部品長さ検知機構および部品供給装置
【課題】コストを低減しつつ部品の長さを検知することができる部品長さ検知機構および部品供給装置を提供すること。
【解決手段】本発明の一態様は、１組の発光手段３４と受光手段３６とからなる光センサ２８と、ネジ３２を移動させるための供給テーブル２２、テーブル台２４、アクチュエータ２６と、を有し、発光手段３４が発する光の照射方向とネジ３２の移動方向とが鋭角に交わり、ネジ３２が移動する経路における上流側検査位置４４と上流側検査位置４４よりも発光手段３４から遠い位置にある下流側検査位置４６の少なくとも２箇所にて光センサ２８がネジ３２を検知した回数をもとにネジ３２の長さを検知すること、を特徴とする部品長さ検知機構１０である。
【解決手段】本発明の一態様は、１組の発光手段３４と受光手段３６とからなる光センサ２８と、ネジ３２を移動させるための供給テーブル２２、テーブル台２４、アクチュエータ２６と、を有し、発光手段３４が発する光の照射方向とネジ３２の移動方向とが鋭角に交わり、ネジ３２が移動する経路における上流側検査位置４４と上流側検査位置４４よりも発光手段３４から遠い位置にある下流側検査位置４６の少なくとも２箇所にて光センサ２８がネジ３２を検知した回数をもとにネジ３２の長さを検知すること、を特徴とする部品長さ検知機構１０である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばネジやボルトなどの部品の長さを検知する部品長さ検知機構および、当該部品長さ検知機構を有する部品供給装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、例えば自動でワークに対し基板をネジで締結して固定する締結設備においては、ネジの締め付けトルクの大きさを管理しながらネジの締結を行っている。しかしながら、この締結設備に所望の長さでないネジが誤って供給されてしまってもネジの長さを判別することができないので、そのままネジの締結を行ってしまう。そのため、ネジの長さが所望の長さよりも長い場合には、ネジがワークを貫通してネジの先端が締結設備の底部を突いてしまうおそれがある。また、ネジの長さが所望の長さよりも短い場合には、締結部分が浅くなり十分な締結力を得られないおそれがある。特に、ネジの長さが所望の長さよりも短い場合には、ネジの長さがワークの外部からは目視で確認できない。そのため、基板が固定されたワークのその後の使用環境によっては振動などの影響によりネジの締結を維持することができず、基板が固定されたワークの品質が低下してしまう。
【０００３】
また、所望の長さでないネジが誤って締結されると、そのネジを取り外す工程が必要になり、そのネジを取り外さない限り前記の締結設備においては自動的に復帰することは困難となってしまう。
【０００４】
また、画像センサやレーザセンサにより距離を測定するシステムを用いて、ネジの長さを測定することが考えられるが、複雑でかつ高価なため、コストが増大してしまう。特に、ネジの長さが正規の長さであると認められる許容範囲に収まっているのかを判別するためには、少なくとも許容範囲の上限側を検査するためのセンサと許容範囲の下限側を検査するためのセンサとの２つのセンサが必要になり、さらにコストが増大してしまう。
【０００５】
ここで、特許文献１には、ネジの長さを検知するため、２組の光センサを配置した技術が開示されている。そして、特許文献１の技術では、２組の光センサがともにネジを検出した場合にはネジの長さが正規の長さよりも大きいと検知し、２組の光センサがともにネジを検出しなかった場合にはネジの長さが正規の長さよりも小さいと検知する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭５５−７０７０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１の技術では、２組の光センサを設ける必要があるので、コストが増大してしまう。
【０００８】
そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、コストを低減しつつ部品の長さを検知することができる部品長さ検知機構および部品供給装置を提供すること、を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、１組の発光手段と受光手段とからなる光センサと、部品を移動させるための移動手段と、を有し、前記発光手段が発する光の照射方向と前記部品の移動方向とが鋭角に交わり、前記部品が移動する経路における第１検査位置と前記第１検査位置よりも前記発光手段から遠い位置にある第２検査位置の少なくとも２箇所にて前記光センサが前記部品を検知した回数をもとに前記部品の長さを検知すること、を特徴とする部品長さ検知機構である。
【００１０】
この態様によれば、１組だけの発光手段と受光手段とからなる光センサを使用して、部品が移動する経路における少なくとも２箇所での光センサの検知結果をもとに部品の長さを検知するので、光センサの数を最小限に抑えてコストを低減することができる。
【００１１】
上記態様においては、前記部品が正規の長さであるときに前記第１検査位置にて前記部品が前記光を遮断し前記第２検査位置にて前記部品が前記光を遮断しないように、前記光の照射方向が設定されていること、が好ましい。
【００１２】
この態様によれば、部品が正規の長さでない場合には、第１検査位置にて光センサの発光手段が発する光を遮断せず、または第２検査位置にて光センサの発光手段が発する光を遮断する。そのため、部品が正規の長さでない場合と部品が正規の長さである場合とで、光センサが部品を検知した回数が異なる。したがって、簡易な構造でコストの低減を図りつつ部品の長さを検知することができる。
【００１３】
上記態様においては、前記移動手段として、前記部品を保持する保持手段と前記保持手段が搭載される保持台とを備え、前記保持台には前記発光手段が発する光が貫通できる溝が設けられ、前記溝は前記第１検査位置と前記第２検査位置の少なくとも２箇所にて前記部品が移動する経路と交わること、が好ましい。
【００１４】
この態様によれば、確実に第１検査位置と第２検査位置の少なくとも２箇所における光センサの検知結果を得ることができ、この検知結果をもとに部品の長さを検知することができる。
【００１５】
上記態様においては、前記移動手段は、前記部品を円周状の経路上に移動させること、が好ましい。
【００１６】
上記態様においては、前記移動手段は、前記部品を直線状の経路上に移動させること、が好ましい。
【００１７】
上記課題を解決するためになされた他の一態様は、部品を受け取る部品受取部と、前記部品の長さを検知する部品長さ検知部と、前記部品長さ検知部の検知結果をもとに前記部品を外部機器へ供給する部品供給部と、前記部品供給部にて前記外部機器へ供給しなかった前記部品を破棄する部品破棄部と、を有し、前記部品長さ検知部では、１組の発光手段と受光手段とからなる光センサの前記発光手段が発する光の照射方向と前記部品の移動方向とが鋭角に交わるようにして、前記部品が移動する経路における第１検査位置と前記第１検査位置よりも前記発光手段から遠い位置にある第２検査位置の少なくとも２箇所にて前記光センサが前記部品を検知した回数をもとに前記部品の長さを検知し、前記部品受取部と前記部品長さ検知部と前記部品供給部と前記部品破棄部とが前記部品が移動する経路上に設けられていること、を特徴とする部品供給装置である。
