複層フィルム及び位相差フィルム並びにそれらの製造方法
【課題】位相差ムラを抑制した高品質の位相差フィルムを製造できる複層フィルム、位相差ムラを抑制した高品質の位相差フィルム、並びにそれらの製造方法を提供する。
【解決手段】コア層と、前記コア層の両面にそれぞれ配置されるスキン層とを備え、溶融樹脂を溶融押出しすることにより成形された複層フィルムであって、前記コア層と前記スキン層との界面における幅３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸の本数が、前記複層フィルムの幅１４００ｍｍ当たり２本以下である、複層フィルム；それを延伸してなる位相差フィルム；並びにそれらの製造方法。
【解決手段】コア層と、前記コア層の両面にそれぞれ配置されるスキン層とを備え、溶融樹脂を溶融押出しすることにより成形された複層フィルムであって、前記コア層と前記スキン層との界面における幅３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸の本数が、前記複層フィルムの幅１４００ｍｍ当たり２本以下である、複層フィルム；それを延伸してなる位相差フィルム；並びにそれらの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶融樹脂を溶融押出しすることにより成形された複層フィルム及び位相差フィルム並びにそれらの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は、薄型、軽量、低消費電力などの特徴をもち、テレビジョン、パーソナルコンピューターなどに広く用いられている。液晶表示装置は、通常、光入射側偏光板、液晶セル、および光出射側偏光板をこの順に備える液晶パネルと、光入射側偏光板の光入射側から光を照射する光源とを備えて構成されている。この際、光入射側偏光板の透過軸と、光出射側偏光板の透過軸とは、互いに直交するように配置されている。このような液晶表示装置では、液晶セルに電圧を印加することにより液晶分子の配向を変化させ、透過する光の量を調節することで、画面に画像を表示させている。
【０００３】
液晶表示装置には、画質の向上等を目的として位相差フィルムを設け、光学補償を行なうことがある。このような位相差フィルムは、通常、位相差フィルムの材料となる樹脂をダイスから溶融押出しして原反フィルムを製造し、この原反フィルムを延伸することにより製造されていた。
【０００４】
ところが、樹脂を溶融押出して原反フィルムを製造する際、原反フィルムの表面に、原反フィルムの流れ方向に沿った線状凹凸（ダイライン）が形成されることがあった。原反フィルムに線状凹凸が形成されていると、原反フィルムを延伸した位相差フィルムの表面にも線状凹凸が形成され、前記の線状凹凸を原因として位相差フィルムに位相差ムラが生じることがある。このため、従来から、表面の線状凹凸を防止する技術の開発がなされていた（特許文献１〜３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−１５６５２５号公報
【特許文献２】特開２００７−９８９１６号公報
【特許文献３】特開２００９−７３１０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
近年、位相差フィルムの光学特性の改良等を目的として、様々な層構成の位相差フィルムが開発されている。その一例として、大きい位相差（レターデーション）を有するコア層を、位相差の小さいスキン層で挟み込んだ３層構造の位相差フィルムが挙げられる。
このタイプの位相差フィルムでは、表面に線状凹凸が形成されていない場合であっても線状凹凸が原因とみられる位相差ムラが生じることがあった。また、同様の位相差ムラは、４層以上の層を有する多層構造の位相差フィルムでも生じることがあった。しかし、前記の位相差ムラは、表面の線状凹凸が無い場合であっても生じることがあったため、特許文献１〜３等の従来技術によっては解決できなかった。
【０００７】
本発明は上記の課題に鑑みて創案されたもので、位相差ムラを抑制した高品質の位相差フィルムを製造できる複層フィルム、位相差ムラを抑制した高品質の位相差フィルム、及び、前記の複層フィルム及び位相差フィルムを製造できる製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決して目的を達成するために、本発明者は鋭意検討した結果、表面に線状凹凸が形成されていない場合であっても生じる前記の位相差ムラは、コア層とスキン層との界面において形成されたコア層の線状凹凸が原因となって生じているとの知見を得た。さらに、スキン層の表面よりもむしろコア層とスキン層との界面における線状凹凸を防止することにより、より効果的に位相差ムラを改善しうるとの知見を得た。本発明は、かかる知見に基づき完成させたものである。
すなわち、本発明によれば、以下の〔１〕〜〔７〕が提供される。
【０００９】
〔１〕 コア層と、前記コア層の両面にそれぞれ配置されるスキン層とを備え、溶融樹脂を溶融押出しすることにより成形された複層フィルムであって、
前記コア層と前記スキン層との界面における幅３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸の本数が、前記複層フィルムの幅１４００ｍｍ当たり２本以下である、複層フィルム。
〔２〕 〔１〕記載の複層フィルムを延伸してなる、位相差フィルム。
〔３〕 〔１〕記載の複層フィルムの製造方法であって、
前記スキン層及び前記コア層に対応する溶融樹脂をダイスから溶融共押出しすることを含み、
前記コア層に対応する溶融樹脂はポリマーフィルタでフィルタリングした後で前記ダイスに供給し、
前記ポリマーフィルタが、
平面状の内底面を有し送出口が形成された底部と、前記内底面に対して垂直な円筒状の内側面を有する側壁部と、前記側壁部の前記底部とは反対側に設けられ流入口を形成された蓋部とを備える筐体と、
前記筐体内において前記内底面に立設され、前記送出口に連通する流路が形成された支柱部と、
前記流入口から流入した溶融樹脂を濾過して前記支柱部の前記流路に送出する、複数枚積層するように前記支柱部に装着された円盤状のフィルタエレメントと、を備えるポリマーフィルタであって、
前記筐体は、前記内底面と前記内側面との境界部分において、前記内底面と前記内側面との間を跨るように、前記内底面及び前記内側面に対して前記筐体の中心側に向かって凸な形状である凸面部を備え、
０．３≦ｄ１／ｄ≦０．８及び０．３≦ｄ２／ｄ≦０．８（ｄは、前記フィルタエレメントから前記内側面までの距離を表す。ｄ１は、前記内側面から、前記内底面と前記凸面部とが交わる地点までの、前記内側面の径方向での距離を表す。ｄ２は、前記内底面から、前記内側面と前記凸面部とが交わる地点までの、前記内底面に垂直な方向での距離を表す。）の関係を満たす、複層フィルムの製造方法。
〔４〕 〔１〕記載の複層フィルムの製造方法であって、
前記スキン層及び前記コア層に対応する溶融樹脂をダイスから溶融共押出しすることを含み、
前記ダイスが、前記スキン層及び前記コア層それぞれに対応する溶融樹脂が流入する複数の樹脂流入口と、前記樹脂流入口から流入した前記スキン層及び前記コア層それぞれに対応する溶融樹脂が流通する複数の樹脂流路と、複数の前記樹脂流路が合流する樹脂合流部と、前記樹脂合流部で合流した溶融樹脂が流通する合流樹脂流路と、前記合流樹脂流路を流通した前記溶融樹脂をフィルム状に吐出する樹脂吐出口とを有し、
前記樹脂合流部における前記溶融樹脂の合流点から、前記樹脂吐出口までの、前記溶融樹脂の平均流通時間が２秒以上である、複層フィルムの製造方法。
〔５〕 〔３〕記載の複層フィルムの製造方法であって、
前記ダイスが、前記スキン層及び前記コア層それぞれに対応する溶融樹脂が流入する複数の樹脂流入口と、前記樹脂流入口から流入した前記スキン層及び前記コア層それぞれに対応する溶融樹脂が流通する複数の樹脂流路と、複数の前記樹脂流路が合流する樹脂合流部と、前記樹脂合流部で合流した溶融樹脂が流通する合流樹脂流路と、前記合流樹脂流路を流通した前記溶融樹脂をフィルム状に吐出する樹脂吐出口とを有し、
前記樹脂合流部における前記溶融樹脂の合流点から、前記樹脂吐出口までの、前記溶融樹脂の平均流通時間が２秒以上である、複層フィルムの製造方法。
〔６〕 〔３〕〜〔５〕のいずれか一項に記載の複層フィルムの製造方法であって、
前記ダイス内において、前記コア層に対応する溶融樹脂の粘度が５５０Ｐａ・ｓ以下である、複層フィルムの製造方法。
〔７〕 ２層以上のスキン層と、前記スキン層の間に設けられた１層以上のコア層とを備え、溶融樹脂を溶融押出しすることにより成形された複層フィルムであって、前記コア層における幅３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸の本数が、前記複層フィルムの幅１４００ｍｍ当たり２本以下である複層フィルムを延伸してなる、位相差フィルムの製造方法であって、
〔３〕〜〔６〕のいずれか一項に記載の製造方法で製造された複層フィルムを延伸することを含む、位相差フィルムの製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の複層フィルムによれば、位相差ムラを抑制した高品質の位相差フィルムを製造できる。
本発明の位相差フィルムによれば、位相差ムラの発生を抑制した高品質の位相差フィルムが実現できる。
本発明の複層フィルムの製造方法によれば、位相差ムラを抑制した高品質の位相差フィルムを製造できる複層フィルムを製造できる。
本発明の位相差フィルムの製造方法によれば、位相差ムラの発生を抑制した高品質の位相差フィルムを製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、複層フィルムの例を模式的に示す断面図である。
【図２】図２は、複層フィルムの別の例を模式的に示す断面図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態にかかる複層フィルムの製造装置の概要を示す模式図である。
【図４】図４は、図３に概略的に示したポリマーフィルタ２０１を、内底面に垂直な面で切った断面を模式的に示す断面図である。
【図５】図５は、図４に示したポリマーフィルタの断面の一部を模式的に示す断面図である。
【図６】図６は、ポリマーフィルタの別の例を模式的に示す断面図である。
【図７】図７は、図６に示したポリマーフィルタの断面の一部を模式的に示す断面図である。
【図８】図８は、図３に概略的に示したダイス３０１を、ダイス３０１の幅方向に垂直な面で切った断面を模式的に示す断面図である。
【図９】図９は、図８に示したダイス３０１の断面の一部を拡大して模式的に示す断面図である。
【図１０】図１０は、図４に示したポリマーフィルタの使用時における溶融樹脂Ｒｃの流通の様子を説明する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明について実施形態及び例示物等を示して詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態及び例示物等に限定されるものではなく、本発明の特許請求の範囲及びその均等の範囲において任意に変更して実施できる。
【００１３】
〔１．概要〕
本発明の複層フィルムは、コア層と、コア層の両面にそれぞれ配置されるスキン層とを備え、溶融樹脂を溶融押出しすることにより成形された複層フィルムであって、コア層とスキン層との界面における所定の大きさの線状凹凸の本数が少ないか、又はゼロである複層フィルムである。本発明の複層フィルムを延伸することにより、位相差ムラを抑制した高品質の位相差フィルムを製造できる。以下、例を示して前記線状凹凸と位相差ムラとの関係について説明する。
【００１４】
図１及び図２は、いずれも、本発明の複層フィルムの一例として、１層のコア層と、コア層の両面に１層ずつ配置された２層のスキン層とを備える、溶融樹脂の溶融押出により成形された複層フィルムを模式的に示す断面図である。
図１に示す複層フィルム１０は、コア層１２と、コア層１２の図中上下に接して設けられたスキン層１１及び１３とを備える。コア層１２において、コア層１２とスキン層１３との界面には、コア層１２が凹むことにより線状凹凸１４が形成されている。また、スキン層１３の図中上側の表面には線状凹凸１５が形成されている。
【００１５】
従来の当業者の認識によれば、押出成形された複層フィルム１０においては、スキン層１３の表面の線状凹凸１５が十分に小さければ、それは即ち全ての層が平坦な複層フィルムが得られたということであると考えられていた。したがって、スキン層１３の表面の線状凹凸１５が十分に小さい複層フィルム１０を延伸して製造された位相差フィルムにおいて位相差ムラは生じないと考えられており、スキン層表面の欠陥とは別にコア層とスキン層との界面の欠陥について検討がなされることはなかった。しかし、本発明者の検討により、複層フィルム１０を延伸しコア層１２において大きな面内レターデーションを発現させて位相差フィルムを製造する場合には、線状凹凸１４に起因するコア層１２の厚みムラが、延伸フィルムにおける面内レターデーションのムラの大きな原因となることが見出された。
【００１６】
図２に示す複層フィルム２０は、コア層２２と、コア層２２の図中上下に接して設けられたスキン層２１及び２３とを備えるが、コア層２２とスキン層２１、２３との界面における線状凹凸の発生は抑制され、界面における線状凹凸は無い。このため、複層フィルム２０を延伸して製造された位相差フィルムでは、少なくともコア層とスキン層との界面の線状凹凸を原因とする位相差ムラは生じない。また、仮に図２に示すようにスキン層２３に線状凹凸２４が形成されていたとしても、線状凹凸２４の大きさが十分に小さかったり、複層フィルム１０を延伸した場合にスキン層２３で発現する面内レターデーションが十分に小さかったりする場合には、複層フィルム２０を延伸して製造された位相差フィルムで位相差ムラは生じないようにすることができる。なお、複層フィルム２０においてコア層とスキン層との界面だけでなくスキン層２１，２２の表面においても線状凹凸の本数が少ないか、又はゼロであることが好ましい。
【００１７】
〔２．複層フィルムの構成〕
本発明の複層フィルムは、コア層と、コア層の両面にそれぞれ配置されるスキン層とを備え、溶融樹脂を溶融押出しすることにより成形された複層フィルムである。したがって、本発明の複層フィルムはスキン層、コア層及びスキン層をこの順に備える。また、前記のスキン層及びコア層は、いずれも樹脂により形成された層となる。さらに、本発明の複層フィルムは、スキン層及びコア層以外にも層を備えていてもよい。
【００１８】
本発明の複層フィルムは、１層のコア層と、かかる１層のコア層の両面にそれぞれ１層ずつ配置される２層のスキン層とを備え、かかる２層のスキン層が、同じ溶融樹脂の溶融押出により成形されたものである、即ち、いわゆる２種３層の層構成を有することが、製造の容易さ、及び得られる複層フィルム及びそれを元に得た位相差フィルムのカール低減などの観点から好ましい。しかしながら本発明の複層フィルムはこれに限定されず、コア層を２層以上備えるフィルムであってもよい。例えば、本発明の複層フィルムは、スキン層−コア層−スキン層−コア層−スキン層、といった２種５層の層構成を有していてもよい。また、コア層の内部において、材質の異なる複数の層が存在していてもよい。例えば、本発明の複層フィルムは、コア層が、複数の層Ｃ１層及びＣ２層から構成され、スキン層−Ｃ１層−Ｃ２層−スキン層といった層構成を有していてもよい。
【００１９】
〔２−１．複層フィルムのコア層〕
本発明の複層フィルムでは、コア層とスキン層との界面における、幅が３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸の本数が、複層フィルムの幅１４００ｍｍ当たり、２本以下であり、好ましくは１本以下であり、より好ましくは０本である。コア層とスキン層との界面における前記の大きさの線状凹凸の数を減らすことにより、本発明の複層フィルムを延伸した位相差フィルムのコア層においても位相差ムラの原因となりうる線状凹凸の数を減らしたり線状凹凸の大きさを小さくしたりできるため、位相差ムラを抑制することが可能となる。ここで、線状凹凸の「幅」とは、フィルムの面内において、溶融押出方向に垂直な方向の幅であり、線状凹凸の「高さ」とは、フィルムの厚み方向の高さである。
【００２０】
線状凹凸は、コア層に凹状に形成されたもの（即ち、コア層上に溝状に形成されたもの）である場合もあり、コア層に凸状に形成されたもの（即ち、コア層上に山脈状に形成されたもの）である場合もある。凹状の場合は、基準となるコア層の平坦な部分から凹状の形状の最も深い部分までの深さが線状凹凸の「高さ」に該当し、凸状の場合は、基準となるコア層の平坦な部分から凸状の形状の最も高い部分までの高さが線状凹凸の「高さ」に該当する。
【００２１】
複層フィルムの線状凹凸の数は、複層フィルムの断面を、顕微鏡を用いて観察することにより計数することができる。ここで、例えば幅１４００ｍｍといった広い幅を有する複層フィルムの全幅にわたって顕微鏡観察を行うことは実用的ではないので、複層フィルムに光を照射し、透過した光をスクリーンに写し出し、欠陥が生じている箇所を特定してから、かかる欠陥が生じている部分に対応する複層フィルムの部分を観察する方法が好ましい。
【００２２】
具体的には、本発明において規定される複層フィルムのコア層とスキン層との界面の線状凹凸の個数は、下記の通りに計数することができる。即ち、複層フィルムに光を照射し、透過した光をスクリーンに写し出し、スクリーン上に投影された透過光の明暗を、複層フィルムの幅方向に相当する方向に沿って、全幅にわたって観察し、周囲よりも明るくなっている線状部分又は暗くなっている線状部分を特定する。かかるスクリーン上の線状部分に対応する、複層フィルムの部分を、３ｃｍ角程度の大きさに切り取り、顕微鏡を用いてフィルム両面の表面を観察して、コア層とスキン層との界面上に存在する線状凹凸の深さ及び高さ、並びにその幅を測定する。観察のための顕微鏡としては、例えば三次元表面構造解析顕微鏡（Ｚｙｇｏ社製）を用いることができる。
【００２３】
上記計数方法によれば、概ね、コア層とスキン層との界面における幅が３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸は全て検出しうる。一方、スキン層表面の線状凹凸については、幅が３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸は検出されない場合もある。しかしながら、本願発明者の検討したところによれば、上記計数方法により検出されないスキン層表面の線状凹凸は、複層フィルムを延伸し位相差フィルムとした際の位相差ムラの原因とはなり難く、したがって、上記計数方法により、位相差フィルムの位相差ムラの原因となる線状凹凸を的確に検出することができる。
【００２４】
複層フィルムのコア層は、複層フィルムを延伸した場合に位相差を発現する。このように延伸した場合にコア層が位相差を発現するようになっていることから、コア層に所定の大きさの線状凹凸が形成されていると線状凹凸を原因として位相差ムラが生じるという課題が生じていた。本発明の複層フィルムでは、コア層の所定の大きさの線状凹凸の数が所定以下であるため、延伸後の位相差ムラの発現が抑制される。
【００２５】
本発明の複層フィルムを延伸した場合にどの程度の位相差がコア層に発現するかは、本発明の複層フィルムを延伸して製造される位相差フィルムに要求される光学特性に応じて一様ではない。しかし、本発明の効果を顕著に発揮させる観点からは延伸によりコア層にある程度大きい位相差が発現するようになっていることが好ましい。具体的には、コア層を形成する樹脂のガラス転移温度に適合させて延伸温度を適宜選択し、かかる延伸温度において例えば延伸倍率３倍で幅方向に本発明の複層フィルムを延伸した場合、コア層に発現しうる面内レターデーションの絶対値は、好ましくは１０ｎｍ以上、より好ましくは２０ｎｍ以上、特に好ましくは３０ｎｍ以上である。なお、上限に特に制限は無いが、通常５５０ｎｍ以下、好ましくは５００ｎｍ以下、より好ましくは４５０ｎｍ以下である。
【００２６】
また、複層フィルムを延伸した場合のコア層とスキン層との関係に着目すると、本発明の複層フィルムを延伸した場合にコア層で発現する面内レターデーションの絶対値は、スキン層で発現する面内レターデーションの絶対値よりも大きいことが好ましい。コア層における線状凹凸の形成を防止することにより、延伸後の位相差ムラを安定して抑制できるようにするためである。さらに、延伸後の位相差ムラをより効果的に抑制する観点からは、複層フィルムを延伸した場合にコア層で発現する面内レターデーションの絶対値とスキン層で発現する面内レターデーションの絶対値との差が大きいことが好ましい。具体的には、上で述べた、コア層を形成する樹脂のガラス転移温度に適合させて設定した延伸温度において、延伸倍率３倍で幅方向に本発明の複層フィルムを延伸した場合、コア層に発現する面内レターデーションの絶対値とスキン層で発現する面内レターデーションの絶対値との差は、好ましくは１０ｎｍ以上、より好ましくは２０ｎｍ以上、特に好ましくは３０ｎｍ以上である。なお、上限に特に制限は無いが、通常５５０ｎｍ以下、好ましくは５００ｎｍ以下、より好ましくは４５０ｎｍ以下である。
【００２７】
各層の面内レターデーションは、｜ｎｘ−ｎｙ｜×ｄ（式中、ｎｘは厚み方向に垂直な方向（面内方向）であって最大の屈折率を与える方向の屈折率を表し、ｎｙは厚み方向に垂直な方向（面内方向）であってｎｘの方向に直交する方向の屈折率を表し、ｄは各層の膜厚を表す。）で表される値である。なお、各層の厚み方向のレターデーションは、｛｜ｎｘ＋ｎｙ｜／２−ｎｚ｝×ｄ（式中、ｎｘは厚み方向に垂直な方向（面内方向）であって最大の屈折率を与える方向の屈折率を表し、ｎｙは厚み方向に垂直な方向（面内方向）であってｎｘの方向に直交する方向の屈折率であり、ｎｚは厚み方向の屈折率を表し、ｄは膜厚を表す。）で表される値である。なお、レターデーションはいずれも波長５５０ｎｍの光に対する評価とする。前記の各レターデーションは市販の自動複屈折計を用いて測定することができ、例えばＪ．Ａ．Ｗｏｏｌｌａｍ社製分光エリプソメーターＭ−２０００Ｕにより測定できる。なお、特に断らない限り、レターデーションの測定波長は５５０ｎｍとする。
【００２８】
コア層を形成する樹脂としては、通常、少なくとも１種類の重合体（ポリマー）と、必要に応じてその他の成分とを含む熱可塑性樹脂を用いる。
コア層を形成する樹脂に含まれる重合体の例を挙げると、ポリスチレン重合体；ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン重合体；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル重合体；ポリフェニレンサルファイド等のポリアリーレンサルファイド重合体；ポリビニルアルコール重合体；ポリカーボネート重合体；ポリアリレート重合体；セルロースエステル重合体；ポリエーテルスルホン重合体；ポリスルホン重合体；ポリアリルサルホン重合体；ポリ塩化ビニル重合体；ノルボルネン重合体；棒状液晶ポリマー；ポリフェニレンエーテル重合体等のポリアリーレンエーテル重合体などが挙げられる。なお、コア層を形成する樹脂に含まれる重合体は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【００２９】
