【課題】 自動車マフラー等のように温度が４００〜４５０℃になる場所に設置された際でも、繊維の脱落や熱分解のおそれがなく、かつ、吸音性と断熱性に優れる耐熱性吸音断熱材を提供すること。
【解決手段】 高純度シリカアルミナ系セラミック繊維と無機粒子とを含むシート状の耐熱部材に、アラミド繊維或いはＰＢＯ繊維等の耐熱性有機繊維の短繊維をニードルパンチングして得られたニードルパンチ不織布が積層されてなることを特徴とする耐熱性吸音断熱材。 （もっと読む）

【課題】 高い防音性及び軽量性を有する防音材と、この防音材に有用な防音用繊維とを提供する。
【解決手段】 防音用繊維を熱可塑性樹脂で構成するとともに、単繊維繊度を５ｄｔｅｘ以下に調整し、かつ断面偏平率を７〜４０に調整する。前記熱可塑性樹脂は、ポリビニルアルコール系樹脂であってもよく、例えば、前記繊維は、ビニロン繊維やポリクラール繊維などであってもよい。前記繊維は、さらに、繊維中０．０１〜３０質量％程度の割合で層状無機化合物を含有し、かつ前記層状無機化合物の面方向が繊維の偏平面方向と配向していてもよい。この繊維を５０質量％以上含む不織布で防音材を調製してもよい。この防音材は、平均見掛け密度が０．０１〜０．５ｇ／ｃｍ³程度であり、目付が３０〜５００ｇ／ｍ²程度であり、かつ通気度が１〜１５０ｍｌ／ｃｍ²／秒程度であってもよい。 （もっと読む）

第１効果繊維、第１バインダー繊維、第２バインダー繊維及びバルク繊維を含む不織材料。不織材料は外部スキンを有する第１平面帯、及びバルク帯を有する。第１平面帯は高濃度の第１効果繊維及び第１バインダー繊維を含む。バルク帯は高濃度のバルク帯及び第２バインダー繊維を含む。第１効果繊維は耐火繊維であり得る。 （もっと読む）

【課題】音の吸収性が良く且つ容易に調整可能で、形態安定特性を有しており、しかも、軽量で薄く、耐久性に優れ、容易にリサイクルすることが可能な多孔性の不織布を提供することにある。
【解決手段】自動車の内張用の音響的効果を有する不織布は、粗い繊維（８）から成る多孔性の繊維骨格を含んでおり、これらの粗い繊維（８）は、特に、短繊維またはスパンボンド繊維を含んでいる。また、連続的に重量割合値が変化する熱融着超極細繊維材料（７）が、前面および／または後面領域（４）において使用されている。そして、この熱融着超極細繊維材料（７）が、粗い繊維（８）に付着し、不織布が所定の空気流抵抗を有し且つ少なくともその表面領域（４）において強化されるように、これらの粗い繊維を結合している。
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【課題】 軽量で吸音性、断熱性に優れ、経時的に沈み込まない、シックハウス症候群の原因物質の放散もなく、施工時の作業性にも優れた吸音断熱材を提供する。
【解決手段】 ２種類以上の短繊維集合体からなる吸音断熱材であって、該短繊維集合体がマトリックス繊維およびマトリックス繊維の融点よりも低い融点を有する成分を含む低融点繊維からなり、該繊維集合体がスライバーを熱成形し、カットした塊状であることを特徴とする吹き込み用吸音断熱材。 （もっと読む）

【課題】高融点の第一熱可塑性短繊維と、少なくとも熱成型に際して溶融接着（接合）作用を奏する低融点の第二熱可塑性短繊維とで形成される成型用不織布において、熱成型の際、収縮がほとんど発生せず、自由な熱成型加工を可能とすること。
【解決手段】ＰＥＴ等の高融点の第一熱可塑性短繊維と、少なくとも熱成型に際して溶融接着（接合）作用を奏するＰＰ等の低融点の第二熱可塑性短繊維とが実質的に均一混合状態で短繊維相互が接合（bonding）されてなる熱成型用不織布。ＰＰ等の第二熱可塑性短繊維として、熱収縮率（ＪＩＳ−Ｌ１０１５）約２％以下、望ましくは１．５％以下を示すものを使用する。 （もっと読む）

