車両ボディ配線構造
【課題】ハーネスを削減するとともに、多くの印刷時間を費やすことなく車両ボディを構成するパネルに安定した印刷品質の導体線を印刷することが可能な車両ボディ配線構造を提供することを目的とする。
【解決手段】車両ボディを構成するパネルに導体線が配線される車両ボディ配線構造であって、平坦な素材１０の表面に形成された絶縁体１３の上に転写印刷方式により所定パターンの導体線１１、１２が印刷された後、素材１０が塗装されるとともに所定形状に加工されて構成されるパネルを備える。
【解決手段】車両ボディを構成するパネルに導体線が配線される車両ボディ配線構造であって、平坦な素材１０の表面に形成された絶縁体１３の上に転写印刷方式により所定パターンの導体線１１、１２が印刷された後、素材１０が塗装されるとともに所定形状に加工されて構成されるパネルを備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両ボディを構成するパネルに導体線が配線される車両ボディ配線構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の車両ボディ配線構造として、ビニールやコルゲートチューブなどで束ねられた複数の電線（以下、ハーネスという）が自動車のボディを構成するパネルに取り回されることにより、バッテリーや発電機又はコンソールのスイッチ類と各種電装部品とが電気的に接続されていた。
【０００３】
しかし、近年、自動車に占める電装部品の比率は増大しており、その分ハーネスの量が多くなっている。そのため、ハーネス全体の重量が増大し自動車の重量が増大するという問題やハーネスの取り回し時の作業工数が増大するという問題が発生している。
【０００４】
そこで、例えば、プレス加工後の湾曲したパネルにインクジェット印刷方式により導体線を直接印刷するものがある（例えば、特許文献１参照）。この構成により、ハーネスを削減することができ、自動車の重量が増大したり、ハーネスの取り回し時の作業工数が増大したりすることがなくなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１９９８５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上述のように、プレス加工後の湾曲したパネルにインクジェット印刷方式により導体線を直接印刷する構成では、湾曲したパネルに対してインクジェットノズルを３次元で制御する必要があるなど複雑な印刷作業が要求され、印刷作業に多くの時間が費やされてしまうという問題がある。また、インクジェットノズルの目詰まりにより印刷不良を起こし易く導体線の印刷品質が安定しないという問題もある。
【０００７】
そこで、本発明では、ハーネスを削減するとともに、多くの印刷時間を費やすことなく車両ボディを構成するパネルに安定した印刷品質の導体線を印刷することが可能な車両ボディ配線構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するために本発明では、以下のような構成を採用した。
すなわち、本発明の車両ボディ配線構造は、車両ボディを構成するパネルに導体線が配線される車両ボディ配線構造であって、平坦な素材の表面に形成された絶縁体の上に転写印刷方式により所定パターンの導体線が印刷された後、前記素材が塗装されるとともに所定形状に加工されて構成されるパネルを備える。
【０００９】
このように、直接素材に導体線を印刷する構成であるため、ハーネスを取り回す必要が無くなり、ハーネスを削減することができる。また、平坦な素材に対して導体線を印刷した後に素材を所定形状に加工しているため、所定形状の加工後の素材に対して導体線を印刷する場合に比べて、印刷作業が簡素化され、より短い時間で導体線を印刷することができる。また、素材に対して転写印刷方式により導体線を印刷しているため、素材に対してインクジェット印刷方式により導体線を印刷する場合に比べて、インクジェットノズルの目詰まりが無い分導体線の印刷品質を安定させることができる。
【００１０】
また、前記転写印刷方式は、帯電した感光ドラムにレーザを照射し、前記導体線の材料を前記感光ドラムに付着させ、前記感光ドラムから前記パネルに前記材料を転写させた後、ヒーターにより前記材料を前記パネルに定着させることにより前記パネルに所定パターンの導体線を印刷するものであってもよい。
【００１１】
また、前記転写印刷方式は、リボンに塗布された前記導体線の材料をサーマルヘッドにおいて熱溶融することにより前記パネルに所定パターンの導体線を印刷するものであってもよい。
【００１２】
また、上記車両ボディ配線構造において、金属製で、かつ、先端部が尖った突起部が前記塗装を突き抜けて前記導体線まで達するまで前記パネルにねじ込まれることにより、前記導体線が前記塗装から引き出されるように構成してもよい。
【００１３】
また、上記車両ボディ配線構造において、前記塗装が除去された前記導体線の端部がそれぞれ対向するように前記パネル同士が重ね合わされた後、前記各導体線の端部にそれぞれ設けられた孔にボルトを通しナットで固定することにより、前記各導体線が互いに電気的に接続されるように構成してもよい。
【００１４】
