包装システム
【課題】商品の搬送方向および／または幅方向について搬送後に生じるズレ量に基づいた包装を行い得る包装システムを提供する。
【解決手段】商品Ｍを供給装置によってリフタ上に供給し、該リフタ上の商品Ｍを包装ステーションに押し上げ、この押し上げた商品Ｍの上面をフィルムで覆って商品Ｍを包装する包装システムに関する。前記供給装置上の商品Ｍの搬送方向Ｘの後端に接触して前記商品Ｍを前記リフタ上に搬送する搬送手段と、前記搬送手段による搬送開始後、搬送完了までの間に前記商品の搬送方向Ｘおよび／またはこれに略直交する幅方向Ｙのズレ量を検出する検出手段と、前記ズレ量に応じてシステムの各機器を制御する制御手段とを備えたことを特徴とする。
【解決手段】商品Ｍを供給装置によってリフタ上に供給し、該リフタ上の商品Ｍを包装ステーションに押し上げ、この押し上げた商品Ｍの上面をフィルムで覆って商品Ｍを包装する包装システムに関する。前記供給装置上の商品Ｍの搬送方向Ｘの後端に接触して前記商品Ｍを前記リフタ上に搬送する搬送手段と、前記搬送手段による搬送開始後、搬送完了までの間に前記商品の搬送方向Ｘおよび／またはこれに略直交する幅方向Ｙのズレ量を検出する検出手段と、前記ズレ量に応じてシステムの各機器を制御する制御手段とを備えたことを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、商品の上面をフィルムで覆って商品を包装する包装システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、商品を容器（たとえば、トレーなど）ごと上方の包装ステーションに持ち上げてフィルムで包装する包装システムがある。かかる包装システムの一例を図８および図９に示す。
【０００３】
オペレータにより、図８に示すトレー供給装置２０上に商品Ｍが載せられると、搬送バー（接触部材）１３によって、商品Ｍの載ったトレー（容器）Ｔの後端Ｔｂが押され、当該トレーＴがリフタ２０１上に搬送される。リフタ２０１の各ポスト２１０は、包装機構２００の包装ステーションＳの直下に配置されていると共に、昇降手段２０８により上下昇降自在とされている。このリフタ２０１は、トレー供給装置２０から商品Ｍが供給されると、上昇して商品Ｍを包装ステーションＳまで持ち上げる。
【０００４】
一方、包装動作に先立ち、図９（ａ）の前記包装ステーションＳには、所定のカット長さに切断されたフィルムＦがフィルム供給装置２０２（図８）によって供給されて張設されている。このフィルムＦは、商品Ｍが押し上げられると、商品Ｍの上面に密着する。この状態で、フィルム折込み機構２０３は、一対の左右折込板２０４，２０４と、後折込板２０５と、丸棒状の前折込部材２０６と、プッシャー２０７（図８）によって、フィルムＦの前後左右の各側縁部を、トレーＴの底面側に折り込んで商品Ｍを包装すると共に、図８の排出コンベヤ２０９上に包装済の商品Ｍを排出する。
【０００５】
ところで、トレーＴはオペレータによりトレー供給装置２０上に載せられるので、左右に若干位置ズレする。そのため、かかる包装システムにおいては、包装の仕上がり状態を向上させるために、従来よりトレー供給装置２０上においてトレーＴの幅方向のズレ量を検出し、該幅方向のズレを修正している（特許文献１）。
【特許文献１】特開２００１−４８１０９（図５）
【発明の開示】
【０００６】
従来の包装システムでは、図６（ａ）に示すようにトレー供給装置２０（図８）上にトレーＴが載せられると、上方のカメラによってトレーＴが撮像される。当該撮像情報に基づきトレーＴの中央からのズレ量が算出される。撮像後、図６（ｂ）に示すように搬送バー１３によってトレーＴが搬送されると、図６（ｃ）に示すように、図示しない移動機構により、当該ズレ量に応じてトレーＴが中央に向って移動される。
【０００７】
しかし、被包装物の重量や、重心位置、トレー下面と計量皿との摩擦などの要因により、同じ置き方、置き位置でも、搬送バーが接触する際にズレ量が変わる場合がある。たとえば、図６（ｄ），（ｅ）のように、トレーＴが傾いて置かれた場合、トレーＴが搬送バー１３に接触した後において、図６（ｄ）と図６（ｅ）とでは、搬送後のズレ量が異なっている。そのため、前記カメラで検出したズレ量に従ってトレーＴを中央に向って移動させても、十分にズレが補正できない場合が生じる。
【０００８】
このように、搬送手段による搬送開始後、搬送完了までの間に、商品の搬送方向に略直交する幅方向のズレを解消できない場合がある。
ズレが十分に補正されない場合には、包装時の商品位置やラベルの貼り位置がズレてしまい、包装不良や貼り位置のズレが生じるおそれが生じる。また、ズレ量が大きい場合には、トレーＴが潰れるおそれがある。
【０００９】
ところで、前記ズレは商品の搬送方向にも生じる。
図７はトレー供給装置２０近傍およびリフタを示す概略側面図である。図７（ａ），７（ｂ）は、通常の搬送状態を示している。図７（ａ）に示すトレーＴは、搬送バー１３によって押されて、図７（ｂ）に示すようにリフタ２０１上に搬送される。ここで、搬送バー１３の前進端の位置（停止位置）はトレーＴ毎に予め設定されており、この設定された停止位置によりリフタ２０１上の所定位置までトレーＴが押されて搬送される。
【００１０】
しかし、図７（ｃ），７（ｄ）に示すように、商品の入ったトレーＴの重量が軽い場合などには、搬送バー１３がトレーＴの下に潜り込み、搬送バー１３が設定通りの停止位置で停止しても、トレーＴがリフタ２０１上の所定位置まで搬送されない。
また、図７（ｅ），７（ｆ）に示すように、深さの大きなトレーＴでは、搬送バー１３がトレーＴの縁の下に潜り込む場合があり、同様に、トレーＴがリフタ２０１の所定位置まで搬送されない。
【００１１】
したがって、本発明の主目的は、商品の搬送方向および／または幅方向について搬送後に生じるズレ量に基づいた包装を行い得る包装システムを提供することである。
【００１２】
ところで、前記特許文献１の発明では、商品のズレを修正する際に、搬送面自体を商品のズレ量に応じて商品の幅方向に移動させる。前記搬送面は包装システムの本体フレーム内に収容されているので、幅方向に大きな商品の場合や、幅方向のズレ量が大きい場合には、商品が搬送面の外側にはみ出し、商品を安定して搬送できない場合がある。しかも、搬送面の幅方向の可動域には自ずと制限があるため、修正し得る商品のズレ量も差程大きくできない。
【００１３】
したがって、本発明の他の目的は、商品をより安定して搬送すること、さらには修正し得るズレ量の拡大を図り得る包装システムを提供することである。
【００１４】
前記目的を達成するために、本第１発明の包装システムは、商品を供給装置によってリフタ上に供給し、該リフタ上の商品を包装ステーションに押し上げ、この押し上げた商品の上面をフィルムで覆って商品を包装する包装システムにおいて、前記供給装置上の商品の搬送方向の後端に接触して前記商品を前記リフタ上に搬送する搬送手段と、前記搬送手段による搬送開始後、搬送完了までの間に前記商品の搬送方向および／またはこれに略直交する幅方向のズレ量を検出する検出手段と、前記ズレ量に応じてシステムの各機器を制御する制御手段とを備えたことを特徴とする。
【００１５】
本第１発明によれば、搬送開始前には生じていない商品のズレ、つまり、搬送により生じたズレを含めた商品のズレを検出することができる。商品の搬送開始後に商品の最終的なズレ量を検出するので精度の高い対応が可能となる。
【００１６】
本第１発明において幅方向のズレ量を検出する場合、前記検出手段は、前記供給装置上に商品が載置された後、搬送開始前の前記商品の幅方向のズレ量を更に検出するのが好ましい。
この態様によれば、商品載置直後の早いタイミングで商品の初期のズレ量を検出することで、商品のズレに対する早期の対応が可能となり、更に、商品の搬送開始後に商品の最終的なズレ量を検出するので、精度の高い対応が可能となる。
【００１７】
本第１発明において幅方向のズレを修正する場合、前記供給装置上の商品の位置を前記幅方向に変位させる移動手段を更に備え、前記制御手段は、前記検出手段で検出した幅方向のズレ量に応じて前記移動手段を駆動させて、当該商品の幅方向のズレを修正させるのが好ましい。
この態様によれば、商品の搬送開始後に生じた幅方向のズレを修正することができるから、仕上りの良い包装が期待できる。
【００１８】
本第１発明において、前記フィルムを前記商品の幅方向に搬送するフィルム供給装置を更に備え、前記制御手段は、前記検出手段で検出した幅方向のズレ量に応じて前記フィルム供給装置を駆動させて、前記商品のズレに応じた幅方向の位置に前記フィルムを張設してもよい。
この態様によれば、商品の搬送開始後に生じた幅方向のズレに応じてフィルムの供給位置を調節できるから、仕上りの良い包装が期待できる。
【００１９】
本第１発明において、前記商品がトレーを含む場合、前記トレーの搬送開始後に当該トレーの種別を特定してもよい。
この態様によれば、搬送開始後のトレーの傾きが修正された状態でトレーを特定するから、トレーの特定精度が向上する。
【００２０】
本第１発明において、前記制御手段は、前記検出手段で検出した搬送方向のズレ量に応じて前記搬送手段を駆動させて、当該商品の搬送方向のズレを修正させるのが好ましい。
この態様によれば、商品の搬送開始後に生じた搬送方向のズレを修正することができるから、仕上りの良い包装が期待できる。
【００２１】
本第１発明において搬送方向のズレ量を検出する場合、前記検出手段は、前記商品の後端に接触する接触部材と、前記商品の後端とを検出し、該検出した接触部材と商品の後端との位置関係に基づいて前記商品の搬送方向のズレ量を検出するのが好ましい。
この態様によれば、接触部材と商品との間に相対的なズレが生じても、当該ズレを検出するので、商品をリフタ上の所期の位置に供給することができる。
【００２２】
本第１発明において、包装後の商品にラベルを貼付するラベル貼付機を更に備え、前記検出手段で検出した商品の搬送方向および／または幅方向のズレ量に応じて、前記ラベル貼付機によるラベルの貼り位置を前記制御手段が制御してもよい。
この態様によれば、商品がズレてもラベルを正しい貼り位置に貼付することができる。
【００２３】
