自動分析装置および自動分析装置の攪拌良否判定方法
【課題】反応容器内の液体の攪拌の良否を簡単な構成で判定すること。
【解決手段】自動分析装置１は、反応容器内に液体（試薬）を分注する試薬分注機構１７と、反応容器に取り付けた表面弾性波素子２０３を駆動し、音波を発生させて反応容器内の液体（反応液）を攪拌して反応させる攪拌装置２３と、反応容器内の分光強度測定を行う測定光学系２５とを備え、反応容器内の液体の吸光度を取得する。色素液分析処理部４１は、所定のタイミングで自動分析装置１の各部の動作を制御し、試薬分注機構１７によって反応容器内に色素液を分注し、攪拌装置２３によって反応容器内の色素液を攪拌した後、測定光学系２５による測定を行って測定結果から色素液の吸光度を取得する色素液分析処理を行う。攪拌良否判定部４３は、色素液分析処理の結果取得した色素液の吸光度をもとに、攪拌装置２３による攪拌位置での攪拌の良否を判定する。
【解決手段】自動分析装置１は、反応容器内に液体（試薬）を分注する試薬分注機構１７と、反応容器に取り付けた表面弾性波素子２０３を駆動し、音波を発生させて反応容器内の液体（反応液）を攪拌して反応させる攪拌装置２３と、反応容器内の分光強度測定を行う測定光学系２５とを備え、反応容器内の液体の吸光度を取得する。色素液分析処理部４１は、所定のタイミングで自動分析装置１の各部の動作を制御し、試薬分注機構１７によって反応容器内に色素液を分注し、攪拌装置２３によって反応容器内の色素液を攪拌した後、測定光学系２５による測定を行って測定結果から色素液の吸光度を取得する色素液分析処理を行う。攪拌良否判定部４３は、色素液分析処理の結果取得した色素液の吸光度をもとに、攪拌装置２３による攪拌位置での攪拌の良否を判定する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、反応容器内で異なる液体を混合して反応させた反応液を分析する自動分析装置および自動分析装置の攪拌良否判定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、検体と試薬とを反応容器内に分注し、反応容器内で生じた反応を光学的に測定することによって検体の分析を行う自動分析装置が知られている。この自動分析装置は、反応容器内の検体と試薬との反応を促進するため、これらの液体を攪拌して混合する攪拌装置を具備している。近年では、検体や試薬の微量化のため、反応容器の小型化が望まれており、この反応容器の小型化に伴い、音波を発生させて非接触の攪拌を行う攪拌装置が提案されている。例えば、圧電基板上に櫛型電極（ＩＤＴ）を設けた表面弾性波素子を分析に用いる反応容器にそれぞれ取り付け、この表面弾性波素子を駆動して音波を発生させることによって反応容器内の液体を攪拌する攪拌装置が知られている。また、音波による非接触攪拌の場合、反応容器の内壁の状態や反応容器内の物質の状態が攪拌状態に影響を与える。このため、複数の標準試料および試薬を用いてこの攪拌装置による攪拌状態を測定し、測定結果をもとに攪拌装置による攪拌パラメータを変更するものが知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１７２７３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の技術を用いて攪拌装置による攪拌状態を測定すれば、この攪拌状態を基準値として用い、攪拌が正常に行われているか否かを判定することが可能である。しかしながら、攪拌の良否を判定するために複数種類の標準試料や試薬を用いるため取扱いが面倒であるという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記に鑑みて為されたものであって、反応容器内の液体の攪拌の良否を簡単な構成で判定することができる自動分析装置および自動分析装置の攪拌良否判定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述した課題を解決し、目的を達成するため、本発明にかかる自動分析装置は、反応容器内に液体を分注する分注手段と、前記反応容器に取り付けた音波発生手段を駆動し、該音波発生手段から音波を発生させて前記反応容器内の液体を攪拌する攪拌手段と、前記反応容器に分析光を照射して前記反応容器内の液体の吸光度を取得する測定手段とを備え、前記反応容器内で異なる液体を混合して反応させた反応液を分析する自動分析装置であって、所定のタイミングで、前記分注手段によって前記反応容器内に温度に依存して吸光度が変化する色素液を分注し、前記攪拌手段によって前記反応容器内の色素液を攪拌し、前記測定手段によって前記反応容器内の色素液の吸光度を取得する色素液分析手段と、前記色素液分析手段によって取得した吸光度をもとに、前記攪拌手段による攪拌の良否を判定する攪拌良否判定手段と、を備えることを特徴とする。
【０００７】
また、本発明にかかる自動分析装置は、上記の発明において、前記色素液分析手段は、前記攪拌手段による攪拌の後、前記測定手段による前記色素液の吸光度の取得を所定の回数行い、前記攪拌良否判定手段は、前記色素液分析手段によって前記所定の回数取得した前記色素液の吸光度をもとに前記攪拌手段による前記色素液の攪拌直後の吸光度変化を検出し、該検出した吸光度変化をもとに前記攪拌手段による攪拌の良否を判定することを特徴とする。
【０００８】
また、本発明にかかる自動分析装置は、上記の発明において、前記攪拌良否判定手段は、前記色素液分析手段によって前記所定の回数取得した前記色素液の吸光度から平均吸光度を算出し、該平均吸光度と前記攪拌手段による前記色素液の攪拌直後の吸光度との差をもとに前記吸光度変化を検出することを特徴とする。
【０００９】
また、本発明にかかる自動分析装置は、上記の発明において、前記分注手段によって前記反応容器内に前記色素液を分注し、前記攪拌手段による前記反応容器内の色素液の攪拌を行わずに前記測定手段によって前記反応容器内の色素液の無攪拌時吸光度を取得する無攪拌時吸光度取得手段を備え、前記攪拌良否判定手段は、前記色素液分析手段によって取得した前記色素液の吸光度と、前記無攪拌時吸光度取得手段によって取得した前記色素液の無攪拌時吸光度との差をもとに前記攪拌手段による攪拌の良否を判定することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明にかかる自動分析装置は、上記の発明において、前記色素液は、フェノールレッドの緩衝溶液であることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明にかかる自動分析装置の攪拌良否判定方法は、反応容器内に液体を分注する分注手段と、前記反応容器に取り付けた音波発生手段を駆動し、該音波発生手段から音波を発生させて前記反応容器内の液体を攪拌する攪拌手段と、前記反応容器に分析光を照射して前記反応容器内の液体の吸光度を取得する測定手段とを備え、前記反応容器内で異なる液体を混合して反応させた反応液を分析する自動分析装置の攪拌良否判定方法であって、所定のタイミングで、前記分注手段によって前記反応容器内に温度に応じて変色する色素液を分注し、前記攪拌手段によって前記反応容器内の色素液を攪拌し、前記測定手段によって前記反応容器内の色素液の吸光度を取得する色素液分析ステップと、前記色素液分析ステップで取得した吸光度をもとに、前記攪拌手段による攪拌の良否を判定する攪拌良否判定ステップと、を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
音波を発生させて反応容器内の液体を攪拌する場合、音波の発生に伴う発熱によって反応容器内の液体の温度が上昇する。本発明によれば、温度に依存して吸光度が変化する色素液を反応容器内に分注し、攪拌後の反応容器内の色素液の吸光度を取得して、該取得した吸光度をもとに攪拌の良否を判定することができる。したがって、反応容器内の液体の攪拌の良否を簡単な構成で判定することができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、図面を参照し、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。本実施の形態の自動分析装置は、複数の検体の生化学的、免疫学的あるいは遺伝学的な分析を自動的に行う装置であり、分析対象の検体と試薬とを反応容器にそれぞれ分注し、反応容器内で生じた反応を光学的に測定する。図１は、本実施の形態にかかる自動分析装置１の内部構成の一例を示す概略斜視図であり、図２は、自動分析装置１の機能構成の一例を示すブロック図である。自動分析装置１は、検体容器搬送機構１１、検体分注機構１３、２つの試薬テーブル１５（１５−１，１５−２）、２つの試薬分注機構１７（１７−１，１７−２）、反応テーブル１９、５つの攪拌装置２３（２３−１，２３−２，２３−３，２３−４，２３−５）、測定光学系２５、洗浄装置２７等を備える。また、自動分析装置１は、図２に示すように、装置を構成する各部を制御し、各部への動作タイミングの指示やデータの転送等を行って装置全体の動作を統括的に制御する制御部４０を備える。
【００１４】
検体容器搬送機構１１は、図１に示すように、血液や尿等の検体を収容した複数の検体容器１２１が搭載された複数の検体ラック１２を収納する。検体容器搬送機構１１は、制御部４０の制御のもと、図１中の矢印方向に検体ラック１２を順次移送し、検体容器搬送機構１１上の所定位置に検体容器１２１を搬送する。そして、この所定位置に搬送された検体容器１２１内の検体が、検体分注機構１３によって反応テーブル１９上を配列して搬送される反応容器２０に分注される。
【００１５】
検体分注機構１３は、鉛直方向への昇降および自身の基端部を通過する鉛直線を中心軸とする回転を自在に行うアーム１３１を備え、このアーム１３１に、検体の吸引および吐出を行うプローブ１３３が取り付けられて構成されている。検体分注機構１３は、制御部４０の制御のもと、検体容器搬送機構１１上の所定位置に搬送された検体容器１２１からプローブ１３３によって検体を吸引する。そして、アーム１３１を回動させ、反応テーブル１９上の検体分注位置に搬送された反応容器２０内に検体を吐出して分注を行う。検体分注機構１３のプローブ１３３は、分注終了後、その移動経路上に配設された図示しない洗浄槽で流水・洗浄される。
【００１６】
試薬テーブル１５（１５−１，１５−２）は、制御部４０の制御のもと、それぞれ不図示の駆動機構によってその中心を回転軸とした間欠的な回動が可能に構成されており、所望の試薬容器１５１を所定の位置まで搬送する。各試薬容器１５１には、それぞれ分析項目に応じた所定の試薬が収容され、例えば、一方の試薬テーブル１５−１には、第１試薬を収容した試薬容器１５１が収納され、他方の試薬テーブル１５−２には、第２試薬を収容した試薬容器１５１が収納される。また、試薬テーブル１５−１には、温度変化に伴って変色し、吸光度が変化する色素液を収容した試薬容器１５１ｂが収納される。色素液としては、例えばフェノールレッドを緩衝液に溶解したものを用いる。なお、色素液は、フェノールレッドの緩衝液に限定されるものではなく温度によって吸光度が変化する色素液であれば使用可能であるが、フェノールレッドが特に好ましい。各試薬テーブル１５の下方にはそれぞれ図示しない恒温槽が設けられており、各試薬容器１５１に収容された試薬を保冷して恒温状態に保つ。これにより、試薬の蒸発や変性を抑制することができる。
【００１７】
試薬分注機構１７（１７−１，１７−２）は、分注手段に相当するものであり、検体分注機構１３と同様に、鉛直方向への昇降および自身の基端部を通過する鉛直線を中心軸とする回転を自在に行うアーム１７１を備え、このアーム１７１に、それぞれ試薬の吸引および吐出を行うプローブ１７３が取り付けられて構成されている。一方の試薬分注機構１７−１は、制御部４０の制御のもと、試薬テーブル１５−１上の所定位置に搬送された試薬容器１５１からプローブ１７３によって第１試薬を吸引する。または、試薬テーブル１５上の所定位置に搬送された試薬容器１５１ｂからプローブ１７３によって色素液を吸引する。そして、アーム１７１を回動させ、反応テーブル１９上の第１試薬分注位置に搬送された反応容器２０内に第１試薬または色素液を吐出して分注を行う。同様にして、他方の試薬分注機構１７−２は、制御部４０の制御のもと、試薬テーブル１５−２上の所定位置に搬送された試薬容器１５１からプローブ１７３によって第２試薬を吸引する。そして、アーム１７１を回動させ、反応テーブル１９上の第２試薬分注位置に搬送された反応容器２０内に第２試薬を吐出して分注を行う。各試薬分注機構１７のプローブ１７３は、分注終了後、その移動経路上に配設された図示しない洗浄槽で流水・洗浄される。
【００１８】
反応テーブル１９には、検体や試薬、色素液が分注される複数の反応容器２０が周方向に沿って等間隔で載置される。図３−１は、反応容器２０の斜視図であり、図３−２は、反応容器２０の外側面図である。図３−１に示すように、反応容器２０は、内部に液体を保持する四角筒状の容器であり、光学的に透明な素材で成形される。具体的には、測定光学系２５から出射された分析光（３４０〜８００ｎｍ）に含まれる光の８０％以上を透過する素材、例えば、耐熱ガラスを含むガラス，環状オレフィンやポリスチレン等の合成樹脂が使用される。反応容器２０の外側面２０１には、音波発生手段としての表面弾性波素子２０３が取り付けられている。表面弾性波素子２０３は、図３−２に示すように、ニオブ酸リチウム（ＬｉＮｂＯ3）等の圧電素材からなる圧電基板２０３ａ上に櫛型電極（ＩＤＴ）からなる振動子２０３ｂが形成されて構成されたものであり、攪拌装置２３の送電体２３１から送電される電力を表面弾性波に変換して音波を発生させる。また、振動子２０３ｂは、導体回路２０３ｃによって電気端子２０３ｄと接続されている。表面弾性波素子２０３は、振動子２０３ｂを外側に向け、エポキシ樹脂等の不図示の音響整合層を介して反応容器２０の外側面２０１に取り付けられる。そして、反応容器２０は、表面弾性波素子２０３を外側に向けて反応テーブル１９に載置される。
【００１９】
反応テーブル１９は、制御部４０の制御のもと、不図示の駆動機構によって反応テーブル１９の中心を回転軸として回転自在に構成されており、一周期で（１周−１反応容器）／４周分回転し、四周期で（１周−１反応容器）回転する。この回転によって、反応テーブル１９は、反応容器２０を第１試薬分注位置や検体分注位置、第２試薬分注位置、攪拌機構、測定位置、洗浄位置等の各位置に搬送する。また、反応テーブル１９には、測定光学系２５による反応容器２０内の液体の測光用の開口１９１が形成されている。なお、この反応テーブル３１の下方には不図示の保温手段が設けられており、この保温手段によって反応容器２０が体温程度の温度に保温されて恒温状態に保たれる。