また、上記車両ボディ配線構造において、前記塗装が除去された前記導体線の端部がそれぞれ同一方向を向くように前記パネル同士が重ね合わされた後、金属製で、かつ、Ｓ字型のバネ構造端子の一方端と前記一方のパネルの導体線の端部とが端子固定物により押さえつけられて、前記バネ構造端子の他方端が前記バネ構造端子自身の弾性力により前記他方のパネルの導体線の端部に押さえつけられることにより、前記各導体線が互いに電気的に接続されるように構成してもよい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、車両ボディを構成するパネルに導体線が配線される車両ボディ配線構造において、ハーネスを削減するとともに、多くの印刷時間を費やすことなく車両ボディを構成するパネルに安定した印刷品質の導体線を印刷することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施形態の車両ボディ配線構造を示す図である。
【図２】本実施形態の車両ボディ配線構造におけるパネルの製造方法を説明するための図である。
【図３】転写印刷方法を示す図である。
【図４】導体線の引き出し方法を示す図である。
【図５】パネル間の導体線の接続方法を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を用いて本発明の実施形態を説明する。
図１は、本発明の実施形態の車両ボディ配線構造を示す図である。なお、図１では、車両ボディを構成するパネルとして、自動車の左側フロントのフェンダー１及びそのフェンダー１とつながるＡピラー２を示しているが、本実施形態においてパネルの種類は特に限定されない。
【００１８】
図１に示す車両ボディ配線構造において、導体線３〜５はフェンダー１及びＡピラー２のそれぞれの車内側の表面に印刷されている。フェンダー１の導体線３及びＡピラー２の導体線３は、大信号系の導体線であり、互いに電気的に接続されている。また、フェンダー１の導体線４はＡピラー２の導体線４に電気的に接続されている。また、フェンダー１の導体線５及びＡピラー２の導体線５は、小信号系の導体線であり、互いに電気的に接続されている。また、フェンダー１の導体線３、４のそれぞれの両端部には導体の接合端子部６が設けられている。例えば、フェンダー１の導体線３の各接合端子部６のうちＡピラー２の導体線３に接続されていない方の接合端子部６が自動車の左側フロントに取り付けられるヘッドライトアッシ８の接合端子部７に電気的に接続されると、不図示の電源からＡピラー２の導体線３及びフェンダー１の導体線３を介してヘッドライトアッシ８内のライトに電力が供給される。また、フェンダー１の導体線５の両端部のうちＡピラー２の導体線５と接続されていない端部にはフェンダー１の車外側の表面に設けられるウィンカー９内のライトに電気的に接続されている。
【００１９】
図２（ａ）〜図２（ｇ）は、本実施形態の車両ボディ配線構造におけるパネルの製造方法を説明するための図である。なお、車両ボディを構成するパネルとして、大信号系の導体線及び小信号系の導体線が表面に印刷される自動車のドアの製造方法を示している。また、図１と同じ構成には同じ符号を付している。
【００２０】
まず、図２（ａ）に示すような平坦な素材１０（例えば、鋼板）の車内側の表面に図２（ｂ）に示すような所定パターンの導体線１１（大信号系の導体線）、導体線１２（小信号系の導体線）、及び導体線１１、１２のそれぞれの両端に設けられる接合端子部６を転写印刷方式により印刷する。図２（ｃ）は、図２（ｂ）に示す印刷後の素材１０を矢印方向から見た拡大図であり、素材１０と導体線１１との間に導体線１１と同じ所定パターンの絶縁体１３が設けられている。同様に、素材１０と導体線１２との間にも導体線１２と同じ所定パターンの絶縁体１３が設けられる。なお、予め素材１０の車内側の表面全体に絶縁体１３を付着させておき、その絶縁体１３の上に転写印刷方式により所定パターンの導体線１１、１２及び接合端子部６を印刷するようにしてもよい。また、導体線１１、１２の厚さは、後述するプレス加工時に導体線１１、１２が断線しないような厚さに設定されていることが望ましい。
【００２１】
次に、図２（ｄ）に示すように、導体線１１、１２が印刷された素材１０に対してプレス加工を行い、所定形状（破線）に型抜きを行うとともに所定の曲面になるように成形を行う。
【００２２】
次に、図２（ｅ）に示すように、プレス加工後の素材１０全体に塗装を行う。なお、素材１０全体を塗料の中に浸けることにより塗装を行ってもよいし、素材１０全体に塗料を吹き付けることにより塗装を行ってもよい。
【００２３】
そして、図２（ｆ）に示すように、導体線１１の各接合端子部６の上の塗装をそれぞれ除去する。なお、研磨することにより塗装を除去してもよいし、予め導体線１１の各接合端子部６にテープを貼っておき塗装後にそれらテープを剥がすことにより塗装を除去してもよい。
【００２４】
図３は、本実施形態の車両ボディ配線構造における転写印刷方式の一例を示す図である。
図３（ａ）は、レーザを利用する転写印刷方式を示しており、感光ドラム１４を帯電部１５により帯電させた後、露光部１６からのレーザを感光ドラム１４に照射させ、現像部１７からの材料１８（絶縁体の材料、又は、導体線及び接合端子部の材料（例えば、銅やアルミニウムの金属粉又はカーボンの粉））を感光ドラム１４に付着させる。その後、感光ドラム１４から素材１０に材料１８を転写させた後、ヒーター１９により材料１８を素材１０に定着させる。素材１０に転写されなかった材料１８は、除電部２０により感光ドラム１４が除電された後、ワイパー２１により取り除かれる。図３（ａ）に示す転写印刷方式により素材１０の表面に所定パターンの絶縁体を印刷した後、その絶縁体の上に図３（ａ）に示す転写印刷方式により所定パターンの導体線及び接合端子部を印刷することができる。
