【課題】部品点数や組付工数を増大させることなく、簡易な構造でシール部材をヘッドカバーに確実に固定することができ、シール部材とヘッドカバーとを確実にシールすることができるシール部材を提供する。
【解決手段】シール部材は、点火プラグ取付孔の軸線方向に延びると共に外周面に螺旋状のねじ溝が形成された筒部と、前記ヘッドカバーに対向する対向面を有すると共に前記筒部の前記軸線方向の一端に形成された取付作用部とを備え、前記点火プラグ取付孔は、内周面に前記ねじ溝と螺合する被ねじ溝が形成されると共に、前記筒部の軸線方向の他端と対向するように内周方向に突出した段部が形成され、前記筒部の前記軸線方向の他端及び前記対向面のいずれか一方または両方に前記ヘッドカバーに対して前記軸線方向に圧接される面シール手段を備える。 （もっと読む）

【課題】フッ素化エラストマー噴出防止装置パッカおよび方法を提供すること。
【解決手段】アニュラー噴出防止装置（１０１）で使用することができるパッカユニット（１０５、２００）。パッカユニット（１０５、２００）は、ポリマー鎖を有するカルボキシル化ニトリルゴム（ＸＮＢＲ）ベースポリマーの化合物を含むエラストマー本体（１０７）と、前記ポリマー鎖に結合されたある量のフッ素原子（２０２）とを含む。化合物は、５０％から６０％の間のＸＮＢＲと、２５％から３５％の間のカーボンブラックとを含み、残りは他の材料を含む。エラストマー本体がフッ素化されるとき、ある量のフッ素原子がポリマー鎖から少なくとも同量の水素原子を変位させる。 （もっと読む）

【課題】シール部の状態を安定化させることでシール性能の向上を図ったセパレートプレートを提供する。
【解決手段】金属プレート２の表面上に設けられるエラストマー製の第１のシール部４の近傍に、第１のシール部４よりも硬度が高く、かつ高さの低い、エラストマー製の第２のシール部５を設けることによって、第１のシール部４の過度な圧縮を抑制する。 （もっと読む）

【解決手段】 シリンダヘッドガスケット１は、第１基板６と第２基板７との間に配置された中間基板８と、この中間基板８の上面８ａに固着された環状のシム１１とを備えている。シム１１よりも外方側となる中間基板８の上面８ａは、コーティング材１７で被覆されている。
シリンダヘッド２とシリンダブロック３との間にシリンダヘッドガスケット１を装着した際に、シム１１の外周縁１１ａの隣接位置に生じる空間２１の容積を上記コーティング材１７の厚さ分だけ従来よりも減少させることができる。
【効果】 水孔１３から空間２１内に浸入する水の量を減少させることができ、空間２１内の水が水蒸気となった際にシリンダヘッドガスケット１が損傷するのを抑制できる。 （もっと読む）

【課題】ゴム等の弾性部材からなるガスケット本体を有し、シール対象の合体面が締結方向に対して傾斜している場合でも、ガスケット本体の倒れ変形を抑え、シール性を損うことなく合体面間に介在させることができるガスケットを提供する。
【解決手段】２部材１，２におけるシール対象空所１ｂ、２ｂ周りの合体面１ａ，２ａが、締結方向７に対して直交することなく傾斜している合体面間に介在されるガスケット３であって、芯基板４と、芯基板の両面に固着一体とされた弾性体からなる断面山形の環状ガスケット本体５，６と、ガスケット本体は、シール対象空所周りの合体面の傾斜方向最上部側及び最下部側部分に位置する部位において、締結部材による締結方向と芯基板の板面方向４ｃとが鈍角をなす側に位置する斜面部５ａ０，５ｂ０，６ａ０，６ｂ０が、鋭角をなす側に位置する斜面部５ｂ１，５ａ１，６ｂ１，６ａ１よりなだらかとなる山形の断面形状とされている。 （もっと読む）