【００１８】
この態様によれば、１組の発光手段と受光手段とからなる光センサにより部品の長さを検知することができるので、コストを低減することができる。また、部品の受取と、部品の長さの検知と、検知結果に基づく外部機器への部品の供給または部品の破棄と、を一連の経路上で行うことができ、簡易な構造でコストの低減を図ることができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る部品長さ検知機構および部品供給装置によれば、コストを低減しつつ部品の長さを検知することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】実施例１の部品長さ検知機構を有する部品供給装置の平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】光センサにおける発光手段と受光手段との間で照射される光の方向についての説明図である。
【図５】ネジの長さの検知方法について説明したフローチャート図である。
【図６】実施例２を示す図である。
【図７】光センサにおける発光手段と受光手段との間で照射される光の方向についての説明図である。
【図８】基板とワークの締結を行う設備への適用例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を具体化した形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
〔実施例１〕
まず、実施例１の部品長さ検知機構１０を有する部品供給装置１の構成について説明する。図１〜図３は実施例１の部品長さ検知機構１０を有する部品供給装置１の概要図であり、図１は平面図であり、図２は図１のＡ−Ａ断面図であり、図３は図１のＢ−Ｂ断面図である。
【００２２】
図１〜図３に示すように、実施例１の部品供給装置１は、直進フィーダ２０、供給テーブル２２、テーブル台２４、アクチュエータ２６、光センサ２８などを有する。そして、前記の供給テーブル２２、テーブル台２４、アクチュエータ２６、光センサ２８などによって、部品長さ検知機構１０が構成される。部品長さ検知機構１０は、ネジやボルトやリベットやピンなどの棒状に形成された部分を備える様々な部品の長さの検知を行うことができるが、以下の説明においては、部品の一例としてネジ３２を挙げて説明する。なお、部品供給装置１を構成する各機器は不図示の制御手段によって制御される。
【００２３】
直進フィーダ２０は、ネジ３２を搬送して供給テーブル２２に供給する手段である。本実施例では、ネジ３２を直線方向に搬送させる直進フィーダを使用しているが、ネジ３２を円周方向に搬送させる円形フィーダなどを使用しても良く、ネジ３２の搬送形式は特に限定されない。
【００２４】
供給テーブル２２は、円盤状に形成され、ネジ３２を保持しながら円周状の経路上を移動させるための手段である。この供給テーブル２２は、回転可能な状態でテーブル台２４に搭載されている。また、図３に示すように、供給テーブル２２にはアクチュエータ２６が接続され、このアクチュエータ２６により供給テーブル２２が回転する。なお、供給テーブル２２がネジ３２を保持する手法は、特に限定されず、例えば、磁気吸着によりネジ３２を保持する手法や、供給テーブル２２の外周部に設けた不図示の溝部にネジ３２を挿入して保持する手法などが考えられる。
【００２５】
テーブル台２４には、図３に示すように、溝３８が設けられている。溝３８は、テーブル台２４における光センサ２８の発光手段３４側の面４０と受光手段３６側の面４２との間を貫通するように設けられている。これにより、光センサ２８の発光手段３４から発せられる光は、テーブル台２４を貫通して受光手段３６まで達することができる。また、溝３８は、上流側検査位置４４（図１参照）と下流側検査位置４６（図１参照）の２箇所にてネジ３２が移動する経路と交わっている。なお、供給テーブル２２とテーブル台２４とアクチュエータ２６は、本発明の「移動手段」の構成部材の一例である。また、供給テーブル２２は本発明の「保持手段」の一例であり、テーブル台２４は本発明の「保持台」の一例である。
【００２６】
光センサ２８は、発光手段３４と受光手段３６とを備えており、本実施例では発光手段３４と受光手段３６が１組だけ設けられている。そして、発光手段３４と受光手段３６は、供給テーブル２２とテーブル台２４を挟んで設けられており、発光手段３４から溝３８を貫通させて受光手段３６へ照射される光の照射経路と供給テーブル２２の回転によるネジ３２の移動経路とが、上流側検査位置４４と下流側検査位置４６の２箇所で交わっている。本実施例では、下流側検査位置４６が、上流側検査位置４４よりも発光手段３４から遠い位置に存在する。なお、上流側検査位置４４は本発明の「第１検査位置」の一例であり、下流側検査位置４６は本発明の「第２検査位置」の一例である。
【００２７】
また、図２に示すように、ネジ３２の長さ方向（図２の上下方向）について、発光手段３４と受光手段３６との間で照射される光の照射方向はネジ３２の移動方向に対して角度θで交わるように、発光手段３４と受光手段３６とを配置している。本実施例では、ネジ３２が正規の長さであるときに上流側検査位置４４にて当該ネジ３２が発光手段３４から発する光を遮断する一方で下流側検査位置４６にて当該ネジ３２が発光手段３４から発する光を遮断しないように、発光手段３４から発する光の照射方向が設定されている。なお、発光手段３４と受光手段３６の位置関係は、図１〜図３に示す位置関係と反対であってもよい。
【００２８】
ここで、角度θの設定方法について説明する。図４は、角度θの設定方法についての説明図である。ここで、図４に示すように、基準ネジ（基準の長さのネジ３２）の長さをＬ（例えばＬ＝８ｍｍなど）、ネジ３２が下流側検査位置４６に達したときの光センサ２８の受光手段３６とネジ３２との距離をＸとする。また、ネジ３２の幅をＹ、上流側検査位置４４と下流側検査位置４６との距離をＺとする。
【００２９】
また、ネジ３２の長さ方向における基準ネジの先端と光センサ２８の受光手段３６との距離をｈ、基準ネジよりも長いネジを検出したい長さをα、基準ネジよりも短いネジを検出したい長さをβとする。すなわち、ネジ３２が正規の長さであるとして許容する範囲を、（Ｌ−β）以上（Ｌ＋α）以下とする。
【００３０】
そこで、本実施例では、以下の数式の条件が成立するように、角度θを設定する。
【数１】
【数２】
【数３】
このように、角度θを鋭角に設定し、さらにｔａｎθの範囲を設定する。
以上が、角度θの設定方法について説明である。
【００３１】
また、図１に示すように、部品供給装置１は、領域ごとに、部品受取部４８、部品長さ検知部５０、部品供給部５２、部品破棄部５４の部分に分けることができる。そして、部品受取部４８と部品長さ検知部５０と部品供給部５２と部品破棄部５４とは、ネジ３２が移動する経路上に設けられている。