【００２５】
図３（ｂ）は、熱溶融を利用する転写印刷方式を示しており、リボン２２に塗布された材料１８（絶縁体の材料、又は、導体線及び接合端子部の材料）をサーマルヘッド２３において熱で融かすことにより材料１８を素材１０に定着させる。図３（ｂ）に示す転写印刷方式により素材１０の表面に所定パターンの絶縁体を印刷した後、その絶縁体の上に図３（ｂ）に示す転写印刷方式により所定パターンの導体線及び接合端子部を印刷することができる。なお、図３（ｂ）に示す転写印刷方式では、予め所定パターンの絶縁体の材料、並びに、所定パターンの導体線及び接合端子部の材料を重ねてリボン２２に塗布しておき、一度に絶縁体、導体線、及び接合端子部を素材１０に印刷してもよい。
【００２６】
このように、本実施形態の車両ボディ配線構造では、直接素材１０に導体線を印刷する構成であるため、ハーネスを取り回す必要が無くなり、ハーネスを削減することができる分、車両の重量や作業工数を抑えることができる。また、本実施形態の車両ボディ配線構造では、平坦な素材１０に対して導体線及び接合端子部を印刷した後に素材１０をプレス加工により所定形状に成形しているため、プレス加工後の湾曲した素材１０に対して導体線を印刷する場合に比べて、印刷作業が簡素化され、より短い時間で導体線を印刷することができる。また、本実施形態の車両ボディ配線構造では、素材１０に対して転写印刷方式により導体線を印刷しているため、素材１０に対してインクジェット印刷方式により導体線を印刷する場合に比べて、インクジェットノズルの目詰まりが無い分導体線の印刷品質を安定させることができる。
【００２７】
図４（ａ）は、小信号系の導体線を塗装の外に引き出す際に使用される接合端子部材を示す図である。
図４（ａ）に示す接合端子部材２４は、ブラケット２５と、金属製の突起部２６とから構成されている。ブラケット２５は、筒状に形成されており、一方の端部周囲に鍔部２７が設けられている。突起部２６は、ブラケット２５の鍔部２７側に設けられており、先端部が尖っている。また、ブラケット２５内部には、突起部２６と電気的に接続される端子（不図示）が設けられており、その端子は、例えば、図１に示すウィンカー９内のライトに接続される。そして、突起部２６と図１に示す導体線５とが電気的に接続されると、不図示の電源からＡピラー２の導体線５及びフェンダー１の導体線５を介してウィンカー９内のライトに電力が供給される。
【００２８】
突起部２６と導体線５とを電気的に接続する場合は、図４（ｂ）に示すように、導体線５の上の予め決められた塗装位置において、突起部２６の先端部が素材１０の塗装を突き抜けて導体線５まで達するまで突起部２６をフェンダー１にねじ込んだ後、鍔部２７とフェンダー１とをネジ２８により固定する。これにより、突起部２６と導体線５とが電気的に接続され、導体線５を塗装の外に引き出すことができる。
【００２９】
なお、小信号系の導体線を塗装から引き出す際の構成は、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示す構成に限らず、例えば、金属製で、かつ、先端部が尖った突起部を導体線までねじ込むだけの構成でもよい。
【００３０】
図５（ａ）は、図１に示す破線枠の拡大図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）に示すＡ−Ａ断面図である。
例えば、フェンダー１の導体線３とＡピラー２の導体線３とを接続する場合、図５（ｂ）に示すように、フェンダー１及びＡピラー２において導体線３の一方の接合端子部６を突き抜ける孔をそれぞれ設けておき、それら接合端子部６を対向させて各孔にボルト２９を通しナット３０で固定する。すると、フェンダー１における導体線３の一方の接合端子部６とＡピラー２における導体線３の一方の接合端子部６とが電気的に接続される。同様にして、ボルト２９及びナット３０によりフェンダー１における導体線４の一方端の接合端子部６とＡピラー２における導体線４の一方端の接合端子部６とを電気的に接続し、フェンダー１における導体線５の一方端の接合端子部６とＡピラー２における導体線５の一方端の接合端子部６とを電気的に接続する。これにより、ハーネスを用いることなくフェンダー１の導体線３とＡピラー２の導体線３、フェンダー１の導体線４とＡピラー２の導体線４、及びフェンダー１の導体線５とＡピラー２の導体線５をそれぞれ電気的に接続することができる。
【００３１】
図５（ｃ）は、フェンダー１の導体線３とＡピラー２の導体線３との他の接続方法を示す図である。