【００２０】
攪拌装置２３（２３−１，２３−２，２３−３，２３−４，２３−５）は、反応容器２０内の反応を促進させるためのものであり、対応する攪拌位置に搬送された反応容器２０内の液体の攪拌を行う。具体的には、攪拌装置２３−１は第１の攪拌位置に搬送された反応容器２０内の液体の攪拌を行い、攪拌装置２３−２は第２の攪拌位置に搬送された反応容器２０内の液体の攪拌を行い、攪拌装置２３−３は第３の攪拌位置に搬送された反応容器２０内の液体の攪拌を行い、攪拌装置２３−４は第４の攪拌位置に搬送された反応容器２０内の液体の攪拌を行い、攪拌装置２３−５は第５の攪拌位置に搬送された反応容器２０内の液体の攪拌を行う。これらの各攪拌装置２３は、攪拌手段に相当するものであり、例えばその攪拌位置近傍の反応テーブル１９の外周側に配設された送電体２３１および配置決定部材２３３と、反応容器２０の外側面２０１に取り付けられた表面弾性波素子２０３とで構成される。
【００２１】
図２に示すように、送電体２３１は、数ＭＨｚ〜数百ＭＨｚ程度の高周波交流電源（ＲＦ電源）２３１ａや駆動制御回路２３１ｂ等を備え、ＲＦ電源２３１ａから供給される電力を表面弾性波素子２０３に送電する。駆動制御回路２３１ｂは、制御部４０の制御のもと、ＲＦ電源２３１ａによる電力の供給を制御して表面弾性波素子２０３を駆動する。具体的には、駆動制御回路２３１ｂは、例えば、表面弾性波素子２０３が発生する音波の特性（周波数、強度、位相、波の特性等）や波形（正弦波や三角波、矩形波、バースト波等）、変調（振幅変調や周波数変調等）、表面弾性波素子２０３の駆動時間等を制御する。図４は、送電体２３１が反応容器２０の表面弾性波素子２０３に当接した状態を示す図である。図４に示すように、送電体２３１は、表面弾性波素子２０３の電気端子２０３ｄと接触するブラシ状の接触子２３２を有し、この接触子２３２が表面弾性波素子２０３の電気端子２０３ｄと接触する。そして、電気端子２０３ｄを介してＲＦ電源２３１ａからの電力を振動子２０３ｂに送電し、表面弾性波素子２０３を駆動する。より具体的には、送電体２３１は、配置決定部材２３３に支持されており、制御部４０の制御のもと、反応テーブル１９の回転が停止したときに電気端子２０３ｄを介して振動子２０３ｂに電力を送電する。
【００２２】
配置決定部材２３３は、制御部４０の制御のもと、送電体２３１から振動子２０３ｂに電力を送電する送電時に送電体２３１を移動させ、接触子２３２と電気端子２０３ｄとの反応テーブル１９の周方向並びに半径方向における相対配置を調整・決定するもので、例えば、２軸ステージが使用される。具体的には、配置決定部材２３３は、反応テーブル１９の回転時には、接触子２３２と電気端子２０３ｄとを一定の距離に保つように支持する。そして、配置決定部材２３３は、反応テーブル１９が停止して送電体２３１から振動子２０３ｂに電力を送電する送電時には、送電体２３１を移動させ、接触子２３２と電気端子２０３ｄとが対向するように反応テーブル１９の周方向に沿った送電体２３１の位置を調整するとともに、送電体２３１を電気端子２０３ｄに近接させて接触子２３２と電気端子２０３ｄとを接触させる。接触子２３２と電気端子２０３ｄとの相対配置は、例えば、送電体２３１側に反射センサを設け、反応容器２０或いは表面弾性波素子２０３の特定個所に設けた反射体からの反射を利用する等して検出する。
【００２３】
測定光学系２５は、測定手段に相当するものであり、制御部４０の制御のもと、測定位置に搬送された反応容器２０に分析光を照射し、反応容器２０内の反応液や色素液等の液体を透過した光を受光して分光強度測定を行う。例えば、図１に示すように、反応容器２０内の反応液または色素液を分析するための分析光（３４０〜８００ｎｍ）を出射する光源２５１と、光源２５１から出射されて反応容器２０内の反応液または色素液を透過した光量を測光する測光センサ２５３とを備える。この測定光学系２５による測定結果は、制御部４０に出力され、この制御部４０と接続された分析部４１０によって分析される。
【００２４】
洗浄装置２７は、測定光学系２５による測定が終了して装置下方の洗浄位置に搬送された反応容器２０を洗浄対象として、この反応容器２０内部の反応液または色素液を吸引して排出するとともに、反応容器２０内に洗浄水等の洗浄液を吐出および吸引することによってその内部を洗浄・乾燥する。洗浄・乾燥された反応容器２０は、再び分析に使用される。
【００２５】
制御部４０は、分析結果の他、自動分析装置１の動作に必要な各種データを保持するメモリを内蔵したマイクロコンピュータ等で構成され、装置内の適所に収められる。制御部４０は、自動分析装置１の各部を制御して分析処理を行う。また、制御部４０は、自動分析装置１の各部を制御して色素液分析処理を行う色素液分析手段としての色素液分析処理部４１と、色素液分析処理によって取得した吸光度をもとに、各攪拌装置２３による攪拌位置での攪拌の良否を判定する攪拌良否判定手段としての攪拌良否判定部４３とを備える。この制御部４０は、図２に示すように、分析部４１０と接続されており、測定光学系２５による測定結果が適宜出力されるようになっている。
【００２６】
分析部４１０は、測定光学系２５によって測定された分析対象の反応容器２０内の反応液に関する光量から、その吸光度を算出する。そして、算出した吸光度から検体中の分析対象成分の濃度等を分析し、分析結果を制御部４０に出力する。また、分析部４１０は、測定光学系２５によって測定された攪拌良否判定対象の反応容器２０内の色素液に関する光量から、その吸光度を算出する。そして、算出結果を制御部４０に出力する。
【００２７】
また、制御部４０は、検体数や分析項目等、分析に必要な情報を入力するためのキーボードやマウス等の入力装置で構成される入力部４３０や、分析結果画面や警告表示画面、各種設定入力のための入力画面等を表示するためのＬＣＤやＥＬＤ等の表示装置で構成される表示部４５０と接続されている。
【００２８】
図５は、反応テーブル１９上の反応容器２０の搬送経路を示す図であり、制御部４０は、自動分析装置１の各部の動作を制御し、各位置Ｐ１〜Ｐ１０に反応容器２０を順次搬送して分析処理を行う。分析処理では、反応容器２０は先ず第１試薬分注位置Ｐ１に搬送され、試薬分注機構１７−１がこの反応容器２０内に試薬容器１５１中の第１試薬を分注する。次いで、反応容器２０は第１の攪拌位置Ｐ２に搬送され、攪拌装置２３−１がこの反応容器２０内の液体（第１試薬）を攪拌する。具体的には、先ず配置決定部材２３３が送電体２３１の位置を調整して接触子２３２を表面弾性波素子２０３の電気端子２０３ｄと接触させる。そして、送電体２３１が表面弾性波素子２０３の振動子２０３ｂに電力を送電し、表面弾性波素子２０３を駆動する。これによって音波が発生され、反応容器２０の外側面２０１内へと伝搬して音響インピーダンスが近い液体試料中へ漏れ出してゆく。この結果、反応容器２０内の液体が攪拌される。そして、第１の攪拌位置Ｐ２で攪拌された反応容器２０は測定位置Ｐ３を通過する。このとき、測定光学系２５がこの反応容器２０内の液体の分光強度測定を行う。測定結果は制御部４０を介して分析部４１０に出力され、分析される。
【００２９】
次いで、反応容器２０は検体分注位置Ｐ４に搬送され、検体分注機構１３が検体容器１２１中の検体をこの反応容器２０内に分注する。次いで、反応容器２０は第２の攪拌位置Ｐ５に搬送され、攪拌装置２３−２がこの反応容器２０内の液体（第１試薬および検体）を攪拌する。さらに、反応容器２０は第３の攪拌位置Ｐ６に搬送され、攪拌装置２３−３がこの反応容器２０内の液体を攪拌する。そして、第３の攪拌位置Ｐ６で攪拌された反応容器２０は測定位置Ｐ３を通過する。このとき、測定光学系２５がこの反応容器２０内の液体（反応液）の分光強度測定を行う。この後、反応容器２０は内部に反応液を保持したまま反応テーブル１９上を９周して９回測定位置Ｐ３を通過する。測定光学系２５は、その都度この反応容器２０内の反応液の分光強度測定を行う。測定結果は分析部４１０に出力され、分析される。
【００３０】
第３の攪拌位置Ｐ６での攪拌の後、測定光学系２５によって反応容器２０内の反応液の測定が合計１０回されたならば、反応容器２０は、続いて第２試薬分注位置Ｐ７に搬送され、試薬分注機構１７−２が試薬容器１５１中の第２試薬をこの反応容器２０内に分注する。次いで、反応容器２０は第４の攪拌位置Ｐ８に搬送され、攪拌装置２３−４がこの反応容器２０内の液体（第１試薬、検体および第２試薬）を攪拌する。さらに、反応容器２０は第５の攪拌位置Ｐ９に搬送され、攪拌装置２３−５がこの反応容器２０内の液体を攪拌する。そして、第５の攪拌位置Ｐ９で攪拌された反応容器２０は測定位置Ｐ３を通過する。このとき、測定光学系２５がこの反応容器２０内の液体（反応液）の分光強度測定を行う。この後、反応容器２０は内部に反応液を保持したまま反応テーブル１９上を１７週して１７回測定位置Ｐ３を通過する。測定光学系２５は、その都度この反応容器２０内の反応液の分光強度測定を行う。測定結果は分析部４１０に出力され、分析される。
【００３１】
第５の攪拌位置Ｐ９での攪拌の後、測定光学系２５によって反応容器２０内の反応液の測定が合計２７回されたならば、反応容器２０は洗浄位置に搬送され、洗浄装置２７がこの反応容器２０内の反応液を排出し、内部の洗浄・乾燥を行う。洗浄位置Ｐ１０で吸引・乾燥された反応容器２０は再び第１試薬分注位置Ｐ１に搬送され、一連の分析動作が連続して繰り返し行われる。
【００３２】
また、本実施の形態の自動分析装置１では、所定のタイミングで色素液分析処理部４１が色素液分析処理を行う。具体的には、色素液分析処理部４１は、自動分析装置１の各部の動作を制御し、反応テーブル１９上の攪拌良否判定対象の反応容器２０内に第１試薬にかえて色素液を分注する。そして、各攪拌装置２３によって反応容器２０内の色素液を攪拌し、測定光学系２５による測定結果をもとに各攪拌装置２３による攪拌後の色素液の吸光度を得る。この色素液分析処理では、攪拌良否判定対象の反応容器２０は、先ず第１試薬分注位置Ｐ１に搬送され、試薬分注機構１７−１が試薬容器１５１ｂ中の色素液をこの反応容器２０内に分注する。試薬分注機構１７−１は、測定光学系２５による測定が可能な最小量の色素液を試薬容器１５１ｂから吸引し、反応容器２０内に吐出する。次いで、反応容器２０は第１の攪拌位置Ｐ２に搬送され、攪拌装置２３−１がこの反応容器２０内の色素液を攪拌する。攪拌装置２３−１は、発生させる音波の強度を最大とし、最長の攪拌時間で攪拌を行う。そして、第１の攪拌位置Ｐ２で攪拌された反応容器２０は測定位置Ｐ３を通過する。このとき、測定光学系２５がこの反応容器２０内の色素液の分光強度測定を行う。測定結果は分析部４１０に出力され、吸光度が得られる。ここで、試薬分注機構１７−１が測定光学系２５によって測定可能な最小量の色素液を反応容器２０内に分注するとともに、攪拌装置２３−１が表面弾性波素子２０３から発生させる音波の強度を最大とし、最長の攪拌時間で攪拌を行うため、正常時の温度上昇を顕著にでき、吸光度変化の検出精度を向上させることができる。
【００３３】
次いで、反応容器２０は検体分注位置Ｐ４に搬送されるが、色素液分析処理では、検体分注機構１３はこの反応容器２０への検体の分注は行わない。次いで、反応容器２０は第２の攪拌位置Ｐ５に搬送され、攪拌装置２３−２がこの反応容器２０内の色素液を攪拌する。さらに、反応容器２０は第３の攪拌位置Ｐ６に搬送され、攪拌装置２３−３がこの反応容器２０内の色素液を攪拌する。攪拌装置２３−２，３は、それぞれ発生させる音波の強度を最大とし、最長の攪拌時間で攪拌を行う。そして、第３の攪拌位置Ｐ６で攪拌された反応容器２０は測定位置Ｐ３を通過する。このとき、測定光学系２５がこの反応容器２０内の色素液の分光強度測定を行う。この後、反応容器２０は内部に色素液を保持したまま反応テーブル１９上を９週して９回測定位置Ｐ３を通過する。測定光学系２５は、その都度この反応容器２０内の色素液の分光強度測定を行う。測定結果は分析部４１０に出力され、吸光度が得られる。
【００３４】
第３の攪拌位置Ｐ６での攪拌の後、測定光学系２５によってこの反応容器２０内の色素液の測定が合計１０回されたならば、反応容器２０は、続いて第２試薬分注位置Ｐ７に搬送されるが、色素液分析処理では、試薬分注機構１７−２はこの反応容器２０への第２試薬の分注は行わない。次いで、反応容器２０は第４の攪拌位置Ｐ８に搬送され、攪拌装置２３−４がこの反応容器２０内の色素液を攪拌する。さらに、反応容器２０は第５の攪拌位置Ｐ９に搬送され、攪拌装置２３−５がこの反応容器２０内の色素液を攪拌する。攪拌装置２３−４，５は、それぞれ発生させる音波の強度を最大とし、最長の攪拌時間で攪拌を行う。そして、第５の攪拌位置Ｐ９で攪拌された反応容器２０は測定位置Ｐ３を通過する。このとき、測定光学系２５がこの反応容器２０内の色素液の分光強度測定を行う。この後、反応容器２０は内部に色素液を保持したまま反応テーブル１９上を１７週して１７回測定位置Ｐ３を通過する。測定光学系２５はその都度この反応容器２０内の色素液の分光強度測定を行う。測定結果は分析部４１０に出力され、吸光度が得られる。
【００３５】
そして、反応容器２０は洗浄位置に搬送され、洗浄装置２７がこの反応容器２０内の色素液を排出し、内部の洗浄・乾燥を行う。
【００３６】
図６は、色素液分析処理によって得られた色素液の吸光度変化の一例を示す図であり、横軸を測定ポイントとし、縦軸を吸光度（ＯＤ値）として正常時のグラフＧ１１と異常時（攪拌不良時）のグラフＧ１３とを併せて示している。ここで、測定ポイントは、色素液分析処理中に測定光学系２５が行う分光強度測定の順に割り振った通し番号であり、図５に示して説明した第１の攪拌位置Ｐ２での攪拌の後の測定が測定ポイント「１」に対応し、第３の攪拌位置Ｐ６での攪拌後の１０回の測定が測定ポイント「２」〜「１１」に対応し、第５の攪拌位置Ｐ９での攪拌後の１７回の測定が測定ポイント「１２」〜「２８」に対応する。また、得られた吸光度（ＯＤ値）が高い程色素液の温度が低く、吸光度（ＯＤ値）が低い程色素液の温度が高いことを示している。
【００３７】
各攪拌装置２３による攪拌が正常に行われている場合には、表面弾性波素子２０３による音波の発生に伴う発熱によって反応容器２０内の色素液の温度が上昇する。このため、図６の正常時のグラフＧ１１に示すように、第１、第３、第５の各攪拌位置での攪拌直後の測定ポイント「１」「２」「１２」で得られる吸光度が低くなる。なお、色素液分析処理では、各攪拌装置２３は、表面弾性波素子２０３から発生させる音波の強度を最大とし、最長の攪拌時間で攪拌を行うため、正常時の温度上昇を顕著にでき、吸光度変化の検出精度を向上させることができる。
【００３８】
