遊技機製造ラインの制御システム
【課題】複数の作業エリアに効率的に作業対象品を搬送し、生産効率の向上を図り得るよう構成する。
【解決手段】作業対象品Ｘの搬送および搬送停止を行ない得る第１の回転式搬送装置１３および第１の搬送装置１６を複数連設してなるメインラインＭＬと、第１の回転式搬送装置１３においてメインラインＭＬから分岐し、作業エリアＳＡを設けた複数のサブラインＳＬと、各搬送装置１３,１６を個別に作動制御して作業対象品Ｘの搬送および搬送停止を行なわせる制御手段とを備える。そして、メインラインＭＬにおけるサブラインＳＬとの分岐位置に、作業対象品Ｘの待機エリアＴＡを夫々設定し、下流側の待機エリアＴＡまたは対応するサブラインＳＬへ作業対象品Ｘを送出した待機エリアＴＡに、その上流側の待機エリアＴＡから作業対象品Ｘを補充するよう各搬送装置１３,１６を作動制御して、常には各待機エリアＴＡに作業対象品Ｘを待機させる。
【解決手段】作業対象品Ｘの搬送および搬送停止を行ない得る第１の回転式搬送装置１３および第１の搬送装置１６を複数連設してなるメインラインＭＬと、第１の回転式搬送装置１３においてメインラインＭＬから分岐し、作業エリアＳＡを設けた複数のサブラインＳＬと、各搬送装置１３,１６を個別に作動制御して作業対象品Ｘの搬送および搬送停止を行なわせる制御手段とを備える。そして、メインラインＭＬにおけるサブラインＳＬとの分岐位置に、作業対象品Ｘの待機エリアＴＡを夫々設定し、下流側の待機エリアＴＡまたは対応するサブラインＳＬへ作業対象品Ｘを送出した待機エリアＴＡに、その上流側の待機エリアＴＡから作業対象品Ｘを補充するよう各搬送装置１３,１６を作動制御して、常には各待機エリアＴＡに作業対象品Ｘを待機させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、遊技機製造ラインの制御システムに関し、更に詳しくは、搬送ラインにより所定の作業エリアに搬送された作業対象品に対して各種作業を行なうよう構成された遊技機製造ラインの制御システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、遊技機の生産効率の向上を図るため、工場に設けられた遊技機製造ラインに対し種々の改良がなされている。例えば、特許文献１に記載された遊技機製造ラインでは、各種の加工や点検作業が行なわれる作業対象品(例えば遊技機の完成品や遊技盤等)を所定方向に搬送する搬送ラインを複数列配置すると共に、各搬送ライン毎に作業エリアを設け、各搬送ラインにおける作業対象品の搬送状況に偏りが生じた場合に、搬送量の多い搬送ラインから搬送量の少ない搬送ラインへ作業対象品を移し替えるよう構成されている。すなわち、各搬送ラインにおける作業対象品の搬送量を平均化することで、前記作業エリアへ搬送される作業対象品の偏りをなくし、生産効率の向上に寄与するようになっている。
【特許文献１】特開平１０−１０９７４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、前記作業エリアによっては、完成した遊技機の動作チェック等のように比較的時間を要する作業が行なわれる。このような検査工程では、搬送ラインで搬送された作業対象品を作業エリアで一定時間停止させて作業を行なう必要があるため、生産性低下の要因となる欠点を内在している。このような場合には、同じ作業を行なう作業エリアを複数設置し、一度に多くの作業対象品に対して同じ作業を行なうことで生産性低下を防止することが可能である。しかし、前記作業エリアを多数設ける場合には、前記特許文献１に記載のように作業エリアに合わせて搬送ラインも多数設置する必要があり、製造ラインの大型化を招来し、スペース的な問題が生ずる。また、前記作業エリアに対応する搬送ラインを複数設ける場合には、前工程から搬送された作業対象品を各搬送ラインへ分配する必要があり、作業対象品の移動距離が長くなって必ずしも作業効率が優れるとは言えない欠点もある。
【０００４】
このような場合には、図１３に示すように、１つの搬送ライン６０上に複数の作業エリアＳＡを設け、各作業エリアＳＡで作業対象品６２に対する作業を行なうことが考えられる。しかし、搬送ライン６０上に複数の作業エリアＳＡを設けた場合には、何れかの作業エリアＳＡでの作業が滞った場合には(図１３では中間に位置する作業エリアＳＡで作業の滞りが生じている)、搬送ライン６０の全体を停止する必要が生ずるため、この場合にも生産性の向上を図れない問題が指摘される。
そこで、本発明は、複数の作業エリアに効率的に作業対象品を搬送し、生産効率の向上を図り得る遊技機製造ラインの制御システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本発明に係る遊技機製造ラインの制御システムは、
遊技機として完成されるべき作業対象品(X)に対し所要の作業を行なう作業エリア(SA)と、前記作業エリア(SA)へ向けて作業対象品(X)を搬送する搬送ライン(10,11)とを備えた遊技機製造ラインにおいて、
前記搬送ライン(10,11)の一部をなし、任意の作業対象品(X)の搬送および搬送停止を行ない得る複数の搬送手段(13,16)を複数連設したメインライン(ML)と、
前記搬送ライン(10,11)の一部をなし、前記搬送手段(13,16)の何れかにおいて前記メインライン(ML)から対応的に分岐すると共に、前記作業エリア(SA)が適所に設けられた複数のサブライン(SL)と、
前記夫々の搬送手段(13,16)を個別に作動制御し、該搬送手段(13,16)での作業対象品(X)の搬送および搬送停止を行なわせる制御手段(50)とからなり、
前記メインライン(ML)における各サブライン(SL)への分岐位置に、前記作業対象品(X)を待機可能な待機エリア(TA)を夫々設定することで、
何れかの待機エリア(TA)に待機させた作業対象品(X)を下流側の待機エリア(TA)または対応するサブライン(SL)へ送出した際に、この作業対象品(X)を送出した待機エリア(TA)に対して、上流側の待機エリア(TA)から作業対象品(X)を補充するよう前記各搬送手段(13,16)を作動制御して、常には各待機エリア(TA)に作業対象品(X)を待機させるようにしたことを特徴とする。
【０００６】
また、前記各待機エリア(TA)は複数の搬送手段(13,16)からなり、各待機エリア(TA)に複数の作業対象品(X)を待機させ得るよう構成してもよい。
【０００７】
更に、前記各待機エリア(TA)における作業対象品(X)の待機数を記憶する記憶手段(52)が設けられ、
何れかの待機エリア(TA)から作業対象品(X)が下流側の待機エリア(TA)または対応するサブライン(SL)へ送出された際に、前記記憶手段(52)が記憶する作業対象品(X)を補充すべき待機エリア(TA)における作業対象品(X)の待機数と、その１つ上流側に位置する待機エリア(TA)における作業対象品(X)の待機数とを比較し、
上流側に位置する待機エリア(TA)における作業対象品(X)の待機数の方が少数の場合には作業対象品(X)の補充を一時的に停止し、当該上流側に位置する待機エリア(TA)における作業対象品(X)の待機数が同数となった後に、作業対象品(X)を補充すべき待機エリア(TA)へ作業対象品(X)を補充するよう前記各搬送手段(13,16)を作動制御するようにすることもできる。
【０００８】
更にまた、前記メインライン(ML)と各サブライン(SL)との分岐位置に設けられる搬送手段(13,16)は、メインライン(ML)の下流側へ向けて作業対象品(X)を搬送する第１位置、および対応するサブライン(SL)へ向けて作業対象品(X)を搬送し得る第２位置に変更可能に構成することも可能である。
【０００９】
そして、前記サブライン(SL)の夫々は、前記メインライン(ML)と作業エリア(SA)との間に個別に作動および作動停止可能な第２の搬送手段(20)を備え、該第２の搬送手段(20)に作業対象品(X)を待機させ得るよう構成してもよい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の請求項１に係る遊技機製造ラインの制御システムによれば、搬送ラインをメインラインと該メインラインから分岐する複数のサブラインとから構成し、各サブラインに作業エリアを設けると共に、その分岐位置に作業対象品を待機させる待機エリアを設けたことで、何れかの作業エリアにおいて作業対象品に対する作業が完了した場合には、当該作業エリアを設けたサブラインに対して速やかに次の作業対象品を送出すことができるから、製造ラインの生産効率の向上を図り得る。また、何れかの待機エリアに待機させた作業対象品をメインラインの下流側または対応するサブラインへ送出した際には、該待機エリアに対して、上流側に位置する待機エリアから作業対象品を補充するようにしたから、下流側に位置する作業エリアに対してスムーズに作業対象品を補充し得る。更に、メインラインを不必要に増加させる必要がないから、製造ラインの大型化を招来することもなく、スペース的な問題を解消し得る利点がある。
【００１１】
そして、請求項２に係る遊技機製造ラインの制御システムによれば、各待機エリアに複数の作業対象品を待機し得るよう構成したことで、１つの作業エリアに供給可能な作業対象品が増大するから、下流側の待機エリアに対して作業対象品を補充した場合であっても、上流側の待機エリアに作業対象品を残すことができ、対応の作業エリアに作業対象品を供給する必要が生じた場合であっても速やかに対応することが可能となる。更に、各待機エリアに複数の作業対象品を待機し得るよう構成したことで、前工程から搬送ラインへ供給される作業対象品を各待機エリアに順次ストックすることができるから、該前工程からの作業対象品の供給が滞るのを防止し得る。
【００１２】
また、請求項３に係る遊技機製造ラインの制御システムによれば、上流側と下流側に隣接する待機エリアにおける作業対象品の待機数を比較し、その結果に応じて上流側から下流側へ作業対象品を搬送するようにしたから、下流側の待機エリアへの作業対象品の供給過剰、および上流側の待機エリアでの作業対象品の不足を防止することができ、各作業エリアに対して均一に作業対象品を供給できる。更に、請求項４に係る遊技機製造ラインの制御システムによれば、メインラインと各サブラインとの分岐位置に設けられる搬送手段を第１位置および第２位置に変更することで、メインラインに沿って搬送される作業対象品をサブラインへ向けて自動的に送出すことができるから、効率的に作業エリアへ作業対象品を供給し得る。
【００１３】
更にまた、請求項５に係る遊技機製造ラインの制御システムによれば、サブラインの夫々に個別に作動および作動停止可能な第２の搬送手段を設け、該第２の搬送手段に作業対象品を待機させ得るよう構成したことで、対応する作業エリアに対して確実に作業対象品を供給でき、生産性をより一層向上し得る。殊に、分岐位置に設けられる搬送手段を第１位置および第２位置に変更し得る構成では、待機エリアの作業対象品を作業エリアへ供給するに際し、該搬送手段を第１位置から第２位置へ変位する動作を要するため、該作業エリアに対して作業対象品を速やかに供給し得ない。このような場合であっても、前記第２の搬送手段を設けることで、作業エリアに対して作業対象品を速やかに供給し得ると共に、その後に該第２の搬送手段へ作業対象品を供給し得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
次に、本発明に係る遊技機製造ラインの制御システムにつき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。なお、実施例では、パチンコ機を製造する製造ラインにおいて、装飾部材や電子部品等の各種部材を取付けたパチンコ機(以下、作業対象品という)に対し、所定の作業エリアにおいて作業者が各種部材の取付状態や動作状態等を検査する検査ラインの制御システムを例にして説明する。
【実施例】
【００１５】
図１は、実施例に係る遊技機製造ラインの検査ラインＫＬを概略で示す説明図である。前記検査ラインＫＬは、作業対象品Ｘを所定方向へ搬送する第１搬送ライン１０および第２搬送ライン１１の２つのラインからなり、前工程において各種部材を取付けた作業対象品Ｘを、供給ライン３０を介してこれら第１および第２搬送ライン１０,１１に供給するようになっている。ここで、前記第１搬送ライン１０および第２搬送ライン１１は基本的に同一構成であって、直線的に延在するメインラインＭＬと、該メインラインＭＬにおける作業対象品Ｘの搬送方向に離間する複数箇所からメインラインＭＬに対して直交する方向へ分岐する複数のサブラインＳＬとからなり、各サブラインＳＬに、所定の検査作業を行ない得る作業エリアＳＡを１箇所設けるよう構成されている。なお、以下の説明においては、必要に応じて第１搬送ライン１０のメインラインＭＬを第１メインラインＭＬ１と指称し、第２搬送ライン１１のメインラインＭＬを第２メインラインＭＬ２と指称すると共に、第１メインラインＭＬ１から分岐するサブラインＳＬを、その上流側から順に第１〜第３サブラインＳＬ１〜ＳＬ３と指称し、第２メインラインＭＬ２から分岐するサブラインＳＬを、その上流側から順に第４〜第６サブラインＳＬ４〜ＳＬ６と指称する。
【００１６】
また、第１メインラインＭＬ１および第２メインラインＭＬ２は略平行に延在するよう設置されると共に、前記第１〜第３サブラインＳＬ１〜ＳＬ３と第４〜第６サブラインＳＬ４〜ＳＬ６の夫々は、対応のメインラインＭＬ１,ＭＬ２から反対方向へ分岐するよう設けられており、第１〜第３サブラインＳＬ１〜ＳＬ３および第４〜第６サブラインＳＬ４〜ＳＬ６の夫々が相互に干渉しないよう構成してある。すなわち、図１において、第１〜第３サブラインＳＬ１〜ＳＬ３は第１メインラインＭＬ１から上方へ向けて延在すると共に、第４〜第６サブラインＳＬ４〜ＳＬ６は第２メインラインＭＬ２から下方へ向けて延在している。
【００１７】
なお、前記第１および第２搬送ライン１０,１１(各メインラインＭＬおよびサブラインＳＬ)の下方位置には、作業エリアＳＡでの検査作業が完了したパチンコ機(以下、作業完了品Ｙ(図６〜図９参照)という)を搬出する搬出ライン４０(図２参照)が設けられて、検査ラインＫＬおよび搬出ライン４０の上下２段構造となっている。このように、検査ラインＫＬおよび搬出ライン４０の上下２段構造とすることで、製造ライン全体の幅方向への大型化を防止している。なお、上段に位置する前記第１および第２搬送ライン１０,１１は、概ね作業者の腰高さ位置となるよう設定されて、前記作業エリアＳＡにおいて作業者が立ち姿勢で容易に作業を行ない得るようになっている。
【００１８】
(メインラインについて)
前記各メインラインＭＬは、任意の作業対象品Ｘの搬送および搬送停止を行ない得る第１の回転式搬送装置(搬送手段)１３および第１の搬送装置(搬送手段)１６を複数連設して構成され、制御手段５０(図２参照)の制御に基づいてこれら各搬送装置１３,１６を作動させることで、作業対象品Ｘを所定の搬送方向(図１における左方向)へ搬送し得るようになっている。ここで、前記第１の回転式搬送装置１３および第１の搬送装置１６は、夫々が独立した小型のローラーコンベヤタイプのものであって、前記制御手段５０により個別に作動および作動停止され、必要に応じて各搬送装置１３,１６を作動することで作業対象品Ｘを搬送し得るようになっている。そして、前記各搬送装置１３,１６は、その作動停止時に１つの作業対象品Ｘを停止状態で保持し得る大きさに設定してある。なお、前記第１の回転式搬送装置１３および第１の搬送装置１６の夫々は、作業対象品Ｘの上側を支持する支持手段(図示せず)を備えており、各搬送装置１３,１６で搬送される作業対象品Ｘの転倒を防止するよう構成されている。
【００１９】
また、前記第１の回転式搬送装置１３は、各メインラインＭＬに３基設けられて、各第１の回転式搬送装置１３に対応して前記サブラインＳＬの夫々が分岐している。ここで、前記第１の回転式搬送装置１３の夫々は、前記制御手段５０の制御により、対応するメインラインＭＬの下流側へ向けて作業対象品Ｘを搬送可能な第１位置(図３(a)参照)、および該第１位置から略９０°回転して各第１の回転式搬送装置１３に対応するサブラインＳＬの夫々へ向けて作業対象品Ｘを搬送可能な第２位置(図３(b)参照)に変更し得るよう構成されており、該第１の回転式搬送装置１３を回転させることで作業対象品Ｘの搬送方向を適宜変更可能となっている。なお、前記第１の回転式搬送装置１３は、常には前記第１位置に位置決めされて、各メインラインＭＬの下流側へ向けて作業対象品Ｘを搬送(補充)可能で、かつ上流側から搬送される作業対象品Ｘを受入れ得るよう保持されている。また、前記第１の回転式搬送装置１３により作業対象品Ｘを９０°回転させることで、作業エリアＳＡでは作業者側に作業対象品Ｘの正面側が向く姿勢で到来し、作業場で作業者が容易に作業を行ない得るようになっている。
【００２０】
前記各メインラインＭＬは、前記第１の回転式搬送装置１３の上流側に２基の第１の搬送装置１６,１６が位置するよう構成されて、１基の第１の回転式搬送装置１３およびその上流側に位置する２基の第１の搬送装置１６,１６により、最大で３つの作業対象品Ｘを待機可能な待機エリアＴＡ(図１参照)を設定してある。なお、以下の説明においては、必要に応じて前記第１〜第６サブラインＳＬ１〜ＳＬ６の夫々に対応する待機エリアＴＡを、第１〜第６の待機エリアＴＡ１〜ＴＡ６という。
【００２１】
このように、前記第１〜第６サブラインＳＬ１〜ＳＬ６の夫々に対応して第１〜第６待機エリアＴＡ１〜ＴＡ６を設けることで、各サブラインＳＬ１〜ＳＬ６には対応する第１〜第６待機エリアＴＡ１〜ＴＡ６に待機させた作業対象品Ｘが送出され、必要に応じて各メインラインＭＬにおける上流側の待機エリアＴＡから下流側の待機エリアＴＡへ作業対象品Ｘを補充するようになっている。なお、以下の説明においては、図３に示すように、各待機エリアＴＡにおける第１の回転式搬送装置１３を第１待機位置と、該第１の回転式搬送装置１３より１つ上流側に位置する第１の搬送装置１６を第２待機位置と、該第２待機位置より１つ上流側に位置する第１の搬送装置１６を第３待機位置と夫々指称する。ここで、実施例では、前記待機エリアＴＡ内では第１待機位置、第２待機位置、第３待機位置の順に優先的に作業対象品Ｘを待機させるよう前記制御手段５０が各搬送装置１３,１６を作動制御している。
【００２２】