部品受取部４８は、ネジ３２が直進フィーダ２０から供給テーブル２２へ受け取られる部分である。そして、部品長さ検知部５０は、上流側検査位置４４と下流側検査位置４６において前記の部品長さ検知機構１０によりネジ３２の長さを検知する部分である。
【００３２】
また、供給テーブル２２が回転してネジ３２が上流側検査位置４４と下流側検査位置４６とを過ぎた後の位置、詳しくは、部品受取部４８の位置に対し供給テーブル２２の回転方向に１８０°移動した位置を、部品供給部５２とする。部品供給部５２は、部品長さ検知部５０におけるネジ３２の長さの検知結果をもとに、外部機器であるドライバユニット（例えば、後述するネジ締結用ロボット８２（図８参照）など）へ供給テーブル２２からネジ３２が供給される部分である。
【００３３】
また、供給テーブル２２が回転して部品供給部５２を通過した位置、詳しくは、部品供給部５２から供給テーブル２２の回転方向に９０°移動した位置を、部品破棄部５４とする。部品破棄部５４においては、テーブル台２２に破棄穴５６が設けられている。部品破棄部５４は、部品供給部５２でドライバユニットへ供給されなかったネジ３２を破棄穴５６から破棄する部分である。なお、部品破棄部５４はこの位置に限定されず、供給テーブル２２の回転方向について部品供給部５２を通過した以降の位置であって部品受取部４８に達するまでの位置であればどこでもよい。
【００３４】
次に、ネジ３２の長さの検知方法について説明する。
図５は、ネジ３２の長さの検知方法について説明したフローチャート図である。図５に示すように、まず、部品受取部４８において供給テーブル２２が直進フィーダ２０からネジ３２を受け取り（ステップＳ１）、供給テーブル２２はネジ３２を保持する。
【００３５】
次に、供給テーブル２２を１８０°回転させる（ステップＳ２）。これにより、ネジ３２は部品受取部４８から部品供給部５２へ移動する。このとき、ネジ３２が部品受取部４８から部品供給部５２へ移動する間に、ネジ３２は上流側検査位置４４と下流側検査位置４６とを通過する。なお、このとき、部品受取部４８においては、直進フィーダ２０から供給テーブル２２に新たにネジ３２が供給される。
【００３６】
そして、ネジ３２が上流側検査位置４４と下流側検査位置４６とを通過するときに光センサ２８がネジ３２を検知した回数をもとに、部品長さ検知機構１０の部品長さ判定部（不図示）において、以下のようにネジ３２の長さを検知する。
まず、光センサ２８がネジ３２を検知した回数が合計１回であったか否かを判断する（ステップＳ３）。
そして、光センサ２８がネジ３２を検知した回数が合計１回であったと判断された場合には、ネジ３２の長さは正規の長さとして許容できる範囲内にあり「正常」であると検知する（ステップＳ４）。そして、ネジ３２が部品供給部５２に位置する状態で供給テーブル２２を一旦停止し（ステップＳ５）、ネジ３２が供給テーブル２２からドライバユニット（不図示）へ供給される（ステップＳ６）。
【００３７】
一方、光センサ２８がネジ３２を検知した回数が合計１回でなかったと判断された場合には、ネジ３２の長さは正規の長さとして許容できる範囲内にないとして「ＮＧ」と検知する（ステップＳ７）。そして、光センサ２８がネジ３２を検知した回数が合計０回であったか否かを判断する（ステップＳ８）。そして、光センサ２８がネジ３２を検知した回数が合計０回であったと判定された場合には、ネジ３２は正規の長さよりも短いと検知する（ステップＳ９）。そして、ネジ３２が部品供給部５２に位置する状態で供給テーブル２２を一旦停止させることなくそのまま回転させて、ネジ３２を部品破棄部５４に設けられた破棄穴５６から破棄する（ステップＳ１０）。なお、このとき、光センサ２８により次のネジ３２の長さについての検知が既に行われている。
【００３８】
また、ステップＳ８において、光センサ２８がネジ３２を検知した回数が合計０回でなかったと判断された場合には、光センサ２８がネジ３２を検知した回数が合計２回であったと判断し（ステップＳ１１）、ネジ３２は正規の長さよりも長いと検知する（ステップＳ１２）。そして、前記と同様に、ネジ３２を部品破棄部５４に設けられた破棄穴５６から破棄する（ステップＳ１０）。
【００３９】
このように、直進フィーダ２０から正規の長さでないネジ３２を供給テーブル２２が受け取った場合には、正規の長さでないネジ３２を部品破棄部５４にて破棄するので、正規の長さでないネジ３２が誤ってドライバユニット（外部機器）に供給されない。そのため、供給先のドライバユニットにおいて正規の長さでないネジ３２が誤って締結されるなどの不具合を防止できる。
【００４０】
また、ネジ３２の長さが「ＮＧ」と判断された場合には、供給テーブル２２の回転を停止することなくネジ３２を部品破棄部５４にて破棄するので、正規の長さのネジ３２を効率よくドライバユニットに供給することができる。
【００４１】
なお、ネジ３２が移動する経路における２箇所での光センサ２８の検知結果をもとに部品の長さを検知することを説明したが、ネジ３２が移動する経路における３箇所以上での光センサ２８の検知結果をもとに部品の長さを検知してもよい。
【００４２】
次に、実施例１の効果について説明する。
以上のように、実施例１の部品長さ検知機構１０によれば、１組だけの発光手段３４と受光手段３６とからなる光センサ２８を使用して、ネジ３２が移動する経路における少なくとも２箇所での光センサ２８の検知結果をもとに部品の長さを検知する。そのため、光センサ２８の数を最小限に抑えてコストを低減することができる。
【００４３】
また、ネジ３２が正規の長さであるときに上流側検査位置４４にてネジ３２が光センサ２８の光を遮断し下流側検査位置４６にてネジ３２が光センサ２８の光を遮断しないように、光センサ２８の光の照射方向が設定されているので、ネジ３２が正規の長さでない場合には、上流側検査位置４４にて光センサ２８の発光手段３４が発する光を遮断せず、または下流側検査位置４６にて光センサ２８の発光手段３４が発する光を遮断する。そのため、ネジ３２が正規の長さでない場合とネジ３２が正規の長さである場合とで、光センサ２８がネジ３２を検知した回数が異なる。したがって、簡易な構造でコストの低減を図りつつネジ３２の長さを検知することができる。
【００４４】
また、供給テーブル２２とテーブル台２４とを備え、テーブル台２４には光センサ２８の発光手段３４が発する光が貫通できる溝３８が設けられ、溝３８は上流側検査位置４４と下流側検査位置４６の少なくとも２箇所にてネジ３２が移動する経路と交わるので、確実に上流側検査位置４４と下流側検査位置４６の少なくとも２箇所における光センサ２８の検知結果を得ることができ、この検知結果をもとにネジ３２の長さを検知することができる。
【００４５】
また、部品受取部４８と部品長さ検知部５０と部品供給部５２と部品破棄部５４とがネジ３２が移動する経路上に設けられているので、ネジ３２の受取と、ネジ３２の長さの検知と、検知結果に基づくドライバユニットへのネジ３２の供給または部品破棄部５４でのネジ３２の破棄と、を一連の経路上で行うことができ、簡易な構造でコストの低減を図ることができる。
【００４６】
〔実施例２〕
