樹脂パイプおよび樹脂成形品
【課題】フィラーパイプ２０は、蛇腹部３０におけるバリア層２０ｃの肉厚を少ない樹脂材料で形成するとともに、優れた耐燃料透過性を備えること。
【解決手段】フィラーパイプ２０は、複数の樹脂材料を同時に押出して流体用の通路を形成するとともに、山部３０ａと谷部３０ｂとを連続して配置した蛇腹部３０を賦形しており、高密度ポリエチレンから形成された外層２０ｅと、耐燃料透過性に優れたＥＶＯＨから形成されたバリア層２０ｃと、高密度ポリエチレンから形成された内層２０ａとを備えている。山部３０ａの頂点から谷部３０ｂの底までの深さをｄとし、山部３０ａの頂点からバリア層２０ｃまでの距離をＬとすると、ｄ＜Ｌとなるように構成している。
【解決手段】フィラーパイプ２０は、複数の樹脂材料を同時に押出して流体用の通路を形成するとともに、山部３０ａと谷部３０ｂとを連続して配置した蛇腹部３０を賦形しており、高密度ポリエチレンから形成された外層２０ｅと、耐燃料透過性に優れたＥＶＯＨから形成されたバリア層２０ｃと、高密度ポリエチレンから形成された内層２０ａとを備えている。山部３０ａの頂点から谷部３０ｂの底までの深さをｄとし、山部３０ａの頂点からバリア層２０ｃまでの距離をＬとすると、ｄ＜Ｌとなるように構成している。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バリア層を含む多層の管体を同時に押し出すとともに蛇腹部を形成した樹脂パイプに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の樹脂パイプのうち、インレットパイプなどの燃料用のパイプに適用した場合において、耐燃料透過性に優れたバリア層を介在させることで、燃料蒸気の外部への放出量を低減している。こうしたインレットパイプとして、配策経路に沿って曲げ易くするために蛇腹部を設けたものが知られている（例えば、特許文献１）。図９は従来の樹脂パイプの蛇腹部の付近を示す断面図である。樹脂パイプ１００は、通路１００ａを形成し、内層１０２と、バリア層１０４と、外層１０６とを積層することにより形成され、蛇腹部１１０を山部１１０ａと谷部１１０ｂとにより形成している。こうした樹脂パイプ１００は、ブロー成形法やコルゲート成形法により製造されている。ブロー成形法は、多層のパリソン内にブローすることにより金型で蛇腹形状に賦形する方法であり、コルゲート成形法は、多層の押出管体を押し出しつつループ状に搬送した金型で蛇腹形状に賦形する方法である。
【０００３】
しかし、こうした成形方法では、蛇腹部１１０を賦形する際に、バリア層１０４も金型の成形面に沿って伸ばされるために、蛇腹部１１０におけるバリア層１０４の肉厚がストレート部と比べて５０％以下になり、しかも表面積も増大する。これにより、肉厚の減少および表面積の増加に比例して耐燃料透過性が悪くなる。このため、蛇腹部１１０において、所定以上の耐燃料透過性を得るためには、蛇腹部１１０で薄くなる厚さを見込んだバリア層１０４の肉厚としなければならず、高価なバリア層１０４の材料量が多くなり、コストアップの要因になっていた。
【０００４】
【特許文献１】特開平７−２１７７７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記従来の技術の問題点を解決することを踏まえ、蛇腹部におけるバリア層の肉厚を少ない樹脂材料で形成するとともに、優れた耐燃料透過性を備えた樹脂パイプを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するためになされた本発明は、
複数の樹脂材料を同時に押出して流体用の通路を形成するとともに、山部と谷部とを連続して配置した蛇腹部を賦形した樹脂パイプであって、
第１樹脂材料から形成された外層と、
上記外層より上記通路側に形成され、第１樹脂材料より耐流体透過性に優れた第２樹脂材料から形成されたバリア層と、
を備え、
上記山部の頂点から上記谷部の底までの深さをｄとし、上記山部の頂点から上記バリア層の外層側までの距離をＬとすると、ｄ＜Ｌとなるように構成したこと、を特徴とする。
【０００７】
本発明にかかる樹脂パイプは、山部と谷部とを連続して配置した蛇腹部を備えているから、この蛇腹部を曲げることで曲がった経路への配策が容易である。また、樹脂パイプは、蛇腹部を含めて、外層より通路側にバリア層が配置されている。バリア層は、外層の樹脂材料より耐流体透過性に優れた樹脂材料から形成されているので、通路を流れる流体蒸気がバリア層に遮られ、外部への放出量を低減する。
また、蛇腹部の山部の頂点から谷部の底までの深さをｄとし、上記山部の頂点からバリア層の外層側までの距離をＬとすると、ｄ＜Ｌとなるように構成されている。この構成により、複数の樹脂材料を同時に押出しするとともに蛇腹部を賦形するときに、バリア層は、蛇腹部の外形に沿って大きく曲げられず、肉厚の大幅な低減や表面積の増加が防止される。これにより、樹脂パイプは、バリア層により、優れた耐流体透過性が得られる。
さらに、従来の技術のように、蛇腹部に配置されるバリア層が薄くなる量を見込んで、押出時におけるバリア層の肉厚を大きくする必要がなく、高価なバリア層の材料量を減らすことができる。
また、バリア層が蛇腹部の谷部の底よりも通路側に位置することで、蛇腹部の外層が多少傷ついても、バリア層まで達することがなく、耐燃料透過性に影響を及ぼさない。
【０００８】
また、本発明の他の態様は、上記蛇腹部に接続されほぼ管状のストレート部を設け、上記山部の頂点から上記谷部の底までの深さをｄとし、上記ストレート部の肉厚をｔとすると、ｄ＜ｔとなるように構成することができる。このような、ストレート部の肉厚ｔよりも蛇腹部の谷部の深さｄを小さくする態様によって、山部に内層（バリア層）が引き込まれることがなくなり、バリア層の表面積を少なくすることができる。
【０００９】
さらに、本発明の好適な態様は、上記ストレート部に配置されている上記バリア層は、該ストレート部の外層の外面から該バリア層の外層側までの距離をＬｂとすると、Ｌｂ＞ｔ／２に配置されている構成をとることができる。この構成により、ストレート部に配置されているバリア層は、外層の肉厚がバリア層の通路側の肉厚よりも厚くなっているから、ストレート部に連続して蛇腹部を賦形するときに、外層を構成する第１樹脂材料が山部および谷部となるように塑性変形され、バリア層の塑性変形を小さくするから、バリア層は、蛇腹部の外形に沿って大きく曲げられず、肉厚の大幅な低減や表面積の増加が一層防止される。この場合において、第１樹脂材料は、第２樹脂材料よりヤング率が低い樹脂材料で調製することにより、外層の成形が容易になるとともに、バリア層の変形を一層小さくすることができる。
【００１０】
また、他の態様は、第２樹脂材料は、耐燃料透過性に優れた樹脂材料であり、バリア層の通路側の面に、燃料に対する耐性を備えた第３樹脂材料からなる内層を積層した構成をとることができる。この構成により、樹脂パイプを燃料に適用した場合に、内層による燃料の耐性に加えて、バリア層による耐燃料透過性を高めることができる。
【００１１】