本第２発明の包装システムは、商品をリフタ上に供給し、該リフタ上の商品を包装ステーションに押し上げ、この押し上げた商品の上面をフィルムで覆って商品を包装する包装システムにおいて、商品が載置される第１搬送面と、前記第１搬送面の下流に設けられ前記第１搬送面と切り離されて商品の搬送方向に略直交する第１および第２の幅方向に所定の可動域の範囲で移動可能な第２搬送面と、前記第１搬送面上の商品を第２搬送面上を搬送して前記リフタ上に搬送する搬送手段と、前記第１搬送面上において前記商品の幅方向のズレの方向およびズレ量を検出する検出手段と、前記第２搬送面を前記可動域の範囲で幅方向に移動させることで、前記第２搬送面上の商品の位置を前記幅方向に変位させる移動手段と、前記検出手段で検出した幅方向のズレの方向およびズレ量に応じて、前記商品が前記第２搬送面上に搬送される前に前記移動手段を駆動させて、前記第２搬送面を前記ズレの方向および前記ズレ量に応じて第１または第２の幅方向に予め移動させ、かつ、前記商品が前記第２搬送面上に搬送された後に前記予め移動した幅方向とは反対の第２または第１の幅方向に前記第２搬送面を移動させて当該商品の幅方向のズレを修正させる制御手段とを備える。
【００２４】
第２搬送面を予め幅方向に移動させておくことで、第１搬送面上において幅方向に大きくズレた商品のズレを修正可能となる。したがって、美しい包装の仕上りが期待できる。
【００２５】
本第２発明においては、前記第１搬送面の幅よりも前記第２搬送面の幅の方が小さい。
【００２６】
第２搬送面が予め商品のズレに応じて移動しているので、第２搬送面の幅が第１搬送面の幅よりも小さくても、商品が第１搬送面から第２搬送面に乗り移る際に、商品の全体が第２搬送面に乗り移る。そのため、搬送中に商品の姿勢が乱れないので、美しい包装の仕上りが期待できる。
【００２７】
本第２発明の別の好適な実施例においては、前記搬送手段は、前記第１搬送面上の商品の後端に接触して前記商品を搬送方向に搬送する第１の搬送手段と、前記第２搬送面を前記搬送方向に沿って回転駆動させる第２の搬送手段とを包含し、前記第１の搬送手段の第１の搬送速度よりも前記第２の搬送手段の第２の搬送速度の方が大きな値に設定されている。
【００２８】
この実施例では第２搬送面の搬送速度が第１搬送面上のそれよりも大きいから、第２搬送面上において商品の後端を押す第１の搬送手段と商品とが離れるので、商品が幅方向に変位する際に、商品の後端と第１の搬送手段との間に摩擦力等が働きにくい。そのため、商品の姿勢が乱れにくいので、美しい包装の仕上りが期待できる。
【実施例１】
【００２９】
以下、本発明の実施例を図面にしたがって説明する。
図１は本包装システムにかかる計量包装値付装置を示す。該装置の計量・包装の機構は、図８の従来例と同様であり、以下の説明では、異なる部分について主に説明する。なお、以下の説明において、商品ＭはトレーＴ上に載って搬送されていくが、「商品Ｍ」とは内容物およびトレーＴを含んだ概念である。
【００３０】
図１において、計量包装値付装置には、本体から前方に突出するトレー供給装置２０が設けられている。図２に示すように、前記トレー供給装置２０は、計量コンベヤ１００と修正コンベヤ（移動手段）２１とを備えている。図１の排出コンベヤ２０９の上方には、包装後の商品Ｍにラベルを貼付するラベル貼付機１２が設けられている。
【００３１】
図２に示す計量コンベヤ１００は第１搬送面１０２を形成する樹脂板１０５と、該第１搬送面１０２上のトレーＴを搬送する搬送バー１３と、前記搬送バー１３を駆動する駆動モータ１６（図４（ａ））および駆動チェーン１０４とを備えている。したがって、搬送バー１３、駆動モータ１６および駆動チェーン１０４は、商品Ｍをリフタ２０１上に搬送す（第１および第２）搬送手段の一部を構成している。
【００３２】
計量コンベヤ１００は前記第１搬送面１０２を形成する樹脂板１０５が図４（ａ）の重量検出器（ロードセル）１０１に支持されている。重量検出器１０１で検出された重量は、計量手段１０６に出力され、マイコン（制御手段）３に入力される。
【００３３】
図２に示す計量コンベヤ１００の樹脂板１０５の下流には、前記修正コンベヤ２１が設けてある。図３に示すように、この修正コンベヤ２１は、搬送コンベヤ（第２搬送手段の一部）２２とカム機構（移動手段の一部）２３とを備えている。該搬送コンベヤ２２は、第２搬送面２２ａを形成している。該搬送コンベヤ２２は、商品Ｍの搬送方向Ｘに直交する幅方向Ｙに移動自在に設けられていると共に、カム機構２３により支持されている。
【００３４】
前記カム機構２３は、平板に形成したカム溝２３ａと、該カム溝２３ａに係合する係合ピン２３ｂとを備えている。前記係合ピン２３ｂは、駆動アーム２４を介してモータ２５の出力軸２６に連結されている。前記カム機構２３は、モータ２５が正逆に回転することにより、係合ピン２３ｂが矢印方向に回動し、この回動に伴って搬送コンベヤ２２を幅方向Ｙに移動させる。搬送コンベヤ２２の移動により、トレー供給装置２０上の商品Ｍの位置が幅方向Ｙに変位される。
【００３５】
制御の構成：
図４（ａ）は本システムの制御構成を示す。
前記マイコン（制御手段）３はＣＰＵ４およびメモリ５を内蔵していると共に、該マイコン３には、タッチスクリーン１０、ストロークキー部１１、ラベルプリンタ１２および計量包装値付制御部１４が接続されている。また、前記マイコン３には、ＣＣＤカメラ（検出手段の一部）２および前記計量手段１０６が接続されている。
【００３６】
前記ＣＣＤカメラ２は、図２に示すように、第１搬送面１０２の上方に設けられ、該第１搬送面１０２の概ね全面が視野の範囲に入っている。図６（ｆ）のように、オペレータによって商品Ｍ（トレーＴ）が第１搬送面１０２上に載置されると、重量検出器１０１が重量の変化を検出し、これをトリガーとしてカメラ２が商品Ｍを撮像し、第１の撮像信号がマイコン３（図４）に出力される。
その後、図６（ｇ）および図６（ｈ）に示すように、搬送バー１３により商品Ｍが所定の位置まで搬送されるとカメラ２が搬送中の商品Ｍを再度撮像し、当該第２の撮像信号を図４のマイコン３に出力する。
【００３７】
幅方向Ｙのズレ修正：
図４（ａ）の前記マイコン３のＣＰＵ４は、以下に説明する手法で商品Ｍの幅方向Ｙのズレ量を算出する。
前記ＣＰＵ４内には、画像処理手段４０、第１および第２ズレ量演算手段４１，４２などが設けられている。前記画像処理手段４０は、ＣＣＤカメラ２から入力された撮像信号に基づいて、図５（ａ）の商品Ｍ（トレーＴ）の幅方向Ｙの２つのエッジＴｅ，Ｔｅを求める。前記第１ズレ量演算手段４１は前記２つのエッジＴｅ，Ｔｅから中央の基準線Ｃまでの距離Ｙ1 ，Ｙ2 を求め、距離Ｙ1 から距離Ｙ2 を減算することにより、商品Ｍのズレ量を求める（検出する）。
かかるズレ量の算出は、第１および第２の撮像信号それぞれについて行われる。
【００３８】
図４に示す前記メモリ５には商品情報記憶部５０、トレー情報記憶部５１および基準値記憶部５２が設けてある。
前記基準値記憶部５２には、基準値ＹS が記憶されている。ＣＰＵ４は第１の撮像信号に基づき、第１ズレ量演算手段４１が算出した第１のズレ量が前記基準値ＹS （たとえば２５ｍｍ) 以上である場合には、修正コンベヤ２１を原点位置から予め移動させる。
【００３９】
その後、搬送バー１３によって商品Ｍが搬送され、所定位置に達すると、第２の撮像が行われる。
【００４０】
前記ＣＰＵ４は、第２の撮像信号に基づき、第２ズレ量演算手段４２が算出した第２のズレ量に応じて、図５（ｂ）の修正コンベヤ２１を左右（幅方向Ｙ）に移動させ、当該商品Ｍのズレを修正させる。すなわち、前記ズレ量に応じた回転角だけモータ２５を回転させて、商品Ｍの乗っている修正コンベヤ２１を幅方向Ｙに移動させ、図５（ａ）の商品Ｍの幅方向Ｙのズレを修正する。
【００４１】
搬送方向Ｘのズレ修正：
前記搬送バー１３は、たとえば、図４に示すロータリーエンコーダ（検出手段の一部）１５を備えた駆動モータ１６によって駆動されている。ロータリーエンコーダ１５からの検出信号（回転信号）に基づき、搬送バー１３の位置がＣＰＵ４により算出される。一方、図７（ｇ）に示すように、カメラ２によって商品Ｍ（トレーＴ）の後端Ｔｂが検出される。
【００４２】
ＣＰＵ４内には、第２ズレ量演算手段４２が設けられている。第２ズレ量演算手段４２は、搬送バー１３と商品Ｍの後端Ｔｂとの位置関係に基づいて商品Ｍの搬送方向のズレ量を検出する。
【００４３】
ここで、商品Ｍの搬送中に、図７（ｄ），７（ｆ）のように、搬送バー１３が商品Ｍの下に潜り込む場合がある。かかる場合には、搬送バー１３の位置と、商品Ｍの後端Ｔｂの位置とが異なる。
第２ズレ量演算手段４２は、図７（ｇ）に示すように、カメラ２からの第２の撮像信号に基づいて検出された商品Ｍの後端Ｔｂの位置と、当該撮像時点の搬送バー１３の位置との比較を行い、搬送方向Ｘのズレ量Δｘを算出する。図７（ｈ）に示すように、ＣＰＵ４は、搬送方向Ｘの当該ズレ量Δｘに応じて、搬送バー１３の前進端を前方にΔｘだけ移動させることにより、商品Ｍがリフタ２０１上の所定位置に搬送され、搬送方向Ｘのズレ修正が行なわれる。
【００４４】
トレーＴの特定：
図４（ａ）の前記商品情報記憶部５０には、図４（ｂ）の商品の呼出No. に対応して、商品ごとに、品名や単価、ラベルの貼付位置などの他に、使用する予定のトレーNo. が記憶されている。一方、図４（ｃ）の前記トレー情報記憶部５１には、トレーＴの種別ごとに、トレーＴの幅および奥行からなるトレーＴのサイズが記憶されている。
【００４５】
ＣＰＵ４は、商品Ｍの搬送開始後に、当該商品Ｍの第２の撮像信号に基づき、トレーＴの種別の特定を行う。ＣＰＵ４は、当該トレーＴの種別に応じて、トレー情報記憶部５１から当該トレーＴに対応するサイズ情報等を読み出す。
【００４６】
動作説明：
つぎに、本システムの用い方および動作について説明する。
まず、オペレータは図１のタッチスクリーン１０およびストロークキー部１１から商品の呼出No. 等を入力した後、図２に示すように、内容物の入ったトレーＴ（商品Ｍ）をトレー供給装置２０の第１搬送面１０２上に載せる。商品Ｍが載せられると、図４の計量手段１０６から重量信号がマイコン３に出力され、重量信号が安定すると、ＣＣＤカメラ２からの第１撮像信号が画像処理手段４０に取り込まれる。
【００４７】
つづいて、第１ズレ量演算手段４１が図４の商品Ｍの幅方向Ｙのズレ量（Ｙ1 −Ｙ2 ）＝Δｙ１を演算し、更に、当該ズレ量（Ｙ1 −Ｙ2 ）の絶対値と基準値ＹS とを比較する。ＣＰＵ４は、前記ズレ量（Ｙ1 −Ｙ2 ）の絶対値が基準値ＹS 以上の場合は、計量包装値付制御部１４に第１の修正命令と第１のズレ量Δｙ１を出力する。
【００４８】
前記第１のズレ量（初期のズレ量）Δｙ１が所定の大きさを越える場合には、モータ２５を回転させて、修正コンベヤ２１を修正方向とは逆方向に予めΔｙ１移動させる。より大きなズレ量に対応可能とするためである。
【００４９】
