渦巻き状にしたもの、熱可塑性樹脂テープを不規則に収束したもの等であるが、特に限定はしない。
【００１２】
このような原料を成型するとは、ある程度形を決めることや、外径を規定することや、表面に融着皮膜を形成させることをいう。
【００１３】
なかでも、熱可塑性樹脂テープを不規則に収束し、表面に融着皮膜を形成させる方法が好適である。この原料テープは、どのようにして製造してもよいが、インフレーション加工によって製造されたものが好適であり、その筒状物をカットして複数のテープにする。切断する数としては、２〜４枚が好適であり、実験では特に４枚が良好であった。テープの厚みは、５μ〜20μ程度である。また、インフレーション加工時に、そのダイに突起を設けて、多数の凹凸皺を設けて成形したものが好適である。これはテープ状体の表面積を大きくして、後述する収束させた場合の空隙を大きくするためである。テープ状体の延伸は長手方向に２〜７倍程度でよい。
【００１４】
不規則に収束とは、テープ状体を規則的に折り畳んだり、巻き込んだりせず、ランダムに皺をよらせて、内部にテープ状体を有するおおよそ筒状体にすることをいう。この方法は、テープ状体よりも狭い空隙を加熱し、その間を通過させることによって行なう。これは、通過させるだけでは、保形性がないため、加熱することによって、表面を融着させるためである。
【００１５】
融着の程度は、外周部分を完全に溶融させて冷却すると、１本の筒状になり、従来のＰＰ花筵のようになる。また、溶融程度が低いと前記した保形性がないため使用できない。保形性を有する最小限度の融着、即ち、点状若しくは部分的な線状、面状で融着している状態にし、空気や水分が通過できるようにする。よって、ここでいう融着とは、表面全体として融着しているのではなく、外観としては、長手方向の皺が多数見えており、その皺の内部には空気も水分も侵入できるような状態である。
【００１６】
本発明金型は、原料の流れ方向に本体が複数に分割されている。これが本発明の特徴である。原料の流れ方向に分割すると、その接合部による筋が製品に付くため、従来では考えられないことである。
【００１７】
本発明は、これを２つ又はそれ以上に分割したのである。これは、長手方向にできる可能性のある筋等は模造イグサではある程度許容できるとの判断からである。
分割は２つ割がもっとも簡単であるが、それ以上でもよい。勿論、ここでいう分割は、成型部分（被成型物が通過する時に接触する内面）を分割するものであり、外側だけを分割するものではない。
【００１８】
金型としては、成型部分が複数あってもよい。その複数の成型部分が分割されていればよい。また、分割した形が同型でも、同型でなくとも良く、且つ複数に分割した形も同型でも同型でなくとも良い。通常は密着させて使用するものであるため、できるだけ隙間をあけずにきっちりと合うものが好ましい。
【００１９】
成型部分の形状は自由である。単なる直円柱上でも、テーパ状でも、それらの組み合わせでもよい。また、出口付近を大きくしたり、面取り加工を施してもよい。更に、前記したとおり種々のハードコートを施してもよい。例えば、超合金を貼る、焼き付ける、嵌める等である。また、製品周囲に筋（突条）を設けるための溝を設けたり、断面形状を円ではなく、楕円その他にしても、花状、多角形条その他にしてもよい。
【００２０】
この金型には、その内部又は外部に加熱装置を設けている。加熱された状態で金型を分割したり、またその状態で原料を通過させることができるよう構成している。
【００２１】
本発明金型の大きさは自由であるが、あくまでも模造イグサ製造用のものであるため、その用途からくるサイズの制限はある。例えば、金型の出口である口金の径は、０．５〜１．５ｍｍである。本体も通常は数ｃｍ〜１０数ｃｍ程度のものである。
【００２２】
本発明金型は、通常は原料を通過させて成形するのであり、原料は金型を１回通過するだけである。しかし、同一又は少し形状やサイズの異なる金型を直列に並べて、最初の金型を出たものを再度別の金型に通過させて成形してもよい。
【発明の効果】
【００２３】
本発明は次のような大きな効果がある。
（１） 金型が長手方向に分割できるため、原料テープや棒状体を最初の段階で小さい孔に挿入する必要がない。金型が加熱された状態で、新たなテープを入れる場合には大きな効果である。即ち、加熱した狭い金型にテープを入れると、すぐ融解して固着し、通すのが困難なためである。
（２） 分割されているため、内部の加工が非常に容易である。