さらに、他の態様として、上記外層と上記バリア層との間、および上記バリア層と上記内層との間に第４樹脂材料からなる接着層をそれぞれ設けた構成をとることができ、これにより各層間の接着を確実に達成することができる。ここで、上記第１および第３樹脂材料は、ポリエチレンであり、第２樹脂材料は、エチレンビニルアルコール共重合体であり、上記第４樹脂材料は、上記エチレンビニルアルコール共重合体に化学接着する変性ポリエチレンから形成することができる。
【００１２】
また、本発明の他の好適な態様として、樹脂パイプに、射出成形により成形した射出成形品を溶着した樹脂成形品であって、上記樹脂パイプは、記射出成形品は、上記第１樹脂材料から形成され、上記樹脂パイプと溶着する成形品側溶着面を備え、上記樹脂パイプは、上記蛇腹部に形成され上記成形品側溶着面と溶着するパイプ側溶着面を備え、上記パイプ側溶着面は、上記蛇腹部の山部の外周部から上記バリア層の外面に至る上記外層により形成された面である構成をとることができる。この構成によると、樹脂パイプのパイプ側溶着面は、蛇腹部の山部の外周部からバリア層に至る外層により形成された広い面であり、バリア層の端面が露出しない面であるから、射出成形品の成形品側溶着面に広い面積で当たり、しかも同じ第１樹脂材料で形成されているから、成形品側溶着面に強固に溶着することができる。
本態様において、上記パイプ側溶着面は、上記山部の外周部から上記谷部の底にわたって形成される上記外層の斜面とする構成や、上記山部を上記バリア層に向かって切断したときに形成される上記外層の面とする構成をとることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以上説明した本発明の構成・作用を一層明らかにするために、以下本発明の好適な実施例について説明する。
【００１４】
（１） 燃料供給機構１０の構成
図１は本発明の第１実施例にかかる蛇腹部を有するフィラーパイプにより燃料タンクに接続する燃料供給機構を示す斜視図である。燃料供給機構１０は、自動車の燃料タンクＦＴへの燃料供給に使用されるものであり、フィラーネックＦＮに接続されるフィラーパイプ２０（樹脂パイプ）と、このフィラーパイプ２０から分岐され燃料の注入時における燃料タンクＦＴの内圧を逃がすためのブリーザパイプ２２とを備えている。フィラーパイプ２０は、フィラーネックＦＮから燃料タンクＦＴまでの通路を形成している。フィラーネックＦＮの外壁には、フランジＦＮａが形成されており、このフランジＦＮａがインレットボックス（図示省略）に取り付けられることにより燃料供給機構１０が車体側部材に装着される。フィラーパイプ２０は、ストレート部２４と、このストレート部２４に接続された蛇腹部３０とを備えている。蛇腹部３０は、フィラーネックＦＮから燃料タンクＦＴまでの曲がった経路への配策を容易にするために設けられている。
【００１５】
図２はフィラーパイプ２０を示す断面図である。フィラーパイプ２０は、耐燃料透過性に優れた樹脂材料から形成されたバリア層をサンドイッチにした５層から形成されている。すなわち、フィラーパイプ２０は、内層２０ａと、接着層２０ｂと、バリア層２０ｃと、接着層２０ｄと、外層２０ｅとを備え、これらを形成する樹脂材料を同時に押し出すとともにパイプ形状に賦形する、後述するコルゲート成形方法により製造される。
【００１６】
ここで、内層２０ａは、燃料に対する耐性を主目的として高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を選択している（第３樹脂材料）。バリア層２０ｃは、耐燃料透過性を主目的としてエチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）を選択している（第２樹脂材料）。外層２０ｅは、機械的強度を主目的として高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を選択している（第１樹脂材料）。また接着層２０ｂ，２０ｄは、バリア層２０ｃと内層２０ａまたは外層２０ｅの両方に接着することを主目的として、極性官能基としてマレイン酸変性した変性ポリエチレン（ｍ−ＰＥ）を選択している。変性ポリエチレンは、同系のポリエチレンであるから外層２０ｅおよび内層２０ａのＨＤＰＥに溶着するとともに、ＥＶＯＨと化学接着により接合することから、これらの層間を接着する作用がある。
ここで、フィラーパイプ２０において、各層に用いられている樹脂材料のヤング率は、ＨＤＰＥが１０００ＭＰａ、変性ＰＥが７５０ＭＰａ、ＥＶＯＨが３０００ＭＰａに調製されている。
また、押出成形する際の各々の樹脂材料において、ＪＩＳ規格Ｋ７２１０におけるメルトフローレートは、ＨＤＰＥが０．２ｇ／１０ｍｉｎに、ＥＶＯＨが１．６ｇ／１０ｍｉｎに、変性ＰＥが０．７ｇ／１０ｍｉｎに調製されている。
また、ストレート部２４の肉厚ｔが４ｍｍである場合において、内層２０ａが１．０ｍｍ、接着層２０ｂ，２０ｄが０．５ｍｍ、バリア層２０ｃが０．３ｍｍ、外層２０ｅが１．７ｍｍに調製されている。すなわち、バリア層２０ｃは、ストレート部２４の外層２０ｅの外面からバリア層２０ｃの外層２０ｅ側までの距離をＬｂとすると、Ｌｂ＞ｔ／２に配置されている。
【００１７】
図３は蛇腹部を示す半断面図であり、各々の図３（Ａ）〜（Ｃ）の蛇腹部３０は、ストレート部２４に接続され、山部３０ａと、谷部３０ｂとを連続して形成され、軸方向に対して直角方向へ可撓性を有している。各々の第１ないし第３蛇腹部３１〜３３は、ピッチＰが５ｍｍで一定であるが、谷部３０ｂの深さｄ１〜ｄ３が異なっている。すなわち、ストレート部２４の外径が３４ｍｍ、肉厚ｔが４ｍｍの場合において、図３（Ａ）の第１蛇腹部３１の谷部３０ｂの深さｄ１が１．５ｍｍ、図３（Ｂ）の第２蛇腹部３２の谷部３０ｂの深さｄ２が２ｍｍ、図３（Ｃ）の第３蛇腹部３３の谷部の深さｄ３が３ｍｍになっている。このとき、第１ないし第３蛇腹部３１〜３３の谷部３０ｂの深さｄ１〜ｄ３とストレート部２４の肉厚ｔの関係は、ｄ１＝０．３７５ｔ、ｄ２＝０．５ｔ、ｄ３＝０．７５ｔで表わされる。なお、図９の従来に示す蛇腹部は、谷部の深さｄが８ｍｍとなっており、ｄ＝２ｔとなっている。第１ないし第３蛇腹部３１〜３３の谷部３０ｂの深さｄ１〜ｄ３を異にしたことに伴う作用などは後述する。
【００１８】
（２） 燃料供給機構１０の製造工程
次に、フィラーパイプ２０の製造工程について説明する。図４はフィラーパイプ２０を製造するためのパイプ製造装置５０を説明する概略構成図である。パイプ製造装置５０は、ストレート部２４と蛇腹部３０とで異なる断面形状にて、連続的にフィラーパイプ２０を形成することができるものであり、いわゆるコルゲート機構を用いている。パイプ製造装置５０は、押出管体２０Ｐを押し出す管体押出ユニット６０と、管体押出ユニット６０から押し出された押出管体２０Ｐの外周部を賦形する成形用金型ユニット７０と、成形用金型ユニット７０をループ状に搬送する搬送装置８０と、により構成されている。