図５（ｃ）に示す接続方法では、フェンダー１における所定位置（フェンダー１における導体線３の一方端の接合端子部６とその接合端子部６が設けられる側のフェンダー１の端部との間の位置）に孔を設けるとともに、Ａピラー２において導体線３の一方の接合端子部６を突き抜ける孔を設けておく。次に、可塑性物質（例えば、プラスチック）で構成され、かつ、両端部が両端部以外よりも太い端子固定物３２を、金属製で、かつ、Ｓ字型のバネ構造端子３１の一方端に設けられた孔、並びに、Ａピラー２及びフェンダー１に設けられた各孔に通す。端子固定物３２の一方の端部は、上記各孔を通る際、各孔に合わせて変形し、各孔を通った後元の形に戻る。端子固定物３２の一方の端部が各孔を通ると、端子固定物３２の両端部にバネ構造端子３１、フェンダー１、及びＡピラー２が挟まれ、バネ構造端子３１の一方端がＡピラー２における導体線３の一方の接合端子部６に押さえつけられる。そして、バネ構造端子３１の一方端がＡピラー２における導体線３の一方の接合端子部６に押さえつけられると、バネ構造端子３１の他方端はバネ構造端子３１自身の弾性力によりフェンダー１における導体線３の一方端の接合端子部６を押さえつける。すると、フェンダー１における導体線３の一方の接合端子部６とＡピラー２における導体線３の一方の接合端子部６とが電気的に接続される。同様にして、バネ構造端子３１及び端子固定物３２によりフェンダー１における導体線４の一方の接合端子部６とＡピラー２における導体線４の一方の接合端子部６とを電気的に接続し、フェンダー１における導体線５の一方の接合端子部６とＡピラー２における導体線５の一方の接合端子部６とを電気的に接続する。このように構成しても、ハーネスを用いることなくフェンダー１の導体線３とＡピラー２の導体線３、フェンダー１の導体線４とＡピラー２の導体線４、及びフェンダー１の導体線５とＡピラー２の導体線５をそれぞれ電気的に接続することができる。
【００３２】
なお、端子固定物３２によりバネ構造端子３１の一方端をＡピラー２における導体線３の一方の接合端子部６に押さえつけることが可能であれば、図５（ｃ）に示すように端子固定物３２をＡピラー２に設けられる孔に通す構成でなくてもよく、例えば、Ｕ字型に形成される端子固定物のそれぞれの端を、Ａピラー２における導体線３の一方の接合端子部６の両脇に設けられる各孔に通して固定し、端子固定物の中央部によりバネ構造端子３１の一方端をＡピラー２における導体線３の一方の接合端子部６に押さえつけるように構成してもよい。
【００３３】
なお、上記実施形態の導体線の長さを調整することにより、導体線の抵抗値を調整してもよい。
また、上記実施形態の導体線の途中に所定間隔の１対の誘電体（例えば、図１に示す誘電体３３）を設けることにより、パネル内にコンデンサを構成させてもよい。
【符号の説明】
【００３４】
１ フェンダー
２ Ａピラー
３〜５ 導体線
６、７ 接合端子部
８ ヘッドライトアッシ
９ ウィンカー
１０ 素材
１１、１２ 導体線
１３ 絶縁体
１４ 感光ドラム
１５ 帯電部
１６ 露光部
１７ 現像部
１８ 材料
１９ ヒーター
２０ 除電部
２１ ワイパー
２２ リボン
２３ サーマルヘッド
２４ 接合端子部材
２５ ブラケット
２６ 突起部
２７ 鍔部
２８ ネジ
２９ ボルト
３０ ナット
３１ バネ構造端子
３２ 端子固定物
３３ 誘電体
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両ボディを構成するパネルに導体線が配線される車両ボディ配線構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の車両ボディ配線構造として、ビニールやコルゲートチューブなどで束ねられた複数の電線（以下、ハーネスという）が自動車のボディを構成するパネルに取り回されることにより、バッテリーや発電機又はコンソールのスイッチ類と各種電装部品とが電気的に接続されていた。
【０００３】
しかし、近年、自動車に占める電装部品の比率は増大しており、その分ハーネスの量が多くなっている。そのため、ハーネス全体の重量が増大し自動車の重量が増大するという問題やハーネスの取り回し時の作業工数が増大するという問題が発生している。
【０００４】
そこで、例えば、プレス加工後の湾曲したパネルにインクジェット印刷方式により導体線を直接印刷するものがある（例えば、特許文献１参照）。この構成により、ハーネスを削減することができ、自動車の重量が増大したり、ハーネスの取り回し時の作業工数が増大したりすることがなくなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１９９８５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上述のように、プレス加工後の湾曲したパネルにインクジェット印刷方式により導体線を直接印刷する構成では、湾曲したパネルに対してインクジェットノズルを３次元で制御する必要があるなど複雑な印刷作業が要求され、印刷作業に多くの時間が費やされてしまうという問題がある。また、インクジェットノズルの目詰まりにより印刷不良を起こし易く導体線の印刷品質が安定しないという問題もある。
【０００７】
そこで、本発明では、ハーネスを削減するとともに、多くの印刷時間を費やすことなく車両ボディを構成するパネルに安定した印刷品質の導体線を印刷することが可能な車両ボディ配線構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するために本発明では、以下のような構成を採用した。
すなわち、本発明の車両ボディ配線構造は、車両ボディを構成するパネルに導体線が配線される車両ボディ配線構造であって、平坦な素材の表面に形成された絶縁体の上に転写印刷方式により所定パターンの導体線が印刷された後、前記素材が塗装されるとともに所定形状に加工されて構成されるパネルを備える。