本発明は、自動車内側部品用軽量複合板材に関し、さらに詳細には、熱可塑性繊維を基材として用い、熱可塑性有機繊維及び天然繊維を補強繊維として用いてこれらを種々の組成比率にて混合して多層構造を形成し、連続式複合板材製造装置により多層構造を圧縮・発泡して軽量化した複合板材である、天然繊維を含有した自動車内側部品用軽量複合板材に関する。熱可塑性繊維から構成された基材繊維と補強繊維としての天然繊維及び熱可塑性繊維を適切な割合にて強化して多層構造を設計し、熱溶着時に熱の分散を調節しながら連続式複合板材製造装置において圧縮及び発泡することにより製造された軽量化した軽量複合板材を自動車内側部品及び産業用材料として適用することにより、優れた騒音遮断及び騒音吸収性、断熱性、耐久性、軽量化、リサイクル性及び高い比強度を示す、環境にやさしい天然繊維を含有したパッケージトレイ、ドアトリム、ヘッドライナー、シートバックパネルなどの自動車内側部品用軽量複合板材や各種産業用材料として利用することができる。
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【課題】 薄厚にして形状選択の自由度が高く、しかも、会話明瞭域（１０００〜２０００Ｈｚ）における吸音性を高めることのできる、吸音構造体および自動車用吸音パネルを提供する。
【解決手段】 吸音構造体１０は、板状の基材１２と、基材１２に空気層１８を介して接合された吸音層１６とを備えており、吸音層１６は、繊維径が１〜５μｍである極細繊維と、繊維径が２０〜５０μｍである微細繊維とによって構成されている。また、極細繊維と微細繊維との重量混合比は、９０：１０〜９８：２の範囲に設定されている。したがって、吸音構造体１０においては、微細繊維によって吸音層１６の嵩密度が保持され、極細繊維によって吸音機能を有する極細空間が構成され、空気層１８によって共鳴周波数付近の音が吸音される。 （もっと読む）

【課題】 軽量で厚みが薄いにもかかわらず低周波数域でも吸音性にすぐれた吸音断熱材を提供する。
【解決手段】 垂直入射法吸音率のピークが３１５〜６５００Ｈｚの間に少なくとも１つ以上存在し、該ピーク吸音率が６０％以上であって、厚みが３〜２０ｍｍかつ、１ｃｍ厚み当たりの目付が４００ｇ/ｍ²以下であることを特徴とする吸音断熱材を用いる。例えば、繊維径が３ミクロン以上２５ミクロン以下の繊維を主体とする目付が１０〜7０ｇ／ｍ²の長繊維不織布Ａに融点が９０℃以上１６０℃以下の樹脂よりなる多孔のフィルム層Ｂが貼り合わされてなる層と、繊維径が７〜５０ミクロン、目付が５０〜８００ｇ／ｍ²、厚みが３〜２０ｍｍの短繊維不織布Ｃが貫通する複数の繊維により複合一体化することにより吸音率のピークを設定することが可能となる。 （もっと読む）

本発明は、共振膜が６００ｎｍまでの直径で、表面重量０．１ｇ／ｍ^２から５ｇ／ｍ^２を有するナノ繊維の層２によって作り出され、同時に共振膜が少なくとも１つの繊維材料の層１、３と共に交差敷設によって、要求される厚さ及び表面重量に形成される、共振膜及び少なくとも１つの別の繊維材料の層１、３を含む積層吸音不織布に関する。
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建物、電化製品、自動車両の居室および外装部品などの構造に使用するのに適した改良型の音響的および熱的な遮蔽複合材料であって、管理された密度および組成を持ち、騒音防止、耐火および耐カビに関する期待を満たすために必要とされる適切な接合剤および薬剤が組み入れられた少なくとも１つのエアレイド繊維層を有する遮蔽複合材料。別途、防音に有用な通気流量の低減および抑制をもたらすエアレイド構造が提供され、これには織布または不織布スクリムが含まれる。
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本発明は、Ａ．熱可塑性繊維と強化繊維を混合して混合不織布を形成する工程、Ｂ．混合不織布をニードリングにより緻密化するかまたは加熱固化させる工程、Ｃ．緻密化された混合不織布を熱可塑性樹脂の軟化点より高い温度まで加熱する工程、およびＤ．混合不織布を８０ｋＰａ（０．８バール）未満の圧力で少なくとも３秒間、加熱したプレスツールおよび冷却されたプレスツールで押圧する工程、および、任意選択で半製品の上に機能層を押圧する工程を含む、熱可塑性材料および強化繊維から成る熱可塑的に変形可能な半製品を製造するための連続方法に関する。本発明はさらに、熱可塑性材料と、２５〜５０ｍｍの平均長さを有する強化繊維から構成され、空隙含有量が体積比で３５〜６５％であり、強化繊維が互いにニードリングされて、強化繊維の８０％超が個々のフィラメントの形で存在する熱可塑的に変形可能な半製品に関する。
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【課題】優れた吸音性を発現し、なおかつ易リサイクル性と低環境負荷性を両立させた自動車内装用部材を提供すること。
【解決手段】ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が１〜３０ｄｔｅｘ、目付が５０〜１０００ｇ／ｍ^２ である表皮材と、天然繊維にバインダとしてポリ乳酸系樹脂が混在した見かけ密度が０．４〜１．５ｇ／ｃｍ^３ である基材と、ポリ乳酸繊維を主体とする目付１５０〜１５００ｇ／ｍ^２ の範囲である吸音材とを積層した三層構造を少なくとも有することを特徴とする自動車内装用部材。 （もっと読む）

【課題】 騒音の低減性能を好適なものとしつつ、耐久性能を好適なものとすることができる外装材を提供する。
【解決手段】 外装材であるフェンダライナ１４は、最外層となる表層２１と、該表層２１とタイヤハウス１３の外面１３ａとの間に配設される内層２２とを有している。これら表層２１及び内層２２は、それぞれ不織布から形成されている。そして、表層２１を形成する不織布は、内層２２を形成する不織布に比べ、かさ比重が高く、繊維径が小さくされる。 （もっと読む）

