ワークの曲げ角度検出装置およびワークの曲げ加工機
【課題】上金型と下金型との協働によってワークの曲げ加工を行う曲げ加工機におけるワークの曲げ角度検出装置において、ワークの曲げ角度を精度よく測定することができるワークの曲げ角度検出装置を提供する。
【解決手段】上金型Ｐと下金型Ｄとの協働によってワークＷの曲げ加工を行う曲げ加工機１に用いるワークＷの曲げ角度検出装置２において、筐体９を備えこの筐体９が前記下金型Ｄの被接触部に接触し固定された状態で、前記ワークＷの曲げ角度を検出可能な検出器本体３を有する。
【解決手段】上金型Ｐと下金型Ｄとの協働によってワークＷの曲げ加工を行う曲げ加工機１に用いるワークＷの曲げ角度検出装置２において、筐体９を備えこの筐体９が前記下金型Ｄの被接触部に接触し固定された状態で、前記ワークＷの曲げ角度を検出可能な検出器本体３を有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークの曲げ角度検出装置等に係り、特に、金型の側面を用いてワークの曲げ角度を測定するワークの曲げ角度検出装置、ワークの曲げ加工機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、パンチとダイとの協働により曲げ加工されたワークの曲げ角度を測定する際に、ダイの幅方向の両側に各々設けられている検出器本体からシリンダ部を上方へ移動させて所定位置をワークの直線部分に当接せしめ、同時に前記シリンダ部において上方へ付勢されて上下移動可能に設けられている接触子をワークの直線部分に当接せしめ、この時の接触子の高さ位置を測長器により検出せしめて、前記所定部分と接触子の接触点までの高さの差および水平距離からワークの曲げ角度を検出するワークの曲げ加工装置が知られている（たとえば特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００１−１２１２１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、前記従来のワークの曲げ加工装置では、ダイを下テーブル上端部に装着するためのダイ保持部材（ダイホルダ）上面におけるダイの幅方向の両側で、ダイの長手方向にガイドレールを各々設け、前記各ガイドレールに沿ってダイの長手方向に移動自在のスライダが設けられていると共に、これらのスライダの上に検出器本体が各々設けられているので、たとえば前記ガイドレールの真直精度が悪くなっていると、前記検出器本体がうねって移動する（たとえば、前記検出器本体の移動方向に延びた軸を中心にして僅かに回動するようにうねって移動する）ことになり、ワークの曲げ角度を精度よく測定することができない場合があるという問題がある。
【０００４】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、上金型と下金型との協働によってワークの曲げ加工を行う曲げ加工機におけるワークの曲げ角度検出装置において、ワークの曲げ角度を精度よく測定することができるワークの曲げ角度検出装置を提供することを目的とする。また、前記ワークの曲げ角度検出装置を用いたワークの曲げ角度検出システム、ワークの曲げ加工機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の発明は、上金型と下金型との協働によってワークの曲げ加工を行う曲げ加工機に用いるワークの曲げ角度検出装置において、筐体を備え、この筐体が前記上金型もしくは前記下金型の被接触部に接触し固定された状態で、前記ワークの曲げ角度を検出可能な検出器本体を有するワークの曲げ角度検出装置である。
【０００６】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のワークの曲げ角度検出装置において、前記被接触部に前記検出器本体の筐体が接触し固定されているときの前記検出器本体の位置と、前記検出器本体が前記金型から最も離れたときの前記検出器本体の位置との間で、前記検出器本体を移動することが可能な第１の移動手段と、前記第１の移動手段によって前記検出器本体が前記金型から離れているときに、前記検出器本体を、前記ワークの曲げ線の方向に移動可能な第２の移動手段とを有するワークの曲げ角度検出装置である。
【０００７】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のワークの曲げ角度検出装置において、前記被接触部は、前記下金型の側面に形成されており、前記第１の移動手段は、前記検出器本体が前記下金型から最も離れている下方の離反位置から、前記被接触部に前記検出器本体の筐体が接触し固定される上方の接触位置へ、前記検出器本体を斜めに移動する手段であると共に、前記下方の離反位置側では、前記検出器本体を直線的に移動し、前記上方の接触位置側では、前記検出器本体が上昇する割合よりも前記検出器本体が水平方向で前記被接触部へ近づく割合が大きくなるように、前記検出器本体を移動する手段であるワークの曲げ角度検出装置である。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、製品情報に基づいてワークの曲げ順を決定する曲げ順決定手段と、前記製品情報に基づいて前記ワークの曲げに使用する金型を決定する金型決定手段と、前記製品情報に基づいて前記ワークの曲げに使用する金型のレイアウトを決定する金型レイアウト決定手段と、前記金型レイアウト決定手段で決定された金型の設置位置に対する、前記曲げ順決定手段で決定された前記ワークの曲げ順毎の前記ワークの位置を、ワーク位置情報として算出するワーク位置算出手段と、前記ワークの曲げ角度の検出位置を、前記曲げ順決定手段で決定された前記ワークの曲げ順毎に決定する角度検出位置決定手段とを有するワークの曲げ加工機である。
【０００９】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のワークの曲げ加工機において、前記ワークの曲げ加工を行うときに、前記ワークの曲げ線の延伸方向における前記ワークの位置をナビゲートするナビゲート手段を有するワークの曲げ加工機である。
【００１０】
請求項６に記載の発明は、請求項４または請求項５に記載のワークの曲げ加工機において、前記ワークの曲げ角度の検出を行うワークの曲げ角度検出装置が複数設けられており、前記各ワーク曲げ角度検出装置は、それぞれが独立して移動位置決め可能なように構成されていると共に、前記角度検出位置決定手段は、前記製品情報に基づいて、使用される前記ワーク曲げ角度検出装置の数量と位置とを決定するように構成されているワークの曲げ加工機である。
【００１１】
請求項７に記載の発明は、請求項４〜請求項６のいずれか１項に記載のワークの曲げ加工機において、前記ワークの曲げ加工機のラムを起動するためのフットスイッチを備え、このフットスイッチは、前記ワーク位置算出手段で算出されたワークの位置に基づいて、移動位置決めされるように構成されているワークの曲げ加工機である。
【００１２】
請求項８に記載の発明は、請求項４〜請求項７のいずれか１項に記載のワークの曲げ加工機において、前記ワークの曲げ角度の検出を行うワークの曲げ角度検出装置は、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載されたワークの曲げ角度検出装置であるワークの曲げ加工機である。
【００１３】
請求項９に記載の発明は、請求項４〜請求項８のいずれか１項に記載のワークの曲げ加工機において、上金型を設置するための上テーブル、下金型を設置するための下テーブルの少なくともいずれかのテーブルには、クラウニング手段が複数設けられているワークの曲げ加工機である。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１〜請求項３に記載の発明によれば、ワークの曲げ角度を精度良く測定することができるという効果を奏する。
【００１５】
また、請求項４〜請求項９に記載の発明によれば、効率良く製品を得ることができるワークの曲げ加工機を提供することができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
［第１の実施形態］
まず、理解を容易にするために、ワークの曲げ加工機（プレスブレーキ）１０１の全体構成について概略的に説明する。
【００１７】
図１は、下金型Ｄの長手方向から、ワーク曲げ加工機１０１の下金型Ｄやワークの曲げ角度検出装置（以下単に「曲げ角度検出装置」という場合がある。）２が設置されている部位を眺めた図である。
【００１８】
ワークの曲げ加工機（以下、単に「曲げ加工機」という場合がある。）１０１は、図２２に示すように、サイドフレームの上部側に上テーブル（ラム）１１０を備え、下部側に下テーブル１０５を備えている。上テーブル１１０の下側には、パンチホルダ１０６を介して上金型（パンチ）Ｐが装着され、下テーブル１０５の上側には、ダイホルダ１０７を介して下金型（ダイ）Ｄが装着されるようになっている。
【００１９】
そして、上金型Ｐと下金型Ｄとの協働によって、薄い板状のワークＷの曲げ加工を行うものである。すなわち、たとえば、図２６に示す制御装置（ワーク曲げ加工機１０１全体を制御する制御装置）２０１の制御の下、上テーブル１１０をサイドフレーム１０８に対して油圧シリンダやサーボモータ等のアクチュエータ２０２を用いて移動し、前記上金型Ｐを前記下金型Ｄに対して移動し上金型Ｐと下金型Ｄとを互いに接近させることによって、薄い板状のワークＷに曲げ加工を行うものである。
【００２０】
ところで、前記曲げ加工機１０１においては、上金型Ｐは上方に位置し、下金型Ｄは下方に位置し、ワークＷの曲げ線は、水平方向に延伸している。
【００２１】
なお、前記曲げ加工機１０１では、下金型Ｄを固定し上金型Ｐのみを移動してワークＷに折り曲げ加工を行うようになっているが、上金型Ｐを固定し下金型Ｄのみを移動してワークＷに折り曲げを行うようにしてもよいし、上金型Ｐ下金型Ｄの両方を移動してワークＷに折り曲げを行うようにしてもよい。すなわち、互いに離反している上金型Ｐと下金型Ｄとを互いに接近させてワークＷに折り曲げを施すようになっていればよい。
【００２２】
さらに、ワークＷの曲げ線が鉛直方向やその他の方向（たとえば斜めの方向）に延伸するように、前記上金型Ｐや下金型Ｄを配置し、折り曲げ加工を行うようにしてもよい。
【００２３】
また、曲げ加工機１０１では、オペレータがワークＷを持って、ワークＷへの曲げ加工を行うようになっている。
【００２４】
ここで、説明の便宜のために、水平方向の一方向であって曲げ加工機１０１でワークＷを折り曲げる際にワークＷの折曲げ線が延伸する方向をｘ軸方向という場合がある。このｘ軸方向は、金型Ｐ、Ｄの長手方向と同じ方向であり、曲げ加工機１０１の左右方向であるともいえる。
【００２５】
また、水平方向の他の一方向であって、前記ｘ軸方向と直交する方向をｙ軸方向という場合がある。このｙ軸方向は、金型Ｐ、Ｄの幅方向と同じ方向であり、曲げ加工機１０１の前後方向であるともいえる。
【００２６】
さらに、上下方向をｚ軸方向という場合がある。
【００２７】
前記ワーク曲げ加工機１０１に用いられる曲げ角度検出装置１０２には、検出器本体１０３が設けられている。
【００２８】
前記検出器本体１０３は、筐体１０９を備えている。そして、この筐体１０９が前記曲げ加工を行う前記各金型Ｐ、Ｄの部位近傍に存在する前記下金型Ｄの被接触部（所定の部位に形成される被接触部）に接触し固定された状態で、前記検出器本体１０３が、前記ワークＷの曲げ角度を検出するようになっている。
【００２９】
前記検出器本体１０３は、前記ワークＷの曲げ線の方向で離れている少なくとも２つの被接触部で前記下金型Ｄに接触し固定され、または、前記ワークＷの曲げ線の方向に並んで前記曲げ加工機１０１に設置された各下金型（金型レイアウトを構成している各下金型）の被接触部に接触し固定され、前記ワークＷの曲げ角度を検出可能なようになっている。
【００３０】
前記曲げ角度検出装置１０２についてより詳しく説明する。
【００３１】
前記曲げ角度検出装置１０２は、前記各金型Ｐ、Ｄの幅方向の両側に設けられ、ワークの曲げ角度検出システム１０４を構成している。ここでは、前記下金型Ｄの幅方向の一方の側であるオペレータ側に設けられたワークの曲げ角度検出装置１０２について説明する。
【００３２】
前記ワークの曲げ角度検出装置１０２には、第１の移動手段１１１が設けられている。この第１の移動手段１１１によって、前記下金型Ｄの前記被接触部に前記検出器本体１０３の筐体１０９が接触し固定されているときの前記検出器本体１０３の位置ＰＳ１と、前記検出器本体１０３が前記下金型Ｄから最も離れたときの前記検出器本体１０３の位置ＰＳ３との間で、前記検出器本体１０３を移動することが可能になっている。
【００３３】
なお、前記被接触部に前記検出器本体１０３の筐体１０９が接触している状態では、前記第１の移動手段１１１によって前記検出器本体１０３の筐体１０９が前記被接触部に押圧され、前記検出器本体１０３の筐体１０９が前記被接触部に対して移動できないようになっている。
【００３４】
また、前記ワークの曲げ角度検出装置１０２には、前記第１の移動手段１１１によって前記検出器本体１０３が前記下金型Ｄから最も離れているときに（位置ＰＳ３のところの位置しているときに）、前記被接触部とは異なる他の被接触部に、前記検出器本体１０３の筐体１０９を接触させ固定すべく、前記検出器本体１０３を、前記ワークＷの曲げ線の方向（前記下金型Ｄの長手方向の成分を含む方向であってもよい）に移動可能な第２の移動手段１１３が設けられている。
【００３５】
前記ワークの曲げ角度検出装置１０２では、曲げ加工機１０１に１組の金型を設置しワークＷに対して曲げ加工を行っているときに、前記ワークＷの曲げ線の方向に前記第２の移動手段１１３を用いて検出器本体１０３を移動し、前記１組の金型に形成され前記ワークＷの曲げ線の方向で離れている少なくとも２つの被接触部（下金型Ｄに形成されている被接触部）に、前記検出器本体１０３を接触し固定して、前記ワークＷの曲げ角度を測定している。
【００３６】
なお、１組の金型を使用するのではなく、ワークＷの曲げ線の方向に複数の金型のセット（下金型と上金型のセット）を配置して（セット金型を配置して）金型レイアウトを構成し、前記ワークＷの曲げ線の方向に前記第２の移動手段１１３を用いて前記検出器本体１０３を移動し、前記金型レイアウトを構成している各下金型の被接触部に前記検出器本体１０３を接触し固定して、前記各金型毎（セット金型毎）に、前記ワークＷの曲げ角度を測定するようにしてもよい。
【００３７】
前記金型レイアウトは、１つのワークＷに対して複数の曲げ加工を施す等複雑な曲げ加工を施す場合に、使用されるものである。
【００３８】
前記ワークの曲げ角度検出装置１０２についてさらに詳しく説明する。
【００３９】
図２は、オペレータ側に設けられたワークの曲げ角度検出装置１０２の概略構成を示す斜視図であり、図３は、図２におけるＩＩＩ矢視を示す図である。
【００４０】
オペレータ側に設けられたワークの曲げ角度検出装置１０２を構成している検出器本体１０３の筐体１０９が接触する被接触部は、前記下金型Ｄの側面（鉛直方向と前記下金型Ｄの長手方向に展開している面）の上部に形成されている。
【００４１】
前記第１の移動手段１１１は、前記検出器本体１０３が前記下金型Ｄから最も離れている下方の離反位置ＰＳ３から、前記被接触部に前記検出器本体１０３の筐体１０９が接触し固定される上方の接触位置ＰＳ１へ、前記検出器本体１０３を斜めに移動するものである。
【００４２】
また、前記第１の移動手段１１１は、前記下方の離反位置ＰＳ３側では、前記検出器本体１０３を前記上方の位置ＰＳ１の方向に向かって斜め上方に直線的に移動し、前記上方の接触位置ＰＳ１側では、前記検出器本体１０３が上昇する割合よりも前記検出器本体１０３が水平方向で前記被接触部へ近づく割合が大きくなるように前記検出器本体１０３を移動するようになっており、さらには、前記接触位置ＰＳ１の近傍では、ほぼ水平方向に前記検出器本体１０３を移動するようになっている（図１参照）。
【００４３】
前記第１の移動手段１１１についてより詳しく説明する。
【００４４】
前記第１の移動手段１１１は、図２に示すように、前記第２の移動手段１１３によって前記ワークＷの曲げ線の延伸方向（ｘ軸方向）へ移動自在な移動部材１１５に対し、前記ワークＷの曲げ線に対して平行に延伸している（前記ｘ軸方向に延伸している）軸ＣＬ１を中心にして回動自在なベース部材１１７を備えている。
【００４５】
また、前記第１の移動手段１１１には、支持部材１１９が設けられている。
【００４６】
前記支持部材１１９は、長い棒状に形成されており、この支持部材１１９の長手方向の一端部側では、前記検出器本体１０３の筐体１０９が、前記ワークＷの曲げ線に対して平行に延伸している（前記ｘ軸方向に延伸している）軸ＣＬ３を中心にして回動自在に支持されている。
【００４７】
また、前記支持部材１１９は、前記検出器本体１０３を前記下金型Ｄに接近させもしくは前記下金型Ｄから離すべく前記ベース部材１１７に対し前記支持部材１１９の長手方向に直線的に移動自在になっている。なお、前記支持部材１１９の長手方向の軸は、前記ワークＷの曲げ線に対して垂直な平面上に存在している。
【００４８】
前記支持部材１１９の長手方向の他端部側には、円柱形状のローラ１２１が設けられている。このローラ１２１は、前記ワークＷの曲げ線に対して平行に延伸している（前記ｘ軸方向に延伸している）軸ＣＬ５を中心にして前記支持部材１１９に対して回動自在になっている。
【００４９】
前記移動部材１１５には、ローラガイド部材１２３が一体的に設けられている。このローラガイド部材１２３は、前記ローラ１２１の外周部と接触しころがり待遇をなしている。そして、前記下方の離反位置ＰＳ３側では前記検出器本体１０３を直線的に移動させ前記上方の接触位置ＰＳ１側では前記検出器本体１０３が上昇する割合よりも前記検出器本体１０３が水平方向で前記被接触部位へ近づく割合が大きくなるように前記検出器本体１０３を移動させるべく、前記支持部材１１９をガイドするものである。
【００５０】
また、前記第１の移動手段１１１には、前記支持部材１１９の位置にかかわらず、前記ローラ１２１が前記ローラガイド部材１２３に接触するように、前記支持部材１１９を付勢する付勢手段１２５が設けられている。この付勢手段１２５は、たとえば圧縮コイルバネ１２７で構成されており、前記移動部材１１５と前記支持部材１１９との間で前記支持部材１１９を付勢するようになっている。
【００５１】
より詳しく説明すると、前記支持部材１１９は、この長手方向の中間部でリニアベアリング（図示せず）を介して前記ベース部材１１７に対して直線的に移動自在に支持されている。前記圧縮コイルバネ１２７は、前記支持部材１１９の他端部（前記ローラ１２１が設けられている端部）と、前記リニアベアリングで支持されている部位との間で、前記支持部材１１９を一方向へ付勢している。この付勢によって前記ベース部材１１７の回動中心軸ＣＬ１を回動中心にして前記支持部材１１９に回転モーメント（ｘ軸方向に延びた軸を中心にしたモーメント）がかかり、前記ローラ１２１が前記ローラガイド部材１２３に付勢され接触するようになっている。
【００５２】
さらに、前記ローラガイド部材１２３の、前記ローラ１２１の外周に接触して前記ローラ１２１をガイドするガイド部位１２９は、前記圧縮コイルバネ１２７で付勢されている部位から離れたところ（下方側）では、直線状に形成されており（図３の部位１２９Ａを参照）、前記圧縮コイルバネ１２７で付勢されている部位の近傍（上方側）では、前記直線状部位とつながって凹状に形成されている（図３の部位１２９Ｂを参照）ことにより、前記離反位置ＰＳ３側では前記検出器本体１０３が直線的に移動し、前記接触位置ＰＳ１側では前記検出器本体１０３が上昇する割合よりも前記検出器本体１０３が水平方向で前記被接触部位へ近づく割合が大きくなるように前記検出器本体１０３が移動する。
【００５３】
また、前記第１の移動手段１１１には、前記支持部材１１９を移動するためのアクチュエータが設けられている。
【００５４】
前記アクチュエータは、空気圧シリンダ等の流体圧シリンダ１３１で構成されている。この流体圧シリンダ１３１の長手方向と前記支持部材１１９の長手方向とが互いにほぼ一致するように、前記流体圧シリンダ１３１の筐体１３１Ａが前記ベース部材１１７に一体的に設けられていることにより、前記ベース部材１１７（前記支持部材１１９）と同じ軸ＣＬ１を回動中心にして、前記流体圧シリンダ１３１が回動するようになっている。前記流体圧シリンダ１３１のピストンロッド１３１Ｂの先端部側の部位は、前記支持部材１１９の一端部側の部位で前記支持部材１１９に一体的に接続されている。
【００５５】
なお、前記ローラガイド部材１２３は、薄い板状の素材を折り曲げ加工等することにより形成されており、前記流体圧シリンダ１３１等を覆うカバーを兼ねている。
【００５６】
前記第２の移動手段１１３は、ｘ軸方向に長く延びて前記ダイホルダ１０７に一体的に設けられたレール１３３と、このレール１３３に対して移動自在に係合しているベアリング１３５とを備え、このベアリング１３５に、前記移動部材１１５が一体的に設けられている。
【００５７】
また、前記ベアリング１３５や前記移動部材１１５は、図示しないアクチュエータ（モータや流体圧シリンダ等）によって、ｘ軸方向に移動位置決め自在になっている。
【００５８】
次に、前記検出器本体１０３について詳しく説明する。
【００５９】
図４は、検出器本体１０３の概略構成を示す図であり、前記検出器本体１０３をｘ軸方向から眺めた図である。
【００６０】
図５は、図４におけるＩＶ矢視を示す図である。
【００６１】