（３） 全体の製造が容易でありコストダウンになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下図面に示す実施例に基づいて本発明をより詳細に説明する。
【実施例】
【００２５】
図１は、本発明金型１の１例を示す正面図である。この例では、成形部２が２つ設けられたものである。中央横方向に、成形部を分割するように２つ割りに構成されている。勿論、割り方やいくつに割るかは自由である。図２は、図１の上部部材３を外した平面図である。成形部２が分割されて内部が見えている。この成形部は、入側テーパ部４、ストレート部５及び出側テーパ部６から構成されている。この図では加熱装置は省略している。
【００２６】
入側テーパ部４は、図１から分かるように８本の突条が設けられ表面に筋を入れるようになっている。また、入側テーパ部４、ストレート部５及び出側テーパ部６の長さ比率は、入側テーパ部４を１００とすると、ストレート部５は５〜８０、出側テーパ部６は３〜１５が好適である。また、入側テーパ部４の径は、入口が５〜１５ｍｍ、最終部が０．８〜３ｍｍ、ストレート部５は０．８〜３ｍｍが好適であり、また出口の径は、０．９〜３．５ｍｍが好適である。
【００２７】
この入口７から原料（プラスチック製テープや棒状体等）が導入され、内部で成形され出口８から出る。当然、プラスチックを成形するのであるから、それの溶融又は軟化温度以上の部分がある。製造途中で、原料テープが切れた場合、テープをこのように狭い孔に入れると、どうしてもスムースに迅速に通らないため、先端部分が溶融して、その部分に固着する場合がある。このようになると、機械を停止して中を掃除しなければならないのである。しかし、この例のように２つ割りになっている場合には、原料を孔に通すのではなく、先頭を出口から出した状態で嵌めることができるため、孔に通す作業は不要である。
【００２８】
次に本発明金型を使用する模造イグサの製造方法について説明する。
模造イグサ原料が保管ロールより繰り出され、本発明金型内を通過し、成型されカッターによって所定長さに裁断されて模造イグサが完成である。また、所定の長さに裁断せずに織機で織り、その後裁断するタイプもある。
この金型から裁断又は織機までの間に種々の処理（単なる冷却や焼きなましのような加熱、冷却等）を行なってもよい。
【００２９】
図３は、上下の部材を離したところを示す斜視図である。すぐに原料を嵌められることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明金型の１例を示す正面図である。
【図２】本発明金型の部分平面図である。
【図３】本発明金型の分割したところを示す斜視図である。
【符号の説明】
【００３１】
１ 本発明金型
２ 成形部
３ 上部部材
４ 入側テーパ部
５ ストレート部
６ 出側テーパ部
７ 入口
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂よりなるプラスチック原料を、連続的に成型するための金型であって、原料の流れ方向に本体が複数に分割されたものであることを特徴とする模造イグサ製造用金型。
【請求項２】
原料通過部分がコーティングされているものである請求項１記載の模造イグサ製造用金型。
【請求項１】
熱可塑性樹脂よりなるプラスチック原料を、連続的に成型するための金型であって、原料の流れ方向に本体が複数に分割されたものであることを特徴とする模造イグサ製造用金型。
【請求項２】
原料通過部分がコーティングされているものである請求項１記載の模造イグサ製造用金型。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００６−１６８０１８（Ｐ２００６−１６８０１８Ａ）
【公開日】平成１８年６月２９日（２００６．６．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３６０９０５（Ｐ２００４−３６０９０５）
【出願日】平成１６年１２月１４日（２００４．１２．１４）
【出願人】（０００１９８８０２）積水成型工業株式会社 (66)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年６月２９日（２００６．６．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１２月１４日（２００４．１２．１４）
【出願人】（０００１９８８０２）積水成型工業株式会社 (66)
【Ｆターム（参考）】
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