【課題】歩留まりが高い環状ガスケットの製造方法を提供する。
【解決手段】製造方法では、打ち抜き工程と、折り重ね工程と、溶接工程と、弾性被膜形成工程とを行う。打ち抜き工程では、金属板に打ち抜き加工を行って、帯状の金属部材２を形成する。折り重ね工程では、帯状金属部材２を複数箇所において折り重ねると共に、帯状金属部材２の両端部４を重ね合わせて平板状かつ環状にする。溶接工程では、帯状金属部材２の折り重ね部３および両端部４を溶接して金属環状体を形成する。弾性被膜形成工程では、金属環状体の両主面に弾性部材からなる被膜を形成する。 （もっと読む）

【課題】簡単な構造でありながら、過圧縮となることなく、三部材接合部における三面合せ部の良好な密封性が得られる三面合せ部の密封構造を提供する。
【解決手段】第一ガスケット７を介して密封状態で締結合体される第一及び第二のシール対象二部材２，３と、シール対象二部材２，３の側部に跨るよう第二ガスケット８を介して密封状態で締結合体される第三シール対象部材４との三部材接合部１０における三面合せ部の密封構造である。第一ガスケット７は、前記側部より突出し、断面形状が第三シール対象部材４に向かい漸次拡開するテーパー形状の弾性リップ部９１を備え、第二ガスケット８は、弾性リップ部９１を受ける弾性受部８２を備え、第三シール対象部材４とシール対象二部材２，３との締結合体状態では、弾性リップ部９１及び弾性受部８２が、圧縮弾性変形を伴って三部材接合部１０に介在されるよう構成したことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】ガス・タービン・システムにおける高温ガス経路構成部品に対するシール部材を提供する。
【解決手段】シール部材１００は、第１のシール・ピン１１２、第１のシール・ピン１１２から離間に配置された第２のシール・ピン１１４、および少なくとも１つの横材１２０を備えている。少なくとも１つの横材１２０は、第１の端部１２２および第２の端部１２４を有し、第１の端部１２２において第１のシール・ピン１１２に、第２の端部１２４において第２のシール・ピン１１４に接合されていても良い。少なくとも１つの横材１２０は、シール部材１００が遠心力を受けたときに、第１および第２のシール・ピン１１２、１１４を強制的に離すように構成されている。 （もっと読む）

【課題】矩形の開口部においても、熱膨張や寸法誤差を吸収することができ、相手面の片当りなどが発生しても、均一な接触面圧を保持し、安定したシール性を発揮でき、放出ガスが発生して、環境に影響を及ぼすことがないメタルシール材を提供する。
【解決手段】シール溝に装着される環状の平板形状のメタルシール材であって、シール溝の一方側の側壁に立設したヒンジ部に当接する支点部と、支点部よりシール溝と反対側に延設したシール領域部と、支点部よりシール溝側に延設したスプリング領域部と、を備え、シール領域部は、メタルシール材が当接する被当接部材と当接する方向に突設したシール部を有し、スプリング領域部は、バネ弾性を有するスプリング部を有する。 （もっと読む）

【課題】装着溝内におけるガスケットの倒れを抑制する密封構造を提供する。
【解決手段】インテークマニホールド２００とシリンダーブロック３００とはこれらの対向面に垂直な方向に対して傾いた方向に組み付けられ、これらによりガスケット１００が圧縮されるように構成された密封構造であって、ガスケット１００は、環状の補強環１２０と、補強環１２０に一体的に設けられ、かつその断面形状が環状溝２１０への装着方向の長さの方が幅方向の長さよりも長い縦長のゴム状弾性体製のガスケット本体１１０と、を備えており、環状溝２１０には、補強環１２０が突き当たることで、補強環１２０の傾きを制限する位置規制部が設けられていることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】シール及び関連のシーラントを塗布するための、より信頼性が高く効果的な手法を提供する。
【解決手段】一体型シール及びシーラントパッケージ１０は、複数の表面を有する既製のシール要素２０と、この複数の表面のうち１つ以上と嵌合する高温シーラント組成物２２と、既製のシール要素と高温シーラント組成物を包囲するバッカー材２４とから成る。このバッカー材は、封止されるべき隣接部品どうしの間に、シール要素２０とシーラント組成物２２と一緒に、このバッカー材を取り付けられるようにする組成を有する。 （もっと読む）