次に、実施例２の部品長さ検知機構１２を有する部品供給装置２について説明する。以下の説明では、実施例１と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。まず、実施例２の構成について説明する。図６は実施例２の構成を示す図であり、図７は発光手段３４と受光手段３６との間で照射される光の照射方向を説明する図である。図６と図７に示すように、実施例２ではネジ３２を直線状の経路上に移動させている点で、前記の実施例１と異なる。
【００４７】
図６に示すように、実施例２ではスライド機構６０が設けられている。スライド機構６０としては、例えば、リニアモータまたは３ポジションシリンダなどが考えられる。また、ドライバユニットへ供給する部品供給部６４に対し部品受取部６２を挟んで反対側に、部品破棄部６６を配置している。
【００４８】
そして、スライド機構６０によりネジ３２が移動する方向に対し平行に光センサ２８の発光手段３４から照射される光が照射されるように、光センサ２８の発光手段３４と受光手段３６とを配置する。また、前記の図４と同様に、発光手段３４と受光手段３６との間で照射される光の照射方向がネジ３２の移動方向に対して角度θで交わるように、光センサ２８の発光手段３４と受光手段３６とを配置している。そして、ネジ３２が正規の長さである場合に、図７に示すように、部品受取部６２にてネジ３２が光センサ２８の発光手段３４から発せられる光を遮断しないようにする一方で、部品供給部６４にてネジ３２が光センサ２８の発光手段３４から発せられる光を遮断するように設定している。なお、発光手段３４と受光手段３６の位置は、図６と図７に示す位置関係と反対であってもよい。
【００４９】
次に、実施例２におけるネジ３２の長さの検知方法について説明する。
まず、部品受取部６２にて、スライド機構６０の保持手段６８は直進フィーダ２０からネジ３２を受け取る。
次に、保持手段６８に保持されたネジ３２を部品受取部６２の位置から部品供給部６４の位置へ移動させる。このとき、部品受取部６２と部品供給部６４との２箇所にて光センサ２８がネジ３２を検知した回数をもとに、前記の図５に示したネジ３２の長さ検知方法のフローチャートに従い、ネジ３２の長さについて「正常」であるか「ＮＧ」であるかを検知する。
そして、ネジ３２の長さについて「正常」と検知された場合には、保持手段６８を部品供給部６４の位置で停止させて保持手段６８からドライバユニットにネジ３２を供給する。一方、ネジ３２の長さについて「ＮＧ」と検知された場合には、保持手段６８を部品供給部６４の位置で停止させずに、部品破棄部６６の位置まで移動させてネジ３２を破棄穴６９から破棄する。
【００５０】
このような実施例２によれば、前記の実施例の効果に加えて、ネジ３２の移動手段として比較的安価なスライド機構６０を使用するので、コストをさらに低減することができる。
【００５１】
〔締結設備への適用例〕
次に、実施例１，２の部品供給装置１，２を適用した設備の例について説明する。
図８は、基板７０とワーク７２の締結を行う締結設備７４への適用例を示す図である。図８では一例として、部品長さ検知機構１０を有する部品供給装置１の締結設備７４への適用例を示す。
【００５２】
図８に示すように、搬送手段７６によって搬送される基板７０を基板セット用ロボット７８が受け取り、基板セット用ロボット７８は搬送手段８０によって搬送されるワーク７２に基板７０をセットする。その一方で、前記のドライバユニットの一例であるネジ締結用ロボット８２は、部品長さ検知機構１０を有する部品供給装置１から供給される正規の長さのネジ３２をエア吸着させて受け取り、このネジ３２により基板７０とワーク７２の締結を行う。
【００５３】
これにより、確実に正規の長さのネジ３２にて基板７０とワーク７２の締結を行うことができる。そのため、ネジ３２がワーク７２を貫通してネジ３２の先端が締結設備７４の底部を突いてしまうおそれはなく、また、ネジ３２により十分な締結力を得つつ基板７０とワーク７２の締結を行うことができる。したがって、基板７０が固定されたワーク７２の品質が安定する。
【００５４】
なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。
【符号の説明】
【００５５】
１ 部品供給装置
２ 部品供給装置
１０ 部品長さ検知機構
１２ 部品長さ検知機構
２０ 直進フィーダ
２２ 供給テーブル
２４ テーブル台
２６ アクチュエータ
２８ 光センサ
３２ ネジ
３４ 発光手段
３６ 受光手段
３８ 溝
４４ 上流側検査位置
４６ 下流側検査位置
４８ 部品受取部
５０ 部品長さ検知部
５２ 部品供給部
５４ 部品破棄部
５６ 破棄穴
６０ スライド機構
６２ 部品受取部
６４ 部品供給部
６６ 部品破棄部
６８ 保持手段
６９ 破棄穴
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばネジやボルトなどの部品の長さを検知する部品長さ検知機構および、当該部品長さ検知機構を有する部品供給装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、例えば自動でワークに対し基板をネジで締結して固定する締結設備においては、ネジの締め付けトルクの大きさを管理しながらネジの締結を行っている。しかしながら、この締結設備に所望の長さでないネジが誤って供給されてしまってもネジの長さを判別することができないので、そのままネジの締結を行ってしまう。そのため、ネジの長さが所望の長さよりも長い場合には、ネジがワークを貫通してネジの先端が締結設備の底部を突いてしまうおそれがある。また、ネジの長さが所望の長さよりも短い場合には、締結部分が浅くなり十分な締結力を得られないおそれがある。特に、ネジの長さが所望の長さよりも短い場合には、ネジの長さがワークの外部からは目視で確認できない。そのため、基板が固定されたワークのその後の使用環境によっては振動などの影響によりネジの締結を維持することができず、基板が固定されたワークの品質が低下してしまう。
【０００３】
また、所望の長さでないネジが誤って締結されると、そのネジを取り外す工程が必要になり、そのネジを取り外さない限り前記の締結設備においては自動的に復帰することは困難となってしまう。
【０００４】
また、画像センサやレーザセンサにより距離を測定するシステムを用いて、ネジの長さを測定することが考えられるが、複雑でかつ高価なため、コストが増大してしまう。特に、ネジの長さが正規の長さであると認められる許容範囲に収まっているのかを判別するためには、少なくとも許容範囲の上限側を検査するためのセンサと許容範囲の下限側を検査するためのセンサとの２つのセンサが必要になり、さらにコストが増大してしまう。
【０００５】
ここで、特許文献１には、ネジの長さを検知するため、２組の光センサを配置した技術が開示されている。そして、特許文献１の技術では、２組の光センサがともにネジを検出した場合にはネジの長さが正規の長さよりも大きいと検知し、２組の光センサがともにネジを検出しなかった場合にはネジの長さが正規の長さよりも小さいと検知する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭５５−７０７０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１の技術では、２組の光センサを設ける必要があるので、コストが増大してしまう。