前記重量信号の安定後、所定のシーケンスに従って図２の駆動チェーン１０４が駆動し、搬送バー１３が商品Ｍを押し始める。搬送バー１３が所定位置に差し掛かると、カメラ２が商品Ｍの撮像を行い、第２撮像信号が画像処理手段４０に取り込まれる。第２ズレ量演算手段４２は第２のズレ量Δｙ２を演算し、当該第２のズレ量Δｙ２の絶対値と基準値ＹS との比較を行う。ＣＰＵ４は、第２のズレ量Δｙ２の絶対値が基準値ＹS 以上の場合には、計量包装値付制御部１４に第２の修正命令および第２のズレ量Δｙ２を出力する。
【００５０】
一方、ＣＰＵ４は、搬送バー１３がトレーＴを押すことで傾きの修正された第２の撮像信号に基づき、トレーＴの種別の特定を行う。ＣＰＵ４は、トレーＴの種別に応じて、トレー情報記憶部５１からトレーＴに対応するサイズ情報などを得る。
【００５１】
商品Ｍは第１搬送面１０２から修正コンベヤ２１の第２搬送面２２ａ上に乗り移っていく。前記商品Ｍが修正コンベヤ２１上に完全に乗り移ると、以下のように商品Ｍのズレが修正される。
【００５２】
すなわち、前記修正命令が入力された計量包装値付制御部１４は、前記第２のズレ量（最終的なズレ量）に対応した回転角だけ図３のモータ２５を回転させる。このモータ２５の回転に伴ってアーム２４および係合ピン２３ｂが回転し、搬送コンベヤ２２が幅方向Ｙに若干移動して、商品Ｍの幅方向Ｙのズレが修正される。
ここで、第１のズレ量Δｙ１が基準値ＹS よりも小さく、かつ、前記第２のズレ量Δｙ２が基準値ＹS よりも大きい場合は、Δｙ２だけ第２搬送面２２ａを移動させる。一方、前記第１および第２のズレ量Δｙ１，Δｙ２の双方が基準値よりも大きい場合は、（Δｙ２−Δｙ１）だけ第２搬送面２２ａを移動させる。
【００５３】
一方、商品Ｍの搬送中に搬送方向Ｘのズレ修正も行われる。
第２ズレ量演算手段４２は、画像処理手段４０により処理された第２撮像信号に基づき、商品Ｍの後端Ｔｂの位置を算出する。第２ズレ量演算手段４２は、ロータリーエンコーダ１５からの信号に基づき搬送バー１３の位置を算出する。第２ズレ量演算手段４２は、商品Ｍの後端Ｔｂの位置と搬送バー１３の位置との比較を行い、搬送方向Ｘのズレ量の算出を行う。図７（ｈ）に示すように、ＣＰＵ４は、搬送方向Ｘのズレ量Δｘに応じて、搬送バー１３の前進端を前方にΔｘだけ移動させる。かかる移動により、商品Ｍがリフタ２０１上の所定位置に搬送され、搬送方向Ｘのズレ修正が行われる。
【００５４】
その後、図２の商品Ｍは搬送バー１３により押されてリフタ２０１上に乗り移る。この後、前述の従来例で説明した所定の包装動作が行われる。一方、前記修正コンベヤ２１は元の原点位置に戻される。
【実施例２】
【００５５】
前述の実施例１では、商品Ｍのズレ量に応じて商品Ｍを移動させてズレを修正することとしたが、本実施例２では、商品Ｍの移動を行わず、商品Ｍのズレ量に応じてフィルムＦを商品Ｍの幅方向Ｙに移動させている。なお、以下の説明では、実施例１と異なる部分について説明する。
【００５６】
図１０（ａ）に示すように、商品Ｍは、リフタ２０１の幅方向Ｙの中心線ＣＹ（基準線Ｃ）に対してズレたまま搬送される。ＣＰＵ４は、カメラ２で撮像した第２撮像信号に基づき、商品Ｍの最終的なズレ量を算出する。ＣＰＵ４は、当該ズレ量に応じてフィルム供給装置２０２を駆動させ、商品Ｍのズレに応じた幅方向Ｙの位置（二点鎖線で示す位置）にフィルムＦを移動させる。
【００５７】
その後、図１０（ｂ）に示すように、フィルムＦにより包装された商品Ｍの上面には、ラベル貼付機１２（図１）によりラベルＬが貼付される。ラベルＬは、商品Ｍの前記ズレ量に応じて、商品Ｍの側方のエッジＴｅから貼付位置までの横方向の距離Ｌｙと、商品Ｍの後端Ｔｂから貼付位置までの縦方向の距離Ｌｘとが変更される。すなわち、横方向の距離Ｌｙは、予め設定された距離Ｌｙに商品Ｍの幅方向Ｙのズレ量が加算された距離が用いられる。また、縦方向の距離Ｌｘにも、同様に搬送方向Ｘのズレ量が加算された距離が用いられる。
【実施例３】
【００５８】
図１１〜図１４は実施例３を示す。
本実施例３は前記図１〜図９の実施例１と主たる構成、機能および動作は同様であり、したがって、実施例１と相違する部分について図示すると共に主に説明する。
【００５９】
図１１において、修正コンベヤ２１は、第２搬送面２２ａを構成するコンベヤベルト２１ｂの下方に移動プレート２９を備えている。前記移動プレート２９には、図３と同様に前記カム溝２３ａが形成されており、これにより移動プレート２９が幅方向Ｙに移動可能となっている。
【００６０】
すなわち、前記第２搬送面２２ａは、前記商品Ｍを前記第１搬送面１０２から受け取って前記リフタ２０１に搬送するために前記第１搬送面１０２の下流に設けられ、前記第１搬送面１０２と切り離されて商品Ｍの搬送方向Ｘに略直交する第１および第２の幅方向Ｙ１１，Ｙ１２に所定の可動域の範囲で移動可能となっている。前記第１搬送面１０２の幅よりも前記第２搬送面２２ａの幅の方が小さいが、前記第２搬送面２２ａの可動域の範囲は、前記第１搬送面１０２の幅と近似した大きさになっている。なお、移動手段２３は前記第２搬送面２２ａを前記可動域の範囲で幅方向Ｙに移動させることで、前記第２搬送面２２ａ上の商品の位置を前記幅方向Ｙに変位させる。
【００６１】
図１２に示すように、移動プレート２９は断面が屈曲しており、断面凹字状で修正コンベヤ２１ｂの下方に配置された支持部２９ａと、第２搬送面２２ａの左右に突出した一対の露出部２９ｂとを一体に備えている。前記露出部２９ｂの上面の高さは、第２搬送面２２ａの上面の高さよりも若干低く形成されており、これにより、露出部２９ｂが第２搬送面２２ａによる商品Ｍの搬送の邪魔にならないようになっている。
【００６２】
前記移動プレート２９の左右の端部には、固定カバー２８が配置されている。前記露出部２９ｂの端部と固定カバー２８の端部とは互いにラップしており、かつ前記修正コンベヤ２１ｂが左右の移動端まで移動した場合にも、互いにラップした状態を保てるように構成されており、これにより、トレーＴ内の内容物が図１１の搬送コンベヤ２２の下方に落下するのを防止している。
【００６３】
マイコン（制御手段）３（図４（ａ））は、カメラ２で検出した幅方向Ｙのズレの方向およびズレ量に応じて、前記商品Ｍが前記第２搬送面２２ａ上に搬送される前に前記移動手段２３を駆動させて、前記第２搬送面２２ａを前記ズレの方向および前記ズレ量に応じて第１または第２の幅方向Ｙ１１，Ｙ１２に予め移動させる。更に前記マイコン３（図４（ａ））は、前記商品Ｍが前記第２搬送面２２ａ上に搬送された後に前記移動手段２３を駆動させて、前記予め移動した幅方向とは反対の第２または第１の幅方向Ｙ１２，Ｙ１１に前記第２搬送面２２ａを移動させて当該商品Ｍの幅方向のズレを修正させる。本実施例においては、商品Ｍの幅方向Ｙのズレ量の大小にかかわらず、商品Ｍの当該ズレを修正する。
【００６４】
搬送手段は、前記第１搬送面１０２上の商品Ｍを第２搬送面２２ａを経由して前記リフタ２０１上に搬送するもので、前記搬送手段は、前記第１搬送面１０２上の商品Ｍの後端に接触して前記商品を搬送方向に搬送する搬送バー１３および、駆動チェーン１０４（第１の搬送手段）と、前記第２搬送面２２ａを前記搬送方向Ｘに沿って回転駆動させるモータ２５（第２の搬送手段）とを備える。前記第１の搬送手段の第１の搬送速度Ｖ１よりも前記第２の搬送手段の第２の搬送速度Ｖ２の方が大きな値に設定されている。
【００６５】
つぎに、本実施例の動作の説明に先だって、第２搬送面２２ａを予め移動させることなく、商品Ｍが第２搬送面２２ａ上に搬送された後に第２搬送面２２ａを幅方向Ｙに移動させる場合のデメリットについて説明する。
【００６６】
図１３（ａ）に示すように、第１搬送面１０２上に載置された商品Ｍを第２搬送面２２ａ上に搬送した後に、第２搬送面２２ａを幅方向Ｙに移動させると、二点鎖線で示すようにトレーＴが第２搬送面２２ａの幅方向Ｙにはみ出ている場合がある。この場合、第２搬送面２２ａからトレーＴの底面に加えられる搬送の摩擦力Ｆが商品Ｍの重心Ｇからズレる。そのため、トレーＴのまわりにモーメントが働き、十分に安定した搬送が期待できず、図１３（ｂ）に示すように、トレーＴの姿勢が乱れ易い。
【００６７】
つぎに、図１４を用いて実施例３の供給装置２０の動作について説明する。
【００６８】
図１４（ａ）に示すように商品Ｍが第１搬送面１０２上に置かれると、所定のタイミングで距離Ｙ１，Ｙ２が検出され、幅方向Ｙのズレ量Δｙとズレの方向Ｙ１１，Ｙ１２とが、前記実施例１で説明した方法で算出される。この算出結果に基づいて、前記第２搬送面２２ａは、前記商品Ｍの下流端またはトレーＴの重心Ｇ（一般にトレーの図形中心と一致する）が第２搬送面２２ａの上流端２２ｂに到着する前に、二点鎖線で示すように、第２搬送面２２ａが商品Ｍのズレの方向とズレ量Δｙに相当する量Δｙだけ幅方向Ｙに移動される。
【００６９】
図１４（ｂ）のようにトレーＴの姿勢が傾いていない場合、前記移動により、トレーＴおよび第２搬送面２２ａの幅方向Ｙの中心Ｔｃ，２１ｃが互いに概ね一致する
【００７０】
前記移動後、図１４（ｂ）の実線で示すように、トレーＴが第２搬送面２２ａ上に乗り移り始めると、あるいは、トレーＴの全体が第２搬送面２２ａ上に完全に乗り移ると、二点鎖線で示すように第２搬送面２２ａが前記移動方向とは逆方向にΔｙだけ移動される。これにより、二点鎖線で示すように、トレーＴと修正コンベヤ２１の幅方向の中心とが概ね一致する。すなわち、商品Ｍのセンタリングが実行される。
【００７１】
この乗り移りの際にトレーＴは前記第２搬送面２２ａの幅方向Ｙにはみ出すおそれがないので、前述の図１３（ｂ）と異なりトレーＴが傾くおそれがない。すなわち、安定した搬送が期待できるから、図１４（ｂ）の二点鎖線で示すようにトレーＴが傾くことなく搬送される。その結果、美しい包装の仕上がり状態を期待できる。
【００７２】
ところで、図１１の搬送バー１３の押面１３ｆは多数の切欠を有する櫛歯状に形成されているので、軟弱トレーの場合、搬送中に当該押面１３ｆの間にトレーＴの後端がくい込む場合がある。そのため、第２搬送面２２ａが幅方向Ｙに移動する際に、トレーＴの後端が前記搬送バー１３の前記押面１３ｆに引っ掛かってトレーＴの姿勢が乱れたり、あるいは、幅方向Ｙについて所期の移動量Δｙが得られないおそれがある。
【００７３】
かかる問題はフィルムで包装済みの商品Ｍを計量して値付けする場合にも生じる。すなわち、ストレッチフィルムは粘着性が高く、そのため、包装済商品Ｍの場合、商品Ｍの後端が前記押面１３ｆに粘着による摩擦力で張り付いたような状態となる。したがって、前述と同様に姿勢の乱れ等が生じるおそれがある。
【００７４】