これに対し、攪拌が正常に行われていない場合、例えばＲＦ電源２３１ａの故障等に起因する電力の伝送経路上での異常や、具体的には表面弾性波素子２０３と反応容器２０との間の接着不良や剥離等に起因する音波の伝搬経路上での異常が生じた場合には、表面弾性波素子２０３から音波が発生せず、あるいは表面弾性波素子２０３からの音波が反応容器２０内の色素液に十分に伝播されず、攪拌の前後で反応容器２０内の色素液の温度が変化しない。このため、図６の異常時のグラフＧ１３に示すように、攪拌が正常に行われていない場合、吸光度がほとんど変化しない。ここで、測定ポイント「１」〜「４」で吸光度（ＯＤ値）が低下しているのは、色素液が試薬テーブル１５−１内で保冷されている一方、反応テーブル１９が体温程度の温度に保たれているため、分注直後ではその温度が低く、時間経過とともに恒温化されるまで上昇するためである。
【００３９】
攪拌良否判定部４３は、このような色素液分析処理の結果得られる攪拌直後の色素液の吸光度変化を検出し、各攪拌位置での攪拌の良否を判定する。具体的には、測定ポイント「１」「２」「１２」それぞれについて予め閾値として基準吸光度差を設定しておき、この基準吸光度差に従って攪拌の良否を判定する。図７−１および図７−２は、攪拌良否判定処理について説明するための図であり、それぞれ平均吸光度と、攪拌直後の測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度、吸光度差、基準吸光度差および判定結果の一例を示している。ここで、平均吸光度は、最終的に安定した吸光度の値であり、例えば第５の攪拌位置での攪拌の後の測定ポイント「２４」〜「２８」の５回の測定結果から得られた吸光度の平均値である。また、吸光度差は、各測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度から平均吸光度を差し引いた値である。攪拌良否判定部４３は、この吸光度差と、対応する攪拌直後の測定ポイントについて設定された基準吸光度差とを比較して攪拌の良否を判定する。なお、基準吸光度差の値は一例であって、適宜設定できる。なお、各測定ポイントにそれぞれ共通の値を基準吸光度差として設定することとしてもよいが、図７−１および図７−２に例示したように、それぞれ個別の値を設定することにより、攪拌の良否判定の精度を向上させることができる。
【００４０】
すなわち、攪拌良否判定部４３は、各測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度に基づく吸光度差が基準吸光度差より小さい場合には、その攪拌位置の攪拌装置２３による攪拌が正常に行われていると判定する。図７−１に示す例では、各測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度に基づく吸光度差が、それぞれ対応する測定ポイントについて設定された基準吸光度差未満である。したがって、第１、第３、第５の各攪拌位置での攪拌が良好であり、各攪拌装置２３−１〜５による攪拌が正常に行われていると判定する。
【００４１】
一方、攪拌良否判定部４３は、測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度に基づく吸光度差が基準吸光度差以上の場合には、対応する攪拌位置での攪拌が不良であり、その攪拌位置の攪拌装置２３による攪拌が正常に行われていないと判定する。例えば、攪拌良否判定部４３は、図７−２に示すように、各測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度に基づく吸光度差が、それぞれ対応する測定ポイントについて設定された基準吸光度差以上の場合には、第１、第３、第５の各攪拌位置での攪拌を不良と判定する。ただし、第３、第５の各攪拌位置での攪拌を不良と判定した場合、第２および第３のいずれか一方の攪拌位置での攪拌が不良なのか、双方の攪拌位置での攪拌が不良なのかが不明である。同様に、第４および第５のいずれか一方の攪拌位置での攪拌が不良なのか、双方の攪拌位置での攪拌が不良なのかが不明である。このため、第３の攪拌位置での攪拌を不良と判定した場合には、色素液分析処理部４１が、攪拌装置２３−２を動作させ、攪拌装置２３−３を動作させずに色素液分析処理を行い、次いで攪拌装置２３−３を動作させ、攪拌装置２３−２を動作させずに色素液分析処理を行う。そして、攪拌良否判定部４３が、各色素液分析処理の結果をもとに、第２および第３のいずれの攪拌位置での攪拌が不良なのかを判定する。攪拌装置２３−２を動作させ、攪拌装置２３−３を動作させずに色素液分析処理を行った結果、測定ポイント「２」で得られた吸光度に基づく吸光度差が対応する基準吸光度差以上ならば、第２の攪拌位置での攪拌を不良とする。また、攪拌装置２３−３を動作させ、攪拌装置２３−２を動作させずに色素液分析処理を行った結果、測定ポイント「２」で得られた吸光度に基づく吸光度差が対応する基準吸光度差以上ならば、第３の攪拌位置での攪拌を不良とする。同様にして、第５の攪拌位置での攪拌を不良と判定した場合には、色素液分析処理部４１が、攪拌装置２３−４を動作させ、攪拌装置２３−５を動作させずに色素液分析処理を行い、次いで攪拌装置２３−５を動作させ、攪拌装置２３−４を動作させずに色素液分析処理を行う。そして、攪拌良否判定部４３が、第４および第５のいずれの攪拌位置での攪拌が不良なのかを判定する。
【００４２】
図８は、第５の攪拌位置での攪拌直後の測定ポイント「１２」の吸光度から攪拌不良と判定した場合であって、攪拌装置２３−４を動作させ、攪拌装置２３−５を動作させずに色素分析処理を行った結果第４の攪拌位置の攪拌装置２３−４による攪拌が正常に行われていると判定され、攪拌装置２３−５を動作させ、攪拌装置２３−４を動作させずに色素分析処理を行った結果第５の攪拌位置の攪拌装置２３−５による攪拌が正常に行われていないと判定された場合の色素液の吸光度変化の一例を示す図であり、この吸光度変化のグラフＧ２３を、正常時のグラフＧ２１とを併せて示している。
【００４３】
この場合には、第４の攪拌位置での攪拌は正常に行われているため、反応容器２０内の色素液の温度が上昇する。このため、第５の各攪拌位置での攪拌直後の測定ポイント「１２」で得られる吸光度は低下しているが、第５の攪拌位置での攪拌が不良であるため、正常時のグラフＧ２１と比較して吸光度の値が高い。このとき、攪拌良否判定部４３は、例えばこの測定ポイント「１２」の吸光度に基づく吸光度差が対応する基準吸光度差以上と判定し、第５の攪拌位置での攪拌を不良と判定する。この結果色素液分析処理部４１が、攪拌装置２３−４を動作させ、攪拌装置２３−５を動作させずに色素液分析処理を行い、次いで攪拌装置２３−５を動作させ、攪拌装置２３−４を動作させずに色素液分析処理を行う。そして、攪拌良否判定部４３が、各色素液分析処理の結果をもとに第４および第５のいずれの攪拌位置での攪拌が不良なのかを判定し、例えば第４の攪拌位置での攪拌は良好であり、第５の攪拌位置での攪拌は不良であると判定する。
【００４４】
ここで、制御部４０の処理手順について、図９に示すフローチャートを参照して説明する。色素液分析処理部４１は、所定のタイミング、例えば分析処理の開始前や終了時、あるいは分析処理中に定期的に、自動分析装置１の各部の動作を制御し、攪拌良否判定対象の反応容器２０内に色素液を分注し、この反応容器２０内の色素液を攪拌し、この反応容器２０に分析光を照射して分光強度測定を行い、色素液の吸光度を測定する色素液分析処理を行う（ステップＳ１）。続いて、攪拌良否判定部４３が、得られた吸光度変化をもとに、各攪拌装置２３による各攪拌位置での攪拌の良否を判定する攪拌良否判定処理を行う。すなわち、攪拌良否判定部４３は、先ず測定ポイント「２４」〜「２８」の吸光度をもとに平均吸光度を算出する（ステップＳ２）。続いて、攪拌良否判定部４３は、第１、第３、第５の各攪拌位置での攪拌直後の各測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度から平均吸光度を減算して吸光度差を算出する（ステップＳ３）。
【００４５】
そして、攪拌良否判定部４３は、算出した吸光度差と、対応する測定ポイントについてそれぞれ設定された基準吸光度差とを比較して攪拌の良否を判定する閾値判定処理を行う（ステップＳ４）。そして、攪拌良否判定部４３は、各測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度に基づく吸光度差が基準吸光度差より小さい場合には、各攪拌装置２３による攪拌が正常に行われていると判定し（ステップＳ５：Ｎｏ）、本処理を終了する。
【００４６】
一方、攪拌良否判定部４３は、吸光度差が基準吸光度差以上の場合には、その攪拌位置での攪拌が不良であると判定する（ステップＳ５：Ｙｅｓ）。この場合には、攪拌不良位置検出処理が実行される（ステップＳ６）。図１０は、図９のステップＳ６による攪拌不良位置検出処理の手順を示すフローチャートである。この攪拌不良位置検出処理では、攪拌不良と判定した測定ポイントに応じた処理を行う。すなわち、第１の攪拌位置での攪拌直後の測定ポイント「１」の吸光度から攪拌不良と判定した場合には（ステップＳ６０１：Ｙｅｓ）、その旨の報知を行う（ステップＳ６０３）。例えば、制御部４０は、第１の攪拌位置での攪拌が不良であり、攪拌装置２３−１による攪拌が正常に行われていない旨のメッセージを表示部４５０に表示する制御を行う。
【００４７】
第３の攪拌位置での攪拌直後の測定ポイント「２」の吸光度から攪拌不良と判定した場合には（ステップＳ６０５：Ｙｅｓ）、制御部４０は、先ず、攪拌装置２３−２を動作させ、攪拌装置２３−３を動作させずに色素液分析処理を行う（ステップＳ６０７）。そして、制御部４０は、測定ポイント「２４」〜「２８」の吸光度をもとに平均吸光度を算出し、測定ポイント「２」で得られた吸光度との吸光度差が対応する基準吸光度差以上ならば、第２の攪拌位置での攪拌が不良と判定し（ステップＳ６０９：Ｙｅｓ）、その旨の報知を行う（ステップＳ６１１）。続いて、制御部４０は、攪拌装置２３−３を動作させ、攪拌装置２３−２を動作させずに色素液分析処理を行う（ステップＳ６１３）。そして、制御部４０は、測定ポイント「２４」〜「２８」の吸光度をもとに平均吸光度を算出し、測定ポイント「２」で得られた吸光度との吸光度差が対応する基準吸光度差以上ならば、第３の攪拌位置での攪拌が不良と判定し（ステップＳ６１５：Ｙｅｓ）、その旨の報知を行う（ステップＳ６１７）。
【００４８】
第５の攪拌位置での攪拌直後の測定ポイント「１２」の吸光度から攪拌不良と判定した場合には（ステップＳ６１９：Ｙｅｓ）、制御部４０は、先ず、攪拌装置２３−４を動作させ、攪拌装置２３−５を動作させずに色素液分析処理を行う（ステップＳ６２１）。そして、制御部４０は、測定ポイント「２４」〜「２８」の吸光度をもとに平均吸光度を算出し、測定ポイント「１２」で得られた吸光度との吸光度差が対応する基準吸光度差以上ならば、第４の攪拌位置での攪拌が不良と判定し（ステップＳ６２３：Ｙｅｓ）、その旨の報知を行う（ステップＳ６２５）。続いて、制御部４０は、攪拌装置２３−５を動作させ、攪拌装置２３‐４を動作させずに色素液分析処理を行う（ステップＳ６２７）。そして、制御部４０は、測定ポイント「２４」〜「２８」の吸光度をもとに平均吸光度を算出し、測定ポイント「１２」で得られた吸光度との吸光度差が基準吸光度差以上ならば、第５の攪拌位置での攪拌が不良と判定し（ステップＳ６２９：Ｙｅｓ）、その旨の報知を行う（ステップＳ６３１）。そして、図９のステップＳ６にリターンし、その後処理を終了する。
【００４９】
以上説明したように、本実施の形態によれば、攪拌装置２３による攪拌直後の吸光度変化をもとに、攪拌の良否を判定することができる。したがって、各攪拌装置２３による各攪拌位置での反応容器２０内の液体の攪拌の良否を簡単な構成で判定することができる。また、各攪拌位置での攪拌の良否を個別に判定できるので、いずれの攪拌位置（すなわち、いずれの攪拌装置２３−１〜５）で攪拌不良が生じているのかを容易に特定できる。このとき、例えば、第１の攪拌位置での攪拌が不良であり、これ以外の攪拌位置での攪拌が良好と判定した場合には、第１の攪拌位置における攪拌不良が、電力の伝送経路上での異常、すなわちこの攪拌位置の攪拌装置２３の装置側の構成（送電体２３１または配置決定部材２３３）の異常に起因するものと判定できる。
【００５０】
なお、複数の反応容器２０を攪拌良否判定対象として各攪拌位置での攪拌の良否判定を行うこととしてもよい。これによれば、ある攪拌位置での攪拌が不良と判定した場合に、この攪拌不良が、電力の伝送経路上での異常によるものなのか、音波の伝搬経路上での異常によるものなのかを判定することができる。例えば、一の反応容器２０を攪拌良否判定対象の反応容器２０として各攪拌位置での攪拌の良否判定を行った結果、攪拌が良好であると判定した攪拌位置について、他の反応容器２０を攪拌良否判定対象とした攪拌の良否判定の結果が不良であれば、この攪拌不良が、他の反応容器２０に取り付けられた表面弾性波素子２０３からの音波の伝播経路上の異常、すなわち、攪拌装置２３の反応容器２０側の構成（表面弾性波素子２０３）の異常に起因するものと判定することができる。この場合には、例えば、この反応容器２０を使用禁止容器とし、分析処理に使用しない、あるいはこの他の反応容器２０が異常である旨のメッセージを表示部４５０に表示する制御を行ってユーザに交換を促すといったことができる。
【００５１】
またこのとき、反応テーブル１９上の各反応容器２０を順番に攪拌の良否判定対象とし、全ての反応容器２０について攪拌の良否を判定することとしてもよい。例えば、一の反応容器２０を攪拌良否判定対象として各攪拌位置での攪拌の良否判定を行った結果、攪拌が良好であると判定した攪拌位置での攪拌の良否を、反応テーブル１９上の各反応容器２０それぞれについて判定する。この処理を定期的に行って反応テーブル１９上の使用禁止容器をチェックすれば、攪拌が不良である反応容器２０を用いて分析処理を行うといった事態を防止することができる。
【００５２】
また、上記した実施の形態では、平均吸光度を算出し、平均吸光度から攪拌直後の測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度を差し引いた吸光度差が基準吸光度差以上か否かによって各攪拌位置での攪拌不良を判定する場合について説明したが、攪拌前の色素液の吸光度と、攪拌後の色素液の吸光度とを比較して攪拌直後の吸光度変化を検出し、吸光度変化が検出されない場合に攪拌不良と判定することとしてもよい。例えば、攪拌の前後で測定光学系による測定を行う。そして、取得した攪拌前の吸光度と攪拌後の吸光度との差が予め設定された閾値より小さい場合に、攪拌の前後で吸光度が変化しないと判定し、攪拌不良とする。あるいは、今回取得した吸光度を前回の取得した吸光度と比較し、吸光度変化を検出することによって、攪拌の良否を判定することとしてもよい。