【課題】気密性の向上を図り、信頼性を高めたインホイール型モータ内蔵車輪用軸受装置を提供する。
【解決手段】遊星ギアを構成する連結軸１７が、キャリアピンが一体に突設された円板部１７ａと、この円板部１７ａから肩部２７を介して軸方向に延び、外周にセレーション１７ｂが形成された軸部２８とを備え、加締部１２の端部がフラットに形成され、この加締部１２と円板部１７ａが衝合されると共に、加締部１２の内径に円筒部１２ａが形成され、この円筒部１２ａに連結軸１７の肩部２７が所定の径方向すきまを介して嵌挿され、連結軸１７の肩部２７の外周に環状溝２７ａが形成され、この環状溝２７ａにシールリング２９が円筒部１２ａに弾性接触するように装着されている。 （もっと読む）

【課題】渦巻形ガスケットの加工効率を向上することができる渦巻形ガスケット加工装置を提供する。
【解決手段】駆動ロール５２の外周面には、他方の環状部材１２の径方向外側端面を設置可能な設置用溝７６と、一方の環状部材１４の径方向外側端面を所定形状に形成する加工用溝７８と、が軸方向に沿って並んで形成され、従動ロール５４の外周面には、一方の環状部材１４の径方向内側端面を設置可能な設置用溝８０と、他方の環状部材１２の径方向内側端面を所定形状に形成する加工用溝８２と、が軸方向に沿って並んで形成され、駆動ロール５２と従動ロール５４とが、一方の環状部材１４及び他方の環状部材１２に所定の挟持力を与えて、一方の環状部材１４の径方向外側端面及び他方の環状部材１２の径方向内側端面を所定形状に加工する。 （もっと読む）

【課題】燃料噴射弁からシリンダヘッドへの振動伝達を抑制する。
【解決手段】燃料噴射弁２２の取り付け装置は、燃料噴射弁２２とシリンダヘッド２６との間に設けられた環状部材２８を備える。環状部材２８の頂壁には、燃料噴射弁２２の面５８と接触する曲面５０が設けられている。環状部材２８は、薄い板状の第１の垂直壁、と第２の垂直壁とを有する。環状部材２８は、内部に容積室を形成している。燃料噴射弁２２と頂壁の平面との間には、隙間９０が区画されている。環状部材２８は、燃料噴射弁２２からシリンダヘッド２６への振動の伝達を抑制する。容積室は、粉状金属材料あるいはエラストマーによって充たすことができる。 （もっと読む）

【課題】３５ＭＰａ以上の圧力、さらには９０ＭＰａ以上の圧力で高圧容器に流体を充填した場合でも、漏れが発生することなく、気密性を確保することができるシール構造およびそれに用いるシール部材を提供する。
【解決手段】高圧容器１とこれに隣接する付属品２との間にシール部材５を配置するシール構造であって、円筒状のシール部材５が外周に、第１テーパー面５ａおよび第２テーパー面５ｂを有し、第１テーパー面５ａは、第２テーパー面５ｂから遠ざかるにつれ径が小さくなるように形成され、第２テーパー面５ｂは、第１テーパー面５ａから遠ざかるにつれ径が小さくなるように形成され、高圧容器の開口部１ｂに設けられたテーパー面１ｅに第１テーパー面を嵌め合い、付属品の開口部２ｂに設けられたテーパー面２ｃに第２テーパー面５ｂを嵌め合うことを特徴とする高圧容器のシール構造である。 （もっと読む）