また、図２に示すように、前記第１〜第３待機位置に対応する各搬送装置１３,１６,１６の夫々には、前記作業対象品Ｘを検出する第１検出センサ(検出手段)１４、第２検出センサ(検出手段)１７および第３検出センサ(検出手段)１８が対応して設けられている。ここで、前記各検出センサ１４,１７,１８による検出結果は前記制御手段５０の記憶手段５２へ出力されて、該検出センサ１４,１７,１８の検出結果に基づいて記憶手段５２が各待機エリアＴＡにおける作業対象品Ｘの待機数(以下、単に待機エリアＴＡの待機数という)を個別に記憶し得るよう構成されている。そして、前記記憶手段５２が記憶する作業対象品Ｘの待機数に基づいて、前記制御手段５０が第１の回転式搬送装置１３および第１の搬送装置１６の夫々を個別に作動および作動停止するようになっている。
【００２３】
すなわち、何れかの第１の回転式搬送装置１３(すなわち第１待機位置)から下流側の待機エリアＴＡあるいは対応するサブラインＳＬへ向けて作業対象品Ｘが送出されると、当該第１の回転式搬送装置１３の属する待機エリアＴＡにおける第２待機位置の作業対象品Ｘが第１待機位置へ搬送され、第３待機位置の作業対象品Ｘが第２待機位置へ搬送される。このように、メインラインＭＬとサブラインＳＬとの分岐位置に、作業対象品Ｘを待機させる待機エリアＴＡを夫々設けることで、何れかのサブラインＳＬの作業エリアＳＡにおいて作業対象品Ｘに対する作業が完了した場合に、当該サブラインＳＬに対して速やかに次の作業対象品Ｘを送出し得るようになっている。
【００２４】
ここで、前記記憶手段５２は、前記第１の回転式搬送装置１３から下流側の待機エリアＴＡまたは対応するサブラインＳＬへ作業対象品Ｘを送出した際に、この作業対象品Ｘを送出した待機エリアＴＡに対応する作業対象品Ｘの待機数を１減算するよう設定される。具体的には、第１待機エリアＴＡ１における第１の回転式搬送装置１３の第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出しなくなると、第１待機エリアＴＡ１の待機数が１減算され、同様に第２〜第６待機エリアＴＡ２〜ＴＡ６における第１の回転式搬送装置１３の第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出しなくなると、対応する第２〜第６待機エリアＴＡ２〜ＴＡ６の待機数が１減算されるようになっている。
【００２５】
また、上流側から下流側の待機エリアＴＡへ作業対象品Ｘが補充(搬送)されたときには、上流側の待機エリアＴＡから搬送されてきた作業対象品Ｘが補充されるべき搬送装置１３,１６の第１〜第３検出センサ１４,１７,１８が該作業対象品Ｘを検出することで、この作業対象品Ｘが補充された下流側の待機エリアＴＡの待機数が１加算されるよう設定される。具体的には、待機エリアＴＡに作業対象品Ｘが待機していない状態(すなわち待機数「０」の状態)では、前記第１待機位置に対応する第１の回転式搬送装置１３の第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出することで待機数が１加算され、待機エリアＴＡに作業対象品Ｘを１つ待機させている状態(すなわち待機数「１」の状態)では、前記第２待機位置に対応する第１の搬送装置１６の第２検出センサ１７が作業対象品Ｘを検出することで待機数が１加算され、待機エリアＴＡに作業対象品Ｘを２つ待機させている状態(すなわち待機数「２」の状態)では、前記第３待機位置に対応する第１の搬送装置１６の第３検出センサ１８が作業対象品Ｘを検出することで待機数が１加算される。
【００２６】
また、上流側に位置する待機エリアＴＡから下流側に位置する待機エリアＴＡへの作業対象品Ｘの補充(搬送)に関しては、前記制御手段５０は、前記記憶手段５２が記憶している隣接し合う待機エリアＴＡの作業対象品Ｘの待機数を比較して、上流側に位置する待機エリアＴＡの待機数の方が少数の場合には下流側に位置する待機エリアＴＡへの作業対象品Ｘの補充(搬送)を停止し、当該上流側に位置する待機エリアＴＡの作業対象品Ｘの待機数が同数以上となった後に、下流側の待機エリアＴＡへ作業対象品Ｘを補充(搬送)するよう前記第１の回転式搬送装置１３および第１の搬送装置１６の夫々を作動制御するよう構成してある。
【００２７】
但し、前記制御手段５０は、上流側の待機エリアＴＡと下流側の待機エリアＴＡの待機数を比較するに際し、比較対象となる上流側および下流側の待機エリアＴＡ内における作業対象品Ｘの移動が夫々停止した後に、その待機数の比較を行なうよう設定される。すなわち、待機数の加算・減算が完了して各待機エリアＴＡの待機数が確定した後に、上流側と下流側に隣接する待機エリアＴＡの待機数を比較して上流側から下流側へ作業対象品Ｘを搬送することで、下流側の待機エリアＴＡへ作業対象品Ｘが過剰に供給されたり、上流側の待機エリアＴＡにおける作業対象品Ｘの不足を防止し得るようになっている。
【００２８】
ここで、図４〜図９に示す具体例を挙げて説明する。図４に示すように、第１待機エリアＴＡ１に２つの作業対象品Ｘが待機(待機数「２」)し、第２待機エリアＴＡ２に２つの作業対象品Ｘが待機(待機数「２」)すると共に、第３待機エリアＴＡ３に３つの作業対象品Ｘが待機(待機数「３」)している状態では、第２待機エリアＴＡ２の待機数は第３待機エリアＴＡ３の待機数より少数であるため、第２待機エリアＴＡ２から第３待機エリアＴＡ３への作業対象品Ｘの補充は一時的に停止される。一方、第１待機エリアＴＡ１の待機数は「２」であり、第２待機エリアＴＡ２の待機数は「２」であるため、該第１待機エリアＴＡ１から第２待機エリアＴＡ２における第３待機位置へ作業対象品Ｘが補充(搬送)される(図５参照)。このとき、第１待機エリアＴＡ１における第１の回転式搬送装置１３の第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出しなくなるから、該第１待機エリアＴＡ１の待機数が１減算されて待機数は「１」となる。但し、この時点では第２待機エリアＴＡ２の待機数は加算されずに待機数は「２」のままである。なお、第１待機エリアＴＡ１における第２待機位置にある作業対象品Ｘは第１待機位置へ搬送される。但し、この場合は同じ待機エリアＴＡ(第１待機エリアＴＡ１)内での作業対象品Ｘの移動のため、該第１待機エリアＴＡ１の待機数は増減しない。
【００２９】
更に、第２サブラインＳＬ２の作業エリアＳＡでの作業が終了すると、第２待機エリアＴＡ２から第２サブラインＳＬ２へ向けて作業対象品Ｘが搬送される。このとき、第２待機エリアＴＡ２における第１の回転式搬送装置１３の第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出しなくなるから、該第２待機エリアＴＡ２の待機数が１減算されて待機数は「１」となる(図６参照)。その後、図７に示すように、第２待機エリアＴＡ２における第２待機位置にある作業対象品Ｘが第１待機位置へ搬送される。ここで、第２待機エリアＴＡ２の待機数は「１」となっているが、前記第１待機エリアＴＡ１から搬送された作業対象品Ｘは、第３待機位置まで到来して前記第３検出センサ１８が作業対象品Ｘを検出することで、該第２待機エリアＴＡ２の待機数が１加算されて「２」となる。なお、第２待機エリアＴＡ２では第２待機位置から作業対象品Ｘが移動しているため、第１待機エリアＴＡ１から第３待機位置へ到来した作業対象品Ｘは第２待機位置へ移動する。但し、この場合は同じ待機エリアＴＡ(第２待機エリアＴＡ２)内での作業対象品Ｘの移動のため、該第２待機エリアＴＡ２の待機数は増減しない。
【００３０】
更に、第３サブラインＳＬ３の作業エリアＳＡでの作業が終了すると、第３待機エリアＴＡ３から第３サブラインＳＬ３へ向けて作業対象品Ｘが搬送される。このとき、第３待機エリアＴＡ３における第１の回転式搬送装置１３の第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出しなくなるから、該第３待機エリアＴＡ３の待機数が１減算されて待機数は「２」となる。その後、図８に示すように、第３待機エリアＴＡ３における第２待機位置にある作業対象品Ｘが第１待機位置へ搬送され、第３待機位置にある作業対象品Ｘが第２待機位置へ搬送される。但し、この場合は同じ待機エリアＴＡ(第３待機エリアＴＡ３)内での作業対象品Ｘの移動のため、該第３待機エリアＴＡ３の待機数は増減しない。
【００３１】
このとき、第２および第３待機エリアＴＡ２,ＴＡ３の待機数は何れも「２」となるが、第２および第３待機エリアＴＡ２,ＴＡ３内で作業対象品Ｘが移動しているため、各待機エリアＴＡの待機数の比較は行なわれない。従って、図８に示すように、前記第２待機エリアＴＡ２の第１および第２待機位置に到来した作業対象品Ｘはそのまま待機し、第２サブラインＳＬ２の作業エリアＳＡでの作業が終了した場合には、該第２サブラインＳＬ２へ向けて第１待機位置の作業対象品Ｘが搬送される。また、前記第２サブラインＳＬ２へ向けて作業対象品Ｘを搬送する前に、第３待機エリアＴＡ３の第１および第２待機位置の夫々に作業対象品Ｘが到来すると(図９参照)、第２待機エリアＴＡ２と第３待機エリアＴＡ３の待機数が比較され、両待機エリアＴＡ２,ＴＡ３の待機数は同数(待機数は何れも「２」)であるため、第２待機エリアＴＡ２から第３待機エリアＴＡ３の第２待機位置へ作業対象品Ｘが補充(搬送)される。このとき、前述したと同様に、第２待機エリアＴＡ２における第１の回転式搬送装置１３の第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出しなくなったときに、該第２待機エリアＴＡ２の待機数が１減算されて待機数は「１」となるが、この時点では第３待機エリアＴＡ３の待機数は加算されずに待機数は「２」のままである。このように、前述した条件に基づいて各待機エリアＴＡの待機数を増減し、かつ各待機エリアＴＡ内の作業対象品Ｘの移動が停止した後に待機エリアＴＡの待機数を比較することで、各待機エリアＴＡ内に略均等に作業対象品Ｘを待機させることができる。なお、前記第１待機エリアＴＡ１に対しては、前記供給ライン３０から作業対象品Ｘが順次供給される。
【００３２】
(サブラインについて)
図１に示すように、前記サブラインＳＬの夫々は、前記第１の回転式搬送装置１３に接続する第２の搬送装置２０と、該第２の搬送装置２０に接続し、前記作業エリアＳＡが設けられる第３の搬送装置２３と、該第３の搬送装置２３に接続し、作業エリアＳＡからの作業完了品Ｙを前記搬出ライン４０へ移動するリフト手段２７とを一列に連設して構成されている。すなわち、実施例では前記第３の搬送装置２３の近傍に作業者が位置して、該第３の搬送装置２３に停止した作業対象品Ｘに対して所定の検査作業を行なうようになっている。
【００３３】
前記第２および第３の搬送装置２０,２３は、前記第１の搬送装置１６と同様に、夫々が独立した小型のローラーコンベヤタイプのものであって前記制御手段５０により個別に作動および作動停止が制御され、各搬送装置２０,２３の作動により第１の回転式搬送装置１３からリフト手段２７へ向けて作業対象品Ｘまたは作業完了品Ｙを搬送するよう構成される。また、前記第２および第３の搬送装置２０,２３の夫々は、その作動停止時に１つの作業対象品Ｘまたは作業完了品Ｙを停止状態で保持し得る大きさに設定してある。すなわち、前記第１の回転式搬送装置１３から対応するサブラインＳＬ１〜ＳＬ６へ送出された作業対象品Ｘを前記第２の搬送装置２０に一時的に待機させ、作業エリアＳＡでの作業が完了した後に、作業完了品Ｙとしてリフト手段２７へ搬送すると共に、第２の搬送装置２０から第３の搬送装置２３(作業エリアＳＡ)へ作業対象品Ｘを搬送して、次の作業対象品Ｘに対して検査作業を行なうようになっている。なお、前記第２および第３の搬送装置２０,２３の夫々は、作業対象品Ｘの上側を支持する支持手段(図示せず)を備えており、各搬送装置２０,２３で搬送される作業対象品Ｘの転倒を防止するよう構成されている。
【００３４】
また、前記第２の搬送装置２０および第３の搬送装置２３の夫々には、作業対象品Ｘまたは作業完了品Ｙを検出する第４検出センサ２１および第５検出センサ２４が設けられており、第３の搬送装置２３に設けた第５検出センサ２４が作業完了品Ｙを検出しなくなると、第２の搬送装置２０の作業対象品Ｘを第３の搬送装置２３(作業エリアＳＡ)へ搬送するよう前記制御手段５０が第２の搬送装置２０を作動制御している。同様に、前記第２の搬送装置２０に設けた第４検出センサ２１が作業対象品Ｘを検出しなくなると、対応する第１の回転式搬送装置１３を第２位置に回転させて、該第１の回転式搬送装置１３から第２の搬送装置２０へ作業対象品Ｘを搬送するようになっている。
【００３５】
なお、前記各作業エリアＳＡの近傍には、前記制御手段５０に設けた識別手段５４に接続するスイッチ２５(図２参照)が設けられており、該スイッチ２５のＯＮ−ＯＦＦにより対応する作業エリアＳＡ(サブラインＳＬ)の稼働の有無を識別手段５４が識別するようになっている。すなわち、検査作業を開始するに際して、作業者が作業エリアＳＡに対応するスイッチ２５をＯＮにすると、前記識別手段５４が対応の作業エリアＳＡ(サブラインＳＬ)が稼働しているものと認識し、該スイッチ２５をＯＦＦにすると、識別手段５４が対応する作業エリアＳＡ(サブラインＳＬ)が稼働していないものとして認識するようになっている。なお、実施例では、第２搬送ライン１１における第６サブラインＳＬ６に設けた作業エリアＳＡのスイッチ２５がＯＦＦになっており、第１搬送ライン１０では第１〜第３サブラインＳＬ１〜ＳＬ３に設けた３箇所の作業エリアＳＡが稼働し、第２搬送ライン１１では第４および第５サブラインＳＬ４,ＳＬ５に設けた２箇所の作業エリアＳＡが稼働している。
【００３６】
ここで、前記制御手段５０は、前記識別手段５４の識別情報に基づいて、稼働している作業エリアＳＡ(サブラインＳＬ)に対応する待機エリアＴＡに作業対象品Ｘを待機させると共に、稼働していない作業エリアＳＡ(サブラインＳＬ)に対応する待機エリアＴＡには作業対象品Ｘを待機させないよう前記第１の回転式搬送装置１３および第１の搬送装置１６の夫々を作動制御している。具体的には、実施例では稼働していない作業エリアＳＡを設けた第６サブラインＳＬ６に対応する第６待機エリアＴＡ６を除く第１〜第５待機エリアＴＡ１〜ＴＡ５の夫々に、作業対象品Ｘを待機させるよう前記制御手段５０が各搬送装置１３,１６を作動制御している(図１参照)。このように、稼働している作業エリアＳＡに対応する第１〜第５待機エリアＴＡ１〜ＴＡ５に作業対象品Ｘを待機させることで、生産計画に合わせて稼働させる作業エリアＳＡを決定し得るようになっている。
【００３７】
また、前記リフト手段２７は、前記作業エリアＳＡ(第３の搬送装置２３)からの作業完了品Ｙを受入れ可能な受入れ位置、および該受入れ位置から下降移動し、前記搬出ライン４０へ作業完了品Ｙを受渡し可能な受渡し位置に昇降移動可能に構成され、常には受入位置に位置決めされて作業完了品Ｙを受入れ得るよう位置決めされている。そして、前記リフト手段２７に設けた第６検出センサ２８が作業完了品Ｙを検出することで、該リフト手段２７を前記受渡し位置へ移動させるよう前記制御手段５０が作動制御している。なお、リフト手段２７には、小型のローラーコンベヤタイプの搬送装置が組み込まれており、前記受渡し位置へ移動した後に作業完了品Ｙをリフト手段２７から搬出ライン４０へ搬送し得るようになっている。このように、リフト手段２７により作業完了品Ｙを搬出ライン４０へ搬送するよう構成することで、作業者が作業終了後に作業完了品Ｙを搬出ライン４０へ移動させる手間が省け、作業効率の向上が図られる。
【００３８】
(供給ラインについて)
前記第１および第２搬送ライン１０,１１へ向けて作業対象品Ｘを供給する前記供給ライン３０は、前記第１搬送ライン１０(第１メインラインＭＬ１)に接続する供給コンベヤ３２と、該供給コンベヤ３２の下流端から第２搬送ライン１１側へ延在するよう分岐し、前記第２搬送ライン１１(第２メインラインＭＬ２)に接続する接続コンベヤ３４とからなり、第１搬送ライン１０に対しては作業対象品Ｘを供給コンベヤ３２から供給し、第２搬送ライン１１に対しては供給コンベヤ３２からの作業対象品Ｘを、接続コンベヤ３４を介して供給するようになっている。前記供給コンベヤ３２と接続コンベヤ３４との分岐位置には、第１メインラインＭＬ１へ向けて作業対象品Ｘを搬送可能な第３位置、および該第３位置から略９０°回転して接続コンベヤ３４へ向けて作業対象品Ｘを搬送可能な第４位置に変更し得る第２の回転式搬送装置３６が設けられており、必要に応じて第１搬送ライン１０(第１メインラインＭＬ１)または第２搬送ライン１１(第２メインラインＭＬ２)に作業対象品Ｘを搬送し得るよう構成されている。
【００３９】
なお、前記供給コンベヤ３２および接続コンベヤ３４の夫々は、前述と同様にローラーコンベヤタイプのものであって、前記制御手段５０により作動および作動停止を制御されている。ここで、前記制御手段５０は、前記第２の回転式搬送装置３６に設けた第７検出センサ３７が作業対象品Ｘを検出している間は、前記供給コンベヤ３２を停止させるよう制御している。そして、第２の回転式搬送装置３６から前記第１搬送ライン１０(第１メインラインＭＬ１)または第２搬送ライン１１(第２メインラインＭＬ２)へ向けて作業対象品Ｘが搬送されて、前記第７検出センサ３７が作業対象品Ｘを検出しなくなると、供給コンベヤ３２を作動させて第２の回転式搬送装置３６へ作業対象品Ｘを移動するようになっている。
【００４０】
具体的には、前記制御手段５０は、前記識別手段５４が識別する第１および第２搬送ライン１０,１１における作業エリアＳＡの稼働数を比較して、作業エリアＳＡの稼働数の比率に応じて前記第１および第２メインラインＭＬ１,ＭＬ２への作業対象品Ｘの供給数を調整している。すなわち、実施例では、前述したように第１搬送ライン１０では３箇所の作業エリアＳＡが稼働し、第２搬送ライン１１では２箇所の作業エリアＳＡが稼働していることから、常にはその稼働数の比率(すなわち３対２)となるよう第１搬送ライン１０および第２搬送ライン１１への作業対象品Ｘの供給数が調整される。なお、供給順序としては、第１搬送ライン１０(第１メインラインＭＬ１)へ３つの作業対象品Ｘを供給した後に、第２搬送ライン１１(第２メインラインＭＬ２)へ２つの作業対象品Ｘを供給するのを繰返し、全体として両メインラインＭＬ１,ＭＬ２への作業対象品Ｘの供給が偏らないよう制御される。
