防振装置

【課題】加硫金型の構造を簡素化して、加硫成形に要するコストを削減できると共に加硫金型を長寿命化できる防振装置を提供すること。
【解決手段】第１防振基体１３が加硫成形される際に加硫金型の注入孔に連結される第１注入跡部１４及び第２防振基体２３が加硫成形される際に注入孔に連結される第２注入跡部２４を第１ブッシュ１０の軸方向に沿う一方向から視認できる位置に配置する。加硫金型の注入孔の引き回しやゲートを簡素化し、注入されたゴム状弾性材をゲートで詰まり難くできる。その結果、加硫金型の寿命を向上できる。また、加硫金型における型割り（分割）の方向を一方向にできるので、加硫金型の構造を簡素化することができ、加硫成形に要するコストを削減できる。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、振動発生側と振動受け側とを相互に防振連結する防振装置に関し、特に、加硫金型の構造を簡素化して、加硫成形に要するコストを削減できる防振装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、振動発生側と振動受け側とを相互に防振連結するトルクロッドやサスペンションアーム等の防振装置が用いられている。このような防振装置として、内筒および外筒にゴム弾性体が介設される第１ブッシュ及び第２ブッシュと、その第１ブッシュ及び第２ブッシュを軸方向を互いに直交させて連結する合成樹脂製の連結部材とを備えるものが開示されている（特許文献１）。
【０００３】
特許文献１に開示される技術では、防振装置を製造するために、まず、ゴム弾性体を加硫成形すると共に内筒を一体に加硫接着して、第１ブッシュ用の予備組付品と第２ブッシュ用の予備組付品を作成する。次に、これらの予備組付品を金型内にセットする。そして、金型内に形成されたキャビティに合成樹脂材料を注入し、合成樹脂材料と予備組付品とを一体成形することで、第１ブッシュ及び第２ブッシュを合成樹脂製の連結部材で連結した防振装置を得ることができる。しかし、第１ブッシュ用および第２ブッシュ用の予備組付品を作成し、これら予備組付品を金型内で一体成形して防振装置を製造するので、予備組付品を作成する分だけ防振装置の製造工数が増加するという問題があった。
【０００４】
そこで、第１ブッシュ用および第２ブッシュ用の予備組付品を作成せずに防振装置を製造する方法がある。この場合は、まず、両端に外筒が連結された連結部材を作成し、その連結部材および２つの内筒を加硫金型内にセットする。そして、加硫金型内に形成された第１ブッシュ用および第２ブッシュ用のキャビティ（外筒の内周面と内筒の外周面との間）にゴム弾性体の成形材料を注入して加硫成形すると共に、内筒および外筒を一体に加硫接着する。これにより、第１ブッシュ及び第２ブッシュを連結部材で連結した防振装置を得ることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−２６５１２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記従来の技術では、第１ブッシュ及び第２ブッシュの軸方向が互いに直交しているので、第１ブッシュのゴム弾性体を加硫成形するための成形材料の注入孔の方向と、第２ブッシュのゴム弾性体を加硫成形するための成形材料の注入孔の方向とが異なっていた。そのため、注入孔の引き回しやゲートが複雑化していた。その結果、複雑化したゲートで成形材料が詰まり易く、加硫金型の寿命が低下し、加硫成形に要するコストが増加するという問題点があった。
【０００７】
また、第１ブッシュの成形材料を注入する注入孔の方向と、第２ブッシュの成形材料を注入する注入孔の方向とが異なるため、加硫金型における型割り（分割）の方向が、第１ブッシュの部分と第２ブッシュの部分とで９０度異なった方向となっていた。そのため加硫金型の構造が複雑化し、加硫金型のコストが増加すると共に、型組みや型ばらしを含む成形作業が煩雑化し、加硫成形に要するコストが増加するという問題点があった。
【０００８】
本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、加硫金型の構造を簡素化して、加硫成形に要するコストを削減できる防振装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段および発明の効果】