管体押出ユニット６０は、フィラーパイプ２０を５層の樹脂材料を同心状に押し出すための押出装置を備え、押出装置はスクリュ、シリンダおよびダイなどから構成されている。成形用金型ユニット７０は、フィラーパイプ２０の各部に倣った成形面、つまりストレート部２４、蛇腹部３０の形状に倣った成形面をそれぞれ有する複数の金型７１（７１Ａ〜７１Ｄ・・・）を備え、これらが押出管体２０Ｐが搬送される搬送経路ＦＬを通るようにそれぞれ配置されている。金型７１は、搬送される押出管体２０Ｐの中心軸に沿って分割された割型で構成されており、それらの割型がそれぞれループ状であり、型締めされるように配置されている。金型７１の成形面には、図示しない吸引ポンプに接続される吸引通路が開口している。
【００１９】
パイプ製造装置５０によりフィラーパイプ２０を製造するには、まず、管体押出ユニット６０により押出管体２０Ｐを押し出した後に、成形用金型ユニット７０の金型７１をループ状に搬送することにより行なう。このとき、金型７１は、押出管体２０Ｐ内にブローされるとともに、金型７１の成形面が吸引ポンプにより吸引されることにより第１ないし第３蛇腹部３１〜３３が賦形される。ここで、バリア層２０ｃの肉厚は、蛇腹部３０で肉厚が薄くなるが、谷部３０ｂの深さｄを小さくしたので、押出管体２０Ｐの肉厚に対して７０％以上の肉厚を確保することができる。こうした連続工程を繰り返し、賦形された押出管体２０Ｐを所定の位置で切断する。その後、蛇腹部を賦形した押出管体を樹脂の軟化点８０〜９０℃に予熱して、図示しない成形型の曲げ凹所に沿わせる曲げ加工を施すことにより、フィラーパイプ２０が得られる。ここで、曲げ加工は、フィラーパイプ２０の全長にわたって行なう工程をとったり、第１蛇腹部３１のように谷部３０ｂが小さく、曲げ難い箇所だけに行なう工程をとってもよい。
【００２０】
（３） フィラーパイプ２０の作用・効果
フィラーパイプ２０およびその製造方法によれば、以下の作用効果を奏する。
（３）−１ フィラーパイプ２０は、山部３０ａと谷部３０ｂとを連続して配置した蛇腹部３０を備えているから、蛇腹部３０を曲げることで曲がった経路への配策性を容易にしている。
また、図３に示すように蛇腹部３０は、谷部３０ｂの深さを異にした３種類の形状を用いることにより、耐燃料透過性を考慮しつつ、配策性と燃料の流れ易さを実現している。すなわち、第１蛇腹部３１は、谷部３０ｂの深さｄ１が１．５ｍｍと小さくすることにより、通路をより平滑面として流路抵抗を低減することができる。よって、給油時におけるフィラーパイプ２０の注入口の近くであって、流量を大きくしたい箇所に適用されている。一方、第２蛇腹部３２および第３蛇腹部３３は、ｄ２が２ｍｍ、ｄ３が３ｍｍと大きくすることにより、曲げやすいことから配策性に優れるとともに、振動吸収性にも優れる。よって、フィラーパイプ２０の途中の経路で配策を容易にしたい箇所や、車両振動時に燃料タンクの揺れを吸収したい箇所に適用されている。
【００２１】
（３）−２ バリア層２０ｃは、外層２０ｅの樹脂材料より耐燃料透過性に優れた樹脂材料から形成されているので、通路を流れる燃料蒸気の放出を遮り、外部への放出量を低減する。
しかも、バリア層２０ｃは、蛇腹部３０の賦形によって、できる限り薄くなるのを防止するために以下の構成がとられている。すなわち、第１ないし第３蛇腹部３１〜３３は、谷部３０ｂの深さｄ（１〜３）と、山部３０ａの頂点からバリア層２０ｃまでの距離をＬ（１〜３）との関係で、ｄ＜Ｌとなるように構成されており、しかも、肉厚ｔとの関係で、ｄ＜ｔとなるように形成されている。これにより、複数の樹脂材料を同時に押し出すとともに第１ないし第３蛇腹部３１を賦形するときに、バリア層２０ｃは、蛇腹部の形状に沿って大きく伸ばされず、押出前の７０％以上の肉厚が確保される。しかも、バリア層２０ｃの表面積も従来の技術と比べて小さくなる。これにより、バリア層２０ｃは、その肉厚および表面積の増加が押出直後の肉厚と比べて小さく、表面積の増加も小さいから、優れた耐燃料透過性が得られる。
さらに、従来の技術のように、蛇腹部に配置されるバリア層が薄くなる量を見込んで、押出時におけるバリア層の肉厚を大きくする必要がなく、高価なバリア層の材料量を減らすことができる。
また、バリア層２０ｃが蛇腹部３０の谷部３０ｂの底よりも内側に位置することで、蛇腹部３０の外層が多少傷ついても、バリア層２０ｃまで達することがなく、耐燃料透過性に影響を及ぼさない。
【００２２】
（３）−３ フィラーパイプ２０は、金型７１の成形面の形状を変更すれば、蛇腹部３０の深さも容易に変更することができる。
【００２３】
（３）−４ ストレート部２４に配置されているバリア層２０ｃは、外層２０ｅの肉厚がバリア層２０ｃの通路側の肉厚よりも厚くなっているから、ストレート部２４に連続して蛇腹部３０を賦形するときに、外層２０ｅを構成する第１樹脂材料が山部３０ａおよび谷部３０ｂとなるように塑性変形され、バリア層２０ｃの塑性変形を小さくするから、バリア層２０ｃは、蛇腹部３０の外形に沿って大きく曲げられず、肉厚の大幅な低減や表面積の増加が一層防止される。しかも、外層２０ｅのＨＤＰＥ（第１樹脂材料）は、バリア層２０ｃのＥＶＯＨ（第２樹脂材料）よりヤング率が低い樹脂材料を用いることにより、外層２０ｅの成形が容易になるとともに、バリア層２０ｃの変形を一層小さくすることができる。
【００２４】
図５は第２実施例にかかる燃料供給機構１０Ｂの要部を示す斜視図である。本実施例は、フィラーネックＦＮの流出管体ＦＮｂと、フィラーパイプ２０Ｂの接続部の溶着構造に特徴を有する。すなわち、フィラーネックＦＮの流出管体ＦＮｂは、フィラーパイプ２０Ｂの端部に溶着により接続されている。図６は流出管体ＦＮｂとフィラーパイプ２０Ｂとの溶着部の付近を示す断面図、図７は流出管体ＦＮｂとフィラーパイプ２０Ｂとを溶着する前の状態を説明する説明図である。流出管体ＦＮｂは、ＨＤＰＥ（第１樹脂材料）による射出成形により成形されており、その端部に成形品側溶着面ＦＮｃを備えている。一方、フィラーパイプ２０Ｂの端部には、山部３０Ｂａと谷部３０Ｂｂとを備える蛇腹部３０Ｂが形成されている。蛇腹部３０Ｂは、その端部に流出管体ＦＮｂの成形品側溶着面ＦＮｃに溶着されるパイプ側溶着面３０Ｂｃを備えている。パイプ側溶着面３０Ｂｃは、蛇腹部３０Ｂの山部３０Ｂａの外周部からバリア層２０Ｂｃに至る外層２０Ｂｅにより形成された面であり、つまり、谷部３０Ｂｂの底で切断されたときの山部３０Ｂａの斜面である。
【００２５】
流出管体ＦＮｂとフィラーパイプ２０Ｂとを接続するには、成形品側溶着面ＦＮｃおよびパイプ側溶着面３０Ｂｃを熱板（図示省略）などにより加熱し両面を押し付けることにより行なう。パイプ側溶着面３０Ｂｃは、蛇腹部３０Ｂの山部３０Ｂａの外周部からバリア層２０Ｂｃに至る外層２０Ｂｅにより形成された広い面であり、バリア層２０Ｂｃの端面が露出しない面であるから、流出管体ＦＮｂの成形品側溶着面ＦＮｃに広い面積で当たり、しかも同じ第１樹脂材料で形成されているから、成形品側溶着面ＦＮｃに強固に溶着することができる。