前記の例示の中でも、位相差発現性の観点から、ポリスチレン重合体が好ましい。ポリスチレン重合体とは芳香族ビニル単量体由来の構造を繰り返し単位の一部又は全部に有する重合体である。具体例を挙げると、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−ニトロスチレン、ｐ−アミノスチレン、ｐ−カルボキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−ｔ−ブトキシスチレン等の芳香族ビニル単量体の単独重合体；芳香族ビニル単量体と、エチレン、プロピレン、ブテン、ブタジエン、イソプレン、メタクリロニトリル、アクリロニトリル、α−クロロアクリロニトリル、メタクリル酸メチル、アクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸、アクリル酸、無水マレイン酸、マレイミド、フェニルマレイミド、酢酸ビニル、塩化ビニル等の芳香族ビニル単量体以外のエチレン性不飽和単量体との共重合体などを挙げることができる。これらの中で、スチレン単独重合体、及びスチレンと無水マレイン酸との共重合体が好適である。なお、本明細書において単に「単量体」というときは、ある単量体１種類からなる場合のみならず、複数の単量体が混合された状態、いわゆる単量体混合物も包含するものとする。
【００３０】
コア層を形成する樹脂に含まれる重合体の重量平均分子量は、通常１０，０００以上、好ましくは１５，０００以上であり、通常３００，０００以下、好ましくは２５０，０００以下である。
なお重量平均分子量は、例えば、溶媒としてシクロヘキサンを用いたゲル・パーミエーション・クロマトグラフィーによって、標準ポリイソプレン換算の値として測定できる。
【００３１】
コア層を形成する樹脂は、必要に応じて添加剤を含んでいてもよい。添加剤の例を挙げると、滑剤；層状結晶化合物；無機微粒子；酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、耐候安定剤、紫外線吸収剤、近赤外線吸収剤、赤外線吸収剤等の安定剤；可塑剤：染料及び顔料等の着色剤；帯電防止剤；などが挙げられる。なお、添加剤は、１種類を用いてもよく、２種類以上を任意の比率で用いてもよい。
添加剤の量は、本発明の効果を著しく損なわない範囲で適宜定めることができ、例えば位相差フィルムの全光線透過率を８５％以上に維持できる範囲である。
【００３２】
コア層を形成する樹脂のガラス転移温度は、好ましくは１１０℃以上であり、また、好ましくは２００℃以下、より好ましくは１５０℃以下である。
【００３３】
複層フィルムのコア層の厚さは、通常１０μｍ以上、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは３０μｍ以上であり、通常３００μｍ以下、好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下である。本発明の複層フィルムが複数層のコア層を有する場合、上記好ましい厚さの範囲は、各層あたりの好ましい厚さである。
【００３４】
〔２−２．複層フィルムのスキン層〕
スキン層を形成する樹脂としては、通常、少なくとも１種類の重合体（ポリマー）と、必要に応じてその他の成分とを含む熱可塑性樹脂を用いることができる。
本発明の複層フィルム及び位相差フィルムの強度及び耐久性を良好にするため、並びに、複層フィルムにスキン層に発現する位相差を前記の好ましい範囲に収める観点から、スキン層を形成する樹脂は重合体としてメタクリル酸エステル重合体を含むことが好ましく、中でも、後述するメタクリル酸エステル重合体（イ）を含有することが好ましい。
【００３５】
メタクリル酸エステル重合体（イ）は、メタクリル酸エステル（Ｍ１）を主成分とする重合体である。メタクリル酸エステル重合体（イ）の例を挙げると、メタクリル酸エステルの単独重合体や、メタクリル酸エステルとその他の単量体との共重合体が挙げられる。
メタクリル酸エステル（Ｍ１）としては、通常、メタクリル酸アルキルが用いられる。共重合体とする場合にメタクリル酸エステルと共重合するその他の単量体としては、例えば、アクリル酸エステル、芳香族ビニル化合物、ビニルシアン化合物などが用いられる。
【００３６】
前記メタクリル酸エステル重合体（イ）は、炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルと、アクリル酸エステル（Ｍ２）と、必要に応じてこれらに共重合可能なビニル基を有する化合物（Ｍ３）とを含む単量体の重合により得られる重合体であることが好ましい。
【００３７】
前記メタクリル酸アルキルとしては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシルなどが挙げられるが、特にメタクリル酸メチルが好ましく用いられる。
前記アクリル酸エステル（Ｍ２）としては、通常はアクリル酸アルキルが用いられ、そのアルキル基は、炭素数１〜８程度でよい。例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシルなどが挙げられる。
メタクリル酸アルキル（Ｍ１）及び／又はアクリル酸エステル（Ｍ２）に共重合可能な、前記ビニル基を有する化合物（Ｍ３）とは、従来からメタクリル樹脂の分野で知られている各種単量体が使用でき、例えば、スチレンのような芳香族ビニル化合物や、アクリロニトリルのようなビニルシアン化合物などが挙げられる。
なお、これらの単量体は、それぞれ、１種類を用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【００３８】
前記メタクリル酸エステル重合体（イ）は、前記メタクリル酸エステル（Ｍ１）５０重量％〜１００重量％、より好ましくは５０重量％〜９９．９重量％、さらに好ましくは５０重量％〜９９．５重量％と、前記アクリル酸エステル（Ｍ２）０重量％〜５０重量％、より好ましくは０．１重量％〜５０重量％、さらに好ましくは０．５重量％〜５０重量％と、これらに共重合可能な前記ビニル基を有する化合物（Ｍ３）０重量％〜４９重量％とからなる単量体を重合させて得られるものが好適である。
なお、メタクリル酸エステル重合体（イ）は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【００３９】
メタクリル酸エステル重合体（イ）の重量平均分子量は、通常１００００以上、好ましくは１５０００以上、より好ましくは２００００以上であり、通常３０００００以下、好ましくは２５００００以下、より好ましくは２０００００以下である。
【００４０】
前記メタクリル酸エステル重合体（イ）の重合方法は特に限定されず、例えば、通常の懸濁重合、乳化重合、塊状重合等の重合方法で合成できる。また、好適なガラス転移温度を得るため、又は好適な複層フィルムへの成形性を示す粘度を得るために、重合時に連鎖移動剤を使用することが好ましい。連鎖移動剤の量は、単量体の種類及び組成に応じて、適宜決定すればよい。
【００４１】
スキン層を形成する樹脂は、本発明の複層フィルム及び位相差フィルムのハンドリング性の向上などを目的として、粒子を含んでいてもよい。例えば、スキン層を形成する樹脂がメタクリル酸エステル重合体（イ）を含む場合、さらに、メタクリル重合体からなる外層および架橋構造を有するゴムからなる内層を有する粒子（ロ）を含むことが好ましい。なお、粒子（ロ）が外層及び内層を「有する」とは、粒子（ロ）が外層及び内層のみからなることを意味するものではなく、それ以外の層をさらに有していてもよい。例えば後述するように内層の内側にさらに芯内層をも有することができる。
【００４２】
粒子（ロ）の外層を構成するメタクリル重合体とは、メタクリル酸またはメタクリル酸エステル構造を繰り返し単位として有する重合体であり、好ましくは、前記メタクリル酸エステル重合体（イ）を構成する重合体と同様のものが挙げられ、より好ましくは、前記メタクリル酸エステル（Ｍ１）５０重量％〜１００重量％と、前記アクリル酸エステル（Ｍ２）０重量％〜５０重量％と、前記ビニル基を有する化合物（Ｍ３）０重量％〜４９重量％とからなる単量体組成物（ii）を重合してなるものが挙げられる。
なお、粒子（ロ）の外層を構成するメタクリル重合体は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【００４３】
粒子（ロ）の内層を構成する架橋構造を有するゴムとしては、各種の弾性共重合体からなるゴムを用いることができる。また、粒子（ロ）の内層を構成するゴムは、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。中でも、粒子（ロ）の内層を構成するゴムとしては、好ましくは、アクリル酸アルキル単量体（ｍ１）５０重量％〜９９．９重量％と、炭素−炭素二重結合を一分子中に１個有する単官能単量体（ｍ２）０重量％〜４９．９重量％と、炭素−炭素二重結合を一分子中に少なくとも２個有する多官能単量体（ｍ３）０．１重量％〜１０重量％との共重合体（ｉ−１）が挙げられる。
【００４４】
前記アクリル酸アルキル（ｍ１）としては、例えば、アルキル基の炭素数が１〜８のものが挙げられる。なかでも、アクリル酸ブチルやアクリル酸２−エチルヘキシルのような、アルキル基の炭素数４〜８のものが好ましい。なお、アクリル酸アルキル（ｍ１）は、１種類を単独で用いてもよく、２種以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【００４５】
必要に応じて用いられる、前記炭素−炭素二重結合を一分子中に１個有する単官能化合物（ｍ２）としては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル等のメタクリル酸エステル、スチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル等のビニルシアン化合物などが、好適なものとして挙げられる。なお、単官能化合物（ｍ２）は、１種類を単独で用いてもよく、２種以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【００４６】
前記炭素−炭素二重結合を一分子中に少なくとも２個有する多官能化合物（ｍ３）としては、例えば、エチレングリコールジメタクリレート、ブタンジオールジメタクリレート等のグリコール類の不飽和カルボン酸ジエステル、アクリル酸アリル、メタクリル酸アリル、ケイ皮酸アリル等の不飽和カルボン酸のアルケニルエステル、フタル酸ジアリル、マレイン酸ジアリル、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等の多塩基酸のポリアルケニルエステル、トリメチロールプロパントリアクリレート等の多価アルコールの不飽和カルボン酸エステル、ジビニルベンゼンなどを挙げることができる。中でも、不飽和カルボン酸のアルケニルエステル及び多塩基酸のポリアルケニルエステルが好ましい。なお、多官能化合物（ｍ３）は、１種類を単独で用いてもよく、２種以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。また、多官能化合物（ｍ３）は、架橋性を有することが好ましい。
【００４７】
粒子（ロ）は、好ましくは、前記架橋構造を含むゴムを少なくとも表層に有する芯粒子（ロ−１）１００重量部の存在下で、前記単量体組成物（ii）１０〜４００重量部を重合して調製することができる。なお、芯粒子（ロ−１）は、その全てが前記架橋構造を含むゴムから形成されていてもよい。具体的には、芯粒子（ロ−１）１００重量部の存在下に、前記単量体組成物（ii）通常１０〜４００重量部、好ましくは２０〜４００重量部、より好ましくは２０〜２００重量部を重合させることにより、単量体組成物（ii）による重合層を芯粒子（ロ−１）の表面に少なくとも１層結合させた構成にすることができる。単量体組成物（ii）の量が上記範囲内であると、芯粒子（ロ−１）の凝集が生じにくくなり、位相差フィルムとした際の透明性が良好となる。単量体組成物（ii）の量が上記範囲から外れると、粒子（ロ）を分散させたメタクリル酸エステル重合体の組成物全体の流動性の低下が起こり、スキン層の成膜が困難となるおそれがある。また、この重合の際、反応条件を調節して、粒子（ロ）の内層の平均粒子径が０．０５μｍ以上０．３μｍ以下となるようにすることができる。
【００４８】
粒子（ロ）は、例えば、前記共重合体（ｉ−１）を構成する上記単量体成分（ｍ１）〜（ｍ３）を、乳化重合法等により少なくとも一段の反応で重合させて、共重合体（ｉ−１）を少なくともその表層に有する芯粒子（ロ−１）を得て、この芯粒子（ロ−１）の存在下で単量体組成物（ii）を、乳化重合法等により少なくとも一段の反応で重合させて、製造することができる。このような複数段階の重合により、単量体組成物（ii）は芯粒子（ロ−１）にグラフト共重合され、グラフト鎖を有する架橋弾性共重合体となった粒子（ロ）を製造することができる。すなわち、この粒子（ロ）は、アクリル酸アルキルをゴムの主成分として含む多層構造を有するグラフト共重合体となる。
【００４９】
粒子（ロ）は、その内層の内側に芯内層をさらに有し、該芯内層が、メタクリル酸エステル（Ｍ４）７０重量％〜１００重量％と、ビニル基を有する化合物（Ｍ５）０重量％〜３０重量％との（共）重合体（ｉ−２）からなることが、さらに好ましい。このように粒子（ロ）が３層以上の構造を有すると、位相差フィルムの弾性率、表面平滑性、表面硬度などが改善されるためである。前記の３層以上の構造を有する粒子（ロ）は、例えば、前記（共）重合体（ｉ−２）を構成する単量体を最初に重合させ、得られる重合体の存在下で上記の共重合体（ｉ−１）を構成する単量体を重合させ、さらに得られる芯粒子（ロ−１）の存在下で、上記の単量体組成物（ii）を重合させることにより、得ることができる。
【００５０】
前記メタクリル酸エステル（Ｍ４）としては、メタクリル酸アルキル、特にメタクリル酸メチルが有利である。必要に応じて用いられるビニル基を有する化合物（Ｍ５）としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル等のアクリル酸エステル；スチレン等の芳香族ビニル化合物；アクリロニトリル等のビニルシアン化合物などが挙げられる。また、前記ビニル基を有する化合物（Ｍ５）は、共重合性の架橋性物質であることが好ましい。このような物質としては、前記共重合体（ｉ−１）を構成する成分である多官能化合物（ｍ３）と同様の化合物を用いることができる。なお、メタクリル酸エステル（Ｍ４）及びビニル基を有する化合物（Ｍ５）は、それぞれ、１種類を用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【００５１】
前記のような３層構造の粒子は、例えば、特公昭５５−２７５７６号公報（米国特許明細書第３，７９３，４０２号）に開示されている。特に同公報の実施例３に記載のものは、好ましい組成の一つである。
また、粒子（ロ）を前記のような少なくとも３層からなる多層構造の粒子とする場合、外層としてグラフトさせる単量体組成物（ii）は、前記共重合体（ｉ−１）及び前記（共）重合体（ｉ−２）の合計１００重量部に対して、１０〜４００重量部用いることが好ましい。
【００５２】
粒子（ロ）は、その内層の平均粒径が、通常０．０５μｍ以上であり、通常０．３μｍ以下、好ましくは０．２μｍ以下である。粒子（ロ）の内層の平均粒径がこの範囲にあると、スキン層の製膜性が安定するとともに、複層フィルム及び位相差フィルム自体の柔軟性及び取扱い性の面で優れる。粒子（ロ）の内層の平均粒径があまり小さいと、複層フィルム及び位相差フィルムの柔軟性が損なわれ、取扱い性が低下する傾向がある。一方、粒子（ロ）の内層の平均粒径があまり大きいと、表面平滑性が低下し、位相差フィルムの透明感が損なわれる可能性がある。なお、メタクリル重合体からなる外層をも含めた粒子（ロ）の平均粒径は、好ましくは０．０７μｍ以上、好ましくは０．１μｍ以上であり、通常０．５μｍ以下、好ましくは０．４５μｍ以下である。
【００５３】
粒子（ロ）の内層の平均粒径は、乳化重合における乳化剤の添加量や単量体の仕込み量などを調節することによって、適切な値に設定することができる。なお、粒子（ロ）の内層の平均粒径は、粒子（ロ）をメタクリル重合体と混合してフィルム化し、その断面を酸化ルテニウムにより染色し、染色された粒子の直径を電子顕微鏡で観察することにより求めることができる。すなわち、粒子（ロ）は、外層のメタクリル重合体が、混合するメタクリル重合体と混和して染色されず、架橋構造を有するゴムからなる内層のみが染色されるので、電子顕微鏡などで観察することで、粒子（ロ）の内層の粒子径を求めることができる。
【００５４】
スキン層を形成する樹脂がメタクリル酸エステル重合体（イ）と粒子（ロ）とを含有する場合、スキン層を形成する樹脂の全量を１００重量％とすると、前記粒子（ロ）の量は、通常１重量％以上、好ましくは５重量％以上、より好ましくは１０重量％以上、また、通常８０重量％以下、好ましくは３５重量％以下、より好ましくは２５重量％以下とする。粒子（ロ）の量がこのような範囲であると、位相差フィルムが脆くなることがなくなり、スキン層の製膜性を向上させたり、複層フィルムを破断させることなく延伸したりすることができる。粒子（ロ）の量が少なすぎると、フィルム化するのが困難になるおそれがあり、またその量が多すぎると、位相差フィルムの透明性や表面硬度が失われるおそれがある。また、メタクリル酸エステル重合体（イ）の割合は、通常２０〜９９重量％であるが、メタクリル酸エステル重合体（イ）及び粒子（ロ）以外の他の添加剤を含む場合は、その割合を適宜調整することができる。
【００５５】
スキン層を形成する樹脂は、添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、有機系染料、顔料、無機系色素、酸化防止剤、帯電防止剤、界面活性剤などが挙げられる。なお、添加剤は、１種類を用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。なかでも紫外線吸収剤は、より優れた耐候性を与える点で好ましく用いられる。
【００５６】
紫外線吸収剤としては、例えば、一般に用いられるベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、２−ヒドロキシベンゾフェノン系紫外線吸収剤、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤などが挙げられる。ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤の具体例を挙げると、２，２′−メチレンビス〔４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール〕、２−（５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−〔２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル〕−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−アミル−２−ヒドロキシフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−５′−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾールなどが挙げられる。また、２−ヒドロキシベンゾフェノン系紫外線吸収剤の具体例を挙げると、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−オクチルオキシベンゾフェノン、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−４′−クロロベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４，４′−ジメトキシベンゾフェノンなどが挙げられる。さらに、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤の具体例を挙げると、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニルサリチル酸エステル、ｐ−オクチルフェニルサリチル酸エステルなどが挙げられる。
なお、紫外線吸収剤は、１種類を用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
紫外線吸収剤を配合する場合、その量は、例えばメタクリル酸エステル重合体（イ）及び粒子（ロ）の合計１００重量部を基準にした場合、通常０．１重量部以上であり、好ましくは０．３重量部以上、また好ましくは２重量部以下である。
【００５７】
スキン層を形成する樹脂のガラス転移温度は、４０℃以上が好ましく、６０℃以上がより好ましい。スキン層を形成する樹脂のガラス転移温度が４０℃未満では、本発明の複層フィルム及び位相差フィルムの耐熱性が低くなる可能性がある。スキン層を形成する樹脂のガラス転移温度は、例えばスキン層を形成する樹脂としてメタクリル酸エステル重合体（イ）を含む組成物を用いる場合には、メタクリル酸エステルと共重合される他の単量体の種類と量を変化させることにより、適宜設定できる。なお、メタクリル酸メチルの単独重合体のガラス転移温度は約１０６℃であるので、メタクリル酸エステルとしてメタクリル酸メチルを用いる場合、メタクリル酸エステル重合体（イ）のガラス転移温度は、通常１０６℃以下となる。
【００５８】
さらに、コア層を形成する樹脂のガラス転移温度をＴｇ（ｃ）とし、スキン層を形成する樹脂のガラス転移温度をＴｇ（ｓ）とした場合、Ｔｇ（ｓ）はＴｇ（ｃ）よりも低いことが好ましく、Ｔｇ（ｃ）＞Ｔｇ（ｓ）＋５℃の関係を満たすことがより好ましい。一方Ｔｇ（ｃ）とＴｇ（ｓ）との差の上限は、通常４０℃未満であり、３０℃未満であることが好ましい。即ち、通常Ｔｇ（ｃ）＜Ｔｇ（ｓ）＋４０℃であり、Ｔｇ（ｃ）＜Ｔｇ（ｓ）＋３０℃であることが好ましい。このような関係を満たすことにより、複層フィルムを延伸した際にコア層に有効に光学的異方性を与え、良好な位相差フィルムを得ることができる。なお、スキン層を形成する樹脂は２以上のガラス転移温度を示す場合があるが、その場合、高い方のガラス転移温度の値を前記のＴｇ（ｓ）とする。
【００５９】
スキン層を形成する樹脂の温度２５０℃、剪断速度１５０ｓｅｃ−１により測定した溶融粘度は、好ましくは４００Ｐａ・ｓ以上、より好ましくは４５０Ｐａ・ｓ以上であり、好ましくは１０００Ｐａ・ｓ以下、より好ましくは９００以下である。このような溶融粘度を有することにより、延伸時の破断などが起こりにくくなり、延伸時及び製品の使用時における強度をさらに向上させることができる。
【００６０】
複層フィルムのスキン層の厚さは、通常１０μｍ以上、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは３０μｍ以上であり、通常４００μｍ以下、好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下である。本発明の複層フィルムは、複数層のスキン層を有するが、上記好ましい厚さの範囲は、各層あたりの好ましい厚さである。
【００６１】
本発明の複層フィルムは、スキン層を２層以上備えるが、前記の２層以上のスキン層の組成、寸法などは、同じでもよく、異なっていてもよい。
スキン層は、複層フィルムにおいて２層以上設けられ、好ましくは、１層のコア層に対し、その表裏に接して、２層のスキン層が設けられる。スキン層は、通常複層フィルムの表及び裏の最外層に設けられるが、必ずしもそれに限られず、例えば、複層フィルムはスキン層のさらに外層に他の層を有していてもよい。また、コア層が２層以上ある場合、その間にスキン層がさらに存在していてもよい。
【００６２】