【０００９】
この目的を達成するために、請求項１記載の防振装置によれば、連結部材の両端に第１ブッシュの第１外筒および第２ブッシュの第２外筒が連結され、軸方向が互いに直交するように第１ブッシュ及び第２ブッシュが配設される防振装置において、第１ブッシュの第１防振基体は、第１防振基体が加硫金型により加硫成形される際に注入孔に連結される第１注入跡部を備え、第２ブッシュの第２防振基体は、第２防振基体が加硫金型により加硫成形される際に注入孔に連結される第２注入跡部を備えている。第１注入跡部および第２注入跡部は、第１ブッシュ又は第２ブッシュの軸方向に沿う一方向から視認できる位置に配置されているので、第１防振基体の注入孔および第２防振基体の注入孔を、第１ブッシュ又は第２ブッシュの軸方向に沿う一方向に設けることができる。その結果、加硫金型の注入孔の引き回しやゲートを簡素化できる。これにより、ゴム状弾性材等の成形材料をゲートで詰まり難くできる。これにより加硫金型の寿命を向上でき、その結果、加硫成形に要するコストを削減できる効果がある。
【００１０】
また、第１防振基体の注入孔および第２防振基体の注入孔を第１ブッシュ又は第２ブッシュの軸方向に沿う一方向に位置させることで、加硫金型における型割り（分割）の方向を、第１ブッシュと第２ブッシュとで異ならせることなく、第１ブッシュ又は第２ブッシュの軸方向に沿う一方向にすることができる。これにより加硫金型の構造を簡素化することができ、加硫金型のコストを削減できる。また、加硫金型の構造を簡素化できるので、型組みや型ばらしを含む成形作業を簡素化できる。その結果、防振装置の加硫成形に要するコストを削減できる効果がある。
【００１１】
請求項２記載の防振装置によれば、第１注入跡部または第２注入跡部の一方は、第１防振基体または第２防止基体の軸方向端面の軸方向に形成され、第１注入跡部または第２注入跡部の他方は、第１防振基体または第２防止基体の軸方向端面が第１外筒または第２外筒の軸方向端面より軸方向外側に位置する外周方向の外周面に形成されている。そのため、第１ブッシュ又は第２ブッシュの一方の軸方向と、第１防振基体および第２防振基体の注入孔の方向とを一致させることができる。これにより、請求項１の効果に加え、第１ブッシュ又は第２ブッシュの一方の軸方向を加硫金型の型割り（分割）方向にできる効果がある。
【００１２】
また、第１注入跡部または第２注入跡部の他方は、第１防振基体または第２防止基体の軸方向端面が第１外筒または第２外筒の軸方向端面より軸方向外側に位置する外周面に形成されているので、防振基体の使用時に、第１注入跡部または第２注入跡部に亀裂を生じ難くできる。
【００１３】
即ち、第１防振基体や第２防振基体は、防振装置の使用時に弾性変形する部材であり、特に、第１注入跡部や第２注入跡部の付根の箇所は、防振装置の使用時に応力集中が起こり易く、それに起因して亀裂が発生し易い箇所である。ところが、第１外筒または第２外筒の軸方向端面より軸方向外側に位置する第１防振基体や第２防振基体の外周面に作用する応力は小さいので、この応力の小さな部位に第１注入跡部や第２注入跡部を形成することにより、第１注入跡部や第２注入跡部の付根の箇所に亀裂を生じ難くできる。その結果、請求項１の効果に加え、第１防振基体や第２防振基体に亀裂が生じて耐久性が低下することを防止できる効果がある。
【００１４】
請求項３記載の防振装置によれば、第１外筒または第２外筒は、第１外筒または第２外筒の外周面と内周面とに亘って貫通形成される貫通孔を備え、第１注入跡部または第２注入跡部の一方は、第１防振基体または第２防止基体の軸方向端面の軸方向に形成されている。第１注入跡部または第２注入跡部の他方は、貫通孔に注入されたゴム状弾性材から構成される注入部に形成されている。そのため、第１ブッシュ又は第２ブッシュの一方の軸方向と、第１防振基体および第２防振基体の注入孔の方向とを一致させることができる。これにより、請求項１の効果に加え、第１ブッシュ又は第２ブッシュの一方の軸方向を加硫金型の型割り方向にできる効果がある。
【００１５】