なお、第２実施例のようにパイプ側溶着面は、山部の斜面を利用するほか、山部の外層を広い面積とし、バリア層を露出させない面であればよく、例えば、図８の変形例に示すように、フィラーパイプ２０Ｃのパイプ側溶着面３０Ｃｃは、蛇腹部３０Ｃの山部３０Ｃａの外周部からバリア層２０Ｃｃに向かって直角に切断されるときに形成される面であってもよい。
【００２６】
（４） この発明は上記実施例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００２７】
（４）−１ フィラーパイプを形成する樹脂材料として、耐燃料透過性に優れた材料であることが好ましく、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリオキシメチレン（アセタール）（ＰＯＭ）などの各種の材料を用いることができる。また、バリア層としては、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）のほかに、フッ素樹脂（ＥＴＦＥ，ＰＶＤＦ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などを適用できる。
【００２８】
（４）−２ 上記実施例は、接着層を用いてバリア層と内層および外層と接着する構成について説明したが、これに限らず、内層および外層の樹脂材料として変性ＰＥを用いてバリア層との接着性を付与することで、接着層をなくすことができ、３層の簡単な構成とすることができる。
【００２９】
（４）−３ 上記実施例では、コルゲート成形法によりフィラーパイプ２０を成形したが、これに限らず、ブロー成形方法を用いてもよい。
【００３０】
（４）−４ 図９に示す従来の技術に相当する谷部の深い蛇腹部は、燃料タンクＦＴとの接合端部または途中に併設けることにより、フィラーパイプ２０と燃料タンクＦＴとの共振周波数をずらして車両の振動を吸収するとともに、ラインの組付性を向上させてもよい。
【００３１】
（４）−５ 上記実施例では、フィラーパイプに適用したが、これに限らず、例えば、エンジンの冷却水系のウォータパイプなどにも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の第１実施例にかかる蛇腹部を有するフィラーパイプにより燃料タンクに接続する燃料供給機構を示す斜視図である。
【図２】フィラーパイプを示す断面図である。
【図３】蛇腹部を説明する説明図である。
【図４】フィラーパイプを製造するためのパイプ製造装置を説明する概略構成図である。
【図５】第２実施例にかかる燃料供給機構の要部を示す斜視図である。
【図６】フィラーネックの流出管体とフィラーパイプとの溶着部の付近を示す断面図である。
【図７】流出管体とフィラーパイプとを溶着する前の状態を説明する説明図である。
【図８】第２実施例の変形例を説明する説明図である。
【図９】従来の樹脂パイプの蛇腹部の付近を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３３】
１０...燃料供給機構
１０Ｂ...燃料供給機構
２０...フィラーパイプ
２０Ｂ...フィラーパイプ
２０Ｃ...フィラーパイプ
２０Ｐ...押出管体
２０ａ...内層
２０ｂ，２０ｄ...接着層
２０ｃ...バリア層
２０ｅ...外層
２０Ｂｃ...バリア層
２０Ｃｃ...バリア層
２０Ｂｅ...外層
２２...ブリーザパイプ
２４...ストレート部
３０...蛇腹部
３０Ｂ...蛇腹部
３０Ｃ...蛇腹部
３０ａ...山部
３０ｂ...谷部
３０Ｂａ...山部
３０Ｃａ...山部
３０Ｂｂ...谷部
３０Ｂｃ...パイプ側溶着面
３０Ｃｃ...パイプ側溶着面
３１...第１蛇腹部
３２...第２蛇腹部
３３...第３蛇腹部
５０...パイプ製造装置
６０...管体押出ユニット
７０...成形用金型ユニット
７１...金型
８０...搬送装置
ＦＴ...燃料タンク
ＦＮ...フィラーネック
ＦＮａ...フランジ
ＦＮｂ...流出管体
ＦＮｃ...成形品側溶着面
ＦＬ...搬送経路
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バリア層を含む多層の管体を同時に押し出すとともに蛇腹部を形成した樹脂パイプに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の樹脂パイプのうち、インレットパイプなどの燃料用のパイプに適用した場合において、耐燃料透過性に優れたバリア層を介在させることで、燃料蒸気の外部への放出量を低減している。こうしたインレットパイプとして、配策経路に沿って曲げ易くするために蛇腹部を設けたものが知られている（例えば、特許文献１）。図９は従来の樹脂パイプの蛇腹部の付近を示す断面図である。樹脂パイプ１００は、通路１００ａを形成し、内層１０２と、バリア層１０４と、外層１０６とを積層することにより形成され、蛇腹部１１０を山部１１０ａと谷部１１０ｂとにより形成している。こうした樹脂パイプ１００は、ブロー成形法やコルゲート成形法により製造されている。ブロー成形法は、多層のパリソン内にブローすることにより金型で蛇腹形状に賦形する方法であり、コルゲート成形法は、多層の押出管体を押し出しつつループ状に搬送した金型で蛇腹形状に賦形する方法である。
【０００３】
しかし、こうした成形方法では、蛇腹部１１０を賦形する際に、バリア層１０４も金型の成形面に沿って伸ばされるために、蛇腹部１１０におけるバリア層１０４の肉厚がストレート部と比べて５０％以下になり、しかも表面積も増大する。これにより、肉厚の減少および表面積の増加に比例して耐燃料透過性が悪くなる。このため、蛇腹部１１０において、所定以上の耐燃料透過性を得るためには、蛇腹部１１０で薄くなる厚さを見込んだバリア層１０４の肉厚としなければならず、高価なバリア層１０４の材料量が多くなり、コストアップの要因になっていた。
【０００４】
【特許文献１】特開平７−２１７７７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記従来の技術の問題点を解決することを踏まえ、蛇腹部におけるバリア層の肉厚を少ない樹脂材料で形成するとともに、優れた耐燃料透過性を備えた樹脂パイプを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するためになされた本発明は、
複数の樹脂材料を同時に押出して流体用の通路を形成するとともに、山部と谷部とを連続して配置した蛇腹部を賦形した樹脂パイプであって、
第１樹脂材料から形成された外層と、
上記外層より上記通路側に形成され、第１樹脂材料より耐流体透過性に優れた第２樹脂材料から形成されたバリア層と、
を備え、
上記山部の頂点から上記谷部の底までの深さをｄとし、上記山部の頂点から上記バリア層の外層側までの距離をＬとすると、ｄ＜Ｌとなるように構成したこと、を特徴とする。
【０００７】
本発明にかかる樹脂パイプは、山部と谷部とを連続して配置した蛇腹部を備えているから、この蛇腹部を曲げることで曲がった経路への配策が容易である。また、樹脂パイプは、蛇腹部を含めて、外層より通路側にバリア層が配置されている。バリア層は、外層の樹脂材料より耐流体透過性に優れた樹脂材料から形成されているので、通路を流れる流体蒸気がバリア層に遮られ、外部への放出量を低減する。