本発明の複層フィルムではスキン層における線状凹凸の数が少ないことが好ましい。本発明の複層フィルムは、上述したようにコア層における線状凹凸の発生が抑制されているため延伸後の位相差フィルムにおける位相差ムラを低減できるようになっているが、位相差ムラを更に低減するようにするためである。具体的には、本発明の複層フィルムのスキン層における幅が通常３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸の本数は、好ましくは２本以下であり、より好ましくは１本以下であり、特に好ましくは０本である。
【００６３】
〔２−３．複層フィルムのその他の層〕
本発明の複層フィルムは、本発明の効果を著しく損なわない限り、前記のコア層及びスキン層以外に、その他の任意の層を備えていてもよい。かかる任意の層としては、ハードコート層、反射防止層、拡散層等を挙げることができる。
【００６４】
〔３．複層フィルムの製造方法〕
本発明の複層フィルムは、複層フィルムを構成する各層に対応する溶融樹脂を溶融押出しすることによりフィルム状に成形して製造される。したがって、例えばスキン層、コア層及びスキン層をこの順に備える複層フィルムを製造する場合には、スキン層、コア層及びスキン層を形成する樹脂を溶融させ、各溶融樹脂を前記の順で積層するようにして共押出しすることによって３層構造の複層フィルムを製造できる。通常、溶融樹脂の共押出しにはダイスを用い、スキン層及びコア層に対応する溶融樹脂をダイスから溶融共押出しすることによって複層フィルムを製造する。
【００６５】
本発明の複層フィルムの製造において、コア層及びスキン層の界面における線状凹凸を所定数以下とするために、以下の（１）及び／又は（２）の手段を講じることができる。また、（１）及び／又は（２）の手段に加えて、下記（３）〜（５）の手段のいずれか１以上を講じることが好ましい。
【００６６】
（１）コア層に対応する溶融樹脂を、筐体内の滞留が軽減されたポリマーフィルタでフィルタリングした後でダイスに供給するようにする。
コア層における線状凹凸の発生原因の一つは溶融樹脂中に存在する異物がダイス内面に付着することにあると考えられる。そこで、ポリマーフィルタでコア層に対応する溶融樹脂の滞留が生じ難くすることにより、滞留時に溶融樹脂が凝集して異物が発生することを防止し、コア層に線状凹凸が形成されることを防止する。
【００６７】
（２）ダイスにおいて樹脂合流部で合流した溶融樹脂が樹脂吐出口から吐出されるまでに合流樹脂流路を流通する平均流通時間を長くする。
コア層における線状凹凸の原因の一つである溶融樹脂中の異物は、ダイス内において、スキン層及びコア層に対応する溶融樹脂が合流する樹脂合流部よりも上流に付着すると考えられる。したがって、コア層における線状凹凸は、ダイス内の樹脂合流部よりも上流において形成されると考えられる。そこで、樹脂合流部よりも下流の合流樹脂流路を流通する時間を長くすることにより、スキン層に対応する溶融樹脂によってコア層に対応する溶融樹脂を高圧で長時間挟み込むようにする。これにより、合流流路部よりも上流で形成された線状凹凸は、下流の合流流路部において周囲から長時間かけられる圧力により平坦化するので、コア層に線状凹凸が形成されることを防止できる。
【００６８】
（３）ダイスを流通するコア層に対応した溶融樹脂の粘度を低くする。
粘度が低ければ一度形成された線状凹凸も合流流路部において平坦化しやすくなり、コア層に線状凹凸が形成されることを防止できる。なお、溶融樹脂の粘度は、例えば、ダイス内の温度を高温にしたり、ダイス内での溶融樹脂のせん断速度を大きくしたりすることにより、低くすることができる。
【００６９】
（４）コア層に対応した溶融樹脂が流れる樹脂合流部よりも上流の樹脂流路の表面を同一の材質によって形成し、且つ、その樹脂流路の表面粗さを小さくする。
コア層における線状凹凸の原因の一つとして、ダイス内の樹脂合流部よりも上流の樹脂流路における溶融樹脂の滞留が考えられる。溶融樹脂の滞留が生じると、前記のように異物が生じる。そこで、樹脂合流部よりも上流の樹脂流路の表面の材質を同一にし、且つ、表面粗さを小さくすることにより、溶融樹脂の滞留を防止して、コア層に線状凹凸が形成されることを防止できる。
【００７０】
（５）コア層に対応した溶融樹脂が樹脂合流部へ流入する樹脂流路の下流先端部分の傷を小さくし、且つ、傷の数を少なくする。
前記の傷はコア層における線状凹凸の原因の一つであると考えられることから、その大きさを小さくしたり数を減らしたりすることで、線状凹凸が形成され難くして、コア層に線状凹凸が形成されることを防止する。
【００７１】
以下、スキン層、コア層及びスキン層をこの順に備え、２種３層の積層構造を有する複層フィルムを例に挙げて、本発明の実施形態としての複層フィルムの製造方法を説明する。なお、以下の実施形態の説明において「平行」又は「垂直」という場合、それぞれ特に断らない限り、通常±１０°以内、好ましくは±５°以内、より好ましくは±３°以内であれば、誤差を含んでいても良い。
【００７２】
図３は、本発明の一実施形態にかかる複層フィルムの製造装置の概要を示す模式図である。図３に示すように、本実施形態の製造装置１は、樹脂供給装置である押出機１０１と、ポリマーフィルタ２０１と、ダイス３０１と、ダイス３０１の温度を制御する温度調整手段としてのダイスヒーター４０１とを備える。この製造装置１においては、コア層に対応する樹脂（Ｒｃ）が押出機１０１から溶融樹脂Ｒｃとして送出され、配管Ｘ１を介してポリマーフィルタ２０１に供給される。溶融樹脂Ｒｃはポリマーフィルタ２０１でフィルタリングされ、配管Ｘ２を介してダイス３０１に供給される。一方、別の押出機（図示せず。）から、スキン層に対応する溶融樹脂Ｒｓ１、Ｒｓ２がそれぞれ配管Ｘ３及びＸ４を介してダイス３０１に供給される。溶融樹脂Ｒｃ、Ｒｓ１及びＲｓ２は、ダイス３０１から、フィルム状の樹脂成形物Ｆとして溶融共押出される。樹脂成形物Ｆは、必要に応じて冷却等の任意の操作を経た後、所望の複層フィルムが製造される。
【００７３】
押出機１０１は、ポリマーフィルタ２０１の流入口２５４に、溶融樹脂Ｒｃを加圧した状態で供給する装置である。
本実施形態では、押出機１０１が溶融樹脂Ｒｃを加圧する圧力を調整することにより、溶融樹脂Ｒｃの流通速度を制御できる。複層フィルムのコア層に線状凹凸が形成されることを防止する観点から、押出機１０１が溶融樹脂Ｒｃを加圧する圧力は、ダイス３０１において樹脂合流点３４０で溶融樹脂Ｒｓ１及び溶融樹脂Ｒｓ２と合流した溶融樹脂Ｒｃが樹脂吐出口３６０から吐出されるまでに合流樹脂流路３５０を流通する平均流通時間を所望の時間にするように設定しうる（後述する図８の説明を参照）。
【００７４】
図４は図３に概略的に示したポリマーフィルタ２０１を、内底面に垂直な面で切った断面を模式的に示す断面図である。なお本実施形態では図４に示すように、ボトムカバー２０４を水平な台に設置した縦置きの様子を例に挙げて説明するが、ポリマーフィルタ２０１の設置方向は、横向きでもよく、斜め向きでもよく、逆向き（すなわち、蓋部が鉛直下側となり、底部が鉛直上側となる方向）でもよい。
【００７５】
図４に模式的に示すように、本実施形態において用いられるポリマーフィルタ２０１は、溶融樹脂Ｒｃを流通させて溶融樹脂Ｒｃを濾過する機器であり、内部に中空部２０２を形成された筐体としてのハウジング２０３と、ハウジング２０３の中空部２０２に収納された支柱部としてのセンターポール２０６と、ハウジング２０３の中空部２０２に収納された複数枚のフィルタエレメント２０７とを備える。ハウジング２０３は、底部としてのボトムカバー２０４と、蓋部２５１及び側壁部２５２を有するケース２０５とを備える。ハウジング２０３内の中空部２０２には支柱部としてのセンターポール２０６及び複数枚のフィルタエレメント２０７が収納され、中空部２０２内を流通する溶融樹脂Ｒｃがフィルタエレメント２０７で濾過されるようになっている。
【００７６】
ボトムカバー２０４はハウジング２０３の下部（下流側）に位置し、その中央部に表裏を貫通する送出口２４１が形成された平板状の部材である。このボトムカバー２０４の上側（上流側）の面２０４Ａは平面状に形成されている。したがって、ボトムカバー２０４の上側の面２０４Ａのうち、ケース２０５で覆われず中空部２０２に露出した部分はハウジング２０３の内底面２０３Ａを構成する。
【００７７】
センターポール２０６は、ボトムカバー２０４の中央部に、内底面２０３Ａに垂直に立設するようにして設けられている。なお、本実施形態では、センターポール２０６はボトムカバー２０４と一体に成形されているものとして説明するが、センターポール２０６とボトムカバー２０４とは着脱可能に設けても構わない。センターポール２０６は、そのフィルタエレメント２０７を装着する部分（頂部を除く部分）２６１は多角柱状（例えば、六角柱状）に形成されている。センターポール２０６の軸心部分には、センターポール２０６の頂部から底部まで貫通して送出口２４１と連通する中空部２６２が形成されている。さらに、センターポール２０６の部分２６１にはセンターポール２０６の外側と内側の中空部２６２とを連通する吐出口２６３が形成されている。したがって本実施形態では、センターポール２０６とフィルタエレメント２０７との間に形成される空隙２６４、吐出口２６３及び中空部２６２が溶融樹脂Ｒｃを流通させる流路として機能して、フィルタエレメント７から送出された濾過済みの溶融樹脂Ｒｃは、これらの空隙２６４、吐出口２６３及び中空部２６２からなる流路を流通して送出口２４１からポリマーフィルタ２０１の外に送出されるようになっている。
【００７８】
フィルタエレメント２０７は円盤状の濾過用部材であり、その中央部にはセンターポール２０６にフィルタエレメント２０７を装着するための中央孔２７１が形成されている。このフィルタエレメント２０７は円盤状であれば任意のものを用いることができるが、本実施形態では例えば、表裏両面に濾過材（図示せず）を備え、前記の濾過材で濾過した溶融樹脂Ｒｃをフィルタエレメント２０７内の流路（図示せず）を介して内側の中央孔２７１へ（すなわち、空隙２６４へ）送出するリーフディスク型のフィルタエレメントを用いる。
通常、このフィルタエレメント２０７は複数枚が積層するようにしてセンターポール６に装着される。本実施形態では、フィルタエレメント２０７の内縁部２７２において積層されたフィルタエレメント２０７同士の間をシールするパッキン等のシール部材を用いて、フィルタエレメント２０７をセンターポール２０６に装着する。具体的には、このシール部材（図示せず）とフィルタエレメント２０７とを交互に組み付けて所望の枚数だけフィルタエレメント２０７をセンターポール２０６に装着し、その上側に押さえディスク２０８を組み付け、上から押圧し、押さえボルトとしても機能するトゥーピード２０９をセンターポール２０６の頂部にボルト締めして組み立ててあるものとする。
【００７９】
ケース２０５はセンターポール２０６、フィルタエレメント２０７、押さえディスク２０８及びトゥーピード２０９を収納できる大きさの中空部２０２を形成された容器であり、前記のように蓋部２５１及び側壁部２５２を備える。なお、本実施形態では蓋部２５１と側壁部２５２とは一体に成形されているものとして説明するが、蓋部２５１と側壁部２５２とは着脱可能に設けても構わない。
【００８０】
蓋部２５１はハウジング２０３の上部（上流側）に位置し、ケース２０５においては側壁部２５２の上側（すなわち、ボトムカバー２０４とは反対側）に位置する部分である。蓋部２５１の内表面２５１Ａの形状及び寸法は、中空部２０２に収納されたセンターポール２０６、フィルタエレメント２０７、押さえディスク２０８及びトゥーピード２０９と内表面２５１Ａとが接触せず、押さえディスク２０８及びトゥーピード２０９と内表面２０５１Ａとの間に空隙２５３が形成されるように設定されている。また、蓋部２５１の中央部には中空部２０２に溶融樹脂Ｒｃを供給するための流入口２５４が形成され、流入口２５４から流入した溶融樹脂Ｒｃは前記の空隙２５３を流通するようになっている。
【００８１】
側壁部２５２はハウジング２０３の側方に位置し、蓋部２５１とボトムカバー２０４との間に位置する部分である。側壁部２５２の内表面２５２Ａの形状及び寸法は、中空部２０２に収納されたセンターポール２０６、フィルタエレメント２０７、押さえディスク２０８及びトゥーピード２０９と内表面２５２Ａとが接触せず、フィルタエレメント２０７及び押さえディスク２０８と内表面２５２Ａとの間に空隙２５５が形成されるように設定されている。したがって、流入口２５４から流入し空隙２５３を流通した溶融樹脂Ｒｃは、空隙２５５を流通して各フィルタエレメント２０７により濾過されるようになっている。
【００８２】
内表面２５２Ａは、その下端に形成された凸面部２５２Ｂを除き、内底面２０３Ａに対して垂直な円筒状の面となっている。したがって、側壁部２５２の内表面２５２Ａのうち、前記の内底面２０３Ａに対して垂直な円筒状の面の部分はハウジング２０３の内側面２０３Ｂを構成する。また、側壁部２５２の内表面２５２Ａのうち、その下端に形成された凸面部２５２Ｂは、ハウジング２０３の内底面２０３Ａと内側面２０３Ｂとの境界部分に位置し、内底面２０３Ａと内側面２０３Ｂとの間を跨るように形成された面部となる。
【００８３】
凸面部２５２Ｂは前記の内底面２０３Ａ及び内側面２０３Ｂに対してハウジング２０３の中心側に向かって凸な形状になっている。換言すれば、凸面部２５２Ｂは中空部２０２の内側へと張り出した略面形状の部分である。すなわち、凸面部２５２Ｂは、内底面２０３Ａに対し垂直な方向においては内底面２０３Ａよりも上側（即ち、蓋部２５１に近い側）に位置し、内側面２０３Ｂが構成する円筒形状の径方向においては内側面２０３Ｂよりも内側（即ち、センターポール２０６に近い側）に位置するようになっている。このような形状の凸面部２５２Ｂが設けられていることにより、内底面２０３Ａと内側面２０３Ｂとで形成される角部（入隅部）が埋められて、いわば、この角部に設けられた流路に面取りが施されたようになっている。換言すれば、当該流路は、内側面２０３Ｂの径方向内側（センターポール２０６側／後述するＸ方向）へ狭まったテーパ構造状に形成されている。
【００８４】
本実施形態に用いるポリマーフィルタ２０１においては、前記の凸面部２５２Ｂの寸法を適切に設定することにより、溶融樹脂Ｒｃの滞留を抑制できるようになっている（手段（１）参照）。この寸法の設定について、図５を用いて説明する。図５は、図４に示したポリマーフィルタ２０１を、内底面２０３Ａに垂直な面で切った断面の一部を模式的に示す断面図であって、図４における凸面部２５２Ｂの近傍を拡大して示す図である。なお、図５において、内側面２０３Ｂが構成する円筒形状の径方向をＸ方向、内底面２０３Ａに垂直な方向をＹ方向として示す。
図５に示すように、ｄは、フィルタエレメント２０７からハウジング２０３の内側面２０３Ｂまでの距離（最短距離）を表す。また、ｄ１は、ハウジング２０３の内側面２０３Ｂから、ハウジング２０３の内底面２０３Ａと凸面部２５２Ｂとが交わる地点Ｐまでの、内側面２０３Ｂの径方向Ｘでの距離を表す。さらに、ｄ２は、ハウジング２０３の内底面２０３Ａから、ハウジング２０３の内側面２０３Ｂと凸面部２５２Ｂとが交わる地点Ｑまでの、内底面２０３Ａに垂直な方向Ｙでの距離を表す。距離ｄ、ｄ１及びｄ２をこのように定義した場合、ｄ１／ｄが、０．３以上、好ましくは０．４以上、より好ましくは０．６以上であり、また、０．８以下となるように凸面部２５２Ｂの寸法を設定する。さらに、ｄ２／ｄが、０．３以上、好ましくは０．４以上、より好ましくは０．６以上であり、また、０．８以下となるように凸面部２５２Ｂの寸法を設定する。ここで、距離ｄ、ｄ１及びｄ２の単位は統一し、ｄ１／ｄ及びｄ２／ｄの単位は無次元となるようにする。凸面部２５２Ｂの寸法を前記のように設定することにより、溶融樹脂Ｒｃの滞留を抑制できる。
【００８５】
以下、凸面部２５２Ｂを形成したことにより溶融樹脂Ｒｃの滞留を抑制できる点について、凸面部２５２Ｂが無いポリマーフィルタと対比しながら詳述する。図６は凸面部が形成されていないポリマーフィルタを、内底面に垂直な面で切った断面を模式的に示す断面図である。また、図７は凸面部が形成されていないポリマーフィルタを、内底面に垂直な面で切った断面の一部を模式的に示す断面図であって、図６におけるボトムカバーとケースとの接続部分の近傍を拡大して示す図である。図６，７において、図４，５と同様の部位は、図４，５と同様の符号で示す。
図６，７に示すポリマーフィルタ９０１は、凸面部２５２Ｂが形成されていないこと以外は上記実施形態にかかるポリマーフィルタ２０１と同様に構成されていて、図６に示すように、ハウジング２０３の内側面２０３Ｂは内底面２０３Ａまで連続して延在している。このため、図７に示すように、ポリマーフィルタ９０１内の中空部２０２においてハウジング２０３の内底面２０３Ａと内側面２０３Ｂとの境界近傍（すなわち、中空部２０２の底側の角部）には、断面が略直角三角形状の領域２０２Ｅが形成される。本願出願人では、黒色のカーボンを分散させた溶融樹脂Ｒｃをポリマーフィルタ９０１により濾過する実験を行い、ハウジング２０３の内底面２０３Ａの近傍に着色樹脂が残留する傾向があることを目視観察により確認し、さらに、その内底面２０３Ａの近傍の着色樹脂の残留の原因が、前記の断面が略直角三角形状の領域２０２Ｅにおいて溶融樹脂Ｒｃの滞留が生じることにある旨を、シミュレーションにより見出した。そして、前記の溶融樹脂Ｒｃの滞留が生じないような流路形状を検討した結果、図５に示すように、フィルタエレメント２０７とハウジング３の内側面２０３Ｂとの間の距離ｄに応じて内底面２０３Ａと内側面２０３Ｂとの境界近傍の流路を狭くすることにより、前記の溶融樹脂Ｒｃの滞留を抑制して、内底面２０３Ａの近傍における溶融樹脂Ｒｃの残留を防止できるとの知見を得た。具体的には、ｄ１／ｄ及びｄ２／ｄを前記範囲の下限値以上にすることによって、溶融樹脂Ｒｃの滞留が生じやすい前記の断面が略直角三角形状の領域２０２Ｅに溶融樹脂Ｒｃが進入することを防止して、滞留発生を抑制できる。また、ｄ１／ｄ及びｄ２／ｄを前記範囲の上限値以下にすることによって、凸面部２５２Ｂの近傍において流路が過度に狭くなり予期せぬ不具合が生じることを防止できると推察できる。
【００８６】
図５に示す凸面部２５２Ｂの形状に関し、ｄ１／ｄ２は、０．５以上が好ましく、１．０以上がより好ましく、また、２．０以下が好ましく、１．０以下がより好ましい。ｄ１／ｄ２を前記範囲の値とすることにより、前記の領域２０２Ｅに溶融樹脂Ｒｃが進入することを防止して、滞留発生を抑制できる。
【００８７】
前記の凸面部２５２Ｂは、滑らかに連続する単独の面により形成してもよく、２面以上の領域に区分けされた複数の面により形成してもよい。さらに、凸面部２５２Ｂは平面により形成してもよく、曲面により形成してもよく、平面と曲面との組み合わせにより形成しても良い。ただし、内底面２０３Ａに対して垂直な面で凸面部２５２Ｂを切った断面が曲線状となる曲面形状に凸面部２５２Ｂを形成する場合、前記の断面の曲線の曲率半径Ｒをｄで除した値は、０．５以上が好ましく、１．０以上がより好ましい。Ｒをｄで除した値を前記好適な範囲とすることにより、前記の領域２０２Ｅに溶融樹脂Ｒｃが進入することを防止して、滞留発生を抑制できる。
なお、本実施形態において凸面部２５２Ｂは、図４，５に示すように、内底面２０３Ａに対して垂直な面で切った断面が直線状になる形状を有し、且つ、円筒形状となる内側面２０３Ｂの周方向に滑らかに連続する曲面として形成されているものとする。このような構成によれば、溶融樹脂Ｒｃの滞留をより抑えることができる。
【００８８】
図８は、図３に概略的に示したダイス３０１を、ダイス３０１の幅方向（即ち、吐出口３６０から押し出されるフィルム状の樹脂成形物Ｆの幅方向と並行な方向）に垂直な面で切った断面を模式的に示す断面図である。
図８に模式的に示すように、本実施形態のダイス３０１は、コア層及びスキン層それぞれに対応した溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２が流入する複数の樹脂流入口３１１，３２１，３３１と、樹脂流入口３１１，３２１，３３１から流入した溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２が流通する複数の樹脂流路３１０，３２０，３３０と、複数の樹脂流路３１０，３２０，３３０が合流する樹脂合流点３４０と、樹脂合流点３４０で合流した溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２が平行に流通する合流樹脂流路３５０と、合流樹脂流路３５０を流通した溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２をフィルム状に吐出する樹脂吐出口３６０とを有する。
【００８９】
樹脂流入口３１１はポリマーフィルタ２０１の送出口２４１と、配管Ｘ２（図３）を介して接続されていて、樹脂流入口３１１へ、所定の圧力で溶融樹脂Ｒｃが供給されるようになっている。また、樹脂流路３１０は、マニホールド３１２と、樹脂流入口３１１からマニホールド３１２までを連通する上流樹脂流路３１３と、マニホールド３１２から樹脂合流点３４０までを連通する下流樹脂流路３１４とを有している。さらに、マニホールド３１２及び下流樹脂流路３１４はダイス３０１の幅方向に延在して形成されている。これにより、樹脂流入口３１１から上流樹脂流路３１３へ流入した溶融樹脂Ｒｃは、マニホールド３１２でダイス３０１の幅方向に広げられ、その状態で下流へと流れる。
【００９０】
同様に、樹脂流入口３２１，３３１はそれぞれ溶融樹脂Ｒｓ１，Ｒｓ２に対応した押出機（図示せず。）と、配管Ｘ３、Ｘ４（図３）を介して接続されていて、樹脂流入口３２１，３３１へ、所定の圧力で溶融樹脂Ｒｓ１，Ｒｓ２が供給されるようになっている。また、樹脂流路３２０，３３０は、マニホールド３２２，３３２と、樹脂流入口３２１，３３１からマニホールド３２２，３３２までを連通する上流樹脂流路３２３，３３３と、マニホールド３２２，３３２から樹脂合流点３４０までを連通する下流樹脂流路３２４，３３４とをそれぞれ有している。さらに、マニホールド３２２，３３２及び下流樹脂流路３２４，３３４はダイス３０１の幅方向に延在して形成されている。これにより、樹脂流入口３２１，３３１から上流樹脂流路３２３，３３３へ流入した溶融樹脂Ｒｓ１、Ｒｓ２は、マニホールド３２２，３３２でダイス３０１の幅方向に広げられ、その状態で下流へと流れる。
【００９１】
図９は、図８に示したダイス３０１の断面の一部を拡大して模式的に示す断面図であって、図８における樹脂合流点３４０、合流樹脂流路３５０及び樹脂吐出口３６０の近傍を拡大して示す図である。
図９に示すように、下流樹脂流路３１４，３２４，３３４の下流端部はいずれも樹脂合流点３４０に接続されている。また、合流樹脂流路３５０は、その上流端部が樹脂合流点３４０に接続され、その下流端部が樹脂吐出口３６０に接続されている。
【００９２】
樹脂合流点３４０及び合流樹脂流路３５０はいずれもダイス３０１の幅方向に延在して形成されている。また、樹脂吐出口３６０は、ダイス３０１の幅方向に延在するスリット状の開口となっている。したがって、下流樹脂流路３１４，３２４，３３４から幅方向に広げられた状態で流通してきた溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２は、幅方向に広げられた状態を維持したまま樹脂合流点３４０で合流し、幅方向に広げられた状態を維持したまま層をなして合流樹脂流路３５０を流通し、樹脂吐出口３６０からフィルム状に吐出される。
【００９３】
さらに、本実施形態では、樹脂合流点３４０で合流した溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２が樹脂吐出口３６０から吐出されるまでに合流樹脂流路３５０を流通する流通時間を長くするため、合流樹脂流路３５０の長さＬを長くしてある。具体的には、溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２が合流樹脂流路３５０を流通する平均流通時間が、通常２秒以上、好ましくは２．５秒以上となるよう、長さＬを設定している。なお、前記の平均流通時間の上限は、通常１０秒以下である（手段（２）参照）。これにより、合流流路部３５０における長時間の圧力によって、コア層を平坦化できるようになっている。また、合流樹脂流路３５０の長さＬは９０ｍｍ以上が好ましい。