また、第１注入跡部または第２注入跡部の他方は、第１外筒または第２外筒に貫通形成された貫通孔に注入されたゴム状弾性材から構成される注入部に形成されているので、第１注入跡部または第２注入跡部の付根の周囲を、第１外筒または第２外筒の内周面（貫通孔の周囲）で拘束することができる。
【００１６】
ここで、第１防振基体や第２防振基体は、防振装置の使用時に弾性変形する部材であり、特に、第１注入跡部や第２注入跡部の付根の箇所は応力集中が起こり易く、それに起因して亀裂が発生し易い箇所である。このように亀裂が発生し易い第１注入跡部や第２注入跡部の付根の周囲が貫通孔の周囲で拘束されるので、付根の変形量を小さくすることができ、第１注入跡部や第２注入跡部に亀裂が生じることを防止できる。その結果、請求項１の効果に加え、第１防振基体や第２防振基体の耐久性が低下することを防止できる効果がある。
【００１７】
請求項４記載の防振装置によれば、第１防振基体は、軸方向端面の第１ブッシュ及び第２ブッシュを結ぶ方向に位置すると共に軸方向に凹設されるすぐり部を備えているので、第１ブッシュ及び第２ブッシュを結ぶ方向に第１防振基体を低ばね化できる。その結果、防振装置の防振性能を向上できる。
【００１８】
一方、第１防振基体の第１ブッシュ及び第２ブッシュを結ぶ方向に対し直交する方向、且つ、第１ブッシュの軸直角方向の投影で第１内筒に重なる領域を、相対的に高ばね化することができる。この領域に第１注入跡部を形成することにより、第１注入跡部の付根の変形量を抑制できるので、付根に亀裂を生じ難くできる。これにより、請求項１から３のいずれか１項の効果に加え、防振性能を向上させつつ第１防振基体の耐久性が低下することを防止できる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】第１実施の形態における防振装置の平面図である。
【図２】防振装置および加硫金型の断面図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線における防振装置および加硫金型の断面図である。
【図４】図２のＩＶ−ＩＶ線における防振装置および加硫金型の断面図である。
【図５】第２実施の形態における防振装置の側面図である。
【図６】防振装置および加硫金型の断面図である。
【図７】図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線における防振装置および加硫金型の断面図である。
【図８】図６のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線における防振装置および加硫金型の断面図である。
【図９】図６のＩＸ−ＩＸ線における防振装置および加硫金型の断面図である。
【図１０】第３実施の形態における防振装置の平面図である。
【図１１】防振装置および加硫金型の断面図である。
【図１２】第４実施の形態における防振装置の側面図である。
【図１３】防振装置の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図１は本発明の第１実施の形態における防振装置１の平面図である。なお、防振装置１は自動車用のトルクロッドを図示している。
【００２１】
図１に示すように防振装置１は、図示しないエンジン側（振動発生側）に取着される第１ブッシュ１０と、図示しない車体側（振動受け側）に取着される第２ブッシュ２０と、これら第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ２０を互いに連結する連結部材３０とを備えている。第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ２０は連結部材３０により軸方向が互いに直交するように連設されており、加速時におけるエンジンのロール方向への変位や前後方向の変位を規制し得るように構成されている。
【００２２】
第１ブッシュ１０は、エンジン側に取着される第１内筒１１と、その第１内筒１１の外周側に位置する第１外筒１２と、それら第１内筒１１及び第１外筒１２の間に介設されると共にゴム状弾性材から構成される第１防振基体１３とを備えている。
【００２３】