【００４１】
また、所定条件が成立した場合には、前記制御手段５０は、前記記憶手段５２が記憶している前記第１搬送ライン１０の最下流側で稼働している作業エリアＳＡに対応する第１の特定の待機エリアＴＡ(実施例では第３待機エリアＴＡ３)の待機数と、前記第２搬送ライン１１の最下流側で稼働している作業エリアＳＡに対応する第２の特定の待機エリアＴＡ(実施例では第５待機エリアＴＡ５)の待機数とを比較し、待機数の少ない特定の待機エリアＴＡ３,ＴＡ５が属するメインラインＭＬ１,ＭＬ２の何れかへ作業対象品Ｘを優先的に供給し得るよう供給ライン３０を作動制御している。ここで、前記「所定条件」としては、一定時間が経過した地点、あるいは何れかの特定の待機エリアＴＡ３,ＴＡ５の待機数が最大数(すなわち待機数「３」)になった時点、その他任意の条件に設定することができ、設定した条件の成立毎に両特定の待機エリアＴＡ３,ＴＡ５の待機数を比較して、各搬送ライン１０,１１(メインラインＭＬ１,ＭＬ２)への作業対象品Ｘの供給数を調整するようになっている。
【００４２】
(搬出ラインについて)
前記搬出ライン４０は、前記検査ラインＫＬと基本的に同一構成であるから、同一の機能を有する部材には同一の符号を付して説明する。前記搬出ライン４０は、前記各メインラインＭＬの下方に設けられて、作業完了品Ｙを図示しない出荷工程へ搬送する２つの第１の回収ライン４２,４２と、前記各サブラインＳＬの下方に設けられて第１回収ライン４２,４２に合流する第２回収ライン４４とから構成される(図２参照)。ここで、前記第１回収ライン４２の夫々は、前記第１の回転式搬送装置１３および第１の搬送装置１６を連設して構成され、前記第２回収ライン４４との合流位置に第１の回転式搬送装置１３を配置してある。
【００４３】
すなわち、前記第１回収ライン４２における第１の回転式搬送装置１３を前記第１位置に位置決めすることで、該第１回収ライン４２に沿って作業完了品Ｙを搬送し得ると共に、該第１の回転式搬送装置１３を第２位置に回転させることで、対応する第２回収ライン４４で搬送される作業完了品Ｙを第１回収ライン４２に受入れ得るようになっている。なお、前記第２回収ライン４４における前記リフト手段２７と第１回収ライン４２の第１の回転式搬送装置１３との間は、２つの第２の搬送装置２０で接続してある。
【００４４】
ここで、前記第１回収ライン４２には、前記各メインラインＭＬの待機エリアＴＡにおける第３待機位置と上下に対応する位置に、作業完了品Ｙを検出する第８検出センサ４５が設けられると共に、前記第２回収ライン４４には、前記各サブラインＳＬにおける第３の搬送装置２３と上下に対応する位置に、作業完了品Ｙを検出する第９検出センサ４６が夫々設けられている。そして、前記第８検出センサ４５および第９検出センサ４６の何れか先に作業完了品Ｙを検出した検出センサ４５,４６に対応する回収ライン４２,４４から作業完了品Ｙを優先的に搬出するよう前記第１の回転式搬送装置１３を回転させるようになっている。
【００４５】
具体的には、前記第２回収ライン４４の第９検出センサ４６より先に第１回収ラインの第８検出センサ４５が作業完了品Ｙを検出した場合には、第２回収ライン４４の各第２の搬送装置２０を停止させると共に、前記第１の回転式搬送装置１３を第１位置に位置決めして第１回収ライン４２の作業完了品Ｙを前記出荷工程へ搬送する。一方、前記第１回収ライン４２の第８検出センサ４５より先に第２回収ライン４４の第９検出センサ４６が作業完了品Ｙを検出した場合には、第１回収ライン４２の各第１の搬送装置１６を停止させて第１回収ライン４２での搬送を停止すると共に、前記第１の回転式搬送装置１３を第２位置に回転させて第２回収ライン４４の作業完了品Ｙを第１の回転式搬送装置１３に受入れ、受入れ後に当該第１の回転式搬送装置１３第１位置に回転して第１回収ライン４２での搬送を再開して、前記出荷工程へ搬送するようになっている。
【００４６】
次に、前述した供給ラインＫＬおよび各搬送ライン１０,１１の制御態様の一例につき、図１０〜図１２を用いて説明する。
【００４７】
(供給ラインから各搬送ラインへの作業対象品の供給について)
前工程において各種部品の組付けが完了した作業対象品Ｘは、図１０に示す作業対象品供給処理に基づいて、供給ライン３０を作動して順次検査ラインＫＬへ向けて搬送される。先ず、前記供給コンベヤ３２の下流側に位置する第２の回転式搬送装置３６に設けた第７検出センサ３７が作業対象品Ｘを検出したか否かを判定する(ステップＳ１０１)。このとき、第７検出センサ３７が作業対象品Ｘを検出していないときは、そのまま作業対象品供給処理が終了する。第７検出センサ３７が作業対象品Ｘを検出すると、ステップＳ１０２へ進んで予め定めた時間等の所定条件が成立したか否かを判定して、所定条件が成立していないとき場合にはステップＳ１０３へ進み、所定条件が成立している場合にはステップＳ１０６へ進む。すなわち、作業対象品供給処理では、常にはステップＳ１０３以降の処理がなされ、所定条件が成立する毎にステップＳ１０６以降の処理がなされるようになっている。
【００４８】
ステップＳ１０３に進むと、前記識別手段５４が識別した前記第１搬送ライン１０における作業エリアＳＡの稼働数を取得すると共に、前記第２搬送ライン１１における作業エリアＳＡの稼働数を取得し(ステップＳ１０４)、各搬送ライン１０,１１における作業エリアＳＡの稼働数の比率に応じて前記第１メインラインＭＬ１および第２メインラインＭＬ２へ作業対象品Ｘを供給する(ステップＳ１０５)。具体的には、前述のように第１搬送ライン１０では３つの作業エリアＳＡが稼働しているのに対し、前記第２搬送ライン１１では２つの作業エリアＳＡが稼働しているから、前記第１搬送ライン１０(第１メインラインＭＬ１)への作業対象品Ｘの供給数と第２搬送ライン１１(第２メインラインＭＬ２)への作業対象品Ｘの供給数との比率が、３：２となるよう供給ライン３０が作動する。
【００４９】
このように、第１および第２搬送ライン１０,１１における作業エリアＳＡの稼働数の比率に応じて各搬送ライン１０,１１(各メインラインＭＬ１,ＭＬ２)への作業対象品Ｘの供給数を調整することで、稼働している各作業エリアＳＡへの作業対象品Ｘの供給割合を均一にし得るから、各搬送ライン１０,１１への作業対象品Ｘの供給効率を向上し得る利点がある。また、第１メインラインＭＬ１へ３つの作業対象品Ｘを供給した後に、第２メインラインＭＬ２へ２つの作業対象品Ｘを供給するよう設定されているから、全体として両メインラインＭＬ１,ＭＬ２への作業対象品Ｘの供給が偏ることはなく、生産効率の低下を招来することはない。
【００５０】
また、前記ステップＳ１０２からステップＳ１０６へ進んだ場合には、前記記憶手段５２が記憶している第１搬送ライン１０(第１メインラインＭＬ１)における第３待機エリアＴＡ３(第１の特定の待機エリア)の待機数、および第２搬送ライン１１(第２メインラインＭＬ２)における第５待機エリアＴＡ５(第２の特定の待機エリア)の待機数を取得する(ステップＳ１０６,ステップＳ１０７)。そして、取得した第３待機エリアＴＡ３の待機数と、第５待機エリアＴＡ５の待機数とを比較し(ステップＳ１０８)、両待機エリアＴＡ３,ＴＡ５の待機数が同数以上の場合には前記ステップＳ１０３に進んで各搬送ライン１０,１１における作業エリアＳＡの稼働数の比率に応じて作業対象品Ｘを供給する。
【００５１】
一方、前記ステップＳ１０８において、第３および第５待機エリアＴＡ３,ＴＡ５の待機数が同数でないと判定された場合にはステップＳ１０９に進み、第３待機エリアＴＡ３の待機数が第５待機エリアＴＡ５の待機数より少数か否かを判定する。そして、第３待機エリアＴＡ３の待機数の方が少数の場合には前記第１搬送ライン１０(第１メインラインＭＬ１)へ向けて作業対象品Ｘを供給し(ステップＳ１１０)、第３待機エリアＴＡ３の待機数の方が多数の場合には第２搬送ライン１１(第２メインラインＭＬ２)へ向けて作業対象品Ｘを供給する(ステップＳ１１１)。
【００５２】
このように、待機数の少ない待機エリアＴＡ３,ＴＡ５の属する搬送ラインへ優先的に作業対象品Ｘを供給することで、作業者の作業能力の差に応じて各搬送ライン１０,１１(メインラインＭＬ１,ＭＬ２)へ作業対象品Ｘを供給できるから、生産効率の向上が図られる。また、一定時間の経過等の予め定めた所定条件が成立する毎に、前記第３および第５待機エリアＴＡ３,ＴＡ５の待機数を比較して、作業対象品Ｘを優先的に供給する搬送ライン１０,１１(メインラインＭＬ１,ＭＬ２)を見直すようにしてあるから、両搬送ライン１０,１１の各待機エリアＴＡの待機数を常に略均等に保つことが可能である。殊に、実施例に示す検査作業のように、作業者の熟練度等により作業速度が異なる場合であっても、その作業速度に合わせて各作業エリアＳＡに対して作業対象品Ｘを供給し得るようになるから、作業効率を大きく改善し得る利点がある。
【００５３】
(各搬送ラインにおける作業対象品の搬送について)
次に、前記供給ライン３０から各搬送ライン(メインライン)に供給された作業対象品Ｘの作業エリアＳＡへの搬送について説明する。なお、前記第１搬送ライン１０および第２搬送ライン１１において、夫々に設けた作業エリアＳＡへの作業対象品Ｘの搬送制御に関しては同一であり、また前記制御手段５０は、前記待機エリアＴＡの夫々を１つの単位として、各待機エリアＴＡに対して同じ作業対象品搬送処理(図１１参照)を行なっている。
【００５４】
図１１に示すように、先ず待機エリアＴＡにおける第１待機位置(第１の回転式搬送装置１３)に作業対象品Ｘがあるか否かを判定する(ステップＳ２０１)。すなわち、第１の回転式搬送装置１３に設けた第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出している場合にはステップＳ２０２に進み、該第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出していない場合には後述するステップＳ２０７に進む。前記ステップＳ２０２に進むと、前記待機エリアＴＡに対応するサブラインＳＬにおける第２の搬送装置２０に作業対象品Ｘがあるか否かを判定する。すなわち、前記第２の搬送装置２０に設けた第４検出センサ２１が作業対象品Ｘを検出していない場合にはステップＳ２０３に進み、第４検出センサ２１が作業対象品Ｘを検出している場合には後述するステップＳ２１２に進む。換言すると、作業エリアＳＡでの作業が終了して第２の搬送装置２０から作業対象品Ｘが搬送された場合にステップＳ２０３に進み、作業エリアＳＡにおいて作業が行なわれている最中で第２の搬送装置２０に作業対象品Ｘが待機している場合にステップＳ２１２に進む。
【００５５】
ステップＳ２０３に進むと、対応する第１の回転式搬送装置１３を第２位置へ回転させて、該第１の回転式搬送装置１３(第１待機位置)から第２の搬送装置２０へ作業対象品Ｘを搬送する(ステップＳ２０４)。そして、この待機エリアＴＡに関して前記記憶手段５２が記憶している作業対象品Ｘの待機数を１減算した後に(ステップＳ２０５)、ステップＳ２０６へ進んで前記第１の回転式搬送装置１３を第１位置へ回転させ、その後ステップＳ２０７へ進む。すなわち、前記第１待機位置に作業対象品Ｘが待機していない場合にステップＳ２０７に進む。このように、前記第１の回転式搬送装置１３を第１位置および第２位置に回転可能に構成したことで、各メインラインＭＬに沿って搬送される作業対象品Ｘを自動的に対応するサブラインＳＬへ向けて送出すことができる。すなわち、作業対象品Ｘを、各サブラインＳＬに設けた作業エリアＳＡへ効率的に供給し得る利点がある。
【００５６】
また、サブラインＳＬの夫々に、個別に作動および作動停止可能な第２の搬送装置２０を設け、前記第１の回転式搬送装置１３からの作業対象品Ｘを第２の搬送装置２０に一旦待機させるようにしたことで、対応する作業エリアＳＡに対して確実に作業対象品Ｘを供給でき、生産性をより一層向上し得る。殊に、実施例のように第１の回転式搬送装置１３を第１位置および第２位置に回転させる構成では、待機エリアＴＡの作業対象品ＸをサブラインＳＬへ送出すに際して、前述のように第１の回転式搬送装置１３を第１位置から第２位置へ変位する動作を要するため、サブラインＳＬに対して作業対象品Ｘを速やかに供給し得ない。このような場合であっても、前記第２の搬送装置２０を設けることで、作業エリアＳＡに対して第２の搬送装置２０に待機させた作業対象品Ｘを速やかに供給し得ると共に、更にその後に第２の搬送装置２０へ作業対象品Ｘを供給して待機させることで、生産効率の向上を図り得る。
【００５７】
ステップＳ２０７に進むと、前記第２待機位置に作業対象品Ｘがあるか否かを判定する。具体的には、第２待機位置に対応する第１の搬送装置１６に設けた第２検出センサ１７が作業対象品Ｘを検出している場合には、ステップＳ２０８へ進んで該第１の搬送装置１６を作動して第２待機位置の作業対象品Ｘを第１待機位置(第１の回転式搬送装置１３)へ搬送してステップＳ２０９に進む。なお、前記第２検出センサ１７が作業対象品Ｘを検出していない場合には、ステップＳ２０９に進む。ステップＳ２０９では、前記第３待機位置に作業対象品Ｘがあるか否かを判定する。すなわち、第３待機位置に対応する第１の搬送装置１６に設けた第３検出センサ１８が作業対象品Ｘを検出している場合には、該第１の搬送装置１６を作動して第３待機位置の作業対象品Ｘを第２待機位置へ搬送し(ステップＳ２１０)、該第３検出センサ１８が作業対象品Ｘを検出していない場合には、ステップＳ２１１に進んで作業対象品補充処理(図１２参照)が行なわれる。
【００５８】
一方、前記ステップＳ２０２において第２の搬送装置２０に作業対象品Ｘがあると判定されてステップＳ２１２へ進むと、前記第２待機位置に作業対象品Ｘがあるか否かが判定される。すなわち、第２待機位置に対応する第１の搬送装置１６に設けた第２検出センサ１７が作業対象品Ｘを検出している場合にはステップＳ２１３に進んで第３待機位置に作業対象品Ｘがあるか否かを判定する。なお、前記ステップＳ２１２において、第２待機位置に作業対象品Ｘがない(第２検出センサ１７が作業対象品Ｘを検出していない)場合には、前記ステップＳ２０９に進んで第３待機位置に作業対象品Ｘがあるか否かを判定して、前述と同様に該第３待機位置に作業対象品Ｘがある場合には第３待機位置の作業対象品Ｘを第２待機位置へ搬送し(ステップＳ２１０)、該第３待機位置に作業対象品Ｘがない場合には、ステップＳ２１１に進んで作業対象品補充処理(図１２参照)が行なわれるようになっている。また、ステップＳ２１３では、第３待機位置に作業対象品Ｘがある(すなわち、対応する第１の搬送装置１６に設けた第３検出センサ１８が作業対象品Ｘを検出している)場合には、作業対象品搬送処理が終了し、該第３検出センサ１８が作業対象品Ｘを検出していない場合にはステップＳ２１０に進んで作業対象品補充処理(図１２参照)が行なわれる。
【００５９】
このように、各メインラインＭＬにおけるサブラインＳＬとの分岐位置に作業対象品Ｘを待機させる待機エリアＴＡを設けたことで、何れかのサブラインＳＬにおける作業エリアＳＡにおいて作業対象品Ｘに対する作業が完了した場合には、当該作業エリアＳＡ(サブラインＳＬ)に対して速やかに次の作業対象品Ｘを送出すことができるから、製造ラインの生産効率の向上を図り得る。また、待機エリアＴＡ内において下流側に位置する待機位置へ優先的に作業対象品Ｘを待機させるようにしたことで、作業対象品Ｘを対応のサブラインＳＬまたは下流側の待機エリアＴＡに対して速やかに送出し得るから、下流側の待機エリアＴＡへの、あるいは全ての待機エリアＴＡから対応のサブラインＳＬへの作業対象品Ｘの供給効率を向上することができる。
【００６０】
更に、各待機エリアＴＡに最大で３つの作業対象品Ｘを待機させ得るよう構成したから、下流側の待機エリアＴＡに対して作業対象品Ｘを補充した場合であっても、上流側の待機エリアＴＡに作業対象品Ｘを残すことができ、対応の作業エリアＳＡに作業対象品Ｘを供給する必要が生じた場合であっても速やかに対応することが可能となる。更にまた、各待機エリアＴＡに複数の作業対象品Ｘを待機させることで、供給ライン３０から供給される作業対象品Ｘを各待機エリアＴＡに順次ストックすることができ、該供給ライン３０からの作業対象品Ｘの供給をスムーズに行ない得る。すなわち、供給ライン３０を極力停止させなくて済むから、前工程での作業に悪影響を及ぼすことはない。
【００６１】
(上流側の待機エリアからの作業対象品の補充について)
図１２に示すように、前記作業対象品補充処理では、前記記憶手段５２が記憶している作業対象品Ｘを補充すべき待機エリアＴＡ(以下、受入れ側の待機エリアＴＡという)と、その１つ上流に位置する待機エリアＴＡ(以下、送出し側の待機エリアＴＡという)の待機数を比較する(ステップＳ３０１)。ここで、送出し側の待機エリアＴＡの待機数の方が少数の場合には、該送出し側の待機エリアＴＡの待機数が同数になるまで受入れ側の待機エリアＴＡへの作業対象品Ｘの補充(搬送)を一時的に停止する(ステップＳ３０２、ステップＳ３０３)。送出し側と受入れ側の待機エリアＴＡの待機数が同数になると、ステップＳ３０４に進んで、送出し側の待機エリアＴＡにおける第１の回転式搬送装置１３が第１位置にあるかを判定し、この第１の回転式搬送装置１３が第１位置に変位した後に、該第１の回転式搬送装置１３から作業対象品Ｘを受入れ側の待機エリアＴＡへ搬送する(ステップＳ３０５)。そして、送出し側の待機エリアＴＡから作業対象品Ｘを搬送すると、前記記憶手段５２が記憶する送出し側の待機エリアＴＡの待機数を１減算する(ステップＳ３０６)。なお、ステップＳ３０１において、送出し側の待機エリアＴＡの待機数が受入れ側の待機エリアＴＡの待機数と同数以上と判定された場合には、ステップＳ３０４に直接進むようになっている。
【００６２】
このように、送出し側と受入れ側に隣接する待機エリアＴＡの待機数を比較して作業対象品Ｘを搬送することで、受入れ側の待機エリアＴＡへの作業対象品Ｘの供給過剰、および送出し側の待機エリアＴＡでの作業対象品Ｘの不足を防止することができる。すなわち、各待機エリアＴＡに対応する作業エリアＳＡに均一に作業対象品Ｘを供給できるから、作業エリアＳＡでの作業負担にバラツキが生ずるのを防止し得る利点がある。
【００６３】