前記検出器本体１０３は、前記筐体１０９に対して直線的に移動する２つの接触子１３７、１３９を備えており、これらの各接触子１３７、１３９が前記筐体１０９に対して相対的に移動して前記ワークＷに接触し、この接触したときにおける前記各接触子１３７、１３９間の変位量に基づいて、前記ワークＷの曲げ角度を検出するように構成されている。
【００６２】
より詳しく説明すると、前記検出器本体１０３は、概観が直方体状に形成された筐体１０９を備えている。前記筐体１０９は、この幅方向が前記下金型Ｄの長手方向とほぼ一致するように設けられている。
【００６３】
前記筐体１０９は、この厚さ方向（下金型Ｄに接触したときに前記ダイの幅方向と一致する方向）の一端部側で、前述したように前記支持部材１１９に回動自在に支持されている。また、前記筐体１０９の厚さ方向の他端部側の面には、前記下金型Ｄの被接触部に接触する接触面１４１が設けられている、この接触面１４１は、前記筐体１０９の長手方向（下金型ダイＤに接触したときに前記ダイの高さ方向と一致する方向）の上側と下側とに設けられている。換言すれば、前記接触面１４１の上下方向の中間部には凹部が形成されている。したがって、前記第１の移動手段１１１によって前記検出器本体１０３が前記被接触部に接触した場合、安定した状態で、前記検出器本体１０３の筐体１０９が前記被接触部に接触する。なお、前記接触面１４１は、前記筐体１０９の幅方向の両端部側でも分かれて形成されている。
【００６４】
前記筐体１０９の内部には、第１の接触子１３７が前記筐体１０９に対して前記筐体１０９の長手方向へ移動自在に設けられている。また、前記筐体１０９の内部には、第２の接触子１３９が前記第１の接触子１３７と同様に前記筐体１０９に対して前記筐体１０９の長手方向へ移動自在に設けられている。前記各接触子１３７、１３９は、前記筐体１０９の厚さ方向に並んで設けられており、前記第１の接触子１３７が前記筐体１０９の厚さ方向の一端部側（前記支持部材１１９が係合している側）に配置され、前記第２の接触子１３９が、前記筐体１０９の厚さ方向の他端部側（下金型Ｄに接触する側）に配置されている。
【００６５】
より詳しく説明すると、前記第１の接触子１３７は、前記筐体１０９の内壁に一体的に設けられている第１のリニアベアリングに対して移動自在に係合している第１のレールで構成されており、前記第２の接触子１３９は、前記第１の接触子に対して一体的に設けられている第２のリニアベアリングに対して移動自在に係合している第２のレールで構成されていることにより、前記各接触子１３７、１３９は、前記筐体１０９に対して移動自在になっている。
【００６６】
また、前記筐体１０９と前記第１の接触子１３７との間には、弾性体の例である第１の圧縮コイルバネ１４３が設けられており、前記第１の接触子１３７が前記筐体１０９の上方部から突出するように、前記第１の接触子１３７を付勢している。
【００６７】
さらに、前記第１の接触子１３７と前記第２の接触子１３９との間には、弾性体の例である第２の圧縮コイルバネ１４５が設けられており、前記第２の接触子１３９が前記筐体１０９の上方部から突出するように、前記第２の接触子１３９を付勢している。なお、前記第１の圧縮コイルバネ１４３のバネ定数は前記第２の圧縮コイルバネ１４５のバネ定数よりも大きくなっている。
【００６８】
また、前記第１の接触子１３７と前記第２の接触子１３９との間には、前記第１の接触子１３７と前記第２の接触子１３９との間の相対的な位置関係を測定可能な測定手段の例であるリニアスケール１４７が設けられている。
【００６９】
そして、図４に示すように、検出器本体１０３の筐体１０９が、前記下金型Ｄに接触したときに、前記筐体１０９の長手方向が上下方向になり、前記筐体１０９の厚さ方向が前記下金型Ｄの幅方向になり、前記筐体１０９の幅方向が前記下金型Ｄの長手方向になると共に、前記各接触子１３７、１３９の先端部がワークＷに接触し、ワークＷに押されて前記筐体１０９内の方向（下方向）に移動するようになっている。
【００７０】
そして、図４に二点鎖線で示すように前記ワークＷが折り曲げられると、前記第１の接触子１３７の上端の肩部と前記第２の接触子１３９の上端の肩部とが前記ワークＷに接触し、前記第１の接触子１３７に対する前記第２の接触子１３９の移動量Ｌ１が前記リニアスケール１４７によって測定される。
【００７１】
前記移動量Ｌ１は、たとえば、前記第１の接触子１３７の上端の肩部と前記第２の接触子１３９の状態の肩部とが同じ高さに存在しているときを「０」とし、前記第１の接触子１３７の上端の肩部の高さ（筐体１０９の上端からの高さ）Ｌ３から、前記第１の接触子１３７の上端の肩部よりも下方に位置している前記第２の接触子１３９の肩部の高さ（筐体１０９の上端からの高さ）Ｌ５を引くことによって求められる。
【００７２】
なお、たとえば、前記第１の接触子１３７を構成している第１のレールと前記第２のベアリングとの間に絶縁体（図示せず）を挟み込むことによって、前記各接触子１３７、１３９がワークＷに接触していない状態では、前記各接触子同士１３７、１３９が互いに電気的に絶縁されているようにし、鋼等の金属材料で構成されたワークＷに前記各接触子１３７、１３９が接触し前記各接触子１３７、１３９が互いに電気的に導通したときをトリガーとして、前記第１の接触子１３７に対する前記第２の接触子１３９の移動量（高さの差）が測定されるようにしてもよい。
【００７３】
ここで、前記各接触子１３７、１３９間の距離（前記筐体１０９の厚さ方向における距離）Ｌ７は、既知であるので、前記各接触子１３７、１３９間の距離と前記第１の接触子１３７に対する前記第２の接触子１３９の移動量Ｌ１とにより、ワークＷの曲げ角度θ１１が、次の式ｆ１によって求められる（式ｆ１；θ１１＝ａｒｃｔａｎ（Ｌ１／Ｌ７）。
【００７４】
ところで、前記検出器本体１０３は２つの接触子を備えているが、３つ以上の接触子を備えていてもよい。換言すれば少なくとも２つの接触子を備えていればよい。そして、各接触子のうちの少なくとも２つの接触子間の変位量に基づいて、前記ワークＷの曲げ角度を検出するように構成してもよい。
【００７５】
また、前記第１の接触子１３７と前記第２の接触子１３９との間に設けられている圧縮コイルバネ１４５を削除し、代わりに前記筐体１０９と前記第２の接触子１３９と間に圧縮コイルバネを設け、前記第２の接触子１３９を付勢してもよく、また、前記筐体１０９に対する前記第１の接触子１３７の位置を１つ目のリニアスケールで測定し、前記筐体１０９に対する前記第２の接触子１３９の位置を２つ目のリニアスケールで測定し、前記１つの目のリニアスケールの測定置と前記２つ目のリニアスケールの測定値との差を用いて、前記第１の接触子１３７に対する前記第２の接触子１３９の移動量を求めてもよい。
【００７６】
ここまで、オペレータ側に設けられたワークの曲げ角度検出装置１０２について説明したが、前述したように、前記曲げ加工機１０１のバックゲージ側（反オペレータ側）には、オペレータ側に設けられた前記ワークの曲げ角度検出装置１０２と同様に構成されたワークの曲げ角度検出装置１０２が設けられている（図２参照）。
【００７７】
ただし、前記下金型Ｄの幅方向の一方の側であるオペレータ側に設けられたワークの曲げ角度検出装置１０２のオペレータ側検出器本体１０３を移動する前記第１の移動手段１１１は、前記下金型Ｄの幅方向の他方の側であるバックゲージ側に設けられたワークの曲げ角度検出装置１０２のバックゲージ側検出器本体１０３を移動する前記第１の移動手段１１１よりも、急勾配で前記検出器本体１０３を移動するように構成されている。
【００７８】
換言すれば、図２に示すように、前記下金型Ｄの幅方向の一方の側であるバックゲージ側に設けられたバックゲージ側検出器本体１０３が前記下金型Ｄから最も離れたときの前記検出器本体１０３の筐体１０９の位置が、前記下金型Ｄの幅方向の他方の側であるオペレータ側に設けられたオペレータ側検出器本体１０３が前記下金型Ｄから最も離れたときの検出器本体１０３の筐体１０９の位置よりも、前記下金型Ｄの幅方向で前記下金型Ｄから離れた位置にあるように構成されている。
【００７９】
前記バックゲージ側検出器本体１０３が前記下金型Ｄの被接触部位に接触しているときの前記検出器本体１０３の筐体１０９の位置と、前記オペレータ側検出器本体１０３が前記下金型Ｄの被接触部位に接触しているときの前記検出器本体１０３の筐体１０９の位置とは、高さ方向においてほぼ同じ位置になるように構成されている。
【００８０】
また、前述したように、オペレータ側検出器本体１０３で求めたワークＷの曲げ角度θ１１と、バックゲージ側検出器本体１０３で求めたワークＷの曲げ角度θ１３とにより、ワークの実際の曲げ角度θ１５を求めることができる（図４参照）。前記曲げ角度θ１５は、次に示す式ｆ３によって求められる（式ｆ３；θ１５＝１８０°−θ１１−θ１３）
次に、前記曲げ加工機１０１の動作について説明する。
【００８１】
前記曲げ加工機１０１や曲げ角度検出装置１０２は、前記制御装置の制御の下で動作する。
【００８２】
図６、図７は、前記曲げ加工機１０１の動作を示すフローチャートである。
【００８３】
ここでは、金型レイアウトを用いて、ワークＷを曲げる場合の動作を説明する。
【００８４】
まず、ステップＳ１０１では、ＣＡＤ情報を用いて、ワークＷの曲げ順、金型、金型レイアウトを手動または自動にて決定し、各工程毎にＤ値（曲げ加工するときのダイＤとパンチＰとの間の距離）とＬ値（ワークＷを突き当てるバックゲージの位置）を手動または自動にて算出する。
【００８５】
ステップＳ１０３では、各曲げ工程毎に、所定加工位置（金型ステーションのワークＷの位置）への曲げ角度検出装置１０２の位置を決定する。すなわち、ワークＷの曲げ線の方向に存在している前記被接触部の位置を決定する。
【００８６】
ステップＳ１０５では、段取り終了後加工が開始され、ステップＳ１０７では、ステップＳ１０３にて決定している位置へ、前記第２の移動手段１１３によって、検出器本体１０３を移動する。
【００８７】
ステップＳ１０９では、ラム（上テーブル）が下降を開始し、ステップＳ１１１ではパンチＰとワークＷの上面とが互いに接触したか否か（パンチＰがピンチングポイントまで下降したか否か）を、たとえば、前記ラムの位置を検出可能なリニアセンサ（図示せず）によって検出し判断する。
【００８８】
ステップＳ１１１で、パンチＰがピンチングポイントまで下降したと判断した場合には、ステップＳ１１３で、ラムの下降を一時停止する。
【００８９】
ステップＳ１１５では、前記第１の移動手段１１１の流体圧シリンダ（たとえばエアーシリンダ）１３１をオンし、ピストンロッド１３１ＢをダイＤの方向へ伸張させ、前記検出器本体１０３の筐体１０９を前記ダイＤの被接触部に接触させて、前記筐体１０９を固定する。
【００９０】
なお、ピストンロッド１３１ＢをダイＤの方向へ伸張すると、前記支持部材１１９は、前記検出器本体１０３が下方の離反位置ＰＳ３側にあるときには前記移動部材１１５に対して斜め上方に直線的に移動し、前記検出器本体１０３が上方の接触位置ＰＳ１側にあるときには前記移動部材１１５に対して斜め上方に直線的に移動すると共に前記中心軸ＣＬ１を回動中心にして前記検出器本体１０３を支持している側が下方に移動するように旋回する。
【００９１】
また、前記検出器本体１０３は、筐体１０９が前記下金型Ｄの側面に接触する際、前記中心軸ＣＬ３を回動中心にして前記支持部材１１９に対して回動し前記下金型Ｄの側面にならう。
【００９２】
ステップＳ１１７では、ラムの再下降が開始され、ワークＷの曲げ下降が開始される。前記各接触子１３７、１３９が前記ワークＷの曲げに追従する。
【００９３】
ステップＳ１１９では、ラムの位置が所定のＤ値になったか否かを検出し、ラムの位置が所定のＤ値になったときには、ステップＳ１２１で、前記検出器本体１０３を用いて前記ワークＷの曲げ角度を検出する。
【００９４】
ステップＳ１２３では、ワークＷの曲げ角度が所定の値になったか否かを検出し、所定の曲げ角度になっていない場合には、ステップＳ１２５にて、Ｄ値を補正し、ステップＳ１１７に戻り、所定の曲げ角度になった場合には、ステップＳ１２７に至る。
【００９５】
ステップＳ１２７では、ラムの下降を停止し、ラムを上昇させている。そして次の他の金型により前記ワークＷの曲げ加工が行われる場合には、ステップＳ１０３に戻り、次の他の金型により前記ワークＷの曲げ加工を行わない場合は、前記ワークＷへの曲げ加工を終了する。
【００９６】
なお、前記動作では、ダイＤの幅方向の両側に設けられている各曲げ角度検出装置１０２を用いてワークＷの曲げ角度を検出しているものとする。
【００９７】
すなわち、前記ステップＳ１１５〜Ｓ１２５に示す動作では、第１の検出器本体（オペレータ側曲げ角度検出装置１０２の検出器本体１０３の筐体１０９を、前記曲げ加工を行う前記各金型の部位近傍に存在する前記前記下金型Ｄの一方の側の側面に接触し固定して、前記ワークＷの一方の側の曲げ角度を検出すると共に、第２の検出器本体（バックゲージ側曲げ角度検出装置１０２の検出器本体１０３）の筐体１０９を、前記曲げ加工を行う前記各金型の部位近傍に存在する前記下金型Ｄの他方の側の側面に接触し固定して、前記ワークＷの他方の側の曲げ角度を検出している。
【００９８】
続いて、前記曲げ角度の検出結果により、前記ワークＷの曲げ角度を測定し、前記測定された前記ワークＷの曲げ角度に応じて、前記下金型Ｄと前記上金型Ｐとの間の距離（Ｄ値）を補正している。
【００９９】
ところで、前記動作では、金型レイアウトを用いてワークを曲げる場合について説明したが、１組の金型を用いて、ワークＷを曲げ、ワークＷの曲げ線方向でワークＷの曲げ角度を検出するようにしてもよい。
【０１００】
この場合、前記ステップＳ１１９において、ワークの曲げ線の方向で離れた複数の被接触部（１つの下金型に形成されている被接触部）に、検出器本体１０３の筐体１０９を接触させて、ワークＷの曲げ角度を検出すればよい。
【０１０１】
曲げ加工機１０１によれば、検出器本体１０３の筐体１０９が、前記曲げ加工を行う前記各金型の部位近傍に存在する前記下金型Ｄの被接触部に接触し固定された状態で、前記ワークＷの曲げ角度を検出するので、ワークＷの曲げ角度を精度よく測定することができる。
【０１０２】
より詳しく説明すると、前記被接触部が存在している前記下金型Ｄの側面は、前記ワークＷに接触して折曲げを行う下金型の「Ｖ」字状の部位をたとえば研削加工によって形成する際の加工基準になるので、前記「Ｖ」字状の部位に対する位置精度が良くなっており、この精度が良くなっている前記下金型Ｄの側面に検出器本体１０３の筐体１０９が接触してワークＷの曲げ角度を測定するので、ワークＷの曲げ角度を精度よく測定することができる。
【０１０３】
また、曲げ加工機１０１によれば、前記検出器本体１０３が、前記ワークＷの曲げ線の方向で離れている少なくとも２つの被接触部で下金型Ｄに接触し固定されて、ワークＷの曲げ角度を測定し、または、前記検出器本体１０３が、前記ワークＷの曲げ線の方向に並んで前記曲げ加工機１０１に設置された各下金型Ｄの被接触部に接触し固定されて、ワークＷの曲げ角度を測定するので、すなわち、検出器本体１０３の筐体１０９が精度良く加工されている下金型Ｄの側面に接触し固定された状態でワークＷの曲げ角度を測定するので、従来のように、ガイドレールの精度が良くない等の理由により、前記検出器本体１０３がワークＷの曲げ線の方向に精度良く移動できない場合であっても、曲げ角度検出装置１０２の構成を煩雑にすることなく、ワークＷの曲げ角度を精度よく測定することができる。
【０１０４】
また、曲げ加工機１０１によれば、前記第１の移動手段１１１は、前記下方の離反位置ＰＳ３側では、前記検出器本体１０３を直線的に移動し、前記上方の接触位置ＰＳ１側では、前記検出器本体１０３が上昇する割合よりも前記検出器本体１０３が水平方向で前記被接触部へ近づく割合が大きくなるように、前記検出器本体１０３を移動するようになっているので、下金型Ｄやダイホルダ１０７との干渉を避けつつ検出器本体１０３を移動することができる。また、前記接触位置ＰＳ１の近傍でほぼ水平方向に前記検出器本体１０３を移動するようにすれば、下金型Ｄの幅が変化しても、ほぼ同じ高さの部位（下金型Ｄの側面の部位）に検出器本体１０３の筐体１０９を接触させてワークＷの曲げ角度を検出することができるので、下金型Ｄの幅にかかわらずワークＷの曲げ角度を正確に測定することができる。
【０１０５】
さらに、曲げ加工機１０１によれば、ワークＷの曲げ角度検出装置を、前記金型Ｐ、Ｄの幅方向の両側に備えているので、前述したように、ワークＷの実際の曲げ角度θ１５を求めることができる。
【０１０６】
また、曲げ加工機１０１によれば、オペレータ側検出器本体１０３が、バックゲージ側検出器本体１０３よりも、急勾配で移動するように構成されているので、曲げ加工機の形態や使い勝手に合せて検出器本体１０３を的確に移動することができる。
【０１０７】
すなわち、オペレータ側では、検出器本体１０３を急勾配で移動させているので、オペレータ側の曲げ角度検出装置１０２がオペレータ側に突出する量を小さくすることができ、使い勝手がよくなる。
【０１０８】
一方、バックゲージ側では、下金型Ｄを保持するための保持機構１４９がダイホルダ１０７の側部に設けられているので（図２参照）、前記保持機構１４９との干渉を避けつつ、検出器本体１０３を移動させることができる。
【０１０９】
［第２の実施形態］
第２の実施形態に係る曲げ加工機は、検出器本体が、光を用いて前記ワークＷとは被接触の状態で前記ワークＷクの曲げ角度を検出するように構成されている点が、前記第１の実施形態に係る曲げ加工機１０１とは異なり、その他の点は、前記第１の実施形態に係る曲げ加工機１０１とほぼ同様に構成されほぼ同様に効果を奏する。
【０１１０】
ここで、第２の実施形態に係る検出器本体４について説明する。
【０１１１】
図１０には、曲げ角度検出装置１０２において、検出器本体４を構成するセンサヘッド３と筐体２とが示されている。前記筐体２は、前記第１の実施形態に係る曲げ加工機１０１の検出器本体１０３の筐体１０９とほぼ同様に構成され、支持部材１９に回動自在に支持されている。
【０１１２】
図１１（Ａ）、（Ｂ）を参照するに、前記センサヘッド３の前面７の中央には、この前面７に直交する方向（垂直な方向）へ検出光であるレーザ光ＢＭを発する光源である投光器９が設けられている。また、前記センサヘッド３の前面７において前記投光器９を挟んで等距離の位置に、光学センサである第一受光器１１および第二受光器１３が設けられている。すなわち、前記光源９と複数の光学センサ１１、１３は、光源９から照射されるレーザ光ＢＭの光軸を含む同一平面内に配置してあり、センサヘッド３は上記平面内において（ｘ軸方向に延びた軸ＲＣを回動中心にして）、前記筐体１９に対して回動可能に設けられている。
【０１１３】
なお、本例においては、光源９を間にして光学センサ１１、１３は等距離の対称位置に設けてあるが、上記光学センサ１１、１３は必ずしも対称位置に限るものではなく、光源９を間にして互に反対位置に位置し、光源９から各光学センサ１１、１３までの距離が予め知っていれば、各光学センサ１１、１３を利用してワークＷの曲げ角度検出に使用し得るものである。
【０１１４】
図１３を併せて参照するに、前述の回転軸ＲＣは、投光器９から発せられるレーザ光ＢＭの光軸と同軸上にあってこのレーザ光ＢＭに直交し、且つこのレーザ光ＢＭの光軸、投光器９、前記第一受光器１１および第二受光器１３を含む平面に垂直に設けてある。そして、センサヘッド３は、図示省略の駆動装置によりこのような回転軸ＲＣ回りに回動するようになっている。
【０１１５】
次に、図８を参照して、折曲げ機（曲げ加工機）用角度検出装置１０２の制御系統の機能構成について説明する。第一受光器１１および第二受光器１３は各々プリアンプ１５、１７を介して受光器切換スイッチ１９に接続されており、この受光器切換スイッチ１９により第一受光器１１または第二受光器１３からの受光信号が選択される。
【０１１６】
この選択された受光信号は、バンドパスフィルタ２１により所定の幅の周波数の信号のみ通過させてアンプ２３により増幅して同期読取回路２５に入力される。
【０１１７】
この同期読取回路２５では、投光器９からのレーザ光ＢＭの投光との同期をはかって第一受光データメモリ２７または第二受光データメモリ２９に受光データをメモリし、この受光データに基づいてピーク値検出部３１が受光信号のピーク値を検出して、回動角度検出器３３がセンサヘッド３の回動角度を算出することにより、角度算出部３５がワークＷの折曲げ角度を求める。
【０１１８】
すなわち、プレスブレーキ等の折曲げ加工機（曲げ加工機）を制御する制御装置から曲げ加工が完了した旨の信号を受けると、計測制御部３７は受光器切換スイッチ１９に受光器選択信号を発して第一受光器１１または第二受光器１３を選択して、所定の回転角度だけセンサヘッド３を回転させることによりワンステップ駆動を行わしめ、同期読取回路２５にワンステップ駆動完了信号を発して、受光データのサンプリングとセンサヘッド３の回動角度の同期をはかる。同期読取回路２５の同期は変調器３９での変調信号との同期である。
【０１１９】
次に、図１１および図１２を参照して、ワークＷの曲げ角度２・θを検出する原理について説明する。
【０１２０】
図１１（Ａ）を参照するに、センサヘッド３が図に示されるように回動角度がθ1となる位置に回動すると、投光器９からワークＷの表面に照射されたレーザ光ＢＭが反射して、第一受光器１１により受光される反射光量が最大になる。図１１（Ｂ）を参照するに、同様にしてセンサヘッド３の回動角度がθ2となる位置に回動すると第二受光器１３により受光されるレーザ光ＢＭの反射光量が最大になる。なお、図１１（Ａ）（Ｂ）においては、基準となる角度が０度（すなわち水平）の場合について図示している。