第１内筒１１は金属材料から筒状に構成される部材であり、中央に穿設された挿通孔１１ａにボルト等の締結部材（図示せず）が挿通され、その締結部材を介してエンジン側に締結固定される。第１外筒１２は金属材料から筒状に構成されると共に連結部材３０と一体に連設され、第１内筒１１の外周側に所定間隔を隔てて位置する。
【００２４】
第１防振基体１３は、ゴム状弾性材により構成される部材である。第１内筒１１及び第１外筒１２に対して一体に加硫接着され、第１内筒１１と第１外筒１２との間を周方向全周にわたって連結している。第１防振基体１３には、第１内筒１１を挟む対角位置に第１防振基体１３を軸方向（図１紙面垂直方向）に貫通するすぐり部１３ａが形成されている。
【００２５】
第１注入跡部１４は、第１防振基体１３を加硫成形する際に、後述する加硫金型（上型６０）に形成された注入孔６２（図３参照）と逃がし孔６４とにより形成される部位であり、第１防振基体１３の一方の軸方向端面（図１紙面垂直方向手前）の軸方向に形成されている。また、第１注入跡部１４は、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ２０を結ぶ方向（図１左右方向）に対し直交する方向（図１上下方向）、且つ、第１ブッシュ１０の軸直角方向の投影で第１内筒１１に重なる領域ｐに、第１内筒１１を挟んで各々１個ずつ形成されている。
【００２６】
第２ブッシュ２０は、車体側に取着される第２内筒２１と、その第２内筒２１の外周側に位置する第２外筒２２と、それら第２内筒２１及び第２外筒２２の間に介設されると共にゴム状弾性材から構成される第２防振基体２３とを備えている。
【００２７】
第２内筒２１は金属材料から筒状に構成される部材であり、中央に穿設された挿通孔にボルト等の締結部材（図示せず）が挿通され、その締結部材を介して車体側に締結固定される。第２外筒２２は金属材料から筒状に構成されると共に連結部材３０と一体に連設され、第２内筒２１の外周側に所定間隔を隔てて位置する。第２外筒２２は、軸方向長（図１上下方向）が第２内筒２１の軸方向長より短く形成されており、内径（図１左右方向）が第１外筒１２の内径より小さく形成されている。
【００２８】
第２防振基体２３は、ゴム状弾性材により構成される部材である。第２内筒２１及び第２外筒２２に対して一体に加硫接着され、第２内筒２１と第２外筒２２との間を周方向全周にわたって連結している。第２防振基体２３は、全体の軸方向長（図１上下方向）が第２外筒２２の軸方向長より長く形成されており、軸方向端面が第２外筒２２の軸方向端面より軸方向外側（図１上側および下側）に突出して位置している。
【００２９】
第２注入跡部２４は、第２防振基体２３を加硫成形する際に、後述する加硫金型（上型６０）に形成された注入孔６６（図４参照）と逃がし孔６８とにより形成される部位であり、第２外筒２２の軸方向端面より軸方向外側（図１上側および下側）に全体が突出する第２防振基体２３の軸方向端面の外周面（図１紙面垂直方向手前）に形成されている。本実施の形態では、第２注入跡部２４は、第２防振基体２３の軸方向端面の外周面に第２外筒２２を挟んで各々１箇所ずつ形成されている。具体的には、第２注入跡部２４は、第２防振基体２３の軸方向端面の外周面の外周方向に凸起する凸起部２３ａに形成されている。
【００３０】
連結部材３０は、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ２０を連結するための部材であり、金属材料からロッド状に構成されている。連結部材３０は、第１ブッシュ１０の軸方向（図１紙面垂直方向）と第２ブッシュ２０の軸方向（図１上下方向）とが互いに直交するように第１外筒１２及び第２外筒２２と一体に連設されている。このように第１ブッシュ１０の軸方向（図１紙面垂直方向）と第２ブッシュ２０の軸方向（図１上下方向）とが互いに直交する関係にあっても、防振装置１の第１注入跡部１４及び第２注入跡部２４は、第１ブッシュ１０の軸方向（図１紙面垂直方向）に沿う一方向から視認できる位置に配置されている。
【００３１】
次に、図２から図４を参照して、防振装置１が製造される加硫金型（下型５０、上型６０及びランナープレート７０）について説明する。なお、図２から図４は、加硫金型の下型５０及び上型６０が型閉めされると共に、第１内筒１１、第２内筒２１、第１外筒１２及び第２外筒２２を連設する連結部材３０がセットされて形成されたキャビティ内にゴム状弾性材が充填された状態を図示する。図２は防振装置１及び加硫金型（下型５０及び上型６０）の断面図である。第１内筒１１は、軸方向長（図２上下方向）が第２外筒１２の軸方向長より大きく設定されている。