次いで、ステップＳ３０７に進むと、前記受入れ側の待機エリアＴＡの待機数が「０」か否かを判定し、「０」の場合には作業対象品Ｘを第１の回転式搬送装置１３(第１待機位置)に補充するよう各搬送装置１３,１６を作動制御する(ステップＳ３０８)。また、受入れ側の待機エリアＴＡの待機数が「０」でない場合には、ステップＳ３０９に進んで待機数が「１」か否かを判定し、待機数が「１」の場合には作業対象品Ｘを第２待機位置に補充すると共に、待機数が「１」でない場合(すなわち、待機数が「２」の場合)には作業対象品Ｘを第３待機位置に補充するよう各搬送装置１３,１６を作動制御する(ステップＳ３１０,ステップＳ３１１)。そして、補充される待機位置の検出センサ１４,１７,１８が作業対象品Ｘを検出すると、前記記憶手段５２が記憶する受入れ側の待機エリアＴＡの待機数が１加算されて(ステップＳ３１２)、待機数が上限に達すると、作業対象品補充処理が終了する。なお、各メインラインＭＬ１,ＭＬ２において最上流側に位置する第１待機エリアＴＡ１および第４待機エリアＴＡ４への作業対象品Ｘの補充に関しては、前記供給ライン３０から供給される作業対象品Ｘを前記ステップＳ３０７〜ステップＳ３１２の処理に基づいて第１〜第３待機位置の何れかに補充される。
【００６４】
このように、何れかの待機エリアＴＡに待機させた作業対象品ＸをメインラインＭＬの下流側または対応するサブラインＳＬへ送出して、第１〜第３待機位置の何れかに「空き」が生じた際に、該待機エリアＴＡの上流側に位置する待機エリアＴＡから作業対象品Ｘを補充するようにしたから、下流側に位置する作業エリアＳＡに対してスムーズに作業対象品Ｘを補充し得る。すなわち、メインラインＭＬに対して複数の作業エリアＳＡを設けた場合であっても、各作業エリアＳＡに対して滞りなく作業対象品Ｘを搬送することができるから、作業効率を向上し得る。従って、各作業エリアＳＡに作業能力が異なる作業者を配置した場合であっても、その作業能力に合わせて各作業エリアＳＡに対して作業対象品Ｘを供給し得るようになるから、作業効率が大幅に改善される。また、作業エリアＳＡを複数設けるに際し、メインラインＭＬを不必要に増加させる必要がないから、製造ラインの大型化を招来することもなく、スペース的な問題を解消し得る利点がある。
【００６５】
更に、実施例のように、前記各待機エリアＴＡから下流側の待機エリアＴＡまたは対応するサブラインＳＬへ向けて作業対象品Ｘを送出した際に限り、記憶手段５２の記憶数を１減算すると共に、上流側の待機エリアＴＡからの作業対象品Ｘを、補充すべき搬送装置１３,１６の検出センサ１４,１７,１８が検出した際に記憶手段５２の記憶数を１加算するようにしたことで、各待機エリアＴＡの作業対象品Ｘの待機数を正確に管理し得る。すなわち、同じ待機エリアＴＡ内での作業対象品Ｘの移動によっては作業対象品Ｘの待機数を増減しないから、各待機エリアＴＡの待機数を正確に把握でき、下流側の待機エリアＴＡへの作業対象品Ｘの供給過剰、および上流側の待機エリアＴＡでの作業対象品Ｘの不足を防止して、各作業エリアＳＡに対して均一に作業対象品Ｘを供給し得る利点がある。また、検出センサ１４,１７,１８が検出した際に記憶手段５２の記憶数を１加算することで、各待機エリアＴＡへ作業対象品Ｘを補充するに際し、作業対象品Ｘを補充すべき待機位置を容易に特定することが可能となる。
【００６６】
(作業完了品の搬出について)
なお、前記作業エリアＳＡでの作業が完了した作業完了品Ｙは、前記第３の搬送装置２３により前記リフト手段２７へ搬送されると共に、該リフト手段２７により搬出ライン４０へ搬送されて出荷工程へと運ばれる。このように、作業完了品Ｙをリフト手段２７により搬出ライン４０へ搬送することにより、作業終了後に作業者が搬出ライン４０や出荷工程へ作業完了品Ｙを移動させる手間が省けるから、作業効率の向上が図られる。
【００６７】
また、前記搬出ライン４０により作業完了品Ｙを搬送するに際し、該搬出ライン４０における第１回収ライン４２と第２回収ライン４４との合流位置で、該第１回収ライン４２に搬送される作業完了品Ｙと第２回収ライン４４に搬送される作業完了品Ｙとが接触等する虞がある。そこで、実施例では、第１回収ライン４２に第８検出センサ４５を設けると共に、第２回収ライン４４に第９検出センサ４６を設け、これら検出センサ４５,４６の何れか先に作業完了品Ｙを検出した回収ライン４２,４４の作業完了品Ｙを先に搬送するようにしたから、作業完了品Ｙをスムーズに搬送することが可能である。
【００６８】
〔変更例〕
なお、本発明に係る遊技機製造ラインの制御システムとしては、実施例のものに限られるものではなく、種々の変更が可能である。例えば、実施例では、２つのメインラインを設けたが、１または３以上のメインラインを設けるようにしてもよく、またメインラインから分岐するサブラインの数も実施例のように３つに限られるものでなく、１つのメインラインから２以上のサブラインを分岐させることが可能である。また、実施例では各待機エリアに３つの作業対象品を待機させ得るよう構成したが、これに限らず、１つまたは２、あるいは４以上の作業対象品を待機させるようにしてもよい。
【００６９】
更に、前記メインラインを構成する搬送手段としては、実施例に示す搬送装置に限らず、任意の作業対象品の搬送および搬送停止を行ない得るものであれば、従来公知の各種搬送手段を採用し得る。ここで、実施例では、前記メインラインにおけるサブラインとの分岐位置に回転式搬送装置を設けて、該回転式搬送装置を第１位置と第２位置とに回転するよう構成したがメインラインの下流および対応するサブラインへ作業対象品を送出し得る構成であれば任意の構成・手段を採用可能である。例えばメインラインにおけるサブラインとの分岐位置に作業対象品をサブラインへ向けて押出すプッシャ等の押出し手段を配設するようにしても、実施例と同様に作用効果を得ることができる。更にまた、実施例では、サブラインにおける前記メインラインと作業エリアとの間に、個別に作動および作動停止可能な第２の搬送手段を設ける構成を例示したが、該第２の搬送手段を設けることなく作業エリアをメインラインに隣接して設ける構成とすることもできる。
【００７０】
また、搬送ライン(メインラインおよびサブライン)の制御態様に関しては、実施例のものに限定されるものではなく、何れかの待機エリアに待機させた作業対象品を下流側の待機エリアまたは対応するサブラインへ送出した際に、この作業対象品を送出した待機エリアに対して、上流側の待機エリアから作業対象品を補充するよう前記各搬送手段を作動制御して、常には各待機エリアに作業対象品を待機させるようにすれば、任意に変更することができる。同様に、何れかの待機エリアから作業対象品が下流側の待機エリアまたは対応するサブラインへ送出された際に、前記記憶手段が記憶する作業対象品を補充すべき待機エリアにおける作業対象品の待機数と、その１つ上流側に位置する待機エリアにおける作業対象品の待機数とを比較し、上流側に位置する待機エリアにおける作業対象品の待機数の方が少数の場合には作業対象品の補充を一時的に停止し、当該上流側に位置する待機エリアにおける作業対象品の待機数が同数となった後に、作業対象品を補充すべき待機エリアへ作業対象品を補充するよう前記各搬送手段を作動制御するようすれば、実施例とは異なる制御態様を採用することが可能である。
【００７１】
そして、複数設けた搬送ライン(メインライン)へ作業対象品を供給する供給ラインの制御態様に関しても実施例のものに限定されず、所要に応じて変更することができる。すなわち、識別手段の識別情報に基づいて各搬送ラインにおける作業エリアの稼働数を比較して、作業エリアの稼働数の比率に応じて各メインラインへの作業対象品の供給数を調整するようにすればよい。同様に、前記記憶手段が記憶する各待機エリアにおける作業対象品の待機数が均等になるよう各メインラインの搬送手段を制御すると共に、所定条件の成立により各搬送ラインにおける所定の待機エリアにおける作業対象品の待機数を比較して、待機数の少ない待機エリアの属する搬送ラインのメインラインへ優先的に作業対象品を供給することで、実施例と同様の作用効果を得ることができる。
【００７２】
また、作業対象品としては、実施例のような各種部材が取付けられて作動検査前のパチンコ機に限定されるものではなく、例えば遊技盤やその他遊技機製造に係る部材であれば、何れのものであっても採用することができる。更に、遊技機としてはパチンコ機に限定されるものではなく、スロットマシン機やアレンジボール機、その他各種遊技機に関して本発明を採用することができる。なお、本発明は、作業エリアにおいて作業対象品に対して検査作業を行なう場合に限らず、遊技機製造ラインで行なわれる各種作業を行なう場合であっても適用することが可能であり、殊に作業者の作業能力の差により各作業エリアへの作業対象品の供給数が変化する作業に対して好適に適用し得るものである。
【００７３】
〔付記〕
なお、本発明に係る遊技機製造ラインの制御システムに関しては、以下に示す具体的構成に限定することも可能である。
(Ａ) 請求項３記載の遊技機製造ラインの制御システムに関し、下流側の待機エリア(TA)またはサブライン(SL)へ作業対象品(X)を送出した際に、この作業対象品(X)を送出した待機エリア(TA)に対応する前記記憶手段(52)が記憶する待機数を１減算する。
このように前記待機エリアから作業対象品が送出された際に限り、記憶手段の記憶数を１減算するようにしたことで、各待機エリアの作業対象品の待機数を正確に管理し得る。すなわち、作業対象品の移動中は各待機エリアにおける作業対象品の待機数を増減しないから、各待機エリアの待機数を正確に把握でき下流側の待機エリアへの作業対象品の供給過剰、および上流側の待機エリアでの作業対象品の不足を防止して、各作業エリアに対して均一に作業対象品を供給できる。
なお、前記(Ａ)に係る遊技機製造ラインの制御システムに対して、請求項４および請求項５に係る構成を付加することも可能である。
(Ｂ) 請求項３または前記(Ａ)記載の遊技機製造ラインの制御システムに関し、前記待機エリア(TA)における前記各搬送手段(13,16)は、作業対象品(X)を検出する検出手段を有し、前記上流側の待機エリア(TA)から搬送されてきた作業対象品(X)を補充すべき搬送手段(13,16)の検出手段が該作業対象品(X)を検出することで、この作業対象品(X)を補充した待機エリア(TA)に対応する前記記憶手段(52)の待機数が１加算されるようになっている。
このように、上流側の待機エリアからの作業対象品を、補充すべき搬送手段の検出手段が検出した際に記憶手段の記憶数を１加算することで、各待機エリアの作業対象品の待機数を正確に管理し得る。すなわち、作業対象品の移動中は各待機エリアにおける作業対象品の待機数を増減しないから、各待機エリアの待機数を正確に把握でき下流側の待機エリアへの作業対象品の供給過剰、および上流側の待機エリアでの作業対象品の不足を防止して、各作業エリアに対して均一に作業対象品を供給できる。
なお、前記(Ｂ)に係る遊技機製造ラインの制御システムに対して、請求項４および請求項５に係る構成を付加することも可能である。
(Ｃ) 請求項４記載の遊技機製造ラインの制御システムに関し、前記メインライン(ML)と各サブライン(SL)との分岐位置に設けられる搬送手段(13)は、常には前記第１位置に位置決めされる。
このように、前記搬送手段を常には第１位置に位置決めすることで、該搬送手段に待機させた作業対象品をメインラインの下流側へ向けて速やかに搬送(補充)し得ると共に、上流側から搬送された作業対象品を当該搬送手段にそのまま受入れることができる。
なお、前記(Ｃ)に係る遊技機製造ラインの制御システムに対して、請求項５に係る構成を付加することも可能である。
(Ｄ) 請求項１〜５および前記(Ａ)〜(Ｃ)の何れかに記載の遊技機製造ラインの制御システムに関し、前記作業エリア(SA)での作業が完了した作業完了品の搬出ライン(40)が、前記メインライン(ML)および各サブライン(SL)の下方に配置されている。
このように、作業エリアでの作業が完了した作業完了品の搬出ラインを、メインラインおよび各サブラインの下方に配置したことで、製造ラインの幅方向への大型化を防止し得る利点がある。
作業エリアが作業者の待機エリア立ち姿勢に適した高さとなる作業が楽になる
(Ｅ) 前記(Ｄ)記載の搬出ライン(40)を備える遊技機製造ラインの制御システムに関し、前記サブライン(SL)の夫々は、前記作業エリア(SA)の下流側に昇降動作可能なリフト手段(27)を有し、該リフト手段(27)により作業完了品を搬出ラインへ搬送するよう構成される。
このように、リフト手段により作業完了品を搬出ラインへ搬送し得るよう構成することで、作業効率の向上を図り得る。
(Ｆ) 請求項１〜５および前記(Ａ)〜(Ｅ)の何れかに記載の遊技機製造ラインの制御システムに関し、前記各作業エリア(SA)の稼働状態を識別する識別手段(54)が設けられており、前記制御手段(50)は、前記識別手段(54)の識別情報に基づいて稼働している作業エリア(SA)のサブライン(SL)に対応する前記待機エリア(TA)における搬送手段(13,16)の夫々に作業対象品(X)を待機させるよう各搬送手段(13,16)を作動制御する。
このように、稼働している作業エリアを識別して、対応する待機エリアにおける搬送手段の夫々に作業対象品を待機させた際に各搬送手段を作動停止させることで、生産ペースに合わせて稼働させる作業エリアを決定することができ、生産効率の向上に寄与し得る。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明の実施例に係る遊技機製造ラインの検査ラインを概略で示す平面図である。
【図２】実施例に係る遊技機製造ラインの制御システムの制御体系を示すブロック図である。
【図３】実施例に係るメインラインにおける第１の回転式搬送装置を示す拡大図であって、(a)は第１位置にある状態を示し、(b)は第２位置に回転した状態を示す。
【図４】実施例に係る第１搬送ラインにおける作業対象品の搬送態様を概略で示す説明図である。
【図５】実施例に係る第１搬送ラインにおける作業対象品の搬送態様を概略で示す説明図であって、第１待機エリアから第２待機エリアへ作業対象品を補充(搬送)する状態を示す。
【図６】実施例に係る第１搬送ラインにおける作業対象品の搬送態様を概略で示す説明図であって、図５に示した状態において、第２サブラインの作業エリアでの作業が終了した状態を示す。
【図７】実施例に係る第１搬送ラインにおける作業対象品の搬送態様を概略で示す説明図であって、図６に示した状態において、第１待機エリアから第２待機エリアに作業対象品が搬送されて、第２待機エリア内で作業対象品が移動する状態を示す。
【図８】実施例に係る第１搬送ラインにおける作業対象品の搬送態様を概略で示す説明図であって、図７に示した状態において、第３サブラインの作業エリアでの作業が終了し、第３エリア内で作業対象品が移動する状態を示す。
【図９】実施例に係る第１搬送ラインにおける作業対象品の搬送態様を概略で示す説明図であって、図８に示した状態において、第３待機エリア内での作業対象品の移動が終了した状態を示す。
【図１０】実施例に係る遊技機製造ラインの制御システムの作業対象品供給処理を示すフローチャート図である。
【図１１】実施例に係る遊技機製造ラインの制御システムの作業対象品搬送処理を示すフローチャート図である。
【図１２】実施例に係る遊技機製造ラインの制御システムの作業対象品補充処理を示すフローチャート図である。
【図１３】従来技術に係る搬送ラインと作業エリアとの関係を概略で示す平面図である。
【符号の説明】
【００７５】
１０ 第１搬送ライン(搬送ライン)
１１ 第２搬送ライン(搬送ライン)
１３ 第１の回転式搬送装置(搬送手段)
１６ 第１の搬送装置(搬送手段)
２０ 第２の搬送装置(第２の搬送手段)
５０ 制御手段
５２ 記憶手段
ＭＬ(ＭＬ１,ＭＬ２) メインライン(第１メインライン、第２メインライン)
ＳＡ 作業エリア
ＳＬ(ＳＬ１〜ＳＬ６) サブライン(第１〜第６サブライン)
ＴＡ(ＴＡ１〜ＴＡ６) 待機エリア(第１〜第６待機エリア)
Ｘ 作業対象品
【技術分野】
【０００１】
本発明は、遊技機製造ラインの制御システムに関し、更に詳しくは、搬送ラインにより所定の作業エリアに搬送された作業対象品に対して各種作業を行なうよう構成された遊技機製造ラインの制御システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、遊技機の生産効率の向上を図るため、工場に設けられた遊技機製造ラインに対し種々の改良がなされている。例えば、特許文献１に記載された遊技機製造ラインでは、各種の加工や点検作業が行なわれる作業対象品(例えば遊技機の完成品や遊技盤等)を所定方向に搬送する搬送ラインを複数列配置すると共に、各搬送ライン毎に作業エリアを設け、各搬送ラインにおける作業対象品の搬送状況に偏りが生じた場合に、搬送量の多い搬送ラインから搬送量の少ない搬送ラインへ作業対象品を移し替えるよう構成されている。すなわち、各搬送ラインにおける作業対象品の搬送量を平均化することで、前記作業エリアへ搬送される作業対象品の偏りをなくし、生産効率の向上に寄与するようになっている。
【特許文献１】特開平１０−１０９７４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、前記作業エリアによっては、完成した遊技機の動作チェック等のように比較的時間を要する作業が行なわれる。このような検査工程では、搬送ラインで搬送された作業対象品を作業エリアで一定時間停止させて作業を行なう必要があるため、生産性低下の要因となる欠点を内在している。このような場合には、同じ作業を行なう作業エリアを複数設置し、一度に多くの作業対象品に対して同じ作業を行なうことで生産性低下を防止することが可能である。しかし、前記作業エリアを多数設ける場合には、前記特許文献１に記載のように作業エリアに合わせて搬送ラインも多数設置する必要があり、製造ラインの大型化を招来し、スペース的な問題が生ずる。また、前記作業エリアに対応する搬送ラインを複数設ける場合には、前工程から搬送された作業対象品を各搬送ラインへ分配する必要があり、作業対象品の移動距離が長くなって必ずしも作業効率が優れるとは言えない欠点もある。
【０００４】