【００９４】
また、本実施形態では、溶融樹脂Ｒｃが流れる樹脂流路３１０（すなわち、マニホールド３１２、上流樹脂流路３１３及び下流樹脂流路３１４）の表面３１０Ａを同一の材質によって形成し、且つ、その樹脂流路３１０の表面粗さを小さくしている（手段（４）参照）。具体的な表面粗さの程度は、算術平均粗さＲａで通常１μｍ以下である。なお、算術平均粗さＲａはＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に規定されている。これにより、樹脂流路３１０における溶融樹脂Ｒｃの滞留を防止できるようになっている。
【００９５】
また、本実施形態では、溶融樹脂Ｒｃが樹脂合流点３４０へ流入する樹脂流路３１０の下流先端部分３１５の傷を小さくし、且つ、傷の数を少なくしてある（手段（５）参照）。これにより、コア層に線状凹凸が形成され難くできるようになっている。
【００９６】
ダイスヒーター４０１は、ダイス３０１の温度を制御するために設けられたヒーターである。ダイスヒーター４０１はダイス３０１の温度を制御することにより内部を流通する溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２の粘度を調整できるようになっている。具体的には、ダイスヒーター４０１は、ダイス内の溶融樹脂Ｒｃの粘度を通常５５０Ｐａ・ｓ以下、好ましくは５２０Ｐａ・ｓ以下、より好ましくは４９０Ｐａ・ｓ以下にできる温度にダイス３０１の温度を制御するようになっている。これにより、コア層に一度形成された線状凹凸を合流流路部３５０において平坦化しやすくできるようになっている（手段（３）参照）。また、コア層に対応する溶融樹脂Ｒｃの粘度を上記範囲とするのに加えて、スキン層に対応する溶融樹脂の粘度よりコア層に対応する溶融樹脂Ｒｃの粘度を低くすることが好ましい。
【００９７】
本実施形態の複層フィルムの製造装置による複層フィルムの製造においては、まず、押出機１０１により溶融樹脂Ｒｃを所定の流圧でポリマーフィルタ２０１に供給し、ポリマーフィルタ２０１において溶融樹脂Ｒｃのフィルタリングを行い、溶融樹脂Ｒｃ内の異物を除去する。
【００９８】
図１０は、図４に示したポリマーフィルタの使用時における溶融樹脂Ｒｃの流通の様子を説明するための断面図である。なお、図１０において図４と同様の部位は、図４と同様の符号で示す。
図５に示すように、流入口２５４へ溶融樹脂Ｒｃが所定の流圧で供給されると、ハウジング２０３内の中空部２０２に溶融樹脂Ｒｃが流入する（矢印Ａ１）。流入口２５４から流入した溶融樹脂Ｒｃは、押さえディスク２０８及びトゥーピード２０９と蓋部２５１の内表面２５１Ａとの間の空隙２５３を流通し（矢印Ａ２）、フィルタエレメント２０７及び押さえディスク２０８と側壁部２５２の内表面２５２Ａとの間の空隙２５５を流通して各フィルタエレメント２０７の濾過材（図示せず）に浸入して濾過される（矢印Ａ３）。フィルタエレメント２０７で濾過された溶融樹脂Ｒｃは、フィルタエレメント２０７内の流路（図示せず）を通り、センターポール２０６とフィルタエレメント２０７との間の空隙２６４及び吐出口２６３を介して中空部２６２に流入し（矢印Ａ４）、中空部２６２と連通する送出口２４１からポリマーフィルタ２０１の外に送出される（矢印Ａ５）。この際、ハウジング２０３の内底面２０３Ａと内側面２０３Ｂとの境界部分に凸面部２５２Ｂが形成されているため、前記境界部分の近傍において溶融樹脂Ｒｃの滞留を抑制できる。このため、送出口２４１から送出される溶融樹脂Ｒｃに樹脂の劣化による異物の混入を防止して、コア層に線状凹凸が形成されることを防止できる。
【００９９】
ポリマーフィルタ２０１から送出された溶融樹脂Ｒｃは、ダイス３０１の樹脂流入口３１１に流入する。また、ダイス３０１の樹脂流入口３２１，３３１へは、スキン層に対応した溶融樹脂Ｒｓ１，Ｒｓ２が流入する。これらの溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２は、それぞれ樹脂流路３１０，３２０，３３０を流通し、樹脂合流点３４０で合流し、合流して層をなした状態で合流樹脂流路３５０を流通し、樹脂吐出口３６０からフィルム状に吐出されて、複層フィルムが得られる。
【０１００】
この際、押出機１０１が溶融樹脂Ｒｃを加圧する圧力を調整することにより、溶融樹脂Ｒｃの流通速度を制御して、樹脂合流点３４０で溶融樹脂Ｒｓ１及び溶融樹脂Ｒｓ２と合流した溶融樹脂Ｒｃが樹脂吐出口３６０から吐出されるまでに合流樹脂流路３５０を流通する平均流通時間を調整する。これにより、樹脂合流点３４０よりも上流で形成された線状凹凸は、下流の合流流路部３５０において周囲から長時間かけられる圧力により平坦化するので、コア層に線状凹凸が形成されることを防止できる。
【０１０１】
さらに、ダイスヒーター４０１がダイス３０１の温度を制御し、溶融樹脂Ｒｃの粘度を低くする。これにより、コア層に一度形成された線状凹凸を合流流路部３５０において平坦化しやすくして、コア層に線状凹凸が形成されることを防止できる。
【０１０２】
また、溶融樹脂Ｒｃが流れる樹脂流路３１０の表面３１０Ａを同一の材質によって形成し、且つ、その樹脂流路３１０の表面粗さを小さくしてあるため、樹脂流路３１０における溶融樹脂Ｒｃの滞留を防止して、コア層に線状凹凸が形成されることを防止できる。
【０１０３】
さらに、溶融樹脂Ｒｃが樹脂合流点３４０へ流入する樹脂流路３１０の下流先端部分３１５の傷を小さくし、且つ、傷の数を少なくしてあるため、コア層に線状凹凸が形成され難くしてある。
【０１０４】
なお、通常は、ダイス３０１の吐出口３６０の近傍に、吐出口３６０からと出されたフィルム状の樹脂成形物Ｆを冷却するためのロールが設けられる（図示せず）。このロール上に樹脂成形物Ｆを押し出し、冷却することにより、樹脂が硬化し、複層フィルムが得られる。
【０１０５】
〔４．位相差フィルム〕
本発明の位相差フィルムは、前記本発明の複層フィルムを延伸してなる。したがって、本発明の位相差フィルムの層構成は、前記本発明の複層フィルムと同様であり、コア層と、コア層の両面にそれぞれ配置されるスキン層とを備える。
【０１０６】
かかる延伸における延伸温度は、１２０℃〜１４０℃とすることができ、好ましくは１２５℃〜１３５℃である。
【０１０７】
延伸の態様は、光学フィルムの延伸に用いうる任意の態様とすることができ、例えば、フィルムの流れ方向への縦延伸、フィルムの幅方向への横延伸、縦及び横方向への逐次二軸延伸、縦及び横方向への同時二軸延伸、斜め延伸、さらにはこれらの組み合わせ等とすることができる。
【０１０８】
延伸倍率は、所望の位相差を発現しうる任意の倍率とすることができるが、１．１倍以上５倍以下であることが好ましく、１．３倍以上３倍以下であることがより好ましい。二軸延伸の場合は、二方向のそれぞれにおいて上記倍率で好ましく延伸することができる。
【０１０９】
本発明の位相差フィルムにおけるコア層の厚さは、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上であり、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下である。一方スキン層の厚さは、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上であり、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下である。本発明の位相差フィルムが複数層のコア層及び／又はスキン層を備える場合は、上記好ましい厚さの範囲は、各層１層あたりの好ましい厚さである。
【０１１０】
本発明の位相差フィルムの面内レターデーション、及びコア層及びスキン層それぞれの面内レターデーションは、位相差フィルムの用途に応じて一様ではないが、本発明の効果を顕著に発揮させる観点からはコア層が大きいレターデーションを有し、一方スキン層が小さいレターデーションを有することが好ましい。
【０１１１】
具体的には、位相差フィルムのコア層に発現する面内レターデーションの絶対値（複数層のコア層を有する場合はその合計として発現する値）は、好ましくは１０ｎｍ以上、より好ましくは３０ｎｍ以上、特に好ましくは４０ｎｍ以上である。なお、上限に特に制限は無いが、通常５５０ｎｍ以下、好ましくは５００ｎｍ以下、より好ましくは４５０ｎｍ以下である。
位相差フィルムのスキン層に発現する面内レターデーションの絶対値（複数層のスキン層の合計として発現する値）は、好ましくは２ｎｍ以上、より好ましくは５ｎｍ以上である。なお、上限に特に制限は無いが、通常５５０ｎｍ以下、好ましくは５００ｎｍ以下、より好ましくは４５０ｎｍ以下である。
コア層に発現する面内レターデーションの絶対値とスキン層に発現する面内レターデーションの絶対値との差は、好ましくは１０ｎｍ以上、より好ましくは２０ｎｍ以上、特に好ましくは３０ｎｍ以上である。なお、上限に特に制限は無いが、通常５５０ｎｍ以下、好ましくは５００ｎｍ以下、より好ましくは４５０ｎｍ以下である。
【０１１２】
本発明の位相差フィルム全体としての面内レターデーションは、例えば本発明の位相差フィルムを光学補償フィルムとして使用する場合には、好ましくは２０ｎｍ以上、より好ましくは３０ｎｍ以上であり、好ましくは６００ｎｍ以下、より好ましくは４００ｎｍ以下である。本発明の位相差フィルムの厚み方向レターデーションは、例えば本発明の位相差フィルムを光学補償フィルムとして使用する場合には、好ましくは−６００ｎｍ以上、より好ましくは−４００ｎｍ以上であり、好ましくは−２０ｎｍ以下、より好ましくは−３０ｎｍ以下である。
【０１１３】
本発明の位相差フィルムは、好ましくは、全光線透過率が９２％以上、且つ、ヘーズが５％以下である。このように高い全光線透過率および低いヘーズを有することにより、位相差フィルムとして有利に用いることができる。
【０１１４】
本発明の位相差フィルムは、線状の位相差ムラの少ないフィルムとすることができる。かかる位相差ムラは、下記の方法で評価することができる。即ち、クロスニコルに配置された２枚の偏光板で挟み、バックライト装置の面状の発光面上に置いて観察し、周りより暗い又は明るいと目視で判定される線状のムラを位相差ムラとして計数することで、位相差ムラの多少を評価することができる。かかる観察の位置は、位相差フィルムの幅方向の全幅とすることもできるが、複層フィルムにおいて、スキン層表面上、及びコア層とスキン層との界面上に線状凹凸が存在した箇所に対応する位相差フィルム上の箇所を観察することで、より効率的な評価を行うことができる。
【０１１５】
〔５．位相差フィルムの用途〕
本発明の位相差フィルムの用途は、特に限定されないが、例えば、液晶表示装置等の表示装置において、円偏光分離素子と組み合わせて、輝度向上フィルムとして用いることができる。かかる輝度向上フィルムは、例えば、バックライト装置及び液晶セルを有する液晶表示装置において、これらの間に設けることができる。位相差フィルムは、円偏光分離素子から透過した所定の円偏光を直線偏光に変換し、液晶セルに、液晶セルの表示に必要な所定の直線偏光を効率的に供給することができる。
【実施例】
【０１１６】
以下において、本願発明を、実施例及び比較例を参照してより詳細に説明するが、本願発明はこれらに限定されない。
【０１１７】
＜実施例１＞
図３に概略的に示す装置を用い、スキン層−コア層−スキン層の２種３層の層構成を有する複層フィルム、及びそれを延伸してなる位相差フィルムを製造した。
【０１１８】
スキン層を構成する溶融樹脂Ｒｓ１及びＲｓ２として、ゴム粒子を含むポリメチルメタクリレート系樹脂（ガラス転移温度１０５℃、２５０℃、１００（／ｓ）における粘度が８８０Ｐａ・ｓ）を、ダブルフライト型の単軸押出機に投入し、樹脂を押し出した。押し出した樹脂は、配管を介してポリマーフィルタに通し、さらに、配管Ｘ３及びＸ４を介してダイス３０１に通した。
【０１１９】
一方、コア層を構成する溶融樹脂Ｒｃとして、ポリスチレン系樹脂（ガラス転移温度１３０℃、商品名「ダイラークＤ３３２」、ノヴァケミカル社製、２５０℃、１００（／ｓ）における粘度が４８５Ｐａ・ｓ）を、ダブルフライト型の単軸押出機１０１に投入し、樹脂を押し出した。押し出した樹脂は、配管Ｘ１を介してポリマーフィルタ２０１に通し、さらに、配管Ｘ２を介してダイス３０１に通した。
【０１２０】
ポリマーフィルタとしては、目開き５μのリーフディスク形状のフィルタエレメントを備えた、図６及び図７に概略的に示した従来型の筐体のフィルターを用いた。流路Ｘ２、Ｘ３及びＸ４への、それぞれの樹脂の押出量は１：１：１（体積比）とした。ダイス３０１内の樹脂の温度は、いずれの樹脂も２４０℃とした。
【０１２１】
ダイス３０１としては、図８に概略的に示す構造を有するものを用いた。ダイス３０１において、溶融樹脂Ｒｃの流路３１０の内表面は同一の材質によって形成され、表面粗さは、Ｒａ＝０．５μであった。樹脂合流点３４０から樹脂吐出口３６０までの合流樹脂流路３５０の長さＬは１００ｍｍであった。樹脂が、樹脂合流点３４０から吐出口３６０に達するまでの平均時間が２．５ｓになるように押出量を決定した。
【０１２２】
上記条件で、ダイス３０１から、樹脂を長尺のフィルム状に押し出した。これを１００℃に温度調整された冷却ロールにキャストし、（スキン層）−（コア層）−（スキン層）の３層の層構成を有し、幅が１４００ｍｍである複層フィルムを得た。干渉式膜厚計で求めた各層の厚さはいずれも４５μｍであり、総厚さが１３５μｍであった。
得られた複層フィルムを、延伸温度１３４℃、延伸速度１０ｍ／分、ＭＤ（フィルム流れ方向）延伸倍率２．０倍、ＴＤ（フィルムの幅方向）延伸倍率１．５倍で同時二軸延伸して、位相差フィルムを得た。
【０１２３】
得られた複層フィルム及び位相差フィルムについて、下記の通り、線状凹凸の本数についての評価を行った。結果を表１に示す。
【０１２４】
（複層フィルムの評価）
複層フィルムに光を照射し、透過した光をスクリーンに写し出し、スクリーン上に投影された透過光の明暗を、複層フィルムの幅方向に相当する方向に沿って、全幅にわたって観察し、周囲よりも明るくなっている線状部分又は暗くなっている線状部分を特定した。かかるスクリーン上の線状部分に対応する、複層フィルムの部分を、３ｃｍ角程度の大きさに切り取り、三次元表面構造解析顕微鏡（Ｚｙｇｏ社製）を用いて、フィルム両面の表面を観察して、スキン層表面上、及びコア層とスキン層との界面上に存在する線状凹凸の深さ及び高さ、並びにその幅を測定した。このとき線状の凹または凸部分の幅が３００μｍ以上ありかつ深さまたは高さが１０ｎｍ以上あるものを線状凹凸として計数した。
この計数方法により観察された線状凹凸の総数、及びそれらのうちコア層とスキン層との界面上に存在していた線状凹凸の本数を、表１に示す。
【０１２５】
（位相差フィルムの評価）
複層フィルムにおいて、スキン層表面上、及びコア層とスキン層との界面上に線状凹凸が存在した箇所に対応する位相差フィルム上の箇所を観察した。観察対象の箇所を、クロスニコルに配置された２枚の偏光板で挟み、バックライト装置の面状の発光面上に置いて観察し、周りより暗い又は明るいと目視で判定される線状のムラを位相差ムラとして計数した。結果を表１に示す。
通常は、コア層に凹状の線状凹凸があれば周りより暗いと目視で判定され、コア層に凸状の線状凹凸があれば周りより明るいと目視で判定される。
【０１２６】
＜実施例２＞
ダイス３０１内の樹脂の温度を２５０℃とした他は、実施例１と同様にして、複層フィルム及び位相差フィルムを製造し評価した。結果を表１に示す。
【０１２７】
＜実施例３＞
溶融樹脂Ｒｓ１、Ｒｓ２及びＲｓｃを通すポリマーフィルタの筐体の形状を変更した点、及びダイスの形状を変更した点の他は、実施例１と同様にして、複層フィルム及び位相差フィルムを製造し評価した。結果を表１に示す。
本実施例で用いたポリマーフィルタの筐体としては、図４及び図５に概略的に示した、その内部の滞留が低減された形状のものを用いた。図５に示した筐体内の寸法ｄ、ｄ１及びｄ２の寸法については、それぞれ１０ｍｍ、８ｍｍ及び８ｍｍであるものを用いた。
本実施例で用いたダイスとしては、樹脂合流点３４０から樹脂吐出口３６０までの合流樹脂流路３５０の長さＬが７０ｍｍである他は実施例１〜２で用いたものと同様の形状のものを用いた。
【０１２８】
＜実施例４＞
ダイス３０１内の樹脂の温度を２５０℃とした点、及び溶融樹脂Ｒｓ１、Ｒｓ２及びＲｓｃを通すポリマーフィルタとして実施例３で用いたものと同一のものを用いた他は、実施例１と同様にして、複層フィルム及び位相差フィルムを製造し評価した。結果を表１に示す。
【０１２９】
＜比較例１＞
ダイスとして、実施例３で用いたものと同一の、合流樹脂流路３５０の長さＬが７０ｍｍのものを用いた他は、実施例１と同様にして、複層フィルム及び位相差フィルムを製造し評価した。結果を表１に示す。
【０１３０】
＜比較例２＞
ダイスとして、実施例３で用いたものと同一の、合流樹脂流路３５０の長さＬが７０ｍｍのものを用いた点、及びダイス内の樹脂の温度を２５０℃とした点の他は、実施例１と同様にして、複層フィルム及び位相差フィルムを製造し評価した。結果を表１に示す。
【０１３１】
上記実施例及び比較例のいずれにおいても、観察された線状凹凸の幅は、いずれも１０００μｍ以内であり、高さはいずれも１０００ｎｍ以内であった。また、得られた位相差フィルムの全体を目視で観察したところ、上記「位相差フィルムの評価」で位相差ムラとして観察される可能性のあるムラは観察されなかった。
【０１３２】
【表１】
【０１３３】
表中のスキン層の厚みの記載において、２つの値の組は、２つの値のそれぞれが２層あるスキン層のそれぞれの厚みであることを示す。例えば、４５／４５は、２層のスキン層のそれぞれが、厚さ４５μｍであることを示す。
【０１３４】
表１に示した通り、位相差フィルムにおいて表れた位相差ムラの本数は、原反の複層フィルムにおいてコア層とスキン層との界面に生じた線状凹凸の本数にほぼ等しかった。
また、実際の観察において、位相差フィルムにおいて位相差ムラが表れた位置は、原反の複層フィルムにおいてコア層とスキン層との界面に線状凹凸が存在していた場所のいずれかと対応していた。原反の複層フィルムにおいてスキン層表面のみに線状凹凸が存在していた場所に対応した位置において、位相差フィルムの位相差ムラが発生した箇所は見当たらなかった。
【０１３５】
以上の結果より、コア層とスキン層との界面の線状凹凸が少ない本発明の複層フィルムを延伸してなる本発明の位相差フィルムは、位相差ムラの少ないフィルムとすることができることがわかる。また、コア層とスキン層との界面の線状凹凸が少ない本発明の複層フィルムは、本発明の所定の製造方法により得られることがわかる。
【符号の説明】
【０１３６】
１：製造装置
１０、２０：複層フィルム
１１、１３、２１、２３：スキン層
１２、２２：コア層
１４、１５、２４：線状凹凸
１０１：押出機
２０１、９０１：ポリマーフィルタ
２０２：中空部
２０３：ハウジング
２０３Ａ：内底面
２０３Ｂ：内側面
２０４：ボトムカバー
２０５：ケース
２０６：センターポール
２０７：フィルタエレメント
２４１：送出口
２５１：蓋部
２５２：側壁部
２５２Ｂ：凸面部
２５４：流入口
３０１：ダイス
３１０、３２０、３３０：樹脂流路
３１０Ａ：樹脂流路の表面
３１１、３２１、３３１：樹脂流入口
３４０：樹脂合流点
３５０：合流樹脂流路
３６０：樹脂吐出口
４０１：ダイスヒーター
Ｆ：樹脂成形物
Ｒｃ、Ｒｓ１、Ｒｓ２：溶融樹脂
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶融樹脂を溶融押出しすることにより成形された複層フィルム及び位相差フィルム並びにそれらの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は、薄型、軽量、低消費電力などの特徴をもち、テレビジョン、パーソナルコンピューターなどに広く用いられている。液晶表示装置は、通常、光入射側偏光板、液晶セル、および光出射側偏光板をこの順に備える液晶パネルと、光入射側偏光板の光入射側から光を照射する光源とを備えて構成されている。この際、光入射側偏光板の透過軸と、光出射側偏光板の透過軸とは、互いに直交するように配置されている。このような液晶表示装置では、液晶セルに電圧を印加することにより液晶分子の配向を変化させ、透過する光の量を調節することで、画面に画像を表示させている。
【０００３】
液晶表示装置には、画質の向上等を目的として位相差フィルムを設け、光学補償を行なうことがある。このような位相差フィルムは、通常、位相差フィルムの材料となる樹脂をダイスから溶融押出しして原反フィルムを製造し、この原反フィルムを延伸することにより製造されていた。
【０００４】
ところが、樹脂を溶融押出して原反フィルムを製造する際、原反フィルムの表面に、原反フィルムの流れ方向に沿った線状凹凸（ダイライン）が形成されることがあった。原反フィルムに線状凹凸が形成されていると、原反フィルムを延伸した位相差フィルムの表面にも線状凹凸が形成され、前記の線状凹凸を原因として位相差フィルムに位相差ムラが生じることがある。このため、従来から、表面の線状凹凸を防止する技術の開発がなされていた（特許文献１〜３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−１５６５２５号公報
【特許文献２】特開２００７−９８９１６号公報
【特許文献３】特開２００９−７３１０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
近年、位相差フィルムの光学特性の改良等を目的として、様々な層構成の位相差フィルムが開発されている。その一例として、大きい位相差（レターデーション）を有するコア層を、位相差の小さいスキン層で挟み込んだ３層構造の位相差フィルムが挙げられる。
このタイプの位相差フィルムでは、表面に線状凹凸が形成されていない場合であっても線状凹凸が原因とみられる位相差ムラが生じることがあった。また、同様の位相差ムラは、４層以上の層を有する多層構造の位相差フィルムでも生じることがあった。しかし、前記の位相差ムラは、表面の線状凹凸が無い場合であっても生じることがあったため、特許文献１〜３等の従来技術によっては解決できなかった。
【０００７】
本発明は上記の課題に鑑みて創案されたもので、位相差ムラを抑制した高品質の位相差フィルムを製造できる複層フィルム、位相差ムラを抑制した高品質の位相差フィルム、及び、前記の複層フィルム及び位相差フィルムを製造できる製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決して目的を達成するために、本発明者は鋭意検討した結果、表面に線状凹凸が形成されていない場合であっても生じる前記の位相差ムラは、コア層とスキン層との界面において形成されたコア層の線状凹凸が原因となって生じているとの知見を得た。さらに、スキン層の表面よりもむしろコア層とスキン層との界面における線状凹凸を防止することにより、より効果的に位相差ムラを改善しうるとの知見を得た。本発明は、かかる知見に基づき完成させたものである。
すなわち、本発明によれば、以下の〔１〕〜〔７〕が提供される。
【０００９】
〔１〕 コア層と、前記コア層の両面にそれぞれ配置されるスキン層とを備え、溶融樹脂を溶融押出しすることにより成形された複層フィルムであって、
前記コア層と前記スキン層との界面における幅３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸の本数が、前記複層フィルムの幅１４００ｍｍ当たり２本以下である、複層フィルム。