【０１２１】
図１２には、このときのセンサヘッド３の回動角度に対する反射光の受光量の変化が示されており、一般的にセンサヘッド３の傾き角度が基準角度θ（図１１に示された例はθ＝０度の場合である）に対して、反時計回り方向へθ1の時に第一受光器１１による受光量が最大となり、またセンサヘッド３の傾き角度が基準角度θに対して時計回り方向へθ2の時に第二受光器１３による受光量が最大となることがわかる。
【０１２２】
第一受光器１１および第二受光器１３は、前述のように投光器９から等距離に設けられているので、図１２において第一受光器１１の受光量が最大となる時のセンサヘッド３の水平位置（すなわち、θ＝０）からの回動角度θ1と、第二受光器１３の受光量が最大となる時のセンサヘッド３の水平位置からの回動角度θ2との中間位置において、レーザ光ＢＭが折曲げ加工されたワークＷに対して垂直に投光されることになる。これより、折曲げられたワークＷの角度θは、θ＝（θ1＋θ2）／２より得られる。ここで、θ1およびθ2において、例えば時計回り方向を正に、反時計回り方向を負と採るものとする。
【０１２３】
次に、図９に図８および図１３を併せて参照して、前述の角度検出装置１０２を用いてワークＷの折り曲げ角度を求める方法の手順について説明する。
【０１２４】
まず、角度検出動作を開始すると（ステップＳＳ）、曲げ加工中に図示省略の移動装置によりセンサヘッド３を曲げ線に平行に計測位置へ移動させる（ステップＳ１）。目標曲げ角度２・θに対してθ−α（図１３参照）だけセンサヘッド３を回転軸ＲＣ回りに回転させて角度検出動作の準備をしておく（ステップＳ２）。ここで、目標曲げ角度θを設定する際に、スプリングバック量を考慮しておき、θ±αの間に確実にワークＷが入るように設定しておく。
【０１２５】
曲げ加工が完了したら（ステップＳ３）、計測制御部３７が第一受光器選択信号を受光器切換スイッチ１９に出力して第一受光器１１を選択する（ステップＳ４）。計測開始角度であるθ−α位置にあるセンサヘッド３を図示省略の回転駆動装置により時計回り方向へ所定の角度ごとにワンステップづつ回転させる（ステップＳ５）。このとき、計測制御部３７から同期読取回路２５へワンステップ駆動完了信号を発し、センサヘッド３の回転と同期して第一受光器１１の受光量を計測して第一受光データメモリ２７にデータを格納する（ステップＳ６）。
【０１２６】
センサヘッド３の回動角度がθ＋αに達するまでステップ５以降の工程を繰り返し、θ＋αに達したら（ステップＳ７）、計測制御部３７が受光器切換スイッチ１９に第二受光器選択信号を出力して第二受光器１３を選択する（ステップＳ８）。ここで、αの値は投光器９と第一および第二受光器１１、１３との距離およびセンサヘッド３と測定するワークＷとの距離等により設定されるが、例えば１０度程度に設定される。
【０１２７】
第一受光器１１による測定のためθ＋α位置に回転移動したセンサヘッド３を回転駆動装置により反時計回り方向へ所定の角度ごとにワンステップづつ回転させる（ステップＳ９）。このとき、計測制御部３７から同期読取回路２５へワンステップ駆動完了信号を発し、センサヘッド３の回転と同期して第二受光器１３の受光量を計測して第二受光データメモリ２９にデータを格納する（ステップＳ１０）。
【０１２８】
センサヘッド３の回動角度がθ−αに達するまで前記ステップ９以降の工程を繰り返し、θ−αに達したら（ステップＳ１１）、第一受光データメモリ２７に記憶されているデータ列から、ピーク値検出部３１が第一受光器１１による受光量のピーク値を検索する（ステップＳ１２）。同様にして、第二受光データメモリ２９に記憶されているデータ列から第二受光器による受光量のピーク値を検索する（ステップＳ１３）。
【０１２９】
このようにして得られた第一受光器１１のピーク値に対応するセンサヘッド３の角度θ1および第二受光器１３のピーク値に対応するセンサヘッド３の角度θ2から、角度算出部３５がワークＷの折曲げ角度θを算出して（ステップＳ１４）、角度検出動作を完了する（ステップＳＥ）。
【０１３０】
また、前述の説明においては、第１の受光器１１の受光量がピーク値を示したときのセンサヘッド３の回転位置と第２の受光器１３の受光量がピーク値を示したときのセンサヘッド３の回転位置との中間位置を算出することによってワークＷの折曲げ角度を検出しているが、第１、第２の受光器１１、１３の受光量が互に等しくなるセンサヘッド１３の回転位置を検出し、この回転位置に基いてワークＷの折曲げ角度を検出することができる。
【０１３１】
上述の場合、投光器９からワークＷへ照射されたレーザの反射光を第１、第２の受光器１１、１３によって同時に検出し、かつ第１、第２の受光器１１、１３の検出値が等しくなったか否かを比較する比較手段を設け、この比較手段の比較結果が等しくなるようにモータを正逆回転する構成とすることによって容易に実施することができる。
【０１３２】
図１４〜図１８は、他の実施の形態例を示すものである。
【０１３３】
図１６において、筐体２に、角度検出装置５１のセンサヘッド５３が回動自在に設けられている。
【０１３４】
図１４を併せて参照するに、前記センサヘッド５３では、光源５７から発せられたレーザ光ＢＭをコリメータ５９により平行光線とし、ビームスプリッタ６１を透過して被検出物であるワークＷに検出光を照射する。
【０１３５】
一方、ワークＷに当たって反射してきた反射光ＲＢＭは、ビームスプリッタ６１により方向を変えられ、さらに反射鏡６３で方向を変えられて光学フィルタ６５およびフォトダイオードのような光学センサとしてのディテクタ６７により所定の領域の光のみを選別して電気信号に変換して受光信号として送られる。
【０１３６】
このようにして得られた受光信号は、バンドパスフィルタ６９により所定の幅の周波数の信号のみ通過させてアンプ７１により増幅して同期読取回路７３に入力され、変調器７５を介して送られてくる光源５７からのレーザ光ＢＭの照射の信号により同期を図っている。
【０１３７】
同期読取回路７３によりレーザ光ＢＭの照射と同期している受光信号は、比較器７７に送られ、最大の受光信号を選んで最大受光量検出部としての最大値メモリ５９に記憶されると共に、センサヘッド５３を回動させるためのサーボモータＭに設けられているエンコーダのごとき回動角度検出器８１に送られ、このときのセンサヘッド５３の回動角度を検出して最大受光量角度検出部であると共に角度算出部である角度メモリ８３に記憶するようになっている。
【０１３８】
すなわち、プレスブレーキを制御する制御装置から曲げ加工が完了した旨の信号を駆動回路８５が受けると、モータＭを制御して所定の回転角度だけセンサヘッド５３を回転させることによりワンステップ駆動を行わしめ、同時に比較器７７にワンステップ駆動完了信号を発してセンサヘッド５３の回動角度と同期してその時の受光信号をそれ以前の受光信号と比較して、最大の受光信号を最大値メモリ７９に記憶すると共に、センサヘッド５３の回動角度を角度メモリ８３に記憶する。
【０１３９】
次に、図１７を参照して、ワークＷの曲げ角度２・θを検出する原理について説明する。
【０１４０】
センサヘッド５３から、曲げ加工が完了したワークＷに対して検出光であるレーザ光ＢＭが照射されると、ワークＷの表面に対する入射角度に応じてセンサヘッド５３により受光される反射光の光量が変化する。このことから、ワークＷの曲げ加工の完了後、目標曲げ角度２・θに対して±α（ここで、αは例えば５〜１０度程度が採用され得る）の範囲でセンサヘッド５３を回動させながらレーザ光ＢＭを照射して、センサヘッド５３が受光する受光量の分布を求める。
【０１４１】
図１７を参照するに、センサヘッド５３からワークＷの表面に垂直にレーザ光ＢＭが発せられた場合には同じ経路をたどって反射光ＲＢＭがセンサヘッド５３により受光されることは明らかである。
【０１４２】
図１８を併せて参照するに、前述のようにして求めた受光量の分布においては、ワークＷに垂直にレーザ光ＢＭが照射されたときに最大ピークが得られることから、最大ピークに対応するセンサヘッド５３の回動角度を求めて、この回動角度を基にしてワークＷの曲げ角度θとして検出する。ここで、曲げ角度は、θの２倍となることは言うまでもない。
【０１４３】
次に、図１５に基づいて、前述の折曲げ機用角度検出装置５１を用いてワークＷの曲げ上げ角度を求める方法の手順について説明する。
【０１４４】
角度検出動作を開始すると（ステップＳＳ）、曲げ加工の動作中にセンサヘッド５３を曲げ線と平行に計測位置まで移動させ（ステップＳＳ１）、モータＭにより目標曲げ角度２・θに対して回転軸回りにθ−αだけセンサヘッド５３を回動させて計測開始に備える（ステップＳＳ２）。また、最大値メモリ７９および角度メモリ８３をゼロクリアする（ステップＳＳ３）。
【０１４５】
曲げ加工が完了したか否かを判断し（ステップＳＳ４）、完了したならば計測に移る。センサヘッド５３からワークＷに照射されたレーザ光ＢＭの反射光ＲＢＭを受光し、受光量を計測する（ステップＳＳ５）。計測された受光量をそれまでの最大値と比較して（ステップＳＳ６）、それまでの最大値よりも大きい場合には最大値メモリ７９を今回検出した受光量で更新し、同時に角度メモリ８３を今回のセンサヘッド５３の回動角度で更新する（ステップＳＳ７）。
【０１４６】
一方、ステップＳＳ６において、計測された受光量がそれまでの最大値よりも大きくない場合におよびステップＳＳ７において最大値を更新した後、センサヘッド５３の回動角度がθ＋αか否かを判断し（ステップＳＳ８）、小さい場合にはセンサヘッド５３をワンステップ回動させてステップＳＳ５に戻り、以降の手順を繰り返す（ステップＳＳ９）。
【０１４７】
センサヘッド５３の回動角度がθ＋αに至った場合には、角度メモリ８３に記憶されている回動角度からワークＷの曲げ角度２・θを算出して（ステップＳＳ１０）、角度検出動作を終了する（ステップＳＥ）。
【０１４８】
なお、前述の実施の形態においては、センサヘッド５３をダイベース（ダイホルダ）５５上で曲げ線方向に移動可能且つ回動可能に設けたが、プレスブレーキのベッドに上下移動、前後移動可能に取付けることも可能である。これにより、さらに広範囲の曲げ角度の計測に対応することができる。
【０１４９】
また、計測値を全て記憶して計測終了後に記憶したデータ別に曲線当てはめを行い、その曲線から最大受光量が得られた角度を算出する方法もある。この方法ではセンサヘッド５３の計測回動角度以下の精度で角度計測が可能になる。また、本説明ではパンチ、ダイによる加圧状態での計測になっているが、計測時の状態はこれに限られるものではない。
【０１５０】
なお、ワーク表面の状態によって反射率が小さい場合には、例えば適宜の反射テープを貼るなど適宜の処理を行うことによって容易に対応することができ、ワークの表面状態に影響されることなく実施し得るものである。
【０１５１】
本発明は前述したごとき実施例に限るものではなく、適宜の変更を行うことによってはその他の態様でも実施し得るものである。例えば投光器と受光器に代えて適宜の電磁波や超音波を送信する送信器と受信器とを用いた構成とすることも可能である。
【０１５２】
この場合、図８、図１４の構成において、光学系の構成に関する構成を、電磁波や超音波に代えたことに対応した構成に変更するものであり、角度検出装置の構成は、検出波を被測定物に発する送信源を間にして互に反対位置に前記被測定物からの反射波を受信する複数のセンサを備えると共に前記送信源と各センサとが配置された平面内において正逆方向へ回動自在の角度センサと、所定の基準位置に対する前記角度センサの回動角度を検出する回動角度検出器と、前記光学センサにより受信された前記反射波のピーク値を検出するピーク値検出部と、このピーク値検出部により検出されたピーク値に対応すべく前記回動角度検出器により検出された角度センサの回動角度に基づいて被測定物の角度を演算する角度算出部と、を備えた構成となる。
【０１５３】
また、検出波を被測定物に発する送信源を中心とする対称位置に前記被測定物からの反射波を受信する少なくとも一対のセンサを備えると共に前記送信源と各センサとが配置された平面内において正逆方向へ回動自在の角度センサと、所定の基準位置に対する前記角度センサの回動角度を検出する回動角度検出器と、前記一対の各センサにより受信された前記反射波の強度が互に等しくなるときに前記回動角度検出器により検出された角度センサの回動角度に基づいて被測定物の角度を演算する角度算出部と、を備えてなる構成となるものである。
【０１５４】
また、さらに、検出波を被検出物に発する送信源および被検出物からの反射波を受信するセンサを有すると共に被検出物の曲げ線に平行な回転軸回りに回動自在の角度センサと、所定の基準位置に対する前記角度センサの回動角度を検出する回動角度検出器と、前記センサにより受信された前記反射波のピーク値を検出するピーク値検出部と、このピーク値検出部によりピーク値が得られた時の角度センサの回動角度を検出する角度検出部と、この角度検出部により得られた回動角度から被検出物の角度を算出する角度算出部と、を備えてなる構成となるものである。
【０１５５】
そして、角度センサは、被測定物へ検出波を照射するための送信源と、前記被測定物からの反射波を受信するセンサとを備えてなる角度センサにおいて、前記送信源を間にして互に反対位置に複数のセンサを備えてなる構成となるものである。
【０１５６】
ところで、前記各実施形態では、検出器本体の筐体を下金型に接触させ固定してワークの曲げ角度を検出する場合について説明したが、検出器本体の筐体を上金型に接触させ固定してワークの曲げ角度を検出するように構成してもよい。
【０１５７】
ところで、図１９（ワークＷの曲げ状態を示す図）に示すように、ダイＤの中心ＣＬ７とパンチＰの中心ＣＬ９とが僅かにずれている場合（Δεだけずれている場合）であって、ワークＷの曲げ角度αがダイＤの「Ｖ」字状の溝の角度θよりも大きい場合には、前記ずれΔεをほぼ保ったままの状態で曲げ加工がなされるので、ダイＤの中心線ＣＬ９におけるワークＷの一方の側の曲げ角度α１と、ダイＤの中心線ＣＬ９におけるワークＷの他方の側の曲げ角度α２とは、互いが等しくならず、角度α１と角度α２との差が大きくなってしまう。
【０１５８】
そこで、ワークＷの正確な曲げ角度を測定しようとするならば、曲げ角度検出装置（曲げ角度測定装置）１０２をダイＤの一方の側の設け一方の側の曲げ角度α１を測定しこの測定した値を２倍するのではなく、曲げ角度検出装置１０２をダイＤの両側（ｙ軸方向における両側）に設け、両側の各角度α１、α２を測定し（たとえば、図１９の「δ１」、「δ２」を測定し）各角度α１、α２の和を求め、ワークＷの曲げ角度αを求める必要がある。
【０１５９】
一方、ダイＤの中心ＣＬ７とパンチＰの中心ＣＬ９とが僅かにずれている場合であっても、図２０に示すように、ワークＷの曲げ角度αがダイＤの「Ｖ」字状の溝の角度θに近づいた場合（角度θと角度αとが互いにほぼ等しくなった場合）には、前記ずれΔεは、ワークＷを曲げる際の加圧力でパンチＰがダイＤに倣うことによりほとんどなくなる。したがって、曲げ角度検出装置１０２をダイＤの一方の側にのみ設け、角度α１のみを検出し、この検出した角度α１を２倍することにより、ワークＷの曲げ角度を求めるようにしてもよい。
【０１６０】
ところで、曲げ角度検出装置１０２によれば、筐体１０９をダイＤに接触させてワークＷの曲げ角度を測定しているので、図２１に示すように、ダイＤやパンチＰの中心軸ＣＬ１１が、鉛直方向の軸ＣＬ１３に対して僅かな角度Δθずれていても、特許文献１（特開２００１−１２１２１５号公報）のワークの曲げ加工装置とは異なり、ダイＤの一方の側の曲げ角度を測定するだけでも、ワークWの曲げ角度を正確に測定することができる。
【０１６１】
［ワークの曲げ加工機］
ここで、ワークの曲げ角度検出装置１０２が使用されるワークの曲げ加工機１０１について説明するが、ワークの曲げ加工機１０１において必ずしもワークの曲げ角度検出装置１０２と同様の装置を使用する必要はなく、他の構成のワークの曲げ角度検出装置、たとえば、特許文献１（特開２００１−１２１２１５号公報）に示すようなワークの曲げ角度検出装置を採用してもよい。
【０１６２】
ワークの曲げ加工機１０１は、前述したように構成されている（図２２、図２３を参照）共に、複数対の金型をセットすることでいわゆるステップベンドを行うことが可能なようになっている。また、ワークの曲げ加工機１０１には、さらに、バックゲージＢＧ、ナビゲート部材２０６、１つまたは複数のワークの曲げ角度検出装置（ＢＩ）１０２、フットスイッチ２０８が設けられている。
【０１６３】
バックゲージＢＧは、ワークＷに曲げ加工を施す際に、ワークＷのｙ軸方向の位置決めをすべくオペレータがワークＷを突き当てるものである。ナビゲート部材２０６は、ワークＷに曲げ加工を施す際に、ワークＷのｘ軸方向の位置決めをすべくオペレータがワークＷを突き当てるものである。フットスイッチ２０８は、ワークの曲げ加工機１０１のラムを起動するためのスイッチである。
【０１６４】
ここで、理解を容易にするために、「ピンチングポイント」、「Ｄ値」、「スプリングバック量を見込んだ最終追い込みＤ値（最終Ｄ値）」、「仮曲げのＤ値」について説明しておく。
【０１６５】
「ピンチングポイント」とは、ワークＷがダイＤとパンチＰとで挟まれ始めたときの状態である。この状態では、ワークＷはほとんど変形していないが、パンチＰとダイＤとで挟まれることにより僅かな力がワークＷに加わっているので、ワークＷはダイＤとパンチＰとにほぼ固定されている。
【０１６６】
「Ｄ値」とは、ダイＤの「Ｖ」字状の溝の最深部から、パンチＰの先端部までの距離である。したがって、Ｄ値は、ワークＷを折り曲げる際のパンチＰとダイDとの距離の変化により変化する。
【０１６７】
「スプリングバック量を見込んだ最終追い込みＤ値（最終Ｄ値）」とは、たとえば折り曲げ角度９０°の製品を製作する場合におけるワークＷのスプリングバック量が１°であるとすると、最終Ｄ値は、ワークを８９°曲げるに要するＤ値ということになる。
【０１６８】
「仮曲げのＤ値」とは、ワークＷの曲げ角度が、最終Ｄ値における曲げ角度よりも僅かに大きいときのＤ値であり、たとえば折り曲げ角度９０°の製品を製作する場合における最終Ｄ値が、ワークＷを８９°曲げるに要するＤ値である場合、仮曲げのＤ値は、ワークＷを９１°曲げるに要するＤ値ということになる。
【０１６９】
また、ワークの曲げ加工機１０１には、図２６に示す制御装置２０１が設けられている。この制御装置２０１には、たとえば、ＣＰＵ２０３、記憶手段（記憶部）２０５、入力手段（入力部）２０７、出力手段（出力部）２０９、曲げ順決定手段（曲げ順決定部）２１１、金型決定手段（金型決定部）２１３、金型レイアウト決定手段（金型レイアウト決定部）２１５、ワーク位置算出手段（ワーク位置算出部）２１７、角度検出位置決定手段（ＢＩ位置決定部）２１９、ナビゲート部材位置決定手段（ナビゲート位置決定部）２２１、バックゲージ位置算出手段（バックゲージ位置算出部）２２３、フットスイッチ位置決定手段（フットスイッチ位置決定部）２２５、ラム駆動制御手段（ラム駆動制御部）２２７、クラウニング制御手段（クラウニング制御部）２２９を備えて構成されている。
【０１７０】
さらに、制御装置２０１には、最終Ｄ値算出手段、バックゲージ駆動位置決め手段、角度検出装置駆動位置決め手段等（いずれも図示せず）が設けられている。
【０１７１】
入力部２０７は、たとえば、ネットワークを介してまたはＣＤ等の記憶媒体を用いて、ワークＷから製造される製品の形態等に関する情報（製品情報）を入力するものである。出力部２０９は、たとえばＬＣＤで構成されている表示手段等を備えて構成されている。記憶部２０５は、ＣＰＵ２０３の動作プログラムや制御装置２０１が動作する場合に必要な情報等を格納するためのものである。
【０１７２】
曲げ順決定部２１１は、入力部２０７で入力した製品情報に基づいてワークＷの曲げ順を決定するものであり、金型決定部２１３は、前記製品情報に基づいてワークＷの曲げに使用する金型（単数もしくは複数の金型；通常は複数の金型）を決定するものである。
【０１７３】
金型レイアウト決定部２１５は、製品情報に基づいてワークＷの曲げに使用する金型のレイアウトを決定するものであり、ワーク位置算出部２１７は、金型レイアウト決定部２５１で決定された金型の設置位置に対する、曲げ順決定部２１１で決定されたワークＷの曲げ順毎のワークＷの位置を、ワーク位置情報として算出するものである。
【０１７４】
前記最終Ｄ値算出手段は、前記製品情報に基づいて、曲げ順決定部２１１で決定されたワークＷの曲げ順毎の最終Ｄ値を算出するものであり、バックゲージ位置算出部２２３は、前記製品情報に基づいて、曲げ順決定部２１１で決定されたワークＷの曲げ順毎のバックゲージＢＧの位置を、バックゲージ位置情報として算出するものである。
【０１７５】
前記バックゲージ駆動位置決め手段は、バックゲージ位置算出部２２３により算出されたバックゲージ位置情報に基づき、サーボモータ等のアクチュエータでバックゲージＢＧを所定の位置に駆動位置決めするものである。ＢＩ位置決定部２１９は、ワークＷを曲げ加工しているときにワークＷの曲げ角度を検出するワークの曲げ角度検出装置（ＢＩ；Ｂｅｎｄｉｎｇ Ｉｎｄｉｃａｔｅｒ）１０２の位置（ワークＷの曲げ線の延伸方向におけるワークＷの曲げ角度の検出位置）を、曲げ順決定部２１１で決定されたワークＷの曲げ順毎に決定するものである。
【０１７６】
前記角度検出装置駆動位置決め手段は、ＢＩ位置決定部２１９により決定された検出位置情報に基づいて、サーボモータ等のアクチュエータでワークの曲げ角度検出装置１０２を所定の位置に駆動位置決めするためのものである。
【０１７７】