これに対し、本実施例では、搬送コンベヤ２２の搬送速度Ｖ２が搬送バー１３の搬送速度Ｖ１よりも大きな値に設定されている。そのため、図１４（ｂ）の実線で示すように、トレーＴが第２搬送面２２ａ上に乗り移り始めると、トレーＴの後端が図１１の押面１３ｆから離れ始める。したがって、櫛歯状の押面１３ｆによりトレーＴの幅方向Ｙへの移動が妨げられるおそれがない。したがって、姿勢が乱れたり、あるいは、所期の移動量Δｙが得られないという不具合の生じるおそれがない。その結果、美しい包装の仕上がり状態が期待できる。
【００７５】
ところで、本実施例の場合、図１４（ａ）の幅方向のズレ量Δｙおよびズレの方向の検出は、トレーＴの載置後の搬送開始前にのみ行ってもよいし、搬送の開始後にのみ行ってもよいし、あるいは、搬送の開始の前後の双方において行ってもよい。
【００７６】
また、本実施例において検出したズレ量Δｙの全てに対応する第２搬送面２２ａの移動を行う必要はない。たとえば、第１搬送面１０２上において搬送の開始前に幅方向の第１のズレ量Δｙ１を検出し、更に搬送の開始後に幅方向の第２のズレ量Δｙ２を検出し、トレーＴが第２搬送面２２ａに乗り移り始める前に予め第２搬送面２２ａをΔｙ１と同じ量だけ幅方向Ｙの一方に移動し、トレーＴが第２搬送面２２ａに乗り移った後に第２搬送面２２ａを（Δｙ２−Δｙ１）だけ幅方向Ｙの他方（一方の逆方向）に移動してズレを修正してもよい。なお、この場合、修正後に第２搬送面２２ａをΔｙ２だけ移動させて元の位置に戻す。
【００７７】
更に、検出した２つのズレ量Δｙ１，Δｙ２の双方に対応し得るように、第２搬送面２２ａの予めの移動を２回に分けて行ってもよい。すなわち、トレーＴの第１のズレ量Δｙ１の検出後、直ちに、第２搬送面２２ａをΔｙ１だけ予め移動し、更にトレーＴの第２のズレ量Δｙ２の検出後、直ちに、第２搬送面２２ａを更に（Δｙ２−Δｙ１）だけ予め移動させてもよい。
【００７８】
また、完全なセンタリングを実行する必要はなく、たとえば、検出したズレ量Δｙ１、Δｙ２のうちのいずれか一方についてのみ第２搬送面２２ａの予めの移動を行ってもよい。
【００７９】
図１５（ａ），（ｂ）は、トレーの転倒防止に役立つ搬送バー１３の好ましい形状・ 構造を示す。図１１において、搬送バー１３はたとえばローラチェーンのような駆動チェーン１０４により回転駆動される。ここでローラチェーンにはピンとローラとの間に若干の遊び（ギャップ) があるので、当該ギャップ分だけ、図１５（ａ）の搬送バー１３が矢印Ｒ方向に若干起き上がるように回転する。この場合、トレーＴを押す搬送バー１３の押面１３ｆの角度も起き上がり、トレーＴを下から掬い上げてトレーＴが転倒するおそれがある。
【００８０】
図１５（ａ）の搬送バー１３は下端１３ｕから上端１３ｔに近づくに従い搬送方向Ｘに向かって傾斜している。これにより、前記搬送バー１３が矢印方向Ｒに浮き上がるように若干回転しても、トレーＴを下から掬い上げるおそれがない。
【００８１】
商品Ｍには重心の位置が搬送方向Ｘ等に偏ったものがあり、このような場合、搬送バー１３がトレーＴを押すと、図１５（ｂ）のトレーＴの後端Ｔｂが上方Ｕに浮き上がり、商品Ｍが転倒するおそれがある。
【００８２】
図１５（ｂ）において、搬送バー１３の上端１３ｔには庇部材１３ａが固定されている。この庇部材１３ａは前記上端１３ｔにおいて上端１３ｔよりも搬送方向Ｘに向かって突出している。そのため、トレーＴの後端Ｔｂが上方Ｕに浮き上がっても商品Ｍが転倒するのを防止し得る。
【００８３】
なお、商品Ｍのズレ量の検出は、幅方向Ｙに多数の反射型光量検出器を並べて検出してもよい。
【００８４】
また、実施例１においては、商品Ｍの幅方向Ｙのズレ量に応じて予め搬送コンベヤ２２を移動させておく必要はないし、また、第２のズレ量に応じて予め搬送コンベヤ２２を幅方向に移動させてもよい。
【００８５】
また、前述の実施例１および３では、第２搬送面２２ａを搬送コンベヤ２２のベルトの表面で形成したが、本発明では第２搬送面２２ａを樹脂製の平板やローラなどの表面で形成してもよい。さらに、搬送コンベヤ２２ではなく、案内ガイド等で商品のズレ量を修正してもよい。
【００８６】
さらに、実施例１および３では、搬送バー１３の駆動モータに設けられたエンコーダによって搬送バー１３の搬送方向Ｘの位置を特定することとしたが、駆動チェーン１０４の回転位置により搬送バー１３の位置を特定してもよいし、光センサ等を用いて搬送バー１３の位置を直接検出するようにしてもよい。
【００８７】
また、本発明が適用される包装システムとしては、前述の実施例で例示した折込式包装の他に、いわゆるトップシール式の包装装置についても同様に適用し得る。
【産業上の利用可能性】
【００８８】
本包装システムは、ストレッチフィルムなどを用いた包装装置に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８９】
【図１】本発明の実施例１にかかる包装システムを備えた計量包装値付装置を示す概略斜視図である。
【図２】供給装置の構造を示す一部破断した概略斜視図である。
【図３】修正コンベヤを示す一部破断した概略斜視図である。
【図４】（ａ）は本システムの概略構成図、（ｂ），（ｃ）は記憶部の記憶内容を示す図表である。
【図５】（ａ）はトレーのズレ量を検出する方法を説明するための概念図、（ｂ）は修正コンベヤの平面図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は従来の商品の搬送方法を示す概略平面図、（ｄ），（ｅ）は搬送中に商品の位置ズレが生じる様子を示す概略平面図、（ｆ）〜（ｉ）は本発明の検出方法を示す概略平面図である。
【図７】供給装置上の商品の搬送の様子を示す概略側面図である。
【図８】包装機構の一例を示す概略断面図である。
【図９】包装方法の一例を示す概略斜視図である。
【図１０】実施例２にかかるシステムを説明するためのトレーおよびフィルムを示す平面図である。
【図１１】実施例３にかかる包装システムの供給装置の構造を示す一部破断した概略斜視図である。
【図１２】搬送コンベヤの一部省略した断面図である。
【図１３】商品が第１搬送面から第２搬送面に搬送される際に姿勢が乱れる様子を示す概略平面図である。
【図１４】商品が第１搬送面から第２搬送面にスムースに搬送される様子を示す概略平面図である。
【図１５】搬送バーの変形例を示す側面図である。
【符号の説明】
【００９０】
２：カメラ（検出手段の一部）
３：マイコン（制御手段）
１２：ラベル貼付機
１３：搬送バー（接触部材、第１および第２搬送手段の一部）
１５：エンコーダ（検出手段の一部）
１６：駆動モータ（第１および第２搬送手段の一部）
２０：トレー供給装置
２１：修正コンベヤ
２２：搬送コンベヤ（第２の搬送手段）
２２ａ：第２搬送面
２３：移動手段
１０２：第１搬送面
１０４：駆動チェーン（第１および第２搬送手段の一部）
２０１：リフタ
２０２：フィルム供給装置
Ｍ：商品
Ｓ：包装ステーション
Ｘ：搬送方向
Ｙ：幅方向
【技術分野】
【０００１】
本発明は、商品の上面をフィルムで覆って商品を包装する包装システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、商品を容器（たとえば、トレーなど）ごと上方の包装ステーションに持ち上げてフィルムで包装する包装システムがある。かかる包装システムの一例を図８および図９に示す。
【０００３】
オペレータにより、図８に示すトレー供給装置２０上に商品Ｍが載せられると、搬送バー（接触部材）１３によって、商品Ｍの載ったトレー（容器）Ｔの後端Ｔｂが押され、当該トレーＴがリフタ２０１上に搬送される。リフタ２０１の各ポスト２１０は、包装機構２００の包装ステーションＳの直下に配置されていると共に、昇降手段２０８により上下昇降自在とされている。このリフタ２０１は、トレー供給装置２０から商品Ｍが供給されると、上昇して商品Ｍを包装ステーションＳまで持ち上げる。
【０００４】
一方、包装動作に先立ち、図９（ａ）の前記包装ステーションＳには、所定のカット長さに切断されたフィルムＦがフィルム供給装置２０２（図８）によって供給されて張設されている。このフィルムＦは、商品Ｍが押し上げられると、商品Ｍの上面に密着する。この状態で、フィルム折込み機構２０３は、一対の左右折込板２０４，２０４と、後折込板２０５と、丸棒状の前折込部材２０６と、プッシャー２０７（図８）によって、フィルムＦの前後左右の各側縁部を、トレーＴの底面側に折り込んで商品Ｍを包装すると共に、図８の排出コンベヤ２０９上に包装済の商品Ｍを排出する。
【０００５】
ところで、トレーＴはオペレータによりトレー供給装置２０上に載せられるので、左右に若干位置ズレする。そのため、かかる包装システムにおいては、包装の仕上がり状態を向上させるために、従来よりトレー供給装置２０上においてトレーＴの幅方向のズレ量を検出し、該幅方向のズレを修正している（特許文献１）。
【特許文献１】特開２００１−４８１０９（図５）
【発明の開示】
【０００６】
従来の包装システムでは、図６（ａ）に示すようにトレー供給装置２０（図８）上にトレーＴが載せられると、上方のカメラによってトレーＴが撮像される。当該撮像情報に基づきトレーＴの中央からのズレ量が算出される。撮像後、図６（ｂ）に示すように搬送バー１３によってトレーＴが搬送されると、図６（ｃ）に示すように、図示しない移動機構により、当該ズレ量に応じてトレーＴが中央に向って移動される。
【０００７】
しかし、被包装物の重量や、重心位置、トレー下面と計量皿との摩擦などの要因により、同じ置き方、置き位置でも、搬送バーが接触する際にズレ量が変わる場合がある。たとえば、図６（ｄ），（ｅ）のように、トレーＴが傾いて置かれた場合、トレーＴが搬送バー１３に接触した後において、図６（ｄ）と図６（ｅ）とでは、搬送後のズレ量が異なっている。そのため、前記カメラで検出したズレ量に従ってトレーＴを中央に向って移動させても、十分にズレが補正できない場合が生じる。
【０００８】
このように、搬送手段による搬送開始後、搬送完了までの間に、商品の搬送方向に略直交する幅方向のズレを解消できない場合がある。
ズレが十分に補正されない場合には、包装時の商品位置やラベルの貼り位置がズレてしまい、包装不良や貼り位置のズレが生じるおそれが生じる。また、ズレ量が大きい場合には、トレーＴが潰れるおそれがある。
【０００９】
ところで、前記ズレは商品の搬送方向にも生じる。
図７はトレー供給装置２０近傍およびリフタを示す概略側面図である。図７（ａ），７（ｂ）は、通常の搬送状態を示している。図７（ａ）に示すトレーＴは、搬送バー１３によって押されて、図７（ｂ）に示すようにリフタ２０１上に搬送される。ここで、搬送バー１３の前進端の位置（停止位置）はトレーＴ毎に予め設定されており、この設定された停止位置によりリフタ２０１上の所定位置までトレーＴが押されて搬送される。
【００１０】