〔２〕 〔１〕記載の複層フィルムを延伸してなる、位相差フィルム。
〔３〕 〔１〕記載の複層フィルムの製造方法であって、
前記スキン層及び前記コア層に対応する溶融樹脂をダイスから溶融共押出しすることを含み、
前記コア層に対応する溶融樹脂はポリマーフィルタでフィルタリングした後で前記ダイスに供給し、
前記ポリマーフィルタが、
平面状の内底面を有し送出口が形成された底部と、前記内底面に対して垂直な円筒状の内側面を有する側壁部と、前記側壁部の前記底部とは反対側に設けられ流入口を形成された蓋部とを備える筐体と、
前記筐体内において前記内底面に立設され、前記送出口に連通する流路が形成された支柱部と、
前記流入口から流入した溶融樹脂を濾過して前記支柱部の前記流路に送出する、複数枚積層するように前記支柱部に装着された円盤状のフィルタエレメントと、を備えるポリマーフィルタであって、
前記筐体は、前記内底面と前記内側面との境界部分において、前記内底面と前記内側面との間を跨るように、前記内底面及び前記内側面に対して前記筐体の中心側に向かって凸な形状である凸面部を備え、
０．３≦ｄ１／ｄ≦０．８及び０．３≦ｄ２／ｄ≦０．８（ｄは、前記フィルタエレメントから前記内側面までの距離を表す。ｄ１は、前記内側面から、前記内底面と前記凸面部とが交わる地点までの、前記内側面の径方向での距離を表す。ｄ２は、前記内底面から、前記内側面と前記凸面部とが交わる地点までの、前記内底面に垂直な方向での距離を表す。）の関係を満たす、複層フィルムの製造方法。
〔４〕 〔１〕記載の複層フィルムの製造方法であって、
前記スキン層及び前記コア層に対応する溶融樹脂をダイスから溶融共押出しすることを含み、
前記ダイスが、前記スキン層及び前記コア層それぞれに対応する溶融樹脂が流入する複数の樹脂流入口と、前記樹脂流入口から流入した前記スキン層及び前記コア層それぞれに対応する溶融樹脂が流通する複数の樹脂流路と、複数の前記樹脂流路が合流する樹脂合流部と、前記樹脂合流部で合流した溶融樹脂が流通する合流樹脂流路と、前記合流樹脂流路を流通した前記溶融樹脂をフィルム状に吐出する樹脂吐出口とを有し、
前記樹脂合流部における前記溶融樹脂の合流点から、前記樹脂吐出口までの、前記溶融樹脂の平均流通時間が２秒以上である、複層フィルムの製造方法。
〔５〕 〔３〕記載の複層フィルムの製造方法であって、
前記ダイスが、前記スキン層及び前記コア層それぞれに対応する溶融樹脂が流入する複数の樹脂流入口と、前記樹脂流入口から流入した前記スキン層及び前記コア層それぞれに対応する溶融樹脂が流通する複数の樹脂流路と、複数の前記樹脂流路が合流する樹脂合流部と、前記樹脂合流部で合流した溶融樹脂が流通する合流樹脂流路と、前記合流樹脂流路を流通した前記溶融樹脂をフィルム状に吐出する樹脂吐出口とを有し、
前記樹脂合流部における前記溶融樹脂の合流点から、前記樹脂吐出口までの、前記溶融樹脂の平均流通時間が２秒以上である、複層フィルムの製造方法。
〔６〕 〔３〕〜〔５〕のいずれか一項に記載の複層フィルムの製造方法であって、
前記ダイス内において、前記コア層に対応する溶融樹脂の粘度が５５０Ｐａ・ｓ以下である、複層フィルムの製造方法。
〔７〕 ２層以上のスキン層と、前記スキン層の間に設けられた１層以上のコア層とを備え、溶融樹脂を溶融押出しすることにより成形された複層フィルムであって、前記コア層における幅３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸の本数が、前記複層フィルムの幅１４００ｍｍ当たり２本以下である複層フィルムを延伸してなる、位相差フィルムの製造方法であって、
〔３〕〜〔６〕のいずれか一項に記載の製造方法で製造された複層フィルムを延伸することを含む、位相差フィルムの製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の複層フィルムによれば、位相差ムラを抑制した高品質の位相差フィルムを製造できる。
本発明の位相差フィルムによれば、位相差ムラの発生を抑制した高品質の位相差フィルムが実現できる。
本発明の複層フィルムの製造方法によれば、位相差ムラを抑制した高品質の位相差フィルムを製造できる複層フィルムを製造できる。
本発明の位相差フィルムの製造方法によれば、位相差ムラの発生を抑制した高品質の位相差フィルムを製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、複層フィルムの例を模式的に示す断面図である。
【図２】図２は、複層フィルムの別の例を模式的に示す断面図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態にかかる複層フィルムの製造装置の概要を示す模式図である。
【図４】図４は、図３に概略的に示したポリマーフィルタ２０１を、内底面に垂直な面で切った断面を模式的に示す断面図である。
【図５】図５は、図４に示したポリマーフィルタの断面の一部を模式的に示す断面図である。
【図６】図６は、ポリマーフィルタの別の例を模式的に示す断面図である。
【図７】図７は、図６に示したポリマーフィルタの断面の一部を模式的に示す断面図である。
【図８】図８は、図３に概略的に示したダイス３０１を、ダイス３０１の幅方向に垂直な面で切った断面を模式的に示す断面図である。
【図９】図９は、図８に示したダイス３０１の断面の一部を拡大して模式的に示す断面図である。
【図１０】図１０は、図４に示したポリマーフィルタの使用時における溶融樹脂Ｒｃの流通の様子を説明する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明について実施形態及び例示物等を示して詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態及び例示物等に限定されるものではなく、本発明の特許請求の範囲及びその均等の範囲において任意に変更して実施できる。
【００１３】
〔１．概要〕
本発明の複層フィルムは、コア層と、コア層の両面にそれぞれ配置されるスキン層とを備え、溶融樹脂を溶融押出しすることにより成形された複層フィルムであって、コア層とスキン層との界面における所定の大きさの線状凹凸の本数が少ないか、又はゼロである複層フィルムである。本発明の複層フィルムを延伸することにより、位相差ムラを抑制した高品質の位相差フィルムを製造できる。以下、例を示して前記線状凹凸と位相差ムラとの関係について説明する。
【００１４】
図１及び図２は、いずれも、本発明の複層フィルムの一例として、１層のコア層と、コア層の両面に１層ずつ配置された２層のスキン層とを備える、溶融樹脂の溶融押出により成形された複層フィルムを模式的に示す断面図である。
図１に示す複層フィルム１０は、コア層１２と、コア層１２の図中上下に接して設けられたスキン層１１及び１３とを備える。コア層１２において、コア層１２とスキン層１３との界面には、コア層１２が凹むことにより線状凹凸１４が形成されている。また、スキン層１３の図中上側の表面には線状凹凸１５が形成されている。
【００１５】
従来の当業者の認識によれば、押出成形された複層フィルム１０においては、スキン層１３の表面の線状凹凸１５が十分に小さければ、それは即ち全ての層が平坦な複層フィルムが得られたということであると考えられていた。したがって、スキン層１３の表面の線状凹凸１５が十分に小さい複層フィルム１０を延伸して製造された位相差フィルムにおいて位相差ムラは生じないと考えられており、スキン層表面の欠陥とは別にコア層とスキン層との界面の欠陥について検討がなされることはなかった。しかし、本発明者の検討により、複層フィルム１０を延伸しコア層１２において大きな面内レターデーションを発現させて位相差フィルムを製造する場合には、線状凹凸１４に起因するコア層１２の厚みムラが、延伸フィルムにおける面内レターデーションのムラの大きな原因となることが見出された。
【００１６】
図２に示す複層フィルム２０は、コア層２２と、コア層２２の図中上下に接して設けられたスキン層２１及び２３とを備えるが、コア層２２とスキン層２１、２３との界面における線状凹凸の発生は抑制され、界面における線状凹凸は無い。このため、複層フィルム２０を延伸して製造された位相差フィルムでは、少なくともコア層とスキン層との界面の線状凹凸を原因とする位相差ムラは生じない。また、仮に図２に示すようにスキン層２３に線状凹凸２４が形成されていたとしても、線状凹凸２４の大きさが十分に小さかったり、複層フィルム１０を延伸した場合にスキン層２３で発現する面内レターデーションが十分に小さかったりする場合には、複層フィルム２０を延伸して製造された位相差フィルムで位相差ムラは生じないようにすることができる。なお、複層フィルム２０においてコア層とスキン層との界面だけでなくスキン層２１，２２の表面においても線状凹凸の本数が少ないか、又はゼロであることが好ましい。
【００１７】
〔２．複層フィルムの構成〕
本発明の複層フィルムは、コア層と、コア層の両面にそれぞれ配置されるスキン層とを備え、溶融樹脂を溶融押出しすることにより成形された複層フィルムである。したがって、本発明の複層フィルムはスキン層、コア層及びスキン層をこの順に備える。また、前記のスキン層及びコア層は、いずれも樹脂により形成された層となる。さらに、本発明の複層フィルムは、スキン層及びコア層以外にも層を備えていてもよい。
【００１８】
本発明の複層フィルムは、１層のコア層と、かかる１層のコア層の両面にそれぞれ１層ずつ配置される２層のスキン層とを備え、かかる２層のスキン層が、同じ溶融樹脂の溶融押出により成形されたものである、即ち、いわゆる２種３層の層構成を有することが、製造の容易さ、及び得られる複層フィルム及びそれを元に得た位相差フィルムのカール低減などの観点から好ましい。しかしながら本発明の複層フィルムはこれに限定されず、コア層を２層以上備えるフィルムであってもよい。例えば、本発明の複層フィルムは、スキン層−コア層−スキン層−コア層−スキン層、といった２種５層の層構成を有していてもよい。また、コア層の内部において、材質の異なる複数の層が存在していてもよい。例えば、本発明の複層フィルムは、コア層が、複数の層Ｃ１層及びＣ２層から構成され、スキン層−Ｃ１層−Ｃ２層−スキン層といった層構成を有していてもよい。
【００１９】
〔２−１．複層フィルムのコア層〕
本発明の複層フィルムでは、コア層とスキン層との界面における、幅が３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸の本数が、複層フィルムの幅１４００ｍｍ当たり、２本以下であり、好ましくは１本以下であり、より好ましくは０本である。コア層とスキン層との界面における前記の大きさの線状凹凸の数を減らすことにより、本発明の複層フィルムを延伸した位相差フィルムのコア層においても位相差ムラの原因となりうる線状凹凸の数を減らしたり線状凹凸の大きさを小さくしたりできるため、位相差ムラを抑制することが可能となる。ここで、線状凹凸の「幅」とは、フィルムの面内において、溶融押出方向に垂直な方向の幅であり、線状凹凸の「高さ」とは、フィルムの厚み方向の高さである。
【００２０】
線状凹凸は、コア層に凹状に形成されたもの（即ち、コア層上に溝状に形成されたもの）である場合もあり、コア層に凸状に形成されたもの（即ち、コア層上に山脈状に形成されたもの）である場合もある。凹状の場合は、基準となるコア層の平坦な部分から凹状の形状の最も深い部分までの深さが線状凹凸の「高さ」に該当し、凸状の場合は、基準となるコア層の平坦な部分から凸状の形状の最も高い部分までの高さが線状凹凸の「高さ」に該当する。
【００２１】
複層フィルムの線状凹凸の数は、複層フィルムの断面を、顕微鏡を用いて観察することにより計数することができる。ここで、例えば幅１４００ｍｍといった広い幅を有する複層フィルムの全幅にわたって顕微鏡観察を行うことは実用的ではないので、複層フィルムに光を照射し、透過した光をスクリーンに写し出し、欠陥が生じている箇所を特定してから、かかる欠陥が生じている部分に対応する複層フィルムの部分を観察する方法が好ましい。
【００２２】
具体的には、本発明において規定される複層フィルムのコア層とスキン層との界面の線状凹凸の個数は、下記の通りに計数することができる。即ち、複層フィルムに光を照射し、透過した光をスクリーンに写し出し、スクリーン上に投影された透過光の明暗を、複層フィルムの幅方向に相当する方向に沿って、全幅にわたって観察し、周囲よりも明るくなっている線状部分又は暗くなっている線状部分を特定する。かかるスクリーン上の線状部分に対応する、複層フィルムの部分を、３ｃｍ角程度の大きさに切り取り、顕微鏡を用いてフィルム両面の表面を観察して、コア層とスキン層との界面上に存在する線状凹凸の深さ及び高さ、並びにその幅を測定する。観察のための顕微鏡としては、例えば三次元表面構造解析顕微鏡（Ｚｙｇｏ社製）を用いることができる。
【００２３】
上記計数方法によれば、概ね、コア層とスキン層との界面における幅が３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸は全て検出しうる。一方、スキン層表面の線状凹凸については、幅が３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸は検出されない場合もある。しかしながら、本願発明者の検討したところによれば、上記計数方法により検出されないスキン層表面の線状凹凸は、複層フィルムを延伸し位相差フィルムとした際の位相差ムラの原因とはなり難く、したがって、上記計数方法により、位相差フィルムの位相差ムラの原因となる線状凹凸を的確に検出することができる。
【００２４】
複層フィルムのコア層は、複層フィルムを延伸した場合に位相差を発現する。このように延伸した場合にコア層が位相差を発現するようになっていることから、コア層に所定の大きさの線状凹凸が形成されていると線状凹凸を原因として位相差ムラが生じるという課題が生じていた。本発明の複層フィルムでは、コア層の所定の大きさの線状凹凸の数が所定以下であるため、延伸後の位相差ムラの発現が抑制される。
【００２５】
本発明の複層フィルムを延伸した場合にどの程度の位相差がコア層に発現するかは、本発明の複層フィルムを延伸して製造される位相差フィルムに要求される光学特性に応じて一様ではない。しかし、本発明の効果を顕著に発揮させる観点からは延伸によりコア層にある程度大きい位相差が発現するようになっていることが好ましい。具体的には、コア層を形成する樹脂のガラス転移温度に適合させて延伸温度を適宜選択し、かかる延伸温度において例えば延伸倍率３倍で幅方向に本発明の複層フィルムを延伸した場合、コア層に発現しうる面内レターデーションの絶対値は、好ましくは１０ｎｍ以上、より好ましくは２０ｎｍ以上、特に好ましくは３０ｎｍ以上である。なお、上限に特に制限は無いが、通常５５０ｎｍ以下、好ましくは５００ｎｍ以下、より好ましくは４５０ｎｍ以下である。
【００２６】
また、複層フィルムを延伸した場合のコア層とスキン層との関係に着目すると、本発明の複層フィルムを延伸した場合にコア層で発現する面内レターデーションの絶対値は、スキン層で発現する面内レターデーションの絶対値よりも大きいことが好ましい。コア層における線状凹凸の形成を防止することにより、延伸後の位相差ムラを安定して抑制できるようにするためである。さらに、延伸後の位相差ムラをより効果的に抑制する観点からは、複層フィルムを延伸した場合にコア層で発現する面内レターデーションの絶対値とスキン層で発現する面内レターデーションの絶対値との差が大きいことが好ましい。具体的には、上で述べた、コア層を形成する樹脂のガラス転移温度に適合させて設定した延伸温度において、延伸倍率３倍で幅方向に本発明の複層フィルムを延伸した場合、コア層に発現する面内レターデーションの絶対値とスキン層で発現する面内レターデーションの絶対値との差は、好ましくは１０ｎｍ以上、より好ましくは２０ｎｍ以上、特に好ましくは３０ｎｍ以上である。なお、上限に特に制限は無いが、通常５５０ｎｍ以下、好ましくは５００ｎｍ以下、より好ましくは４５０ｎｍ以下である。
【００２７】
各層の面内レターデーションは、｜ｎｘ−ｎｙ｜×ｄ（式中、ｎｘは厚み方向に垂直な方向（面内方向）であって最大の屈折率を与える方向の屈折率を表し、ｎｙは厚み方向に垂直な方向（面内方向）であってｎｘの方向に直交する方向の屈折率を表し、ｄは各層の膜厚を表す。）で表される値である。なお、各層の厚み方向のレターデーションは、｛｜ｎｘ＋ｎｙ｜／２−ｎｚ｝×ｄ（式中、ｎｘは厚み方向に垂直な方向（面内方向）であって最大の屈折率を与える方向の屈折率を表し、ｎｙは厚み方向に垂直な方向（面内方向）であってｎｘの方向に直交する方向の屈折率であり、ｎｚは厚み方向の屈折率を表し、ｄは膜厚を表す。）で表される値である。なお、レターデーションはいずれも波長５５０ｎｍの光に対する評価とする。前記の各レターデーションは市販の自動複屈折計を用いて測定することができ、例えばＪ．Ａ．Ｗｏｏｌｌａｍ社製分光エリプソメーターＭ−２０００Ｕにより測定できる。なお、特に断らない限り、レターデーションの測定波長は５５０ｎｍとする。
【００２８】
コア層を形成する樹脂としては、通常、少なくとも１種類の重合体（ポリマー）と、必要に応じてその他の成分とを含む熱可塑性樹脂を用いる。
コア層を形成する樹脂に含まれる重合体の例を挙げると、ポリスチレン重合体；ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン重合体；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル重合体；ポリフェニレンサルファイド等のポリアリーレンサルファイド重合体；ポリビニルアルコール重合体；ポリカーボネート重合体；ポリアリレート重合体；セルロースエステル重合体；ポリエーテルスルホン重合体；ポリスルホン重合体；ポリアリルサルホン重合体；ポリ塩化ビニル重合体；ノルボルネン重合体；棒状液晶ポリマー；ポリフェニレンエーテル重合体等のポリアリーレンエーテル重合体などが挙げられる。なお、コア層を形成する樹脂に含まれる重合体は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【００２９】
前記の例示の中でも、位相差発現性の観点から、ポリスチレン重合体が好ましい。ポリスチレン重合体とは芳香族ビニル単量体由来の構造を繰り返し単位の一部又は全部に有する重合体である。具体例を挙げると、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−ニトロスチレン、ｐ−アミノスチレン、ｐ−カルボキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−ｔ−ブトキシスチレン等の芳香族ビニル単量体の単独重合体；芳香族ビニル単量体と、エチレン、プロピレン、ブテン、ブタジエン、イソプレン、メタクリロニトリル、アクリロニトリル、α−クロロアクリロニトリル、メタクリル酸メチル、アクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸、アクリル酸、無水マレイン酸、マレイミド、フェニルマレイミド、酢酸ビニル、塩化ビニル等の芳香族ビニル単量体以外のエチレン性不飽和単量体との共重合体などを挙げることができる。これらの中で、スチレン単独重合体、及びスチレンと無水マレイン酸との共重合体が好適である。なお、本明細書において単に「単量体」というときは、ある単量体１種類からなる場合のみならず、複数の単量体が混合された状態、いわゆる単量体混合物も包含するものとする。
【００３０】
コア層を形成する樹脂に含まれる重合体の重量平均分子量は、通常１０，０００以上、好ましくは１５，０００以上であり、通常３００，０００以下、好ましくは２５０，０００以下である。
なお重量平均分子量は、例えば、溶媒としてシクロヘキサンを用いたゲル・パーミエーション・クロマトグラフィーによって、標準ポリイソプレン換算の値として測定できる。
【００３１】
コア層を形成する樹脂は、必要に応じて添加剤を含んでいてもよい。添加剤の例を挙げると、滑剤；層状結晶化合物；無機微粒子；酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、耐候安定剤、紫外線吸収剤、近赤外線吸収剤、赤外線吸収剤等の安定剤；可塑剤：染料及び顔料等の着色剤；帯電防止剤；などが挙げられる。なお、添加剤は、１種類を用いてもよく、２種類以上を任意の比率で用いてもよい。
添加剤の量は、本発明の効果を著しく損なわない範囲で適宜定めることができ、例えば位相差フィルムの全光線透過率を８５％以上に維持できる範囲である。
【００３２】
コア層を形成する樹脂のガラス転移温度は、好ましくは１１０℃以上であり、また、好ましくは２００℃以下、より好ましくは１５０℃以下である。
【００３３】
複層フィルムのコア層の厚さは、通常１０μｍ以上、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは３０μｍ以上であり、通常３００μｍ以下、好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下である。本発明の複層フィルムが複数層のコア層を有する場合、上記好ましい厚さの範囲は、各層あたりの好ましい厚さである。
【００３４】
〔２−２．複層フィルムのスキン層〕
スキン層を形成する樹脂としては、通常、少なくとも１種類の重合体（ポリマー）と、必要に応じてその他の成分とを含む熱可塑性樹脂を用いることができる。
本発明の複層フィルム及び位相差フィルムの強度及び耐久性を良好にするため、並びに、複層フィルムにスキン層に発現する位相差を前記の好ましい範囲に収める観点から、スキン層を形成する樹脂は重合体としてメタクリル酸エステル重合体を含むことが好ましく、中でも、後述するメタクリル酸エステル重合体（イ）を含有することが好ましい。
【００３５】
メタクリル酸エステル重合体（イ）は、メタクリル酸エステル（Ｍ１）を主成分とする重合体である。メタクリル酸エステル重合体（イ）の例を挙げると、メタクリル酸エステルの単独重合体や、メタクリル酸エステルとその他の単量体との共重合体が挙げられる。
メタクリル酸エステル（Ｍ１）としては、通常、メタクリル酸アルキルが用いられる。共重合体とする場合にメタクリル酸エステルと共重合するその他の単量体としては、例えば、アクリル酸エステル、芳香族ビニル化合物、ビニルシアン化合物などが用いられる。
【００３６】
前記メタクリル酸エステル重合体（イ）は、炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルと、アクリル酸エステル（Ｍ２）と、必要に応じてこれらに共重合可能なビニル基を有する化合物（Ｍ３）とを含む単量体の重合により得られる重合体であることが好ましい。
【００３７】
前記メタクリル酸アルキルとしては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシルなどが挙げられるが、特にメタクリル酸メチルが好ましく用いられる。
前記アクリル酸エステル（Ｍ２）としては、通常はアクリル酸アルキルが用いられ、そのアルキル基は、炭素数１〜８程度でよい。例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシルなどが挙げられる。
メタクリル酸アルキル（Ｍ１）及び／又はアクリル酸エステル（Ｍ２）に共重合可能な、前記ビニル基を有する化合物（Ｍ３）とは、従来からメタクリル樹脂の分野で知られている各種単量体が使用でき、例えば、スチレンのような芳香族ビニル化合物や、アクリロニトリルのようなビニルシアン化合物などが挙げられる。
なお、これらの単量体は、それぞれ、１種類を用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【００３８】