【０００９】
このように、直接素材に導体線を印刷する構成であるため、ハーネスを取り回す必要が無くなり、ハーネスを削減することができる。また、平坦な素材に対して導体線を印刷した後に素材を所定形状に加工しているため、所定形状の加工後の素材に対して導体線を印刷する場合に比べて、印刷作業が簡素化され、より短い時間で導体線を印刷することができる。また、素材に対して転写印刷方式により導体線を印刷しているため、素材に対してインクジェット印刷方式により導体線を印刷する場合に比べて、インクジェットノズルの目詰まりが無い分導体線の印刷品質を安定させることができる。
【００１０】
また、前記転写印刷方式は、帯電した感光ドラムにレーザを照射し、前記導体線の材料を前記感光ドラムに付着させ、前記感光ドラムから前記パネルに前記材料を転写させた後、ヒーターにより前記材料を前記パネルに定着させることにより前記パネルに所定パターンの導体線を印刷するものであってもよい。
【００１１】
また、前記転写印刷方式は、リボンに塗布された前記導体線の材料をサーマルヘッドにおいて熱溶融することにより前記パネルに所定パターンの導体線を印刷するものであってもよい。
【００１２】
また、上記車両ボディ配線構造において、金属製で、かつ、先端部が尖った突起部が前記塗装を突き抜けて前記導体線まで達するまで前記パネルにねじ込まれることにより、前記導体線が前記塗装から引き出されるように構成してもよい。
【００１３】
また、上記車両ボディ配線構造において、前記塗装が除去された前記導体線の端部がそれぞれ対向するように前記パネル同士が重ね合わされた後、前記各導体線の端部にそれぞれ設けられた孔にボルトを通しナットで固定することにより、前記各導体線が互いに電気的に接続されるように構成してもよい。
【００１４】
また、上記車両ボディ配線構造において、前記塗装が除去された前記導体線の端部がそれぞれ同一方向を向くように前記パネル同士が重ね合わされた後、金属製で、かつ、Ｓ字型のバネ構造端子の一方端と前記一方のパネルの導体線の端部とが端子固定物により押さえつけられて、前記バネ構造端子の他方端が前記バネ構造端子自身の弾性力により前記他方のパネルの導体線の端部に押さえつけられることにより、前記各導体線が互いに電気的に接続されるように構成してもよい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、車両ボディを構成するパネルに導体線が配線される車両ボディ配線構造において、ハーネスを削減するとともに、多くの印刷時間を費やすことなく車両ボディを構成するパネルに安定した印刷品質の導体線を印刷することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施形態の車両ボディ配線構造を示す図である。
【図２】本実施形態の車両ボディ配線構造におけるパネルの製造方法を説明するための図である。
【図３】転写印刷方法を示す図である。
【図４】導体線の引き出し方法を示す図である。
【図５】パネル間の導体線の接続方法を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を用いて本発明の実施形態を説明する。
図１は、本発明の実施形態の車両ボディ配線構造を示す図である。なお、図１では、車両ボディを構成するパネルとして、自動車の左側フロントのフェンダー１及びそのフェンダー１とつながるＡピラー２を示しているが、本実施形態においてパネルの種類は特に限定されない。
【００１８】
図１に示す車両ボディ配線構造において、導体線３〜５はフェンダー１及びＡピラー２のそれぞれの車内側の表面に印刷されている。フェンダー１の導体線３及びＡピラー２の導体線３は、大信号系の導体線であり、互いに電気的に接続されている。また、フェンダー１の導体線４はＡピラー２の導体線４に電気的に接続されている。また、フェンダー１の導体線５及びＡピラー２の導体線５は、小信号系の導体線であり、互いに電気的に接続されている。また、フェンダー１の導体線３、４のそれぞれの両端部には導体の接合端子部６が設けられている。例えば、フェンダー１の導体線３の各接合端子部６のうちＡピラー２の導体線３に接続されていない方の接合端子部６が自動車の左側フロントに取り付けられるヘッドライトアッシ８の接合端子部７に電気的に接続されると、不図示の電源からＡピラー２の導体線３及びフェンダー１の導体線３を介してヘッドライトアッシ８内のライトに電力が供給される。また、フェンダー１の導体線５の両端部のうちＡピラー２の導体線５と接続されていない端部にはフェンダー１の車外側の表面に設けられるウィンカー９内のライトに電気的に接続されている。
【００１９】
図２（ａ）〜図２（ｇ）は、本実施形態の車両ボディ配線構造におけるパネルの製造方法を説明するための図である。なお、車両ボディを構成するパネルとして、大信号系の導体線及び小信号系の導体線が表面に印刷される自動車のドアの製造方法を示している。また、図１と同じ構成には同じ符号を付している。
【００２０】