しかし、図７（ｃ），７（ｄ）に示すように、商品の入ったトレーＴの重量が軽い場合などには、搬送バー１３がトレーＴの下に潜り込み、搬送バー１３が設定通りの停止位置で停止しても、トレーＴがリフタ２０１上の所定位置まで搬送されない。
また、図７（ｅ），７（ｆ）に示すように、深さの大きなトレーＴでは、搬送バー１３がトレーＴの縁の下に潜り込む場合があり、同様に、トレーＴがリフタ２０１の所定位置まで搬送されない。
【００１１】
したがって、本発明の主目的は、商品の搬送方向および／または幅方向について搬送後に生じるズレ量に基づいた包装を行い得る包装システムを提供することである。
【００１２】
ところで、前記特許文献１の発明では、商品のズレを修正する際に、搬送面自体を商品のズレ量に応じて商品の幅方向に移動させる。前記搬送面は包装システムの本体フレーム内に収容されているので、幅方向に大きな商品の場合や、幅方向のズレ量が大きい場合には、商品が搬送面の外側にはみ出し、商品を安定して搬送できない場合がある。しかも、搬送面の幅方向の可動域には自ずと制限があるため、修正し得る商品のズレ量も差程大きくできない。
【００１３】
したがって、本発明の他の目的は、商品をより安定して搬送すること、さらには修正し得るズレ量の拡大を図り得る包装システムを提供することである。
【００１４】
前記目的を達成するために、本第１発明の包装システムは、商品を供給装置によってリフタ上に供給し、該リフタ上の商品を包装ステーションに押し上げ、この押し上げた商品の上面をフィルムで覆って商品を包装する包装システムにおいて、前記供給装置上の商品の搬送方向の後端に接触して前記商品を前記リフタ上に搬送する搬送手段と、前記搬送手段による搬送開始後、搬送完了までの間に前記商品の搬送方向および／またはこれに略直交する幅方向のズレ量を検出する検出手段と、前記ズレ量に応じてシステムの各機器を制御する制御手段とを備えたことを特徴とする。
【００１５】
本第１発明によれば、搬送開始前には生じていない商品のズレ、つまり、搬送により生じたズレを含めた商品のズレを検出することができる。商品の搬送開始後に商品の最終的なズレ量を検出するので精度の高い対応が可能となる。
【００１６】
本第１発明において幅方向のズレ量を検出する場合、前記検出手段は、前記供給装置上に商品が載置された後、搬送開始前の前記商品の幅方向のズレ量を更に検出するのが好ましい。
この態様によれば、商品載置直後の早いタイミングで商品の初期のズレ量を検出することで、商品のズレに対する早期の対応が可能となり、更に、商品の搬送開始後に商品の最終的なズレ量を検出するので、精度の高い対応が可能となる。
【００１７】
本第１発明において幅方向のズレを修正する場合、前記供給装置上の商品の位置を前記幅方向に変位させる移動手段を更に備え、前記制御手段は、前記検出手段で検出した幅方向のズレ量に応じて前記移動手段を駆動させて、当該商品の幅方向のズレを修正させるのが好ましい。
この態様によれば、商品の搬送開始後に生じた幅方向のズレを修正することができるから、仕上りの良い包装が期待できる。
【００１８】
本第１発明において、前記フィルムを前記商品の幅方向に搬送するフィルム供給装置を更に備え、前記制御手段は、前記検出手段で検出した幅方向のズレ量に応じて前記フィルム供給装置を駆動させて、前記商品のズレに応じた幅方向の位置に前記フィルムを張設してもよい。
この態様によれば、商品の搬送開始後に生じた幅方向のズレに応じてフィルムの供給位置を調節できるから、仕上りの良い包装が期待できる。
【００１９】
本第１発明において、前記商品がトレーを含む場合、前記トレーの搬送開始後に当該トレーの種別を特定してもよい。
この態様によれば、搬送開始後のトレーの傾きが修正された状態でトレーを特定するから、トレーの特定精度が向上する。
【００２０】
本第１発明において、前記制御手段は、前記検出手段で検出した搬送方向のズレ量に応じて前記搬送手段を駆動させて、当該商品の搬送方向のズレを修正させるのが好ましい。
この態様によれば、商品の搬送開始後に生じた搬送方向のズレを修正することができるから、仕上りの良い包装が期待できる。
【００２１】
本第１発明において搬送方向のズレ量を検出する場合、前記検出手段は、前記商品の後端に接触する接触部材と、前記商品の後端とを検出し、該検出した接触部材と商品の後端との位置関係に基づいて前記商品の搬送方向のズレ量を検出するのが好ましい。
この態様によれば、接触部材と商品との間に相対的なズレが生じても、当該ズレを検出するので、商品をリフタ上の所期の位置に供給することができる。
【００２２】
本第１発明において、包装後の商品にラベルを貼付するラベル貼付機を更に備え、前記検出手段で検出した商品の搬送方向および／または幅方向のズレ量に応じて、前記ラベル貼付機によるラベルの貼り位置を前記制御手段が制御してもよい。
この態様によれば、商品がズレてもラベルを正しい貼り位置に貼付することができる。
【００２３】
本第２発明の包装システムは、商品をリフタ上に供給し、該リフタ上の商品を包装ステーションに押し上げ、この押し上げた商品の上面をフィルムで覆って商品を包装する包装システムにおいて、商品が載置される第１搬送面と、前記第１搬送面の下流に設けられ前記第１搬送面と切り離されて商品の搬送方向に略直交する第１および第２の幅方向に所定の可動域の範囲で移動可能な第２搬送面と、前記第１搬送面上の商品を第２搬送面上を搬送して前記リフタ上に搬送する搬送手段と、前記第１搬送面上において前記商品の幅方向のズレの方向およびズレ量を検出する検出手段と、前記第２搬送面を前記可動域の範囲で幅方向に移動させることで、前記第２搬送面上の商品の位置を前記幅方向に変位させる移動手段と、前記検出手段で検出した幅方向のズレの方向およびズレ量に応じて、前記商品が前記第２搬送面上に搬送される前に前記移動手段を駆動させて、前記第２搬送面を前記ズレの方向および前記ズレ量に応じて第１または第２の幅方向に予め移動させ、かつ、前記商品が前記第２搬送面上に搬送された後に前記予め移動した幅方向とは反対の第２または第１の幅方向に前記第２搬送面を移動させて当該商品の幅方向のズレを修正させる制御手段とを備える。
【００２４】
第２搬送面を予め幅方向に移動させておくことで、第１搬送面上において幅方向に大きくズレた商品のズレを修正可能となる。したがって、美しい包装の仕上りが期待できる。
【００２５】
本第２発明においては、前記第１搬送面の幅よりも前記第２搬送面の幅の方が小さい。
【００２６】
第２搬送面が予め商品のズレに応じて移動しているので、第２搬送面の幅が第１搬送面の幅よりも小さくても、商品が第１搬送面から第２搬送面に乗り移る際に、商品の全体が第２搬送面に乗り移る。そのため、搬送中に商品の姿勢が乱れないので、美しい包装の仕上りが期待できる。
【００２７】
本第２発明の別の好適な実施例においては、前記搬送手段は、前記第１搬送面上の商品の後端に接触して前記商品を搬送方向に搬送する第１の搬送手段と、前記第２搬送面を前記搬送方向に沿って回転駆動させる第２の搬送手段とを包含し、前記第１の搬送手段の第１の搬送速度よりも前記第２の搬送手段の第２の搬送速度の方が大きな値に設定されている。
【００２８】
この実施例では第２搬送面の搬送速度が第１搬送面上のそれよりも大きいから、第２搬送面上において商品の後端を押す第１の搬送手段と商品とが離れるので、商品が幅方向に変位する際に、商品の後端と第１の搬送手段との間に摩擦力等が働きにくい。そのため、商品の姿勢が乱れにくいので、美しい包装の仕上りが期待できる。
【実施例１】
【００２９】
以下、本発明の実施例を図面にしたがって説明する。
図１は本包装システムにかかる計量包装値付装置を示す。該装置の計量・包装の機構は、図８の従来例と同様であり、以下の説明では、異なる部分について主に説明する。なお、以下の説明において、商品ＭはトレーＴ上に載って搬送されていくが、「商品Ｍ」とは内容物およびトレーＴを含んだ概念である。
【００３０】
図１において、計量包装値付装置には、本体から前方に突出するトレー供給装置２０が設けられている。図２に示すように、前記トレー供給装置２０は、計量コンベヤ１００と修正コンベヤ（移動手段）２１とを備えている。図１の排出コンベヤ２０９の上方には、包装後の商品Ｍにラベルを貼付するラベル貼付機１２が設けられている。
【００３１】
図２に示す計量コンベヤ１００は第１搬送面１０２を形成する樹脂板１０５と、該第１搬送面１０２上のトレーＴを搬送する搬送バー１３と、前記搬送バー１３を駆動する駆動モータ１６（図４（ａ））および駆動チェーン１０４とを備えている。したがって、搬送バー１３、駆動モータ１６および駆動チェーン１０４は、商品Ｍをリフタ２０１上に搬送す（第１および第２）搬送手段の一部を構成している。
【００３２】
計量コンベヤ１００は前記第１搬送面１０２を形成する樹脂板１０５が図４（ａ）の重量検出器（ロードセル）１０１に支持されている。重量検出器１０１で検出された重量は、計量手段１０６に出力され、マイコン（制御手段）３に入力される。
【００３３】
図２に示す計量コンベヤ１００の樹脂板１０５の下流には、前記修正コンベヤ２１が設けてある。図３に示すように、この修正コンベヤ２１は、搬送コンベヤ（第２搬送手段の一部）２２とカム機構（移動手段の一部）２３とを備えている。該搬送コンベヤ２２は、第２搬送面２２ａを形成している。該搬送コンベヤ２２は、商品Ｍの搬送方向Ｘに直交する幅方向Ｙに移動自在に設けられていると共に、カム機構２３により支持されている。
【００３４】
前記カム機構２３は、平板に形成したカム溝２３ａと、該カム溝２３ａに係合する係合ピン２３ｂとを備えている。前記係合ピン２３ｂは、駆動アーム２４を介してモータ２５の出力軸２６に連結されている。前記カム機構２３は、モータ２５が正逆に回転することにより、係合ピン２３ｂが矢印方向に回動し、この回動に伴って搬送コンベヤ２２を幅方向Ｙに移動させる。搬送コンベヤ２２の移動により、トレー供給装置２０上の商品Ｍの位置が幅方向Ｙに変位される。
【００３５】
制御の構成：
図４（ａ）は本システムの制御構成を示す。
前記マイコン（制御手段）３はＣＰＵ４およびメモリ５を内蔵していると共に、該マイコン３には、タッチスクリーン１０、ストロークキー部１１、ラベルプリンタ１２および計量包装値付制御部１４が接続されている。また、前記マイコン３には、ＣＣＤカメラ（検出手段の一部）２および前記計量手段１０６が接続されている。
【００３６】
前記ＣＣＤカメラ２は、図２に示すように、第１搬送面１０２の上方に設けられ、該第１搬送面１０２の概ね全面が視野の範囲に入っている。図６（ｆ）のように、オペレータによって商品Ｍ（トレーＴ）が第１搬送面１０２上に載置されると、重量検出器１０１が重量の変化を検出し、これをトリガーとしてカメラ２が商品Ｍを撮像し、第１の撮像信号がマイコン３（図４）に出力される。