【０００８】
そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、コストを低減しつつ部品の長さを検知することができる部品長さ検知機構および部品供給装置を提供すること、を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、１組の発光手段と受光手段とからなる光センサと、部品を移動させるための移動手段と、を有し、前記発光手段が発する光の照射方向と前記部品の移動方向とが鋭角に交わり、前記部品が移動する経路における第１検査位置と前記第１検査位置よりも前記発光手段から遠い位置にある第２検査位置の少なくとも２箇所にて前記光センサが前記部品を検知した回数をもとに前記部品の長さを検知すること、を特徴とする部品長さ検知機構である。
【００１０】
この態様によれば、１組だけの発光手段と受光手段とからなる光センサを使用して、部品が移動する経路における少なくとも２箇所での光センサの検知結果をもとに部品の長さを検知するので、光センサの数を最小限に抑えてコストを低減することができる。
【００１１】
上記態様においては、前記部品が正規の長さであるときに前記第１検査位置にて前記部品が前記光を遮断し前記第２検査位置にて前記部品が前記光を遮断しないように、前記光の照射方向が設定されていること、が好ましい。
【００１２】
この態様によれば、部品が正規の長さでない場合には、第１検査位置にて光センサの発光手段が発する光を遮断せず、または第２検査位置にて光センサの発光手段が発する光を遮断する。そのため、部品が正規の長さでない場合と部品が正規の長さである場合とで、光センサが部品を検知した回数が異なる。したがって、簡易な構造でコストの低減を図りつつ部品の長さを検知することができる。
【００１３】
上記態様においては、前記移動手段として、前記部品を保持する保持手段と前記保持手段が搭載される保持台とを備え、前記保持台には前記発光手段が発する光が貫通できる溝が設けられ、前記溝は前記第１検査位置と前記第２検査位置の少なくとも２箇所にて前記部品が移動する経路と交わること、が好ましい。
【００１４】
この態様によれば、確実に第１検査位置と第２検査位置の少なくとも２箇所における光センサの検知結果を得ることができ、この検知結果をもとに部品の長さを検知することができる。
【００１５】
上記態様においては、前記移動手段は、前記部品を円周状の経路上に移動させること、が好ましい。
【００１６】
上記態様においては、前記移動手段は、前記部品を直線状の経路上に移動させること、が好ましい。
【００１７】
上記課題を解決するためになされた他の一態様は、部品を受け取る部品受取部と、前記部品の長さを検知する部品長さ検知部と、前記部品長さ検知部の検知結果をもとに前記部品を外部機器へ供給する部品供給部と、前記部品供給部にて前記外部機器へ供給しなかった前記部品を破棄する部品破棄部と、を有し、前記部品長さ検知部では、１組の発光手段と受光手段とからなる光センサの前記発光手段が発する光の照射方向と前記部品の移動方向とが鋭角に交わるようにして、前記部品が移動する経路における第１検査位置と前記第１検査位置よりも前記発光手段から遠い位置にある第２検査位置の少なくとも２箇所にて前記光センサが前記部品を検知した回数をもとに前記部品の長さを検知し、前記部品受取部と前記部品長さ検知部と前記部品供給部と前記部品破棄部とが前記部品が移動する経路上に設けられていること、を特徴とする部品供給装置である。
【００１８】
この態様によれば、１組の発光手段と受光手段とからなる光センサにより部品の長さを検知することができるので、コストを低減することができる。また、部品の受取と、部品の長さの検知と、検知結果に基づく外部機器への部品の供給または部品の破棄と、を一連の経路上で行うことができ、簡易な構造でコストの低減を図ることができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る部品長さ検知機構および部品供給装置によれば、コストを低減しつつ部品の長さを検知することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】実施例１の部品長さ検知機構を有する部品供給装置の平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】光センサにおける発光手段と受光手段との間で照射される光の方向についての説明図である。
【図５】ネジの長さの検知方法について説明したフローチャート図である。
【図６】実施例２を示す図である。
【図７】光センサにおける発光手段と受光手段との間で照射される光の方向についての説明図である。
【図８】基板とワークの締結を行う設備への適用例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を具体化した形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
〔実施例１〕
まず、実施例１の部品長さ検知機構１０を有する部品供給装置１の構成について説明する。図１〜図３は実施例１の部品長さ検知機構１０を有する部品供給装置１の概要図であり、図１は平面図であり、図２は図１のＡ−Ａ断面図であり、図３は図１のＢ−Ｂ断面図である。
【００２２】
図１〜図３に示すように、実施例１の部品供給装置１は、直進フィーダ２０、供給テーブル２２、テーブル台２４、アクチュエータ２６、光センサ２８などを有する。そして、前記の供給テーブル２２、テーブル台２４、アクチュエータ２６、光センサ２８などによって、部品長さ検知機構１０が構成される。部品長さ検知機構１０は、ネジやボルトやリベットやピンなどの棒状に形成された部分を備える様々な部品の長さの検知を行うことができるが、以下の説明においては、部品の一例としてネジ３２を挙げて説明する。なお、部品供給装置１を構成する各機器は不図示の制御手段によって制御される。
【００２３】
直進フィーダ２０は、ネジ３２を搬送して供給テーブル２２に供給する手段である。本実施例では、ネジ３２を直線方向に搬送させる直進フィーダを使用しているが、ネジ３２を円周方向に搬送させる円形フィーダなどを使用しても良く、ネジ３２の搬送形式は特に限定されない。
【００２４】
供給テーブル２２は、円盤状に形成され、ネジ３２を保持しながら円周状の経路上を移動させるための手段である。この供給テーブル２２は、回転可能な状態でテーブル台２４に搭載されている。また、図３に示すように、供給テーブル２２にはアクチュエータ２６が接続され、このアクチュエータ２６により供給テーブル２２が回転する。なお、供給テーブル２２がネジ３２を保持する手法は、特に限定されず、例えば、磁気吸着によりネジ３２を保持する手法や、供給テーブル２２の外周部に設けた不図示の溝部にネジ３２を挿入して保持する手法などが考えられる。