なお、ワークの曲げ加工機１０１には、複数のワークの曲げ角度検出装置１０２が設けられており、各ワークの曲げ角度検出装置１０２は、これらのそれぞれに設けられたサーボモータ等の各アクチュエータで、それぞれが独立して、ｘ軸方向で移動位置決めすることができるようになっている。
【０１７８】
そして、ＢＩ位置決定部２１９は、前記製品情報に基づいて、曲げ順決定部２１１で決定されたワークＷの曲げ順毎に、使用されるワーク曲げ角度検出装置１０２の数量と位置とを決定するように構成されている。
【０１７９】
たとえば、ワークＷのｘ軸方向の長さが所定の値Ａｘよりも長い場合には、ワークＷのｘ軸方向の両端部と中央部との３箇所（３つのワーク曲げ角度検出装置１０２）で、ワークＷの曲げ角度を測定し、ワークＷのｘ軸方向の長さが所定の値Ａｘ以下でありかつ所定の値Ｂｘ（前記値Ａｘよりも短い値）よりも長い場合には、ワークＷのｘ軸方向の両端部の２箇所（２つのワーク曲げ角度検出装置１０２）でワークＷの曲げ角度を測定し、ワークＷのｘ軸方向の長さが所定の値Ｂｘ以下の場合には、１箇所でワークＷの曲げ角度を測定するように、ワーク曲げ角度検出装置１０２を配置するものである。さらに、ワークＷにおける曲げ角度測定位置に穴等の成形物が存在し、その位置で曲げ角度を測定することができない場合には、測定位置の修正をＢＩ位置決定部２１９が行うようになっている。
【０１８０】
制御装置２０１のラム駆動制御部２２７は、ＣＰＵ２０３の制御の下、前記最終Ｄ値算出手段により算出された最終Ｄ値に基づいて、曲げ順決定部２１１で決定されたワークＷの曲げ順毎に、ラムを駆動するアクチュエータ２０２を制御するようになっている。
【０１８１】
ナビゲート手段を構成するナビゲート部材２０６は、詳しい説明は省略するが、たとえば、特開２００４−１６０５４７号公報の第４の実施形態に記載されている曲げ加工機のナビゲート機構に使用されているものと同様に構成されている。そして、ワークＷの曲げ加工を行うときに、曲げ順決定部２１１で決定されたワークＷの曲げ順毎に、ワークＷの曲げ線の延伸方向におけるワークＷの位置を、オペレータにナビゲートするようになっている。
【０１８２】
このように構成されていることにより、オペレータは次にどこの加工ステーション（金型）でワークＷへの曲げ加工を行えばよいのかを容易に理解することができる。
【０１８３】
なお、ナビゲート部材２０６は、たとえば、前記第２の移動手段１１３のレール１３３に係合して、制御装置２０１の制御の下、サーボモータ等のアクチュエータで、ワークの曲げ角度検出装置１０２とは別個に、移動位置決め自在になっている。
【０１８４】
また、ナビゲート部材に代えて、特開２００４−１６０５４７号公報の第１の実施形態〜第３の実施形態に記載されているものをナビゲート手段として採用してもよい。
【０１８５】
また、ワークの曲げ加工機１０１には、たとえば、特開２００５−３１９５１５号公報に記載されているフットスイッチと同様なフットスイッチ２０８が設けられている。このフットスイッチ２０８は、リニアベアリング等でガイドされサーボモータ等のアクチュエータで駆動され、ワークＷの曲げ線の延伸方向（ｘ軸方向）で移動位置決め自在になっている。このフットスイッチ２０８は、ワーク位置算出部２１７で算出されたワークＷの位置に基づいて、曲げ順決定部２１１で決定されたワークＷの曲げ順毎に、移動位置決めされるように構成されている。
【０１８６】
さらに、ワークの曲げ加工機１０１には、たとえば、特開２００５−２３０８８２号公報に記載されているクラウニング装置と同様な複数のクラウニング手段２３１、ワークＷの曲げ線の延伸方向に細かいピッチ（たとえば、レイアウトされた金型のそれぞれに少なくとも２つのクラウニング手段２３１が作用するピッチ；レイアウトされた金型のそれぞれの長手方向の寸法内に少なくとも２つのクラウニング手段２３１が存在するピッチ）でならんで設けられている（図３１参照）。ワークの曲げ加工機１０１では、下テーブル１０５とダイホルダ１０７との間に各クラウニング手段２３１を設けてあるが、上テーブル１１０とパンチホルダ１０６との間に各クラウニング手段２３１を設けてもよいし、下テーブル１０５と上テーブル１１０との両方に各クラウニング手段２３１を設けてもよい。
【０１８７】
図３１（ａ）を参照して、前記クラウニング手段２３１について簡単に説明すると、クラウニング手段２３１は、下金型ホルダー１０７に一体的に設けられた第１の部材２３３と、この第１の部材２３３に係合し、サーボモータ等のアクチュエータで前記第１の部材２３３と下テーブル１０５に対して回転自在になっている第２の部材２３５とを備えて構成されている。
【０１８８】
前記各部材２３３、２３５は、たとえば、特開２００５−２３０８８２号公報の図３に示すように回転くさび機構を備えて構成されている。この回転くさび機構は、傾斜した接合面を備えた第２の部材２３５の上に、対応する（面接触する）傾斜した接合面を備えた第１の部材２３３を設けて構成されている。
【０１８９】
また、図３１（ａ）に示すように、ｘ軸方向における各クラウニング手段２３１の間には、流体圧シリンダ２３７が設けられている。そして、流体圧シリンダ２３７を駆動することにより、下テーブル１０５に対して下金型ホルダー１０７が接近または離反する方向に移動するようになっている。
【０１９０】
そして、制御装置２０１のクラウニング制御部２２９の制御の下、流体圧シリンダ２３７で、下金型ホルダー１０７を上方に移動しておいて、第１の部材２３３を回転位置決めし各クラウニング手段２３１を適宜の高さにし、この後、流体圧シリンダ２３７で、下金型ホルダー１０７を下方に移動すれば、図３１（ａ）に破線や二点鎖線で示すように、下金型ホルダー１０７（ダイＤ）が僅かに変形し、適宜のクラウニングを行うことができる。この際、下金型ホルダー１０７を下方に移動する各流体圧シリンダ２３７の力の大きさを個々に制御可能になっていることが望ましい。
【０１９１】
なお、図３１の（ｂ）に示すように、各クラウニング手段２３１の両端部に、流体圧シリンダ２３７を設けてもよく、さらには、各クラウニング手段２３１の間に流体圧シリンダ２３７を間引きして適宜設けてもよい。
【０１９２】
次に、ワークの曲げ加工機１０１の動作について説明する。
【０１９３】
ワークの曲げ加工機１０１では、前述したようにまた図２２に示すように、ｘ軸方向に複数の金型ＰＤを設置しておいて、ワークＷに順次曲げ加工を行う（たとえば図２２の左から右に向かって順に曲げ加工を行う）いわゆるステップベンドを行うものとする。
【０１９４】
まず、図２４で示すように、ｘ軸方向の寸法が比較的大きいワークＷに曲げ加工を行う場合について、図２９を参照しつつ説明する。
【０１９５】
ステップＳ２０１において、ＣＡＤ等から入力部２０７を介して製品情報を受け取り、ステップＳ２０３において、曲げ順決定部２１１、金型決定部２１３、金型レイアウト決定部２１５でワークＷの曲げ順、曲げに使用する各金型、これらの各金型のレイアウトを決定する。このレイアウトにしたがって、オペレータは各金型Ｐ、Ｄを図２２や図２８に示すように曲げ加工機１０１にセットする。
【０１９６】
続いて、ステップＳ２０５において、ワークＷの各曲げ工程毎に（ワークＷの曲げ順毎に）、ＣＰＵ２０３等を用いてＤ値、Ｌ値を求め、ステップＳ２０７において、ワークＷの各曲げ工程毎に、ワーク位置算出部２１７、ナビゲート部材位置決定部２２１、ＢＩ位置決定部２１９、バックゲージ位置算出部２２３、フットスイッチ位置決定部２２５で、ナビゲート部材２０６の位置、ワークの曲げ角度検出装置１０２の使用数量や位置、バックゲージＢＧの位置、フットスイッチ２０８の位置を算出する。
【０１９７】
そして、これらの算出されたものを、図２７に示すように、出力部２０９の表示手段に表示する。図２７に示す表は、曲げ順「１、２、３・・・」、各曲げ順で使用される金型「Ａ、Ｂ、Ｃ・・・」、図２８に示すような各金型の位置「L０」、各ワークＷの曲げ角度検出装置１０２の位置「Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３・・・」、最終Ｄ値、L値、ナビゲート部材２０６の位置「ＬＮ」を表示してある。なお、前記各表示に加えてバックゲージＢＧの位置やフットスイッチ２０８の位置等を表示するようにしてもよい。たとえば、バックゲージＢＧが２つ使用される場合、フットスイッチ２０８は、通常では、ｘ軸方向において２つのバックゲージＢＧの間の中央に位置決めされるようになっている。
【０１９８】
なお、図２７に示されている各値を、前記表示手段に設けられているタッチパネルでオペレータが選択し、「１０キー」等を用いて修正することができるものとする。さらには、図２７に示されている各値を、制御装置２０１で演算して求めるのではなく、最初からオペレータが入力するようにしてもよい。
【０１９９】
次に、ステップＳ２０９で、１つ目の曲げ工程のために、ナビゲート部材２０６、各曲げ角度検出装置１０２、フットスイッチ２０８、バックゲージＢＧを移動位置決めする。なお、この状態では、各曲げ角度検出装置１０２の検出器本体１０３は、ワークＷの角度検出位置よりも下方に位置している。続いて、ステップＳ２１１で、オペレータがバックゲージＢＧ、ナビゲート部材２０６にワークＷを突き当てて設置する。この設置した状態で、オペレータはフットスイッチ２０８を操作するとラムが下降する（Ｓ２１３）。
【０２００】
ラムが下降しピンチングポイントに達すると（Ｓ２１５）、ラムが一旦停止しナビゲート部材２０６、バックゲージが退避し（Ｓ２１７）、ラムが更に下降しワークＷへの曲げを行い（Ｓ２１９）、仮曲げ位置（仮曲げのＤ値）までパンチが達したら（Ｓ２２１）、ラムを停止し、検出器本体１０３をワークＷの角度検出位置である上方に移動し、ワークの曲げ角度検出装置１０２でワークの曲げ角度を検出する（Ｓ２２３）。
【０２０１】
続いて、ステップＳ２２５で、ラムを僅かに上昇させワークＷにかかっている荷重を取り除き（除荷し）、除荷後のワークＷの曲げ角度をワークの曲げ角度検出装置１０２で測定し、ステップＳ２２９で、ワークＷのスプリングバック（ＳＢ）量を検出する。
【０２０２】
次に、前記検出したＳＢ量に基づいて、ワークWの新目標角度（新しい最終Ｄ値；修正された最終Ｄ値）を算出し（Ｓ２３１）、ラムを更に下降し、ラム（パンチＰ）が修正された最終Ｄ値に達した場合には（Ｓ２３５）、１つ目の曲げ加工を終了する。続いて、ステップＳ２０９に戻り、２つ目以降の曲げ工程を総ての曲げ加工が終了するまで同様に順次実行する。
【０２０３】
次に、図２５を示すように、ｘ軸方向の寸法が比較的小さいワークＷに曲げ加工を行う場合について、図３０を参照しつつ説明する。
【０２０４】
図３０に示す動作では、ステップＳ２０９の動作に代えて、ステップＳ３０９の動作が実行され、Ｓ２３２の動作に代えて、ステップＳ３３２の動作が実行される点が、図２９に示す動作と異なる。
【０２０５】
ステップＳ３０９では、ナビゲート部材２０６、バックゲージＢＧ、フットスイッチ２０８の移動位置決めをするが、各曲げ角度検出装置１０２はナビゲート部材２０６との干渉を避けるため、各曲げ角度検出装置１０２は移動位置決めされることなくｘ軸方向で退避している。
【０２０６】
そして、ステップＳ３２３で、各曲げ角度検出装置１０２をｘ軸方向で移動位置決めし、ワークＷの曲げ角度を測定する。
【０２０７】
ところで、従来のワークの曲げ加工機では、ワークに所定の曲げ加工を施して製品を得る場合、曲げ加工機の個々の動作（たとえば、ワークの曲げ角度を検出（計測）する動作）は自動化されているものの、全体的な動作が自動化されていないので、ワークを曲げ加工して製品を効率良く得ることが困難な場合がある。
【０２０８】
しかし、ワークの曲げ加工機１０１によれば、前述したように構成されているので、ワークを曲げ加工して製品を得る動作（金型やワーク位置の算出や曲げ角度の測定等を含む動作）が全体的に自動化されており、製品の生成におけるワーク曲げ加工機の全体動作においてオペレータの介在を必要とする度合いが従来よりも少なくなっている。したがって、従来のワークの曲げ加工機よりも効率良く製品を得ることができる。
【０２０９】
また、ワークの曲げ加工機１０１によれば、ナビゲート手段を備えているので、ワークＷを曲げる際におけるワーク曲げ加工機１０１の横方向（ワークの曲げ線の延伸方向、ｘ軸方向）におけるワークＷの位置決めをすることが容易になっており、一層効率よく製品を得ることができる。
【０２１０】
また、ワークの曲げ加工機１０１によれば、製品情報に基づいてワーク曲げ角度検出装置１０２の数量と位置とを決定するように構成されているので、ワークＷの曲げ加工時におけるワークＷの曲げ角度をワークＷの形態等に応じて正確に測定することができ、一層正確な曲げ加工を行うことができる。
【０２１１】
さらに、ワークの曲げ加工機１０１によれば、移動位置決め自在なフットスイッチ２０８を設けてあるので、ワークＷの曲げ加工においてオペレータがフットスイッチ２０８を操作しやすくなっており、一層効率良くワークＷの曲げ加工を行うことができる。
【０２１２】
なお、ワークＷの曲げの形態によっては、前記ナビゲート手段を、このフットスイッチ２０８で構成してもよい。すなわち、オペレータが、位置決めされたフットスイッチ２０８の位置を目安にして、ワークＷの折り曲げに使用する金型を認識すると共に、ｘ軸方向でのワークの曲げ加工機１０１へのワークＷの設置位置を見いだすようにしてもよい。
【０２１３】
また、ワークの曲げ加工機１０１によれば、複数のクラウニング手段２３１を備えているので、一層正確な形状のワークＷの曲げ加工を行うことができる。なお、クラウニング手段２３１は、各金型の配列方向（ワークＷの曲げ線の延伸方向；ワークの曲げ加工機１０１の横方向）に、多数並べて設けられているので、様々な形態のクラウニングを行うことができる。たとえば、単に中央部が凸になっているクラウニングだけではなく、ｘ軸方向で凹凸を繰り返しているような形態のクラウニングを行うことができ、レイアウトされた各金型に応じた適切なクラウニングを行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【０２１４】
【図１】下金型の長手方向から、ワーク曲げ加工機の下金型やワークの曲げ角度検出装置が設置されている部位を眺めた図である。
【図２】オペレータ側に設けられたワークの曲げ角度検出装置の概略構成を示す斜視図である。
【図３】図２におけるＩＩＩ矢視を示す図である。
【図４】検出器本体の概略構成を示す図であり、前記検出器本体をｘ軸方向から眺めた図である。
【図５】図４におけるＩＶ矢視を示す図である。
【図６】前記曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。
【図７】前記曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。
【図８】折曲げ機用角度検出装置を示すブロック図である。
【図９】折曲げ機用角度検出方法の手順を示すフローチャートである。
【図１０】センサヘッドの構造および動作を示す側面図である。
【図１１】センサヘッドにおける検査光の動きを示す説明図である。
【図１２】センサヘッドの回動角度に対する受光器による受光量の変化を示すグラフである。
【図１３】角度検出装置におけるセンサヘッドの動作を示す説明図である。
【図１４】折曲げ機用角度検出装置を示すブロック図である。
【図１５】折曲げ機用角度検出方法の手順を示すフローチャートである。
【図１６】センサヘッドの構造および動作を示す側面図である。
【図１７】折曲げ機用角度検出方法およびその角度検出装置の原理を示す説明図である。
【図１８】センサヘッドの回動角度に対する受光量の変化を示すグラフである。
【図１９】ワークＷの曲げ状態を示す図である。
【図２０】ワークＷの曲げ状態を示す図である。
【図２１】ダイやパンチの中心軸が、鉛直方向の軸に対して僅かな角度ずれている状態を示す図である。
【図２２】ワークの曲げ加工機の概略構成を示す正面図である。
【図２３】ワークの曲げ加工機の概略構成を示す側面図である。
【図２４】ダイ、ワーク、バックゲージ、ナビゲート部材、ワークの曲げ角度検出装置の位置関係を示す斜視図である。
【図２５】ダイ、ワーク、バックゲージ、ナビゲート部材、ワークの曲げ角度検出装置の位置関係を示す斜視図である。
【図２６】制御装置の概略構成を示すブロック図である。
【図２７】制御装置の表示手段に表示される画面を示す図である。
【図２８】金型レイアウトにおける各金型の位置、ナビゲート部材の位置、ワークの曲げ角度検出装置の位置関係を示す斜視図であり、図２２と同様な方向から眺めた図である。
【図２９】ワークの曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。
【図３０】ワークの曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。
【図３１】クラウニング手段を示す図である。
【符号の説明】
【０２１５】
１０１ 曲げ加工機
１０２ 角度検出装置
１０３、４ 検出器本体
１０４ 角度検出システム
１０５ 下テーブル
１０９、２ 筐体
１１０ 上テーブル
１１１ 第１の移動手段
１１３ 第２の移動手段
１３７、１３９ 接触子
２０１ 制御装置
２０６ ナビゲート部材
２０８ フットスイッチ
２１１ 曲げ順決定部
２１３ 金型決定部
２１５ 金型レイアウト決定部
２１７ ワーク位置算出部
２１９ ＢＩ位置決定部
２２１ ナビゲート部材位置決定部
２２５ フットスイッチ位置決定部
２３１ クラウニング手段
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークの曲げ角度検出装置等に係り、特に、金型の側面を用いてワークの曲げ角度を測定するワークの曲げ角度検出装置、ワークの曲げ加工機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、パンチとダイとの協働により曲げ加工されたワークの曲げ角度を測定する際に、ダイの幅方向の両側に各々設けられている検出器本体からシリンダ部を上方へ移動させて所定位置をワークの直線部分に当接せしめ、同時に前記シリンダ部において上方へ付勢されて上下移動可能に設けられている接触子をワークの直線部分に当接せしめ、この時の接触子の高さ位置を測長器により検出せしめて、前記所定部分と接触子の接触点までの高さの差および水平距離からワークの曲げ角度を検出するワークの曲げ加工装置が知られている（たとえば特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００１−１２１２１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、前記従来のワークの曲げ加工装置では、ダイを下テーブル上端部に装着するためのダイ保持部材（ダイホルダ）上面におけるダイの幅方向の両側で、ダイの長手方向にガイドレールを各々設け、前記各ガイドレールに沿ってダイの長手方向に移動自在のスライダが設けられていると共に、これらのスライダの上に検出器本体が各々設けられているので、たとえば前記ガイドレールの真直精度が悪くなっていると、前記検出器本体がうねって移動する（たとえば、前記検出器本体の移動方向に延びた軸を中心にして僅かに回動するようにうねって移動する）ことになり、ワークの曲げ角度を精度よく測定することができない場合があるという問題がある。
【０００４】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、上金型と下金型との協働によってワークの曲げ加工を行う曲げ加工機におけるワークの曲げ角度検出装置において、ワークの曲げ角度を精度よく測定することができるワークの曲げ角度検出装置を提供することを目的とする。また、前記ワークの曲げ角度検出装置を用いたワークの曲げ角度検出システム、ワークの曲げ加工機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の発明は、上金型と下金型との協働によってワークの曲げ加工を行う曲げ加工機に用いるワークの曲げ角度検出装置において、筐体を備え、この筐体が前記上金型もしくは前記下金型の被接触部に接触し固定された状態で、前記ワークの曲げ角度を検出可能な検出器本体を有するワークの曲げ角度検出装置である。
【０００６】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のワークの曲げ角度検出装置において、前記被接触部に前記検出器本体の筐体が接触し固定されているときの前記検出器本体の位置と、前記検出器本体が前記金型から最も離れたときの前記検出器本体の位置との間で、前記検出器本体を移動することが可能な第１の移動手段と、前記第１の移動手段によって前記検出器本体が前記金型から離れているときに、前記検出器本体を、前記ワークの曲げ線の方向に移動可能な第２の移動手段とを有するワークの曲げ角度検出装置である。
【０００７】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のワークの曲げ角度検出装置において、前記被接触部は、前記下金型の側面に形成されており、前記第１の移動手段は、前記検出器本体が前記下金型から最も離れている下方の離反位置から、前記被接触部に前記検出器本体の筐体が接触し固定される上方の接触位置へ、前記検出器本体を斜めに移動する手段であると共に、前記下方の離反位置側では、前記検出器本体を直線的に移動し、前記上方の接触位置側では、前記検出器本体が上昇する割合よりも前記検出器本体が水平方向で前記被接触部へ近づく割合が大きくなるように、前記検出器本体を移動する手段であるワークの曲げ角度検出装置である。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、製品情報に基づいてワークの曲げ順を決定する曲げ順決定手段と、前記製品情報に基づいて前記ワークの曲げに使用する金型を決定する金型決定手段と、前記製品情報に基づいて前記ワークの曲げに使用する金型のレイアウトを決定する金型レイアウト決定手段と、前記金型レイアウト決定手段で決定された金型の設置位置に対する、前記曲げ順決定手段で決定された前記ワークの曲げ順毎の前記ワークの位置を、ワーク位置情報として算出するワーク位置算出手段と、前記ワークの曲げ角度の検出位置を、前記曲げ順決定手段で決定された前記ワークの曲げ順毎に決定する角度検出位置決定手段とを有するワークの曲げ加工機である。