また、蛇腹部の山部の頂点から谷部の底までの深さをｄとし、上記山部の頂点からバリア層の外層側までの距離をＬとすると、ｄ＜Ｌとなるように構成されている。この構成により、複数の樹脂材料を同時に押出しするとともに蛇腹部を賦形するときに、バリア層は、蛇腹部の外形に沿って大きく曲げられず、肉厚の大幅な低減や表面積の増加が防止される。これにより、樹脂パイプは、バリア層により、優れた耐流体透過性が得られる。
さらに、従来の技術のように、蛇腹部に配置されるバリア層が薄くなる量を見込んで、押出時におけるバリア層の肉厚を大きくする必要がなく、高価なバリア層の材料量を減らすことができる。
また、バリア層が蛇腹部の谷部の底よりも通路側に位置することで、蛇腹部の外層が多少傷ついても、バリア層まで達することがなく、耐燃料透過性に影響を及ぼさない。
【０００８】
また、本発明の他の態様は、上記蛇腹部に接続されほぼ管状のストレート部を設け、上記山部の頂点から上記谷部の底までの深さをｄとし、上記ストレート部の肉厚をｔとすると、ｄ＜ｔとなるように構成することができる。このような、ストレート部の肉厚ｔよりも蛇腹部の谷部の深さｄを小さくする態様によって、山部に内層（バリア層）が引き込まれることがなくなり、バリア層の表面積を少なくすることができる。
【０００９】
さらに、本発明の好適な態様は、上記ストレート部に配置されている上記バリア層は、該ストレート部の外層の外面から該バリア層の外層側までの距離をＬｂとすると、Ｌｂ＞ｔ／２に配置されている構成をとることができる。この構成により、ストレート部に配置されているバリア層は、外層の肉厚がバリア層の通路側の肉厚よりも厚くなっているから、ストレート部に連続して蛇腹部を賦形するときに、外層を構成する第１樹脂材料が山部および谷部となるように塑性変形され、バリア層の塑性変形を小さくするから、バリア層は、蛇腹部の外形に沿って大きく曲げられず、肉厚の大幅な低減や表面積の増加が一層防止される。この場合において、第１樹脂材料は、第２樹脂材料よりヤング率が低い樹脂材料で調製することにより、外層の成形が容易になるとともに、バリア層の変形を一層小さくすることができる。
【００１０】
また、他の態様は、第２樹脂材料は、耐燃料透過性に優れた樹脂材料であり、バリア層の通路側の面に、燃料に対する耐性を備えた第３樹脂材料からなる内層を積層した構成をとることができる。この構成により、樹脂パイプを燃料に適用した場合に、内層による燃料の耐性に加えて、バリア層による耐燃料透過性を高めることができる。
【００１１】
さらに、他の態様として、上記外層と上記バリア層との間、および上記バリア層と上記内層との間に第４樹脂材料からなる接着層をそれぞれ設けた構成をとることができ、これにより各層間の接着を確実に達成することができる。ここで、上記第１および第３樹脂材料は、ポリエチレンであり、第２樹脂材料は、エチレンビニルアルコール共重合体であり、上記第４樹脂材料は、上記エチレンビニルアルコール共重合体に化学接着する変性ポリエチレンから形成することができる。
【００１２】
また、本発明の他の好適な態様として、樹脂パイプに、射出成形により成形した射出成形品を溶着した樹脂成形品であって、上記樹脂パイプは、記射出成形品は、上記第１樹脂材料から形成され、上記樹脂パイプと溶着する成形品側溶着面を備え、上記樹脂パイプは、上記蛇腹部に形成され上記成形品側溶着面と溶着するパイプ側溶着面を備え、上記パイプ側溶着面は、上記蛇腹部の山部の外周部から上記バリア層の外面に至る上記外層により形成された面である構成をとることができる。この構成によると、樹脂パイプのパイプ側溶着面は、蛇腹部の山部の外周部からバリア層に至る外層により形成された広い面であり、バリア層の端面が露出しない面であるから、射出成形品の成形品側溶着面に広い面積で当たり、しかも同じ第１樹脂材料で形成されているから、成形品側溶着面に強固に溶着することができる。
本態様において、上記パイプ側溶着面は、上記山部の外周部から上記谷部の底にわたって形成される上記外層の斜面とする構成や、上記山部を上記バリア層に向かって切断したときに形成される上記外層の面とする構成をとることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以上説明した本発明の構成・作用を一層明らかにするために、以下本発明の好適な実施例について説明する。
【００１４】
（１） 燃料供給機構１０の構成
図１は本発明の第１実施例にかかる蛇腹部を有するフィラーパイプにより燃料タンクに接続する燃料供給機構を示す斜視図である。燃料供給機構１０は、自動車の燃料タンクＦＴへの燃料供給に使用されるものであり、フィラーネックＦＮに接続されるフィラーパイプ２０（樹脂パイプ）と、このフィラーパイプ２０から分岐され燃料の注入時における燃料タンクＦＴの内圧を逃がすためのブリーザパイプ２２とを備えている。フィラーパイプ２０は、フィラーネックＦＮから燃料タンクＦＴまでの通路を形成している。フィラーネックＦＮの外壁には、フランジＦＮａが形成されており、このフランジＦＮａがインレットボックス（図示省略）に取り付けられることにより燃料供給機構１０が車体側部材に装着される。フィラーパイプ２０は、ストレート部２４と、このストレート部２４に接続された蛇腹部３０とを備えている。蛇腹部３０は、フィラーネックＦＮから燃料タンクＦＴまでの曲がった経路への配策を容易にするために設けられている。
【００１５】
図２はフィラーパイプ２０を示す断面図である。フィラーパイプ２０は、耐燃料透過性に優れた樹脂材料から形成されたバリア層をサンドイッチにした５層から形成されている。すなわち、フィラーパイプ２０は、内層２０ａと、接着層２０ｂと、バリア層２０ｃと、接着層２０ｄと、外層２０ｅとを備え、これらを形成する樹脂材料を同時に押し出すとともにパイプ形状に賦形する、後述するコルゲート成形方法により製造される。
【００１６】
ここで、内層２０ａは、燃料に対する耐性を主目的として高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を選択している（第３樹脂材料）。バリア層２０ｃは、耐燃料透過性を主目的としてエチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）を選択している（第２樹脂材料）。外層２０ｅは、機械的強度を主目的として高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を選択している（第１樹脂材料）。また接着層２０ｂ，２０ｄは、バリア層２０ｃと内層２０ａまたは外層２０ｅの両方に接着することを主目的として、極性官能基としてマレイン酸変性した変性ポリエチレン（ｍ−ＰＥ）を選択している。変性ポリエチレンは、同系のポリエチレンであるから外層２０ｅおよび内層２０ａのＨＤＰＥに溶着するとともに、ＥＶＯＨと化学接着により接合することから、これらの層間を接着する作用がある。