【００２５】
テーブル台２４には、図３に示すように、溝３８が設けられている。溝３８は、テーブル台２４における光センサ２８の発光手段３４側の面４０と受光手段３６側の面４２との間を貫通するように設けられている。これにより、光センサ２８の発光手段３４から発せられる光は、テーブル台２４を貫通して受光手段３６まで達することができる。また、溝３８は、上流側検査位置４４（図１参照）と下流側検査位置４６（図１参照）の２箇所にてネジ３２が移動する経路と交わっている。なお、供給テーブル２２とテーブル台２４とアクチュエータ２６は、本発明の「移動手段」の構成部材の一例である。また、供給テーブル２２は本発明の「保持手段」の一例であり、テーブル台２４は本発明の「保持台」の一例である。
【００２６】
光センサ２８は、発光手段３４と受光手段３６とを備えており、本実施例では発光手段３４と受光手段３６が１組だけ設けられている。そして、発光手段３４と受光手段３６は、供給テーブル２２とテーブル台２４を挟んで設けられており、発光手段３４から溝３８を貫通させて受光手段３６へ照射される光の照射経路と供給テーブル２２の回転によるネジ３２の移動経路とが、上流側検査位置４４と下流側検査位置４６の２箇所で交わっている。本実施例では、下流側検査位置４６が、上流側検査位置４４よりも発光手段３４から遠い位置に存在する。なお、上流側検査位置４４は本発明の「第１検査位置」の一例であり、下流側検査位置４６は本発明の「第２検査位置」の一例である。
【００２７】
また、図２に示すように、ネジ３２の長さ方向（図２の上下方向）について、発光手段３４と受光手段３６との間で照射される光の照射方向はネジ３２の移動方向に対して角度θで交わるように、発光手段３４と受光手段３６とを配置している。本実施例では、ネジ３２が正規の長さであるときに上流側検査位置４４にて当該ネジ３２が発光手段３４から発する光を遮断する一方で下流側検査位置４６にて当該ネジ３２が発光手段３４から発する光を遮断しないように、発光手段３４から発する光の照射方向が設定されている。なお、発光手段３４と受光手段３６の位置関係は、図１〜図３に示す位置関係と反対であってもよい。
【００２８】
ここで、角度θの設定方法について説明する。図４は、角度θの設定方法についての説明図である。ここで、図４に示すように、基準ネジ（基準の長さのネジ３２）の長さをＬ（例えばＬ＝８ｍｍなど）、ネジ３２が下流側検査位置４６に達したときの光センサ２８の受光手段３６とネジ３２との距離をＸとする。また、ネジ３２の幅をＹ、上流側検査位置４４と下流側検査位置４６との距離をＺとする。
【００２９】
また、ネジ３２の長さ方向における基準ネジの先端と光センサ２８の受光手段３６との距離をｈ、基準ネジよりも長いネジを検出したい長さをα、基準ネジよりも短いネジを検出したい長さをβとする。すなわち、ネジ３２が正規の長さであるとして許容する範囲を、（Ｌ−β）以上（Ｌ＋α）以下とする。
【００３０】
そこで、本実施例では、以下の数式の条件が成立するように、角度θを設定する。
【数１】
【数２】
【数３】
このように、角度θを鋭角に設定し、さらにｔａｎθの範囲を設定する。
以上が、角度θの設定方法について説明である。
【００３１】
また、図１に示すように、部品供給装置１は、領域ごとに、部品受取部４８、部品長さ検知部５０、部品供給部５２、部品破棄部５４の部分に分けることができる。そして、部品受取部４８と部品長さ検知部５０と部品供給部５２と部品破棄部５４とは、ネジ３２が移動する経路上に設けられている。
部品受取部４８は、ネジ３２が直進フィーダ２０から供給テーブル２２へ受け取られる部分である。そして、部品長さ検知部５０は、上流側検査位置４４と下流側検査位置４６において前記の部品長さ検知機構１０によりネジ３２の長さを検知する部分である。
【００３２】
また、供給テーブル２２が回転してネジ３２が上流側検査位置４４と下流側検査位置４６とを過ぎた後の位置、詳しくは、部品受取部４８の位置に対し供給テーブル２２の回転方向に１８０°移動した位置を、部品供給部５２とする。部品供給部５２は、部品長さ検知部５０におけるネジ３２の長さの検知結果をもとに、外部機器であるドライバユニット（例えば、後述するネジ締結用ロボット８２（図８参照）など）へ供給テーブル２２からネジ３２が供給される部分である。
【００３３】
また、供給テーブル２２が回転して部品供給部５２を通過した位置、詳しくは、部品供給部５２から供給テーブル２２の回転方向に９０°移動した位置を、部品破棄部５４とする。部品破棄部５４においては、テーブル台２２に破棄穴５６が設けられている。部品破棄部５４は、部品供給部５２でドライバユニットへ供給されなかったネジ３２を破棄穴５６から破棄する部分である。なお、部品破棄部５４はこの位置に限定されず、供給テーブル２２の回転方向について部品供給部５２を通過した以降の位置であって部品受取部４８に達するまでの位置であればどこでもよい。
【００３４】
次に、ネジ３２の長さの検知方法について説明する。
図５は、ネジ３２の長さの検知方法について説明したフローチャート図である。図５に示すように、まず、部品受取部４８において供給テーブル２２が直進フィーダ２０からネジ３２を受け取り（ステップＳ１）、供給テーブル２２はネジ３２を保持する。
【００３５】
次に、供給テーブル２２を１８０°回転させる（ステップＳ２）。これにより、ネジ３２は部品受取部４８から部品供給部５２へ移動する。このとき、ネジ３２が部品受取部４８から部品供給部５２へ移動する間に、ネジ３２は上流側検査位置４４と下流側検査位置４６とを通過する。なお、このとき、部品受取部４８においては、直進フィーダ２０から供給テーブル２２に新たにネジ３２が供給される。
【００３６】
そして、ネジ３２が上流側検査位置４４と下流側検査位置４６とを通過するときに光センサ２８がネジ３２を検知した回数をもとに、部品長さ検知機構１０の部品長さ判定部（不図示）において、以下のようにネジ３２の長さを検知する。
まず、光センサ２８がネジ３２を検知した回数が合計１回であったか否かを判断する（ステップＳ３）。
そして、光センサ２８がネジ３２を検知した回数が合計１回であったと判断された場合には、ネジ３２の長さは正規の長さとして許容できる範囲内にあり「正常」であると検知する（ステップＳ４）。そして、ネジ３２が部品供給部５２に位置する状態で供給テーブル２２を一旦停止し（ステップＳ５）、ネジ３２が供給テーブル２２からドライバユニット（不図示）へ供給される（ステップＳ６）。
【００３７】
一方、光センサ２８がネジ３２を検知した回数が合計１回でなかったと判断された場合には、ネジ３２の長さは正規の長さとして許容できる範囲内にないとして「ＮＧ」と検知する（ステップＳ７）。そして、光センサ２８がネジ３２を検知した回数が合計０回であったか否かを判断する（ステップＳ８）。そして、光センサ２８がネジ３２を検知した回数が合計０回であったと判定された場合には、ネジ３２は正規の長さよりも短いと検知する（ステップＳ９）。そして、ネジ３２が部品供給部５２に位置する状態で供給テーブル２２を一旦停止させることなくそのまま回転させて、ネジ３２を部品破棄部５４に設けられた破棄穴５６から破棄する（ステップＳ１０）。なお、このとき、光センサ２８により次のネジ３２の長さについての検知が既に行われている。