前記メタクリル酸エステル重合体（イ）は、前記メタクリル酸エステル（Ｍ１）５０重量％〜１００重量％、より好ましくは５０重量％〜９９．９重量％、さらに好ましくは５０重量％〜９９．５重量％と、前記アクリル酸エステル（Ｍ２）０重量％〜５０重量％、より好ましくは０．１重量％〜５０重量％、さらに好ましくは０．５重量％〜５０重量％と、これらに共重合可能な前記ビニル基を有する化合物（Ｍ３）０重量％〜４９重量％とからなる単量体を重合させて得られるものが好適である。
なお、メタクリル酸エステル重合体（イ）は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【００３９】
メタクリル酸エステル重合体（イ）の重量平均分子量は、通常１００００以上、好ましくは１５０００以上、より好ましくは２００００以上であり、通常３０００００以下、好ましくは２５００００以下、より好ましくは２０００００以下である。
【００４０】
前記メタクリル酸エステル重合体（イ）の重合方法は特に限定されず、例えば、通常の懸濁重合、乳化重合、塊状重合等の重合方法で合成できる。また、好適なガラス転移温度を得るため、又は好適な複層フィルムへの成形性を示す粘度を得るために、重合時に連鎖移動剤を使用することが好ましい。連鎖移動剤の量は、単量体の種類及び組成に応じて、適宜決定すればよい。
【００４１】
スキン層を形成する樹脂は、本発明の複層フィルム及び位相差フィルムのハンドリング性の向上などを目的として、粒子を含んでいてもよい。例えば、スキン層を形成する樹脂がメタクリル酸エステル重合体（イ）を含む場合、さらに、メタクリル重合体からなる外層および架橋構造を有するゴムからなる内層を有する粒子（ロ）を含むことが好ましい。なお、粒子（ロ）が外層及び内層を「有する」とは、粒子（ロ）が外層及び内層のみからなることを意味するものではなく、それ以外の層をさらに有していてもよい。例えば後述するように内層の内側にさらに芯内層をも有することができる。
【００４２】
粒子（ロ）の外層を構成するメタクリル重合体とは、メタクリル酸またはメタクリル酸エステル構造を繰り返し単位として有する重合体であり、好ましくは、前記メタクリル酸エステル重合体（イ）を構成する重合体と同様のものが挙げられ、より好ましくは、前記メタクリル酸エステル（Ｍ１）５０重量％〜１００重量％と、前記アクリル酸エステル（Ｍ２）０重量％〜５０重量％と、前記ビニル基を有する化合物（Ｍ３）０重量％〜４９重量％とからなる単量体組成物（ii）を重合してなるものが挙げられる。
なお、粒子（ロ）の外層を構成するメタクリル重合体は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【００４３】
粒子（ロ）の内層を構成する架橋構造を有するゴムとしては、各種の弾性共重合体からなるゴムを用いることができる。また、粒子（ロ）の内層を構成するゴムは、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。中でも、粒子（ロ）の内層を構成するゴムとしては、好ましくは、アクリル酸アルキル単量体（ｍ１）５０重量％〜９９．９重量％と、炭素−炭素二重結合を一分子中に１個有する単官能単量体（ｍ２）０重量％〜４９．９重量％と、炭素−炭素二重結合を一分子中に少なくとも２個有する多官能単量体（ｍ３）０．１重量％〜１０重量％との共重合体（ｉ−１）が挙げられる。
【００４４】
前記アクリル酸アルキル（ｍ１）としては、例えば、アルキル基の炭素数が１〜８のものが挙げられる。なかでも、アクリル酸ブチルやアクリル酸２−エチルヘキシルのような、アルキル基の炭素数４〜８のものが好ましい。なお、アクリル酸アルキル（ｍ１）は、１種類を単独で用いてもよく、２種以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【００４５】
必要に応じて用いられる、前記炭素−炭素二重結合を一分子中に１個有する単官能化合物（ｍ２）としては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル等のメタクリル酸エステル、スチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル等のビニルシアン化合物などが、好適なものとして挙げられる。なお、単官能化合物（ｍ２）は、１種類を単独で用いてもよく、２種以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【００４６】
前記炭素−炭素二重結合を一分子中に少なくとも２個有する多官能化合物（ｍ３）としては、例えば、エチレングリコールジメタクリレート、ブタンジオールジメタクリレート等のグリコール類の不飽和カルボン酸ジエステル、アクリル酸アリル、メタクリル酸アリル、ケイ皮酸アリル等の不飽和カルボン酸のアルケニルエステル、フタル酸ジアリル、マレイン酸ジアリル、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等の多塩基酸のポリアルケニルエステル、トリメチロールプロパントリアクリレート等の多価アルコールの不飽和カルボン酸エステル、ジビニルベンゼンなどを挙げることができる。中でも、不飽和カルボン酸のアルケニルエステル及び多塩基酸のポリアルケニルエステルが好ましい。なお、多官能化合物（ｍ３）は、１種類を単独で用いてもよく、２種以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。また、多官能化合物（ｍ３）は、架橋性を有することが好ましい。
【００４７】
粒子（ロ）は、好ましくは、前記架橋構造を含むゴムを少なくとも表層に有する芯粒子（ロ−１）１００重量部の存在下で、前記単量体組成物（ii）１０〜４００重量部を重合して調製することができる。なお、芯粒子（ロ−１）は、その全てが前記架橋構造を含むゴムから形成されていてもよい。具体的には、芯粒子（ロ−１）１００重量部の存在下に、前記単量体組成物（ii）通常１０〜４００重量部、好ましくは２０〜４００重量部、より好ましくは２０〜２００重量部を重合させることにより、単量体組成物（ii）による重合層を芯粒子（ロ−１）の表面に少なくとも１層結合させた構成にすることができる。単量体組成物（ii）の量が上記範囲内であると、芯粒子（ロ−１）の凝集が生じにくくなり、位相差フィルムとした際の透明性が良好となる。単量体組成物（ii）の量が上記範囲から外れると、粒子（ロ）を分散させたメタクリル酸エステル重合体の組成物全体の流動性の低下が起こり、スキン層の成膜が困難となるおそれがある。また、この重合の際、反応条件を調節して、粒子（ロ）の内層の平均粒子径が０．０５μｍ以上０．３μｍ以下となるようにすることができる。
【００４８】
粒子（ロ）は、例えば、前記共重合体（ｉ−１）を構成する上記単量体成分（ｍ１）〜（ｍ３）を、乳化重合法等により少なくとも一段の反応で重合させて、共重合体（ｉ−１）を少なくともその表層に有する芯粒子（ロ−１）を得て、この芯粒子（ロ−１）の存在下で単量体組成物（ii）を、乳化重合法等により少なくとも一段の反応で重合させて、製造することができる。このような複数段階の重合により、単量体組成物（ii）は芯粒子（ロ−１）にグラフト共重合され、グラフト鎖を有する架橋弾性共重合体となった粒子（ロ）を製造することができる。すなわち、この粒子（ロ）は、アクリル酸アルキルをゴムの主成分として含む多層構造を有するグラフト共重合体となる。
【００４９】
粒子（ロ）は、その内層の内側に芯内層をさらに有し、該芯内層が、メタクリル酸エステル（Ｍ４）７０重量％〜１００重量％と、ビニル基を有する化合物（Ｍ５）０重量％〜３０重量％との（共）重合体（ｉ−２）からなることが、さらに好ましい。このように粒子（ロ）が３層以上の構造を有すると、位相差フィルムの弾性率、表面平滑性、表面硬度などが改善されるためである。前記の３層以上の構造を有する粒子（ロ）は、例えば、前記（共）重合体（ｉ−２）を構成する単量体を最初に重合させ、得られる重合体の存在下で上記の共重合体（ｉ−１）を構成する単量体を重合させ、さらに得られる芯粒子（ロ−１）の存在下で、上記の単量体組成物（ii）を重合させることにより、得ることができる。
【００５０】
前記メタクリル酸エステル（Ｍ４）としては、メタクリル酸アルキル、特にメタクリル酸メチルが有利である。必要に応じて用いられるビニル基を有する化合物（Ｍ５）としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル等のアクリル酸エステル；スチレン等の芳香族ビニル化合物；アクリロニトリル等のビニルシアン化合物などが挙げられる。また、前記ビニル基を有する化合物（Ｍ５）は、共重合性の架橋性物質であることが好ましい。このような物質としては、前記共重合体（ｉ−１）を構成する成分である多官能化合物（ｍ３）と同様の化合物を用いることができる。なお、メタクリル酸エステル（Ｍ４）及びビニル基を有する化合物（Ｍ５）は、それぞれ、１種類を用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【００５１】
前記のような３層構造の粒子は、例えば、特公昭５５−２７５７６号公報（米国特許明細書第３，７９３，４０２号）に開示されている。特に同公報の実施例３に記載のものは、好ましい組成の一つである。
また、粒子（ロ）を前記のような少なくとも３層からなる多層構造の粒子とする場合、外層としてグラフトさせる単量体組成物（ii）は、前記共重合体（ｉ−１）及び前記（共）重合体（ｉ−２）の合計１００重量部に対して、１０〜４００重量部用いることが好ましい。
【００５２】
粒子（ロ）は、その内層の平均粒径が、通常０．０５μｍ以上であり、通常０．３μｍ以下、好ましくは０．２μｍ以下である。粒子（ロ）の内層の平均粒径がこの範囲にあると、スキン層の製膜性が安定するとともに、複層フィルム及び位相差フィルム自体の柔軟性及び取扱い性の面で優れる。粒子（ロ）の内層の平均粒径があまり小さいと、複層フィルム及び位相差フィルムの柔軟性が損なわれ、取扱い性が低下する傾向がある。一方、粒子（ロ）の内層の平均粒径があまり大きいと、表面平滑性が低下し、位相差フィルムの透明感が損なわれる可能性がある。なお、メタクリル重合体からなる外層をも含めた粒子（ロ）の平均粒径は、好ましくは０．０７μｍ以上、好ましくは０．１μｍ以上であり、通常０．５μｍ以下、好ましくは０．４５μｍ以下である。
【００５３】
粒子（ロ）の内層の平均粒径は、乳化重合における乳化剤の添加量や単量体の仕込み量などを調節することによって、適切な値に設定することができる。なお、粒子（ロ）の内層の平均粒径は、粒子（ロ）をメタクリル重合体と混合してフィルム化し、その断面を酸化ルテニウムにより染色し、染色された粒子の直径を電子顕微鏡で観察することにより求めることができる。すなわち、粒子（ロ）は、外層のメタクリル重合体が、混合するメタクリル重合体と混和して染色されず、架橋構造を有するゴムからなる内層のみが染色されるので、電子顕微鏡などで観察することで、粒子（ロ）の内層の粒子径を求めることができる。
【００５４】
スキン層を形成する樹脂がメタクリル酸エステル重合体（イ）と粒子（ロ）とを含有する場合、スキン層を形成する樹脂の全量を１００重量％とすると、前記粒子（ロ）の量は、通常１重量％以上、好ましくは５重量％以上、より好ましくは１０重量％以上、また、通常８０重量％以下、好ましくは３５重量％以下、より好ましくは２５重量％以下とする。粒子（ロ）の量がこのような範囲であると、位相差フィルムが脆くなることがなくなり、スキン層の製膜性を向上させたり、複層フィルムを破断させることなく延伸したりすることができる。粒子（ロ）の量が少なすぎると、フィルム化するのが困難になるおそれがあり、またその量が多すぎると、位相差フィルムの透明性や表面硬度が失われるおそれがある。また、メタクリル酸エステル重合体（イ）の割合は、通常２０〜９９重量％であるが、メタクリル酸エステル重合体（イ）及び粒子（ロ）以外の他の添加剤を含む場合は、その割合を適宜調整することができる。
【００５５】
スキン層を形成する樹脂は、添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、有機系染料、顔料、無機系色素、酸化防止剤、帯電防止剤、界面活性剤などが挙げられる。なお、添加剤は、１種類を用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。なかでも紫外線吸収剤は、より優れた耐候性を与える点で好ましく用いられる。
【００５６】
紫外線吸収剤としては、例えば、一般に用いられるベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、２−ヒドロキシベンゾフェノン系紫外線吸収剤、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤などが挙げられる。ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤の具体例を挙げると、２，２′−メチレンビス〔４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール〕、２−（５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−〔２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル〕−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−アミル−２−ヒドロキシフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−５′−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾールなどが挙げられる。また、２−ヒドロキシベンゾフェノン系紫外線吸収剤の具体例を挙げると、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−オクチルオキシベンゾフェノン、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−４′−クロロベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４，４′−ジメトキシベンゾフェノンなどが挙げられる。さらに、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤の具体例を挙げると、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニルサリチル酸エステル、ｐ−オクチルフェニルサリチル酸エステルなどが挙げられる。
なお、紫外線吸収剤は、１種類を用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
紫外線吸収剤を配合する場合、その量は、例えばメタクリル酸エステル重合体（イ）及び粒子（ロ）の合計１００重量部を基準にした場合、通常０．１重量部以上であり、好ましくは０．３重量部以上、また好ましくは２重量部以下である。
【００５７】
スキン層を形成する樹脂のガラス転移温度は、４０℃以上が好ましく、６０℃以上がより好ましい。スキン層を形成する樹脂のガラス転移温度が４０℃未満では、本発明の複層フィルム及び位相差フィルムの耐熱性が低くなる可能性がある。スキン層を形成する樹脂のガラス転移温度は、例えばスキン層を形成する樹脂としてメタクリル酸エステル重合体（イ）を含む組成物を用いる場合には、メタクリル酸エステルと共重合される他の単量体の種類と量を変化させることにより、適宜設定できる。なお、メタクリル酸メチルの単独重合体のガラス転移温度は約１０６℃であるので、メタクリル酸エステルとしてメタクリル酸メチルを用いる場合、メタクリル酸エステル重合体（イ）のガラス転移温度は、通常１０６℃以下となる。
【００５８】
さらに、コア層を形成する樹脂のガラス転移温度をＴｇ（ｃ）とし、スキン層を形成する樹脂のガラス転移温度をＴｇ（ｓ）とした場合、Ｔｇ（ｓ）はＴｇ（ｃ）よりも低いことが好ましく、Ｔｇ（ｃ）＞Ｔｇ（ｓ）＋５℃の関係を満たすことがより好ましい。一方Ｔｇ（ｃ）とＴｇ（ｓ）との差の上限は、通常４０℃未満であり、３０℃未満であることが好ましい。即ち、通常Ｔｇ（ｃ）＜Ｔｇ（ｓ）＋４０℃であり、Ｔｇ（ｃ）＜Ｔｇ（ｓ）＋３０℃であることが好ましい。このような関係を満たすことにより、複層フィルムを延伸した際にコア層に有効に光学的異方性を与え、良好な位相差フィルムを得ることができる。なお、スキン層を形成する樹脂は２以上のガラス転移温度を示す場合があるが、その場合、高い方のガラス転移温度の値を前記のＴｇ（ｓ）とする。
【００５９】
スキン層を形成する樹脂の温度２５０℃、剪断速度１５０ｓｅｃ−１により測定した溶融粘度は、好ましくは４００Ｐａ・ｓ以上、より好ましくは４５０Ｐａ・ｓ以上であり、好ましくは１０００Ｐａ・ｓ以下、より好ましくは９００以下である。このような溶融粘度を有することにより、延伸時の破断などが起こりにくくなり、延伸時及び製品の使用時における強度をさらに向上させることができる。
【００６０】
複層フィルムのスキン層の厚さは、通常１０μｍ以上、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは３０μｍ以上であり、通常４００μｍ以下、好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下である。本発明の複層フィルムは、複数層のスキン層を有するが、上記好ましい厚さの範囲は、各層あたりの好ましい厚さである。
【００６１】
本発明の複層フィルムは、スキン層を２層以上備えるが、前記の２層以上のスキン層の組成、寸法などは、同じでもよく、異なっていてもよい。
スキン層は、複層フィルムにおいて２層以上設けられ、好ましくは、１層のコア層に対し、その表裏に接して、２層のスキン層が設けられる。スキン層は、通常複層フィルムの表及び裏の最外層に設けられるが、必ずしもそれに限られず、例えば、複層フィルムはスキン層のさらに外層に他の層を有していてもよい。また、コア層が２層以上ある場合、その間にスキン層がさらに存在していてもよい。
【００６２】
本発明の複層フィルムではスキン層における線状凹凸の数が少ないことが好ましい。本発明の複層フィルムは、上述したようにコア層における線状凹凸の発生が抑制されているため延伸後の位相差フィルムにおける位相差ムラを低減できるようになっているが、位相差ムラを更に低減するようにするためである。具体的には、本発明の複層フィルムのスキン層における幅が通常３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸の本数は、好ましくは２本以下であり、より好ましくは１本以下であり、特に好ましくは０本である。
【００６３】
〔２−３．複層フィルムのその他の層〕
本発明の複層フィルムは、本発明の効果を著しく損なわない限り、前記のコア層及びスキン層以外に、その他の任意の層を備えていてもよい。かかる任意の層としては、ハードコート層、反射防止層、拡散層等を挙げることができる。
【００６４】
〔３．複層フィルムの製造方法〕
本発明の複層フィルムは、複層フィルムを構成する各層に対応する溶融樹脂を溶融押出しすることによりフィルム状に成形して製造される。したがって、例えばスキン層、コア層及びスキン層をこの順に備える複層フィルムを製造する場合には、スキン層、コア層及びスキン層を形成する樹脂を溶融させ、各溶融樹脂を前記の順で積層するようにして共押出しすることによって３層構造の複層フィルムを製造できる。通常、溶融樹脂の共押出しにはダイスを用い、スキン層及びコア層に対応する溶融樹脂をダイスから溶融共押出しすることによって複層フィルムを製造する。
【００６５】
本発明の複層フィルムの製造において、コア層及びスキン層の界面における線状凹凸を所定数以下とするために、以下の（１）及び／又は（２）の手段を講じることができる。また、（１）及び／又は（２）の手段に加えて、下記（３）〜（５）の手段のいずれか１以上を講じることが好ましい。
【００６６】
（１）コア層に対応する溶融樹脂を、筐体内の滞留が軽減されたポリマーフィルタでフィルタリングした後でダイスに供給するようにする。
コア層における線状凹凸の発生原因の一つは溶融樹脂中に存在する異物がダイス内面に付着することにあると考えられる。そこで、ポリマーフィルタでコア層に対応する溶融樹脂の滞留が生じ難くすることにより、滞留時に溶融樹脂が凝集して異物が発生することを防止し、コア層に線状凹凸が形成されることを防止する。
【００６７】
（２）ダイスにおいて樹脂合流部で合流した溶融樹脂が樹脂吐出口から吐出されるまでに合流樹脂流路を流通する平均流通時間を長くする。
コア層における線状凹凸の原因の一つである溶融樹脂中の異物は、ダイス内において、スキン層及びコア層に対応する溶融樹脂が合流する樹脂合流部よりも上流に付着すると考えられる。したがって、コア層における線状凹凸は、ダイス内の樹脂合流部よりも上流において形成されると考えられる。そこで、樹脂合流部よりも下流の合流樹脂流路を流通する時間を長くすることにより、スキン層に対応する溶融樹脂によってコア層に対応する溶融樹脂を高圧で長時間挟み込むようにする。これにより、合流流路部よりも上流で形成された線状凹凸は、下流の合流流路部において周囲から長時間かけられる圧力により平坦化するので、コア層に線状凹凸が形成されることを防止できる。
【００６８】
（３）ダイスを流通するコア層に対応した溶融樹脂の粘度を低くする。
粘度が低ければ一度形成された線状凹凸も合流流路部において平坦化しやすくなり、コア層に線状凹凸が形成されることを防止できる。なお、溶融樹脂の粘度は、例えば、ダイス内の温度を高温にしたり、ダイス内での溶融樹脂のせん断速度を大きくしたりすることにより、低くすることができる。
【００６９】
（４）コア層に対応した溶融樹脂が流れる樹脂合流部よりも上流の樹脂流路の表面を同一の材質によって形成し、且つ、その樹脂流路の表面粗さを小さくする。
コア層における線状凹凸の原因の一つとして、ダイス内の樹脂合流部よりも上流の樹脂流路における溶融樹脂の滞留が考えられる。溶融樹脂の滞留が生じると、前記のように異物が生じる。そこで、樹脂合流部よりも上流の樹脂流路の表面の材質を同一にし、且つ、表面粗さを小さくすることにより、溶融樹脂の滞留を防止して、コア層に線状凹凸が形成されることを防止できる。
【００７０】
（５）コア層に対応した溶融樹脂が樹脂合流部へ流入する樹脂流路の下流先端部分の傷を小さくし、且つ、傷の数を少なくする。
前記の傷はコア層における線状凹凸の原因の一つであると考えられることから、その大きさを小さくしたり数を減らしたりすることで、線状凹凸が形成され難くして、コア層に線状凹凸が形成されることを防止する。
【００７１】
以下、スキン層、コア層及びスキン層をこの順に備え、２種３層の積層構造を有する複層フィルムを例に挙げて、本発明の実施形態としての複層フィルムの製造方法を説明する。なお、以下の実施形態の説明において「平行」又は「垂直」という場合、それぞれ特に断らない限り、通常±１０°以内、好ましくは±５°以内、より好ましくは±３°以内であれば、誤差を含んでいても良い。
【００７２】
図３は、本発明の一実施形態にかかる複層フィルムの製造装置の概要を示す模式図である。図３に示すように、本実施形態の製造装置１は、樹脂供給装置である押出機１０１と、ポリマーフィルタ２０１と、ダイス３０１と、ダイス３０１の温度を制御する温度調整手段としてのダイスヒーター４０１とを備える。この製造装置１においては、コア層に対応する樹脂（Ｒｃ）が押出機１０１から溶融樹脂Ｒｃとして送出され、配管Ｘ１を介してポリマーフィルタ２０１に供給される。溶融樹脂Ｒｃはポリマーフィルタ２０１でフィルタリングされ、配管Ｘ２を介してダイス３０１に供給される。一方、別の押出機（図示せず。）から、スキン層に対応する溶融樹脂Ｒｓ１、Ｒｓ２がそれぞれ配管Ｘ３及びＸ４を介してダイス３０１に供給される。溶融樹脂Ｒｃ、Ｒｓ１及びＲｓ２は、ダイス３０１から、フィルム状の樹脂成形物Ｆとして溶融共押出される。樹脂成形物Ｆは、必要に応じて冷却等の任意の操作を経た後、所望の複層フィルムが製造される。