その後、図６（ｇ）および図６（ｈ）に示すように、搬送バー１３により商品Ｍが所定の位置まで搬送されるとカメラ２が搬送中の商品Ｍを再度撮像し、当該第２の撮像信号を図４のマイコン３に出力する。
【００３７】
幅方向Ｙのズレ修正：
図４（ａ）の前記マイコン３のＣＰＵ４は、以下に説明する手法で商品Ｍの幅方向Ｙのズレ量を算出する。
前記ＣＰＵ４内には、画像処理手段４０、第１および第２ズレ量演算手段４１，４２などが設けられている。前記画像処理手段４０は、ＣＣＤカメラ２から入力された撮像信号に基づいて、図５（ａ）の商品Ｍ（トレーＴ）の幅方向Ｙの２つのエッジＴｅ，Ｔｅを求める。前記第１ズレ量演算手段４１は前記２つのエッジＴｅ，Ｔｅから中央の基準線Ｃまでの距離Ｙ1 ，Ｙ2 を求め、距離Ｙ1 から距離Ｙ2 を減算することにより、商品Ｍのズレ量を求める（検出する）。
かかるズレ量の算出は、第１および第２の撮像信号それぞれについて行われる。
【００３８】
図４に示す前記メモリ５には商品情報記憶部５０、トレー情報記憶部５１および基準値記憶部５２が設けてある。
前記基準値記憶部５２には、基準値ＹS が記憶されている。ＣＰＵ４は第１の撮像信号に基づき、第１ズレ量演算手段４１が算出した第１のズレ量が前記基準値ＹS （たとえば２５ｍｍ) 以上である場合には、修正コンベヤ２１を原点位置から予め移動させる。
【００３９】
その後、搬送バー１３によって商品Ｍが搬送され、所定位置に達すると、第２の撮像が行われる。
【００４０】
前記ＣＰＵ４は、第２の撮像信号に基づき、第２ズレ量演算手段４２が算出した第２のズレ量に応じて、図５（ｂ）の修正コンベヤ２１を左右（幅方向Ｙ）に移動させ、当該商品Ｍのズレを修正させる。すなわち、前記ズレ量に応じた回転角だけモータ２５を回転させて、商品Ｍの乗っている修正コンベヤ２１を幅方向Ｙに移動させ、図５（ａ）の商品Ｍの幅方向Ｙのズレを修正する。
【００４１】
搬送方向Ｘのズレ修正：
前記搬送バー１３は、たとえば、図４に示すロータリーエンコーダ（検出手段の一部）１５を備えた駆動モータ１６によって駆動されている。ロータリーエンコーダ１５からの検出信号（回転信号）に基づき、搬送バー１３の位置がＣＰＵ４により算出される。一方、図７（ｇ）に示すように、カメラ２によって商品Ｍ（トレーＴ）の後端Ｔｂが検出される。
【００４２】
ＣＰＵ４内には、第２ズレ量演算手段４２が設けられている。第２ズレ量演算手段４２は、搬送バー１３と商品Ｍの後端Ｔｂとの位置関係に基づいて商品Ｍの搬送方向のズレ量を検出する。
【００４３】
ここで、商品Ｍの搬送中に、図７（ｄ），７（ｆ）のように、搬送バー１３が商品Ｍの下に潜り込む場合がある。かかる場合には、搬送バー１３の位置と、商品Ｍの後端Ｔｂの位置とが異なる。
第２ズレ量演算手段４２は、図７（ｇ）に示すように、カメラ２からの第２の撮像信号に基づいて検出された商品Ｍの後端Ｔｂの位置と、当該撮像時点の搬送バー１３の位置との比較を行い、搬送方向Ｘのズレ量Δｘを算出する。図７（ｈ）に示すように、ＣＰＵ４は、搬送方向Ｘの当該ズレ量Δｘに応じて、搬送バー１３の前進端を前方にΔｘだけ移動させることにより、商品Ｍがリフタ２０１上の所定位置に搬送され、搬送方向Ｘのズレ修正が行なわれる。
【００４４】
トレーＴの特定：
図４（ａ）の前記商品情報記憶部５０には、図４（ｂ）の商品の呼出No. に対応して、商品ごとに、品名や単価、ラベルの貼付位置などの他に、使用する予定のトレーNo. が記憶されている。一方、図４（ｃ）の前記トレー情報記憶部５１には、トレーＴの種別ごとに、トレーＴの幅および奥行からなるトレーＴのサイズが記憶されている。
【００４５】
ＣＰＵ４は、商品Ｍの搬送開始後に、当該商品Ｍの第２の撮像信号に基づき、トレーＴの種別の特定を行う。ＣＰＵ４は、当該トレーＴの種別に応じて、トレー情報記憶部５１から当該トレーＴに対応するサイズ情報等を読み出す。
【００４６】
動作説明：
つぎに、本システムの用い方および動作について説明する。
まず、オペレータは図１のタッチスクリーン１０およびストロークキー部１１から商品の呼出No. 等を入力した後、図２に示すように、内容物の入ったトレーＴ（商品Ｍ）をトレー供給装置２０の第１搬送面１０２上に載せる。商品Ｍが載せられると、図４の計量手段１０６から重量信号がマイコン３に出力され、重量信号が安定すると、ＣＣＤカメラ２からの第１撮像信号が画像処理手段４０に取り込まれる。
【００４７】
つづいて、第１ズレ量演算手段４１が図４の商品Ｍの幅方向Ｙのズレ量（Ｙ1 −Ｙ2 ）＝Δｙ１を演算し、更に、当該ズレ量（Ｙ1 −Ｙ2 ）の絶対値と基準値ＹS とを比較する。ＣＰＵ４は、前記ズレ量（Ｙ1 −Ｙ2 ）の絶対値が基準値ＹS 以上の場合は、計量包装値付制御部１４に第１の修正命令と第１のズレ量Δｙ１を出力する。
【００４８】
前記第１のズレ量（初期のズレ量）Δｙ１が所定の大きさを越える場合には、モータ２５を回転させて、修正コンベヤ２１を修正方向とは逆方向に予めΔｙ１移動させる。より大きなズレ量に対応可能とするためである。
【００４９】
前記重量信号の安定後、所定のシーケンスに従って図２の駆動チェーン１０４が駆動し、搬送バー１３が商品Ｍを押し始める。搬送バー１３が所定位置に差し掛かると、カメラ２が商品Ｍの撮像を行い、第２撮像信号が画像処理手段４０に取り込まれる。第２ズレ量演算手段４２は第２のズレ量Δｙ２を演算し、当該第２のズレ量Δｙ２の絶対値と基準値ＹS との比較を行う。ＣＰＵ４は、第２のズレ量Δｙ２の絶対値が基準値ＹS 以上の場合には、計量包装値付制御部１４に第２の修正命令および第２のズレ量Δｙ２を出力する。
【００５０】
一方、ＣＰＵ４は、搬送バー１３がトレーＴを押すことで傾きの修正された第２の撮像信号に基づき、トレーＴの種別の特定を行う。ＣＰＵ４は、トレーＴの種別に応じて、トレー情報記憶部５１からトレーＴに対応するサイズ情報などを得る。
【００５１】
商品Ｍは第１搬送面１０２から修正コンベヤ２１の第２搬送面２２ａ上に乗り移っていく。前記商品Ｍが修正コンベヤ２１上に完全に乗り移ると、以下のように商品Ｍのズレが修正される。
【００５２】
すなわち、前記修正命令が入力された計量包装値付制御部１４は、前記第２のズレ量（最終的なズレ量）に対応した回転角だけ図３のモータ２５を回転させる。このモータ２５の回転に伴ってアーム２４および係合ピン２３ｂが回転し、搬送コンベヤ２２が幅方向Ｙに若干移動して、商品Ｍの幅方向Ｙのズレが修正される。
ここで、第１のズレ量Δｙ１が基準値ＹS よりも小さく、かつ、前記第２のズレ量Δｙ２が基準値ＹS よりも大きい場合は、Δｙ２だけ第２搬送面２２ａを移動させる。一方、前記第１および第２のズレ量Δｙ１，Δｙ２の双方が基準値よりも大きい場合は、（Δｙ２−Δｙ１）だけ第２搬送面２２ａを移動させる。
【００５３】
一方、商品Ｍの搬送中に搬送方向Ｘのズレ修正も行われる。
第２ズレ量演算手段４２は、画像処理手段４０により処理された第２撮像信号に基づき、商品Ｍの後端Ｔｂの位置を算出する。第２ズレ量演算手段４２は、ロータリーエンコーダ１５からの信号に基づき搬送バー１３の位置を算出する。第２ズレ量演算手段４２は、商品Ｍの後端Ｔｂの位置と搬送バー１３の位置との比較を行い、搬送方向Ｘのズレ量の算出を行う。図７（ｈ）に示すように、ＣＰＵ４は、搬送方向Ｘのズレ量Δｘに応じて、搬送バー１３の前進端を前方にΔｘだけ移動させる。かかる移動により、商品Ｍがリフタ２０１上の所定位置に搬送され、搬送方向Ｘのズレ修正が行われる。
【００５４】
その後、図２の商品Ｍは搬送バー１３により押されてリフタ２０１上に乗り移る。この後、前述の従来例で説明した所定の包装動作が行われる。一方、前記修正コンベヤ２１は元の原点位置に戻される。
【実施例２】
【００５５】
前述の実施例１では、商品Ｍのズレ量に応じて商品Ｍを移動させてズレを修正することとしたが、本実施例２では、商品Ｍの移動を行わず、商品Ｍのズレ量に応じてフィルムＦを商品Ｍの幅方向Ｙに移動させている。なお、以下の説明では、実施例１と異なる部分について説明する。
【００５６】
図１０（ａ）に示すように、商品Ｍは、リフタ２０１の幅方向Ｙの中心線ＣＹ（基準線Ｃ）に対してズレたまま搬送される。ＣＰＵ４は、カメラ２で撮像した第２撮像信号に基づき、商品Ｍの最終的なズレ量を算出する。ＣＰＵ４は、当該ズレ量に応じてフィルム供給装置２０２を駆動させ、商品Ｍのズレに応じた幅方向Ｙの位置（二点鎖線で示す位置）にフィルムＦを移動させる。
【００５７】
その後、図１０（ｂ）に示すように、フィルムＦにより包装された商品Ｍの上面には、ラベル貼付機１２（図１）によりラベルＬが貼付される。ラベルＬは、商品Ｍの前記ズレ量に応じて、商品Ｍの側方のエッジＴｅから貼付位置までの横方向の距離Ｌｙと、商品Ｍの後端Ｔｂから貼付位置までの縦方向の距離Ｌｘとが変更される。すなわち、横方向の距離Ｌｙは、予め設定された距離Ｌｙに商品Ｍの幅方向Ｙのズレ量が加算された距離が用いられる。また、縦方向の距離Ｌｘにも、同様に搬送方向Ｘのズレ量が加算された距離が用いられる。
【実施例３】
【００５８】
図１１〜図１４は実施例３を示す。
本実施例３は前記図１〜図９の実施例１と主たる構成、機能および動作は同様であり、したがって、実施例１と相違する部分について図示すると共に主に説明する。
【００５９】
図１１において、修正コンベヤ２１は、第２搬送面２２ａを構成するコンベヤベルト２１ｂの下方に移動プレート２９を備えている。前記移動プレート２９には、図３と同様に前記カム溝２３ａが形成されており、これにより移動プレート２９が幅方向Ｙに移動可能となっている。
【００６０】
すなわち、前記第２搬送面２２ａは、前記商品Ｍを前記第１搬送面１０２から受け取って前記リフタ２０１に搬送するために前記第１搬送面１０２の下流に設けられ、前記第１搬送面１０２と切り離されて商品Ｍの搬送方向Ｘに略直交する第１および第２の幅方向Ｙ１１，Ｙ１２に所定の可動域の範囲で移動可能となっている。前記第１搬送面１０２の幅よりも前記第２搬送面２２ａの幅の方が小さいが、前記第２搬送面２２ａの可動域の範囲は、前記第１搬送面１０２の幅と近似した大きさになっている。なお、移動手段２３は前記第２搬送面２２ａを前記可動域の範囲で幅方向Ｙに移動させることで、前記第２搬送面２２ａ上の商品の位置を前記幅方向Ｙに変位させる。
【００６１】
図１２に示すように、移動プレート２９は断面が屈曲しており、断面凹字状で修正コンベヤ２１ｂの下方に配置された支持部２９ａと、第２搬送面２２ａの左右に突出した一対の露出部２９ｂとを一体に備えている。前記露出部２９ｂの上面の高さは、第２搬送面２２ａの上面の高さよりも若干低く形成されており、これにより、露出部２９ｂが第２搬送面２２ａによる商品Ｍの搬送の邪魔にならないようになっている。