【００５３】
また、上記した実施の形態では、反応容器２０が１周する度に測定光学系２５による測定結果からこの反応容器２０内の色素液の吸光度を取得する場合について説明したが、攪拌から所定の時間が経過した後、測定位置の通過時に測定光学系によって得られた測定結果から色素液の吸光度を取得する構成とし、このときに取得した吸光度をもとに攪拌の良否を判定することとしてもよい。
【００５４】
また、装置を自動的に診断するダイアグモードを備えた自動分析装置では、特定の攪拌位置での攪拌の良否を個別に確認することができる。ユーザは、分析処理の開始前や終了後、中断時等の所定のタイミングで、検査対象の攪拌位置を指定して、ダイアグモード動作の開始を指示する。ここで、指定された検査対象の攪拌位置を「指定攪拌位置」と呼ぶ。このダイアグモードでは、先ず、所定の攪拌良否判定対象の反応容器が洗浄位置に搬送され、洗浄装置が反応容器内部の洗浄を行う。事前に洗浄が行われている場合には、ここでの洗浄動作を省略できる。続いて反応容器は、第１試薬分注位置に搬送する。第１試薬分注位置では、試薬分注機構が、色素液を収容した試薬容器から色素液を吸引し、この反応容器内に吐出して分注する。この反応容器は測定位置に搬送され、所定の時間が経過して内部の色素液が恒温化した時点で、測定光学系がこの反応容器内の色素液の分光強度測定を行う。測定結果は分析部に出力され、攪拌前の吸光度が得られる。続いて、反応容器は指定攪拌位置に搬送され、指定攪拌位置の攪拌装置がこの反応容器内の色素液を攪拌する。なお、反応容器を第１〜第５のいずれかの攪拌位置に搬送し、この攪拌位置の攪拌装置が予備攪拌を行うことによって恒温温度に近づけるように構成することも可能であり、これによれば、攪拌良否の判定に要する時間を削減できる。そして、指定攪拌位置で攪拌された反応容器は測定位置に搬送され、攪拌の後所定の時間が経過した時点で、測定光学系がこの反応容器内の色素液の分光強度測定を行う。測定結果は分析部に出力され、攪拌後の吸光度が得られる。攪拌後の分光強度測定の後、反応容器は洗浄位置に搬送され、洗浄装置がこの反応容器内の色素液を排出し、内部の洗浄・乾燥を行う。
【００５５】
そして、制御部の攪拌良否判定部が、取得した攪拌前の吸光度と攪拌後の吸光度とをもとに、指定攪拌位置での攪拌の良否を判定する。例えば、攪拌良否判定部は、取得した攪拌後の吸光度から攪拌前の吸光度を減算して吸光度差を算出し、算出した吸光度差が予め設定された基準吸光度差より小さい場合に、指定攪拌位置での攪拌が良好であり、この指定攪拌位置の攪拌装置による攪拌が正常に行われていると判定する。一方、攪拌良否判定部は、算出した吸光度差が予め設定された基準吸光度差以上の場合には、指定攪拌位置での攪拌が不良であり、この指定攪拌位置の攪拌装置による攪拌が正常に行われていないと判定する。そして、攪拌良否判定部は、算出した吸光度とともに、攪拌の良否の判定結果を表示部に表示する制御を行う。
【００５６】
また、このようにして指定攪拌位置での攪拌の良否を判定し、この指定攪拌位置での攪拌が良好と判定した場合に、この指定攪拌位置を指定するとともに、特定の反応容器を攪拌良否判定対象として指定して上記の処理を再度行うことにより、指定した反応容器についての攪拌の良否を判定することとしてもよい。この結果、指定攪拌位置での攪拌が不良と判定した場合には、この攪拌不良が、指定した反応容器に取り付けられた表面弾性波素子からの音波の伝播経路上の異常であり、反応容器側の異常に起因するものと判定することができる。
【００５７】
また、無攪拌時吸光度を取得し、この無攪拌時吸光度を用いて各攪拌装置２３による攪拌の良否を判定することとしてもよい。図１１は、本変形例にかかる攪拌良否判定処理について説明するための図である。本変形例では、自動分析装置の制御部は、予め試薬分注機構１７−１によって反応容器２０内に色素液を分注し、各攪拌装置２３−１〜５による攪拌を行わずに測定光学系２５によって色素液を測定して、測定ポイント「１」「２」「１２」での無攪拌時の色素液の吸光度（無攪拌時吸光度）を取得するための制御を行う。一方、測定ポイント「１」「２」「１２」それぞれについて、上記した実施の形態と同様に、閾値である基準吸光度差を設定しておく。そして、各測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度から無攪拌時吸光度を差し引いた値を吸光度差として求め、この吸光度差と、対応する攪拌直後の測定ポイントについて設定された基準吸光度差とを比較して攪拌の良否を判定する。これによれば、無攪拌時の測定値を用いて、攪拌の良否を判定することができる。
【００５８】
また、上記した実施の形態では、第３の攪拌位置での攪拌直後に測定した吸光度から攪拌不良と判定した場合に、図１０のステップＳ６０７〜Ｓ６１７の処理を行って第２の攪拌位置および第３のいずれの攪拌位置での攪拌が不良なのかを判定することとしたが、反応容器２０の搬送経路が第２の攪拌位置で停止した後第３の攪拌位置で停止するまでの間に測定位置を通過し、第３の攪拌位置で停止した後測定位置を通過するように設計されている場合には、第２の攪拌位置での攪拌直後の吸光度の測定結果をもとに攪拌の良否を判定し、第３の攪拌位置での攪拌直後の吸光度の測定結果をもとに攪拌の良否を判定することができる。したがってこの場合には、第２の攪拌位置および第３の攪拌位置での攪拌の良否判定を２段階で行う必要がない。
【００５９】
同様にして、第５の攪拌位置での攪拌直後に測定した吸光度から攪拌不良と判定した場合に、図１０のステップＳ６２１〜Ｓ６３１の処理を行って第４の攪拌位置および第５のいずれの攪拌位置での攪拌が不良なのかを判定することとしたが、反応容器２０の搬送経路が第４の攪拌位置で停止した後第５の攪拌位置で停止するまでの間に測定位置を通過し、第５の攪拌位置で停止した後測定位置を通過するように設計されている場合には、第４の攪拌位置での攪拌直後の吸光度の測定結果をもとに攪拌の良否を判定し、第５の攪拌位置での攪拌直後の吸光度の測定結果をもとに攪拌の良否を判定することができる。したがってこの場合には、第４の攪拌位置および第５の攪拌位置での攪拌の良否判定を２段階で行う必要がない。
【００６０】
あるいは、上記したダイアグモードのような診断モードにおいて、反応容器２０が第２の攪拌位置で停止した後第３の攪拌位置で停止するまでの間に測定位置を通過し、第３の攪拌位置で停止した後測定位置を通過するように反応テーブル１９の回転を制御することとしてもよい。そして、第２の攪拌位置での攪拌直後の吸光度の測定結果をもとに攪拌の良否を判定し、第３の攪拌位置での攪拌直後の吸光度の測定結果をもとに攪拌の良否を判定することとしてもよい。この場合も同様に、第２の攪拌位置および第３の攪拌位置での攪拌の良否判定を２段階で行う必要がない。同様にして、反応容器２０が第４の攪拌位置で停止した後第５の攪拌位置で停止するまでの間に測定位置を通過し、第５の攪拌位置で停止した後測定位置を通過するように反応テーブル１９の回転を制御することとしてもよい。そして、第４の攪拌位置での攪拌直後の吸光度の測定結果をもとに攪拌の良否を判定し、第５の攪拌位置での攪拌直後の吸光度の測定結果をもとに攪拌の良否を判定することとしてもよい。この場合も同様に、第４の攪拌位置および第５の攪拌位置での攪拌の良否判定を２段階で行う必要がない。
【００６１】
また、上記した各実施の形態では、自動分析装置１に具備される試薬テーブルが２つの場合について説明したが、試薬テーブルは１つであっても構わない。
【００６２】
（付記１）
反応容器内に液体を分注する分注手段と、前記反応容器に取り付けた音波発生手段を駆動し、該音波発生手段から音波を発生させて前記反応容器内の液体を攪拌する攪拌手段と、前記反応容器に分析光を照射して前記反応容器内の液体の吸光度を取得する測定手段とを備え、前記反応容器内で異なる液体を混合して反応させた反応液を分析する自動分析装置の攪拌良否判定方法であって、
所定のタイミングで、前記分注手段によって前記反応容器内に温度に応じて変色する色素液を分注し、前記攪拌手段によって前記反応容器内の色素液を攪拌し、前記測定手段によって前記反応容器内の色素液の吸光度を取得する色素液分析ステップと、
前記色素液分析ステップで取得した吸光度をもとに、前記攪拌手段による攪拌の良否を判定する攪拌良否判定ステップと、
を含むことを特徴とする自動分析装置の攪拌良否判定方法。
【００６３】
（付記２）
前記色素液分析ステップは、前記攪拌手段による攪拌の後、前記測定手段による前記色素液の吸光度の取得を所定の回数行い、
前記攪拌良否判定ステップは、前記色素液分析ステップで前記所定の回数取得した前記色素液の吸光度をもとに前記攪拌手段による前記色素液の攪拌直後の吸光度変化を検出し、該検出した吸光度変化をもとに前記攪拌手段による攪拌の良否を判定することを特徴とする付記１に記載の自動分析装置の攪拌良否判定方法。
【００６４】
（付記３）
前記攪拌良否判定ステップは、前記色素液分析ステップで前記所定の回数取得した前記色素液の吸光度から平均吸光度を算出し、該平均吸光度と前記攪拌手段による前記色素液の攪拌直後の吸光度との差をもとに前記吸光度変化を検出することを特徴とする付記２に記載の自動分析装置の攪拌良否判定方法。
【００６５】
（付記４）
前記分注手段によって前記反応容器内に前記色素液を分注し、前記攪拌手段による前記反応容器内の色素液の攪拌を行わずに前記測定手段によって前記反応容器内の色素液の無攪拌時吸光度を取得する無攪拌時吸光度取得ステップを含み、
前記攪拌良否判定ステップは、前記色素液分析ステップで取得した前記色素液の吸光度と、前記無攪拌時吸光度取得ステップで取得した前記色素液の無攪拌時吸光度との差をもとに前記攪拌手段による攪拌の良否を判定することを特徴とする付記１に記載の自動分析装置の攪拌良否判定方法。
【００６６】
（付記５）
前記色素液は、フェノールレッドの緩衝溶液であることを特徴とする付記１〜付記４のいずれか一つに記載の自動分析装置の攪拌良否判定方法。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】本実施の形態にかかる自動分析装置の内部構成の一例を示す概略斜視図である。
【図２】自動分析装置の機能構成の一例を示すブロック図である。
【図３−１】反応容器の斜視図である。
【図３−２】反応容器の外側面図である。
【図４】送電体が反応容器の表面弾性波素子に当接した状態を示す図である。
【図５】反応テーブル上の反応容器の搬送経路を示す図である。
【図６】色素液分析処理によって得られた色素液の吸光度変化の一例を示す図である。
【図７−１】攪拌良否判定処理について説明するための図である。
【図７−２】攪拌良否判定処理について説明するための図である。
【図８】色素液分析処理によって得られた色素液の吸光度変化の一例を示す図である。
【図９】制御部の処理手順を示すフローチャートである。
【図１０】攪拌不良位置検出処理の手順を示すフローチャートである。
【図１１】変形例にかかる攪拌良否判定処理について説明するための図である。
【符号の説明】
【００６８】
１ 自動分析装置
１１ 検体容器搬送機構
１３ 検体分注機構
１５（１５−１，２） 試薬テーブル
１７（１７−１，２） 試薬分注機構
１９ 反応テーブル
２３（２３−１，２，３，４，５） 攪拌装置
２３１ 送電体
２３１ａ ＲＦ電源
２３１ｂ 駆動制御回路
２３３ 配置決定部材
２５ 測定光学系
２７ 洗浄装置
４０ 制御部
４１ 色素液分析処理部
４３ 攪拌良否判定部
４１０ 分析部
４３０ 入力部
４５０ 表示部
１２ 検体ラック
１２１ 検体容器
１５１，１５１ｂ 試薬容器
２０ 反応容器
２０３ 表面弾性波素子
【技術分野】
【０００１】
本発明は、反応容器内で異なる液体を混合して反応させた反応液を分析する自動分析装置および自動分析装置の攪拌良否判定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、検体と試薬とを反応容器内に分注し、反応容器内で生じた反応を光学的に測定することによって検体の分析を行う自動分析装置が知られている。この自動分析装置は、反応容器内の検体と試薬との反応を促進するため、これらの液体を攪拌して混合する攪拌装置を具備している。近年では、検体や試薬の微量化のため、反応容器の小型化が望まれており、この反応容器の小型化に伴い、音波を発生させて非接触の攪拌を行う攪拌装置が提案されている。例えば、圧電基板上に櫛型電極（ＩＤＴ）を設けた表面弾性波素子を分析に用いる反応容器にそれぞれ取り付け、この表面弾性波素子を駆動して音波を発生させることによって反応容器内の液体を攪拌する攪拌装置が知られている。また、音波による非接触攪拌の場合、反応容器の内壁の状態や反応容器内の物質の状態が攪拌状態に影響を与える。このため、複数の標準試料および試薬を用いてこの攪拌装置による攪拌状態を測定し、測定結果をもとに攪拌装置による攪拌パラメータを変更するものが知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１７２７３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の技術を用いて攪拌装置による攪拌状態を測定すれば、この攪拌状態を基準値として用い、攪拌が正常に行われているか否かを判定することが可能である。しかしながら、攪拌の良否を判定するために複数種類の標準試料や試薬を用いるため取扱いが面倒であるという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記に鑑みて為されたものであって、反応容器内の液体の攪拌の良否を簡単な構成で判定することができる自動分析装置および自動分析装置の攪拌良否判定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述した課題を解決し、目的を達成するため、本発明にかかる自動分析装置は、反応容器内に液体を分注する分注手段と、前記反応容器に取り付けた音波発生手段を駆動し、該音波発生手段から音波を発生させて前記反応容器内の液体を攪拌する攪拌手段と、前記反応容器に分析光を照射して前記反応容器内の液体の吸光度を取得する測定手段とを備え、前記反応容器内で異なる液体を混合して反応させた反応液を分析する自動分析装置であって、所定のタイミングで、前記分注手段によって前記反応容器内に温度に依存して吸光度が変化する色素液を分注し、前記攪拌手段によって前記反応容器内の色素液を攪拌し、前記測定手段によって前記反応容器内の色素液の吸光度を取得する色素液分析手段と、前記色素液分析手段によって取得した吸光度をもとに、前記攪拌手段による攪拌の良否を判定する攪拌良否判定手段と、を備えることを特徴とする。