まず、図２（ａ）に示すような平坦な素材１０（例えば、鋼板）の車内側の表面に図２（ｂ）に示すような所定パターンの導体線１１（大信号系の導体線）、導体線１２（小信号系の導体線）、及び導体線１１、１２のそれぞれの両端に設けられる接合端子部６を転写印刷方式により印刷する。図２（ｃ）は、図２（ｂ）に示す印刷後の素材１０を矢印方向から見た拡大図であり、素材１０と導体線１１との間に導体線１１と同じ所定パターンの絶縁体１３が設けられている。同様に、素材１０と導体線１２との間にも導体線１２と同じ所定パターンの絶縁体１３が設けられる。なお、予め素材１０の車内側の表面全体に絶縁体１３を付着させておき、その絶縁体１３の上に転写印刷方式により所定パターンの導体線１１、１２及び接合端子部６を印刷するようにしてもよい。また、導体線１１、１２の厚さは、後述するプレス加工時に導体線１１、１２が断線しないような厚さに設定されていることが望ましい。
【００２１】
次に、図２（ｄ）に示すように、導体線１１、１２が印刷された素材１０に対してプレス加工を行い、所定形状（破線）に型抜きを行うとともに所定の曲面になるように成形を行う。
【００２２】
次に、図２（ｅ）に示すように、プレス加工後の素材１０全体に塗装を行う。なお、素材１０全体を塗料の中に浸けることにより塗装を行ってもよいし、素材１０全体に塗料を吹き付けることにより塗装を行ってもよい。
【００２３】
そして、図２（ｆ）に示すように、導体線１１の各接合端子部６の上の塗装をそれぞれ除去する。なお、研磨することにより塗装を除去してもよいし、予め導体線１１の各接合端子部６にテープを貼っておき塗装後にそれらテープを剥がすことにより塗装を除去してもよい。
【００２４】
図３は、本実施形態の車両ボディ配線構造における転写印刷方式の一例を示す図である。
図３（ａ）は、レーザを利用する転写印刷方式を示しており、感光ドラム１４を帯電部１５により帯電させた後、露光部１６からのレーザを感光ドラム１４に照射させ、現像部１７からの材料１８（絶縁体の材料、又は、導体線及び接合端子部の材料（例えば、銅やアルミニウムの金属粉又はカーボンの粉））を感光ドラム１４に付着させる。その後、感光ドラム１４から素材１０に材料１８を転写させた後、ヒーター１９により材料１８を素材１０に定着させる。素材１０に転写されなかった材料１８は、除電部２０により感光ドラム１４が除電された後、ワイパー２１により取り除かれる。図３（ａ）に示す転写印刷方式により素材１０の表面に所定パターンの絶縁体を印刷した後、その絶縁体の上に図３（ａ）に示す転写印刷方式により所定パターンの導体線及び接合端子部を印刷することができる。
【００２５】
図３（ｂ）は、熱溶融を利用する転写印刷方式を示しており、リボン２２に塗布された材料１８（絶縁体の材料、又は、導体線及び接合端子部の材料）をサーマルヘッド２３において熱で融かすことにより材料１８を素材１０に定着させる。図３（ｂ）に示す転写印刷方式により素材１０の表面に所定パターンの絶縁体を印刷した後、その絶縁体の上に図３（ｂ）に示す転写印刷方式により所定パターンの導体線及び接合端子部を印刷することができる。なお、図３（ｂ）に示す転写印刷方式では、予め所定パターンの絶縁体の材料、並びに、所定パターンの導体線及び接合端子部の材料を重ねてリボン２２に塗布しておき、一度に絶縁体、導体線、及び接合端子部を素材１０に印刷してもよい。
【００２６】
このように、本実施形態の車両ボディ配線構造では、直接素材１０に導体線を印刷する構成であるため、ハーネスを取り回す必要が無くなり、ハーネスを削減することができる分、車両の重量や作業工数を抑えることができる。また、本実施形態の車両ボディ配線構造では、平坦な素材１０に対して導体線及び接合端子部を印刷した後に素材１０をプレス加工により所定形状に成形しているため、プレス加工後の湾曲した素材１０に対して導体線を印刷する場合に比べて、印刷作業が簡素化され、より短い時間で導体線を印刷することができる。また、本実施形態の車両ボディ配線構造では、素材１０に対して転写印刷方式により導体線を印刷しているため、素材１０に対してインクジェット印刷方式により導体線を印刷する場合に比べて、インクジェットノズルの目詰まりが無い分導体線の印刷品質を安定させることができる。
【００２７】
図４（ａ）は、小信号系の導体線を塗装の外に引き出す際に使用される接合端子部材を示す図である。
図４（ａ）に示す接合端子部材２４は、ブラケット２５と、金属製の突起部２６とから構成されている。ブラケット２５は、筒状に形成されており、一方の端部周囲に鍔部２７が設けられている。突起部２６は、ブラケット２５の鍔部２７側に設けられており、先端部が尖っている。また、ブラケット２５内部には、突起部２６と電気的に接続される端子（不図示）が設けられており、その端子は、例えば、図１に示すウィンカー９内のライトに接続される。そして、突起部２６と図１に示す導体線５とが電気的に接続されると、不図示の電源からＡピラー２の導体線５及びフェンダー１の導体線５を介してウィンカー９内のライトに電力が供給される。
【００２８】
突起部２６と導体線５とを電気的に接続する場合は、図４（ｂ）に示すように、導体線５の上の予め決められた塗装位置において、突起部２６の先端部が素材１０の塗装を突き抜けて導体線５まで達するまで突起部２６をフェンダー１にねじ込んだ後、鍔部２７とフェンダー１とをネジ２８により固定する。これにより、突起部２６と導体線５とが電気的に接続され、導体線５を塗装の外に引き出すことができる。
【００２９】
なお、小信号系の導体線を塗装から引き出す際の構成は、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示す構成に限らず、例えば、金属製で、かつ、先端部が尖った突起部を導体線までねじ込むだけの構成でもよい。