【０００９】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のワークの曲げ加工機において、前記ワークの曲げ加工を行うときに、前記ワークの曲げ線の延伸方向における前記ワークの位置をナビゲートするナビゲート手段を有するワークの曲げ加工機である。
【００１０】
請求項６に記載の発明は、請求項４または請求項５に記載のワークの曲げ加工機において、前記ワークの曲げ角度の検出を行うワークの曲げ角度検出装置が複数設けられており、前記各ワーク曲げ角度検出装置は、それぞれが独立して移動位置決め可能なように構成されていると共に、前記角度検出位置決定手段は、前記製品情報に基づいて、使用される前記ワーク曲げ角度検出装置の数量と位置とを決定するように構成されているワークの曲げ加工機である。
【００１１】
請求項７に記載の発明は、請求項４〜請求項６のいずれか１項に記載のワークの曲げ加工機において、前記ワークの曲げ加工機のラムを起動するためのフットスイッチを備え、このフットスイッチは、前記ワーク位置算出手段で算出されたワークの位置に基づいて、移動位置決めされるように構成されているワークの曲げ加工機である。
【００１２】
請求項８に記載の発明は、請求項４〜請求項７のいずれか１項に記載のワークの曲げ加工機において、前記ワークの曲げ角度の検出を行うワークの曲げ角度検出装置は、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載されたワークの曲げ角度検出装置であるワークの曲げ加工機である。
【００１３】
請求項９に記載の発明は、請求項４〜請求項８のいずれか１項に記載のワークの曲げ加工機において、上金型を設置するための上テーブル、下金型を設置するための下テーブルの少なくともいずれかのテーブルには、クラウニング手段が複数設けられているワークの曲げ加工機である。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１〜請求項３に記載の発明によれば、ワークの曲げ角度を精度良く測定することができるという効果を奏する。
【００１５】
また、請求項４〜請求項９に記載の発明によれば、効率良く製品を得ることができるワークの曲げ加工機を提供することができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
［第１の実施形態］
まず、理解を容易にするために、ワークの曲げ加工機（プレスブレーキ）１０１の全体構成について概略的に説明する。
【００１７】
図１は、下金型Ｄの長手方向から、ワーク曲げ加工機１０１の下金型Ｄやワークの曲げ角度検出装置（以下単に「曲げ角度検出装置」という場合がある。）２が設置されている部位を眺めた図である。
【００１８】
ワークの曲げ加工機（以下、単に「曲げ加工機」という場合がある。）１０１は、図２２に示すように、サイドフレームの上部側に上テーブル（ラム）１１０を備え、下部側に下テーブル１０５を備えている。上テーブル１１０の下側には、パンチホルダ１０６を介して上金型（パンチ）Ｐが装着され、下テーブル１０５の上側には、ダイホルダ１０７を介して下金型（ダイ）Ｄが装着されるようになっている。
【００１９】
そして、上金型Ｐと下金型Ｄとの協働によって、薄い板状のワークＷの曲げ加工を行うものである。すなわち、たとえば、図２６に示す制御装置（ワーク曲げ加工機１０１全体を制御する制御装置）２０１の制御の下、上テーブル１１０をサイドフレーム１０８に対して油圧シリンダやサーボモータ等のアクチュエータ２０２を用いて移動し、前記上金型Ｐを前記下金型Ｄに対して移動し上金型Ｐと下金型Ｄとを互いに接近させることによって、薄い板状のワークＷに曲げ加工を行うものである。
【００２０】
ところで、前記曲げ加工機１０１においては、上金型Ｐは上方に位置し、下金型Ｄは下方に位置し、ワークＷの曲げ線は、水平方向に延伸している。
【００２１】
なお、前記曲げ加工機１０１では、下金型Ｄを固定し上金型Ｐのみを移動してワークＷに折り曲げ加工を行うようになっているが、上金型Ｐを固定し下金型Ｄのみを移動してワークＷに折り曲げを行うようにしてもよいし、上金型Ｐ下金型Ｄの両方を移動してワークＷに折り曲げを行うようにしてもよい。すなわち、互いに離反している上金型Ｐと下金型Ｄとを互いに接近させてワークＷに折り曲げを施すようになっていればよい。
【００２２】
さらに、ワークＷの曲げ線が鉛直方向やその他の方向（たとえば斜めの方向）に延伸するように、前記上金型Ｐや下金型Ｄを配置し、折り曲げ加工を行うようにしてもよい。
【００２３】
また、曲げ加工機１０１では、オペレータがワークＷを持って、ワークＷへの曲げ加工を行うようになっている。
【００２４】
ここで、説明の便宜のために、水平方向の一方向であって曲げ加工機１０１でワークＷを折り曲げる際にワークＷの折曲げ線が延伸する方向をｘ軸方向という場合がある。このｘ軸方向は、金型Ｐ、Ｄの長手方向と同じ方向であり、曲げ加工機１０１の左右方向であるともいえる。
【００２５】
また、水平方向の他の一方向であって、前記ｘ軸方向と直交する方向をｙ軸方向という場合がある。このｙ軸方向は、金型Ｐ、Ｄの幅方向と同じ方向であり、曲げ加工機１０１の前後方向であるともいえる。
【００２６】
さらに、上下方向をｚ軸方向という場合がある。
【００２７】
前記ワーク曲げ加工機１０１に用いられる曲げ角度検出装置１０２には、検出器本体１０３が設けられている。
【００２８】
前記検出器本体１０３は、筐体１０９を備えている。そして、この筐体１０９が前記曲げ加工を行う前記各金型Ｐ、Ｄの部位近傍に存在する前記下金型Ｄの被接触部（所定の部位に形成される被接触部）に接触し固定された状態で、前記検出器本体１０３が、前記ワークＷの曲げ角度を検出するようになっている。
【００２９】
前記検出器本体１０３は、前記ワークＷの曲げ線の方向で離れている少なくとも２つの被接触部で前記下金型Ｄに接触し固定され、または、前記ワークＷの曲げ線の方向に並んで前記曲げ加工機１０１に設置された各下金型（金型レイアウトを構成している各下金型）の被接触部に接触し固定され、前記ワークＷの曲げ角度を検出可能なようになっている。
【００３０】
前記曲げ角度検出装置１０２についてより詳しく説明する。
【００３１】
前記曲げ角度検出装置１０２は、前記各金型Ｐ、Ｄの幅方向の両側に設けられ、ワークの曲げ角度検出システム１０４を構成している。ここでは、前記下金型Ｄの幅方向の一方の側であるオペレータ側に設けられたワークの曲げ角度検出装置１０２について説明する。
【００３２】
前記ワークの曲げ角度検出装置１０２には、第１の移動手段１１１が設けられている。この第１の移動手段１１１によって、前記下金型Ｄの前記被接触部に前記検出器本体１０３の筐体１０９が接触し固定されているときの前記検出器本体１０３の位置ＰＳ１と、前記検出器本体１０３が前記下金型Ｄから最も離れたときの前記検出器本体１０３の位置ＰＳ３との間で、前記検出器本体１０３を移動することが可能になっている。
【００３３】
なお、前記被接触部に前記検出器本体１０３の筐体１０９が接触している状態では、前記第１の移動手段１１１によって前記検出器本体１０３の筐体１０９が前記被接触部に押圧され、前記検出器本体１０３の筐体１０９が前記被接触部に対して移動できないようになっている。
【００３４】
また、前記ワークの曲げ角度検出装置１０２には、前記第１の移動手段１１１によって前記検出器本体１０３が前記下金型Ｄから最も離れているときに（位置ＰＳ３のところの位置しているときに）、前記被接触部とは異なる他の被接触部に、前記検出器本体１０３の筐体１０９を接触させ固定すべく、前記検出器本体１０３を、前記ワークＷの曲げ線の方向（前記下金型Ｄの長手方向の成分を含む方向であってもよい）に移動可能な第２の移動手段１１３が設けられている。
【００３５】
前記ワークの曲げ角度検出装置１０２では、曲げ加工機１０１に１組の金型を設置しワークＷに対して曲げ加工を行っているときに、前記ワークＷの曲げ線の方向に前記第２の移動手段１１３を用いて検出器本体１０３を移動し、前記１組の金型に形成され前記ワークＷの曲げ線の方向で離れている少なくとも２つの被接触部（下金型Ｄに形成されている被接触部）に、前記検出器本体１０３を接触し固定して、前記ワークＷの曲げ角度を測定している。
【００３６】
なお、１組の金型を使用するのではなく、ワークＷの曲げ線の方向に複数の金型のセット（下金型と上金型のセット）を配置して（セット金型を配置して）金型レイアウトを構成し、前記ワークＷの曲げ線の方向に前記第２の移動手段１１３を用いて前記検出器本体１０３を移動し、前記金型レイアウトを構成している各下金型の被接触部に前記検出器本体１０３を接触し固定して、前記各金型毎（セット金型毎）に、前記ワークＷの曲げ角度を測定するようにしてもよい。
【００３７】
前記金型レイアウトは、１つのワークＷに対して複数の曲げ加工を施す等複雑な曲げ加工を施す場合に、使用されるものである。
【００３８】
前記ワークの曲げ角度検出装置１０２についてさらに詳しく説明する。
【００３９】
図２は、オペレータ側に設けられたワークの曲げ角度検出装置１０２の概略構成を示す斜視図であり、図３は、図２におけるＩＩＩ矢視を示す図である。
【００４０】
オペレータ側に設けられたワークの曲げ角度検出装置１０２を構成している検出器本体１０３の筐体１０９が接触する被接触部は、前記下金型Ｄの側面（鉛直方向と前記下金型Ｄの長手方向に展開している面）の上部に形成されている。
【００４１】
前記第１の移動手段１１１は、前記検出器本体１０３が前記下金型Ｄから最も離れている下方の離反位置ＰＳ３から、前記被接触部に前記検出器本体１０３の筐体１０９が接触し固定される上方の接触位置ＰＳ１へ、前記検出器本体１０３を斜めに移動するものである。
【００４２】
また、前記第１の移動手段１１１は、前記下方の離反位置ＰＳ３側では、前記検出器本体１０３を前記上方の位置ＰＳ１の方向に向かって斜め上方に直線的に移動し、前記上方の接触位置ＰＳ１側では、前記検出器本体１０３が上昇する割合よりも前記検出器本体１０３が水平方向で前記被接触部へ近づく割合が大きくなるように前記検出器本体１０３を移動するようになっており、さらには、前記接触位置ＰＳ１の近傍では、ほぼ水平方向に前記検出器本体１０３を移動するようになっている（図１参照）。
【００４３】
前記第１の移動手段１１１についてより詳しく説明する。
【００４４】
前記第１の移動手段１１１は、図２に示すように、前記第２の移動手段１１３によって前記ワークＷの曲げ線の延伸方向（ｘ軸方向）へ移動自在な移動部材１１５に対し、前記ワークＷの曲げ線に対して平行に延伸している（前記ｘ軸方向に延伸している）軸ＣＬ１を中心にして回動自在なベース部材１１７を備えている。
【００４５】
また、前記第１の移動手段１１１には、支持部材１１９が設けられている。
【００４６】
前記支持部材１１９は、長い棒状に形成されており、この支持部材１１９の長手方向の一端部側では、前記検出器本体１０３の筐体１０９が、前記ワークＷの曲げ線に対して平行に延伸している（前記ｘ軸方向に延伸している）軸ＣＬ３を中心にして回動自在に支持されている。
【００４７】
また、前記支持部材１１９は、前記検出器本体１０３を前記下金型Ｄに接近させもしくは前記下金型Ｄから離すべく前記ベース部材１１７に対し前記支持部材１１９の長手方向に直線的に移動自在になっている。なお、前記支持部材１１９の長手方向の軸は、前記ワークＷの曲げ線に対して垂直な平面上に存在している。
【００４８】
前記支持部材１１９の長手方向の他端部側には、円柱形状のローラ１２１が設けられている。このローラ１２１は、前記ワークＷの曲げ線に対して平行に延伸している（前記ｘ軸方向に延伸している）軸ＣＬ５を中心にして前記支持部材１１９に対して回動自在になっている。
【００４９】
前記移動部材１１５には、ローラガイド部材１２３が一体的に設けられている。このローラガイド部材１２３は、前記ローラ１２１の外周部と接触しころがり待遇をなしている。そして、前記下方の離反位置ＰＳ３側では前記検出器本体１０３を直線的に移動させ前記上方の接触位置ＰＳ１側では前記検出器本体１０３が上昇する割合よりも前記検出器本体１０３が水平方向で前記被接触部位へ近づく割合が大きくなるように前記検出器本体１０３を移動させるべく、前記支持部材１１９をガイドするものである。
【００５０】
また、前記第１の移動手段１１１には、前記支持部材１１９の位置にかかわらず、前記ローラ１２１が前記ローラガイド部材１２３に接触するように、前記支持部材１１９を付勢する付勢手段１２５が設けられている。この付勢手段１２５は、たとえば圧縮コイルバネ１２７で構成されており、前記移動部材１１５と前記支持部材１１９との間で前記支持部材１１９を付勢するようになっている。
【００５１】
より詳しく説明すると、前記支持部材１１９は、この長手方向の中間部でリニアベアリング（図示せず）を介して前記ベース部材１１７に対して直線的に移動自在に支持されている。前記圧縮コイルバネ１２７は、前記支持部材１１９の他端部（前記ローラ１２１が設けられている端部）と、前記リニアベアリングで支持されている部位との間で、前記支持部材１１９を一方向へ付勢している。この付勢によって前記ベース部材１１７の回動中心軸ＣＬ１を回動中心にして前記支持部材１１９に回転モーメント（ｘ軸方向に延びた軸を中心にしたモーメント）がかかり、前記ローラ１２１が前記ローラガイド部材１２３に付勢され接触するようになっている。
【００５２】
さらに、前記ローラガイド部材１２３の、前記ローラ１２１の外周に接触して前記ローラ１２１をガイドするガイド部位１２９は、前記圧縮コイルバネ１２７で付勢されている部位から離れたところ（下方側）では、直線状に形成されており（図３の部位１２９Ａを参照）、前記圧縮コイルバネ１２７で付勢されている部位の近傍（上方側）では、前記直線状部位とつながって凹状に形成されている（図３の部位１２９Ｂを参照）ことにより、前記離反位置ＰＳ３側では前記検出器本体１０３が直線的に移動し、前記接触位置ＰＳ１側では前記検出器本体１０３が上昇する割合よりも前記検出器本体１０３が水平方向で前記被接触部位へ近づく割合が大きくなるように前記検出器本体１０３が移動する。
【００５３】
また、前記第１の移動手段１１１には、前記支持部材１１９を移動するためのアクチュエータが設けられている。
【００５４】
前記アクチュエータは、空気圧シリンダ等の流体圧シリンダ１３１で構成されている。この流体圧シリンダ１３１の長手方向と前記支持部材１１９の長手方向とが互いにほぼ一致するように、前記流体圧シリンダ１３１の筐体１３１Ａが前記ベース部材１１７に一体的に設けられていることにより、前記ベース部材１１７（前記支持部材１１９）と同じ軸ＣＬ１を回動中心にして、前記流体圧シリンダ１３１が回動するようになっている。前記流体圧シリンダ１３１のピストンロッド１３１Ｂの先端部側の部位は、前記支持部材１１９の一端部側の部位で前記支持部材１１９に一体的に接続されている。
【００５５】
なお、前記ローラガイド部材１２３は、薄い板状の素材を折り曲げ加工等することにより形成されており、前記流体圧シリンダ１３１等を覆うカバーを兼ねている。
【００５６】
前記第２の移動手段１１３は、ｘ軸方向に長く延びて前記ダイホルダ１０７に一体的に設けられたレール１３３と、このレール１３３に対して移動自在に係合しているベアリング１３５とを備え、このベアリング１３５に、前記移動部材１１５が一体的に設けられている。
【００５７】
また、前記ベアリング１３５や前記移動部材１１５は、図示しないアクチュエータ（モータや流体圧シリンダ等）によって、ｘ軸方向に移動位置決め自在になっている。
【００５８】
次に、前記検出器本体１０３について詳しく説明する。
【００５９】
図４は、検出器本体１０３の概略構成を示す図であり、前記検出器本体１０３をｘ軸方向から眺めた図である。
【００６０】
図５は、図４におけるＩＶ矢視を示す図である。
【００６１】
前記検出器本体１０３は、前記筐体１０９に対して直線的に移動する２つの接触子１３７、１３９を備えており、これらの各接触子１３７、１３９が前記筐体１０９に対して相対的に移動して前記ワークＷに接触し、この接触したときにおける前記各接触子１３７、１３９間の変位量に基づいて、前記ワークＷの曲げ角度を検出するように構成されている。
【００６２】
より詳しく説明すると、前記検出器本体１０３は、概観が直方体状に形成された筐体１０９を備えている。前記筐体１０９は、この幅方向が前記下金型Ｄの長手方向とほぼ一致するように設けられている。
【００６３】
前記筐体１０９は、この厚さ方向（下金型Ｄに接触したときに前記ダイの幅方向と一致する方向）の一端部側で、前述したように前記支持部材１１９に回動自在に支持されている。また、前記筐体１０９の厚さ方向の他端部側の面には、前記下金型Ｄの被接触部に接触する接触面１４１が設けられている、この接触面１４１は、前記筐体１０９の長手方向（下金型ダイＤに接触したときに前記ダイの高さ方向と一致する方向）の上側と下側とに設けられている。換言すれば、前記接触面１４１の上下方向の中間部には凹部が形成されている。したがって、前記第１の移動手段１１１によって前記検出器本体１０３が前記被接触部に接触した場合、安定した状態で、前記検出器本体１０３の筐体１０９が前記被接触部に接触する。なお、前記接触面１４１は、前記筐体１０９の幅方向の両端部側でも分かれて形成されている。
【００６４】
前記筐体１０９の内部には、第１の接触子１３７が前記筐体１０９に対して前記筐体１０９の長手方向へ移動自在に設けられている。また、前記筐体１０９の内部には、第２の接触子１３９が前記第１の接触子１３７と同様に前記筐体１０９に対して前記筐体１０９の長手方向へ移動自在に設けられている。前記各接触子１３７、１３９は、前記筐体１０９の厚さ方向に並んで設けられており、前記第１の接触子１３７が前記筐体１０９の厚さ方向の一端部側（前記支持部材１１９が係合している側）に配置され、前記第２の接触子１３９が、前記筐体１０９の厚さ方向の他端部側（下金型Ｄに接触する側）に配置されている。
【００６５】
より詳しく説明すると、前記第１の接触子１３７は、前記筐体１０９の内壁に一体的に設けられている第１のリニアベアリングに対して移動自在に係合している第１のレールで構成されており、前記第２の接触子１３９は、前記第１の接触子に対して一体的に設けられている第２のリニアベアリングに対して移動自在に係合している第２のレールで構成されていることにより、前記各接触子１３７、１３９は、前記筐体１０９に対して移動自在になっている。
【００６６】
また、前記筐体１０９と前記第１の接触子１３７との間には、弾性体の例である第１の圧縮コイルバネ１４３が設けられており、前記第１の接触子１３７が前記筐体１０９の上方部から突出するように、前記第１の接触子１３７を付勢している。
【００６７】
さらに、前記第１の接触子１３７と前記第２の接触子１３９との間には、弾性体の例である第２の圧縮コイルバネ１４５が設けられており、前記第２の接触子１３９が前記筐体１０９の上方部から突出するように、前記第２の接触子１３９を付勢している。なお、前記第１の圧縮コイルバネ１４３のバネ定数は前記第２の圧縮コイルバネ１４５のバネ定数よりも大きくなっている。
【００６８】
また、前記第１の接触子１３７と前記第２の接触子１３９との間には、前記第１の接触子１３７と前記第２の接触子１３９との間の相対的な位置関係を測定可能な測定手段の例であるリニアスケール１４７が設けられている。
【００６９】
そして、図４に示すように、検出器本体１０３の筐体１０９が、前記下金型Ｄに接触したときに、前記筐体１０９の長手方向が上下方向になり、前記筐体１０９の厚さ方向が前記下金型Ｄの幅方向になり、前記筐体１０９の幅方向が前記下金型Ｄの長手方向になると共に、前記各接触子１３７、１３９の先端部がワークＷに接触し、ワークＷに押されて前記筐体１０９内の方向（下方向）に移動するようになっている。
【００７０】
そして、図４に二点鎖線で示すように前記ワークＷが折り曲げられると、前記第１の接触子１３７の上端の肩部と前記第２の接触子１３９の上端の肩部とが前記ワークＷに接触し、前記第１の接触子１３７に対する前記第２の接触子１３９の移動量Ｌ１が前記リニアスケール１４７によって測定される。
【００７１】
前記移動量Ｌ１は、たとえば、前記第１の接触子１３７の上端の肩部と前記第２の接触子１３９の状態の肩部とが同じ高さに存在しているときを「０」とし、前記第１の接触子１３７の上端の肩部の高さ（筐体１０９の上端からの高さ）Ｌ３から、前記第１の接触子１３７の上端の肩部よりも下方に位置している前記第２の接触子１３９の肩部の高さ（筐体１０９の上端からの高さ）Ｌ５を引くことによって求められる。
【００７２】
なお、たとえば、前記第１の接触子１３７を構成している第１のレールと前記第２のベアリングとの間に絶縁体（図示せず）を挟み込むことによって、前記各接触子１３７、１３９がワークＷに接触していない状態では、前記各接触子同士１３７、１３９が互いに電気的に絶縁されているようにし、鋼等の金属材料で構成されたワークＷに前記各接触子１３７、１３９が接触し前記各接触子１３７、１３９が互いに電気的に導通したときをトリガーとして、前記第１の接触子１３７に対する前記第２の接触子１３９の移動量（高さの差）が測定されるようにしてもよい。