【０００７】
また、本発明にかかる自動分析装置は、上記の発明において、前記色素液分析手段は、前記攪拌手段による攪拌の後、前記測定手段による前記色素液の吸光度の取得を所定の回数行い、前記攪拌良否判定手段は、前記色素液分析手段によって前記所定の回数取得した前記色素液の吸光度をもとに前記攪拌手段による前記色素液の攪拌直後の吸光度変化を検出し、該検出した吸光度変化をもとに前記攪拌手段による攪拌の良否を判定することを特徴とする。
【０００８】
また、本発明にかかる自動分析装置は、上記の発明において、前記攪拌良否判定手段は、前記色素液分析手段によって前記所定の回数取得した前記色素液の吸光度から平均吸光度を算出し、該平均吸光度と前記攪拌手段による前記色素液の攪拌直後の吸光度との差をもとに前記吸光度変化を検出することを特徴とする。
【０００９】
また、本発明にかかる自動分析装置は、上記の発明において、前記分注手段によって前記反応容器内に前記色素液を分注し、前記攪拌手段による前記反応容器内の色素液の攪拌を行わずに前記測定手段によって前記反応容器内の色素液の無攪拌時吸光度を取得する無攪拌時吸光度取得手段を備え、前記攪拌良否判定手段は、前記色素液分析手段によって取得した前記色素液の吸光度と、前記無攪拌時吸光度取得手段によって取得した前記色素液の無攪拌時吸光度との差をもとに前記攪拌手段による攪拌の良否を判定することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明にかかる自動分析装置は、上記の発明において、前記色素液は、フェノールレッドの緩衝溶液であることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明にかかる自動分析装置の攪拌良否判定方法は、反応容器内に液体を分注する分注手段と、前記反応容器に取り付けた音波発生手段を駆動し、該音波発生手段から音波を発生させて前記反応容器内の液体を攪拌する攪拌手段と、前記反応容器に分析光を照射して前記反応容器内の液体の吸光度を取得する測定手段とを備え、前記反応容器内で異なる液体を混合して反応させた反応液を分析する自動分析装置の攪拌良否判定方法であって、所定のタイミングで、前記分注手段によって前記反応容器内に温度に応じて変色する色素液を分注し、前記攪拌手段によって前記反応容器内の色素液を攪拌し、前記測定手段によって前記反応容器内の色素液の吸光度を取得する色素液分析ステップと、前記色素液分析ステップで取得した吸光度をもとに、前記攪拌手段による攪拌の良否を判定する攪拌良否判定ステップと、を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
音波を発生させて反応容器内の液体を攪拌する場合、音波の発生に伴う発熱によって反応容器内の液体の温度が上昇する。本発明によれば、温度に依存して吸光度が変化する色素液を反応容器内に分注し、攪拌後の反応容器内の色素液の吸光度を取得して、該取得した吸光度をもとに攪拌の良否を判定することができる。したがって、反応容器内の液体の攪拌の良否を簡単な構成で判定することができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、図面を参照し、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。本実施の形態の自動分析装置は、複数の検体の生化学的、免疫学的あるいは遺伝学的な分析を自動的に行う装置であり、分析対象の検体と試薬とを反応容器にそれぞれ分注し、反応容器内で生じた反応を光学的に測定する。図１は、本実施の形態にかかる自動分析装置１の内部構成の一例を示す概略斜視図であり、図２は、自動分析装置１の機能構成の一例を示すブロック図である。自動分析装置１は、検体容器搬送機構１１、検体分注機構１３、２つの試薬テーブル１５（１５−１，１５−２）、２つの試薬分注機構１７（１７−１，１７−２）、反応テーブル１９、５つの攪拌装置２３（２３−１，２３−２，２３−３，２３−４，２３−５）、測定光学系２５、洗浄装置２７等を備える。また、自動分析装置１は、図２に示すように、装置を構成する各部を制御し、各部への動作タイミングの指示やデータの転送等を行って装置全体の動作を統括的に制御する制御部４０を備える。
【００１４】
検体容器搬送機構１１は、図１に示すように、血液や尿等の検体を収容した複数の検体容器１２１が搭載された複数の検体ラック１２を収納する。検体容器搬送機構１１は、制御部４０の制御のもと、図１中の矢印方向に検体ラック１２を順次移送し、検体容器搬送機構１１上の所定位置に検体容器１２１を搬送する。そして、この所定位置に搬送された検体容器１２１内の検体が、検体分注機構１３によって反応テーブル１９上を配列して搬送される反応容器２０に分注される。
【００１５】
検体分注機構１３は、鉛直方向への昇降および自身の基端部を通過する鉛直線を中心軸とする回転を自在に行うアーム１３１を備え、このアーム１３１に、検体の吸引および吐出を行うプローブ１３３が取り付けられて構成されている。検体分注機構１３は、制御部４０の制御のもと、検体容器搬送機構１１上の所定位置に搬送された検体容器１２１からプローブ１３３によって検体を吸引する。そして、アーム１３１を回動させ、反応テーブル１９上の検体分注位置に搬送された反応容器２０内に検体を吐出して分注を行う。検体分注機構１３のプローブ１３３は、分注終了後、その移動経路上に配設された図示しない洗浄槽で流水・洗浄される。
【００１６】
試薬テーブル１５（１５−１，１５−２）は、制御部４０の制御のもと、それぞれ不図示の駆動機構によってその中心を回転軸とした間欠的な回動が可能に構成されており、所望の試薬容器１５１を所定の位置まで搬送する。各試薬容器１５１には、それぞれ分析項目に応じた所定の試薬が収容され、例えば、一方の試薬テーブル１５−１には、第１試薬を収容した試薬容器１５１が収納され、他方の試薬テーブル１５−２には、第２試薬を収容した試薬容器１５１が収納される。また、試薬テーブル１５−１には、温度変化に伴って変色し、吸光度が変化する色素液を収容した試薬容器１５１ｂが収納される。色素液としては、例えばフェノールレッドを緩衝液に溶解したものを用いる。なお、色素液は、フェノールレッドの緩衝液に限定されるものではなく温度によって吸光度が変化する色素液であれば使用可能であるが、フェノールレッドが特に好ましい。各試薬テーブル１５の下方にはそれぞれ図示しない恒温槽が設けられており、各試薬容器１５１に収容された試薬を保冷して恒温状態に保つ。これにより、試薬の蒸発や変性を抑制することができる。
【００１７】
試薬分注機構１７（１７−１，１７−２）は、分注手段に相当するものであり、検体分注機構１３と同様に、鉛直方向への昇降および自身の基端部を通過する鉛直線を中心軸とする回転を自在に行うアーム１７１を備え、このアーム１７１に、それぞれ試薬の吸引および吐出を行うプローブ１７３が取り付けられて構成されている。一方の試薬分注機構１７−１は、制御部４０の制御のもと、試薬テーブル１５−１上の所定位置に搬送された試薬容器１５１からプローブ１７３によって第１試薬を吸引する。または、試薬テーブル１５上の所定位置に搬送された試薬容器１５１ｂからプローブ１７３によって色素液を吸引する。そして、アーム１７１を回動させ、反応テーブル１９上の第１試薬分注位置に搬送された反応容器２０内に第１試薬または色素液を吐出して分注を行う。同様にして、他方の試薬分注機構１７−２は、制御部４０の制御のもと、試薬テーブル１５−２上の所定位置に搬送された試薬容器１５１からプローブ１７３によって第２試薬を吸引する。そして、アーム１７１を回動させ、反応テーブル１９上の第２試薬分注位置に搬送された反応容器２０内に第２試薬を吐出して分注を行う。各試薬分注機構１７のプローブ１７３は、分注終了後、その移動経路上に配設された図示しない洗浄槽で流水・洗浄される。
【００１８】
反応テーブル１９には、検体や試薬、色素液が分注される複数の反応容器２０が周方向に沿って等間隔で載置される。図３−１は、反応容器２０の斜視図であり、図３−２は、反応容器２０の外側面図である。図３−１に示すように、反応容器２０は、内部に液体を保持する四角筒状の容器であり、光学的に透明な素材で成形される。具体的には、測定光学系２５から出射された分析光（３４０〜８００ｎｍ）に含まれる光の８０％以上を透過する素材、例えば、耐熱ガラスを含むガラス，環状オレフィンやポリスチレン等の合成樹脂が使用される。反応容器２０の外側面２０１には、音波発生手段としての表面弾性波素子２０３が取り付けられている。表面弾性波素子２０３は、図３−２に示すように、ニオブ酸リチウム（ＬｉＮｂＯ3）等の圧電素材からなる圧電基板２０３ａ上に櫛型電極（ＩＤＴ）からなる振動子２０３ｂが形成されて構成されたものであり、攪拌装置２３の送電体２３１から送電される電力を表面弾性波に変換して音波を発生させる。また、振動子２０３ｂは、導体回路２０３ｃによって電気端子２０３ｄと接続されている。表面弾性波素子２０３は、振動子２０３ｂを外側に向け、エポキシ樹脂等の不図示の音響整合層を介して反応容器２０の外側面２０１に取り付けられる。そして、反応容器２０は、表面弾性波素子２０３を外側に向けて反応テーブル１９に載置される。
【００１９】
反応テーブル１９は、制御部４０の制御のもと、不図示の駆動機構によって反応テーブル１９の中心を回転軸として回転自在に構成されており、一周期で（１周−１反応容器）／４周分回転し、四周期で（１周−１反応容器）回転する。この回転によって、反応テーブル１９は、反応容器２０を第１試薬分注位置や検体分注位置、第２試薬分注位置、攪拌機構、測定位置、洗浄位置等の各位置に搬送する。また、反応テーブル１９には、測定光学系２５による反応容器２０内の液体の測光用の開口１９１が形成されている。なお、この反応テーブル３１の下方には不図示の保温手段が設けられており、この保温手段によって反応容器２０が体温程度の温度に保温されて恒温状態に保たれる。
【００２０】
攪拌装置２３（２３−１，２３−２，２３−３，２３−４，２３−５）は、反応容器２０内の反応を促進させるためのものであり、対応する攪拌位置に搬送された反応容器２０内の液体の攪拌を行う。具体的には、攪拌装置２３−１は第１の攪拌位置に搬送された反応容器２０内の液体の攪拌を行い、攪拌装置２３−２は第２の攪拌位置に搬送された反応容器２０内の液体の攪拌を行い、攪拌装置２３−３は第３の攪拌位置に搬送された反応容器２０内の液体の攪拌を行い、攪拌装置２３−４は第４の攪拌位置に搬送された反応容器２０内の液体の攪拌を行い、攪拌装置２３−５は第５の攪拌位置に搬送された反応容器２０内の液体の攪拌を行う。これらの各攪拌装置２３は、攪拌手段に相当するものであり、例えばその攪拌位置近傍の反応テーブル１９の外周側に配設された送電体２３１および配置決定部材２３３と、反応容器２０の外側面２０１に取り付けられた表面弾性波素子２０３とで構成される。
【００２１】
図２に示すように、送電体２３１は、数ＭＨｚ〜数百ＭＨｚ程度の高周波交流電源（ＲＦ電源）２３１ａや駆動制御回路２３１ｂ等を備え、ＲＦ電源２３１ａから供給される電力を表面弾性波素子２０３に送電する。駆動制御回路２３１ｂは、制御部４０の制御のもと、ＲＦ電源２３１ａによる電力の供給を制御して表面弾性波素子２０３を駆動する。具体的には、駆動制御回路２３１ｂは、例えば、表面弾性波素子２０３が発生する音波の特性（周波数、強度、位相、波の特性等）や波形（正弦波や三角波、矩形波、バースト波等）、変調（振幅変調や周波数変調等）、表面弾性波素子２０３の駆動時間等を制御する。図４は、送電体２３１が反応容器２０の表面弾性波素子２０３に当接した状態を示す図である。図４に示すように、送電体２３１は、表面弾性波素子２０３の電気端子２０３ｄと接触するブラシ状の接触子２３２を有し、この接触子２３２が表面弾性波素子２０３の電気端子２０３ｄと接触する。そして、電気端子２０３ｄを介してＲＦ電源２３１ａからの電力を振動子２０３ｂに送電し、表面弾性波素子２０３を駆動する。より具体的には、送電体２３１は、配置決定部材２３３に支持されており、制御部４０の制御のもと、反応テーブル１９の回転が停止したときに電気端子２０３ｄを介して振動子２０３ｂに電力を送電する。
【００２２】
配置決定部材２３３は、制御部４０の制御のもと、送電体２３１から振動子２０３ｂに電力を送電する送電時に送電体２３１を移動させ、接触子２３２と電気端子２０３ｄとの反応テーブル１９の周方向並びに半径方向における相対配置を調整・決定するもので、例えば、２軸ステージが使用される。具体的には、配置決定部材２３３は、反応テーブル１９の回転時には、接触子２３２と電気端子２０３ｄとを一定の距離に保つように支持する。そして、配置決定部材２３３は、反応テーブル１９が停止して送電体２３１から振動子２０３ｂに電力を送電する送電時には、送電体２３１を移動させ、接触子２３２と電気端子２０３ｄとが対向するように反応テーブル１９の周方向に沿った送電体２３１の位置を調整するとともに、送電体２３１を電気端子２０３ｄに近接させて接触子２３２と電気端子２０３ｄとを接触させる。接触子２３２と電気端子２０３ｄとの相対配置は、例えば、送電体２３１側に反射センサを設け、反応容器２０或いは表面弾性波素子２０３の特定個所に設けた反射体からの反射を利用する等して検出する。
【００２３】
測定光学系２５は、測定手段に相当するものであり、制御部４０の制御のもと、測定位置に搬送された反応容器２０に分析光を照射し、反応容器２０内の反応液や色素液等の液体を透過した光を受光して分光強度測定を行う。例えば、図１に示すように、反応容器２０内の反応液または色素液を分析するための分析光（３４０〜８００ｎｍ）を出射する光源２５１と、光源２５１から出射されて反応容器２０内の反応液または色素液を透過した光量を測光する測光センサ２５３とを備える。この測定光学系２５による測定結果は、制御部４０に出力され、この制御部４０と接続された分析部４１０によって分析される。
【００２４】
洗浄装置２７は、測定光学系２５による測定が終了して装置下方の洗浄位置に搬送された反応容器２０を洗浄対象として、この反応容器２０内部の反応液または色素液を吸引して排出するとともに、反応容器２０内に洗浄水等の洗浄液を吐出および吸引することによってその内部を洗浄・乾燥する。洗浄・乾燥された反応容器２０は、再び分析に使用される。
【００２５】
制御部４０は、分析結果の他、自動分析装置１の動作に必要な各種データを保持するメモリを内蔵したマイクロコンピュータ等で構成され、装置内の適所に収められる。制御部４０は、自動分析装置１の各部を制御して分析処理を行う。また、制御部４０は、自動分析装置１の各部を制御して色素液分析処理を行う色素液分析手段としての色素液分析処理部４１と、色素液分析処理によって取得した吸光度をもとに、各攪拌装置２３による攪拌位置での攪拌の良否を判定する攪拌良否判定手段としての攪拌良否判定部４３とを備える。この制御部４０は、図２に示すように、分析部４１０と接続されており、測定光学系２５による測定結果が適宜出力されるようになっている。