【００３０】
図５（ａ）は、図１に示す破線枠の拡大図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）に示すＡ−Ａ断面図である。
例えば、フェンダー１の導体線３とＡピラー２の導体線３とを接続する場合、図５（ｂ）に示すように、フェンダー１及びＡピラー２において導体線３の一方の接合端子部６を突き抜ける孔をそれぞれ設けておき、それら接合端子部６を対向させて各孔にボルト２９を通しナット３０で固定する。すると、フェンダー１における導体線３の一方の接合端子部６とＡピラー２における導体線３の一方の接合端子部６とが電気的に接続される。同様にして、ボルト２９及びナット３０によりフェンダー１における導体線４の一方端の接合端子部６とＡピラー２における導体線４の一方端の接合端子部６とを電気的に接続し、フェンダー１における導体線５の一方端の接合端子部６とＡピラー２における導体線５の一方端の接合端子部６とを電気的に接続する。これにより、ハーネスを用いることなくフェンダー１の導体線３とＡピラー２の導体線３、フェンダー１の導体線４とＡピラー２の導体線４、及びフェンダー１の導体線５とＡピラー２の導体線５をそれぞれ電気的に接続することができる。
【００３１】
図５（ｃ）は、フェンダー１の導体線３とＡピラー２の導体線３との他の接続方法を示す図である。
図５（ｃ）に示す接続方法では、フェンダー１における所定位置（フェンダー１における導体線３の一方端の接合端子部６とその接合端子部６が設けられる側のフェンダー１の端部との間の位置）に孔を設けるとともに、Ａピラー２において導体線３の一方の接合端子部６を突き抜ける孔を設けておく。次に、可塑性物質（例えば、プラスチック）で構成され、かつ、両端部が両端部以外よりも太い端子固定物３２を、金属製で、かつ、Ｓ字型のバネ構造端子３１の一方端に設けられた孔、並びに、Ａピラー２及びフェンダー１に設けられた各孔に通す。端子固定物３２の一方の端部は、上記各孔を通る際、各孔に合わせて変形し、各孔を通った後元の形に戻る。端子固定物３２の一方の端部が各孔を通ると、端子固定物３２の両端部にバネ構造端子３１、フェンダー１、及びＡピラー２が挟まれ、バネ構造端子３１の一方端がＡピラー２における導体線３の一方の接合端子部６に押さえつけられる。そして、バネ構造端子３１の一方端がＡピラー２における導体線３の一方の接合端子部６に押さえつけられると、バネ構造端子３１の他方端はバネ構造端子３１自身の弾性力によりフェンダー１における導体線３の一方端の接合端子部６を押さえつける。すると、フェンダー１における導体線３の一方の接合端子部６とＡピラー２における導体線３の一方の接合端子部６とが電気的に接続される。同様にして、バネ構造端子３１及び端子固定物３２によりフェンダー１における導体線４の一方の接合端子部６とＡピラー２における導体線４の一方の接合端子部６とを電気的に接続し、フェンダー１における導体線５の一方の接合端子部６とＡピラー２における導体線５の一方の接合端子部６とを電気的に接続する。このように構成しても、ハーネスを用いることなくフェンダー１の導体線３とＡピラー２の導体線３、フェンダー１の導体線４とＡピラー２の導体線４、及びフェンダー１の導体線５とＡピラー２の導体線５をそれぞれ電気的に接続することができる。
【００３２】
なお、端子固定物３２によりバネ構造端子３１の一方端をＡピラー２における導体線３の一方の接合端子部６に押さえつけることが可能であれば、図５（ｃ）に示すように端子固定物３２をＡピラー２に設けられる孔に通す構成でなくてもよく、例えば、Ｕ字型に形成される端子固定物のそれぞれの端を、Ａピラー２における導体線３の一方の接合端子部６の両脇に設けられる各孔に通して固定し、端子固定物の中央部によりバネ構造端子３１の一方端をＡピラー２における導体線３の一方の接合端子部６に押さえつけるように構成してもよい。
【００３３】
なお、上記実施形態の導体線の長さを調整することにより、導体線の抵抗値を調整してもよい。
また、上記実施形態の導体線の途中に所定間隔の１対の誘電体（例えば、図１に示す誘電体３３）を設けることにより、パネル内にコンデンサを構成させてもよい。
【符号の説明】
【００３４】
１ フェンダー
２ Ａピラー
３〜５ 導体線
６、７ 接合端子部
８ ヘッドライトアッシ
９ ウィンカー
１０ 素材
１１、１２ 導体線
１３ 絶縁体
１４ 感光ドラム
１５ 帯電部
１６ 露光部
１７ 現像部
１８ 材料
１９ ヒーター
２０ 除電部
２１ ワイパー
２２ リボン
２３ サーマルヘッド
２４ 接合端子部材
２５ ブラケット
２６ 突起部
２７ 鍔部
２８ ネジ
２９ ボルト
３０ ナット
３１ バネ構造端子
３２ 端子固定物
３３ 誘電体
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両ボディを構成するパネルに導体線が配線される車両ボディ配線構造であって、
平坦な素材の表面に形成された絶縁体の上に転写印刷方式により所定パターンの導体線が印刷された後、前記素材が塗装されるとともに所定形状に加工されて構成されるパネルを備える
ことを特徴とする車両ボディ配線構造。
【請求項２】
請求項１に記載の車両ボディ配線構造であって、