【００７３】
ここで、前記各接触子１３７、１３９間の距離（前記筐体１０９の厚さ方向における距離）Ｌ７は、既知であるので、前記各接触子１３７、１３９間の距離と前記第１の接触子１３７に対する前記第２の接触子１３９の移動量Ｌ１とにより、ワークＷの曲げ角度θ１１が、次の式ｆ１によって求められる（式ｆ１；θ１１＝ａｒｃｔａｎ（Ｌ１／Ｌ７）。
【００７４】
ところで、前記検出器本体１０３は２つの接触子を備えているが、３つ以上の接触子を備えていてもよい。換言すれば少なくとも２つの接触子を備えていればよい。そして、各接触子のうちの少なくとも２つの接触子間の変位量に基づいて、前記ワークＷの曲げ角度を検出するように構成してもよい。
【００７５】
また、前記第１の接触子１３７と前記第２の接触子１３９との間に設けられている圧縮コイルバネ１４５を削除し、代わりに前記筐体１０９と前記第２の接触子１３９と間に圧縮コイルバネを設け、前記第２の接触子１３９を付勢してもよく、また、前記筐体１０９に対する前記第１の接触子１３７の位置を１つ目のリニアスケールで測定し、前記筐体１０９に対する前記第２の接触子１３９の位置を２つ目のリニアスケールで測定し、前記１つの目のリニアスケールの測定置と前記２つ目のリニアスケールの測定値との差を用いて、前記第１の接触子１３７に対する前記第２の接触子１３９の移動量を求めてもよい。
【００７６】
ここまで、オペレータ側に設けられたワークの曲げ角度検出装置１０２について説明したが、前述したように、前記曲げ加工機１０１のバックゲージ側（反オペレータ側）には、オペレータ側に設けられた前記ワークの曲げ角度検出装置１０２と同様に構成されたワークの曲げ角度検出装置１０２が設けられている（図２参照）。
【００７７】
ただし、前記下金型Ｄの幅方向の一方の側であるオペレータ側に設けられたワークの曲げ角度検出装置１０２のオペレータ側検出器本体１０３を移動する前記第１の移動手段１１１は、前記下金型Ｄの幅方向の他方の側であるバックゲージ側に設けられたワークの曲げ角度検出装置１０２のバックゲージ側検出器本体１０３を移動する前記第１の移動手段１１１よりも、急勾配で前記検出器本体１０３を移動するように構成されている。
【００７８】
換言すれば、図２に示すように、前記下金型Ｄの幅方向の一方の側であるバックゲージ側に設けられたバックゲージ側検出器本体１０３が前記下金型Ｄから最も離れたときの前記検出器本体１０３の筐体１０９の位置が、前記下金型Ｄの幅方向の他方の側であるオペレータ側に設けられたオペレータ側検出器本体１０３が前記下金型Ｄから最も離れたときの検出器本体１０３の筐体１０９の位置よりも、前記下金型Ｄの幅方向で前記下金型Ｄから離れた位置にあるように構成されている。
【００７９】
前記バックゲージ側検出器本体１０３が前記下金型Ｄの被接触部位に接触しているときの前記検出器本体１０３の筐体１０９の位置と、前記オペレータ側検出器本体１０３が前記下金型Ｄの被接触部位に接触しているときの前記検出器本体１０３の筐体１０９の位置とは、高さ方向においてほぼ同じ位置になるように構成されている。
【００８０】
また、前述したように、オペレータ側検出器本体１０３で求めたワークＷの曲げ角度θ１１と、バックゲージ側検出器本体１０３で求めたワークＷの曲げ角度θ１３とにより、ワークの実際の曲げ角度θ１５を求めることができる（図４参照）。前記曲げ角度θ１５は、次に示す式ｆ３によって求められる（式ｆ３；θ１５＝１８０°−θ１１−θ１３）
次に、前記曲げ加工機１０１の動作について説明する。
【００８１】
前記曲げ加工機１０１や曲げ角度検出装置１０２は、前記制御装置の制御の下で動作する。
【００８２】
図６、図７は、前記曲げ加工機１０１の動作を示すフローチャートである。
【００８３】
ここでは、金型レイアウトを用いて、ワークＷを曲げる場合の動作を説明する。
【００８４】
まず、ステップＳ１０１では、ＣＡＤ情報を用いて、ワークＷの曲げ順、金型、金型レイアウトを手動または自動にて決定し、各工程毎にＤ値（曲げ加工するときのダイＤとパンチＰとの間の距離）とＬ値（ワークＷを突き当てるバックゲージの位置）を手動または自動にて算出する。
【００８５】
ステップＳ１０３では、各曲げ工程毎に、所定加工位置（金型ステーションのワークＷの位置）への曲げ角度検出装置１０２の位置を決定する。すなわち、ワークＷの曲げ線の方向に存在している前記被接触部の位置を決定する。
【００８６】
ステップＳ１０５では、段取り終了後加工が開始され、ステップＳ１０７では、ステップＳ１０３にて決定している位置へ、前記第２の移動手段１１３によって、検出器本体１０３を移動する。
【００８７】
ステップＳ１０９では、ラム（上テーブル）が下降を開始し、ステップＳ１１１ではパンチＰとワークＷの上面とが互いに接触したか否か（パンチＰがピンチングポイントまで下降したか否か）を、たとえば、前記ラムの位置を検出可能なリニアセンサ（図示せず）によって検出し判断する。
【００８８】
ステップＳ１１１で、パンチＰがピンチングポイントまで下降したと判断した場合には、ステップＳ１１３で、ラムの下降を一時停止する。
【００８９】
ステップＳ１１５では、前記第１の移動手段１１１の流体圧シリンダ（たとえばエアーシリンダ）１３１をオンし、ピストンロッド１３１ＢをダイＤの方向へ伸張させ、前記検出器本体１０３の筐体１０９を前記ダイＤの被接触部に接触させて、前記筐体１０９を固定する。
【００９０】
なお、ピストンロッド１３１ＢをダイＤの方向へ伸張すると、前記支持部材１１９は、前記検出器本体１０３が下方の離反位置ＰＳ３側にあるときには前記移動部材１１５に対して斜め上方に直線的に移動し、前記検出器本体１０３が上方の接触位置ＰＳ１側にあるときには前記移動部材１１５に対して斜め上方に直線的に移動すると共に前記中心軸ＣＬ１を回動中心にして前記検出器本体１０３を支持している側が下方に移動するように旋回する。
【００９１】
また、前記検出器本体１０３は、筐体１０９が前記下金型Ｄの側面に接触する際、前記中心軸ＣＬ３を回動中心にして前記支持部材１１９に対して回動し前記下金型Ｄの側面にならう。
【００９２】
ステップＳ１１７では、ラムの再下降が開始され、ワークＷの曲げ下降が開始される。前記各接触子１３７、１３９が前記ワークＷの曲げに追従する。
【００９３】
ステップＳ１１９では、ラムの位置が所定のＤ値になったか否かを検出し、ラムの位置が所定のＤ値になったときには、ステップＳ１２１で、前記検出器本体１０３を用いて前記ワークＷの曲げ角度を検出する。
【００９４】
ステップＳ１２３では、ワークＷの曲げ角度が所定の値になったか否かを検出し、所定の曲げ角度になっていない場合には、ステップＳ１２５にて、Ｄ値を補正し、ステップＳ１１７に戻り、所定の曲げ角度になった場合には、ステップＳ１２７に至る。
【００９５】
ステップＳ１２７では、ラムの下降を停止し、ラムを上昇させている。そして次の他の金型により前記ワークＷの曲げ加工が行われる場合には、ステップＳ１０３に戻り、次の他の金型により前記ワークＷの曲げ加工を行わない場合は、前記ワークＷへの曲げ加工を終了する。
【００９６】
なお、前記動作では、ダイＤの幅方向の両側に設けられている各曲げ角度検出装置１０２を用いてワークＷの曲げ角度を検出しているものとする。
【００９７】
すなわち、前記ステップＳ１１５〜Ｓ１２５に示す動作では、第１の検出器本体（オペレータ側曲げ角度検出装置１０２の検出器本体１０３の筐体１０９を、前記曲げ加工を行う前記各金型の部位近傍に存在する前記前記下金型Ｄの一方の側の側面に接触し固定して、前記ワークＷの一方の側の曲げ角度を検出すると共に、第２の検出器本体（バックゲージ側曲げ角度検出装置１０２の検出器本体１０３）の筐体１０９を、前記曲げ加工を行う前記各金型の部位近傍に存在する前記下金型Ｄの他方の側の側面に接触し固定して、前記ワークＷの他方の側の曲げ角度を検出している。
【００９８】
続いて、前記曲げ角度の検出結果により、前記ワークＷの曲げ角度を測定し、前記測定された前記ワークＷの曲げ角度に応じて、前記下金型Ｄと前記上金型Ｐとの間の距離（Ｄ値）を補正している。
【００９９】
ところで、前記動作では、金型レイアウトを用いてワークを曲げる場合について説明したが、１組の金型を用いて、ワークＷを曲げ、ワークＷの曲げ線方向でワークＷの曲げ角度を検出するようにしてもよい。
【０１００】
この場合、前記ステップＳ１１９において、ワークの曲げ線の方向で離れた複数の被接触部（１つの下金型に形成されている被接触部）に、検出器本体１０３の筐体１０９を接触させて、ワークＷの曲げ角度を検出すればよい。
【０１０１】
曲げ加工機１０１によれば、検出器本体１０３の筐体１０９が、前記曲げ加工を行う前記各金型の部位近傍に存在する前記下金型Ｄの被接触部に接触し固定された状態で、前記ワークＷの曲げ角度を検出するので、ワークＷの曲げ角度を精度よく測定することができる。
【０１０２】
より詳しく説明すると、前記被接触部が存在している前記下金型Ｄの側面は、前記ワークＷに接触して折曲げを行う下金型の「Ｖ」字状の部位をたとえば研削加工によって形成する際の加工基準になるので、前記「Ｖ」字状の部位に対する位置精度が良くなっており、この精度が良くなっている前記下金型Ｄの側面に検出器本体１０３の筐体１０９が接触してワークＷの曲げ角度を測定するので、ワークＷの曲げ角度を精度よく測定することができる。
【０１０３】
また、曲げ加工機１０１によれば、前記検出器本体１０３が、前記ワークＷの曲げ線の方向で離れている少なくとも２つの被接触部で下金型Ｄに接触し固定されて、ワークＷの曲げ角度を測定し、または、前記検出器本体１０３が、前記ワークＷの曲げ線の方向に並んで前記曲げ加工機１０１に設置された各下金型Ｄの被接触部に接触し固定されて、ワークＷの曲げ角度を測定するので、すなわち、検出器本体１０３の筐体１０９が精度良く加工されている下金型Ｄの側面に接触し固定された状態でワークＷの曲げ角度を測定するので、従来のように、ガイドレールの精度が良くない等の理由により、前記検出器本体１０３がワークＷの曲げ線の方向に精度良く移動できない場合であっても、曲げ角度検出装置１０２の構成を煩雑にすることなく、ワークＷの曲げ角度を精度よく測定することができる。
【０１０４】
また、曲げ加工機１０１によれば、前記第１の移動手段１１１は、前記下方の離反位置ＰＳ３側では、前記検出器本体１０３を直線的に移動し、前記上方の接触位置ＰＳ１側では、前記検出器本体１０３が上昇する割合よりも前記検出器本体１０３が水平方向で前記被接触部へ近づく割合が大きくなるように、前記検出器本体１０３を移動するようになっているので、下金型Ｄやダイホルダ１０７との干渉を避けつつ検出器本体１０３を移動することができる。また、前記接触位置ＰＳ１の近傍でほぼ水平方向に前記検出器本体１０３を移動するようにすれば、下金型Ｄの幅が変化しても、ほぼ同じ高さの部位（下金型Ｄの側面の部位）に検出器本体１０３の筐体１０９を接触させてワークＷの曲げ角度を検出することができるので、下金型Ｄの幅にかかわらずワークＷの曲げ角度を正確に測定することができる。
【０１０５】
さらに、曲げ加工機１０１によれば、ワークＷの曲げ角度検出装置を、前記金型Ｐ、Ｄの幅方向の両側に備えているので、前述したように、ワークＷの実際の曲げ角度θ１５を求めることができる。
【０１０６】
また、曲げ加工機１０１によれば、オペレータ側検出器本体１０３が、バックゲージ側検出器本体１０３よりも、急勾配で移動するように構成されているので、曲げ加工機の形態や使い勝手に合せて検出器本体１０３を的確に移動することができる。
【０１０７】
すなわち、オペレータ側では、検出器本体１０３を急勾配で移動させているので、オペレータ側の曲げ角度検出装置１０２がオペレータ側に突出する量を小さくすることができ、使い勝手がよくなる。
【０１０８】
一方、バックゲージ側では、下金型Ｄを保持するための保持機構１４９がダイホルダ１０７の側部に設けられているので（図２参照）、前記保持機構１４９との干渉を避けつつ、検出器本体１０３を移動させることができる。
【０１０９】
［第２の実施形態］
第２の実施形態に係る曲げ加工機は、検出器本体が、光を用いて前記ワークＷとは被接触の状態で前記ワークＷクの曲げ角度を検出するように構成されている点が、前記第１の実施形態に係る曲げ加工機１０１とは異なり、その他の点は、前記第１の実施形態に係る曲げ加工機１０１とほぼ同様に構成されほぼ同様に効果を奏する。
【０１１０】
ここで、第２の実施形態に係る検出器本体４について説明する。
【０１１１】
図１０には、曲げ角度検出装置１０２において、検出器本体４を構成するセンサヘッド３と筐体２とが示されている。前記筐体２は、前記第１の実施形態に係る曲げ加工機１０１の検出器本体１０３の筐体１０９とほぼ同様に構成され、支持部材１９に回動自在に支持されている。
【０１１２】
図１１（Ａ）、（Ｂ）を参照するに、前記センサヘッド３の前面７の中央には、この前面７に直交する方向（垂直な方向）へ検出光であるレーザ光ＢＭを発する光源である投光器９が設けられている。また、前記センサヘッド３の前面７において前記投光器９を挟んで等距離の位置に、光学センサである第一受光器１１および第二受光器１３が設けられている。すなわち、前記光源９と複数の光学センサ１１、１３は、光源９から照射されるレーザ光ＢＭの光軸を含む同一平面内に配置してあり、センサヘッド３は上記平面内において（ｘ軸方向に延びた軸ＲＣを回動中心にして）、前記筐体１９に対して回動可能に設けられている。
【０１１３】
なお、本例においては、光源９を間にして光学センサ１１、１３は等距離の対称位置に設けてあるが、上記光学センサ１１、１３は必ずしも対称位置に限るものではなく、光源９を間にして互に反対位置に位置し、光源９から各光学センサ１１、１３までの距離が予め知っていれば、各光学センサ１１、１３を利用してワークＷの曲げ角度検出に使用し得るものである。
【０１１４】
図１３を併せて参照するに、前述の回転軸ＲＣは、投光器９から発せられるレーザ光ＢＭの光軸と同軸上にあってこのレーザ光ＢＭに直交し、且つこのレーザ光ＢＭの光軸、投光器９、前記第一受光器１１および第二受光器１３を含む平面に垂直に設けてある。そして、センサヘッド３は、図示省略の駆動装置によりこのような回転軸ＲＣ回りに回動するようになっている。
【０１１５】
次に、図８を参照して、折曲げ機（曲げ加工機）用角度検出装置１０２の制御系統の機能構成について説明する。第一受光器１１および第二受光器１３は各々プリアンプ１５、１７を介して受光器切換スイッチ１９に接続されており、この受光器切換スイッチ１９により第一受光器１１または第二受光器１３からの受光信号が選択される。
【０１１６】
この選択された受光信号は、バンドパスフィルタ２１により所定の幅の周波数の信号のみ通過させてアンプ２３により増幅して同期読取回路２５に入力される。
【０１１７】
この同期読取回路２５では、投光器９からのレーザ光ＢＭの投光との同期をはかって第一受光データメモリ２７または第二受光データメモリ２９に受光データをメモリし、この受光データに基づいてピーク値検出部３１が受光信号のピーク値を検出して、回動角度検出器３３がセンサヘッド３の回動角度を算出することにより、角度算出部３５がワークＷの折曲げ角度を求める。
【０１１８】
すなわち、プレスブレーキ等の折曲げ加工機（曲げ加工機）を制御する制御装置から曲げ加工が完了した旨の信号を受けると、計測制御部３７は受光器切換スイッチ１９に受光器選択信号を発して第一受光器１１または第二受光器１３を選択して、所定の回転角度だけセンサヘッド３を回転させることによりワンステップ駆動を行わしめ、同期読取回路２５にワンステップ駆動完了信号を発して、受光データのサンプリングとセンサヘッド３の回動角度の同期をはかる。同期読取回路２５の同期は変調器３９での変調信号との同期である。
【０１１９】
次に、図１１および図１２を参照して、ワークＷの曲げ角度２・θを検出する原理について説明する。
【０１２０】
図１１（Ａ）を参照するに、センサヘッド３が図に示されるように回動角度がθ1となる位置に回動すると、投光器９からワークＷの表面に照射されたレーザ光ＢＭが反射して、第一受光器１１により受光される反射光量が最大になる。図１１（Ｂ）を参照するに、同様にしてセンサヘッド３の回動角度がθ2となる位置に回動すると第二受光器１３により受光されるレーザ光ＢＭの反射光量が最大になる。なお、図１１（Ａ）（Ｂ）においては、基準となる角度が０度（すなわち水平）の場合について図示している。
【０１２１】
図１２には、このときのセンサヘッド３の回動角度に対する反射光の受光量の変化が示されており、一般的にセンサヘッド３の傾き角度が基準角度θ（図１１に示された例はθ＝０度の場合である）に対して、反時計回り方向へθ1の時に第一受光器１１による受光量が最大となり、またセンサヘッド３の傾き角度が基準角度θに対して時計回り方向へθ2の時に第二受光器１３による受光量が最大となることがわかる。
【０１２２】
第一受光器１１および第二受光器１３は、前述のように投光器９から等距離に設けられているので、図１２において第一受光器１１の受光量が最大となる時のセンサヘッド３の水平位置（すなわち、θ＝０）からの回動角度θ1と、第二受光器１３の受光量が最大となる時のセンサヘッド３の水平位置からの回動角度θ2との中間位置において、レーザ光ＢＭが折曲げ加工されたワークＷに対して垂直に投光されることになる。これより、折曲げられたワークＷの角度θは、θ＝（θ1＋θ2）／２より得られる。ここで、θ1およびθ2において、例えば時計回り方向を正に、反時計回り方向を負と採るものとする。
【０１２３】
次に、図９に図８および図１３を併せて参照して、前述の角度検出装置１０２を用いてワークＷの折り曲げ角度を求める方法の手順について説明する。
【０１２４】
まず、角度検出動作を開始すると（ステップＳＳ）、曲げ加工中に図示省略の移動装置によりセンサヘッド３を曲げ線に平行に計測位置へ移動させる（ステップＳ１）。目標曲げ角度２・θに対してθ−α（図１３参照）だけセンサヘッド３を回転軸ＲＣ回りに回転させて角度検出動作の準備をしておく（ステップＳ２）。ここで、目標曲げ角度θを設定する際に、スプリングバック量を考慮しておき、θ±αの間に確実にワークＷが入るように設定しておく。
【０１２５】
曲げ加工が完了したら（ステップＳ３）、計測制御部３７が第一受光器選択信号を受光器切換スイッチ１９に出力して第一受光器１１を選択する（ステップＳ４）。計測開始角度であるθ−α位置にあるセンサヘッド３を図示省略の回転駆動装置により時計回り方向へ所定の角度ごとにワンステップづつ回転させる（ステップＳ５）。このとき、計測制御部３７から同期読取回路２５へワンステップ駆動完了信号を発し、センサヘッド３の回転と同期して第一受光器１１の受光量を計測して第一受光データメモリ２７にデータを格納する（ステップＳ６）。
【０１２６】
センサヘッド３の回動角度がθ＋αに達するまでステップ５以降の工程を繰り返し、θ＋αに達したら（ステップＳ７）、計測制御部３７が受光器切換スイッチ１９に第二受光器選択信号を出力して第二受光器１３を選択する（ステップＳ８）。ここで、αの値は投光器９と第一および第二受光器１１、１３との距離およびセンサヘッド３と測定するワークＷとの距離等により設定されるが、例えば１０度程度に設定される。
【０１２７】
第一受光器１１による測定のためθ＋α位置に回転移動したセンサヘッド３を回転駆動装置により反時計回り方向へ所定の角度ごとにワンステップづつ回転させる（ステップＳ９）。このとき、計測制御部３７から同期読取回路２５へワンステップ駆動完了信号を発し、センサヘッド３の回転と同期して第二受光器１３の受光量を計測して第二受光データメモリ２９にデータを格納する（ステップＳ１０）。
【０１２８】
センサヘッド３の回動角度がθ−αに達するまで前記ステップ９以降の工程を繰り返し、θ−αに達したら（ステップＳ１１）、第一受光データメモリ２７に記憶されているデータ列から、ピーク値検出部３１が第一受光器１１による受光量のピーク値を検索する（ステップＳ１２）。同様にして、第二受光データメモリ２９に記憶されているデータ列から第二受光器による受光量のピーク値を検索する（ステップＳ１３）。
【０１２９】
このようにして得られた第一受光器１１のピーク値に対応するセンサヘッド３の角度θ1および第二受光器１３のピーク値に対応するセンサヘッド３の角度θ2から、角度算出部３５がワークＷの折曲げ角度θを算出して（ステップＳ１４）、角度検出動作を完了する（ステップＳＥ）。
【０１３０】
また、前述の説明においては、第１の受光器１１の受光量がピーク値を示したときのセンサヘッド３の回転位置と第２の受光器１３の受光量がピーク値を示したときのセンサヘッド３の回転位置との中間位置を算出することによってワークＷの折曲げ角度を検出しているが、第１、第２の受光器１１、１３の受光量が互に等しくなるセンサヘッド１３の回転位置を検出し、この回転位置に基いてワークＷの折曲げ角度を検出することができる。
【０１３１】
上述の場合、投光器９からワークＷへ照射されたレーザの反射光を第１、第２の受光器１１、１３によって同時に検出し、かつ第１、第２の受光器１１、１３の検出値が等しくなったか否かを比較する比較手段を設け、この比較手段の比較結果が等しくなるようにモータを正逆回転する構成とすることによって容易に実施することができる。
【０１３２】
図１４〜図１８は、他の実施の形態例を示すものである。
【０１３３】
図１６において、筐体２に、角度検出装置５１のセンサヘッド５３が回動自在に設けられている。
【０１３４】