【００７３】
押出機１０１は、ポリマーフィルタ２０１の流入口２５４に、溶融樹脂Ｒｃを加圧した状態で供給する装置である。
本実施形態では、押出機１０１が溶融樹脂Ｒｃを加圧する圧力を調整することにより、溶融樹脂Ｒｃの流通速度を制御できる。複層フィルムのコア層に線状凹凸が形成されることを防止する観点から、押出機１０１が溶融樹脂Ｒｃを加圧する圧力は、ダイス３０１において樹脂合流点３４０で溶融樹脂Ｒｓ１及び溶融樹脂Ｒｓ２と合流した溶融樹脂Ｒｃが樹脂吐出口３６０から吐出されるまでに合流樹脂流路３５０を流通する平均流通時間を所望の時間にするように設定しうる（後述する図８の説明を参照）。
【００７４】
図４は図３に概略的に示したポリマーフィルタ２０１を、内底面に垂直な面で切った断面を模式的に示す断面図である。なお本実施形態では図４に示すように、ボトムカバー２０４を水平な台に設置した縦置きの様子を例に挙げて説明するが、ポリマーフィルタ２０１の設置方向は、横向きでもよく、斜め向きでもよく、逆向き（すなわち、蓋部が鉛直下側となり、底部が鉛直上側となる方向）でもよい。
【００７５】
図４に模式的に示すように、本実施形態において用いられるポリマーフィルタ２０１は、溶融樹脂Ｒｃを流通させて溶融樹脂Ｒｃを濾過する機器であり、内部に中空部２０２を形成された筐体としてのハウジング２０３と、ハウジング２０３の中空部２０２に収納された支柱部としてのセンターポール２０６と、ハウジング２０３の中空部２０２に収納された複数枚のフィルタエレメント２０７とを備える。ハウジング２０３は、底部としてのボトムカバー２０４と、蓋部２５１及び側壁部２５２を有するケース２０５とを備える。ハウジング２０３内の中空部２０２には支柱部としてのセンターポール２０６及び複数枚のフィルタエレメント２０７が収納され、中空部２０２内を流通する溶融樹脂Ｒｃがフィルタエレメント２０７で濾過されるようになっている。
【００７６】
ボトムカバー２０４はハウジング２０３の下部（下流側）に位置し、その中央部に表裏を貫通する送出口２４１が形成された平板状の部材である。このボトムカバー２０４の上側（上流側）の面２０４Ａは平面状に形成されている。したがって、ボトムカバー２０４の上側の面２０４Ａのうち、ケース２０５で覆われず中空部２０２に露出した部分はハウジング２０３の内底面２０３Ａを構成する。
【００７７】
センターポール２０６は、ボトムカバー２０４の中央部に、内底面２０３Ａに垂直に立設するようにして設けられている。なお、本実施形態では、センターポール２０６はボトムカバー２０４と一体に成形されているものとして説明するが、センターポール２０６とボトムカバー２０４とは着脱可能に設けても構わない。センターポール２０６は、そのフィルタエレメント２０７を装着する部分（頂部を除く部分）２６１は多角柱状（例えば、六角柱状）に形成されている。センターポール２０６の軸心部分には、センターポール２０６の頂部から底部まで貫通して送出口２４１と連通する中空部２６２が形成されている。さらに、センターポール２０６の部分２６１にはセンターポール２０６の外側と内側の中空部２６２とを連通する吐出口２６３が形成されている。したがって本実施形態では、センターポール２０６とフィルタエレメント２０７との間に形成される空隙２６４、吐出口２６３及び中空部２６２が溶融樹脂Ｒｃを流通させる流路として機能して、フィルタエレメント７から送出された濾過済みの溶融樹脂Ｒｃは、これらの空隙２６４、吐出口２６３及び中空部２６２からなる流路を流通して送出口２４１からポリマーフィルタ２０１の外に送出されるようになっている。
【００７８】
フィルタエレメント２０７は円盤状の濾過用部材であり、その中央部にはセンターポール２０６にフィルタエレメント２０７を装着するための中央孔２７１が形成されている。このフィルタエレメント２０７は円盤状であれば任意のものを用いることができるが、本実施形態では例えば、表裏両面に濾過材（図示せず）を備え、前記の濾過材で濾過した溶融樹脂Ｒｃをフィルタエレメント２０７内の流路（図示せず）を介して内側の中央孔２７１へ（すなわち、空隙２６４へ）送出するリーフディスク型のフィルタエレメントを用いる。
通常、このフィルタエレメント２０７は複数枚が積層するようにしてセンターポール６に装着される。本実施形態では、フィルタエレメント２０７の内縁部２７２において積層されたフィルタエレメント２０７同士の間をシールするパッキン等のシール部材を用いて、フィルタエレメント２０７をセンターポール２０６に装着する。具体的には、このシール部材（図示せず）とフィルタエレメント２０７とを交互に組み付けて所望の枚数だけフィルタエレメント２０７をセンターポール２０６に装着し、その上側に押さえディスク２０８を組み付け、上から押圧し、押さえボルトとしても機能するトゥーピード２０９をセンターポール２０６の頂部にボルト締めして組み立ててあるものとする。
【００７９】
ケース２０５はセンターポール２０６、フィルタエレメント２０７、押さえディスク２０８及びトゥーピード２０９を収納できる大きさの中空部２０２を形成された容器であり、前記のように蓋部２５１及び側壁部２５２を備える。なお、本実施形態では蓋部２５１と側壁部２５２とは一体に成形されているものとして説明するが、蓋部２５１と側壁部２５２とは着脱可能に設けても構わない。
【００８０】
蓋部２５１はハウジング２０３の上部（上流側）に位置し、ケース２０５においては側壁部２５２の上側（すなわち、ボトムカバー２０４とは反対側）に位置する部分である。蓋部２５１の内表面２５１Ａの形状及び寸法は、中空部２０２に収納されたセンターポール２０６、フィルタエレメント２０７、押さえディスク２０８及びトゥーピード２０９と内表面２５１Ａとが接触せず、押さえディスク２０８及びトゥーピード２０９と内表面２０５１Ａとの間に空隙２５３が形成されるように設定されている。また、蓋部２５１の中央部には中空部２０２に溶融樹脂Ｒｃを供給するための流入口２５４が形成され、流入口２５４から流入した溶融樹脂Ｒｃは前記の空隙２５３を流通するようになっている。
【００８１】
側壁部２５２はハウジング２０３の側方に位置し、蓋部２５１とボトムカバー２０４との間に位置する部分である。側壁部２５２の内表面２５２Ａの形状及び寸法は、中空部２０２に収納されたセンターポール２０６、フィルタエレメント２０７、押さえディスク２０８及びトゥーピード２０９と内表面２５２Ａとが接触せず、フィルタエレメント２０７及び押さえディスク２０８と内表面２５２Ａとの間に空隙２５５が形成されるように設定されている。したがって、流入口２５４から流入し空隙２５３を流通した溶融樹脂Ｒｃは、空隙２５５を流通して各フィルタエレメント２０７により濾過されるようになっている。
【００８２】
内表面２５２Ａは、その下端に形成された凸面部２５２Ｂを除き、内底面２０３Ａに対して垂直な円筒状の面となっている。したがって、側壁部２５２の内表面２５２Ａのうち、前記の内底面２０３Ａに対して垂直な円筒状の面の部分はハウジング２０３の内側面２０３Ｂを構成する。また、側壁部２５２の内表面２５２Ａのうち、その下端に形成された凸面部２５２Ｂは、ハウジング２０３の内底面２０３Ａと内側面２０３Ｂとの境界部分に位置し、内底面２０３Ａと内側面２０３Ｂとの間を跨るように形成された面部となる。
【００８３】
凸面部２５２Ｂは前記の内底面２０３Ａ及び内側面２０３Ｂに対してハウジング２０３の中心側に向かって凸な形状になっている。換言すれば、凸面部２５２Ｂは中空部２０２の内側へと張り出した略面形状の部分である。すなわち、凸面部２５２Ｂは、内底面２０３Ａに対し垂直な方向においては内底面２０３Ａよりも上側（即ち、蓋部２５１に近い側）に位置し、内側面２０３Ｂが構成する円筒形状の径方向においては内側面２０３Ｂよりも内側（即ち、センターポール２０６に近い側）に位置するようになっている。このような形状の凸面部２５２Ｂが設けられていることにより、内底面２０３Ａと内側面２０３Ｂとで形成される角部（入隅部）が埋められて、いわば、この角部に設けられた流路に面取りが施されたようになっている。換言すれば、当該流路は、内側面２０３Ｂの径方向内側（センターポール２０６側／後述するＸ方向）へ狭まったテーパ構造状に形成されている。
【００８４】
本実施形態に用いるポリマーフィルタ２０１においては、前記の凸面部２５２Ｂの寸法を適切に設定することにより、溶融樹脂Ｒｃの滞留を抑制できるようになっている（手段（１）参照）。この寸法の設定について、図５を用いて説明する。図５は、図４に示したポリマーフィルタ２０１を、内底面２０３Ａに垂直な面で切った断面の一部を模式的に示す断面図であって、図４における凸面部２５２Ｂの近傍を拡大して示す図である。なお、図５において、内側面２０３Ｂが構成する円筒形状の径方向をＸ方向、内底面２０３Ａに垂直な方向をＹ方向として示す。
図５に示すように、ｄは、フィルタエレメント２０７からハウジング２０３の内側面２０３Ｂまでの距離（最短距離）を表す。また、ｄ１は、ハウジング２０３の内側面２０３Ｂから、ハウジング２０３の内底面２０３Ａと凸面部２５２Ｂとが交わる地点Ｐまでの、内側面２０３Ｂの径方向Ｘでの距離を表す。さらに、ｄ２は、ハウジング２０３の内底面２０３Ａから、ハウジング２０３の内側面２０３Ｂと凸面部２５２Ｂとが交わる地点Ｑまでの、内底面２０３Ａに垂直な方向Ｙでの距離を表す。距離ｄ、ｄ１及びｄ２をこのように定義した場合、ｄ１／ｄが、０．３以上、好ましくは０．４以上、より好ましくは０．６以上であり、また、０．８以下となるように凸面部２５２Ｂの寸法を設定する。さらに、ｄ２／ｄが、０．３以上、好ましくは０．４以上、より好ましくは０．６以上であり、また、０．８以下となるように凸面部２５２Ｂの寸法を設定する。ここで、距離ｄ、ｄ１及びｄ２の単位は統一し、ｄ１／ｄ及びｄ２／ｄの単位は無次元となるようにする。凸面部２５２Ｂの寸法を前記のように設定することにより、溶融樹脂Ｒｃの滞留を抑制できる。
【００８５】
以下、凸面部２５２Ｂを形成したことにより溶融樹脂Ｒｃの滞留を抑制できる点について、凸面部２５２Ｂが無いポリマーフィルタと対比しながら詳述する。図６は凸面部が形成されていないポリマーフィルタを、内底面に垂直な面で切った断面を模式的に示す断面図である。また、図７は凸面部が形成されていないポリマーフィルタを、内底面に垂直な面で切った断面の一部を模式的に示す断面図であって、図６におけるボトムカバーとケースとの接続部分の近傍を拡大して示す図である。図６，７において、図４，５と同様の部位は、図４，５と同様の符号で示す。
図６，７に示すポリマーフィルタ９０１は、凸面部２５２Ｂが形成されていないこと以外は上記実施形態にかかるポリマーフィルタ２０１と同様に構成されていて、図６に示すように、ハウジング２０３の内側面２０３Ｂは内底面２０３Ａまで連続して延在している。このため、図７に示すように、ポリマーフィルタ９０１内の中空部２０２においてハウジング２０３の内底面２０３Ａと内側面２０３Ｂとの境界近傍（すなわち、中空部２０２の底側の角部）には、断面が略直角三角形状の領域２０２Ｅが形成される。本願出願人では、黒色のカーボンを分散させた溶融樹脂Ｒｃをポリマーフィルタ９０１により濾過する実験を行い、ハウジング２０３の内底面２０３Ａの近傍に着色樹脂が残留する傾向があることを目視観察により確認し、さらに、その内底面２０３Ａの近傍の着色樹脂の残留の原因が、前記の断面が略直角三角形状の領域２０２Ｅにおいて溶融樹脂Ｒｃの滞留が生じることにある旨を、シミュレーションにより見出した。そして、前記の溶融樹脂Ｒｃの滞留が生じないような流路形状を検討した結果、図５に示すように、フィルタエレメント２０７とハウジング３の内側面２０３Ｂとの間の距離ｄに応じて内底面２０３Ａと内側面２０３Ｂとの境界近傍の流路を狭くすることにより、前記の溶融樹脂Ｒｃの滞留を抑制して、内底面２０３Ａの近傍における溶融樹脂Ｒｃの残留を防止できるとの知見を得た。具体的には、ｄ１／ｄ及びｄ２／ｄを前記範囲の下限値以上にすることによって、溶融樹脂Ｒｃの滞留が生じやすい前記の断面が略直角三角形状の領域２０２Ｅに溶融樹脂Ｒｃが進入することを防止して、滞留発生を抑制できる。また、ｄ１／ｄ及びｄ２／ｄを前記範囲の上限値以下にすることによって、凸面部２５２Ｂの近傍において流路が過度に狭くなり予期せぬ不具合が生じることを防止できると推察できる。
【００８６】
図５に示す凸面部２５２Ｂの形状に関し、ｄ１／ｄ２は、０．５以上が好ましく、１．０以上がより好ましく、また、２．０以下が好ましく、１．０以下がより好ましい。ｄ１／ｄ２を前記範囲の値とすることにより、前記の領域２０２Ｅに溶融樹脂Ｒｃが進入することを防止して、滞留発生を抑制できる。
【００８７】
前記の凸面部２５２Ｂは、滑らかに連続する単独の面により形成してもよく、２面以上の領域に区分けされた複数の面により形成してもよい。さらに、凸面部２５２Ｂは平面により形成してもよく、曲面により形成してもよく、平面と曲面との組み合わせにより形成しても良い。ただし、内底面２０３Ａに対して垂直な面で凸面部２５２Ｂを切った断面が曲線状となる曲面形状に凸面部２５２Ｂを形成する場合、前記の断面の曲線の曲率半径Ｒをｄで除した値は、０．５以上が好ましく、１．０以上がより好ましい。Ｒをｄで除した値を前記好適な範囲とすることにより、前記の領域２０２Ｅに溶融樹脂Ｒｃが進入することを防止して、滞留発生を抑制できる。
なお、本実施形態において凸面部２５２Ｂは、図４，５に示すように、内底面２０３Ａに対して垂直な面で切った断面が直線状になる形状を有し、且つ、円筒形状となる内側面２０３Ｂの周方向に滑らかに連続する曲面として形成されているものとする。このような構成によれば、溶融樹脂Ｒｃの滞留をより抑えることができる。
【００８８】
図８は、図３に概略的に示したダイス３０１を、ダイス３０１の幅方向（即ち、吐出口３６０から押し出されるフィルム状の樹脂成形物Ｆの幅方向と並行な方向）に垂直な面で切った断面を模式的に示す断面図である。
図８に模式的に示すように、本実施形態のダイス３０１は、コア層及びスキン層それぞれに対応した溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２が流入する複数の樹脂流入口３１１，３２１，３３１と、樹脂流入口３１１，３２１，３３１から流入した溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２が流通する複数の樹脂流路３１０，３２０，３３０と、複数の樹脂流路３１０，３２０，３３０が合流する樹脂合流点３４０と、樹脂合流点３４０で合流した溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２が平行に流通する合流樹脂流路３５０と、合流樹脂流路３５０を流通した溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２をフィルム状に吐出する樹脂吐出口３６０とを有する。
【００８９】
樹脂流入口３１１はポリマーフィルタ２０１の送出口２４１と、配管Ｘ２（図３）を介して接続されていて、樹脂流入口３１１へ、所定の圧力で溶融樹脂Ｒｃが供給されるようになっている。また、樹脂流路３１０は、マニホールド３１２と、樹脂流入口３１１からマニホールド３１２までを連通する上流樹脂流路３１３と、マニホールド３１２から樹脂合流点３４０までを連通する下流樹脂流路３１４とを有している。さらに、マニホールド３１２及び下流樹脂流路３１４はダイス３０１の幅方向に延在して形成されている。これにより、樹脂流入口３１１から上流樹脂流路３１３へ流入した溶融樹脂Ｒｃは、マニホールド３１２でダイス３０１の幅方向に広げられ、その状態で下流へと流れる。
【００９０】
同様に、樹脂流入口３２１，３３１はそれぞれ溶融樹脂Ｒｓ１，Ｒｓ２に対応した押出機（図示せず。）と、配管Ｘ３、Ｘ４（図３）を介して接続されていて、樹脂流入口３２１，３３１へ、所定の圧力で溶融樹脂Ｒｓ１，Ｒｓ２が供給されるようになっている。また、樹脂流路３２０，３３０は、マニホールド３２２，３３２と、樹脂流入口３２１，３３１からマニホールド３２２，３３２までを連通する上流樹脂流路３２３，３３３と、マニホールド３２２，３３２から樹脂合流点３４０までを連通する下流樹脂流路３２４，３３４とをそれぞれ有している。さらに、マニホールド３２２，３３２及び下流樹脂流路３２４，３３４はダイス３０１の幅方向に延在して形成されている。これにより、樹脂流入口３２１，３３１から上流樹脂流路３２３，３３３へ流入した溶融樹脂Ｒｓ１、Ｒｓ２は、マニホールド３２２，３３２でダイス３０１の幅方向に広げられ、その状態で下流へと流れる。
【００９１】
図９は、図８に示したダイス３０１の断面の一部を拡大して模式的に示す断面図であって、図８における樹脂合流点３４０、合流樹脂流路３５０及び樹脂吐出口３６０の近傍を拡大して示す図である。
図９に示すように、下流樹脂流路３１４，３２４，３３４の下流端部はいずれも樹脂合流点３４０に接続されている。また、合流樹脂流路３５０は、その上流端部が樹脂合流点３４０に接続され、その下流端部が樹脂吐出口３６０に接続されている。
【００９２】
樹脂合流点３４０及び合流樹脂流路３５０はいずれもダイス３０１の幅方向に延在して形成されている。また、樹脂吐出口３６０は、ダイス３０１の幅方向に延在するスリット状の開口となっている。したがって、下流樹脂流路３１４，３２４，３３４から幅方向に広げられた状態で流通してきた溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２は、幅方向に広げられた状態を維持したまま樹脂合流点３４０で合流し、幅方向に広げられた状態を維持したまま層をなして合流樹脂流路３５０を流通し、樹脂吐出口３６０からフィルム状に吐出される。
【００９３】
さらに、本実施形態では、樹脂合流点３４０で合流した溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２が樹脂吐出口３６０から吐出されるまでに合流樹脂流路３５０を流通する流通時間を長くするため、合流樹脂流路３５０の長さＬを長くしてある。具体的には、溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２が合流樹脂流路３５０を流通する平均流通時間が、通常２秒以上、好ましくは２．５秒以上となるよう、長さＬを設定している。なお、前記の平均流通時間の上限は、通常１０秒以下である（手段（２）参照）。これにより、合流流路部３５０における長時間の圧力によって、コア層を平坦化できるようになっている。また、合流樹脂流路３５０の長さＬは９０ｍｍ以上が好ましい。
【００９４】
また、本実施形態では、溶融樹脂Ｒｃが流れる樹脂流路３１０（すなわち、マニホールド３１２、上流樹脂流路３１３及び下流樹脂流路３１４）の表面３１０Ａを同一の材質によって形成し、且つ、その樹脂流路３１０の表面粗さを小さくしている（手段（４）参照）。具体的な表面粗さの程度は、算術平均粗さＲａで通常１μｍ以下である。なお、算術平均粗さＲａはＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に規定されている。これにより、樹脂流路３１０における溶融樹脂Ｒｃの滞留を防止できるようになっている。
【００９５】
また、本実施形態では、溶融樹脂Ｒｃが樹脂合流点３４０へ流入する樹脂流路３１０の下流先端部分３１５の傷を小さくし、且つ、傷の数を少なくしてある（手段（５）参照）。これにより、コア層に線状凹凸が形成され難くできるようになっている。
【００９６】
ダイスヒーター４０１は、ダイス３０１の温度を制御するために設けられたヒーターである。ダイスヒーター４０１はダイス３０１の温度を制御することにより内部を流通する溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２の粘度を調整できるようになっている。具体的には、ダイスヒーター４０１は、ダイス内の溶融樹脂Ｒｃの粘度を通常５５０Ｐａ・ｓ以下、好ましくは５２０Ｐａ・ｓ以下、より好ましくは４９０Ｐａ・ｓ以下にできる温度にダイス３０１の温度を制御するようになっている。これにより、コア層に一度形成された線状凹凸を合流流路部３５０において平坦化しやすくできるようになっている（手段（３）参照）。また、コア層に対応する溶融樹脂Ｒｃの粘度を上記範囲とするのに加えて、スキン層に対応する溶融樹脂の粘度よりコア層に対応する溶融樹脂Ｒｃの粘度を低くすることが好ましい。
【００９７】
本実施形態の複層フィルムの製造装置による複層フィルムの製造においては、まず、押出機１０１により溶融樹脂Ｒｃを所定の流圧でポリマーフィルタ２０１に供給し、ポリマーフィルタ２０１において溶融樹脂Ｒｃのフィルタリングを行い、溶融樹脂Ｒｃ内の異物を除去する。
【００９８】
図１０は、図４に示したポリマーフィルタの使用時における溶融樹脂Ｒｃの流通の様子を説明するための断面図である。なお、図１０において図４と同様の部位は、図４と同様の符号で示す。
図５に示すように、流入口２５４へ溶融樹脂Ｒｃが所定の流圧で供給されると、ハウジング２０３内の中空部２０２に溶融樹脂Ｒｃが流入する（矢印Ａ１）。流入口２５４から流入した溶融樹脂Ｒｃは、押さえディスク２０８及びトゥーピード２０９と蓋部２５１の内表面２５１Ａとの間の空隙２５３を流通し（矢印Ａ２）、フィルタエレメント２０７及び押さえディスク２０８と側壁部２５２の内表面２５２Ａとの間の空隙２５５を流通して各フィルタエレメント２０７の濾過材（図示せず）に浸入して濾過される（矢印Ａ３）。フィルタエレメント２０７で濾過された溶融樹脂Ｒｃは、フィルタエレメント２０７内の流路（図示せず）を通り、センターポール２０６とフィルタエレメント２０７との間の空隙２６４及び吐出口２６３を介して中空部２６２に流入し（矢印Ａ４）、中空部２６２と連通する送出口２４１からポリマーフィルタ２０１の外に送出される（矢印Ａ５）。この際、ハウジング２０３の内底面２０３Ａと内側面２０３Ｂとの境界部分に凸面部２５２Ｂが形成されているため、前記境界部分の近傍において溶融樹脂Ｒｃの滞留を抑制できる。このため、送出口２４１から送出される溶融樹脂Ｒｃに樹脂の劣化による異物の混入を防止して、コア層に線状凹凸が形成されることを防止できる。
【００９９】
ポリマーフィルタ２０１から送出された溶融樹脂Ｒｃは、ダイス３０１の樹脂流入口３１１に流入する。また、ダイス３０１の樹脂流入口３２１，３３１へは、スキン層に対応した溶融樹脂Ｒｓ１，Ｒｓ２が流入する。これらの溶融樹脂Ｒｃ，Ｒｓ１，Ｒｓ２は、それぞれ樹脂流路３１０，３２０，３３０を流通し、樹脂合流点３４０で合流し、合流して層をなした状態で合流樹脂流路３５０を流通し、樹脂吐出口３６０からフィルム状に吐出されて、複層フィルムが得られる。
【０１００】
この際、押出機１０１が溶融樹脂Ｒｃを加圧する圧力を調整することにより、溶融樹脂Ｒｃの流通速度を制御して、樹脂合流点３４０で溶融樹脂Ｒｓ１及び溶融樹脂Ｒｓ２と合流した溶融樹脂Ｒｃが樹脂吐出口３６０から吐出されるまでに合流樹脂流路３５０を流通する平均流通時間を調整する。これにより、樹脂合流点３４０よりも上流で形成された線状凹凸は、下流の合流流路部３５０において周囲から長時間かけられる圧力により平坦化するので、コア層に線状凹凸が形成されることを防止できる。
【０１０１】
さらに、ダイスヒーター４０１がダイス３０１の温度を制御し、溶融樹脂Ｒｃの粘度を低くする。これにより、コア層に一度形成された線状凹凸を合流流路部３５０において平坦化しやすくして、コア層に線状凹凸が形成されることを防止できる。
【０１０２】