前記転写印刷方式は、帯電した感光ドラムにレーザを照射し、前記導体線の材料を前記感光ドラムに付着させ、前記感光ドラムから前記パネルに前記材料を転写させた後、ヒーターにより前記材料を前記パネルに定着させることにより前記パネルに所定パターンの導体線を印刷する
ことを特徴とする車両ボディ配線構造。
【請求項３】
請求項１に記載の車両ボディ配線構造であって、
前記転写印刷方式は、リボンに塗布された前記導体線の材料をサーマルヘッドにおいて熱溶融することにより前記パネルに所定パターンの導体線を印刷する
ことを特徴とする車両ボディ配線構造。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか１項に記載の車両ボディ配線構造であって、
金属製で、かつ、先端部が尖った突起部が前記塗装を突き抜けて前記導体線まで達するまで前記パネルにねじ込まれることにより、前記導体線が前記塗装から引き出される
ことを特徴とする車両ボディ配線構造。
【請求項５】
請求項１〜３の何れか１項に記載の車両ボディ配線構造であって、
前記塗装が除去された前記導体線の端部がそれぞれ対向するように前記パネル同士が重ね合わされた後、前記各導体線の端部にそれぞれ設けられた孔にボルトを通しナットで固定することにより、前記各導体線が互いに電気的に接続される
ことを特徴とする車両ボディ配線構造。
【請求項６】
請求項１〜３の何れか１項に記載の車両ボディ配線構造であって、
前記塗装が除去された前記導体線の端部がそれぞれ同一方向を向くように前記パネル同士が重ね合わされた後、金属製で、かつ、Ｓ字型のバネ構造端子の一方端と前記一方のパネルの導体線の端部とが端子固定物により押さえつけられて、前記バネ構造端子の他方端が前記バネ構造端子自身の弾性力により前記他方のパネルの導体線の端部に押さえつけられることにより、前記各導体線が互いに電気的に接続される
ことを特徴とする車両ボディ配線構造。
【請求項１】
車両ボディを構成するパネルに導体線が配線される車両ボディ配線構造であって、
平坦な素材の表面に形成された絶縁体の上に転写印刷方式により所定パターンの導体線が印刷された後、前記素材が塗装されるとともに所定形状に加工されて構成されるパネルを備える
ことを特徴とする車両ボディ配線構造。
【請求項２】
請求項１に記載の車両ボディ配線構造であって、
前記転写印刷方式は、帯電した感光ドラムにレーザを照射し、前記導体線の材料を前記感光ドラムに付着させ、前記感光ドラムから前記パネルに前記材料を転写させた後、ヒーターにより前記材料を前記パネルに定着させることにより前記パネルに所定パターンの導体線を印刷する
ことを特徴とする車両ボディ配線構造。
【請求項３】
請求項１に記載の車両ボディ配線構造であって、
前記転写印刷方式は、リボンに塗布された前記導体線の材料をサーマルヘッドにおいて熱溶融することにより前記パネルに所定パターンの導体線を印刷する
ことを特徴とする車両ボディ配線構造。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか１項に記載の車両ボディ配線構造であって、
金属製で、かつ、先端部が尖った突起部が前記塗装を突き抜けて前記導体線まで達するまで前記パネルにねじ込まれることにより、前記導体線が前記塗装から引き出される
ことを特徴とする車両ボディ配線構造。
【請求項５】
請求項１〜３の何れか１項に記載の車両ボディ配線構造であって、
前記塗装が除去された前記導体線の端部がそれぞれ対向するように前記パネル同士が重ね合わされた後、前記各導体線の端部にそれぞれ設けられた孔にボルトを通しナットで固定することにより、前記各導体線が互いに電気的に接続される
ことを特徴とする車両ボディ配線構造。
【請求項６】
請求項１〜３の何れか１項に記載の車両ボディ配線構造であって、
前記塗装が除去された前記導体線の端部がそれぞれ同一方向を向くように前記パネル同士が重ね合わされた後、金属製で、かつ、Ｓ字型のバネ構造端子の一方端と前記一方のパネルの導体線の端部とが端子固定物により押さえつけられて、前記バネ構造端子の他方端が前記バネ構造端子自身の弾性力により前記他方のパネルの導体線の端部に押さえつけられることにより、前記各導体線が互いに電気的に接続される
ことを特徴とする車両ボディ配線構造。
【図３】
【図１】
【図２】
【図４】
【図５】
【図１】
【図２】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１０−１６７９２６（Ｐ２０１０−１６７９２６Ａ）
【公開日】平成２２年８月５日（２０１０．８．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１２９３５（Ｐ２００９−１２９３５）
【出願日】平成２１年１月２３日（２００９．１．２３）
【出願人】（０００００３２１８）株式会社豊田自動織機 (4,162)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年８月５日（２０１０．８．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１月２３日（２００９．１．２３）
【出願人】（０００００３２１８）株式会社豊田自動織機 (4,162)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]