【００６２】
前記移動プレート２９の左右の端部には、固定カバー２８が配置されている。前記露出部２９ｂの端部と固定カバー２８の端部とは互いにラップしており、かつ前記修正コンベヤ２１ｂが左右の移動端まで移動した場合にも、互いにラップした状態を保てるように構成されており、これにより、トレーＴ内の内容物が図１１の搬送コンベヤ２２の下方に落下するのを防止している。
【００６３】
マイコン（制御手段）３（図４（ａ））は、カメラ２で検出した幅方向Ｙのズレの方向およびズレ量に応じて、前記商品Ｍが前記第２搬送面２２ａ上に搬送される前に前記移動手段２３を駆動させて、前記第２搬送面２２ａを前記ズレの方向および前記ズレ量に応じて第１または第２の幅方向Ｙ１１，Ｙ１２に予め移動させる。更に前記マイコン３（図４（ａ））は、前記商品Ｍが前記第２搬送面２２ａ上に搬送された後に前記移動手段２３を駆動させて、前記予め移動した幅方向とは反対の第２または第１の幅方向Ｙ１２，Ｙ１１に前記第２搬送面２２ａを移動させて当該商品Ｍの幅方向のズレを修正させる。本実施例においては、商品Ｍの幅方向Ｙのズレ量の大小にかかわらず、商品Ｍの当該ズレを修正する。
【００６４】
搬送手段は、前記第１搬送面１０２上の商品Ｍを第２搬送面２２ａを経由して前記リフタ２０１上に搬送するもので、前記搬送手段は、前記第１搬送面１０２上の商品Ｍの後端に接触して前記商品を搬送方向に搬送する搬送バー１３および、駆動チェーン１０４（第１の搬送手段）と、前記第２搬送面２２ａを前記搬送方向Ｘに沿って回転駆動させるモータ２５（第２の搬送手段）とを備える。前記第１の搬送手段の第１の搬送速度Ｖ１よりも前記第２の搬送手段の第２の搬送速度Ｖ２の方が大きな値に設定されている。
【００６５】
つぎに、本実施例の動作の説明に先だって、第２搬送面２２ａを予め移動させることなく、商品Ｍが第２搬送面２２ａ上に搬送された後に第２搬送面２２ａを幅方向Ｙに移動させる場合のデメリットについて説明する。
【００６６】
図１３（ａ）に示すように、第１搬送面１０２上に載置された商品Ｍを第２搬送面２２ａ上に搬送した後に、第２搬送面２２ａを幅方向Ｙに移動させると、二点鎖線で示すようにトレーＴが第２搬送面２２ａの幅方向Ｙにはみ出ている場合がある。この場合、第２搬送面２２ａからトレーＴの底面に加えられる搬送の摩擦力Ｆが商品Ｍの重心Ｇからズレる。そのため、トレーＴのまわりにモーメントが働き、十分に安定した搬送が期待できず、図１３（ｂ）に示すように、トレーＴの姿勢が乱れ易い。
【００６７】
つぎに、図１４を用いて実施例３の供給装置２０の動作について説明する。
【００６８】
図１４（ａ）に示すように商品Ｍが第１搬送面１０２上に置かれると、所定のタイミングで距離Ｙ１，Ｙ２が検出され、幅方向Ｙのズレ量Δｙとズレの方向Ｙ１１，Ｙ１２とが、前記実施例１で説明した方法で算出される。この算出結果に基づいて、前記第２搬送面２２ａは、前記商品Ｍの下流端またはトレーＴの重心Ｇ（一般にトレーの図形中心と一致する）が第２搬送面２２ａの上流端２２ｂに到着する前に、二点鎖線で示すように、第２搬送面２２ａが商品Ｍのズレの方向とズレ量Δｙに相当する量Δｙだけ幅方向Ｙに移動される。
【００６９】
図１４（ｂ）のようにトレーＴの姿勢が傾いていない場合、前記移動により、トレーＴおよび第２搬送面２２ａの幅方向Ｙの中心Ｔｃ，２１ｃが互いに概ね一致する
【００７０】
前記移動後、図１４（ｂ）の実線で示すように、トレーＴが第２搬送面２２ａ上に乗り移り始めると、あるいは、トレーＴの全体が第２搬送面２２ａ上に完全に乗り移ると、二点鎖線で示すように第２搬送面２２ａが前記移動方向とは逆方向にΔｙだけ移動される。これにより、二点鎖線で示すように、トレーＴと修正コンベヤ２１の幅方向の中心とが概ね一致する。すなわち、商品Ｍのセンタリングが実行される。
【００７１】
この乗り移りの際にトレーＴは前記第２搬送面２２ａの幅方向Ｙにはみ出すおそれがないので、前述の図１３（ｂ）と異なりトレーＴが傾くおそれがない。すなわち、安定した搬送が期待できるから、図１４（ｂ）の二点鎖線で示すようにトレーＴが傾くことなく搬送される。その結果、美しい包装の仕上がり状態を期待できる。
【００７２】
ところで、図１１の搬送バー１３の押面１３ｆは多数の切欠を有する櫛歯状に形成されているので、軟弱トレーの場合、搬送中に当該押面１３ｆの間にトレーＴの後端がくい込む場合がある。そのため、第２搬送面２２ａが幅方向Ｙに移動する際に、トレーＴの後端が前記搬送バー１３の前記押面１３ｆに引っ掛かってトレーＴの姿勢が乱れたり、あるいは、幅方向Ｙについて所期の移動量Δｙが得られないおそれがある。
【００７３】
かかる問題はフィルムで包装済みの商品Ｍを計量して値付けする場合にも生じる。すなわち、ストレッチフィルムは粘着性が高く、そのため、包装済商品Ｍの場合、商品Ｍの後端が前記押面１３ｆに粘着による摩擦力で張り付いたような状態となる。したがって、前述と同様に姿勢の乱れ等が生じるおそれがある。
【００７４】
これに対し、本実施例では、搬送コンベヤ２２の搬送速度Ｖ２が搬送バー１３の搬送速度Ｖ１よりも大きな値に設定されている。そのため、図１４（ｂ）の実線で示すように、トレーＴが第２搬送面２２ａ上に乗り移り始めると、トレーＴの後端が図１１の押面１３ｆから離れ始める。したがって、櫛歯状の押面１３ｆによりトレーＴの幅方向Ｙへの移動が妨げられるおそれがない。したがって、姿勢が乱れたり、あるいは、所期の移動量Δｙが得られないという不具合の生じるおそれがない。その結果、美しい包装の仕上がり状態が期待できる。
【００７５】
ところで、本実施例の場合、図１４（ａ）の幅方向のズレ量Δｙおよびズレの方向の検出は、トレーＴの載置後の搬送開始前にのみ行ってもよいし、搬送の開始後にのみ行ってもよいし、あるいは、搬送の開始の前後の双方において行ってもよい。
【００７６】
また、本実施例において検出したズレ量Δｙの全てに対応する第２搬送面２２ａの移動を行う必要はない。たとえば、第１搬送面１０２上において搬送の開始前に幅方向の第１のズレ量Δｙ１を検出し、更に搬送の開始後に幅方向の第２のズレ量Δｙ２を検出し、トレーＴが第２搬送面２２ａに乗り移り始める前に予め第２搬送面２２ａをΔｙ１と同じ量だけ幅方向Ｙの一方に移動し、トレーＴが第２搬送面２２ａに乗り移った後に第２搬送面２２ａを（Δｙ２−Δｙ１）だけ幅方向Ｙの他方（一方の逆方向）に移動してズレを修正してもよい。なお、この場合、修正後に第２搬送面２２ａをΔｙ２だけ移動させて元の位置に戻す。
【００７７】
更に、検出した２つのズレ量Δｙ１，Δｙ２の双方に対応し得るように、第２搬送面２２ａの予めの移動を２回に分けて行ってもよい。すなわち、トレーＴの第１のズレ量Δｙ１の検出後、直ちに、第２搬送面２２ａをΔｙ１だけ予め移動し、更にトレーＴの第２のズレ量Δｙ２の検出後、直ちに、第２搬送面２２ａを更に（Δｙ２−Δｙ１）だけ予め移動させてもよい。
【００７８】
また、完全なセンタリングを実行する必要はなく、たとえば、検出したズレ量Δｙ１、Δｙ２のうちのいずれか一方についてのみ第２搬送面２２ａの予めの移動を行ってもよい。
【００７９】
図１５（ａ），（ｂ）は、トレーの転倒防止に役立つ搬送バー１３の好ましい形状・ 構造を示す。図１１において、搬送バー１３はたとえばローラチェーンのような駆動チェーン１０４により回転駆動される。ここでローラチェーンにはピンとローラとの間に若干の遊び（ギャップ) があるので、当該ギャップ分だけ、図１５（ａ）の搬送バー１３が矢印Ｒ方向に若干起き上がるように回転する。この場合、トレーＴを押す搬送バー１３の押面１３ｆの角度も起き上がり、トレーＴを下から掬い上げてトレーＴが転倒するおそれがある。
【００８０】
図１５（ａ）の搬送バー１３は下端１３ｕから上端１３ｔに近づくに従い搬送方向Ｘに向かって傾斜している。これにより、前記搬送バー１３が矢印方向Ｒに浮き上がるように若干回転しても、トレーＴを下から掬い上げるおそれがない。
【００８１】
商品Ｍには重心の位置が搬送方向Ｘ等に偏ったものがあり、このような場合、搬送バー１３がトレーＴを押すと、図１５（ｂ）のトレーＴの後端Ｔｂが上方Ｕに浮き上がり、商品Ｍが転倒するおそれがある。
【００８２】
図１５（ｂ）において、搬送バー１３の上端１３ｔには庇部材１３ａが固定されている。この庇部材１３ａは前記上端１３ｔにおいて上端１３ｔよりも搬送方向Ｘに向かって突出している。そのため、トレーＴの後端Ｔｂが上方Ｕに浮き上がっても商品Ｍが転倒するのを防止し得る。
【００８３】
なお、商品Ｍのズレ量の検出は、幅方向Ｙに多数の反射型光量検出器を並べて検出してもよい。
【００８４】
また、実施例１においては、商品Ｍの幅方向Ｙのズレ量に応じて予め搬送コンベヤ２２を移動させておく必要はないし、また、第２のズレ量に応じて予め搬送コンベヤ２２を幅方向に移動させてもよい。
【００８５】
また、前述の実施例１および３では、第２搬送面２２ａを搬送コンベヤ２２のベルトの表面で形成したが、本発明では第２搬送面２２ａを樹脂製の平板やローラなどの表面で形成してもよい。さらに、搬送コンベヤ２２ではなく、案内ガイド等で商品のズレ量を修正してもよい。
【００８６】
さらに、実施例１および３では、搬送バー１３の駆動モータに設けられたエンコーダによって搬送バー１３の搬送方向Ｘの位置を特定することとしたが、駆動チェーン１０４の回転位置により搬送バー１３の位置を特定してもよいし、光センサ等を用いて搬送バー１３の位置を直接検出するようにしてもよい。
【００８７】
また、本発明が適用される包装システムとしては、前述の実施例で例示した折込式包装の他に、いわゆるトップシール式の包装装置についても同様に適用し得る。
【産業上の利用可能性】
【００８８】
本包装システムは、ストレッチフィルムなどを用いた包装装置に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８９】
【図１】本発明の実施例１にかかる包装システムを備えた計量包装値付装置を示す概略斜視図である。
【図２】供給装置の構造を示す一部破断した概略斜視図である。
【図３】修正コンベヤを示す一部破断した概略斜視図である。
【図４】（ａ）は本システムの概略構成図、（ｂ），（ｃ）は記憶部の記憶内容を示す図表である。
【図５】（ａ）はトレーのズレ量を検出する方法を説明するための概念図、（ｂ）は修正コンベヤの平面図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は従来の商品の搬送方法を示す概略平面図、（ｄ），（ｅ）は搬送中に商品の位置ズレが生じる様子を示す概略平面図、（ｆ）〜（ｉ）は本発明の検出方法を示す概略平面図である。