このような場合には、図１３に示すように、１つの搬送ライン６０上に複数の作業エリアＳＡを設け、各作業エリアＳＡで作業対象品６２に対する作業を行なうことが考えられる。しかし、搬送ライン６０上に複数の作業エリアＳＡを設けた場合には、何れかの作業エリアＳＡでの作業が滞った場合には(図１３では中間に位置する作業エリアＳＡで作業の滞りが生じている)、搬送ライン６０の全体を停止する必要が生ずるため、この場合にも生産性の向上を図れない問題が指摘される。
そこで、本発明は、複数の作業エリアに効率的に作業対象品を搬送し、生産効率の向上を図り得る遊技機製造ラインの制御システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本発明に係る遊技機製造ラインの制御システムは、
遊技機として完成されるべき作業対象品(X)に対し所要の作業を行なう作業エリア(SA)と、前記作業エリア(SA)へ向けて作業対象品(X)を搬送する搬送ライン(10,11)とを備えた遊技機製造ラインにおいて、
前記搬送ライン(10,11)の一部をなし、任意の作業対象品(X)の搬送および搬送停止を行ない得る複数の搬送手段(13,16)を複数連設したメインライン(ML)と、
前記搬送ライン(10,11)の一部をなし、前記搬送手段(13,16)の何れかにおいて前記メインライン(ML)から対応的に分岐すると共に、前記作業エリア(SA)が適所に設けられた複数のサブライン(SL)と、
前記夫々の搬送手段(13,16)を個別に作動制御し、該搬送手段(13,16)での作業対象品(X)の搬送および搬送停止を行なわせる制御手段(50)とからなり、
前記メインライン(ML)における各サブライン(SL)への分岐位置に、前記作業対象品(X)を待機可能な待機エリア(TA)を夫々設定することで、
何れかの待機エリア(TA)に待機させた作業対象品(X)を下流側の待機エリア(TA)または対応するサブライン(SL)へ送出した際に、この作業対象品(X)を送出した待機エリア(TA)に対して、上流側の待機エリア(TA)から作業対象品(X)を補充するよう前記各搬送手段(13,16)を作動制御して、常には各待機エリア(TA)に作業対象品(X)を待機させるようにしたことを特徴とする。
【０００６】
また、前記各待機エリア(TA)は複数の搬送手段(13,16)からなり、各待機エリア(TA)に複数の作業対象品(X)を待機させ得るよう構成してもよい。
【０００７】
更に、前記各待機エリア(TA)における作業対象品(X)の待機数を記憶する記憶手段(52)が設けられ、
何れかの待機エリア(TA)から作業対象品(X)が下流側の待機エリア(TA)または対応するサブライン(SL)へ送出された際に、前記記憶手段(52)が記憶する作業対象品(X)を補充すべき待機エリア(TA)における作業対象品(X)の待機数と、その１つ上流側に位置する待機エリア(TA)における作業対象品(X)の待機数とを比較し、
上流側に位置する待機エリア(TA)における作業対象品(X)の待機数の方が少数の場合には作業対象品(X)の補充を一時的に停止し、当該上流側に位置する待機エリア(TA)における作業対象品(X)の待機数が同数となった後に、作業対象品(X)を補充すべき待機エリア(TA)へ作業対象品(X)を補充するよう前記各搬送手段(13,16)を作動制御するようにすることもできる。
【０００８】
更にまた、前記メインライン(ML)と各サブライン(SL)との分岐位置に設けられる搬送手段(13,16)は、メインライン(ML)の下流側へ向けて作業対象品(X)を搬送する第１位置、および対応するサブライン(SL)へ向けて作業対象品(X)を搬送し得る第２位置に変更可能に構成することも可能である。
【０００９】
そして、前記サブライン(SL)の夫々は、前記メインライン(ML)と作業エリア(SA)との間に個別に作動および作動停止可能な第２の搬送手段(20)を備え、該第２の搬送手段(20)に作業対象品(X)を待機させ得るよう構成してもよい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の請求項１に係る遊技機製造ラインの制御システムによれば、搬送ラインをメインラインと該メインラインから分岐する複数のサブラインとから構成し、各サブラインに作業エリアを設けると共に、その分岐位置に作業対象品を待機させる待機エリアを設けたことで、何れかの作業エリアにおいて作業対象品に対する作業が完了した場合には、当該作業エリアを設けたサブラインに対して速やかに次の作業対象品を送出すことができるから、製造ラインの生産効率の向上を図り得る。また、何れかの待機エリアに待機させた作業対象品をメインラインの下流側または対応するサブラインへ送出した際には、該待機エリアに対して、上流側に位置する待機エリアから作業対象品を補充するようにしたから、下流側に位置する作業エリアに対してスムーズに作業対象品を補充し得る。更に、メインラインを不必要に増加させる必要がないから、製造ラインの大型化を招来することもなく、スペース的な問題を解消し得る利点がある。
【００１１】
そして、請求項２に係る遊技機製造ラインの制御システムによれば、各待機エリアに複数の作業対象品を待機し得るよう構成したことで、１つの作業エリアに供給可能な作業対象品が増大するから、下流側の待機エリアに対して作業対象品を補充した場合であっても、上流側の待機エリアに作業対象品を残すことができ、対応の作業エリアに作業対象品を供給する必要が生じた場合であっても速やかに対応することが可能となる。更に、各待機エリアに複数の作業対象品を待機し得るよう構成したことで、前工程から搬送ラインへ供給される作業対象品を各待機エリアに順次ストックすることができるから、該前工程からの作業対象品の供給が滞るのを防止し得る。
【００１２】
また、請求項３に係る遊技機製造ラインの制御システムによれば、上流側と下流側に隣接する待機エリアにおける作業対象品の待機数を比較し、その結果に応じて上流側から下流側へ作業対象品を搬送するようにしたから、下流側の待機エリアへの作業対象品の供給過剰、および上流側の待機エリアでの作業対象品の不足を防止することができ、各作業エリアに対して均一に作業対象品を供給できる。更に、請求項４に係る遊技機製造ラインの制御システムによれば、メインラインと各サブラインとの分岐位置に設けられる搬送手段を第１位置および第２位置に変更することで、メインラインに沿って搬送される作業対象品をサブラインへ向けて自動的に送出すことができるから、効率的に作業エリアへ作業対象品を供給し得る。
【００１３】
更にまた、請求項５に係る遊技機製造ラインの制御システムによれば、サブラインの夫々に個別に作動および作動停止可能な第２の搬送手段を設け、該第２の搬送手段に作業対象品を待機させ得るよう構成したことで、対応する作業エリアに対して確実に作業対象品を供給でき、生産性をより一層向上し得る。殊に、分岐位置に設けられる搬送手段を第１位置および第２位置に変更し得る構成では、待機エリアの作業対象品を作業エリアへ供給するに際し、該搬送手段を第１位置から第２位置へ変位する動作を要するため、該作業エリアに対して作業対象品を速やかに供給し得ない。このような場合であっても、前記第２の搬送手段を設けることで、作業エリアに対して作業対象品を速やかに供給し得ると共に、その後に該第２の搬送手段へ作業対象品を供給し得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
次に、本発明に係る遊技機製造ラインの制御システムにつき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。なお、実施例では、パチンコ機を製造する製造ラインにおいて、装飾部材や電子部品等の各種部材を取付けたパチンコ機(以下、作業対象品という)に対し、所定の作業エリアにおいて作業者が各種部材の取付状態や動作状態等を検査する検査ラインの制御システムを例にして説明する。
【実施例】
【００１５】
図１は、実施例に係る遊技機製造ラインの検査ラインＫＬを概略で示す説明図である。前記検査ラインＫＬは、作業対象品Ｘを所定方向へ搬送する第１搬送ライン１０および第２搬送ライン１１の２つのラインからなり、前工程において各種部材を取付けた作業対象品Ｘを、供給ライン３０を介してこれら第１および第２搬送ライン１０,１１に供給するようになっている。ここで、前記第１搬送ライン１０および第２搬送ライン１１は基本的に同一構成であって、直線的に延在するメインラインＭＬと、該メインラインＭＬにおける作業対象品Ｘの搬送方向に離間する複数箇所からメインラインＭＬに対して直交する方向へ分岐する複数のサブラインＳＬとからなり、各サブラインＳＬに、所定の検査作業を行ない得る作業エリアＳＡを１箇所設けるよう構成されている。なお、以下の説明においては、必要に応じて第１搬送ライン１０のメインラインＭＬを第１メインラインＭＬ１と指称し、第２搬送ライン１１のメインラインＭＬを第２メインラインＭＬ２と指称すると共に、第１メインラインＭＬ１から分岐するサブラインＳＬを、その上流側から順に第１〜第３サブラインＳＬ１〜ＳＬ３と指称し、第２メインラインＭＬ２から分岐するサブラインＳＬを、その上流側から順に第４〜第６サブラインＳＬ４〜ＳＬ６と指称する。
【００１６】
また、第１メインラインＭＬ１および第２メインラインＭＬ２は略平行に延在するよう設置されると共に、前記第１〜第３サブラインＳＬ１〜ＳＬ３と第４〜第６サブラインＳＬ４〜ＳＬ６の夫々は、対応のメインラインＭＬ１,ＭＬ２から反対方向へ分岐するよう設けられており、第１〜第３サブラインＳＬ１〜ＳＬ３および第４〜第６サブラインＳＬ４〜ＳＬ６の夫々が相互に干渉しないよう構成してある。すなわち、図１において、第１〜第３サブラインＳＬ１〜ＳＬ３は第１メインラインＭＬ１から上方へ向けて延在すると共に、第４〜第６サブラインＳＬ４〜ＳＬ６は第２メインラインＭＬ２から下方へ向けて延在している。
【００１７】
なお、前記第１および第２搬送ライン１０,１１(各メインラインＭＬおよびサブラインＳＬ)の下方位置には、作業エリアＳＡでの検査作業が完了したパチンコ機(以下、作業完了品Ｙ(図６〜図９参照)という)を搬出する搬出ライン４０(図２参照)が設けられて、検査ラインＫＬおよび搬出ライン４０の上下２段構造となっている。このように、検査ラインＫＬおよび搬出ライン４０の上下２段構造とすることで、製造ライン全体の幅方向への大型化を防止している。なお、上段に位置する前記第１および第２搬送ライン１０,１１は、概ね作業者の腰高さ位置となるよう設定されて、前記作業エリアＳＡにおいて作業者が立ち姿勢で容易に作業を行ない得るようになっている。
【００１８】
(メインラインについて)
前記各メインラインＭＬは、任意の作業対象品Ｘの搬送および搬送停止を行ない得る第１の回転式搬送装置(搬送手段)１３および第１の搬送装置(搬送手段)１６を複数連設して構成され、制御手段５０(図２参照)の制御に基づいてこれら各搬送装置１３,１６を作動させることで、作業対象品Ｘを所定の搬送方向(図１における左方向)へ搬送し得るようになっている。ここで、前記第１の回転式搬送装置１３および第１の搬送装置１６は、夫々が独立した小型のローラーコンベヤタイプのものであって、前記制御手段５０により個別に作動および作動停止され、必要に応じて各搬送装置１３,１６を作動することで作業対象品Ｘを搬送し得るようになっている。そして、前記各搬送装置１３,１６は、その作動停止時に１つの作業対象品Ｘを停止状態で保持し得る大きさに設定してある。なお、前記第１の回転式搬送装置１３および第１の搬送装置１６の夫々は、作業対象品Ｘの上側を支持する支持手段(図示せず)を備えており、各搬送装置１３,１６で搬送される作業対象品Ｘの転倒を防止するよう構成されている。
【００１９】
また、前記第１の回転式搬送装置１３は、各メインラインＭＬに３基設けられて、各第１の回転式搬送装置１３に対応して前記サブラインＳＬの夫々が分岐している。ここで、前記第１の回転式搬送装置１３の夫々は、前記制御手段５０の制御により、対応するメインラインＭＬの下流側へ向けて作業対象品Ｘを搬送可能な第１位置(図３(a)参照)、および該第１位置から略９０°回転して各第１の回転式搬送装置１３に対応するサブラインＳＬの夫々へ向けて作業対象品Ｘを搬送可能な第２位置(図３(b)参照)に変更し得るよう構成されており、該第１の回転式搬送装置１３を回転させることで作業対象品Ｘの搬送方向を適宜変更可能となっている。なお、前記第１の回転式搬送装置１３は、常には前記第１位置に位置決めされて、各メインラインＭＬの下流側へ向けて作業対象品Ｘを搬送(補充)可能で、かつ上流側から搬送される作業対象品Ｘを受入れ得るよう保持されている。また、前記第１の回転式搬送装置１３により作業対象品Ｘを９０°回転させることで、作業エリアＳＡでは作業者側に作業対象品Ｘの正面側が向く姿勢で到来し、作業場で作業者が容易に作業を行ない得るようになっている。
【００２０】
前記各メインラインＭＬは、前記第１の回転式搬送装置１３の上流側に２基の第１の搬送装置１６,１６が位置するよう構成されて、１基の第１の回転式搬送装置１３およびその上流側に位置する２基の第１の搬送装置１６,１６により、最大で３つの作業対象品Ｘを待機可能な待機エリアＴＡ(図１参照)を設定してある。なお、以下の説明においては、必要に応じて前記第１〜第６サブラインＳＬ１〜ＳＬ６の夫々に対応する待機エリアＴＡを、第１〜第６の待機エリアＴＡ１〜ＴＡ６という。
【００２１】
このように、前記第１〜第６サブラインＳＬ１〜ＳＬ６の夫々に対応して第１〜第６待機エリアＴＡ１〜ＴＡ６を設けることで、各サブラインＳＬ１〜ＳＬ６には対応する第１〜第６待機エリアＴＡ１〜ＴＡ６に待機させた作業対象品Ｘが送出され、必要に応じて各メインラインＭＬにおける上流側の待機エリアＴＡから下流側の待機エリアＴＡへ作業対象品Ｘを補充するようになっている。なお、以下の説明においては、図３に示すように、各待機エリアＴＡにおける第１の回転式搬送装置１３を第１待機位置と、該第１の回転式搬送装置１３より１つ上流側に位置する第１の搬送装置１６を第２待機位置と、該第２待機位置より１つ上流側に位置する第１の搬送装置１６を第３待機位置と夫々指称する。ここで、実施例では、前記待機エリアＴＡ内では第１待機位置、第２待機位置、第３待機位置の順に優先的に作業対象品Ｘを待機させるよう前記制御手段５０が各搬送装置１３,１６を作動制御している。
【００２２】
また、図２に示すように、前記第１〜第３待機位置に対応する各搬送装置１３,１６,１６の夫々には、前記作業対象品Ｘを検出する第１検出センサ(検出手段)１４、第２検出センサ(検出手段)１７および第３検出センサ(検出手段)１８が対応して設けられている。ここで、前記各検出センサ１４,１７,１８による検出結果は前記制御手段５０の記憶手段５２へ出力されて、該検出センサ１４,１７,１８の検出結果に基づいて記憶手段５２が各待機エリアＴＡにおける作業対象品Ｘの待機数(以下、単に待機エリアＴＡの待機数という)を個別に記憶し得るよう構成されている。そして、前記記憶手段５２が記憶する作業対象品Ｘの待機数に基づいて、前記制御手段５０が第１の回転式搬送装置１３および第１の搬送装置１６の夫々を個別に作動および作動停止するようになっている。
【００２３】
すなわち、何れかの第１の回転式搬送装置１３(すなわち第１待機位置)から下流側の待機エリアＴＡあるいは対応するサブラインＳＬへ向けて作業対象品Ｘが送出されると、当該第１の回転式搬送装置１３の属する待機エリアＴＡにおける第２待機位置の作業対象品Ｘが第１待機位置へ搬送され、第３待機位置の作業対象品Ｘが第２待機位置へ搬送される。このように、メインラインＭＬとサブラインＳＬとの分岐位置に、作業対象品Ｘを待機させる待機エリアＴＡを夫々設けることで、何れかのサブラインＳＬの作業エリアＳＡにおいて作業対象品Ｘに対する作業が完了した場合に、当該サブラインＳＬに対して速やかに次の作業対象品Ｘを送出し得るようになっている。
【００２４】
ここで、前記記憶手段５２は、前記第１の回転式搬送装置１３から下流側の待機エリアＴＡまたは対応するサブラインＳＬへ作業対象品Ｘを送出した際に、この作業対象品Ｘを送出した待機エリアＴＡに対応する作業対象品Ｘの待機数を１減算するよう設定される。具体的には、第１待機エリアＴＡ１における第１の回転式搬送装置１３の第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出しなくなると、第１待機エリアＴＡ１の待機数が１減算され、同様に第２〜第６待機エリアＴＡ２〜ＴＡ６における第１の回転式搬送装置１３の第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出しなくなると、対応する第２〜第６待機エリアＴＡ２〜ＴＡ６の待機数が１減算されるようになっている。
【００２５】
また、上流側から下流側の待機エリアＴＡへ作業対象品Ｘが補充(搬送)されたときには、上流側の待機エリアＴＡから搬送されてきた作業対象品Ｘが補充されるべき搬送装置１３,１６の第１〜第３検出センサ１４,１７,１８が該作業対象品Ｘを検出することで、この作業対象品Ｘが補充された下流側の待機エリアＴＡの待機数が１加算されるよう設定される。具体的には、待機エリアＴＡに作業対象品Ｘが待機していない状態(すなわち待機数「０」の状態)では、前記第１待機位置に対応する第１の回転式搬送装置１３の第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出することで待機数が１加算され、待機エリアＴＡに作業対象品Ｘを１つ待機させている状態(すなわち待機数「１」の状態)では、前記第２待機位置に対応する第１の搬送装置１６の第２検出センサ１７が作業対象品Ｘを検出することで待機数が１加算され、待機エリアＴＡに作業対象品Ｘを２つ待機させている状態(すなわち待機数「２」の状態)では、前記第３待機位置に対応する第１の搬送装置１６の第３検出センサ１８が作業対象品Ｘを検出することで待機数が１加算される。
【００２６】
また、上流側に位置する待機エリアＴＡから下流側に位置する待機エリアＴＡへの作業対象品Ｘの補充(搬送)に関しては、前記制御手段５０は、前記記憶手段５２が記憶している隣接し合う待機エリアＴＡの作業対象品Ｘの待機数を比較して、上流側に位置する待機エリアＴＡの待機数の方が少数の場合には下流側に位置する待機エリアＴＡへの作業対象品Ｘの補充(搬送)を停止し、当該上流側に位置する待機エリアＴＡの作業対象品Ｘの待機数が同数以上となった後に、下流側の待機エリアＴＡへ作業対象品Ｘを補充(搬送)するよう前記第１の回転式搬送装置１３および第１の搬送装置１６の夫々を作動制御するよう構成してある。