【００３８】
また、ステップＳ８において、光センサ２８がネジ３２を検知した回数が合計０回でなかったと判断された場合には、光センサ２８がネジ３２を検知した回数が合計２回であったと判断し（ステップＳ１１）、ネジ３２は正規の長さよりも長いと検知する（ステップＳ１２）。そして、前記と同様に、ネジ３２を部品破棄部５４に設けられた破棄穴５６から破棄する（ステップＳ１０）。
【００３９】
このように、直進フィーダ２０から正規の長さでないネジ３２を供給テーブル２２が受け取った場合には、正規の長さでないネジ３２を部品破棄部５４にて破棄するので、正規の長さでないネジ３２が誤ってドライバユニット（外部機器）に供給されない。そのため、供給先のドライバユニットにおいて正規の長さでないネジ３２が誤って締結されるなどの不具合を防止できる。
【００４０】
また、ネジ３２の長さが「ＮＧ」と判断された場合には、供給テーブル２２の回転を停止することなくネジ３２を部品破棄部５４にて破棄するので、正規の長さのネジ３２を効率よくドライバユニットに供給することができる。
【００４１】
なお、ネジ３２が移動する経路における２箇所での光センサ２８の検知結果をもとに部品の長さを検知することを説明したが、ネジ３２が移動する経路における３箇所以上での光センサ２８の検知結果をもとに部品の長さを検知してもよい。
【００４２】
次に、実施例１の効果について説明する。
以上のように、実施例１の部品長さ検知機構１０によれば、１組だけの発光手段３４と受光手段３６とからなる光センサ２８を使用して、ネジ３２が移動する経路における少なくとも２箇所での光センサ２８の検知結果をもとに部品の長さを検知する。そのため、光センサ２８の数を最小限に抑えてコストを低減することができる。
【００４３】
また、ネジ３２が正規の長さであるときに上流側検査位置４４にてネジ３２が光センサ２８の光を遮断し下流側検査位置４６にてネジ３２が光センサ２８の光を遮断しないように、光センサ２８の光の照射方向が設定されているので、ネジ３２が正規の長さでない場合には、上流側検査位置４４にて光センサ２８の発光手段３４が発する光を遮断せず、または下流側検査位置４６にて光センサ２８の発光手段３４が発する光を遮断する。そのため、ネジ３２が正規の長さでない場合とネジ３２が正規の長さである場合とで、光センサ２８がネジ３２を検知した回数が異なる。したがって、簡易な構造でコストの低減を図りつつネジ３２の長さを検知することができる。
【００４４】
また、供給テーブル２２とテーブル台２４とを備え、テーブル台２４には光センサ２８の発光手段３４が発する光が貫通できる溝３８が設けられ、溝３８は上流側検査位置４４と下流側検査位置４６の少なくとも２箇所にてネジ３２が移動する経路と交わるので、確実に上流側検査位置４４と下流側検査位置４６の少なくとも２箇所における光センサ２８の検知結果を得ることができ、この検知結果をもとにネジ３２の長さを検知することができる。
【００４５】
また、部品受取部４８と部品長さ検知部５０と部品供給部５２と部品破棄部５４とがネジ３２が移動する経路上に設けられているので、ネジ３２の受取と、ネジ３２の長さの検知と、検知結果に基づくドライバユニットへのネジ３２の供給または部品破棄部５４でのネジ３２の破棄と、を一連の経路上で行うことができ、簡易な構造でコストの低減を図ることができる。
【００４６】
〔実施例２〕
次に、実施例２の部品長さ検知機構１２を有する部品供給装置２について説明する。以下の説明では、実施例１と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。まず、実施例２の構成について説明する。図６は実施例２の構成を示す図であり、図７は発光手段３４と受光手段３６との間で照射される光の照射方向を説明する図である。図６と図７に示すように、実施例２ではネジ３２を直線状の経路上に移動させている点で、前記の実施例１と異なる。
【００４７】
図６に示すように、実施例２ではスライド機構６０が設けられている。スライド機構６０としては、例えば、リニアモータまたは３ポジションシリンダなどが考えられる。また、ドライバユニットへ供給する部品供給部６４に対し部品受取部６２を挟んで反対側に、部品破棄部６６を配置している。
【００４８】
そして、スライド機構６０によりネジ３２が移動する方向に対し平行に光センサ２８の発光手段３４から照射される光が照射されるように、光センサ２８の発光手段３４と受光手段３６とを配置する。また、前記の図４と同様に、発光手段３４と受光手段３６との間で照射される光の照射方向がネジ３２の移動方向に対して角度θで交わるように、光センサ２８の発光手段３４と受光手段３６とを配置している。そして、ネジ３２が正規の長さである場合に、図７に示すように、部品受取部６２にてネジ３２が光センサ２８の発光手段３４から発せられる光を遮断しないようにする一方で、部品供給部６４にてネジ３２が光センサ２８の発光手段３４から発せられる光を遮断するように設定している。なお、発光手段３４と受光手段３６の位置は、図６と図７に示す位置関係と反対であってもよい。
【００４９】
次に、実施例２におけるネジ３２の長さの検知方法について説明する。
まず、部品受取部６２にて、スライド機構６０の保持手段６８は直進フィーダ２０からネジ３２を受け取る。
次に、保持手段６８に保持されたネジ３２を部品受取部６２の位置から部品供給部６４の位置へ移動させる。このとき、部品受取部６２と部品供給部６４との２箇所にて光センサ２８がネジ３２を検知した回数をもとに、前記の図５に示したネジ３２の長さ検知方法のフローチャートに従い、ネジ３２の長さについて「正常」であるか「ＮＧ」であるかを検知する。
そして、ネジ３２の長さについて「正常」と検知された場合には、保持手段６８を部品供給部６４の位置で停止させて保持手段６８からドライバユニットにネジ３２を供給する。一方、ネジ３２の長さについて「ＮＧ」と検知された場合には、保持手段６８を部品供給部６４の位置で停止させずに、部品破棄部６６の位置まで移動させてネジ３２を破棄穴６９から破棄する。
【００５０】
このような実施例２によれば、前記の実施例の効果に加えて、ネジ３２の移動手段として比較的安価なスライド機構６０を使用するので、コストをさらに低減することができる。
【００５１】
〔締結設備への適用例〕
次に、実施例１，２の部品供給装置１，２を適用した設備の例について説明する。
図８は、基板７０とワーク７２の締結を行う締結設備７４への適用例を示す図である。図８では一例として、部品長さ検知機構１０を有する部品供給装置１の締結設備７４への適用例を示す。
【００５２】
図８に示すように、搬送手段７６によって搬送される基板７０を基板セット用ロボット７８が受け取り、基板セット用ロボット７８は搬送手段８０によって搬送されるワーク７２に基板７０をセットする。その一方で、前記のドライバユニットの一例であるネジ締結用ロボット８２は、部品長さ検知機構１０を有する部品供給装置１から供給される正規の長さのネジ３２をエア吸着させて受け取り、このネジ３２により基板７０とワーク７２の締結を行う。