【００２６】
分析部４１０は、測定光学系２５によって測定された分析対象の反応容器２０内の反応液に関する光量から、その吸光度を算出する。そして、算出した吸光度から検体中の分析対象成分の濃度等を分析し、分析結果を制御部４０に出力する。また、分析部４１０は、測定光学系２５によって測定された攪拌良否判定対象の反応容器２０内の色素液に関する光量から、その吸光度を算出する。そして、算出結果を制御部４０に出力する。
【００２７】
また、制御部４０は、検体数や分析項目等、分析に必要な情報を入力するためのキーボードやマウス等の入力装置で構成される入力部４３０や、分析結果画面や警告表示画面、各種設定入力のための入力画面等を表示するためのＬＣＤやＥＬＤ等の表示装置で構成される表示部４５０と接続されている。
【００２８】
図５は、反応テーブル１９上の反応容器２０の搬送経路を示す図であり、制御部４０は、自動分析装置１の各部の動作を制御し、各位置Ｐ１〜Ｐ１０に反応容器２０を順次搬送して分析処理を行う。分析処理では、反応容器２０は先ず第１試薬分注位置Ｐ１に搬送され、試薬分注機構１７−１がこの反応容器２０内に試薬容器１５１中の第１試薬を分注する。次いで、反応容器２０は第１の攪拌位置Ｐ２に搬送され、攪拌装置２３−１がこの反応容器２０内の液体（第１試薬）を攪拌する。具体的には、先ず配置決定部材２３３が送電体２３１の位置を調整して接触子２３２を表面弾性波素子２０３の電気端子２０３ｄと接触させる。そして、送電体２３１が表面弾性波素子２０３の振動子２０３ｂに電力を送電し、表面弾性波素子２０３を駆動する。これによって音波が発生され、反応容器２０の外側面２０１内へと伝搬して音響インピーダンスが近い液体試料中へ漏れ出してゆく。この結果、反応容器２０内の液体が攪拌される。そして、第１の攪拌位置Ｐ２で攪拌された反応容器２０は測定位置Ｐ３を通過する。このとき、測定光学系２５がこの反応容器２０内の液体の分光強度測定を行う。測定結果は制御部４０を介して分析部４１０に出力され、分析される。
【００２９】
次いで、反応容器２０は検体分注位置Ｐ４に搬送され、検体分注機構１３が検体容器１２１中の検体をこの反応容器２０内に分注する。次いで、反応容器２０は第２の攪拌位置Ｐ５に搬送され、攪拌装置２３−２がこの反応容器２０内の液体（第１試薬および検体）を攪拌する。さらに、反応容器２０は第３の攪拌位置Ｐ６に搬送され、攪拌装置２３−３がこの反応容器２０内の液体を攪拌する。そして、第３の攪拌位置Ｐ６で攪拌された反応容器２０は測定位置Ｐ３を通過する。このとき、測定光学系２５がこの反応容器２０内の液体（反応液）の分光強度測定を行う。この後、反応容器２０は内部に反応液を保持したまま反応テーブル１９上を９周して９回測定位置Ｐ３を通過する。測定光学系２５は、その都度この反応容器２０内の反応液の分光強度測定を行う。測定結果は分析部４１０に出力され、分析される。
【００３０】
第３の攪拌位置Ｐ６での攪拌の後、測定光学系２５によって反応容器２０内の反応液の測定が合計１０回されたならば、反応容器２０は、続いて第２試薬分注位置Ｐ７に搬送され、試薬分注機構１７−２が試薬容器１５１中の第２試薬をこの反応容器２０内に分注する。次いで、反応容器２０は第４の攪拌位置Ｐ８に搬送され、攪拌装置２３−４がこの反応容器２０内の液体（第１試薬、検体および第２試薬）を攪拌する。さらに、反応容器２０は第５の攪拌位置Ｐ９に搬送され、攪拌装置２３−５がこの反応容器２０内の液体を攪拌する。そして、第５の攪拌位置Ｐ９で攪拌された反応容器２０は測定位置Ｐ３を通過する。このとき、測定光学系２５がこの反応容器２０内の液体（反応液）の分光強度測定を行う。この後、反応容器２０は内部に反応液を保持したまま反応テーブル１９上を１７週して１７回測定位置Ｐ３を通過する。測定光学系２５は、その都度この反応容器２０内の反応液の分光強度測定を行う。測定結果は分析部４１０に出力され、分析される。
【００３１】
第５の攪拌位置Ｐ９での攪拌の後、測定光学系２５によって反応容器２０内の反応液の測定が合計２７回されたならば、反応容器２０は洗浄位置に搬送され、洗浄装置２７がこの反応容器２０内の反応液を排出し、内部の洗浄・乾燥を行う。洗浄位置Ｐ１０で吸引・乾燥された反応容器２０は再び第１試薬分注位置Ｐ１に搬送され、一連の分析動作が連続して繰り返し行われる。
【００３２】
また、本実施の形態の自動分析装置１では、所定のタイミングで色素液分析処理部４１が色素液分析処理を行う。具体的には、色素液分析処理部４１は、自動分析装置１の各部の動作を制御し、反応テーブル１９上の攪拌良否判定対象の反応容器２０内に第１試薬にかえて色素液を分注する。そして、各攪拌装置２３によって反応容器２０内の色素液を攪拌し、測定光学系２５による測定結果をもとに各攪拌装置２３による攪拌後の色素液の吸光度を得る。この色素液分析処理では、攪拌良否判定対象の反応容器２０は、先ず第１試薬分注位置Ｐ１に搬送され、試薬分注機構１７−１が試薬容器１５１ｂ中の色素液をこの反応容器２０内に分注する。試薬分注機構１７−１は、測定光学系２５による測定が可能な最小量の色素液を試薬容器１５１ｂから吸引し、反応容器２０内に吐出する。次いで、反応容器２０は第１の攪拌位置Ｐ２に搬送され、攪拌装置２３−１がこの反応容器２０内の色素液を攪拌する。攪拌装置２３−１は、発生させる音波の強度を最大とし、最長の攪拌時間で攪拌を行う。そして、第１の攪拌位置Ｐ２で攪拌された反応容器２０は測定位置Ｐ３を通過する。このとき、測定光学系２５がこの反応容器２０内の色素液の分光強度測定を行う。測定結果は分析部４１０に出力され、吸光度が得られる。ここで、試薬分注機構１７−１が測定光学系２５によって測定可能な最小量の色素液を反応容器２０内に分注するとともに、攪拌装置２３−１が表面弾性波素子２０３から発生させる音波の強度を最大とし、最長の攪拌時間で攪拌を行うため、正常時の温度上昇を顕著にでき、吸光度変化の検出精度を向上させることができる。
【００３３】
次いで、反応容器２０は検体分注位置Ｐ４に搬送されるが、色素液分析処理では、検体分注機構１３はこの反応容器２０への検体の分注は行わない。次いで、反応容器２０は第２の攪拌位置Ｐ５に搬送され、攪拌装置２３−２がこの反応容器２０内の色素液を攪拌する。さらに、反応容器２０は第３の攪拌位置Ｐ６に搬送され、攪拌装置２３−３がこの反応容器２０内の色素液を攪拌する。攪拌装置２３−２，３は、それぞれ発生させる音波の強度を最大とし、最長の攪拌時間で攪拌を行う。そして、第３の攪拌位置Ｐ６で攪拌された反応容器２０は測定位置Ｐ３を通過する。このとき、測定光学系２５がこの反応容器２０内の色素液の分光強度測定を行う。この後、反応容器２０は内部に色素液を保持したまま反応テーブル１９上を９週して９回測定位置Ｐ３を通過する。測定光学系２５は、その都度この反応容器２０内の色素液の分光強度測定を行う。測定結果は分析部４１０に出力され、吸光度が得られる。
【００３４】
第３の攪拌位置Ｐ６での攪拌の後、測定光学系２５によってこの反応容器２０内の色素液の測定が合計１０回されたならば、反応容器２０は、続いて第２試薬分注位置Ｐ７に搬送されるが、色素液分析処理では、試薬分注機構１７−２はこの反応容器２０への第２試薬の分注は行わない。次いで、反応容器２０は第４の攪拌位置Ｐ８に搬送され、攪拌装置２３−４がこの反応容器２０内の色素液を攪拌する。さらに、反応容器２０は第５の攪拌位置Ｐ９に搬送され、攪拌装置２３−５がこの反応容器２０内の色素液を攪拌する。攪拌装置２３−４，５は、それぞれ発生させる音波の強度を最大とし、最長の攪拌時間で攪拌を行う。そして、第５の攪拌位置Ｐ９で攪拌された反応容器２０は測定位置Ｐ３を通過する。このとき、測定光学系２５がこの反応容器２０内の色素液の分光強度測定を行う。この後、反応容器２０は内部に色素液を保持したまま反応テーブル１９上を１７週して１７回測定位置Ｐ３を通過する。測定光学系２５はその都度この反応容器２０内の色素液の分光強度測定を行う。測定結果は分析部４１０に出力され、吸光度が得られる。
【００３５】
そして、反応容器２０は洗浄位置に搬送され、洗浄装置２７がこの反応容器２０内の色素液を排出し、内部の洗浄・乾燥を行う。
【００３６】
図６は、色素液分析処理によって得られた色素液の吸光度変化の一例を示す図であり、横軸を測定ポイントとし、縦軸を吸光度（ＯＤ値）として正常時のグラフＧ１１と異常時（攪拌不良時）のグラフＧ１３とを併せて示している。ここで、測定ポイントは、色素液分析処理中に測定光学系２５が行う分光強度測定の順に割り振った通し番号であり、図５に示して説明した第１の攪拌位置Ｐ２での攪拌の後の測定が測定ポイント「１」に対応し、第３の攪拌位置Ｐ６での攪拌後の１０回の測定が測定ポイント「２」〜「１１」に対応し、第５の攪拌位置Ｐ９での攪拌後の１７回の測定が測定ポイント「１２」〜「２８」に対応する。また、得られた吸光度（ＯＤ値）が高い程色素液の温度が低く、吸光度（ＯＤ値）が低い程色素液の温度が高いことを示している。
【００３７】
各攪拌装置２３による攪拌が正常に行われている場合には、表面弾性波素子２０３による音波の発生に伴う発熱によって反応容器２０内の色素液の温度が上昇する。このため、図６の正常時のグラフＧ１１に示すように、第１、第３、第５の各攪拌位置での攪拌直後の測定ポイント「１」「２」「１２」で得られる吸光度が低くなる。なお、色素液分析処理では、各攪拌装置２３は、表面弾性波素子２０３から発生させる音波の強度を最大とし、最長の攪拌時間で攪拌を行うため、正常時の温度上昇を顕著にでき、吸光度変化の検出精度を向上させることができる。
【００３８】
これに対し、攪拌が正常に行われていない場合、例えばＲＦ電源２３１ａの故障等に起因する電力の伝送経路上での異常や、具体的には表面弾性波素子２０３と反応容器２０との間の接着不良や剥離等に起因する音波の伝搬経路上での異常が生じた場合には、表面弾性波素子２０３から音波が発生せず、あるいは表面弾性波素子２０３からの音波が反応容器２０内の色素液に十分に伝播されず、攪拌の前後で反応容器２０内の色素液の温度が変化しない。このため、図６の異常時のグラフＧ１３に示すように、攪拌が正常に行われていない場合、吸光度がほとんど変化しない。ここで、測定ポイント「１」〜「４」で吸光度（ＯＤ値）が低下しているのは、色素液が試薬テーブル１５−１内で保冷されている一方、反応テーブル１９が体温程度の温度に保たれているため、分注直後ではその温度が低く、時間経過とともに恒温化されるまで上昇するためである。
【００３９】
攪拌良否判定部４３は、このような色素液分析処理の結果得られる攪拌直後の色素液の吸光度変化を検出し、各攪拌位置での攪拌の良否を判定する。具体的には、測定ポイント「１」「２」「１２」それぞれについて予め閾値として基準吸光度差を設定しておき、この基準吸光度差に従って攪拌の良否を判定する。図７−１および図７−２は、攪拌良否判定処理について説明するための図であり、それぞれ平均吸光度と、攪拌直後の測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度、吸光度差、基準吸光度差および判定結果の一例を示している。ここで、平均吸光度は、最終的に安定した吸光度の値であり、例えば第５の攪拌位置での攪拌の後の測定ポイント「２４」〜「２８」の５回の測定結果から得られた吸光度の平均値である。また、吸光度差は、各測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度から平均吸光度を差し引いた値である。攪拌良否判定部４３は、この吸光度差と、対応する攪拌直後の測定ポイントについて設定された基準吸光度差とを比較して攪拌の良否を判定する。なお、基準吸光度差の値は一例であって、適宜設定できる。なお、各測定ポイントにそれぞれ共通の値を基準吸光度差として設定することとしてもよいが、図７−１および図７−２に例示したように、それぞれ個別の値を設定することにより、攪拌の良否判定の精度を向上させることができる。
【００４０】
すなわち、攪拌良否判定部４３は、各測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度に基づく吸光度差が基準吸光度差より小さい場合には、その攪拌位置の攪拌装置２３による攪拌が正常に行われていると判定する。図７−１に示す例では、各測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度に基づく吸光度差が、それぞれ対応する測定ポイントについて設定された基準吸光度差未満である。したがって、第１、第３、第５の各攪拌位置での攪拌が良好であり、各攪拌装置２３−１〜５による攪拌が正常に行われていると判定する。
【００４１】
一方、攪拌良否判定部４３は、測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度に基づく吸光度差が基準吸光度差以上の場合には、対応する攪拌位置での攪拌が不良であり、その攪拌位置の攪拌装置２３による攪拌が正常に行われていないと判定する。例えば、攪拌良否判定部４３は、図７−２に示すように、各測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度に基づく吸光度差が、それぞれ対応する測定ポイントについて設定された基準吸光度差以上の場合には、第１、第３、第５の各攪拌位置での攪拌を不良と判定する。ただし、第３、第５の各攪拌位置での攪拌を不良と判定した場合、第２および第３のいずれか一方の攪拌位置での攪拌が不良なのか、双方の攪拌位置での攪拌が不良なのかが不明である。同様に、第４および第５のいずれか一方の攪拌位置での攪拌が不良なのか、双方の攪拌位置での攪拌が不良なのかが不明である。このため、第３の攪拌位置での攪拌を不良と判定した場合には、色素液分析処理部４１が、攪拌装置２３−２を動作させ、攪拌装置２３−３を動作させずに色素液分析処理を行い、次いで攪拌装置２３−３を動作させ、攪拌装置２３−２を動作させずに色素液分析処理を行う。そして、攪拌良否判定部４３が、各色素液分析処理の結果をもとに、第２および第３のいずれの攪拌位置での攪拌が不良なのかを判定する。攪拌装置２３−２を動作させ、攪拌装置２３−３を動作させずに色素液分析処理を行った結果、測定ポイント「２」で得られた吸光度に基づく吸光度差が対応する基準吸光度差以上ならば、第２の攪拌位置での攪拌を不良とする。また、攪拌装置２３−３を動作させ、攪拌装置２３−２を動作させずに色素液分析処理を行った結果、測定ポイント「２」で得られた吸光度に基づく吸光度差が対応する基準吸光度差以上ならば、第３の攪拌位置での攪拌を不良とする。同様にして、第５の攪拌位置での攪拌を不良と判定した場合には、色素液分析処理部４１が、攪拌装置２３−４を動作させ、攪拌装置２３−５を動作させずに色素液分析処理を行い、次いで攪拌装置２３−５を動作させ、攪拌装置２３−４を動作させずに色素液分析処理を行う。そして、攪拌良否判定部４３が、第４および第５のいずれの攪拌位置での攪拌が不良なのかを判定する。