【００２７】
但し、前記制御手段５０は、上流側の待機エリアＴＡと下流側の待機エリアＴＡの待機数を比較するに際し、比較対象となる上流側および下流側の待機エリアＴＡ内における作業対象品Ｘの移動が夫々停止した後に、その待機数の比較を行なうよう設定される。すなわち、待機数の加算・減算が完了して各待機エリアＴＡの待機数が確定した後に、上流側と下流側に隣接する待機エリアＴＡの待機数を比較して上流側から下流側へ作業対象品Ｘを搬送することで、下流側の待機エリアＴＡへ作業対象品Ｘが過剰に供給されたり、上流側の待機エリアＴＡにおける作業対象品Ｘの不足を防止し得るようになっている。
【００２８】
ここで、図４〜図９に示す具体例を挙げて説明する。図４に示すように、第１待機エリアＴＡ１に２つの作業対象品Ｘが待機(待機数「２」)し、第２待機エリアＴＡ２に２つの作業対象品Ｘが待機(待機数「２」)すると共に、第３待機エリアＴＡ３に３つの作業対象品Ｘが待機(待機数「３」)している状態では、第２待機エリアＴＡ２の待機数は第３待機エリアＴＡ３の待機数より少数であるため、第２待機エリアＴＡ２から第３待機エリアＴＡ３への作業対象品Ｘの補充は一時的に停止される。一方、第１待機エリアＴＡ１の待機数は「２」であり、第２待機エリアＴＡ２の待機数は「２」であるため、該第１待機エリアＴＡ１から第２待機エリアＴＡ２における第３待機位置へ作業対象品Ｘが補充(搬送)される(図５参照)。このとき、第１待機エリアＴＡ１における第１の回転式搬送装置１３の第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出しなくなるから、該第１待機エリアＴＡ１の待機数が１減算されて待機数は「１」となる。但し、この時点では第２待機エリアＴＡ２の待機数は加算されずに待機数は「２」のままである。なお、第１待機エリアＴＡ１における第２待機位置にある作業対象品Ｘは第１待機位置へ搬送される。但し、この場合は同じ待機エリアＴＡ(第１待機エリアＴＡ１)内での作業対象品Ｘの移動のため、該第１待機エリアＴＡ１の待機数は増減しない。
【００２９】
更に、第２サブラインＳＬ２の作業エリアＳＡでの作業が終了すると、第２待機エリアＴＡ２から第２サブラインＳＬ２へ向けて作業対象品Ｘが搬送される。このとき、第２待機エリアＴＡ２における第１の回転式搬送装置１３の第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出しなくなるから、該第２待機エリアＴＡ２の待機数が１減算されて待機数は「１」となる(図６参照)。その後、図７に示すように、第２待機エリアＴＡ２における第２待機位置にある作業対象品Ｘが第１待機位置へ搬送される。ここで、第２待機エリアＴＡ２の待機数は「１」となっているが、前記第１待機エリアＴＡ１から搬送された作業対象品Ｘは、第３待機位置まで到来して前記第３検出センサ１８が作業対象品Ｘを検出することで、該第２待機エリアＴＡ２の待機数が１加算されて「２」となる。なお、第２待機エリアＴＡ２では第２待機位置から作業対象品Ｘが移動しているため、第１待機エリアＴＡ１から第３待機位置へ到来した作業対象品Ｘは第２待機位置へ移動する。但し、この場合は同じ待機エリアＴＡ(第２待機エリアＴＡ２)内での作業対象品Ｘの移動のため、該第２待機エリアＴＡ２の待機数は増減しない。
【００３０】
更に、第３サブラインＳＬ３の作業エリアＳＡでの作業が終了すると、第３待機エリアＴＡ３から第３サブラインＳＬ３へ向けて作業対象品Ｘが搬送される。このとき、第３待機エリアＴＡ３における第１の回転式搬送装置１３の第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出しなくなるから、該第３待機エリアＴＡ３の待機数が１減算されて待機数は「２」となる。その後、図８に示すように、第３待機エリアＴＡ３における第２待機位置にある作業対象品Ｘが第１待機位置へ搬送され、第３待機位置にある作業対象品Ｘが第２待機位置へ搬送される。但し、この場合は同じ待機エリアＴＡ(第３待機エリアＴＡ３)内での作業対象品Ｘの移動のため、該第３待機エリアＴＡ３の待機数は増減しない。
【００３１】
このとき、第２および第３待機エリアＴＡ２,ＴＡ３の待機数は何れも「２」となるが、第２および第３待機エリアＴＡ２,ＴＡ３内で作業対象品Ｘが移動しているため、各待機エリアＴＡの待機数の比較は行なわれない。従って、図８に示すように、前記第２待機エリアＴＡ２の第１および第２待機位置に到来した作業対象品Ｘはそのまま待機し、第２サブラインＳＬ２の作業エリアＳＡでの作業が終了した場合には、該第２サブラインＳＬ２へ向けて第１待機位置の作業対象品Ｘが搬送される。また、前記第２サブラインＳＬ２へ向けて作業対象品Ｘを搬送する前に、第３待機エリアＴＡ３の第１および第２待機位置の夫々に作業対象品Ｘが到来すると(図９参照)、第２待機エリアＴＡ２と第３待機エリアＴＡ３の待機数が比較され、両待機エリアＴＡ２,ＴＡ３の待機数は同数(待機数は何れも「２」)であるため、第２待機エリアＴＡ２から第３待機エリアＴＡ３の第２待機位置へ作業対象品Ｘが補充(搬送)される。このとき、前述したと同様に、第２待機エリアＴＡ２における第１の回転式搬送装置１３の第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出しなくなったときに、該第２待機エリアＴＡ２の待機数が１減算されて待機数は「１」となるが、この時点では第３待機エリアＴＡ３の待機数は加算されずに待機数は「２」のままである。このように、前述した条件に基づいて各待機エリアＴＡの待機数を増減し、かつ各待機エリアＴＡ内の作業対象品Ｘの移動が停止した後に待機エリアＴＡの待機数を比較することで、各待機エリアＴＡ内に略均等に作業対象品Ｘを待機させることができる。なお、前記第１待機エリアＴＡ１に対しては、前記供給ライン３０から作業対象品Ｘが順次供給される。
【００３２】
(サブラインについて)
図１に示すように、前記サブラインＳＬの夫々は、前記第１の回転式搬送装置１３に接続する第２の搬送装置２０と、該第２の搬送装置２０に接続し、前記作業エリアＳＡが設けられる第３の搬送装置２３と、該第３の搬送装置２３に接続し、作業エリアＳＡからの作業完了品Ｙを前記搬出ライン４０へ移動するリフト手段２７とを一列に連設して構成されている。すなわち、実施例では前記第３の搬送装置２３の近傍に作業者が位置して、該第３の搬送装置２３に停止した作業対象品Ｘに対して所定の検査作業を行なうようになっている。
【００３３】
前記第２および第３の搬送装置２０,２３は、前記第１の搬送装置１６と同様に、夫々が独立した小型のローラーコンベヤタイプのものであって前記制御手段５０により個別に作動および作動停止が制御され、各搬送装置２０,２３の作動により第１の回転式搬送装置１３からリフト手段２７へ向けて作業対象品Ｘまたは作業完了品Ｙを搬送するよう構成される。また、前記第２および第３の搬送装置２０,２３の夫々は、その作動停止時に１つの作業対象品Ｘまたは作業完了品Ｙを停止状態で保持し得る大きさに設定してある。すなわち、前記第１の回転式搬送装置１３から対応するサブラインＳＬ１〜ＳＬ６へ送出された作業対象品Ｘを前記第２の搬送装置２０に一時的に待機させ、作業エリアＳＡでの作業が完了した後に、作業完了品Ｙとしてリフト手段２７へ搬送すると共に、第２の搬送装置２０から第３の搬送装置２３(作業エリアＳＡ)へ作業対象品Ｘを搬送して、次の作業対象品Ｘに対して検査作業を行なうようになっている。なお、前記第２および第３の搬送装置２０,２３の夫々は、作業対象品Ｘの上側を支持する支持手段(図示せず)を備えており、各搬送装置２０,２３で搬送される作業対象品Ｘの転倒を防止するよう構成されている。
【００３４】
また、前記第２の搬送装置２０および第３の搬送装置２３の夫々には、作業対象品Ｘまたは作業完了品Ｙを検出する第４検出センサ２１および第５検出センサ２４が設けられており、第３の搬送装置２３に設けた第５検出センサ２４が作業完了品Ｙを検出しなくなると、第２の搬送装置２０の作業対象品Ｘを第３の搬送装置２３(作業エリアＳＡ)へ搬送するよう前記制御手段５０が第２の搬送装置２０を作動制御している。同様に、前記第２の搬送装置２０に設けた第４検出センサ２１が作業対象品Ｘを検出しなくなると、対応する第１の回転式搬送装置１３を第２位置に回転させて、該第１の回転式搬送装置１３から第２の搬送装置２０へ作業対象品Ｘを搬送するようになっている。
【００３５】
なお、前記各作業エリアＳＡの近傍には、前記制御手段５０に設けた識別手段５４に接続するスイッチ２５(図２参照)が設けられており、該スイッチ２５のＯＮ−ＯＦＦにより対応する作業エリアＳＡ(サブラインＳＬ)の稼働の有無を識別手段５４が識別するようになっている。すなわち、検査作業を開始するに際して、作業者が作業エリアＳＡに対応するスイッチ２５をＯＮにすると、前記識別手段５４が対応の作業エリアＳＡ(サブラインＳＬ)が稼働しているものと認識し、該スイッチ２５をＯＦＦにすると、識別手段５４が対応する作業エリアＳＡ(サブラインＳＬ)が稼働していないものとして認識するようになっている。なお、実施例では、第２搬送ライン１１における第６サブラインＳＬ６に設けた作業エリアＳＡのスイッチ２５がＯＦＦになっており、第１搬送ライン１０では第１〜第３サブラインＳＬ１〜ＳＬ３に設けた３箇所の作業エリアＳＡが稼働し、第２搬送ライン１１では第４および第５サブラインＳＬ４,ＳＬ５に設けた２箇所の作業エリアＳＡが稼働している。
【００３６】
ここで、前記制御手段５０は、前記識別手段５４の識別情報に基づいて、稼働している作業エリアＳＡ(サブラインＳＬ)に対応する待機エリアＴＡに作業対象品Ｘを待機させると共に、稼働していない作業エリアＳＡ(サブラインＳＬ)に対応する待機エリアＴＡには作業対象品Ｘを待機させないよう前記第１の回転式搬送装置１３および第１の搬送装置１６の夫々を作動制御している。具体的には、実施例では稼働していない作業エリアＳＡを設けた第６サブラインＳＬ６に対応する第６待機エリアＴＡ６を除く第１〜第５待機エリアＴＡ１〜ＴＡ５の夫々に、作業対象品Ｘを待機させるよう前記制御手段５０が各搬送装置１３,１６を作動制御している(図１参照)。このように、稼働している作業エリアＳＡに対応する第１〜第５待機エリアＴＡ１〜ＴＡ５に作業対象品Ｘを待機させることで、生産計画に合わせて稼働させる作業エリアＳＡを決定し得るようになっている。
【００３７】
また、前記リフト手段２７は、前記作業エリアＳＡ(第３の搬送装置２３)からの作業完了品Ｙを受入れ可能な受入れ位置、および該受入れ位置から下降移動し、前記搬出ライン４０へ作業完了品Ｙを受渡し可能な受渡し位置に昇降移動可能に構成され、常には受入位置に位置決めされて作業完了品Ｙを受入れ得るよう位置決めされている。そして、前記リフト手段２７に設けた第６検出センサ２８が作業完了品Ｙを検出することで、該リフト手段２７を前記受渡し位置へ移動させるよう前記制御手段５０が作動制御している。なお、リフト手段２７には、小型のローラーコンベヤタイプの搬送装置が組み込まれており、前記受渡し位置へ移動した後に作業完了品Ｙをリフト手段２７から搬出ライン４０へ搬送し得るようになっている。このように、リフト手段２７により作業完了品Ｙを搬出ライン４０へ搬送するよう構成することで、作業者が作業終了後に作業完了品Ｙを搬出ライン４０へ移動させる手間が省け、作業効率の向上が図られる。
【００３８】
(供給ラインについて)
前記第１および第２搬送ライン１０,１１へ向けて作業対象品Ｘを供給する前記供給ライン３０は、前記第１搬送ライン１０(第１メインラインＭＬ１)に接続する供給コンベヤ３２と、該供給コンベヤ３２の下流端から第２搬送ライン１１側へ延在するよう分岐し、前記第２搬送ライン１１(第２メインラインＭＬ２)に接続する接続コンベヤ３４とからなり、第１搬送ライン１０に対しては作業対象品Ｘを供給コンベヤ３２から供給し、第２搬送ライン１１に対しては供給コンベヤ３２からの作業対象品Ｘを、接続コンベヤ３４を介して供給するようになっている。前記供給コンベヤ３２と接続コンベヤ３４との分岐位置には、第１メインラインＭＬ１へ向けて作業対象品Ｘを搬送可能な第３位置、および該第３位置から略９０°回転して接続コンベヤ３４へ向けて作業対象品Ｘを搬送可能な第４位置に変更し得る第２の回転式搬送装置３６が設けられており、必要に応じて第１搬送ライン１０(第１メインラインＭＬ１)または第２搬送ライン１１(第２メインラインＭＬ２)に作業対象品Ｘを搬送し得るよう構成されている。
【００３９】
なお、前記供給コンベヤ３２および接続コンベヤ３４の夫々は、前述と同様にローラーコンベヤタイプのものであって、前記制御手段５０により作動および作動停止を制御されている。ここで、前記制御手段５０は、前記第２の回転式搬送装置３６に設けた第７検出センサ３７が作業対象品Ｘを検出している間は、前記供給コンベヤ３２を停止させるよう制御している。そして、第２の回転式搬送装置３６から前記第１搬送ライン１０(第１メインラインＭＬ１)または第２搬送ライン１１(第２メインラインＭＬ２)へ向けて作業対象品Ｘが搬送されて、前記第７検出センサ３７が作業対象品Ｘを検出しなくなると、供給コンベヤ３２を作動させて第２の回転式搬送装置３６へ作業対象品Ｘを移動するようになっている。
【００４０】
具体的には、前記制御手段５０は、前記識別手段５４が識別する第１および第２搬送ライン１０,１１における作業エリアＳＡの稼働数を比較して、作業エリアＳＡの稼働数の比率に応じて前記第１および第２メインラインＭＬ１,ＭＬ２への作業対象品Ｘの供給数を調整している。すなわち、実施例では、前述したように第１搬送ライン１０では３箇所の作業エリアＳＡが稼働し、第２搬送ライン１１では２箇所の作業エリアＳＡが稼働していることから、常にはその稼働数の比率(すなわち３対２)となるよう第１搬送ライン１０および第２搬送ライン１１への作業対象品Ｘの供給数が調整される。なお、供給順序としては、第１搬送ライン１０(第１メインラインＭＬ１)へ３つの作業対象品Ｘを供給した後に、第２搬送ライン１１(第２メインラインＭＬ２)へ２つの作業対象品Ｘを供給するのを繰返し、全体として両メインラインＭＬ１,ＭＬ２への作業対象品Ｘの供給が偏らないよう制御される。
【００４１】
また、所定条件が成立した場合には、前記制御手段５０は、前記記憶手段５２が記憶している前記第１搬送ライン１０の最下流側で稼働している作業エリアＳＡに対応する第１の特定の待機エリアＴＡ(実施例では第３待機エリアＴＡ３)の待機数と、前記第２搬送ライン１１の最下流側で稼働している作業エリアＳＡに対応する第２の特定の待機エリアＴＡ(実施例では第５待機エリアＴＡ５)の待機数とを比較し、待機数の少ない特定の待機エリアＴＡ３,ＴＡ５が属するメインラインＭＬ１,ＭＬ２の何れかへ作業対象品Ｘを優先的に供給し得るよう供給ライン３０を作動制御している。ここで、前記「所定条件」としては、一定時間が経過した地点、あるいは何れかの特定の待機エリアＴＡ３,ＴＡ５の待機数が最大数(すなわち待機数「３」)になった時点、その他任意の条件に設定することができ、設定した条件の成立毎に両特定の待機エリアＴＡ３,ＴＡ５の待機数を比較して、各搬送ライン１０,１１(メインラインＭＬ１,ＭＬ２)への作業対象品Ｘの供給数を調整するようになっている。
【００４２】
(搬出ラインについて)
前記搬出ライン４０は、前記検査ラインＫＬと基本的に同一構成であるから、同一の機能を有する部材には同一の符号を付して説明する。前記搬出ライン４０は、前記各メインラインＭＬの下方に設けられて、作業完了品Ｙを図示しない出荷工程へ搬送する２つの第１の回収ライン４２,４２と、前記各サブラインＳＬの下方に設けられて第１回収ライン４２,４２に合流する第２回収ライン４４とから構成される(図２参照)。ここで、前記第１回収ライン４２の夫々は、前記第１の回転式搬送装置１３および第１の搬送装置１６を連設して構成され、前記第２回収ライン４４との合流位置に第１の回転式搬送装置１３を配置してある。
【００４３】
すなわち、前記第１回収ライン４２における第１の回転式搬送装置１３を前記第１位置に位置決めすることで、該第１回収ライン４２に沿って作業完了品Ｙを搬送し得ると共に、該第１の回転式搬送装置１３を第２位置に回転させることで、対応する第２回収ライン４４で搬送される作業完了品Ｙを第１回収ライン４２に受入れ得るようになっている。なお、前記第２回収ライン４４における前記リフト手段２７と第１回収ライン４２の第１の回転式搬送装置１３との間は、２つの第２の搬送装置２０で接続してある。
【００４４】
ここで、前記第１回収ライン４２には、前記各メインラインＭＬの待機エリアＴＡにおける第３待機位置と上下に対応する位置に、作業完了品Ｙを検出する第８検出センサ４５が設けられると共に、前記第２回収ライン４４には、前記各サブラインＳＬにおける第３の搬送装置２３と上下に対応する位置に、作業完了品Ｙを検出する第９検出センサ４６が夫々設けられている。そして、前記第８検出センサ４５および第９検出センサ４６の何れか先に作業完了品Ｙを検出した検出センサ４５,４６に対応する回収ライン４２,４４から作業完了品Ｙを優先的に搬出するよう前記第１の回転式搬送装置１３を回転させるようになっている。
【００４５】
具体的には、前記第２回収ライン４４の第９検出センサ４６より先に第１回収ラインの第８検出センサ４５が作業完了品Ｙを検出した場合には、第２回収ライン４４の各第２の搬送装置２０を停止させると共に、前記第１の回転式搬送装置１３を第１位置に位置決めして第１回収ライン４２の作業完了品Ｙを前記出荷工程へ搬送する。一方、前記第１回収ライン４２の第８検出センサ４５より先に第２回収ライン４４の第９検出センサ４６が作業完了品Ｙを検出した場合には、第１回収ライン４２の各第１の搬送装置１６を停止させて第１回収ライン４２での搬送を停止すると共に、前記第１の回転式搬送装置１３を第２位置に回転させて第２回収ライン４４の作業完了品Ｙを第１の回転式搬送装置１３に受入れ、受入れ後に当該第１の回転式搬送装置１３第１位置に回転して第１回収ライン４２での搬送を再開して、前記出荷工程へ搬送するようになっている。
【００４６】
次に、前述した供給ラインＫＬおよび各搬送ライン１０,１１の制御態様の一例につき、図１０〜図１２を用いて説明する。