また、溶融樹脂Ｒｃが流れる樹脂流路３１０の表面３１０Ａを同一の材質によって形成し、且つ、その樹脂流路３１０の表面粗さを小さくしてあるため、樹脂流路３１０における溶融樹脂Ｒｃの滞留を防止して、コア層に線状凹凸が形成されることを防止できる。
【０１０３】
さらに、溶融樹脂Ｒｃが樹脂合流点３４０へ流入する樹脂流路３１０の下流先端部分３１５の傷を小さくし、且つ、傷の数を少なくしてあるため、コア層に線状凹凸が形成され難くしてある。
【０１０４】
なお、通常は、ダイス３０１の吐出口３６０の近傍に、吐出口３６０からと出されたフィルム状の樹脂成形物Ｆを冷却するためのロールが設けられる（図示せず）。このロール上に樹脂成形物Ｆを押し出し、冷却することにより、樹脂が硬化し、複層フィルムが得られる。
【０１０５】
〔４．位相差フィルム〕
本発明の位相差フィルムは、前記本発明の複層フィルムを延伸してなる。したがって、本発明の位相差フィルムの層構成は、前記本発明の複層フィルムと同様であり、コア層と、コア層の両面にそれぞれ配置されるスキン層とを備える。
【０１０６】
かかる延伸における延伸温度は、１２０℃〜１４０℃とすることができ、好ましくは１２５℃〜１３５℃である。
【０１０７】
延伸の態様は、光学フィルムの延伸に用いうる任意の態様とすることができ、例えば、フィルムの流れ方向への縦延伸、フィルムの幅方向への横延伸、縦及び横方向への逐次二軸延伸、縦及び横方向への同時二軸延伸、斜め延伸、さらにはこれらの組み合わせ等とすることができる。
【０１０８】
延伸倍率は、所望の位相差を発現しうる任意の倍率とすることができるが、１．１倍以上５倍以下であることが好ましく、１．３倍以上３倍以下であることがより好ましい。二軸延伸の場合は、二方向のそれぞれにおいて上記倍率で好ましく延伸することができる。
【０１０９】
本発明の位相差フィルムにおけるコア層の厚さは、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上であり、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下である。一方スキン層の厚さは、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上であり、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下である。本発明の位相差フィルムが複数層のコア層及び／又はスキン層を備える場合は、上記好ましい厚さの範囲は、各層１層あたりの好ましい厚さである。
【０１１０】
本発明の位相差フィルムの面内レターデーション、及びコア層及びスキン層それぞれの面内レターデーションは、位相差フィルムの用途に応じて一様ではないが、本発明の効果を顕著に発揮させる観点からはコア層が大きいレターデーションを有し、一方スキン層が小さいレターデーションを有することが好ましい。
【０１１１】
具体的には、位相差フィルムのコア層に発現する面内レターデーションの絶対値（複数層のコア層を有する場合はその合計として発現する値）は、好ましくは１０ｎｍ以上、より好ましくは３０ｎｍ以上、特に好ましくは４０ｎｍ以上である。なお、上限に特に制限は無いが、通常５５０ｎｍ以下、好ましくは５００ｎｍ以下、より好ましくは４５０ｎｍ以下である。
位相差フィルムのスキン層に発現する面内レターデーションの絶対値（複数層のスキン層の合計として発現する値）は、好ましくは２ｎｍ以上、より好ましくは５ｎｍ以上である。なお、上限に特に制限は無いが、通常５５０ｎｍ以下、好ましくは５００ｎｍ以下、より好ましくは４５０ｎｍ以下である。
コア層に発現する面内レターデーションの絶対値とスキン層に発現する面内レターデーションの絶対値との差は、好ましくは１０ｎｍ以上、より好ましくは２０ｎｍ以上、特に好ましくは３０ｎｍ以上である。なお、上限に特に制限は無いが、通常５５０ｎｍ以下、好ましくは５００ｎｍ以下、より好ましくは４５０ｎｍ以下である。
【０１１２】
本発明の位相差フィルム全体としての面内レターデーションは、例えば本発明の位相差フィルムを光学補償フィルムとして使用する場合には、好ましくは２０ｎｍ以上、より好ましくは３０ｎｍ以上であり、好ましくは６００ｎｍ以下、より好ましくは４００ｎｍ以下である。本発明の位相差フィルムの厚み方向レターデーションは、例えば本発明の位相差フィルムを光学補償フィルムとして使用する場合には、好ましくは−６００ｎｍ以上、より好ましくは−４００ｎｍ以上であり、好ましくは−２０ｎｍ以下、より好ましくは−３０ｎｍ以下である。
【０１１３】
本発明の位相差フィルムは、好ましくは、全光線透過率が９２％以上、且つ、ヘーズが５％以下である。このように高い全光線透過率および低いヘーズを有することにより、位相差フィルムとして有利に用いることができる。
【０１１４】
本発明の位相差フィルムは、線状の位相差ムラの少ないフィルムとすることができる。かかる位相差ムラは、下記の方法で評価することができる。即ち、クロスニコルに配置された２枚の偏光板で挟み、バックライト装置の面状の発光面上に置いて観察し、周りより暗い又は明るいと目視で判定される線状のムラを位相差ムラとして計数することで、位相差ムラの多少を評価することができる。かかる観察の位置は、位相差フィルムの幅方向の全幅とすることもできるが、複層フィルムにおいて、スキン層表面上、及びコア層とスキン層との界面上に線状凹凸が存在した箇所に対応する位相差フィルム上の箇所を観察することで、より効率的な評価を行うことができる。
【０１１５】
〔５．位相差フィルムの用途〕
本発明の位相差フィルムの用途は、特に限定されないが、例えば、液晶表示装置等の表示装置において、円偏光分離素子と組み合わせて、輝度向上フィルムとして用いることができる。かかる輝度向上フィルムは、例えば、バックライト装置及び液晶セルを有する液晶表示装置において、これらの間に設けることができる。位相差フィルムは、円偏光分離素子から透過した所定の円偏光を直線偏光に変換し、液晶セルに、液晶セルの表示に必要な所定の直線偏光を効率的に供給することができる。
【実施例】
【０１１６】
以下において、本願発明を、実施例及び比較例を参照してより詳細に説明するが、本願発明はこれらに限定されない。
【０１１７】
＜実施例１＞
図３に概略的に示す装置を用い、スキン層−コア層−スキン層の２種３層の層構成を有する複層フィルム、及びそれを延伸してなる位相差フィルムを製造した。
【０１１８】
スキン層を構成する溶融樹脂Ｒｓ１及びＲｓ２として、ゴム粒子を含むポリメチルメタクリレート系樹脂（ガラス転移温度１０５℃、２５０℃、１００（／ｓ）における粘度が８８０Ｐａ・ｓ）を、ダブルフライト型の単軸押出機に投入し、樹脂を押し出した。押し出した樹脂は、配管を介してポリマーフィルタに通し、さらに、配管Ｘ３及びＸ４を介してダイス３０１に通した。
【０１１９】
一方、コア層を構成する溶融樹脂Ｒｃとして、ポリスチレン系樹脂（ガラス転移温度１３０℃、商品名「ダイラークＤ３３２」、ノヴァケミカル社製、２５０℃、１００（／ｓ）における粘度が４８５Ｐａ・ｓ）を、ダブルフライト型の単軸押出機１０１に投入し、樹脂を押し出した。押し出した樹脂は、配管Ｘ１を介してポリマーフィルタ２０１に通し、さらに、配管Ｘ２を介してダイス３０１に通した。
【０１２０】
ポリマーフィルタとしては、目開き５μのリーフディスク形状のフィルタエレメントを備えた、図６及び図７に概略的に示した従来型の筐体のフィルターを用いた。流路Ｘ２、Ｘ３及びＸ４への、それぞれの樹脂の押出量は１：１：１（体積比）とした。ダイス３０１内の樹脂の温度は、いずれの樹脂も２４０℃とした。
【０１２１】
ダイス３０１としては、図８に概略的に示す構造を有するものを用いた。ダイス３０１において、溶融樹脂Ｒｃの流路３１０の内表面は同一の材質によって形成され、表面粗さは、Ｒａ＝０．５μであった。樹脂合流点３４０から樹脂吐出口３６０までの合流樹脂流路３５０の長さＬは１００ｍｍであった。樹脂が、樹脂合流点３４０から吐出口３６０に達するまでの平均時間が２．５ｓになるように押出量を決定した。
【０１２２】
上記条件で、ダイス３０１から、樹脂を長尺のフィルム状に押し出した。これを１００℃に温度調整された冷却ロールにキャストし、（スキン層）−（コア層）−（スキン層）の３層の層構成を有し、幅が１４００ｍｍである複層フィルムを得た。干渉式膜厚計で求めた各層の厚さはいずれも４５μｍであり、総厚さが１３５μｍであった。
得られた複層フィルムを、延伸温度１３４℃、延伸速度１０ｍ／分、ＭＤ（フィルム流れ方向）延伸倍率２．０倍、ＴＤ（フィルムの幅方向）延伸倍率１．５倍で同時二軸延伸して、位相差フィルムを得た。
【０１２３】
得られた複層フィルム及び位相差フィルムについて、下記の通り、線状凹凸の本数についての評価を行った。結果を表１に示す。
【０１２４】
（複層フィルムの評価）
複層フィルムに光を照射し、透過した光をスクリーンに写し出し、スクリーン上に投影された透過光の明暗を、複層フィルムの幅方向に相当する方向に沿って、全幅にわたって観察し、周囲よりも明るくなっている線状部分又は暗くなっている線状部分を特定した。かかるスクリーン上の線状部分に対応する、複層フィルムの部分を、３ｃｍ角程度の大きさに切り取り、三次元表面構造解析顕微鏡（Ｚｙｇｏ社製）を用いて、フィルム両面の表面を観察して、スキン層表面上、及びコア層とスキン層との界面上に存在する線状凹凸の深さ及び高さ、並びにその幅を測定した。このとき線状の凹または凸部分の幅が３００μｍ以上ありかつ深さまたは高さが１０ｎｍ以上あるものを線状凹凸として計数した。
この計数方法により観察された線状凹凸の総数、及びそれらのうちコア層とスキン層との界面上に存在していた線状凹凸の本数を、表１に示す。
【０１２５】
（位相差フィルムの評価）
複層フィルムにおいて、スキン層表面上、及びコア層とスキン層との界面上に線状凹凸が存在した箇所に対応する位相差フィルム上の箇所を観察した。観察対象の箇所を、クロスニコルに配置された２枚の偏光板で挟み、バックライト装置の面状の発光面上に置いて観察し、周りより暗い又は明るいと目視で判定される線状のムラを位相差ムラとして計数した。結果を表１に示す。
通常は、コア層に凹状の線状凹凸があれば周りより暗いと目視で判定され、コア層に凸状の線状凹凸があれば周りより明るいと目視で判定される。
【０１２６】
＜実施例２＞
ダイス３０１内の樹脂の温度を２５０℃とした他は、実施例１と同様にして、複層フィルム及び位相差フィルムを製造し評価した。結果を表１に示す。
【０１２７】
＜実施例３＞
溶融樹脂Ｒｓ１、Ｒｓ２及びＲｓｃを通すポリマーフィルタの筐体の形状を変更した点、及びダイスの形状を変更した点の他は、実施例１と同様にして、複層フィルム及び位相差フィルムを製造し評価した。結果を表１に示す。
本実施例で用いたポリマーフィルタの筐体としては、図４及び図５に概略的に示した、その内部の滞留が低減された形状のものを用いた。図５に示した筐体内の寸法ｄ、ｄ１及びｄ２の寸法については、それぞれ１０ｍｍ、８ｍｍ及び８ｍｍであるものを用いた。
本実施例で用いたダイスとしては、樹脂合流点３４０から樹脂吐出口３６０までの合流樹脂流路３５０の長さＬが７０ｍｍである他は実施例１〜２で用いたものと同様の形状のものを用いた。
【０１２８】
＜実施例４＞
ダイス３０１内の樹脂の温度を２５０℃とした点、及び溶融樹脂Ｒｓ１、Ｒｓ２及びＲｓｃを通すポリマーフィルタとして実施例３で用いたものと同一のものを用いた他は、実施例１と同様にして、複層フィルム及び位相差フィルムを製造し評価した。結果を表１に示す。
【０１２９】
＜比較例１＞
ダイスとして、実施例３で用いたものと同一の、合流樹脂流路３５０の長さＬが７０ｍｍのものを用いた他は、実施例１と同様にして、複層フィルム及び位相差フィルムを製造し評価した。結果を表１に示す。
【０１３０】
＜比較例２＞
ダイスとして、実施例３で用いたものと同一の、合流樹脂流路３５０の長さＬが７０ｍｍのものを用いた点、及びダイス内の樹脂の温度を２５０℃とした点の他は、実施例１と同様にして、複層フィルム及び位相差フィルムを製造し評価した。結果を表１に示す。
【０１３１】
上記実施例及び比較例のいずれにおいても、観察された線状凹凸の幅は、いずれも１０００μｍ以内であり、高さはいずれも１０００ｎｍ以内であった。また、得られた位相差フィルムの全体を目視で観察したところ、上記「位相差フィルムの評価」で位相差ムラとして観察される可能性のあるムラは観察されなかった。
【０１３２】
【表１】
【０１３３】
表中のスキン層の厚みの記載において、２つの値の組は、２つの値のそれぞれが２層あるスキン層のそれぞれの厚みであることを示す。例えば、４５／４５は、２層のスキン層のそれぞれが、厚さ４５μｍであることを示す。
【０１３４】
表１に示した通り、位相差フィルムにおいて表れた位相差ムラの本数は、原反の複層フィルムにおいてコア層とスキン層との界面に生じた線状凹凸の本数にほぼ等しかった。
また、実際の観察において、位相差フィルムにおいて位相差ムラが表れた位置は、原反の複層フィルムにおいてコア層とスキン層との界面に線状凹凸が存在していた場所のいずれかと対応していた。原反の複層フィルムにおいてスキン層表面のみに線状凹凸が存在していた場所に対応した位置において、位相差フィルムの位相差ムラが発生した箇所は見当たらなかった。
【０１３５】
以上の結果より、コア層とスキン層との界面の線状凹凸が少ない本発明の複層フィルムを延伸してなる本発明の位相差フィルムは、位相差ムラの少ないフィルムとすることができることがわかる。また、コア層とスキン層との界面の線状凹凸が少ない本発明の複層フィルムは、本発明の所定の製造方法により得られることがわかる。
【符号の説明】
【０１３６】
１：製造装置
１０、２０：複層フィルム
１１、１３、２１、２３：スキン層
１２、２２：コア層
１４、１５、２４：線状凹凸
１０１：押出機
２０１、９０１：ポリマーフィルタ
２０２：中空部
２０３：ハウジング
２０３Ａ：内底面
２０３Ｂ：内側面
２０４：ボトムカバー
２０５：ケース
２０６：センターポール
２０７：フィルタエレメント
２４１：送出口
２５１：蓋部
２５２：側壁部
２５２Ｂ：凸面部
２５４：流入口
３０１：ダイス
３１０、３２０、３３０：樹脂流路
３１０Ａ：樹脂流路の表面
３１１、３２１、３３１：樹脂流入口
３４０：樹脂合流点
３５０：合流樹脂流路
３６０：樹脂吐出口
４０１：ダイスヒーター
Ｆ：樹脂成形物
Ｒｃ、Ｒｓ１、Ｒｓ２：溶融樹脂
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コア層と、前記コア層の両面にそれぞれ配置されるスキン層とを備え、溶融樹脂を溶融押出しすることにより成形された複層フィルムであって、
前記コア層と前記スキン層との界面における幅３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸の本数が、前記複層フィルムの幅１４００ｍｍ当たり２本以下である、複層フィルム。
【請求項２】
請求項１記載の複層フィルムを延伸してなる、位相差フィルム。
【請求項３】
請求項１記載の複層フィルムの製造方法であって、
前記スキン層及び前記コア層に対応する溶融樹脂をダイスから溶融共押出しすることを含み、
前記コア層に対応する溶融樹脂はポリマーフィルタでフィルタリングした後で前記ダイスに供給し、
前記ポリマーフィルタが、
平面状の内底面を有し送出口が形成された底部と、前記内底面に対して垂直な円筒状の内側面を有する側壁部と、前記側壁部の前記底部とは反対側に設けられ流入口を形成された蓋部とを備える筐体と、
前記筐体内において前記内底面に立設され、前記送出口に連通する流路が形成された支柱部と、
前記流入口から流入した溶融樹脂を濾過して前記支柱部の前記流路に送出する、複数枚積層するように前記支柱部に装着された円盤状のフィルタエレメントと、を備えるポリマーフィルタであって、
前記筐体は、前記内底面と前記内側面との境界部分において、前記内底面と前記内側面との間を跨るように、前記内底面及び前記内側面に対して前記筐体の中心側に向かって凸な形状である凸面部を備え、
０．３≦ｄ１／ｄ≦０．８及び０．３≦ｄ２／ｄ≦０．８（ｄは、前記フィルタエレメントから前記内側面までの距離を表す。ｄ１は、前記内側面から、前記内底面と前記凸面部とが交わる地点までの、前記内側面の径方向での距離を表す。ｄ２は、前記内底面から、前記内側面と前記凸面部とが交わる地点までの、前記内底面に垂直な方向での距離を表す。）の関係を満たす、複層フィルムの製造方法。
【請求項４】
請求項１記載の複層フィルムの製造方法であって、
前記スキン層及び前記コア層に対応する溶融樹脂をダイスから溶融共押出しすることを含み、
前記ダイスが、前記スキン層及び前記コア層それぞれに対応する溶融樹脂が流入する複数の樹脂流入口と、前記樹脂流入口から流入した前記スキン層及び前記コア層それぞれに対応する溶融樹脂が流通する複数の樹脂流路と、複数の前記樹脂流路が合流する樹脂合流部と、前記樹脂合流部で合流した溶融樹脂が流通する合流樹脂流路と、前記合流樹脂流路を流通した前記溶融樹脂をフィルム状に吐出する樹脂吐出口とを有し、
前記樹脂合流部における前記溶融樹脂の合流点から、前記樹脂吐出口までの、前記溶融樹脂の平均流通時間が２秒以上である、複層フィルムの製造方法。
【請求項５】
請求項３記載の複層フィルムの製造方法であって、
前記ダイスが、前記スキン層及び前記コア層それぞれに対応する溶融樹脂が流入する複数の樹脂流入口と、前記樹脂流入口から流入した前記スキン層及び前記コア層それぞれに対応する溶融樹脂が流通する複数の樹脂流路と、複数の前記樹脂流路が合流する樹脂合流部と、前記樹脂合流部で合流した溶融樹脂が流通する合流樹脂流路と、前記合流樹脂流路を流通した前記溶融樹脂をフィルム状に吐出する樹脂吐出口とを有し、
前記樹脂合流部における前記溶融樹脂の合流点から、前記樹脂吐出口までの、前記溶融樹脂の平均流通時間が２秒以上である、複層フィルムの製造方法。
【請求項６】
請求項３〜５のいずれか一項に記載の複層フィルムの製造方法であって、
前記ダイス内において、前記コア層に対応する溶融樹脂の粘度が５５０Ｐａ・ｓ以下である、複層フィルムの製造方法。
【請求項７】
２層以上のスキン層と、前記スキン層の間に設けられた１層以上のコア層とを備え、溶融樹脂を溶融押出しすることにより成形された複層フィルムであって、前記コア層における幅３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸の本数が、前記複層フィルムの幅１４００ｍｍ当たり２本以下である複層フィルムを延伸してなる、位相差フィルムの製造方法であって、
請求項３〜６のいずれか一項に記載の製造方法で製造された複層フィルムを延伸することを含む、位相差フィルムの製造方法。
【請求項１】
コア層と、前記コア層の両面にそれぞれ配置されるスキン層とを備え、溶融樹脂を溶融押出しすることにより成形された複層フィルムであって、
前記コア層と前記スキン層との界面における幅３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸の本数が、前記複層フィルムの幅１４００ｍｍ当たり２本以下である、複層フィルム。
【請求項２】
請求項１記載の複層フィルムを延伸してなる、位相差フィルム。
【請求項３】
請求項１記載の複層フィルムの製造方法であって、
前記スキン層及び前記コア層に対応する溶融樹脂をダイスから溶融共押出しすることを含み、
前記コア層に対応する溶融樹脂はポリマーフィルタでフィルタリングした後で前記ダイスに供給し、
前記ポリマーフィルタが、
平面状の内底面を有し送出口が形成された底部と、前記内底面に対して垂直な円筒状の内側面を有する側壁部と、前記側壁部の前記底部とは反対側に設けられ流入口を形成された蓋部とを備える筐体と、
前記筐体内において前記内底面に立設され、前記送出口に連通する流路が形成された支柱部と、
前記流入口から流入した溶融樹脂を濾過して前記支柱部の前記流路に送出する、複数枚積層するように前記支柱部に装着された円盤状のフィルタエレメントと、を備えるポリマーフィルタであって、
前記筐体は、前記内底面と前記内側面との境界部分において、前記内底面と前記内側面との間を跨るように、前記内底面及び前記内側面に対して前記筐体の中心側に向かって凸な形状である凸面部を備え、
０．３≦ｄ１／ｄ≦０．８及び０．３≦ｄ２／ｄ≦０．８（ｄは、前記フィルタエレメントから前記内側面までの距離を表す。ｄ１は、前記内側面から、前記内底面と前記凸面部とが交わる地点までの、前記内側面の径方向での距離を表す。ｄ２は、前記内底面から、前記内側面と前記凸面部とが交わる地点までの、前記内底面に垂直な方向での距離を表す。）の関係を満たす、複層フィルムの製造方法。
【請求項４】
請求項１記載の複層フィルムの製造方法であって、
前記スキン層及び前記コア層に対応する溶融樹脂をダイスから溶融共押出しすることを含み、
前記ダイスが、前記スキン層及び前記コア層それぞれに対応する溶融樹脂が流入する複数の樹脂流入口と、前記樹脂流入口から流入した前記スキン層及び前記コア層それぞれに対応する溶融樹脂が流通する複数の樹脂流路と、複数の前記樹脂流路が合流する樹脂合流部と、前記樹脂合流部で合流した溶融樹脂が流通する合流樹脂流路と、前記合流樹脂流路を流通した前記溶融樹脂をフィルム状に吐出する樹脂吐出口とを有し、
前記樹脂合流部における前記溶融樹脂の合流点から、前記樹脂吐出口までの、前記溶融樹脂の平均流通時間が２秒以上である、複層フィルムの製造方法。
【請求項５】
請求項３記載の複層フィルムの製造方法であって、
前記ダイスが、前記スキン層及び前記コア層それぞれに対応する溶融樹脂が流入する複数の樹脂流入口と、前記樹脂流入口から流入した前記スキン層及び前記コア層それぞれに対応する溶融樹脂が流通する複数の樹脂流路と、複数の前記樹脂流路が合流する樹脂合流部と、前記樹脂合流部で合流した溶融樹脂が流通する合流樹脂流路と、前記合流樹脂流路を流通した前記溶融樹脂をフィルム状に吐出する樹脂吐出口とを有し、
前記樹脂合流部における前記溶融樹脂の合流点から、前記樹脂吐出口までの、前記溶融樹脂の平均流通時間が２秒以上である、複層フィルムの製造方法。
【請求項６】
請求項３〜５のいずれか一項に記載の複層フィルムの製造方法であって、
前記ダイス内において、前記コア層に対応する溶融樹脂の粘度が５５０Ｐａ・ｓ以下である、複層フィルムの製造方法。
【請求項７】
２層以上のスキン層と、前記スキン層の間に設けられた１層以上のコア層とを備え、溶融樹脂を溶融押出しすることにより成形された複層フィルムであって、前記コア層における幅３００μｍ以上１０００μｍ以下且つ高さ１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の線状凹凸の本数が、前記複層フィルムの幅１４００ｍｍ当たり２本以下である複層フィルムを延伸してなる、位相差フィルムの製造方法であって、
請求項３〜６のいずれか一項に記載の製造方法で製造された複層フィルムを延伸することを含む、位相差フィルムの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１１−１２６０８４（Ｐ２０１１−１２６０８４Ａ）
【公開日】平成２３年６月３０日（２０１１．６．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２８５３１５（Ｐ２００９−２８５３１５）
【出願日】平成２１年１２月１６日（２００９．１２．１６）
【出願人】（０００２２９１１７）日本ゼオン株式会社 (1,870)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年６月３０日（２０１１．６．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１２月１６日（２００９．１２．１６）
【出願人】（０００２２９１１７）日本ゼオン株式会社 (1,870)
【Ｆターム（参考）】
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