図１４を併せて参照するに、前記センサヘッド５３では、光源５７から発せられたレーザ光ＢＭをコリメータ５９により平行光線とし、ビームスプリッタ６１を透過して被検出物であるワークＷに検出光を照射する。
【０１３５】
一方、ワークＷに当たって反射してきた反射光ＲＢＭは、ビームスプリッタ６１により方向を変えられ、さらに反射鏡６３で方向を変えられて光学フィルタ６５およびフォトダイオードのような光学センサとしてのディテクタ６７により所定の領域の光のみを選別して電気信号に変換して受光信号として送られる。
【０１３６】
このようにして得られた受光信号は、バンドパスフィルタ６９により所定の幅の周波数の信号のみ通過させてアンプ７１により増幅して同期読取回路７３に入力され、変調器７５を介して送られてくる光源５７からのレーザ光ＢＭの照射の信号により同期を図っている。
【０１３７】
同期読取回路７３によりレーザ光ＢＭの照射と同期している受光信号は、比較器７７に送られ、最大の受光信号を選んで最大受光量検出部としての最大値メモリ５９に記憶されると共に、センサヘッド５３を回動させるためのサーボモータＭに設けられているエンコーダのごとき回動角度検出器８１に送られ、このときのセンサヘッド５３の回動角度を検出して最大受光量角度検出部であると共に角度算出部である角度メモリ８３に記憶するようになっている。
【０１３８】
すなわち、プレスブレーキを制御する制御装置から曲げ加工が完了した旨の信号を駆動回路８５が受けると、モータＭを制御して所定の回転角度だけセンサヘッド５３を回転させることによりワンステップ駆動を行わしめ、同時に比較器７７にワンステップ駆動完了信号を発してセンサヘッド５３の回動角度と同期してその時の受光信号をそれ以前の受光信号と比較して、最大の受光信号を最大値メモリ７９に記憶すると共に、センサヘッド５３の回動角度を角度メモリ８３に記憶する。
【０１３９】
次に、図１７を参照して、ワークＷの曲げ角度２・θを検出する原理について説明する。
【０１４０】
センサヘッド５３から、曲げ加工が完了したワークＷに対して検出光であるレーザ光ＢＭが照射されると、ワークＷの表面に対する入射角度に応じてセンサヘッド５３により受光される反射光の光量が変化する。このことから、ワークＷの曲げ加工の完了後、目標曲げ角度２・θに対して±α（ここで、αは例えば５〜１０度程度が採用され得る）の範囲でセンサヘッド５３を回動させながらレーザ光ＢＭを照射して、センサヘッド５３が受光する受光量の分布を求める。
【０１４１】
図１７を参照するに、センサヘッド５３からワークＷの表面に垂直にレーザ光ＢＭが発せられた場合には同じ経路をたどって反射光ＲＢＭがセンサヘッド５３により受光されることは明らかである。
【０１４２】
図１８を併せて参照するに、前述のようにして求めた受光量の分布においては、ワークＷに垂直にレーザ光ＢＭが照射されたときに最大ピークが得られることから、最大ピークに対応するセンサヘッド５３の回動角度を求めて、この回動角度を基にしてワークＷの曲げ角度θとして検出する。ここで、曲げ角度は、θの２倍となることは言うまでもない。
【０１４３】
次に、図１５に基づいて、前述の折曲げ機用角度検出装置５１を用いてワークＷの曲げ上げ角度を求める方法の手順について説明する。
【０１４４】
角度検出動作を開始すると（ステップＳＳ）、曲げ加工の動作中にセンサヘッド５３を曲げ線と平行に計測位置まで移動させ（ステップＳＳ１）、モータＭにより目標曲げ角度２・θに対して回転軸回りにθ−αだけセンサヘッド５３を回動させて計測開始に備える（ステップＳＳ２）。また、最大値メモリ７９および角度メモリ８３をゼロクリアする（ステップＳＳ３）。
【０１４５】
曲げ加工が完了したか否かを判断し（ステップＳＳ４）、完了したならば計測に移る。センサヘッド５３からワークＷに照射されたレーザ光ＢＭの反射光ＲＢＭを受光し、受光量を計測する（ステップＳＳ５）。計測された受光量をそれまでの最大値と比較して（ステップＳＳ６）、それまでの最大値よりも大きい場合には最大値メモリ７９を今回検出した受光量で更新し、同時に角度メモリ８３を今回のセンサヘッド５３の回動角度で更新する（ステップＳＳ７）。
【０１４６】
一方、ステップＳＳ６において、計測された受光量がそれまでの最大値よりも大きくない場合におよびステップＳＳ７において最大値を更新した後、センサヘッド５３の回動角度がθ＋αか否かを判断し（ステップＳＳ８）、小さい場合にはセンサヘッド５３をワンステップ回動させてステップＳＳ５に戻り、以降の手順を繰り返す（ステップＳＳ９）。
【０１４７】
センサヘッド５３の回動角度がθ＋αに至った場合には、角度メモリ８３に記憶されている回動角度からワークＷの曲げ角度２・θを算出して（ステップＳＳ１０）、角度検出動作を終了する（ステップＳＥ）。
【０１４８】
なお、前述の実施の形態においては、センサヘッド５３をダイベース（ダイホルダ）５５上で曲げ線方向に移動可能且つ回動可能に設けたが、プレスブレーキのベッドに上下移動、前後移動可能に取付けることも可能である。これにより、さらに広範囲の曲げ角度の計測に対応することができる。
【０１４９】
また、計測値を全て記憶して計測終了後に記憶したデータ別に曲線当てはめを行い、その曲線から最大受光量が得られた角度を算出する方法もある。この方法ではセンサヘッド５３の計測回動角度以下の精度で角度計測が可能になる。また、本説明ではパンチ、ダイによる加圧状態での計測になっているが、計測時の状態はこれに限られるものではない。
【０１５０】
なお、ワーク表面の状態によって反射率が小さい場合には、例えば適宜の反射テープを貼るなど適宜の処理を行うことによって容易に対応することができ、ワークの表面状態に影響されることなく実施し得るものである。
【０１５１】
本発明は前述したごとき実施例に限るものではなく、適宜の変更を行うことによってはその他の態様でも実施し得るものである。例えば投光器と受光器に代えて適宜の電磁波や超音波を送信する送信器と受信器とを用いた構成とすることも可能である。
【０１５２】
この場合、図８、図１４の構成において、光学系の構成に関する構成を、電磁波や超音波に代えたことに対応した構成に変更するものであり、角度検出装置の構成は、検出波を被測定物に発する送信源を間にして互に反対位置に前記被測定物からの反射波を受信する複数のセンサを備えると共に前記送信源と各センサとが配置された平面内において正逆方向へ回動自在の角度センサと、所定の基準位置に対する前記角度センサの回動角度を検出する回動角度検出器と、前記光学センサにより受信された前記反射波のピーク値を検出するピーク値検出部と、このピーク値検出部により検出されたピーク値に対応すべく前記回動角度検出器により検出された角度センサの回動角度に基づいて被測定物の角度を演算する角度算出部と、を備えた構成となる。
【０１５３】
また、検出波を被測定物に発する送信源を中心とする対称位置に前記被測定物からの反射波を受信する少なくとも一対のセンサを備えると共に前記送信源と各センサとが配置された平面内において正逆方向へ回動自在の角度センサと、所定の基準位置に対する前記角度センサの回動角度を検出する回動角度検出器と、前記一対の各センサにより受信された前記反射波の強度が互に等しくなるときに前記回動角度検出器により検出された角度センサの回動角度に基づいて被測定物の角度を演算する角度算出部と、を備えてなる構成となるものである。
【０１５４】
また、さらに、検出波を被検出物に発する送信源および被検出物からの反射波を受信するセンサを有すると共に被検出物の曲げ線に平行な回転軸回りに回動自在の角度センサと、所定の基準位置に対する前記角度センサの回動角度を検出する回動角度検出器と、前記センサにより受信された前記反射波のピーク値を検出するピーク値検出部と、このピーク値検出部によりピーク値が得られた時の角度センサの回動角度を検出する角度検出部と、この角度検出部により得られた回動角度から被検出物の角度を算出する角度算出部と、を備えてなる構成となるものである。
【０１５５】
そして、角度センサは、被測定物へ検出波を照射するための送信源と、前記被測定物からの反射波を受信するセンサとを備えてなる角度センサにおいて、前記送信源を間にして互に反対位置に複数のセンサを備えてなる構成となるものである。
【０１５６】
ところで、前記各実施形態では、検出器本体の筐体を下金型に接触させ固定してワークの曲げ角度を検出する場合について説明したが、検出器本体の筐体を上金型に接触させ固定してワークの曲げ角度を検出するように構成してもよい。
【０１５７】
ところで、図１９（ワークＷの曲げ状態を示す図）に示すように、ダイＤの中心ＣＬ７とパンチＰの中心ＣＬ９とが僅かにずれている場合（Δεだけずれている場合）であって、ワークＷの曲げ角度αがダイＤの「Ｖ」字状の溝の角度θよりも大きい場合には、前記ずれΔεをほぼ保ったままの状態で曲げ加工がなされるので、ダイＤの中心線ＣＬ９におけるワークＷの一方の側の曲げ角度α１と、ダイＤの中心線ＣＬ９におけるワークＷの他方の側の曲げ角度α２とは、互いが等しくならず、角度α１と角度α２との差が大きくなってしまう。
【０１５８】
そこで、ワークＷの正確な曲げ角度を測定しようとするならば、曲げ角度検出装置（曲げ角度測定装置）１０２をダイＤの一方の側の設け一方の側の曲げ角度α１を測定しこの測定した値を２倍するのではなく、曲げ角度検出装置１０２をダイＤの両側（ｙ軸方向における両側）に設け、両側の各角度α１、α２を測定し（たとえば、図１９の「δ１」、「δ２」を測定し）各角度α１、α２の和を求め、ワークＷの曲げ角度αを求める必要がある。
【０１５９】
一方、ダイＤの中心ＣＬ７とパンチＰの中心ＣＬ９とが僅かにずれている場合であっても、図２０に示すように、ワークＷの曲げ角度αがダイＤの「Ｖ」字状の溝の角度θに近づいた場合（角度θと角度αとが互いにほぼ等しくなった場合）には、前記ずれΔεは、ワークＷを曲げる際の加圧力でパンチＰがダイＤに倣うことによりほとんどなくなる。したがって、曲げ角度検出装置１０２をダイＤの一方の側にのみ設け、角度α１のみを検出し、この検出した角度α１を２倍することにより、ワークＷの曲げ角度を求めるようにしてもよい。
【０１６０】
ところで、曲げ角度検出装置１０２によれば、筐体１０９をダイＤに接触させてワークＷの曲げ角度を測定しているので、図２１に示すように、ダイＤやパンチＰの中心軸ＣＬ１１が、鉛直方向の軸ＣＬ１３に対して僅かな角度Δθずれていても、特許文献１（特開２００１−１２１２１５号公報）のワークの曲げ加工装置とは異なり、ダイＤの一方の側の曲げ角度を測定するだけでも、ワークWの曲げ角度を正確に測定することができる。
【０１６１】
［ワークの曲げ加工機］
ここで、ワークの曲げ角度検出装置１０２が使用されるワークの曲げ加工機１０１について説明するが、ワークの曲げ加工機１０１において必ずしもワークの曲げ角度検出装置１０２と同様の装置を使用する必要はなく、他の構成のワークの曲げ角度検出装置、たとえば、特許文献１（特開２００１−１２１２１５号公報）に示すようなワークの曲げ角度検出装置を採用してもよい。
【０１６２】
ワークの曲げ加工機１０１は、前述したように構成されている（図２２、図２３を参照）共に、複数対の金型をセットすることでいわゆるステップベンドを行うことが可能なようになっている。また、ワークの曲げ加工機１０１には、さらに、バックゲージＢＧ、ナビゲート部材２０６、１つまたは複数のワークの曲げ角度検出装置（ＢＩ）１０２、フットスイッチ２０８が設けられている。
【０１６３】
バックゲージＢＧは、ワークＷに曲げ加工を施す際に、ワークＷのｙ軸方向の位置決めをすべくオペレータがワークＷを突き当てるものである。ナビゲート部材２０６は、ワークＷに曲げ加工を施す際に、ワークＷのｘ軸方向の位置決めをすべくオペレータがワークＷを突き当てるものである。フットスイッチ２０８は、ワークの曲げ加工機１０１のラムを起動するためのスイッチである。
【０１６４】
ここで、理解を容易にするために、「ピンチングポイント」、「Ｄ値」、「スプリングバック量を見込んだ最終追い込みＤ値（最終Ｄ値）」、「仮曲げのＤ値」について説明しておく。
【０１６５】
「ピンチングポイント」とは、ワークＷがダイＤとパンチＰとで挟まれ始めたときの状態である。この状態では、ワークＷはほとんど変形していないが、パンチＰとダイＤとで挟まれることにより僅かな力がワークＷに加わっているので、ワークＷはダイＤとパンチＰとにほぼ固定されている。
【０１６６】
「Ｄ値」とは、ダイＤの「Ｖ」字状の溝の最深部から、パンチＰの先端部までの距離である。したがって、Ｄ値は、ワークＷを折り曲げる際のパンチＰとダイDとの距離の変化により変化する。
【０１６７】
「スプリングバック量を見込んだ最終追い込みＤ値（最終Ｄ値）」とは、たとえば折り曲げ角度９０°の製品を製作する場合におけるワークＷのスプリングバック量が１°であるとすると、最終Ｄ値は、ワークを８９°曲げるに要するＤ値ということになる。
【０１６８】
「仮曲げのＤ値」とは、ワークＷの曲げ角度が、最終Ｄ値における曲げ角度よりも僅かに大きいときのＤ値であり、たとえば折り曲げ角度９０°の製品を製作する場合における最終Ｄ値が、ワークＷを８９°曲げるに要するＤ値である場合、仮曲げのＤ値は、ワークＷを９１°曲げるに要するＤ値ということになる。
【０１６９】
また、ワークの曲げ加工機１０１には、図２６に示す制御装置２０１が設けられている。この制御装置２０１には、たとえば、ＣＰＵ２０３、記憶手段（記憶部）２０５、入力手段（入力部）２０７、出力手段（出力部）２０９、曲げ順決定手段（曲げ順決定部）２１１、金型決定手段（金型決定部）２１３、金型レイアウト決定手段（金型レイアウト決定部）２１５、ワーク位置算出手段（ワーク位置算出部）２１７、角度検出位置決定手段（ＢＩ位置決定部）２１９、ナビゲート部材位置決定手段（ナビゲート位置決定部）２２１、バックゲージ位置算出手段（バックゲージ位置算出部）２２３、フットスイッチ位置決定手段（フットスイッチ位置決定部）２２５、ラム駆動制御手段（ラム駆動制御部）２２７、クラウニング制御手段（クラウニング制御部）２２９を備えて構成されている。
【０１７０】
さらに、制御装置２０１には、最終Ｄ値算出手段、バックゲージ駆動位置決め手段、角度検出装置駆動位置決め手段等（いずれも図示せず）が設けられている。
【０１７１】
入力部２０７は、たとえば、ネットワークを介してまたはＣＤ等の記憶媒体を用いて、ワークＷから製造される製品の形態等に関する情報（製品情報）を入力するものである。出力部２０９は、たとえばＬＣＤで構成されている表示手段等を備えて構成されている。記憶部２０５は、ＣＰＵ２０３の動作プログラムや制御装置２０１が動作する場合に必要な情報等を格納するためのものである。
【０１７２】
曲げ順決定部２１１は、入力部２０７で入力した製品情報に基づいてワークＷの曲げ順を決定するものであり、金型決定部２１３は、前記製品情報に基づいてワークＷの曲げに使用する金型（単数もしくは複数の金型；通常は複数の金型）を決定するものである。
【０１７３】
金型レイアウト決定部２１５は、製品情報に基づいてワークＷの曲げに使用する金型のレイアウトを決定するものであり、ワーク位置算出部２１７は、金型レイアウト決定部２５１で決定された金型の設置位置に対する、曲げ順決定部２１１で決定されたワークＷの曲げ順毎のワークＷの位置を、ワーク位置情報として算出するものである。
【０１７４】
前記最終Ｄ値算出手段は、前記製品情報に基づいて、曲げ順決定部２１１で決定されたワークＷの曲げ順毎の最終Ｄ値を算出するものであり、バックゲージ位置算出部２２３は、前記製品情報に基づいて、曲げ順決定部２１１で決定されたワークＷの曲げ順毎のバックゲージＢＧの位置を、バックゲージ位置情報として算出するものである。
【０１７５】
前記バックゲージ駆動位置決め手段は、バックゲージ位置算出部２２３により算出されたバックゲージ位置情報に基づき、サーボモータ等のアクチュエータでバックゲージＢＧを所定の位置に駆動位置決めするものである。ＢＩ位置決定部２１９は、ワークＷを曲げ加工しているときにワークＷの曲げ角度を検出するワークの曲げ角度検出装置（ＢＩ；Ｂｅｎｄｉｎｇ Ｉｎｄｉｃａｔｅｒ）１０２の位置（ワークＷの曲げ線の延伸方向におけるワークＷの曲げ角度の検出位置）を、曲げ順決定部２１１で決定されたワークＷの曲げ順毎に決定するものである。
【０１７６】
前記角度検出装置駆動位置決め手段は、ＢＩ位置決定部２１９により決定された検出位置情報に基づいて、サーボモータ等のアクチュエータでワークの曲げ角度検出装置１０２を所定の位置に駆動位置決めするためのものである。
【０１７７】
なお、ワークの曲げ加工機１０１には、複数のワークの曲げ角度検出装置１０２が設けられており、各ワークの曲げ角度検出装置１０２は、これらのそれぞれに設けられたサーボモータ等の各アクチュエータで、それぞれが独立して、ｘ軸方向で移動位置決めすることができるようになっている。
【０１７８】
そして、ＢＩ位置決定部２１９は、前記製品情報に基づいて、曲げ順決定部２１１で決定されたワークＷの曲げ順毎に、使用されるワーク曲げ角度検出装置１０２の数量と位置とを決定するように構成されている。
【０１７９】
たとえば、ワークＷのｘ軸方向の長さが所定の値Ａｘよりも長い場合には、ワークＷのｘ軸方向の両端部と中央部との３箇所（３つのワーク曲げ角度検出装置１０２）で、ワークＷの曲げ角度を測定し、ワークＷのｘ軸方向の長さが所定の値Ａｘ以下でありかつ所定の値Ｂｘ（前記値Ａｘよりも短い値）よりも長い場合には、ワークＷのｘ軸方向の両端部の２箇所（２つのワーク曲げ角度検出装置１０２）でワークＷの曲げ角度を測定し、ワークＷのｘ軸方向の長さが所定の値Ｂｘ以下の場合には、１箇所でワークＷの曲げ角度を測定するように、ワーク曲げ角度検出装置１０２を配置するものである。さらに、ワークＷにおける曲げ角度測定位置に穴等の成形物が存在し、その位置で曲げ角度を測定することができない場合には、測定位置の修正をＢＩ位置決定部２１９が行うようになっている。
【０１８０】
制御装置２０１のラム駆動制御部２２７は、ＣＰＵ２０３の制御の下、前記最終Ｄ値算出手段により算出された最終Ｄ値に基づいて、曲げ順決定部２１１で決定されたワークＷの曲げ順毎に、ラムを駆動するアクチュエータ２０２を制御するようになっている。
【０１８１】
ナビゲート手段を構成するナビゲート部材２０６は、詳しい説明は省略するが、たとえば、特開２００４−１６０５４７号公報の第４の実施形態に記載されている曲げ加工機のナビゲート機構に使用されているものと同様に構成されている。そして、ワークＷの曲げ加工を行うときに、曲げ順決定部２１１で決定されたワークＷの曲げ順毎に、ワークＷの曲げ線の延伸方向におけるワークＷの位置を、オペレータにナビゲートするようになっている。
【０１８２】
このように構成されていることにより、オペレータは次にどこの加工ステーション（金型）でワークＷへの曲げ加工を行えばよいのかを容易に理解することができる。
【０１８３】
なお、ナビゲート部材２０６は、たとえば、前記第２の移動手段１１３のレール１３３に係合して、制御装置２０１の制御の下、サーボモータ等のアクチュエータで、ワークの曲げ角度検出装置１０２とは別個に、移動位置決め自在になっている。
【０１８４】
また、ナビゲート部材に代えて、特開２００４−１６０５４７号公報の第１の実施形態〜第３の実施形態に記載されているものをナビゲート手段として採用してもよい。
【０１８５】
また、ワークの曲げ加工機１０１には、たとえば、特開２００５−３１９５１５号公報に記載されているフットスイッチと同様なフットスイッチ２０８が設けられている。このフットスイッチ２０８は、リニアベアリング等でガイドされサーボモータ等のアクチュエータで駆動され、ワークＷの曲げ線の延伸方向（ｘ軸方向）で移動位置決め自在になっている。このフットスイッチ２０８は、ワーク位置算出部２１７で算出されたワークＷの位置に基づいて、曲げ順決定部２１１で決定されたワークＷの曲げ順毎に、移動位置決めされるように構成されている。
【０１８６】
さらに、ワークの曲げ加工機１０１には、たとえば、特開２００５−２３０８８２号公報に記載されているクラウニング装置と同様な複数のクラウニング手段２３１、ワークＷの曲げ線の延伸方向に細かいピッチ（たとえば、レイアウトされた金型のそれぞれに少なくとも２つのクラウニング手段２３１が作用するピッチ；レイアウトされた金型のそれぞれの長手方向の寸法内に少なくとも２つのクラウニング手段２３１が存在するピッチ）でならんで設けられている（図３１参照）。ワークの曲げ加工機１０１では、下テーブル１０５とダイホルダ１０７との間に各クラウニング手段２３１を設けてあるが、上テーブル１１０とパンチホルダ１０６との間に各クラウニング手段２３１を設けてもよいし、下テーブル１０５と上テーブル１１０との両方に各クラウニング手段２３１を設けてもよい。
【０１８７】
図３１（ａ）を参照して、前記クラウニング手段２３１について簡単に説明すると、クラウニング手段２３１は、下金型ホルダー１０７に一体的に設けられた第１の部材２３３と、この第１の部材２３３に係合し、サーボモータ等のアクチュエータで前記第１の部材２３３と下テーブル１０５に対して回転自在になっている第２の部材２３５とを備えて構成されている。
【０１８８】
前記各部材２３３、２３５は、たとえば、特開２００５−２３０８８２号公報の図３に示すように回転くさび機構を備えて構成されている。この回転くさび機構は、傾斜した接合面を備えた第２の部材２３５の上に、対応する（面接触する）傾斜した接合面を備えた第１の部材２３３を設けて構成されている。
【０１８９】
また、図３１（ａ）に示すように、ｘ軸方向における各クラウニング手段２３１の間には、流体圧シリンダ２３７が設けられている。そして、流体圧シリンダ２３７を駆動することにより、下テーブル１０５に対して下金型ホルダー１０７が接近または離反する方向に移動するようになっている。