【００４７】
(供給ラインから各搬送ラインへの作業対象品の供給について)
前工程において各種部品の組付けが完了した作業対象品Ｘは、図１０に示す作業対象品供給処理に基づいて、供給ライン３０を作動して順次検査ラインＫＬへ向けて搬送される。先ず、前記供給コンベヤ３２の下流側に位置する第２の回転式搬送装置３６に設けた第７検出センサ３７が作業対象品Ｘを検出したか否かを判定する(ステップＳ１０１)。このとき、第７検出センサ３７が作業対象品Ｘを検出していないときは、そのまま作業対象品供給処理が終了する。第７検出センサ３７が作業対象品Ｘを検出すると、ステップＳ１０２へ進んで予め定めた時間等の所定条件が成立したか否かを判定して、所定条件が成立していないとき場合にはステップＳ１０３へ進み、所定条件が成立している場合にはステップＳ１０６へ進む。すなわち、作業対象品供給処理では、常にはステップＳ１０３以降の処理がなされ、所定条件が成立する毎にステップＳ１０６以降の処理がなされるようになっている。
【００４８】
ステップＳ１０３に進むと、前記識別手段５４が識別した前記第１搬送ライン１０における作業エリアＳＡの稼働数を取得すると共に、前記第２搬送ライン１１における作業エリアＳＡの稼働数を取得し(ステップＳ１０４)、各搬送ライン１０,１１における作業エリアＳＡの稼働数の比率に応じて前記第１メインラインＭＬ１および第２メインラインＭＬ２へ作業対象品Ｘを供給する(ステップＳ１０５)。具体的には、前述のように第１搬送ライン１０では３つの作業エリアＳＡが稼働しているのに対し、前記第２搬送ライン１１では２つの作業エリアＳＡが稼働しているから、前記第１搬送ライン１０(第１メインラインＭＬ１)への作業対象品Ｘの供給数と第２搬送ライン１１(第２メインラインＭＬ２)への作業対象品Ｘの供給数との比率が、３：２となるよう供給ライン３０が作動する。
【００４９】
このように、第１および第２搬送ライン１０,１１における作業エリアＳＡの稼働数の比率に応じて各搬送ライン１０,１１(各メインラインＭＬ１,ＭＬ２)への作業対象品Ｘの供給数を調整することで、稼働している各作業エリアＳＡへの作業対象品Ｘの供給割合を均一にし得るから、各搬送ライン１０,１１への作業対象品Ｘの供給効率を向上し得る利点がある。また、第１メインラインＭＬ１へ３つの作業対象品Ｘを供給した後に、第２メインラインＭＬ２へ２つの作業対象品Ｘを供給するよう設定されているから、全体として両メインラインＭＬ１,ＭＬ２への作業対象品Ｘの供給が偏ることはなく、生産効率の低下を招来することはない。
【００５０】
また、前記ステップＳ１０２からステップＳ１０６へ進んだ場合には、前記記憶手段５２が記憶している第１搬送ライン１０(第１メインラインＭＬ１)における第３待機エリアＴＡ３(第１の特定の待機エリア)の待機数、および第２搬送ライン１１(第２メインラインＭＬ２)における第５待機エリアＴＡ５(第２の特定の待機エリア)の待機数を取得する(ステップＳ１０６,ステップＳ１０７)。そして、取得した第３待機エリアＴＡ３の待機数と、第５待機エリアＴＡ５の待機数とを比較し(ステップＳ１０８)、両待機エリアＴＡ３,ＴＡ５の待機数が同数以上の場合には前記ステップＳ１０３に進んで各搬送ライン１０,１１における作業エリアＳＡの稼働数の比率に応じて作業対象品Ｘを供給する。
【００５１】
一方、前記ステップＳ１０８において、第３および第５待機エリアＴＡ３,ＴＡ５の待機数が同数でないと判定された場合にはステップＳ１０９に進み、第３待機エリアＴＡ３の待機数が第５待機エリアＴＡ５の待機数より少数か否かを判定する。そして、第３待機エリアＴＡ３の待機数の方が少数の場合には前記第１搬送ライン１０(第１メインラインＭＬ１)へ向けて作業対象品Ｘを供給し(ステップＳ１１０)、第３待機エリアＴＡ３の待機数の方が多数の場合には第２搬送ライン１１(第２メインラインＭＬ２)へ向けて作業対象品Ｘを供給する(ステップＳ１１１)。
【００５２】
このように、待機数の少ない待機エリアＴＡ３,ＴＡ５の属する搬送ラインへ優先的に作業対象品Ｘを供給することで、作業者の作業能力の差に応じて各搬送ライン１０,１１(メインラインＭＬ１,ＭＬ２)へ作業対象品Ｘを供給できるから、生産効率の向上が図られる。また、一定時間の経過等の予め定めた所定条件が成立する毎に、前記第３および第５待機エリアＴＡ３,ＴＡ５の待機数を比較して、作業対象品Ｘを優先的に供給する搬送ライン１０,１１(メインラインＭＬ１,ＭＬ２)を見直すようにしてあるから、両搬送ライン１０,１１の各待機エリアＴＡの待機数を常に略均等に保つことが可能である。殊に、実施例に示す検査作業のように、作業者の熟練度等により作業速度が異なる場合であっても、その作業速度に合わせて各作業エリアＳＡに対して作業対象品Ｘを供給し得るようになるから、作業効率を大きく改善し得る利点がある。
【００５３】
(各搬送ラインにおける作業対象品の搬送について)
次に、前記供給ライン３０から各搬送ライン(メインライン)に供給された作業対象品Ｘの作業エリアＳＡへの搬送について説明する。なお、前記第１搬送ライン１０および第２搬送ライン１１において、夫々に設けた作業エリアＳＡへの作業対象品Ｘの搬送制御に関しては同一であり、また前記制御手段５０は、前記待機エリアＴＡの夫々を１つの単位として、各待機エリアＴＡに対して同じ作業対象品搬送処理(図１１参照)を行なっている。
【００５４】
図１１に示すように、先ず待機エリアＴＡにおける第１待機位置(第１の回転式搬送装置１３)に作業対象品Ｘがあるか否かを判定する(ステップＳ２０１)。すなわち、第１の回転式搬送装置１３に設けた第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出している場合にはステップＳ２０２に進み、該第１検出センサ１４が作業対象品Ｘを検出していない場合には後述するステップＳ２０７に進む。前記ステップＳ２０２に進むと、前記待機エリアＴＡに対応するサブラインＳＬにおける第２の搬送装置２０に作業対象品Ｘがあるか否かを判定する。すなわち、前記第２の搬送装置２０に設けた第４検出センサ２１が作業対象品Ｘを検出していない場合にはステップＳ２０３に進み、第４検出センサ２１が作業対象品Ｘを検出している場合には後述するステップＳ２１２に進む。換言すると、作業エリアＳＡでの作業が終了して第２の搬送装置２０から作業対象品Ｘが搬送された場合にステップＳ２０３に進み、作業エリアＳＡにおいて作業が行なわれている最中で第２の搬送装置２０に作業対象品Ｘが待機している場合にステップＳ２１２に進む。
【００５５】
ステップＳ２０３に進むと、対応する第１の回転式搬送装置１３を第２位置へ回転させて、該第１の回転式搬送装置１３(第１待機位置)から第２の搬送装置２０へ作業対象品Ｘを搬送する(ステップＳ２０４)。そして、この待機エリアＴＡに関して前記記憶手段５２が記憶している作業対象品Ｘの待機数を１減算した後に(ステップＳ２０５)、ステップＳ２０６へ進んで前記第１の回転式搬送装置１３を第１位置へ回転させ、その後ステップＳ２０７へ進む。すなわち、前記第１待機位置に作業対象品Ｘが待機していない場合にステップＳ２０７に進む。このように、前記第１の回転式搬送装置１３を第１位置および第２位置に回転可能に構成したことで、各メインラインＭＬに沿って搬送される作業対象品Ｘを自動的に対応するサブラインＳＬへ向けて送出すことができる。すなわち、作業対象品Ｘを、各サブラインＳＬに設けた作業エリアＳＡへ効率的に供給し得る利点がある。
【００５６】
また、サブラインＳＬの夫々に、個別に作動および作動停止可能な第２の搬送装置２０を設け、前記第１の回転式搬送装置１３からの作業対象品Ｘを第２の搬送装置２０に一旦待機させるようにしたことで、対応する作業エリアＳＡに対して確実に作業対象品Ｘを供給でき、生産性をより一層向上し得る。殊に、実施例のように第１の回転式搬送装置１３を第１位置および第２位置に回転させる構成では、待機エリアＴＡの作業対象品ＸをサブラインＳＬへ送出すに際して、前述のように第１の回転式搬送装置１３を第１位置から第２位置へ変位する動作を要するため、サブラインＳＬに対して作業対象品Ｘを速やかに供給し得ない。このような場合であっても、前記第２の搬送装置２０を設けることで、作業エリアＳＡに対して第２の搬送装置２０に待機させた作業対象品Ｘを速やかに供給し得ると共に、更にその後に第２の搬送装置２０へ作業対象品Ｘを供給して待機させることで、生産効率の向上を図り得る。
【００５７】
ステップＳ２０７に進むと、前記第２待機位置に作業対象品Ｘがあるか否かを判定する。具体的には、第２待機位置に対応する第１の搬送装置１６に設けた第２検出センサ１７が作業対象品Ｘを検出している場合には、ステップＳ２０８へ進んで該第１の搬送装置１６を作動して第２待機位置の作業対象品Ｘを第１待機位置(第１の回転式搬送装置１３)へ搬送してステップＳ２０９に進む。なお、前記第２検出センサ１７が作業対象品Ｘを検出していない場合には、ステップＳ２０９に進む。ステップＳ２０９では、前記第３待機位置に作業対象品Ｘがあるか否かを判定する。すなわち、第３待機位置に対応する第１の搬送装置１６に設けた第３検出センサ１８が作業対象品Ｘを検出している場合には、該第１の搬送装置１６を作動して第３待機位置の作業対象品Ｘを第２待機位置へ搬送し(ステップＳ２１０)、該第３検出センサ１８が作業対象品Ｘを検出していない場合には、ステップＳ２１１に進んで作業対象品補充処理(図１２参照)が行なわれる。
【００５８】
一方、前記ステップＳ２０２において第２の搬送装置２０に作業対象品Ｘがあると判定されてステップＳ２１２へ進むと、前記第２待機位置に作業対象品Ｘがあるか否かが判定される。すなわち、第２待機位置に対応する第１の搬送装置１６に設けた第２検出センサ１７が作業対象品Ｘを検出している場合にはステップＳ２１３に進んで第３待機位置に作業対象品Ｘがあるか否かを判定する。なお、前記ステップＳ２１２において、第２待機位置に作業対象品Ｘがない(第２検出センサ１７が作業対象品Ｘを検出していない)場合には、前記ステップＳ２０９に進んで第３待機位置に作業対象品Ｘがあるか否かを判定して、前述と同様に該第３待機位置に作業対象品Ｘがある場合には第３待機位置の作業対象品Ｘを第２待機位置へ搬送し(ステップＳ２１０)、該第３待機位置に作業対象品Ｘがない場合には、ステップＳ２１１に進んで作業対象品補充処理(図１２参照)が行なわれるようになっている。また、ステップＳ２１３では、第３待機位置に作業対象品Ｘがある(すなわち、対応する第１の搬送装置１６に設けた第３検出センサ１８が作業対象品Ｘを検出している)場合には、作業対象品搬送処理が終了し、該第３検出センサ１８が作業対象品Ｘを検出していない場合にはステップＳ２１０に進んで作業対象品補充処理(図１２参照)が行なわれる。
【００５９】
このように、各メインラインＭＬにおけるサブラインＳＬとの分岐位置に作業対象品Ｘを待機させる待機エリアＴＡを設けたことで、何れかのサブラインＳＬにおける作業エリアＳＡにおいて作業対象品Ｘに対する作業が完了した場合には、当該作業エリアＳＡ(サブラインＳＬ)に対して速やかに次の作業対象品Ｘを送出すことができるから、製造ラインの生産効率の向上を図り得る。また、待機エリアＴＡ内において下流側に位置する待機位置へ優先的に作業対象品Ｘを待機させるようにしたことで、作業対象品Ｘを対応のサブラインＳＬまたは下流側の待機エリアＴＡに対して速やかに送出し得るから、下流側の待機エリアＴＡへの、あるいは全ての待機エリアＴＡから対応のサブラインＳＬへの作業対象品Ｘの供給効率を向上することができる。
【００６０】
更に、各待機エリアＴＡに最大で３つの作業対象品Ｘを待機させ得るよう構成したから、下流側の待機エリアＴＡに対して作業対象品Ｘを補充した場合であっても、上流側の待機エリアＴＡに作業対象品Ｘを残すことができ、対応の作業エリアＳＡに作業対象品Ｘを供給する必要が生じた場合であっても速やかに対応することが可能となる。更にまた、各待機エリアＴＡに複数の作業対象品Ｘを待機させることで、供給ライン３０から供給される作業対象品Ｘを各待機エリアＴＡに順次ストックすることができ、該供給ライン３０からの作業対象品Ｘの供給をスムーズに行ない得る。すなわち、供給ライン３０を極力停止させなくて済むから、前工程での作業に悪影響を及ぼすことはない。
【００６１】
(上流側の待機エリアからの作業対象品の補充について)
図１２に示すように、前記作業対象品補充処理では、前記記憶手段５２が記憶している作業対象品Ｘを補充すべき待機エリアＴＡ(以下、受入れ側の待機エリアＴＡという)と、その１つ上流に位置する待機エリアＴＡ(以下、送出し側の待機エリアＴＡという)の待機数を比較する(ステップＳ３０１)。ここで、送出し側の待機エリアＴＡの待機数の方が少数の場合には、該送出し側の待機エリアＴＡの待機数が同数になるまで受入れ側の待機エリアＴＡへの作業対象品Ｘの補充(搬送)を一時的に停止する(ステップＳ３０２、ステップＳ３０３)。送出し側と受入れ側の待機エリアＴＡの待機数が同数になると、ステップＳ３０４に進んで、送出し側の待機エリアＴＡにおける第１の回転式搬送装置１３が第１位置にあるかを判定し、この第１の回転式搬送装置１３が第１位置に変位した後に、該第１の回転式搬送装置１３から作業対象品Ｘを受入れ側の待機エリアＴＡへ搬送する(ステップＳ３０５)。そして、送出し側の待機エリアＴＡから作業対象品Ｘを搬送すると、前記記憶手段５２が記憶する送出し側の待機エリアＴＡの待機数を１減算する(ステップＳ３０６)。なお、ステップＳ３０１において、送出し側の待機エリアＴＡの待機数が受入れ側の待機エリアＴＡの待機数と同数以上と判定された場合には、ステップＳ３０４に直接進むようになっている。
【００６２】
このように、送出し側と受入れ側に隣接する待機エリアＴＡの待機数を比較して作業対象品Ｘを搬送することで、受入れ側の待機エリアＴＡへの作業対象品Ｘの供給過剰、および送出し側の待機エリアＴＡでの作業対象品Ｘの不足を防止することができる。すなわち、各待機エリアＴＡに対応する作業エリアＳＡに均一に作業対象品Ｘを供給できるから、作業エリアＳＡでの作業負担にバラツキが生ずるのを防止し得る利点がある。
【００６３】
次いで、ステップＳ３０７に進むと、前記受入れ側の待機エリアＴＡの待機数が「０」か否かを判定し、「０」の場合には作業対象品Ｘを第１の回転式搬送装置１３(第１待機位置)に補充するよう各搬送装置１３,１６を作動制御する(ステップＳ３０８)。また、受入れ側の待機エリアＴＡの待機数が「０」でない場合には、ステップＳ３０９に進んで待機数が「１」か否かを判定し、待機数が「１」の場合には作業対象品Ｘを第２待機位置に補充すると共に、待機数が「１」でない場合(すなわち、待機数が「２」の場合)には作業対象品Ｘを第３待機位置に補充するよう各搬送装置１３,１６を作動制御する(ステップＳ３１０,ステップＳ３１１)。そして、補充される待機位置の検出センサ１４,１７,１８が作業対象品Ｘを検出すると、前記記憶手段５２が記憶する受入れ側の待機エリアＴＡの待機数が１加算されて(ステップＳ３１２)、待機数が上限に達すると、作業対象品補充処理が終了する。なお、各メインラインＭＬ１,ＭＬ２において最上流側に位置する第１待機エリアＴＡ１および第４待機エリアＴＡ４への作業対象品Ｘの補充に関しては、前記供給ライン３０から供給される作業対象品Ｘを前記ステップＳ３０７〜ステップＳ３１２の処理に基づいて第１〜第３待機位置の何れかに補充される。
【００６４】
このように、何れかの待機エリアＴＡに待機させた作業対象品ＸをメインラインＭＬの下流側または対応するサブラインＳＬへ送出して、第１〜第３待機位置の何れかに「空き」が生じた際に、該待機エリアＴＡの上流側に位置する待機エリアＴＡから作業対象品Ｘを補充するようにしたから、下流側に位置する作業エリアＳＡに対してスムーズに作業対象品Ｘを補充し得る。すなわち、メインラインＭＬに対して複数の作業エリアＳＡを設けた場合であっても、各作業エリアＳＡに対して滞りなく作業対象品Ｘを搬送することができるから、作業効率を向上し得る。従って、各作業エリアＳＡに作業能力が異なる作業者を配置した場合であっても、その作業能力に合わせて各作業エリアＳＡに対して作業対象品Ｘを供給し得るようになるから、作業効率が大幅に改善される。また、作業エリアＳＡを複数設けるに際し、メインラインＭＬを不必要に増加させる必要がないから、製造ラインの大型化を招来することもなく、スペース的な問題を解消し得る利点がある。
【００６５】
更に、実施例のように、前記各待機エリアＴＡから下流側の待機エリアＴＡまたは対応するサブラインＳＬへ向けて作業対象品Ｘを送出した際に限り、記憶手段５２の記憶数を１減算すると共に、上流側の待機エリアＴＡからの作業対象品Ｘを、補充すべき搬送装置１３,１６の検出センサ１４,１７,１８が検出した際に記憶手段５２の記憶数を１加算するようにしたことで、各待機エリアＴＡの作業対象品Ｘの待機数を正確に管理し得る。すなわち、同じ待機エリアＴＡ内での作業対象品Ｘの移動によっては作業対象品Ｘの待機数を増減しないから、各待機エリアＴＡの待機数を正確に把握でき、下流側の待機エリアＴＡへの作業対象品Ｘの供給過剰、および上流側の待機エリアＴＡでの作業対象品Ｘの不足を防止して、各作業エリアＳＡに対して均一に作業対象品Ｘを供給し得る利点がある。また、検出センサ１４,１７,１８が検出した際に記憶手段５２の記憶数を１加算することで、各待機エリアＴＡへ作業対象品Ｘを補充するに際し、作業対象品Ｘを補充すべき待機位置を容易に特定することが可能となる。
【００６６】
(作業完了品の搬出について)
なお、前記作業エリアＳＡでの作業が完了した作業完了品Ｙは、前記第３の搬送装置２３により前記リフト手段２７へ搬送されると共に、該リフト手段２７により搬出ライン４０へ搬送されて出荷工程へと運ばれる。このように、作業完了品Ｙをリフト手段２７により搬出ライン４０へ搬送することにより、作業終了後に作業者が搬出ライン４０や出荷工程へ作業完了品Ｙを移動させる手間が省けるから、作業効率の向上が図られる。
【００６７】
また、前記搬出ライン４０により作業完了品Ｙを搬送するに際し、該搬出ライン４０における第１回収ライン４２と第２回収ライン４４との合流位置で、該第１回収ライン４２に搬送される作業完了品Ｙと第２回収ライン４４に搬送される作業完了品Ｙとが接触等する虞がある。そこで、実施例では、第１回収ライン４２に第８検出センサ４５を設けると共に、第２回収ライン４４に第９検出センサ４６を設け、これら検出センサ４５,４６の何れか先に作業完了品Ｙを検出した回収ライン４２,４４の作業完了品Ｙを先に搬送するようにしたから、作業完了品Ｙをスムーズに搬送することが可能である。