ここで、フィラーパイプ２０において、各層に用いられている樹脂材料のヤング率は、ＨＤＰＥが１０００ＭＰａ、変性ＰＥが７５０ＭＰａ、ＥＶＯＨが３０００ＭＰａに調製されている。
また、押出成形する際の各々の樹脂材料において、ＪＩＳ規格Ｋ７２１０におけるメルトフローレートは、ＨＤＰＥが０．２ｇ／１０ｍｉｎに、ＥＶＯＨが１．６ｇ／１０ｍｉｎに、変性ＰＥが０．７ｇ／１０ｍｉｎに調製されている。
また、ストレート部２４の肉厚ｔが４ｍｍである場合において、内層２０ａが１．０ｍｍ、接着層２０ｂ，２０ｄが０．５ｍｍ、バリア層２０ｃが０．３ｍｍ、外層２０ｅが１．７ｍｍに調製されている。すなわち、バリア層２０ｃは、ストレート部２４の外層２０ｅの外面からバリア層２０ｃの外層２０ｅ側までの距離をＬｂとすると、Ｌｂ＞ｔ／２に配置されている。
【００１７】
図３は蛇腹部を示す半断面図であり、各々の図３（Ａ）〜（Ｃ）の蛇腹部３０は、ストレート部２４に接続され、山部３０ａと、谷部３０ｂとを連続して形成され、軸方向に対して直角方向へ可撓性を有している。各々の第１ないし第３蛇腹部３１〜３３は、ピッチＰが５ｍｍで一定であるが、谷部３０ｂの深さｄ１〜ｄ３が異なっている。すなわち、ストレート部２４の外径が３４ｍｍ、肉厚ｔが４ｍｍの場合において、図３（Ａ）の第１蛇腹部３１の谷部３０ｂの深さｄ１が１．５ｍｍ、図３（Ｂ）の第２蛇腹部３２の谷部３０ｂの深さｄ２が２ｍｍ、図３（Ｃ）の第３蛇腹部３３の谷部の深さｄ３が３ｍｍになっている。このとき、第１ないし第３蛇腹部３１〜３３の谷部３０ｂの深さｄ１〜ｄ３とストレート部２４の肉厚ｔの関係は、ｄ１＝０．３７５ｔ、ｄ２＝０．５ｔ、ｄ３＝０．７５ｔで表わされる。なお、図９の従来に示す蛇腹部は、谷部の深さｄが８ｍｍとなっており、ｄ＝２ｔとなっている。第１ないし第３蛇腹部３１〜３３の谷部３０ｂの深さｄ１〜ｄ３を異にしたことに伴う作用などは後述する。
【００１８】
（２） 燃料供給機構１０の製造工程
次に、フィラーパイプ２０の製造工程について説明する。図４はフィラーパイプ２０を製造するためのパイプ製造装置５０を説明する概略構成図である。パイプ製造装置５０は、ストレート部２４と蛇腹部３０とで異なる断面形状にて、連続的にフィラーパイプ２０を形成することができるものであり、いわゆるコルゲート機構を用いている。パイプ製造装置５０は、押出管体２０Ｐを押し出す管体押出ユニット６０と、管体押出ユニット６０から押し出された押出管体２０Ｐの外周部を賦形する成形用金型ユニット７０と、成形用金型ユニット７０をループ状に搬送する搬送装置８０と、により構成されている。
管体押出ユニット６０は、フィラーパイプ２０を５層の樹脂材料を同心状に押し出すための押出装置を備え、押出装置はスクリュ、シリンダおよびダイなどから構成されている。成形用金型ユニット７０は、フィラーパイプ２０の各部に倣った成形面、つまりストレート部２４、蛇腹部３０の形状に倣った成形面をそれぞれ有する複数の金型７１（７１Ａ〜７１Ｄ・・・）を備え、これらが押出管体２０Ｐが搬送される搬送経路ＦＬを通るようにそれぞれ配置されている。金型７１は、搬送される押出管体２０Ｐの中心軸に沿って分割された割型で構成されており、それらの割型がそれぞれループ状であり、型締めされるように配置されている。金型７１の成形面には、図示しない吸引ポンプに接続される吸引通路が開口している。
【００１９】
パイプ製造装置５０によりフィラーパイプ２０を製造するには、まず、管体押出ユニット６０により押出管体２０Ｐを押し出した後に、成形用金型ユニット７０の金型７１をループ状に搬送することにより行なう。このとき、金型７１は、押出管体２０Ｐ内にブローされるとともに、金型７１の成形面が吸引ポンプにより吸引されることにより第１ないし第３蛇腹部３１〜３３が賦形される。ここで、バリア層２０ｃの肉厚は、蛇腹部３０で肉厚が薄くなるが、谷部３０ｂの深さｄを小さくしたので、押出管体２０Ｐの肉厚に対して７０％以上の肉厚を確保することができる。こうした連続工程を繰り返し、賦形された押出管体２０Ｐを所定の位置で切断する。その後、蛇腹部を賦形した押出管体を樹脂の軟化点８０〜９０℃に予熱して、図示しない成形型の曲げ凹所に沿わせる曲げ加工を施すことにより、フィラーパイプ２０が得られる。ここで、曲げ加工は、フィラーパイプ２０の全長にわたって行なう工程をとったり、第１蛇腹部３１のように谷部３０ｂが小さく、曲げ難い箇所だけに行なう工程をとってもよい。
【００２０】
（３） フィラーパイプ２０の作用・効果
フィラーパイプ２０およびその製造方法によれば、以下の作用効果を奏する。
（３）−１ フィラーパイプ２０は、山部３０ａと谷部３０ｂとを連続して配置した蛇腹部３０を備えているから、蛇腹部３０を曲げることで曲がった経路への配策性を容易にしている。
また、図３に示すように蛇腹部３０は、谷部３０ｂの深さを異にした３種類の形状を用いることにより、耐燃料透過性を考慮しつつ、配策性と燃料の流れ易さを実現している。すなわち、第１蛇腹部３１は、谷部３０ｂの深さｄ１が１．５ｍｍと小さくすることにより、通路をより平滑面として流路抵抗を低減することができる。よって、給油時におけるフィラーパイプ２０の注入口の近くであって、流量を大きくしたい箇所に適用されている。一方、第２蛇腹部３２および第３蛇腹部３３は、ｄ２が２ｍｍ、ｄ３が３ｍｍと大きくすることにより、曲げやすいことから配策性に優れるとともに、振動吸収性にも優れる。よって、フィラーパイプ２０の途中の経路で配策を容易にしたい箇所や、車両振動時に燃料タンクの揺れを吸収したい箇所に適用されている。
【００２１】
（３）−２ バリア層２０ｃは、外層２０ｅの樹脂材料より耐燃料透過性に優れた樹脂材料から形成されているので、通路を流れる燃料蒸気の放出を遮り、外部への放出量を低減する。
しかも、バリア層２０ｃは、蛇腹部３０の賦形によって、できる限り薄くなるのを防止するために以下の構成がとられている。すなわち、第１ないし第３蛇腹部３１〜３３は、谷部３０ｂの深さｄ（１〜３）と、山部３０ａの頂点からバリア層２０ｃまでの距離をＬ（１〜３）との関係で、ｄ＜Ｌとなるように構成されており、しかも、肉厚ｔとの関係で、ｄ＜ｔとなるように形成されている。これにより、複数の樹脂材料を同時に押し出すとともに第１ないし第３蛇腹部３１を賦形するときに、バリア層２０ｃは、蛇腹部の形状に沿って大きく伸ばされず、押出前の７０％以上の肉厚が確保される。しかも、バリア層２０ｃの表面積も従来の技術と比べて小さくなる。これにより、バリア層２０ｃは、その肉厚および表面積の増加が押出直後の肉厚と比べて小さく、表面積の増加も小さいから、優れた耐燃料透過性が得られる。
さらに、従来の技術のように、蛇腹部に配置されるバリア層が薄くなる量を見込んで、押出時におけるバリア層の肉厚を大きくする必要がなく、高価なバリア層の材料量を減らすことができる。
また、バリア層２０ｃが蛇腹部３０の谷部３０ｂの底よりも内側に位置することで、蛇腹部３０の外層が多少傷ついても、バリア層２０ｃまで達することがなく、耐燃料透過性に影響を及ぼさない。
【００２２】
（３）−３ フィラーパイプ２０は、金型７１の成形面の形状を変更すれば、蛇腹部３０の深さも容易に変更することができる。