【図７】供給装置上の商品の搬送の様子を示す概略側面図である。
【図８】包装機構の一例を示す概略断面図である。
【図９】包装方法の一例を示す概略斜視図である。
【図１０】実施例２にかかるシステムを説明するためのトレーおよびフィルムを示す平面図である。
【図１１】実施例３にかかる包装システムの供給装置の構造を示す一部破断した概略斜視図である。
【図１２】搬送コンベヤの一部省略した断面図である。
【図１３】商品が第１搬送面から第２搬送面に搬送される際に姿勢が乱れる様子を示す概略平面図である。
【図１４】商品が第１搬送面から第２搬送面にスムースに搬送される様子を示す概略平面図である。
【図１５】搬送バーの変形例を示す側面図である。
【符号の説明】
【００９０】
２：カメラ（検出手段の一部）
３：マイコン（制御手段）
１２：ラベル貼付機
１３：搬送バー（接触部材、第１および第２搬送手段の一部）
１５：エンコーダ（検出手段の一部）
１６：駆動モータ（第１および第２搬送手段の一部）
２０：トレー供給装置
２１：修正コンベヤ
２２：搬送コンベヤ（第２の搬送手段）
２２ａ：第２搬送面
２３：移動手段
１０２：第１搬送面
１０４：駆動チェーン（第１および第２搬送手段の一部）
２０１：リフタ
２０２：フィルム供給装置
Ｍ：商品
Ｓ：包装ステーション
Ｘ：搬送方向
Ｙ：幅方向
【特許請求の範囲】
【請求項１】
商品を供給装置によってリフタ上に供給し、該リフタ上の商品を包装ステーションに押し上げ、この押し上げた商品の上面をフィルムで覆って商品を包装する包装システムにおいて、
前記供給装置上の商品の搬送方向の後端に接触して前記商品を前記リフタ上に搬送する搬送手段と、
前記搬送手段による搬送開始後、搬送完了までの間に前記商品の搬送方向および／またはこれに略直交する幅方向のズレ量を検出する検出手段と、
前記ズレ量に応じてシステムの各機器を制御する制御手段とを備えた包装システム。
【請求項２】
請求項１において、前記検出手段は、前記供給装置上に商品が載置された後、搬送開始前の前記商品の幅方向のズレ量を更に検出する包装システム。
【請求項３】
請求項１もしくは２において、前記供給装置上の商品の位置を前記幅方向に変位させる移動手段を更に備え、
前記制御手段は、前記検出手段で検出した幅方向のズレ量に応じて前記移動手段を駆動させて、当該商品の幅方向のズレを修正させる包装システム。
【請求項４】
請求項１もしくは２において、前記フィルムを前記商品の幅方向に搬送するフィルム供給装置を更に備え、
前記制御手段は、前記検出手段で検出した幅方向のズレ量に応じて前記フィルム供給装置を駆動させて、前記商品のズレに応じた幅方向の位置に前記フィルムを張設させる包装システム。
【請求項５】
請求項１において、前記商品はトレーを含み、前記トレーの搬送開始後に当該トレーの種別を特定する包装システム。
【請求項６】
請求項１において、前記制御手段は、前記検出手段で検出した前記搬送方向のズレ量に応じて前記搬送手段を駆動させて、当該商品の搬送方向のズレを修正させる包装システム。
【請求項７】
請求項６において、前記検出手段は、前記商品の後端に接触する接触部材と、前記商品の後端とを検出し、該検出した接触部材と商品の後端との位置関係に基づいて前記商品の搬送方向のズレ量を検出する包装システム。
【請求項８】
請求項１において、包装後の商品にラベルを貼付するラベル貼付機を更に備え、前記検出手段で検出した商品の搬送方向および／または幅方向のズレ量に応じて、前記ラベル貼付機によるラベルの貼り位置を前記制御手段が制御する包装システム。
【請求項９】
商品をリフタ上に供給し、該リフタ上の商品を包装ステーションに押し上げ、この押し上げた商品の上面をフィルムで覆って商品を包装する包装システムにおいて、
商品が載置される第１搬送面と、
前記商品を前記第１搬送面から受け取って前記リフタに搬送するために前記第１搬送面の下流に設けられ、前記第１搬送面と切り離されて商品の搬送方向に略直交する第１および第２の幅方向に所定の可動域の範囲で移動可能な第２搬送面と、
前記第１搬送面上の商品を第２搬送面を経由して前記リフタ上に搬送する搬送手段と、
前記第１搬送面上において前記商品の幅方向のズレの方向およびズレ量を検出する検出手段と、
前記第２搬送面を前記可動域の範囲で幅方向に移動させることで、前記第２搬送面上の商品の位置を前記幅方向に変位させる移動手段と、
前記検出手段で検出した幅方向のズレの方向およびズレ量に応じて、前記商品が前記第２搬送面上に搬送される前に前記移動手段を駆動させて、前記第２搬送面を前記ズレの方向および前記ズレ量に応じて第１または第２の幅方向に予め移動させ、かつ、前記商品が前記第２搬送面上に搬送された後に前記移動手段を駆動させて、前記予め移動した幅方向とは反対の第２または第１の幅方向に前記第２搬送面を移動させて当該商品の幅方向のズレを修正させる制御手段とを備えた包装システム。
【請求項１０】
請求項９において、前記第１搬送面の幅よりも前記第２搬送面の幅の方が小さい包装システム。
【請求項１１】
請求項９もしくは１０において、
前記搬送手段は、前記第１搬送面上の商品の後端に接触して前記商品を搬送方向に搬送する第１の搬送手段と、前記第２搬送面を前記搬送方向に沿って回転駆動させる第２の搬送手段とを包含し、
前記第１の搬送手段の第１の搬送速度よりも前記第２の搬送手段の第２の搬送速度の方が大きな値に設定されている包装システム。
【請求項１】
商品を供給装置によってリフタ上に供給し、該リフタ上の商品を包装ステーションに押し上げ、この押し上げた商品の上面をフィルムで覆って商品を包装する包装システムにおいて、
前記供給装置上の商品の搬送方向の後端に接触して前記商品を前記リフタ上に搬送する搬送手段と、
前記搬送手段による搬送開始後、搬送完了までの間に前記商品の搬送方向および／またはこれに略直交する幅方向のズレ量を検出する検出手段と、
前記ズレ量に応じてシステムの各機器を制御する制御手段とを備えた包装システム。
【請求項２】
請求項１において、前記検出手段は、前記供給装置上に商品が載置された後、搬送開始前の前記商品の幅方向のズレ量を更に検出する包装システム。
【請求項３】
請求項１もしくは２において、前記供給装置上の商品の位置を前記幅方向に変位させる移動手段を更に備え、
前記制御手段は、前記検出手段で検出した幅方向のズレ量に応じて前記移動手段を駆動させて、当該商品の幅方向のズレを修正させる包装システム。
【請求項４】
請求項１もしくは２において、前記フィルムを前記商品の幅方向に搬送するフィルム供給装置を更に備え、
前記制御手段は、前記検出手段で検出した幅方向のズレ量に応じて前記フィルム供給装置を駆動させて、前記商品のズレに応じた幅方向の位置に前記フィルムを張設させる包装システム。
【請求項５】
請求項１において、前記商品はトレーを含み、前記トレーの搬送開始後に当該トレーの種別を特定する包装システム。
【請求項６】
請求項１において、前記制御手段は、前記検出手段で検出した前記搬送方向のズレ量に応じて前記搬送手段を駆動させて、当該商品の搬送方向のズレを修正させる包装システム。
【請求項７】
請求項６において、前記検出手段は、前記商品の後端に接触する接触部材と、前記商品の後端とを検出し、該検出した接触部材と商品の後端との位置関係に基づいて前記商品の搬送方向のズレ量を検出する包装システム。
【請求項８】
請求項１において、包装後の商品にラベルを貼付するラベル貼付機を更に備え、前記検出手段で検出した商品の搬送方向および／または幅方向のズレ量に応じて、前記ラベル貼付機によるラベルの貼り位置を前記制御手段が制御する包装システム。
【請求項９】
商品をリフタ上に供給し、該リフタ上の商品を包装ステーションに押し上げ、この押し上げた商品の上面をフィルムで覆って商品を包装する包装システムにおいて、
商品が載置される第１搬送面と、
前記商品を前記第１搬送面から受け取って前記リフタに搬送するために前記第１搬送面の下流に設けられ、前記第１搬送面と切り離されて商品の搬送方向に略直交する第１および第２の幅方向に所定の可動域の範囲で移動可能な第２搬送面と、
前記第１搬送面上の商品を第２搬送面を経由して前記リフタ上に搬送する搬送手段と、
前記第１搬送面上において前記商品の幅方向のズレの方向およびズレ量を検出する検出手段と、
前記第２搬送面を前記可動域の範囲で幅方向に移動させることで、前記第２搬送面上の商品の位置を前記幅方向に変位させる移動手段と、
前記検出手段で検出した幅方向のズレの方向およびズレ量に応じて、前記商品が前記第２搬送面上に搬送される前に前記移動手段を駆動させて、前記第２搬送面を前記ズレの方向および前記ズレ量に応じて第１または第２の幅方向に予め移動させ、かつ、前記商品が前記第２搬送面上に搬送された後に前記移動手段を駆動させて、前記予め移動した幅方向とは反対の第２または第１の幅方向に前記第２搬送面を移動させて当該商品の幅方向のズレを修正させる制御手段とを備えた包装システム。
【請求項１０】
請求項９において、前記第１搬送面の幅よりも前記第２搬送面の幅の方が小さい包装システム。
【請求項１１】
請求項９もしくは１０において、
前記搬送手段は、前記第１搬送面上の商品の後端に接触して前記商品を搬送方向に搬送する第１の搬送手段と、前記第２搬送面を前記搬送方向に沿って回転駆動させる第２の搬送手段とを包含し、
前記第１の搬送手段の第１の搬送速度よりも前記第２の搬送手段の第２の搬送速度の方が大きな値に設定されている包装システム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２００７−８５８３（Ｐ２００７−８５８３Ａ）
【公開日】平成１９年１月１８日（２００７．１．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−５１５４０（Ｐ２００６−５１５４０）
【出願日】平成１８年２月２８日（２００６．２．２８）
【出願人】（０００１４７８３３）株式会社イシダ (859)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年１月１８日（２００７．１．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年２月２８日（２００６．２．２８）
【出願人】（０００１４７８３３）株式会社イシダ (859)
【Ｆターム（参考）】
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