【００４２】
図８は、第５の攪拌位置での攪拌直後の測定ポイント「１２」の吸光度から攪拌不良と判定した場合であって、攪拌装置２３−４を動作させ、攪拌装置２３−５を動作させずに色素分析処理を行った結果第４の攪拌位置の攪拌装置２３−４による攪拌が正常に行われていると判定され、攪拌装置２３−５を動作させ、攪拌装置２３−４を動作させずに色素分析処理を行った結果第５の攪拌位置の攪拌装置２３−５による攪拌が正常に行われていないと判定された場合の色素液の吸光度変化の一例を示す図であり、この吸光度変化のグラフＧ２３を、正常時のグラフＧ２１とを併せて示している。
【００４３】
この場合には、第４の攪拌位置での攪拌は正常に行われているため、反応容器２０内の色素液の温度が上昇する。このため、第５の各攪拌位置での攪拌直後の測定ポイント「１２」で得られる吸光度は低下しているが、第５の攪拌位置での攪拌が不良であるため、正常時のグラフＧ２１と比較して吸光度の値が高い。このとき、攪拌良否判定部４３は、例えばこの測定ポイント「１２」の吸光度に基づく吸光度差が対応する基準吸光度差以上と判定し、第５の攪拌位置での攪拌を不良と判定する。この結果色素液分析処理部４１が、攪拌装置２３−４を動作させ、攪拌装置２３−５を動作させずに色素液分析処理を行い、次いで攪拌装置２３−５を動作させ、攪拌装置２３−４を動作させずに色素液分析処理を行う。そして、攪拌良否判定部４３が、各色素液分析処理の結果をもとに第４および第５のいずれの攪拌位置での攪拌が不良なのかを判定し、例えば第４の攪拌位置での攪拌は良好であり、第５の攪拌位置での攪拌は不良であると判定する。
【００４４】
ここで、制御部４０の処理手順について、図９に示すフローチャートを参照して説明する。色素液分析処理部４１は、所定のタイミング、例えば分析処理の開始前や終了時、あるいは分析処理中に定期的に、自動分析装置１の各部の動作を制御し、攪拌良否判定対象の反応容器２０内に色素液を分注し、この反応容器２０内の色素液を攪拌し、この反応容器２０に分析光を照射して分光強度測定を行い、色素液の吸光度を測定する色素液分析処理を行う（ステップＳ１）。続いて、攪拌良否判定部４３が、得られた吸光度変化をもとに、各攪拌装置２３による各攪拌位置での攪拌の良否を判定する攪拌良否判定処理を行う。すなわち、攪拌良否判定部４３は、先ず測定ポイント「２４」〜「２８」の吸光度をもとに平均吸光度を算出する（ステップＳ２）。続いて、攪拌良否判定部４３は、第１、第３、第５の各攪拌位置での攪拌直後の各測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度から平均吸光度を減算して吸光度差を算出する（ステップＳ３）。
【００４５】
そして、攪拌良否判定部４３は、算出した吸光度差と、対応する測定ポイントについてそれぞれ設定された基準吸光度差とを比較して攪拌の良否を判定する閾値判定処理を行う（ステップＳ４）。そして、攪拌良否判定部４３は、各測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度に基づく吸光度差が基準吸光度差より小さい場合には、各攪拌装置２３による攪拌が正常に行われていると判定し（ステップＳ５：Ｎｏ）、本処理を終了する。
【００４６】
一方、攪拌良否判定部４３は、吸光度差が基準吸光度差以上の場合には、その攪拌位置での攪拌が不良であると判定する（ステップＳ５：Ｙｅｓ）。この場合には、攪拌不良位置検出処理が実行される（ステップＳ６）。図１０は、図９のステップＳ６による攪拌不良位置検出処理の手順を示すフローチャートである。この攪拌不良位置検出処理では、攪拌不良と判定した測定ポイントに応じた処理を行う。すなわち、第１の攪拌位置での攪拌直後の測定ポイント「１」の吸光度から攪拌不良と判定した場合には（ステップＳ６０１：Ｙｅｓ）、その旨の報知を行う（ステップＳ６０３）。例えば、制御部４０は、第１の攪拌位置での攪拌が不良であり、攪拌装置２３−１による攪拌が正常に行われていない旨のメッセージを表示部４５０に表示する制御を行う。
【００４７】
第３の攪拌位置での攪拌直後の測定ポイント「２」の吸光度から攪拌不良と判定した場合には（ステップＳ６０５：Ｙｅｓ）、制御部４０は、先ず、攪拌装置２３−２を動作させ、攪拌装置２３−３を動作させずに色素液分析処理を行う（ステップＳ６０７）。そして、制御部４０は、測定ポイント「２４」〜「２８」の吸光度をもとに平均吸光度を算出し、測定ポイント「２」で得られた吸光度との吸光度差が対応する基準吸光度差以上ならば、第２の攪拌位置での攪拌が不良と判定し（ステップＳ６０９：Ｙｅｓ）、その旨の報知を行う（ステップＳ６１１）。続いて、制御部４０は、攪拌装置２３−３を動作させ、攪拌装置２３−２を動作させずに色素液分析処理を行う（ステップＳ６１３）。そして、制御部４０は、測定ポイント「２４」〜「２８」の吸光度をもとに平均吸光度を算出し、測定ポイント「２」で得られた吸光度との吸光度差が対応する基準吸光度差以上ならば、第３の攪拌位置での攪拌が不良と判定し（ステップＳ６１５：Ｙｅｓ）、その旨の報知を行う（ステップＳ６１７）。
【００４８】
第５の攪拌位置での攪拌直後の測定ポイント「１２」の吸光度から攪拌不良と判定した場合には（ステップＳ６１９：Ｙｅｓ）、制御部４０は、先ず、攪拌装置２３−４を動作させ、攪拌装置２３−５を動作させずに色素液分析処理を行う（ステップＳ６２１）。そして、制御部４０は、測定ポイント「２４」〜「２８」の吸光度をもとに平均吸光度を算出し、測定ポイント「１２」で得られた吸光度との吸光度差が対応する基準吸光度差以上ならば、第４の攪拌位置での攪拌が不良と判定し（ステップＳ６２３：Ｙｅｓ）、その旨の報知を行う（ステップＳ６２５）。続いて、制御部４０は、攪拌装置２３−５を動作させ、攪拌装置２３‐４を動作させずに色素液分析処理を行う（ステップＳ６２７）。そして、制御部４０は、測定ポイント「２４」〜「２８」の吸光度をもとに平均吸光度を算出し、測定ポイント「１２」で得られた吸光度との吸光度差が基準吸光度差以上ならば、第５の攪拌位置での攪拌が不良と判定し（ステップＳ６２９：Ｙｅｓ）、その旨の報知を行う（ステップＳ６３１）。そして、図９のステップＳ６にリターンし、その後処理を終了する。
【００４９】
以上説明したように、本実施の形態によれば、攪拌装置２３による攪拌直後の吸光度変化をもとに、攪拌の良否を判定することができる。したがって、各攪拌装置２３による各攪拌位置での反応容器２０内の液体の攪拌の良否を簡単な構成で判定することができる。また、各攪拌位置での攪拌の良否を個別に判定できるので、いずれの攪拌位置（すなわち、いずれの攪拌装置２３−１〜５）で攪拌不良が生じているのかを容易に特定できる。このとき、例えば、第１の攪拌位置での攪拌が不良であり、これ以外の攪拌位置での攪拌が良好と判定した場合には、第１の攪拌位置における攪拌不良が、電力の伝送経路上での異常、すなわちこの攪拌位置の攪拌装置２３の装置側の構成（送電体２３１または配置決定部材２３３）の異常に起因するものと判定できる。
【００５０】
なお、複数の反応容器２０を攪拌良否判定対象として各攪拌位置での攪拌の良否判定を行うこととしてもよい。これによれば、ある攪拌位置での攪拌が不良と判定した場合に、この攪拌不良が、電力の伝送経路上での異常によるものなのか、音波の伝搬経路上での異常によるものなのかを判定することができる。例えば、一の反応容器２０を攪拌良否判定対象の反応容器２０として各攪拌位置での攪拌の良否判定を行った結果、攪拌が良好であると判定した攪拌位置について、他の反応容器２０を攪拌良否判定対象とした攪拌の良否判定の結果が不良であれば、この攪拌不良が、他の反応容器２０に取り付けられた表面弾性波素子２０３からの音波の伝播経路上の異常、すなわち、攪拌装置２３の反応容器２０側の構成（表面弾性波素子２０３）の異常に起因するものと判定することができる。この場合には、例えば、この反応容器２０を使用禁止容器とし、分析処理に使用しない、あるいはこの他の反応容器２０が異常である旨のメッセージを表示部４５０に表示する制御を行ってユーザに交換を促すといったことができる。
【００５１】
またこのとき、反応テーブル１９上の各反応容器２０を順番に攪拌の良否判定対象とし、全ての反応容器２０について攪拌の良否を判定することとしてもよい。例えば、一の反応容器２０を攪拌良否判定対象として各攪拌位置での攪拌の良否判定を行った結果、攪拌が良好であると判定した攪拌位置での攪拌の良否を、反応テーブル１９上の各反応容器２０それぞれについて判定する。この処理を定期的に行って反応テーブル１９上の使用禁止容器をチェックすれば、攪拌が不良である反応容器２０を用いて分析処理を行うといった事態を防止することができる。
【００５２】
また、上記した実施の形態では、平均吸光度を算出し、平均吸光度から攪拌直後の測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度を差し引いた吸光度差が基準吸光度差以上か否かによって各攪拌位置での攪拌不良を判定する場合について説明したが、攪拌前の色素液の吸光度と、攪拌後の色素液の吸光度とを比較して攪拌直後の吸光度変化を検出し、吸光度変化が検出されない場合に攪拌不良と判定することとしてもよい。例えば、攪拌の前後で測定光学系による測定を行う。そして、取得した攪拌前の吸光度と攪拌後の吸光度との差が予め設定された閾値より小さい場合に、攪拌の前後で吸光度が変化しないと判定し、攪拌不良とする。あるいは、今回取得した吸光度を前回の取得した吸光度と比較し、吸光度変化を検出することによって、攪拌の良否を判定することとしてもよい。
【００５３】
また、上記した実施の形態では、反応容器２０が１周する度に測定光学系２５による測定結果からこの反応容器２０内の色素液の吸光度を取得する場合について説明したが、攪拌から所定の時間が経過した後、測定位置の通過時に測定光学系によって得られた測定結果から色素液の吸光度を取得する構成とし、このときに取得した吸光度をもとに攪拌の良否を判定することとしてもよい。
【００５４】
また、装置を自動的に診断するダイアグモードを備えた自動分析装置では、特定の攪拌位置での攪拌の良否を個別に確認することができる。ユーザは、分析処理の開始前や終了後、中断時等の所定のタイミングで、検査対象の攪拌位置を指定して、ダイアグモード動作の開始を指示する。ここで、指定された検査対象の攪拌位置を「指定攪拌位置」と呼ぶ。このダイアグモードでは、先ず、所定の攪拌良否判定対象の反応容器が洗浄位置に搬送され、洗浄装置が反応容器内部の洗浄を行う。事前に洗浄が行われている場合には、ここでの洗浄動作を省略できる。続いて反応容器は、第１試薬分注位置に搬送する。第１試薬分注位置では、試薬分注機構が、色素液を収容した試薬容器から色素液を吸引し、この反応容器内に吐出して分注する。この反応容器は測定位置に搬送され、所定の時間が経過して内部の色素液が恒温化した時点で、測定光学系がこの反応容器内の色素液の分光強度測定を行う。測定結果は分析部に出力され、攪拌前の吸光度が得られる。続いて、反応容器は指定攪拌位置に搬送され、指定攪拌位置の攪拌装置がこの反応容器内の色素液を攪拌する。なお、反応容器を第１〜第５のいずれかの攪拌位置に搬送し、この攪拌位置の攪拌装置が予備攪拌を行うことによって恒温温度に近づけるように構成することも可能であり、これによれば、攪拌良否の判定に要する時間を削減できる。そして、指定攪拌位置で攪拌された反応容器は測定位置に搬送され、攪拌の後所定の時間が経過した時点で、測定光学系がこの反応容器内の色素液の分光強度測定を行う。測定結果は分析部に出力され、攪拌後の吸光度が得られる。攪拌後の分光強度測定の後、反応容器は洗浄位置に搬送され、洗浄装置がこの反応容器内の色素液を排出し、内部の洗浄・乾燥を行う。
【００５５】
そして、制御部の攪拌良否判定部が、取得した攪拌前の吸光度と攪拌後の吸光度とをもとに、指定攪拌位置での攪拌の良否を判定する。例えば、攪拌良否判定部は、取得した攪拌後の吸光度から攪拌前の吸光度を減算して吸光度差を算出し、算出した吸光度差が予め設定された基準吸光度差より小さい場合に、指定攪拌位置での攪拌が良好であり、この指定攪拌位置の攪拌装置による攪拌が正常に行われていると判定する。一方、攪拌良否判定部は、算出した吸光度差が予め設定された基準吸光度差以上の場合には、指定攪拌位置での攪拌が不良であり、この指定攪拌位置の攪拌装置による攪拌が正常に行われていないと判定する。そして、攪拌良否判定部は、算出した吸光度とともに、攪拌の良否の判定結果を表示部に表示する制御を行う。
【００５６】
また、このようにして指定攪拌位置での攪拌の良否を判定し、この指定攪拌位置での攪拌が良好と判定した場合に、この指定攪拌位置を指定するとともに、特定の反応容器を攪拌良否判定対象として指定して上記の処理を再度行うことにより、指定した反応容器についての攪拌の良否を判定することとしてもよい。この結果、指定攪拌位置での攪拌が不良と判定した場合には、この攪拌不良が、指定した反応容器に取り付けられた表面弾性波素子からの音波の伝播経路上の異常であり、反応容器側の異常に起因するものと判定することができる。
【００５７】
また、無攪拌時吸光度を取得し、この無攪拌時吸光度を用いて各攪拌装置２３による攪拌の良否を判定することとしてもよい。図１１は、本変形例にかかる攪拌良否判定処理について説明するための図である。本変形例では、自動分析装置の制御部は、予め試薬分注機構１７−１によって反応容器２０内に色素液を分注し、各攪拌装置２３−１〜５による攪拌を行わずに測定光学系２５によって色素液を測定して、測定ポイント「１」「２」「１２」での無攪拌時の色素液の吸光度（無攪拌時吸光度）を取得するための制御を行う。一方、測定ポイント「１」「２」「１２」それぞれについて、上記した実施の形態と同様に、閾値である基準吸光度差を設定しておく。そして、各測定ポイント「１」「２」「１２」で得られた吸光度から無攪拌時吸光度を差し引いた値を吸光度差として求め、この吸光度差と、対応する攪拌直後の測定ポイントについて設定された基準吸光度差とを比較して攪拌の良否を判定する。これによれば、無攪拌時の測定値を用いて、攪拌の良否を判定することができる。
【００５８】