【００２３】
（３）−４ ストレート部２４に配置されているバリア層２０ｃは、外層２０ｅの肉厚がバリア層２０ｃの通路側の肉厚よりも厚くなっているから、ストレート部２４に連続して蛇腹部３０を賦形するときに、外層２０ｅを構成する第１樹脂材料が山部３０ａおよび谷部３０ｂとなるように塑性変形され、バリア層２０ｃの塑性変形を小さくするから、バリア層２０ｃは、蛇腹部３０の外形に沿って大きく曲げられず、肉厚の大幅な低減や表面積の増加が一層防止される。しかも、外層２０ｅのＨＤＰＥ（第１樹脂材料）は、バリア層２０ｃのＥＶＯＨ（第２樹脂材料）よりヤング率が低い樹脂材料を用いることにより、外層２０ｅの成形が容易になるとともに、バリア層２０ｃの変形を一層小さくすることができる。
【００２４】
図５は第２実施例にかかる燃料供給機構１０Ｂの要部を示す斜視図である。本実施例は、フィラーネックＦＮの流出管体ＦＮｂと、フィラーパイプ２０Ｂの接続部の溶着構造に特徴を有する。すなわち、フィラーネックＦＮの流出管体ＦＮｂは、フィラーパイプ２０Ｂの端部に溶着により接続されている。図６は流出管体ＦＮｂとフィラーパイプ２０Ｂとの溶着部の付近を示す断面図、図７は流出管体ＦＮｂとフィラーパイプ２０Ｂとを溶着する前の状態を説明する説明図である。流出管体ＦＮｂは、ＨＤＰＥ（第１樹脂材料）による射出成形により成形されており、その端部に成形品側溶着面ＦＮｃを備えている。一方、フィラーパイプ２０Ｂの端部には、山部３０Ｂａと谷部３０Ｂｂとを備える蛇腹部３０Ｂが形成されている。蛇腹部３０Ｂは、その端部に流出管体ＦＮｂの成形品側溶着面ＦＮｃに溶着されるパイプ側溶着面３０Ｂｃを備えている。パイプ側溶着面３０Ｂｃは、蛇腹部３０Ｂの山部３０Ｂａの外周部からバリア層２０Ｂｃに至る外層２０Ｂｅにより形成された面であり、つまり、谷部３０Ｂｂの底で切断されたときの山部３０Ｂａの斜面である。
【００２５】
流出管体ＦＮｂとフィラーパイプ２０Ｂとを接続するには、成形品側溶着面ＦＮｃおよびパイプ側溶着面３０Ｂｃを熱板（図示省略）などにより加熱し両面を押し付けることにより行なう。パイプ側溶着面３０Ｂｃは、蛇腹部３０Ｂの山部３０Ｂａの外周部からバリア層２０Ｂｃに至る外層２０Ｂｅにより形成された広い面であり、バリア層２０Ｂｃの端面が露出しない面であるから、流出管体ＦＮｂの成形品側溶着面ＦＮｃに広い面積で当たり、しかも同じ第１樹脂材料で形成されているから、成形品側溶着面ＦＮｃに強固に溶着することができる。
なお、第２実施例のようにパイプ側溶着面は、山部の斜面を利用するほか、山部の外層を広い面積とし、バリア層を露出させない面であればよく、例えば、図８の変形例に示すように、フィラーパイプ２０Ｃのパイプ側溶着面３０Ｃｃは、蛇腹部３０Ｃの山部３０Ｃａの外周部からバリア層２０Ｃｃに向かって直角に切断されるときに形成される面であってもよい。
【００２６】
（４） この発明は上記実施例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００２７】
（４）−１ フィラーパイプを形成する樹脂材料として、耐燃料透過性に優れた材料であることが好ましく、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリオキシメチレン（アセタール）（ＰＯＭ）などの各種の材料を用いることができる。また、バリア層としては、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）のほかに、フッ素樹脂（ＥＴＦＥ，ＰＶＤＦ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などを適用できる。
【００２８】
（４）−２ 上記実施例は、接着層を用いてバリア層と内層および外層と接着する構成について説明したが、これに限らず、内層および外層の樹脂材料として変性ＰＥを用いてバリア層との接着性を付与することで、接着層をなくすことができ、３層の簡単な構成とすることができる。
【００２９】
（４）−３ 上記実施例では、コルゲート成形法によりフィラーパイプ２０を成形したが、これに限らず、ブロー成形方法を用いてもよい。
【００３０】
（４）−４ 図９に示す従来の技術に相当する谷部の深い蛇腹部は、燃料タンクＦＴとの接合端部または途中に併設けることにより、フィラーパイプ２０と燃料タンクＦＴとの共振周波数をずらして車両の振動を吸収するとともに、ラインの組付性を向上させてもよい。
【００３１】
（４）−５ 上記実施例では、フィラーパイプに適用したが、これに限らず、例えば、エンジンの冷却水系のウォータパイプなどにも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の第１実施例にかかる蛇腹部を有するフィラーパイプにより燃料タンクに接続する燃料供給機構を示す斜視図である。
【図２】フィラーパイプを示す断面図である。
【図３】蛇腹部を説明する説明図である。
【図４】フィラーパイプを製造するためのパイプ製造装置を説明する概略構成図である。
【図５】第２実施例にかかる燃料供給機構の要部を示す斜視図である。
【図６】フィラーネックの流出管体とフィラーパイプとの溶着部の付近を示す断面図である。
【図７】流出管体とフィラーパイプとを溶着する前の状態を説明する説明図である。
【図８】第２実施例の変形例を説明する説明図である。
【図９】従来の樹脂パイプの蛇腹部の付近を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３３】
１０...燃料供給機構
１０Ｂ...燃料供給機構
２０...フィラーパイプ
２０Ｂ...フィラーパイプ
２０Ｃ...フィラーパイプ
２０Ｐ...押出管体
２０ａ...内層
２０ｂ，２０ｄ...接着層
２０ｃ...バリア層
２０ｅ...外層
２０Ｂｃ...バリア層
２０Ｃｃ...バリア層
２０Ｂｅ...外層
２２...ブリーザパイプ
２４...ストレート部
３０...蛇腹部
３０Ｂ...蛇腹部
３０Ｃ...蛇腹部
３０ａ...山部
３０ｂ...谷部
３０Ｂａ...山部
３０Ｃａ...山部
３０Ｂｂ...谷部
３０Ｂｃ...パイプ側溶着面
３０Ｃｃ...パイプ側溶着面
３１...第１蛇腹部
３２...第２蛇腹部
３３...第３蛇腹部
５０...パイプ製造装置
６０...管体押出ユニット
７０...成形用金型ユニット
７１...金型
８０...搬送装置
ＦＴ...燃料タンク
ＦＮ...フィラーネック
ＦＮａ...フランジ
ＦＮｂ...流出管体
ＦＮｃ...成形品側溶着面
ＦＬ...搬送経路
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の樹脂材料を同時に押出して流体用の通路を形成するとともに、山部と谷部とを連続して配置した蛇腹部を賦形した樹脂パイプであって、
第１樹脂材料から形成された外層と、
上記外層より通路側に形成され、第１樹脂材料より耐流体透過性に優れた第２樹脂材料から形成されたバリア層と、
を備え、