【００３２】
図２に示すように、下型５０は、上型６０に対して上下（図２上下方向）に移動することで型閉め及び型開き可能に構成される部材である。下型５０の上面に、第１内筒１１、第１外筒１２、連結部材３０、第２内筒２１及び第２外筒２２が嵌合保持される嵌合孔部５０ａ，５０ｃ，５０ｄ，５０ｅ及び嵌合段部５０ｇ（図４参照）、第１防振基体１３及び第２防振基体２３が成形されるキャビティの一部を構成する成形面５０ｂ，５０ｆ（図４参照）が凹設されている。
【００３３】
嵌合孔部５０ａは、第１内筒１１の軸方向端部が嵌合保持される部位であり、支持ピン５１が中央に突設されている。支持ピン５１は、第１内筒１１の挿通孔１１ａに嵌入し第１内筒１１を係止する部材である。成形面５０ｂは、キャビティの一部を構成し、第１防振基体１３の軸方向端面（図２下側）を成形するための湾曲面である。
【００３４】
成形面５０ｂは、第１ブッシュ１０（図１参照）及び第２ブッシュ２０を結ぶ方向（図２左右方向）に沿って嵌合孔部５０ａから外周方向に向かうにつれ上昇傾斜し、軸方向に湾入しつつ嵌合孔部５０ｃに連設されている。嵌合孔部５０ｃ，５０ｄ，５０ｅは、第１外筒１２の軸方向端部、連結部材３０、第２外筒２２の外周面（軸方向端部の一部）がそれぞれ嵌合保持される部位である。
【００３５】
上型６０は、下型５０に対し型閉め及び型開き可能に構成される部材であり、下型５０の上側に対向配置されている。下型５０及び上型６０を型閉めした状態で、第１内筒１１、第１外筒１２、連結部材３０、第２内筒２１及び第２外筒２２を押圧挟持する被嵌部６０ａ，６０ｃ，６０ｄ，６０ｅ、６０ｇ（図４参照）、第１防振基体１３及び第２防振基体２３が成形されるキャビティの一部を構成する成形面６０ｂ，６０ｆ（図４参照）が、上型６０の下面に凹設されている。
【００３６】
被嵌部６０ａは、第１内筒１１の軸方向端部を押圧挟持する部位であり、支持ピン５１と同心に対向配置された内筒押え６１が中央に突設されている。内筒押え６１は、第１内筒１１の挿通孔１１ａに嵌入し第１内筒１１を係止する部材である。成形面６０ｂは、キャビティの一部を構成し、第１防振基体１３の軸方向端面（図２上側）を成形するための湾曲面である。
【００３７】
成形面６０ｂは、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ２０を結ぶ方向（図２左右方向）に沿って被嵌部６０ａから外周方向に向かうにつれ下降傾斜し、軸方向に湾入しつつ被嵌部６０ｃに連設されている。被嵌部６０ｃ，６０ｄ，６０ｅ，６０ｇ（図４参照）は、第１外筒１１の軸方向端部、連結部材３０、第２外筒２２の外周面（軸方向端部の一部）をそれぞれ押圧挟持する部位である。
【００３８】
図２に示すように、下型５０及び上型６０にそれぞれ形成された成形面５０ｂ，６０ｂの軸方向間隔（図２上下方向）は、第１外筒１２に近づくと第１外筒１２の軸方向長より短く形成されている。これにより、第１防振基体１３の第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ２０を結ぶ方向（図２左右方向）に位置する部位に、第１防振基体１３の軸方向端面から軸方向（図２上下方向）に向かって凹設されるすぐり部１３ｂが形成される。
【００３９】
また、下型５０及び上型６０に内嵌固定される入れ子型（図示せず）により、第１防振基体１３の軸方向端面を貫通するすぐり部１３ａ（図１参照）が形成される。第１防振基体１３の第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ２０を結ぶ方向に位置する部位にすぐり部１３ａ，１３ｂを形成することにより、第１防振基体１３の第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ２０を結ぶ方向を低ばね化することができる。その結果、防振装置１に入力される連結部材３０の長手方向の振動を抑制する防振性能を向上させることができる。
【００４０】