本発明は、自動車用天井材に関し、さらに詳しくは、１種以上の熱可塑性繊維及び種々の組成比による異なる溶融温度と物性を有する芯鞘型複合繊維と１種以上の機能性熱可塑性有機繊維及び天然繊維を種々の組成比にて混合して多層状に成形されてなる多層構造の自動車用天井材に関する。本発明は、芯鞘型複合繊維と機能性熱可塑性有機繊維または天然繊維が適正な割合にて配合されて２層、３層または５層の多層に成形された熱可塑性有機繊維強化複合素材を天井材として提供することにより、吸音性、断熱性、耐衝撃性、成形性及び耐久性の効果に優れ、また、従来の自動車用天井材に用いられる熱硬化性接着剤、ポリウレタンフォーム及びガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維などの無機系の補強繊維を用いることなく、純粋な熱可塑性有機繊維および天然繊維を用いることにより、環境にやさしくてリサイクル可能な多層構造の軽量自動車用天井材を提供する。
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【課題】 細径化されたワイヤーハーネスにおいても作業性ならびに消音性能の低下を抑制し得る消音テープを提供することにある。
【解決手段】 積層構造を有するワイヤーハーネス用消音テープであって、粘着剤からなる粘着層と、不織布からなる基材層とを有し、前記基材層にはポリエステルフィラメントが熱エンボス加工により部分融着されたポリエステル不織布が用いられ、且つ該ポリエステル不織布が前記ワイヤーハーネス用消音テープの最外層に配されていることを特徴とするワイヤーハーネス用消音テープを提供する。 （もっと読む）

熱可塑性結合材料と強化繊維の束で形成された音及び熱吸収性チョップドストランドマット(295)を提供する。強化繊維は、好ましくはウェットユースのチョップドストランド(WUCS)ガラス繊維である。熱可塑性結合材料は、強化繊維より低い融点を有するいずれの熱可塑性又は熱硬化性材料でもよい。WUCS繊維を部分的に広げ、熱可塑性結合材料をフィラメント化し、該強化繊維と熱可塑性結合繊維をブレンドし、該強化繊維と熱可塑性結合繊維をシートに形成し、かつシートを結合することによって、チョップドストランドマットを形成することができる。結合工程の際、熱可塑性結合繊維の融点より高いが、ガラス繊維の融点より低い温度にシートを加熱する。融解した熱可塑性結合繊維が接着剤として作用してガラス繊維を束状態に維持する。このようにして形成されたチョップドストランドマットを自動車用途の強化材料として使用することができる。 （もっと読む）

強化繊維と、ポリエチレンテレフタレート(PET)繊維又は変性ポリエチレンテレフタレート繊維のような音響増強繊維と、１又は２以上の有機繊維とで形成される複合材料を提供する。音響増強繊維は、特に低周波数で音吸収性を向上又は増強させるいずれの繊維でもよい。ウェット強化繊維、音響増強繊維、及び有機繊維を部分的に広げ、該強化繊維、音響増強繊維、及び有機繊維を混合し、これら繊維をシートに形成し、かつ該シート内でこれら繊維を結合することによって、複合材料を形成することができる。好ましくは、強化繊維はウェットユースのチョップドストランドガラス繊維である。強化繊維、音響増強繊維、及び有機繊維の単一の層で複合材料を形成することができる。或いは、複合材料は多層複合物でもよく、この場合、有機繊維と強化繊維で形成された熱層に積層された音響層内に音響増強繊維がある。 （もっと読む）

【課題】 多層構造フェルトにおける各層の目付及び密度の調節が容易であり、生産性が高く、しかも製造コストの低い多層構造フェルトの製造方法を提供すること。
【解決手段】 密度の異なる複数の層から構成された多層構造フェルトの製造方法であって、繊維とバインダー樹脂とを混合してウェブ３を形成する工程（工程１）、工程１で得られた一枚のウェブ３の全体をバインダー樹脂の融点又は軟化点以上の温度で加熱する工程（工程２）、工程２で得られたウェブ３の内部において、バインダー樹脂の融点又は軟化点以上となる部分と、バインダー樹脂の融点又は軟化点未満となる部分とを有するように、厚み方向の温度勾配を持たせる工程(工程３)及び工程３で得られたウェブを圧縮する工程（工程４）とからなるとからなる多層構造フェルトの製造方法を提供する。 （もっと読む）

【課題】通気度と杞吸音の関係を考究し、フィルムに所望の通気度を付与して短繊維フィルムと吸音機能を共有せしめ、適度の通気度と吸音性能を具備する車両用内装材を提供する。
【解決手段】ニットからなる表皮層１と短繊維不織布２が積層されてなる不織布積層体であって、該ニットと短繊維不織布層間が熱融着性シート３で接着されてなり、通気度が０．１〜３０．０ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃの範囲で、剛軟度特性が２００ｍｍ以下、初期伸張弾性率が１５０〜２５００Ｎ／５０ｍｍ／１００％の範囲にある特性を有している吸音性能に優れた車両用内装材である。
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