【００５３】
これにより、確実に正規の長さのネジ３２にて基板７０とワーク７２の締結を行うことができる。そのため、ネジ３２がワーク７２を貫通してネジ３２の先端が締結設備７４の底部を突いてしまうおそれはなく、また、ネジ３２により十分な締結力を得つつ基板７０とワーク７２の締結を行うことができる。したがって、基板７０が固定されたワーク７２の品質が安定する。
【００５４】
なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。
【符号の説明】
【００５５】
１ 部品供給装置
２ 部品供給装置
１０ 部品長さ検知機構
１２ 部品長さ検知機構
２０ 直進フィーダ
２２ 供給テーブル
２４ テーブル台
２６ アクチュエータ
２８ 光センサ
３２ ネジ
３４ 発光手段
３６ 受光手段
３８ 溝
４４ 上流側検査位置
４６ 下流側検査位置
４８ 部品受取部
５０ 部品長さ検知部
５２ 部品供給部
５４ 部品破棄部
５６ 破棄穴
６０ スライド機構
６２ 部品受取部
６４ 部品供給部
６６ 部品破棄部
６８ 保持手段
６９ 破棄穴
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１組の発光手段と受光手段とからなる光センサと、
部品を移動させるための移動手段と、を有し、
前記発光手段が発する光の照射方向と前記部品の移動方向とが鋭角に交わり、
前記部品が移動する経路における第１検査位置と前記第１検査位置よりも前記発光手段から遠い位置にある第２検査位置の少なくとも２箇所にて前記光センサが前記部品を検知した回数をもとに前記部品の長さを検知すること、
を特徴とする部品長さ検知機構。
【請求項２】
請求項１の部品長さ検知機構において、
前記部品が正規の長さであるときに前記第１検査位置にて前記部品が前記光を遮断し前記第２検査位置にて前記部品が前記光を遮断しないように、前記光の照射方向が設定されていること、
を特徴とする部品長さ検知機構。
【請求項３】
請求項１または２の部品長さ検知機構において、
前記移動手段として、前記部品を保持する保持手段と前記保持手段が搭載される保持台とを備え、
前記保持台には前記発光手段が発する光が貫通できる溝が設けられ、前記溝は前記第１検査位置と前記第２検査位置の少なくとも２箇所にて前記部品が移動する経路と交わること、
を特徴とする部品長さ検知機構。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１つの部品長さ検知機構において、
前記移動手段は、前記部品を円周状の経路上に移動させること、
を特徴とする部品長さ検知機構。
【請求項５】
請求項１乃至３のいずれか１つの部品長さ検知機構において、
前記移動手段は、前記部品を直線状の経路上に移動させること、
を特徴とする部品長さ検知機構。
【請求項６】
部品を受け取る部品受取部と、
前記部品の長さを検知する部品長さ検知部と、
前記部品長さ検知部の検知結果をもとに前記部品を外部機器へ供給する部品供給部と、
前記部品供給部にて前記外部機器へ供給しなかった前記部品を破棄する部品破棄部と、を有し、
前記部品長さ検知部では、１組の発光手段と受光手段とからなる光センサの前記発光手段が発する光の照射方向と前記部品の移動方向とが鋭角に交わるようにして、前記部品が移動する経路における第１検査位置と前記第１検査位置よりも前記発光手段から遠い位置にある第２検査位置の少なくとも２箇所にて前記光センサが前記部品を検知した回数をもとに前記部品の長さを検知し、
前記部品受取部と前記部品長さ検知部と前記部品供給部と前記部品破棄部とが前記部品が移動する経路上に設けられていること、
を特徴とする部品供給装置。
【請求項１】
１組の発光手段と受光手段とからなる光センサと、
部品を移動させるための移動手段と、を有し、
前記発光手段が発する光の照射方向と前記部品の移動方向とが鋭角に交わり、
前記部品が移動する経路における第１検査位置と前記第１検査位置よりも前記発光手段から遠い位置にある第２検査位置の少なくとも２箇所にて前記光センサが前記部品を検知した回数をもとに前記部品の長さを検知すること、
を特徴とする部品長さ検知機構。
【請求項２】
請求項１の部品長さ検知機構において、
前記部品が正規の長さであるときに前記第１検査位置にて前記部品が前記光を遮断し前記第２検査位置にて前記部品が前記光を遮断しないように、前記光の照射方向が設定されていること、
を特徴とする部品長さ検知機構。
【請求項３】
請求項１または２の部品長さ検知機構において、
前記移動手段として、前記部品を保持する保持手段と前記保持手段が搭載される保持台とを備え、
前記保持台には前記発光手段が発する光が貫通できる溝が設けられ、前記溝は前記第１検査位置と前記第２検査位置の少なくとも２箇所にて前記部品が移動する経路と交わること、
を特徴とする部品長さ検知機構。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１つの部品長さ検知機構において、
前記移動手段は、前記部品を円周状の経路上に移動させること、
を特徴とする部品長さ検知機構。
【請求項５】
請求項１乃至３のいずれか１つの部品長さ検知機構において、
前記移動手段は、前記部品を直線状の経路上に移動させること、
を特徴とする部品長さ検知機構。
【請求項６】
部品を受け取る部品受取部と、
前記部品の長さを検知する部品長さ検知部と、
前記部品長さ検知部の検知結果をもとに前記部品を外部機器へ供給する部品供給部と、
前記部品供給部にて前記外部機器へ供給しなかった前記部品を破棄する部品破棄部と、を有し、
前記部品長さ検知部では、１組の発光手段と受光手段とからなる光センサの前記発光手段が発する光の照射方向と前記部品の移動方向とが鋭角に交わるようにして、前記部品が移動する経路における第１検査位置と前記第１検査位置よりも前記発光手段から遠い位置にある第２検査位置の少なくとも２箇所にて前記光センサが前記部品を検知した回数をもとに前記部品の長さを検知し、
前記部品受取部と前記部品長さ検知部と前記部品供給部と前記部品破棄部とが前記部品が移動する経路上に設けられていること、
を特徴とする部品供給装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１２−４７４６８（Ｐ２０１２−４７４６８Ａ）
【公開日】平成２４年３月８日（２０１２．３．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１８７０８６（Ｐ２０１０−１８７０８６）
【出願日】平成２２年８月２４日（２０１０．８．２４）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年３月８日（２０１２．３．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年８月２４日（２０１０．８．２４）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
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