次に図３を参照して、第１防振基体１３について説明する。図３は図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線における防振装置１及び加硫金型（下型５０、上型６０及びランナープレート７０）の断面図である。ランナープレート７０は、上型６０の上面に載設される部材であり、下型５０及び上型６０の型開きのときに上型６０より分離可能に構成されている。ランナープレート７０は、ゴム状弾性材等の成形材料の注入用ランナー溝７１と、エア及び成形材料の逃がし溝７２とが下面に形成されている。注入用ランナー溝７１は、下型５０及び上型６０の型閉めのときに、成形材料の射出装置（図示せず）の射出口と一端が連通し、他端が上型６０に形成された注入孔６２に連通される。逃がし溝７２は、下型５０及び上型６０の型閉めのときに、上型６０に形成された逃がし孔６４に一端が連通し、他端が加硫金型（上型６０）の側面に開放されている。
【００４１】
注入孔６２は成形材料が注入される流路であり、上型６０の上面から成形面６０ｂまで上型６０の上下方向に貫通形成されている。注入孔６２は、上型６０の下面に向かうにつれ縮径するテーパー状に形成されると共に、成形面６０ｂの近傍にくびれ形状をなすゲート６３が形成されている。成形後の型抜きのときに、成形された第１防振基体１３と成形材料の不要部分とがゲート６３で切り離され、第１注入跡部１４（図１参照）が形成される。
【００４２】
逃がし孔６４は、エア及び余剰分の成形材料が流出する流路であり、上型６０の上面から成形面６０ｂまで上型６０の上下方向に貫通形成されている。逃がし孔６４は、上型６０の下面に向かうにつれ縮径するテーパー状に形成されると共に、成形面６０ｂの近傍にくびれ形状をなすゲート６５が形成されている。成形後の型抜きのときに、成形された第１防振基体１３と成形材料の不要部分とがゲート６５で切り離され、第１注入跡部１４（図１参照）が形成される。
【００４３】
注入孔６２及び逃がし孔６４は、キャビティの軸心（第１内筒１１）を挟んで略１８０°相対する位置であって、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ２０を結ぶ方向（図３紙面垂直方向）に対し直交する方向に形成されている。また、注入孔６２及び逃がし孔６４と連通するキャビティを構成する成形面５０ｂと成形面６０ｂとの軸方向間隔（図３上下方向）は、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ２０を結ぶ方向に対し直交する方向（図３左右方向）に沿って、軸心（第１内筒１１）に向かうにつれ漸次増加している。これにより、第１防振基体１３の第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ２０を結ぶ方向に対し直交する方向（図３左右方向）、且つ、第１ブッシュ１０の軸直角方向の投影で第１内筒１１に重なる領域ｐ（図１参照）を高ばね化することができる。この領域ｐに第１注入跡部１４を形成することにより、防振装置１の使用時における第１注入跡部１４の付根の変形量を抑制できる。
【００４４】
ここで、第１防振基体１３に第１注入跡部１４が起立状態で残っていると、第１注入跡部１４が第１防振基体１３の表面に存在する異物のように挙動し、特に、第１注入跡部１４の付根の箇所に応力集中が発生する。これに起因してその付根に亀裂が発生し、その亀裂が進行すると、防振装置１の耐久性が低下する要因となるおそれがある。
【００４５】
これに対し、第１防振基体１３の第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ２０を結ぶ方向と比較して領域ｐ（図１参照）を相対的に高ばね化し、この領域ｐに第１注入跡部１４を形成することにより、第１注入跡部１４の付根に亀裂を生じ難くすることができる。これにより防振装置１の耐久性が低下することを防止できる。
【００４６】