また、上記した実施の形態では、第３の攪拌位置での攪拌直後に測定した吸光度から攪拌不良と判定した場合に、図１０のステップＳ６０７〜Ｓ６１７の処理を行って第２の攪拌位置および第３のいずれの攪拌位置での攪拌が不良なのかを判定することとしたが、反応容器２０の搬送経路が第２の攪拌位置で停止した後第３の攪拌位置で停止するまでの間に測定位置を通過し、第３の攪拌位置で停止した後測定位置を通過するように設計されている場合には、第２の攪拌位置での攪拌直後の吸光度の測定結果をもとに攪拌の良否を判定し、第３の攪拌位置での攪拌直後の吸光度の測定結果をもとに攪拌の良否を判定することができる。したがってこの場合には、第２の攪拌位置および第３の攪拌位置での攪拌の良否判定を２段階で行う必要がない。
【００５９】
同様にして、第５の攪拌位置での攪拌直後に測定した吸光度から攪拌不良と判定した場合に、図１０のステップＳ６２１〜Ｓ６３１の処理を行って第４の攪拌位置および第５のいずれの攪拌位置での攪拌が不良なのかを判定することとしたが、反応容器２０の搬送経路が第４の攪拌位置で停止した後第５の攪拌位置で停止するまでの間に測定位置を通過し、第５の攪拌位置で停止した後測定位置を通過するように設計されている場合には、第４の攪拌位置での攪拌直後の吸光度の測定結果をもとに攪拌の良否を判定し、第５の攪拌位置での攪拌直後の吸光度の測定結果をもとに攪拌の良否を判定することができる。したがってこの場合には、第４の攪拌位置および第５の攪拌位置での攪拌の良否判定を２段階で行う必要がない。
【００６０】
あるいは、上記したダイアグモードのような診断モードにおいて、反応容器２０が第２の攪拌位置で停止した後第３の攪拌位置で停止するまでの間に測定位置を通過し、第３の攪拌位置で停止した後測定位置を通過するように反応テーブル１９の回転を制御することとしてもよい。そして、第２の攪拌位置での攪拌直後の吸光度の測定結果をもとに攪拌の良否を判定し、第３の攪拌位置での攪拌直後の吸光度の測定結果をもとに攪拌の良否を判定することとしてもよい。この場合も同様に、第２の攪拌位置および第３の攪拌位置での攪拌の良否判定を２段階で行う必要がない。同様にして、反応容器２０が第４の攪拌位置で停止した後第５の攪拌位置で停止するまでの間に測定位置を通過し、第５の攪拌位置で停止した後測定位置を通過するように反応テーブル１９の回転を制御することとしてもよい。そして、第４の攪拌位置での攪拌直後の吸光度の測定結果をもとに攪拌の良否を判定し、第５の攪拌位置での攪拌直後の吸光度の測定結果をもとに攪拌の良否を判定することとしてもよい。この場合も同様に、第４の攪拌位置および第５の攪拌位置での攪拌の良否判定を２段階で行う必要がない。
【００６１】
また、上記した各実施の形態では、自動分析装置１に具備される試薬テーブルが２つの場合について説明したが、試薬テーブルは１つであっても構わない。
【００６２】
（付記１）
反応容器内に液体を分注する分注手段と、前記反応容器に取り付けた音波発生手段を駆動し、該音波発生手段から音波を発生させて前記反応容器内の液体を攪拌する攪拌手段と、前記反応容器に分析光を照射して前記反応容器内の液体の吸光度を取得する測定手段とを備え、前記反応容器内で異なる液体を混合して反応させた反応液を分析する自動分析装置の攪拌良否判定方法であって、
所定のタイミングで、前記分注手段によって前記反応容器内に温度に応じて変色する色素液を分注し、前記攪拌手段によって前記反応容器内の色素液を攪拌し、前記測定手段によって前記反応容器内の色素液の吸光度を取得する色素液分析ステップと、
前記色素液分析ステップで取得した吸光度をもとに、前記攪拌手段による攪拌の良否を判定する攪拌良否判定ステップと、
を含むことを特徴とする自動分析装置の攪拌良否判定方法。
【００６３】
（付記２）
前記色素液分析ステップは、前記攪拌手段による攪拌の後、前記測定手段による前記色素液の吸光度の取得を所定の回数行い、
前記攪拌良否判定ステップは、前記色素液分析ステップで前記所定の回数取得した前記色素液の吸光度をもとに前記攪拌手段による前記色素液の攪拌直後の吸光度変化を検出し、該検出した吸光度変化をもとに前記攪拌手段による攪拌の良否を判定することを特徴とする付記１に記載の自動分析装置の攪拌良否判定方法。
【００６４】
（付記３）
前記攪拌良否判定ステップは、前記色素液分析ステップで前記所定の回数取得した前記色素液の吸光度から平均吸光度を算出し、該平均吸光度と前記攪拌手段による前記色素液の攪拌直後の吸光度との差をもとに前記吸光度変化を検出することを特徴とする付記２に記載の自動分析装置の攪拌良否判定方法。
【００６５】
（付記４）
前記分注手段によって前記反応容器内に前記色素液を分注し、前記攪拌手段による前記反応容器内の色素液の攪拌を行わずに前記測定手段によって前記反応容器内の色素液の無攪拌時吸光度を取得する無攪拌時吸光度取得ステップを含み、
前記攪拌良否判定ステップは、前記色素液分析ステップで取得した前記色素液の吸光度と、前記無攪拌時吸光度取得ステップで取得した前記色素液の無攪拌時吸光度との差をもとに前記攪拌手段による攪拌の良否を判定することを特徴とする付記１に記載の自動分析装置の攪拌良否判定方法。
【００６６】
（付記５）
前記色素液は、フェノールレッドの緩衝溶液であることを特徴とする付記１〜付記４のいずれか一つに記載の自動分析装置の攪拌良否判定方法。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】本実施の形態にかかる自動分析装置の内部構成の一例を示す概略斜視図である。
【図２】自動分析装置の機能構成の一例を示すブロック図である。
【図３−１】反応容器の斜視図である。
【図３−２】反応容器の外側面図である。
【図４】送電体が反応容器の表面弾性波素子に当接した状態を示す図である。
【図５】反応テーブル上の反応容器の搬送経路を示す図である。
【図６】色素液分析処理によって得られた色素液の吸光度変化の一例を示す図である。
【図７−１】攪拌良否判定処理について説明するための図である。
【図７−２】攪拌良否判定処理について説明するための図である。
【図８】色素液分析処理によって得られた色素液の吸光度変化の一例を示す図である。
【図９】制御部の処理手順を示すフローチャートである。
【図１０】攪拌不良位置検出処理の手順を示すフローチャートである。
【図１１】変形例にかかる攪拌良否判定処理について説明するための図である。
【符号の説明】
【００６８】
１ 自動分析装置
１１ 検体容器搬送機構
１３ 検体分注機構
１５（１５−１，２） 試薬テーブル
１７（１７−１，２） 試薬分注機構
１９ 反応テーブル
２３（２３−１，２，３，４，５） 攪拌装置
２３１ 送電体
２３１ａ ＲＦ電源
２３１ｂ 駆動制御回路
２３３ 配置決定部材
２５ 測定光学系
２７ 洗浄装置
４０ 制御部
４１ 色素液分析処理部
４３ 攪拌良否判定部
４１０ 分析部
４３０ 入力部
４５０ 表示部
１２ 検体ラック
１２１ 検体容器
１５１，１５１ｂ 試薬容器
２０ 反応容器
２０３ 表面弾性波素子
【特許請求の範囲】
【請求項１】
反応容器内に液体を分注する分注手段と、前記反応容器に取り付けた音波発生手段を駆動し、該音波発生手段から音波を発生させて前記反応容器内の液体を攪拌する攪拌手段と、前記反応容器に分析光を照射して前記反応容器内の液体の吸光度を取得する測定手段とを備え、前記反応容器内で異なる液体を混合して反応させた反応液を分析する自動分析装置であって、
所定のタイミングで、前記分注手段によって前記反応容器内に温度に依存して吸光度が変化する色素液を分注し、前記攪拌手段によって前記反応容器内の色素液を攪拌し、前記測定手段によって前記反応容器内の色素液の吸光度を取得する色素液分析手段と、
前記色素液分析手段によって取得した吸光度をもとに、前記攪拌手段による攪拌の良否を判定する攪拌良否判定手段と、
を備えることを特徴とする自動分析装置。
【請求項２】
前記色素液分析手段は、前記攪拌手段による攪拌の後、前記測定手段による前記色素液の吸光度の取得を所定の回数行い、
前記攪拌良否判定手段は、前記色素液分析手段によって前記所定の回数取得した前記色素液の吸光度をもとに前記攪拌手段による前記色素液の攪拌直後の吸光度変化を検出し、該検出した吸光度変化をもとに前記攪拌手段による攪拌の良否を判定することを特徴とする請求項１に記載の自動分析装置。
【請求項３】
前記攪拌良否判定手段は、前記色素液分析手段によって前記所定の回数取得した前記色素液の吸光度から平均吸光度を算出し、該平均吸光度と前記攪拌手段による前記色素液の攪拌直後の吸光度との差をもとに前記吸光度変化を検出することを特徴とする請求項２に記載の自動分析装置。
【請求項４】
前記分注手段によって前記反応容器内に前記色素液を分注し、前記攪拌手段による前記反応容器内の色素液の攪拌を行わずに前記測定手段によって前記反応容器内の色素液の無攪拌時吸光度を取得する無攪拌時吸光度取得手段を備え、
前記攪拌良否判定手段は、前記色素液分析手段によって取得した前記色素液の吸光度と、前記無攪拌時吸光度取得手段によって取得した前記色素液の無攪拌時吸光度との差をもとに前記攪拌手段による攪拌の良否を判定することを特徴とする請求項１に記載の自動分析装置。
【請求項５】
前記色素液は、フェノールレッドの緩衝溶液であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の自動分析装置。
【請求項６】
反応容器内に液体を分注する分注手段と、前記反応容器に取り付けた音波発生手段を駆動し、該音波発生手段から音波を発生させて前記反応容器内の液体を攪拌する攪拌手段と、前記反応容器に分析光を照射して前記反応容器内の液体の吸光度を取得する測定手段とを備え、前記反応容器内で異なる液体を混合して反応させた反応液を分析する自動分析装置の攪拌良否判定方法であって、
所定のタイミングで、前記分注手段によって前記反応容器内に温度に応じて変色する色素液を分注し、前記攪拌手段によって前記反応容器内の色素液を攪拌し、前記測定手段によって前記反応容器内の色素液の吸光度を取得する色素液分析ステップと、
前記色素液分析ステップで取得した吸光度をもとに、前記攪拌手段による攪拌の良否を判定する攪拌良否判定ステップと、
を含むことを特徴とする自動分析装置の攪拌良否判定方法。
【請求項１】
反応容器内に液体を分注する分注手段と、前記反応容器に取り付けた音波発生手段を駆動し、該音波発生手段から音波を発生させて前記反応容器内の液体を攪拌する攪拌手段と、前記反応容器に分析光を照射して前記反応容器内の液体の吸光度を取得する測定手段とを備え、前記反応容器内で異なる液体を混合して反応させた反応液を分析する自動分析装置であって、
所定のタイミングで、前記分注手段によって前記反応容器内に温度に依存して吸光度が変化する色素液を分注し、前記攪拌手段によって前記反応容器内の色素液を攪拌し、前記測定手段によって前記反応容器内の色素液の吸光度を取得する色素液分析手段と、
前記色素液分析手段によって取得した吸光度をもとに、前記攪拌手段による攪拌の良否を判定する攪拌良否判定手段と、
を備えることを特徴とする自動分析装置。
【請求項２】
前記色素液分析手段は、前記攪拌手段による攪拌の後、前記測定手段による前記色素液の吸光度の取得を所定の回数行い、
前記攪拌良否判定手段は、前記色素液分析手段によって前記所定の回数取得した前記色素液の吸光度をもとに前記攪拌手段による前記色素液の攪拌直後の吸光度変化を検出し、該検出した吸光度変化をもとに前記攪拌手段による攪拌の良否を判定することを特徴とする請求項１に記載の自動分析装置。
【請求項３】
前記攪拌良否判定手段は、前記色素液分析手段によって前記所定の回数取得した前記色素液の吸光度から平均吸光度を算出し、該平均吸光度と前記攪拌手段による前記色素液の攪拌直後の吸光度との差をもとに前記吸光度変化を検出することを特徴とする請求項２に記載の自動分析装置。
【請求項４】
前記分注手段によって前記反応容器内に前記色素液を分注し、前記攪拌手段による前記反応容器内の色素液の攪拌を行わずに前記測定手段によって前記反応容器内の色素液の無攪拌時吸光度を取得する無攪拌時吸光度取得手段を備え、
前記攪拌良否判定手段は、前記色素液分析手段によって取得した前記色素液の吸光度と、前記無攪拌時吸光度取得手段によって取得した前記色素液の無攪拌時吸光度との差をもとに前記攪拌手段による攪拌の良否を判定することを特徴とする請求項１に記載の自動分析装置。
【請求項５】
前記色素液は、フェノールレッドの緩衝溶液であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の自動分析装置。
【請求項６】
反応容器内に液体を分注する分注手段と、前記反応容器に取り付けた音波発生手段を駆動し、該音波発生手段から音波を発生させて前記反応容器内の液体を攪拌する攪拌手段と、前記反応容器に分析光を照射して前記反応容器内の液体の吸光度を取得する測定手段とを備え、前記反応容器内で異なる液体を混合して反応させた反応液を分析する自動分析装置の攪拌良否判定方法であって、
所定のタイミングで、前記分注手段によって前記反応容器内に温度に応じて変色する色素液を分注し、前記攪拌手段によって前記反応容器内の色素液を攪拌し、前記測定手段によって前記反応容器内の色素液の吸光度を取得する色素液分析ステップと、
前記色素液分析ステップで取得した吸光度をもとに、前記攪拌手段による攪拌の良否を判定する攪拌良否判定ステップと、
を含むことを特徴とする自動分析装置の攪拌良否判定方法。
【図１】
【図２】
【図３−１】
【図３−２】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７−１】
【図７−２】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３−１】
【図３−２】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７−１】
【図７−２】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２００９−４２０４８（Ｐ２００９−４２０４８Ａ）
【公開日】平成２１年２月２６日（２００９．２．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２０６８６６（Ｐ２００７−２０６８６６）
【出願日】平成１９年８月８日（２００７．８．８）
【出願人】（００００００３７６）オリンパス株式会社 (11,466)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年２月２６日（２００９．２．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年８月８日（２００７．８．８）
【出願人】（００００００３７６）オリンパス株式会社 (11,466)
【Ｆターム（参考）】
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