上記山部の頂点から上記谷部の底までの深さをｄとし、上記山部の頂点から上記バリア層の外層側までの距離をＬとすると、ｄ＜Ｌとなるように構成したこと、を特徴とする樹脂パイプ。
【請求項２】
請求項１に記載の樹脂パイプにおいて、
上記蛇腹部に接続されたほぼ管状のストレート部を設け、
上記ストレート部の肉厚をｔとすると、ｄ＜ｔとなるように構成した樹脂パイプ。
【請求項３】
請求項２に記載の樹脂パイプにおいて、
上記ストレート部に配置されている上記バリア層は、該ストレート部の外層の外面から該バリア層の外層側までの距離をＬｂとすると、Ｌｂ＞ｔ／２に配置されている樹脂パイプ。
【請求項４】
請求項１に記載の樹脂パイプにおいて、
上記蛇腹部に接続されたほぼ管状のストレート部を設け、
上記ストレート部に配置されている上記バリア層は、該ストレート部の外層の外面から該バリア層の外層側までの距離をＬｂとすると、Ｌｂ＞ｔ／２に配置されている樹脂パイプ。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の樹脂パイプにおいて、
上記第１樹脂材料は、上記第２樹脂材料よりヤング率が低い樹脂材料で調製されている樹脂パイプ。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の樹脂パイプにおいて、
上記バリア層の通路側の面に、燃料に対する耐性を備えた第３樹脂材料からなる内層を積層した樹脂パイプ。
【請求項７】
請求項６に記載の樹脂パイプにおいて、
上記外層と上記バリア層との間、および上記バリア層と上記内層との間に第４樹脂材料からなる接着層をそれぞれ設けた樹脂パイプ。
【請求項８】
請求項７に記載の樹脂パイプにおいて、
上記第１および第３樹脂材料は、ポリエチレンであり、第２樹脂材料は、エチレンビニルアルコール共重合体であり、上記第４樹脂材料は、上記エチレンビニルアルコール共重合体に化学接着する変性ポリエチレンから形成されている樹脂パイプ。
【請求項９】
請求項１ないし請求項８のいずれかに記載の樹脂パイプに、射出成形により成形された射出成形品を溶着した樹脂成形品であって、
上記射出成形品は、上記第１樹脂材料から形成され、上記樹脂パイプと溶着する成形品側溶着面を備え、
上記樹脂パイプは、上記蛇腹部に形成され上記成形品側溶着面と溶着するパイプ側溶着面を備え、上記パイプ側溶着面は、上記蛇腹部の山部の外周部から上記バリア層の外面に至る上記外層により形成された面である樹脂成形品。
【請求項１０】
請求項９に記載の樹脂成形品において、
上記パイプ側溶着面は、上記山部の外周部から上記谷部の底にわたって形成される上記外層の斜面である樹脂成形品。
【請求項１１】
請求項９に記載の樹脂成形品において、
上記パイプ側溶着面は、上記山部を上記バリア層に向かって切断したときに形成される上記外層の面である樹脂成形品。
【請求項１】
複数の樹脂材料を同時に押出して流体用の通路を形成するとともに、山部と谷部とを連続して配置した蛇腹部を賦形した樹脂パイプであって、
第１樹脂材料から形成された外層と、
上記外層より通路側に形成され、第１樹脂材料より耐流体透過性に優れた第２樹脂材料から形成されたバリア層と、
を備え、
上記山部の頂点から上記谷部の底までの深さをｄとし、上記山部の頂点から上記バリア層の外層側までの距離をＬとすると、ｄ＜Ｌとなるように構成したこと、を特徴とする樹脂パイプ。
【請求項２】
請求項１に記載の樹脂パイプにおいて、
上記蛇腹部に接続されたほぼ管状のストレート部を設け、
上記ストレート部の肉厚をｔとすると、ｄ＜ｔとなるように構成した樹脂パイプ。
【請求項３】
請求項２に記載の樹脂パイプにおいて、
上記ストレート部に配置されている上記バリア層は、該ストレート部の外層の外面から該バリア層の外層側までの距離をＬｂとすると、Ｌｂ＞ｔ／２に配置されている樹脂パイプ。
【請求項４】
請求項１に記載の樹脂パイプにおいて、
上記蛇腹部に接続されたほぼ管状のストレート部を設け、
上記ストレート部に配置されている上記バリア層は、該ストレート部の外層の外面から該バリア層の外層側までの距離をＬｂとすると、Ｌｂ＞ｔ／２に配置されている樹脂パイプ。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の樹脂パイプにおいて、
上記第１樹脂材料は、上記第２樹脂材料よりヤング率が低い樹脂材料で調製されている樹脂パイプ。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の樹脂パイプにおいて、
上記バリア層の通路側の面に、燃料に対する耐性を備えた第３樹脂材料からなる内層を積層した樹脂パイプ。
【請求項７】
請求項６に記載の樹脂パイプにおいて、
上記外層と上記バリア層との間、および上記バリア層と上記内層との間に第４樹脂材料からなる接着層をそれぞれ設けた樹脂パイプ。
【請求項８】
請求項７に記載の樹脂パイプにおいて、
上記第１および第３樹脂材料は、ポリエチレンであり、第２樹脂材料は、エチレンビニルアルコール共重合体であり、上記第４樹脂材料は、上記エチレンビニルアルコール共重合体に化学接着する変性ポリエチレンから形成されている樹脂パイプ。
【請求項９】
請求項１ないし請求項８のいずれかに記載の樹脂パイプに、射出成形により成形された射出成形品を溶着した樹脂成形品であって、
上記射出成形品は、上記第１樹脂材料から形成され、上記樹脂パイプと溶着する成形品側溶着面を備え、
上記樹脂パイプは、上記蛇腹部に形成され上記成形品側溶着面と溶着するパイプ側溶着面を備え、上記パイプ側溶着面は、上記蛇腹部の山部の外周部から上記バリア層の外面に至る上記外層により形成された面である樹脂成形品。
【請求項１０】
請求項９に記載の樹脂成形品において、
上記パイプ側溶着面は、上記山部の外周部から上記谷部の底にわたって形成される上記外層の斜面である樹脂成形品。
【請求項１１】
請求項９に記載の樹脂成形品において、
上記パイプ側溶着面は、上記山部を上記バリア層に向かって切断したときに形成される上記外層の面である樹脂成形品。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２００７−４６７７２（Ｐ２００７−４６７７２Ａ）
【公開日】平成１９年２月２２日（２００７．２．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１３８６８３（Ｐ２００６−１３８６８３）
【出願日】平成１８年５月１８日（２００６．５．１８）
【出願人】（０００２４１４６３）豊田合成株式会社 (3,467)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年２月２２日（２００７．２．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年５月１８日（２００６．５．１８）
【出願人】（０００２４１４６３）豊田合成株式会社 (3,467)
【Ｆターム（参考）】
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