【課題】バックアップリングが，シリンダヘッドの装着孔と分配コネクタとの間の軸ずれを吸収して常に分配コネクタの接続口の内周面及びシール溝の底面に的確に密接し，シール部材を損傷することなくシール溝からのはみ出しを確実に防ぐようにする。
【解決手段】燃料入口筒部６の外周のシール溝１０において，シール部材１１と，シール溝１０の軸方向内側の側壁１０ａとの間に介装されるバックアップリング１２を，シール溝１０の底面に嵌合する弾性材製で環状の内環部材１２ａと，内周面をこの内環部材１２ａの外周面に，外周面を接続口１６の内周面にそれぞれ嵌合する硬質材製の外環部材１２ｂとで構成した。 （もっと読む）

【課題】シール性が低くなる、また相手部材に対して過大な接触面圧をもって接触するので、早期摩耗又は過大変形を発生するという課題がある。
【解決手段】Ｕシールの凹溝３へコイル状バネ１を均等なバネピッチをもって装着するには、バネ１の両端部Ａ，Ｂを突合せ状態でＵシール２の凹溝３内へ装入し、次に、１８０°反対の中央部Ｍを凹溝３へ装入し、その後、一対の残部１０，１０を装入して、装着完了状態とする。そして、中央部Ｍには、凹溝３への装入の前に、目印を付設しておく。 （もっと読む）

【課題】振動などで防水部材が外れることなく、筐体内部に水の進入がしにくい防水構造を提供する。
【解決手段】筐体の防水構造は、第１筐体１及び第２筐体２と、周縁部４３が第１筐体１及び第２筐体２の間の全周に配置される防水部材４とを備える。第２筐体２には、防水部材４の周縁部４３を圧入する凹部２３を設ける。第１筐体１には、防水部材４の凹部２３に圧入される周縁部４３と対向する位置に当該周縁部４３の抜けを防止する規制部１３を設ける。防水部材４には、周縁部４３から内部方向に折曲して第１筐体１側に向かって起立する周壁部４２を設ける。周壁部４２を第１筐体１及び第２筐体２で案内する。 （もっと読む）

【課題】基板と段差調整板との間の掛合力の向上したシリンダーヘッド用メタルガスケットを提供する。
【解決手段】このシリンダーヘッド用メタルガスケットの製造方法は、段差調整板３の各突片３ｂに下孔３ｃを形成し、多角錐形状のポンチ４ａを持つ金型４を下孔３ｃに差し込むことにより、該下孔３ｃの周辺部を筒状に立ち上げると同時に該周辺部を複数に分割切断して、複数の突起部分３ｄ_１からなる筒状部３ｄを形成し、基板２の、段差調整板３の筒状部３ｄに対応する位置に掛合孔２ｈを形成し、基板２の掛合孔２ｈに段差調整板３の筒状部３ｄを貫通させた後、該筒状部３ｄの突起部分３ｄ_１を外側に折り返して潰すことで、突片３ｂを基板２に掛合させるものである。 （もっと読む）

【課題】１９．６Ｎ/ｍｍ^２のような低い締め付け面圧であっても、良好なシール性を有する被覆コルゲートメタルガスケットを提供すること。
【解決手段】両面に波形加工が施されたコルゲート状の金属板の両面に被覆材を貼り合わせてなり、該金属板の一方の面は２山以上の波形が、他方の面は１山以上の波形がそれぞれ加工された被覆コルゲートメタルガスケットであって、（１）該金属板の厚み（ｔ_０）が０．４〜１．２ｍｍ、（２）該波形の高さ（ｔ_１）と該金属板の厚み（ｔ_０）との差（ｔ_１−ｔ_０）が０．２ｍｍ以上、（３）被覆材の厚み（ｔ_２）が０．１５〜１．２ｍｍ、及び（４）被覆材の密度が０．７〜１．３５ｇ/ｃｍ^３、の要件を満たすこと。 （もっと読む）