【０１９０】
そして、制御装置２０１のクラウニング制御部２２９の制御の下、流体圧シリンダ２３７で、下金型ホルダー１０７を上方に移動しておいて、第１の部材２３３を回転位置決めし各クラウニング手段２３１を適宜の高さにし、この後、流体圧シリンダ２３７で、下金型ホルダー１０７を下方に移動すれば、図３１（ａ）に破線や二点鎖線で示すように、下金型ホルダー１０７（ダイＤ）が僅かに変形し、適宜のクラウニングを行うことができる。この際、下金型ホルダー１０７を下方に移動する各流体圧シリンダ２３７の力の大きさを個々に制御可能になっていることが望ましい。
【０１９１】
なお、図３１の（ｂ）に示すように、各クラウニング手段２３１の両端部に、流体圧シリンダ２３７を設けてもよく、さらには、各クラウニング手段２３１の間に流体圧シリンダ２３７を間引きして適宜設けてもよい。
【０１９２】
次に、ワークの曲げ加工機１０１の動作について説明する。
【０１９３】
ワークの曲げ加工機１０１では、前述したようにまた図２２に示すように、ｘ軸方向に複数の金型ＰＤを設置しておいて、ワークＷに順次曲げ加工を行う（たとえば図２２の左から右に向かって順に曲げ加工を行う）いわゆるステップベンドを行うものとする。
【０１９４】
まず、図２４で示すように、ｘ軸方向の寸法が比較的大きいワークＷに曲げ加工を行う場合について、図２９を参照しつつ説明する。
【０１９５】
ステップＳ２０１において、ＣＡＤ等から入力部２０７を介して製品情報を受け取り、ステップＳ２０３において、曲げ順決定部２１１、金型決定部２１３、金型レイアウト決定部２１５でワークＷの曲げ順、曲げに使用する各金型、これらの各金型のレイアウトを決定する。このレイアウトにしたがって、オペレータは各金型Ｐ、Ｄを図２２や図２８に示すように曲げ加工機１０１にセットする。
【０１９６】
続いて、ステップＳ２０５において、ワークＷの各曲げ工程毎に（ワークＷの曲げ順毎に）、ＣＰＵ２０３等を用いてＤ値、Ｌ値を求め、ステップＳ２０７において、ワークＷの各曲げ工程毎に、ワーク位置算出部２１７、ナビゲート部材位置決定部２２１、ＢＩ位置決定部２１９、バックゲージ位置算出部２２３、フットスイッチ位置決定部２２５で、ナビゲート部材２０６の位置、ワークの曲げ角度検出装置１０２の使用数量や位置、バックゲージＢＧの位置、フットスイッチ２０８の位置を算出する。
【０１９７】
そして、これらの算出されたものを、図２７に示すように、出力部２０９の表示手段に表示する。図２７に示す表は、曲げ順「１、２、３・・・」、各曲げ順で使用される金型「Ａ、Ｂ、Ｃ・・・」、図２８に示すような各金型の位置「L０」、各ワークＷの曲げ角度検出装置１０２の位置「Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３・・・」、最終Ｄ値、L値、ナビゲート部材２０６の位置「ＬＮ」を表示してある。なお、前記各表示に加えてバックゲージＢＧの位置やフットスイッチ２０８の位置等を表示するようにしてもよい。たとえば、バックゲージＢＧが２つ使用される場合、フットスイッチ２０８は、通常では、ｘ軸方向において２つのバックゲージＢＧの間の中央に位置決めされるようになっている。
【０１９８】
なお、図２７に示されている各値を、前記表示手段に設けられているタッチパネルでオペレータが選択し、「１０キー」等を用いて修正することができるものとする。さらには、図２７に示されている各値を、制御装置２０１で演算して求めるのではなく、最初からオペレータが入力するようにしてもよい。
【０１９９】
次に、ステップＳ２０９で、１つ目の曲げ工程のために、ナビゲート部材２０６、各曲げ角度検出装置１０２、フットスイッチ２０８、バックゲージＢＧを移動位置決めする。なお、この状態では、各曲げ角度検出装置１０２の検出器本体１０３は、ワークＷの角度検出位置よりも下方に位置している。続いて、ステップＳ２１１で、オペレータがバックゲージＢＧ、ナビゲート部材２０６にワークＷを突き当てて設置する。この設置した状態で、オペレータはフットスイッチ２０８を操作するとラムが下降する（Ｓ２１３）。
【０２００】
ラムが下降しピンチングポイントに達すると（Ｓ２１５）、ラムが一旦停止しナビゲート部材２０６、バックゲージが退避し（Ｓ２１７）、ラムが更に下降しワークＷへの曲げを行い（Ｓ２１９）、仮曲げ位置（仮曲げのＤ値）までパンチが達したら（Ｓ２２１）、ラムを停止し、検出器本体１０３をワークＷの角度検出位置である上方に移動し、ワークの曲げ角度検出装置１０２でワークの曲げ角度を検出する（Ｓ２２３）。
【０２０１】
続いて、ステップＳ２２５で、ラムを僅かに上昇させワークＷにかかっている荷重を取り除き（除荷し）、除荷後のワークＷの曲げ角度をワークの曲げ角度検出装置１０２で測定し、ステップＳ２２９で、ワークＷのスプリングバック（ＳＢ）量を検出する。
【０２０２】
次に、前記検出したＳＢ量に基づいて、ワークWの新目標角度（新しい最終Ｄ値；修正された最終Ｄ値）を算出し（Ｓ２３１）、ラムを更に下降し、ラム（パンチＰ）が修正された最終Ｄ値に達した場合には（Ｓ２３５）、１つ目の曲げ加工を終了する。続いて、ステップＳ２０９に戻り、２つ目以降の曲げ工程を総ての曲げ加工が終了するまで同様に順次実行する。
【０２０３】
次に、図２５を示すように、ｘ軸方向の寸法が比較的小さいワークＷに曲げ加工を行う場合について、図３０を参照しつつ説明する。
【０２０４】
図３０に示す動作では、ステップＳ２０９の動作に代えて、ステップＳ３０９の動作が実行され、Ｓ２３２の動作に代えて、ステップＳ３３２の動作が実行される点が、図２９に示す動作と異なる。
【０２０５】
ステップＳ３０９では、ナビゲート部材２０６、バックゲージＢＧ、フットスイッチ２０８の移動位置決めをするが、各曲げ角度検出装置１０２はナビゲート部材２０６との干渉を避けるため、各曲げ角度検出装置１０２は移動位置決めされることなくｘ軸方向で退避している。
【０２０６】
そして、ステップＳ３２３で、各曲げ角度検出装置１０２をｘ軸方向で移動位置決めし、ワークＷの曲げ角度を測定する。
【０２０７】
ところで、従来のワークの曲げ加工機では、ワークに所定の曲げ加工を施して製品を得る場合、曲げ加工機の個々の動作（たとえば、ワークの曲げ角度を検出（計測）する動作）は自動化されているものの、全体的な動作が自動化されていないので、ワークを曲げ加工して製品を効率良く得ることが困難な場合がある。
【０２０８】
しかし、ワークの曲げ加工機１０１によれば、前述したように構成されているので、ワークを曲げ加工して製品を得る動作（金型やワーク位置の算出や曲げ角度の測定等を含む動作）が全体的に自動化されており、製品の生成におけるワーク曲げ加工機の全体動作においてオペレータの介在を必要とする度合いが従来よりも少なくなっている。したがって、従来のワークの曲げ加工機よりも効率良く製品を得ることができる。
【０２０９】
また、ワークの曲げ加工機１０１によれば、ナビゲート手段を備えているので、ワークＷを曲げる際におけるワーク曲げ加工機１０１の横方向（ワークの曲げ線の延伸方向、ｘ軸方向）におけるワークＷの位置決めをすることが容易になっており、一層効率よく製品を得ることができる。
【０２１０】
また、ワークの曲げ加工機１０１によれば、製品情報に基づいてワーク曲げ角度検出装置１０２の数量と位置とを決定するように構成されているので、ワークＷの曲げ加工時におけるワークＷの曲げ角度をワークＷの形態等に応じて正確に測定することができ、一層正確な曲げ加工を行うことができる。
【０２１１】
さらに、ワークの曲げ加工機１０１によれば、移動位置決め自在なフットスイッチ２０８を設けてあるので、ワークＷの曲げ加工においてオペレータがフットスイッチ２０８を操作しやすくなっており、一層効率良くワークＷの曲げ加工を行うことができる。
【０２１２】
なお、ワークＷの曲げの形態によっては、前記ナビゲート手段を、このフットスイッチ２０８で構成してもよい。すなわち、オペレータが、位置決めされたフットスイッチ２０８の位置を目安にして、ワークＷの折り曲げに使用する金型を認識すると共に、ｘ軸方向でのワークの曲げ加工機１０１へのワークＷの設置位置を見いだすようにしてもよい。
【０２１３】
また、ワークの曲げ加工機１０１によれば、複数のクラウニング手段２３１を備えているので、一層正確な形状のワークＷの曲げ加工を行うことができる。なお、クラウニング手段２３１は、各金型の配列方向（ワークＷの曲げ線の延伸方向；ワークの曲げ加工機１０１の横方向）に、多数並べて設けられているので、様々な形態のクラウニングを行うことができる。たとえば、単に中央部が凸になっているクラウニングだけではなく、ｘ軸方向で凹凸を繰り返しているような形態のクラウニングを行うことができ、レイアウトされた各金型に応じた適切なクラウニングを行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【０２１４】
【図１】下金型の長手方向から、ワーク曲げ加工機の下金型やワークの曲げ角度検出装置が設置されている部位を眺めた図である。
【図２】オペレータ側に設けられたワークの曲げ角度検出装置の概略構成を示す斜視図である。
【図３】図２におけるＩＩＩ矢視を示す図である。
【図４】検出器本体の概略構成を示す図であり、前記検出器本体をｘ軸方向から眺めた図である。
【図５】図４におけるＩＶ矢視を示す図である。
【図６】前記曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。
【図７】前記曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。
【図８】折曲げ機用角度検出装置を示すブロック図である。
【図９】折曲げ機用角度検出方法の手順を示すフローチャートである。
【図１０】センサヘッドの構造および動作を示す側面図である。
【図１１】センサヘッドにおける検査光の動きを示す説明図である。
【図１２】センサヘッドの回動角度に対する受光器による受光量の変化を示すグラフである。
【図１３】角度検出装置におけるセンサヘッドの動作を示す説明図である。
【図１４】折曲げ機用角度検出装置を示すブロック図である。
【図１５】折曲げ機用角度検出方法の手順を示すフローチャートである。
【図１６】センサヘッドの構造および動作を示す側面図である。
【図１７】折曲げ機用角度検出方法およびその角度検出装置の原理を示す説明図である。
【図１８】センサヘッドの回動角度に対する受光量の変化を示すグラフである。
【図１９】ワークＷの曲げ状態を示す図である。
【図２０】ワークＷの曲げ状態を示す図である。
【図２１】ダイやパンチの中心軸が、鉛直方向の軸に対して僅かな角度ずれている状態を示す図である。
【図２２】ワークの曲げ加工機の概略構成を示す正面図である。
【図２３】ワークの曲げ加工機の概略構成を示す側面図である。
【図２４】ダイ、ワーク、バックゲージ、ナビゲート部材、ワークの曲げ角度検出装置の位置関係を示す斜視図である。
【図２５】ダイ、ワーク、バックゲージ、ナビゲート部材、ワークの曲げ角度検出装置の位置関係を示す斜視図である。
【図２６】制御装置の概略構成を示すブロック図である。
【図２７】制御装置の表示手段に表示される画面を示す図である。
【図２８】金型レイアウトにおける各金型の位置、ナビゲート部材の位置、ワークの曲げ角度検出装置の位置関係を示す斜視図であり、図２２と同様な方向から眺めた図である。
【図２９】ワークの曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。
【図３０】ワークの曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。
【図３１】クラウニング手段を示す図である。
【符号の説明】
【０２１５】
１０１ 曲げ加工機
１０２ 角度検出装置
１０３、４ 検出器本体
１０４ 角度検出システム
１０５ 下テーブル
１０９、２ 筐体
１１０ 上テーブル
１１１ 第１の移動手段
１１３ 第２の移動手段
１３７、１３９ 接触子
２０１ 制御装置
２０６ ナビゲート部材
２０８ フットスイッチ
２１１ 曲げ順決定部
２１３ 金型決定部
２１５ 金型レイアウト決定部
２１７ ワーク位置算出部
２１９ ＢＩ位置決定部
２２１ ナビゲート部材位置決定部
２２５ フットスイッチ位置決定部
２３１ クラウニング手段
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上金型と下金型との協働によってワークの曲げ加工を行う曲げ加工機に用いるワークの曲げ角度検出装置において、
筐体を備え、この筐体が前記上金型もしくは前記下金型の被接触部に接触し固定された状態で、前記ワークの曲げ角度を検出可能な検出器本体を有することを特徴とするワークの曲げ角度検出装置。
【請求項２】
請求項１に記載のワークの曲げ角度検出装置において、
前記被接触部に前記検出器本体の筐体が接触し固定されているときの前記検出器本体の位置と、前記検出器本体が前記金型から最も離れたときの前記検出器本体の位置との間で、前記検出器本体を移動することが可能な第１の移動手段と；
前記第１の移動手段によって前記検出器本体が前記金型から離れているときに、前記検出器本体を、前記ワークの曲げ線の方向に移動可能な第２の移動手段と；
を有することを特徴とするワークの曲げ角度検出装置。
【請求項３】
請求項２に記載のワークの曲げ角度検出装置において、
前記被接触部は、前記下金型の側面に形成されており、
前記第１の移動手段は、前記検出器本体が前記下金型から最も離れている下方の離反位置から、前記被接触部に前記検出器本体の筐体が接触し固定される上方の接触位置へ、前記検出器本体を斜めに移動する手段であると共に、前記下方の離反位置側では、前記検出器本体を直線的に移動し、前記上方の接触位置側では、前記検出器本体が上昇する割合よりも前記検出器本体が水平方向で前記被接触部へ近づく割合が大きくなるように、前記検出器本体を移動する手段であることを特徴とするワークの曲げ角度検出装置。
【請求項４】
製品情報に基づいてワークの曲げ順を決定する曲げ順決定手段と；
前記製品情報に基づいて前記ワークの曲げに使用する金型を決定する金型決定手段と；
前記製品情報に基づいて前記ワークの曲げに使用する金型のレイアウトを決定する金型レイアウト決定手段と；
前記金型レイアウト決定手段で決定された金型の設置位置に対する、前記曲げ順決定手段で決定された前記ワークの曲げ順毎の前記ワークの位置を、ワーク位置情報として算出するワーク位置算出手段と；
前記ワークの曲げ角度の検出位置を、前記曲げ順決定手段で決定された前記ワークの曲げ順毎に決定する角度検出位置決定手段と；
を有することを特徴とするワークの曲げ加工機。
【請求項５】
請求項４に記載のワークの曲げ加工機において、
前記ワークの曲げ加工を行うときに、前記ワークの曲げ線の延伸方向における前記ワークの位置をナビゲートするナビゲート手段を有することを特徴するワークの曲げ加工機。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載のワークの曲げ加工機において、
前記ワークの曲げ角度の検出を行うワークの曲げ角度検出装置が複数設けられており、前記各ワーク曲げ角度検出装置は、それぞれが独立して移動位置決め可能なように構成されていると共に、
前記角度検出位置決定手段は、前記製品情報に基づいて、使用される前記ワーク曲げ角度検出装置の数量と位置とを決定するように構成されていることを特徴とするワークの曲げ加工機。
【請求項７】
請求項４〜請求項６のいずれか１項に記載のワークの曲げ加工機において、
前記ワークの曲げ加工機のラムを起動するためのフットスイッチを備え、このフットスイッチは、前記ワーク位置算出手段で算出されたワークの位置に基づいて、移動位置決めされるように構成されていることを特徴とするワークの曲げ加工機。
【請求項８】
請求項４〜請求項７のいずれか１項に記載のワークの曲げ加工機において、
前記ワークの曲げ角度の検出を行うワークの曲げ角度検出装置は、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載されたワークの曲げ角度検出装置であることを特徴とするワークの曲げ加工機。
【請求項９】
請求項４〜請求項８のいずれか１項に記載のワークの曲げ加工機において、
上金型を設置するための上テーブル、下金型を設置するための下テーブルの少なくともいずれかのテーブルには、クラウニング手段が複数設けられていることを特徴とするワークの曲げ加工機。
【請求項１】
上金型と下金型との協働によってワークの曲げ加工を行う曲げ加工機に用いるワークの曲げ角度検出装置において、
筐体を備え、この筐体が前記上金型もしくは前記下金型の被接触部に接触し固定された状態で、前記ワークの曲げ角度を検出可能な検出器本体を有することを特徴とするワークの曲げ角度検出装置。
【請求項２】
請求項１に記載のワークの曲げ角度検出装置において、
前記被接触部に前記検出器本体の筐体が接触し固定されているときの前記検出器本体の位置と、前記検出器本体が前記金型から最も離れたときの前記検出器本体の位置との間で、前記検出器本体を移動することが可能な第１の移動手段と；
前記第１の移動手段によって前記検出器本体が前記金型から離れているときに、前記検出器本体を、前記ワークの曲げ線の方向に移動可能な第２の移動手段と；
を有することを特徴とするワークの曲げ角度検出装置。
【請求項３】
請求項２に記載のワークの曲げ角度検出装置において、
前記被接触部は、前記下金型の側面に形成されており、
前記第１の移動手段は、前記検出器本体が前記下金型から最も離れている下方の離反位置から、前記被接触部に前記検出器本体の筐体が接触し固定される上方の接触位置へ、前記検出器本体を斜めに移動する手段であると共に、前記下方の離反位置側では、前記検出器本体を直線的に移動し、前記上方の接触位置側では、前記検出器本体が上昇する割合よりも前記検出器本体が水平方向で前記被接触部へ近づく割合が大きくなるように、前記検出器本体を移動する手段であることを特徴とするワークの曲げ角度検出装置。
【請求項４】
製品情報に基づいてワークの曲げ順を決定する曲げ順決定手段と；
前記製品情報に基づいて前記ワークの曲げに使用する金型を決定する金型決定手段と；
前記製品情報に基づいて前記ワークの曲げに使用する金型のレイアウトを決定する金型レイアウト決定手段と；
前記金型レイアウト決定手段で決定された金型の設置位置に対する、前記曲げ順決定手段で決定された前記ワークの曲げ順毎の前記ワークの位置を、ワーク位置情報として算出するワーク位置算出手段と；
前記ワークの曲げ角度の検出位置を、前記曲げ順決定手段で決定された前記ワークの曲げ順毎に決定する角度検出位置決定手段と；
を有することを特徴とするワークの曲げ加工機。
【請求項５】
請求項４に記載のワークの曲げ加工機において、
前記ワークの曲げ加工を行うときに、前記ワークの曲げ線の延伸方向における前記ワークの位置をナビゲートするナビゲート手段を有することを特徴するワークの曲げ加工機。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載のワークの曲げ加工機において、
前記ワークの曲げ角度の検出を行うワークの曲げ角度検出装置が複数設けられており、前記各ワーク曲げ角度検出装置は、それぞれが独立して移動位置決め可能なように構成されていると共に、
前記角度検出位置決定手段は、前記製品情報に基づいて、使用される前記ワーク曲げ角度検出装置の数量と位置とを決定するように構成されていることを特徴とするワークの曲げ加工機。
【請求項７】
請求項４〜請求項６のいずれか１項に記載のワークの曲げ加工機において、
前記ワークの曲げ加工機のラムを起動するためのフットスイッチを備え、このフットスイッチは、前記ワーク位置算出手段で算出されたワークの位置に基づいて、移動位置決めされるように構成されていることを特徴とするワークの曲げ加工機。
【請求項８】
請求項４〜請求項７のいずれか１項に記載のワークの曲げ加工機において、
前記ワークの曲げ角度の検出を行うワークの曲げ角度検出装置は、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載されたワークの曲げ角度検出装置であることを特徴とするワークの曲げ加工機。
【請求項９】
請求項４〜請求項８のいずれか１項に記載のワークの曲げ加工機において、
上金型を設置するための上テーブル、下金型を設置するための下テーブルの少なくともいずれかのテーブルには、クラウニング手段が複数設けられていることを特徴とするワークの曲げ加工機。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【公開番号】特開２００６−２０５２５６（Ｐ２００６−２０５２５６Ａ）
【公開日】平成１８年８月１０日（２００６．８．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−３５６５５８（Ｐ２００５−３５６５５８）
【出願日】平成１７年１２月９日（２００５．１２．９）
【出願人】（３９００１４６７２）株式会社アマダ (548)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年８月１０日（２００６．８．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１２月９日（２００５．１２．９）
【出願人】（３９００１４６７２）株式会社アマダ (548)
【Ｆターム（参考）】
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