【００６８】
〔変更例〕
なお、本発明に係る遊技機製造ラインの制御システムとしては、実施例のものに限られるものではなく、種々の変更が可能である。例えば、実施例では、２つのメインラインを設けたが、１または３以上のメインラインを設けるようにしてもよく、またメインラインから分岐するサブラインの数も実施例のように３つに限られるものでなく、１つのメインラインから２以上のサブラインを分岐させることが可能である。また、実施例では各待機エリアに３つの作業対象品を待機させ得るよう構成したが、これに限らず、１つまたは２、あるいは４以上の作業対象品を待機させるようにしてもよい。
【００６９】
更に、前記メインラインを構成する搬送手段としては、実施例に示す搬送装置に限らず、任意の作業対象品の搬送および搬送停止を行ない得るものであれば、従来公知の各種搬送手段を採用し得る。ここで、実施例では、前記メインラインにおけるサブラインとの分岐位置に回転式搬送装置を設けて、該回転式搬送装置を第１位置と第２位置とに回転するよう構成したがメインラインの下流および対応するサブラインへ作業対象品を送出し得る構成であれば任意の構成・手段を採用可能である。例えばメインラインにおけるサブラインとの分岐位置に作業対象品をサブラインへ向けて押出すプッシャ等の押出し手段を配設するようにしても、実施例と同様に作用効果を得ることができる。更にまた、実施例では、サブラインにおける前記メインラインと作業エリアとの間に、個別に作動および作動停止可能な第２の搬送手段を設ける構成を例示したが、該第２の搬送手段を設けることなく作業エリアをメインラインに隣接して設ける構成とすることもできる。
【００７０】
また、搬送ライン(メインラインおよびサブライン)の制御態様に関しては、実施例のものに限定されるものではなく、何れかの待機エリアに待機させた作業対象品を下流側の待機エリアまたは対応するサブラインへ送出した際に、この作業対象品を送出した待機エリアに対して、上流側の待機エリアから作業対象品を補充するよう前記各搬送手段を作動制御して、常には各待機エリアに作業対象品を待機させるようにすれば、任意に変更することができる。同様に、何れかの待機エリアから作業対象品が下流側の待機エリアまたは対応するサブラインへ送出された際に、前記記憶手段が記憶する作業対象品を補充すべき待機エリアにおける作業対象品の待機数と、その１つ上流側に位置する待機エリアにおける作業対象品の待機数とを比較し、上流側に位置する待機エリアにおける作業対象品の待機数の方が少数の場合には作業対象品の補充を一時的に停止し、当該上流側に位置する待機エリアにおける作業対象品の待機数が同数となった後に、作業対象品を補充すべき待機エリアへ作業対象品を補充するよう前記各搬送手段を作動制御するようすれば、実施例とは異なる制御態様を採用することが可能である。
【００７１】
そして、複数設けた搬送ライン(メインライン)へ作業対象品を供給する供給ラインの制御態様に関しても実施例のものに限定されず、所要に応じて変更することができる。すなわち、識別手段の識別情報に基づいて各搬送ラインにおける作業エリアの稼働数を比較して、作業エリアの稼働数の比率に応じて各メインラインへの作業対象品の供給数を調整するようにすればよい。同様に、前記記憶手段が記憶する各待機エリアにおける作業対象品の待機数が均等になるよう各メインラインの搬送手段を制御すると共に、所定条件の成立により各搬送ラインにおける所定の待機エリアにおける作業対象品の待機数を比較して、待機数の少ない待機エリアの属する搬送ラインのメインラインへ優先的に作業対象品を供給することで、実施例と同様の作用効果を得ることができる。
【００７２】
また、作業対象品としては、実施例のような各種部材が取付けられて作動検査前のパチンコ機に限定されるものではなく、例えば遊技盤やその他遊技機製造に係る部材であれば、何れのものであっても採用することができる。更に、遊技機としてはパチンコ機に限定されるものではなく、スロットマシン機やアレンジボール機、その他各種遊技機に関して本発明を採用することができる。なお、本発明は、作業エリアにおいて作業対象品に対して検査作業を行なう場合に限らず、遊技機製造ラインで行なわれる各種作業を行なう場合であっても適用することが可能であり、殊に作業者の作業能力の差により各作業エリアへの作業対象品の供給数が変化する作業に対して好適に適用し得るものである。
【００７３】
〔付記〕
なお、本発明に係る遊技機製造ラインの制御システムに関しては、以下に示す具体的構成に限定することも可能である。
(Ａ) 請求項３記載の遊技機製造ラインの制御システムに関し、下流側の待機エリア(TA)またはサブライン(SL)へ作業対象品(X)を送出した際に、この作業対象品(X)を送出した待機エリア(TA)に対応する前記記憶手段(52)が記憶する待機数を１減算する。
このように前記待機エリアから作業対象品が送出された際に限り、記憶手段の記憶数を１減算するようにしたことで、各待機エリアの作業対象品の待機数を正確に管理し得る。すなわち、作業対象品の移動中は各待機エリアにおける作業対象品の待機数を増減しないから、各待機エリアの待機数を正確に把握でき下流側の待機エリアへの作業対象品の供給過剰、および上流側の待機エリアでの作業対象品の不足を防止して、各作業エリアに対して均一に作業対象品を供給できる。
なお、前記(Ａ)に係る遊技機製造ラインの制御システムに対して、請求項４および請求項５に係る構成を付加することも可能である。
(Ｂ) 請求項３または前記(Ａ)記載の遊技機製造ラインの制御システムに関し、前記待機エリア(TA)における前記各搬送手段(13,16)は、作業対象品(X)を検出する検出手段を有し、前記上流側の待機エリア(TA)から搬送されてきた作業対象品(X)を補充すべき搬送手段(13,16)の検出手段が該作業対象品(X)を検出することで、この作業対象品(X)を補充した待機エリア(TA)に対応する前記記憶手段(52)の待機数が１加算されるようになっている。
このように、上流側の待機エリアからの作業対象品を、補充すべき搬送手段の検出手段が検出した際に記憶手段の記憶数を１加算することで、各待機エリアの作業対象品の待機数を正確に管理し得る。すなわち、作業対象品の移動中は各待機エリアにおける作業対象品の待機数を増減しないから、各待機エリアの待機数を正確に把握でき下流側の待機エリアへの作業対象品の供給過剰、および上流側の待機エリアでの作業対象品の不足を防止して、各作業エリアに対して均一に作業対象品を供給できる。
なお、前記(Ｂ)に係る遊技機製造ラインの制御システムに対して、請求項４および請求項５に係る構成を付加することも可能である。
(Ｃ) 請求項４記載の遊技機製造ラインの制御システムに関し、前記メインライン(ML)と各サブライン(SL)との分岐位置に設けられる搬送手段(13)は、常には前記第１位置に位置決めされる。
このように、前記搬送手段を常には第１位置に位置決めすることで、該搬送手段に待機させた作業対象品をメインラインの下流側へ向けて速やかに搬送(補充)し得ると共に、上流側から搬送された作業対象品を当該搬送手段にそのまま受入れることができる。
なお、前記(Ｃ)に係る遊技機製造ラインの制御システムに対して、請求項５に係る構成を付加することも可能である。
(Ｄ) 請求項１〜５および前記(Ａ)〜(Ｃ)の何れかに記載の遊技機製造ラインの制御システムに関し、前記作業エリア(SA)での作業が完了した作業完了品の搬出ライン(40)が、前記メインライン(ML)および各サブライン(SL)の下方に配置されている。
このように、作業エリアでの作業が完了した作業完了品の搬出ラインを、メインラインおよび各サブラインの下方に配置したことで、製造ラインの幅方向への大型化を防止し得る利点がある。
作業エリアが作業者の待機エリア立ち姿勢に適した高さとなる作業が楽になる
(Ｅ) 前記(Ｄ)記載の搬出ライン(40)を備える遊技機製造ラインの制御システムに関し、前記サブライン(SL)の夫々は、前記作業エリア(SA)の下流側に昇降動作可能なリフト手段(27)を有し、該リフト手段(27)により作業完了品を搬出ラインへ搬送するよう構成される。
このように、リフト手段により作業完了品を搬出ラインへ搬送し得るよう構成することで、作業効率の向上を図り得る。
(Ｆ) 請求項１〜５および前記(Ａ)〜(Ｅ)の何れかに記載の遊技機製造ラインの制御システムに関し、前記各作業エリア(SA)の稼働状態を識別する識別手段(54)が設けられており、前記制御手段(50)は、前記識別手段(54)の識別情報に基づいて稼働している作業エリア(SA)のサブライン(SL)に対応する前記待機エリア(TA)における搬送手段(13,16)の夫々に作業対象品(X)を待機させるよう各搬送手段(13,16)を作動制御する。
このように、稼働している作業エリアを識別して、対応する待機エリアにおける搬送手段の夫々に作業対象品を待機させた際に各搬送手段を作動停止させることで、生産ペースに合わせて稼働させる作業エリアを決定することができ、生産効率の向上に寄与し得る。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明の実施例に係る遊技機製造ラインの検査ラインを概略で示す平面図である。
【図２】実施例に係る遊技機製造ラインの制御システムの制御体系を示すブロック図である。
【図３】実施例に係るメインラインにおける第１の回転式搬送装置を示す拡大図であって、(a)は第１位置にある状態を示し、(b)は第２位置に回転した状態を示す。
【図４】実施例に係る第１搬送ラインにおける作業対象品の搬送態様を概略で示す説明図である。
【図５】実施例に係る第１搬送ラインにおける作業対象品の搬送態様を概略で示す説明図であって、第１待機エリアから第２待機エリアへ作業対象品を補充(搬送)する状態を示す。
【図６】実施例に係る第１搬送ラインにおける作業対象品の搬送態様を概略で示す説明図であって、図５に示した状態において、第２サブラインの作業エリアでの作業が終了した状態を示す。
【図７】実施例に係る第１搬送ラインにおける作業対象品の搬送態様を概略で示す説明図であって、図６に示した状態において、第１待機エリアから第２待機エリアに作業対象品が搬送されて、第２待機エリア内で作業対象品が移動する状態を示す。
【図８】実施例に係る第１搬送ラインにおける作業対象品の搬送態様を概略で示す説明図であって、図７に示した状態において、第３サブラインの作業エリアでの作業が終了し、第３エリア内で作業対象品が移動する状態を示す。
【図９】実施例に係る第１搬送ラインにおける作業対象品の搬送態様を概略で示す説明図であって、図８に示した状態において、第３待機エリア内での作業対象品の移動が終了した状態を示す。
【図１０】実施例に係る遊技機製造ラインの制御システムの作業対象品供給処理を示すフローチャート図である。
【図１１】実施例に係る遊技機製造ラインの制御システムの作業対象品搬送処理を示すフローチャート図である。
【図１２】実施例に係る遊技機製造ラインの制御システムの作業対象品補充処理を示すフローチャート図である。
【図１３】従来技術に係る搬送ラインと作業エリアとの関係を概略で示す平面図である。
【符号の説明】
【００７５】
１０ 第１搬送ライン(搬送ライン)
１１ 第２搬送ライン(搬送ライン)
１３ 第１の回転式搬送装置(搬送手段)
１６ 第１の搬送装置(搬送手段)
２０ 第２の搬送装置(第２の搬送手段)
５０ 制御手段
５２ 記憶手段
ＭＬ(ＭＬ１,ＭＬ２) メインライン(第１メインライン、第２メインライン)
ＳＡ 作業エリア
ＳＬ(ＳＬ１〜ＳＬ６) サブライン(第１〜第６サブライン)
ＴＡ(ＴＡ１〜ＴＡ６) 待機エリア(第１〜第６待機エリア)
Ｘ 作業対象品
【特許請求の範囲】
【請求項１】
遊技機として完成されるべき作業対象品に対し所要の作業を行なう作業エリアと、前記作業エリアへ向けて作業対象品を搬送する搬送ラインとを備えた遊技機製造ラインにおいて、
前記搬送ラインの一部をなし、任意の作業対象品の搬送および搬送停止を行ない得る複数の搬送手段を複数連設したメインラインと、
前記搬送ラインの一部をなし、前記搬送手段の何れかにおいて前記メインラインから対応的に分岐すると共に、前記作業エリアが適所に設けられた複数のサブラインと、
前記夫々の搬送手段を個別に作動制御し、該搬送手段での作業対象品の搬送および搬送停止を行なわせる制御手段とからなり、
前記メインラインにおける各サブラインへの分岐位置に、前記作業対象品を待機可能な待機エリアを夫々設定することで、
何れかの待機エリアに待機させた作業対象品を下流側の待機エリアまたは対応するサブラインへ送出した際に、この作業対象品を送出した待機エリアに対して、上流側の待機エリアから作業対象品を補充するよう前記各搬送手段を作動制御して、常には各待機エリアに作業対象品を待機させるようにした
ことを特徴とする遊技機製造ラインの制御システム。
【請求項２】
前記各待機エリアは複数の搬送手段からなり、各待機エリアに複数の作業対象品を待機させ得るよう構成されている請求項１記載の遊技機製造ラインの制御システム。
【請求項３】
前記各待機エリアにおける作業対象品の待機数を記憶する記憶手段が設けられ、
何れかの待機エリアから作業対象品が下流側の待機エリアまたは対応するサブラインへ送出された際に、前記記憶手段が記憶する作業対象品を補充すべき待機エリアにおける作業対象品の待機数と、その１つ上流側に位置する待機エリアにおける作業対象品の待機数とを比較し、
上流側に位置する待機エリアにおける作業対象品の待機数の方が少数の場合には作業対象品の補充を一時的に停止し、当該上流側に位置する待機エリアにおける作業対象品の待機数が同数となった後に、作業対象品を補充すべき待機エリアへ作業対象品を補充するよう前記各搬送手段を作動制御するようになっている請求項２記載の遊技機製造ラインの制御システム。
【請求項４】
前記メインラインと各サブラインとの分岐位置に設けられる搬送手段は、メインラインの下流側へ向けて作業対象品を搬送する第１位置、および対応するサブラインへ向けて作業対象品を搬送し得る第２位置に変更可能に構成される請求項１〜３の何れかに記載の遊技機製造ラインの制御システム。
【請求項５】
前記サブラインの夫々は、前記メインラインと作業エリアとの間に個別に作動および作動停止可能な第２の搬送手段を備え、該第２の搬送手段に作業対象品を待機させ得るよう構成されている請求項１〜４の何れかに記載の遊技機製造ラインの制御システム。
【請求項１】
遊技機として完成されるべき作業対象品に対し所要の作業を行なう作業エリアと、前記作業エリアへ向けて作業対象品を搬送する搬送ラインとを備えた遊技機製造ラインにおいて、
前記搬送ラインの一部をなし、任意の作業対象品の搬送および搬送停止を行ない得る複数の搬送手段を複数連設したメインラインと、
前記搬送ラインの一部をなし、前記搬送手段の何れかにおいて前記メインラインから対応的に分岐すると共に、前記作業エリアが適所に設けられた複数のサブラインと、
前記夫々の搬送手段を個別に作動制御し、該搬送手段での作業対象品の搬送および搬送停止を行なわせる制御手段とからなり、
前記メインラインにおける各サブラインへの分岐位置に、前記作業対象品を待機可能な待機エリアを夫々設定することで、
何れかの待機エリアに待機させた作業対象品を下流側の待機エリアまたは対応するサブラインへ送出した際に、この作業対象品を送出した待機エリアに対して、上流側の待機エリアから作業対象品を補充するよう前記各搬送手段を作動制御して、常には各待機エリアに作業対象品を待機させるようにした
ことを特徴とする遊技機製造ラインの制御システム。
【請求項２】
前記各待機エリアは複数の搬送手段からなり、各待機エリアに複数の作業対象品を待機させ得るよう構成されている請求項１記載の遊技機製造ラインの制御システム。
【請求項３】
前記各待機エリアにおける作業対象品の待機数を記憶する記憶手段が設けられ、
何れかの待機エリアから作業対象品が下流側の待機エリアまたは対応するサブラインへ送出された際に、前記記憶手段が記憶する作業対象品を補充すべき待機エリアにおける作業対象品の待機数と、その１つ上流側に位置する待機エリアにおける作業対象品の待機数とを比較し、
上流側に位置する待機エリアにおける作業対象品の待機数の方が少数の場合には作業対象品の補充を一時的に停止し、当該上流側に位置する待機エリアにおける作業対象品の待機数が同数となった後に、作業対象品を補充すべき待機エリアへ作業対象品を補充するよう前記各搬送手段を作動制御するようになっている請求項２記載の遊技機製造ラインの制御システム。
【請求項４】
前記メインラインと各サブラインとの分岐位置に設けられる搬送手段は、メインラインの下流側へ向けて作業対象品を搬送する第１位置、および対応するサブラインへ向けて作業対象品を搬送し得る第２位置に変更可能に構成される請求項１〜３の何れかに記載の遊技機製造ラインの制御システム。
【請求項５】
前記サブラインの夫々は、前記メインラインと作業エリアとの間に個別に作動および作動停止可能な第２の搬送手段を備え、該第２の搬送手段に作業対象品を待機させ得るよう構成されている請求項１〜４の何れかに記載の遊技機製造ラインの制御システム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２００６−１７４９４７（Ｐ２００６−１７４９４７Ａ）
【公開日】平成１８年７月６日（２００６．７．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３６９７４５（Ｐ２００４−３６９７４５）
【出願日】平成１６年１２月２１日（２００４．１２．２１）
【出願人】（０００１３５２１０）株式会社ニューギン (1,935)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年７月６日（２００６．７．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１２月２１日（２００４．１２．２１）
【出願人】（０００１３５２１０）株式会社ニューギン (1,935)
【Ｆターム（参考）】
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