次に図４を参照して、第２防振基体２３について説明する。図４は図２のＩＶ−ＩＶ線における防振装置１及び加硫金型（下型５０、上型６０及びランナープレート７０）の断面図である。嵌合孔部５０ｅは、第２外筒２１の軸方向の両端部が嵌合保持される部位であり、下型５０の上面に形成され成形面５０ｆに連設されている。成形面５０ｆは、第２防振基体２３の軸方向端面を成形するための面であり、キャビティ全体の軸方向長（図４左右方向）が、第２外筒２２が嵌合される嵌合孔部５０ｅの軸方向長より長くなるように形成されている。嵌合段部５０ｇは、第２内筒２１の軸方向の両端部が嵌合保持される部位であり、上下方向に延びる成形面５０ｆから軸方向外側に突出するように段差を付けて成形面５０ｆに連設されている。
【００４７】
被嵌部６０ｅは、第２外筒２１の外周面を押圧挟持する部位であり、上型６０の下面に形成されている。被嵌部６０ｅの軸方向の両側に成形面６０ｆが連設されている。成形面６０ｆは、第２防振基体２３の軸方向端面を形成するキャビティを形成するための面であり、キャビティ全体の軸方向長（図４左右方向）が、第２外筒２２が被嵌される被嵌部６０ｅの軸方向長より長くなるように形成されている。成形面６０ｆの上端に、被嵌部６０ｅの上端の軸方向両側に連設される凹陥部６０ｆ１，６０ｆ２が凹設されている。被嵌部６０ｇは、第２内筒２１の軸方向の両端部を押圧挟持する部位であり、軸方向外側に突出するように段差を付けて成形面６０ｆに連設されている。
【００４８】
注入孔６６は、上端が注入用ランナー溝７３に連通し、上型６０を上下方向に貫通し、ゲート６７を介して下端が凹陥部６０ｆ１に連通している。逃がし孔６８は、逃がし用ランナー溝７４に上端が連通し、上型６０を上下方向に貫通し、ゲート６９を介して下端が凹陥部６０ｆ２に連通している。成形材料は注入孔６６から注入されてキャビティに充填され、逃がし孔６８から余剰分が流出する。成形後の型抜きのときに、成形された第２防振基体２３と成形材料の不要部分とがゲート６７，６９で切り離され、第２注入跡部２４が形成される。
【００４９】
ここで、注入孔６６及び逃がし孔６８は、第２外筒２２を挟んで略１８０°相対する位置に形成されており、ゲート６７，６９は第２外筒２２の軸方向端面の軸方向外側に形成されている。これにより、第２注入跡部２４を、第２外筒２２の軸方向端面より軸方向外側に突出した第２防振基体２３の外周面に形成することができる。第２防振基体２３に第２注入跡部２４が突起状に残ると、その付根の箇所に、第２防振基体２３の弾性変形により応力集中が起こり易く、それに起因して亀裂が発生し易い。
【００５０】
ところが、第２外筒２２の軸方向端面より軸方向外側に位置する第２防振基体２３の外周面に作用する応力は小さいので、その外周面に第２注入跡部２４を形成することにより、第２注入跡部２４の付根の箇所に亀裂を生じ難くできる。その結果、第２防振基体２３に亀裂が生じて耐久性が低下することを防止できる。
【００５１】
また、上型６０は、成形面６０ｆの上端に凹設されると共に被嵌部６０ｅの軸方向両側に連設される凹陥部６０ｆ１，６０ｆ２を備え、この凹陥部６０ｆ１，６０ｆ２にゲート６７，６９が連通している。成形材料が凹陥部６０ｆ１，６０ｆ２に充填されることにより、第１外筒２２の軸方向端面より軸方向外側に突出する第２防振基体２３の外周面に凸起する凸起部２３ａ（図１参照）が形成され、この凸起部２３ａに第２注入跡部２４が形成される。凸起部２３ａが形成された第２防振基体２３の外周面に作用する応力は小さく、さらに、凸起部２３ａは曲率を第２注入跡部２４の曲率に比べて小さくできるので、凸起部２３ａの応力集中は緩和される。その結果、第２注入跡部２４の応力集中も抑制できる。このように、凸起部２３ａに第２注入跡部２４を形成することにより、第２注入跡部２４の付根に亀裂をさらに生じ難くできる。
【００５２】
次に、以上説明した加硫金型（下型５０、上型６０及びランナープレート７０）による防振装置１の製造方法について説明する。第１内筒１１及び第２内筒２１の外周面、第１外筒１２及び第２外筒２２の内周面に接着剤を塗布した後、上型５０と下型６０とが離間した型開き状態において、下型５０の嵌合孔部５０ｅ（図４参照）に第２外筒２２を嵌合しつつ嵌合段部５０ｇに第２内筒２１を嵌合し、嵌合孔部５０ｃ，５０ｄ（図２参照）に第１外筒１２及び連結部材３０を嵌合する。また、第１内筒１１を支持ピン５１に嵌合する。次いで、上型６０に対して下型５０を上下（図２上下方向）に移動させ、下型５０及び上型６０を閉じ合わせる。これにより、第１内筒１１、第１外筒１２、連結部材３０、第２内筒２１及び第２外筒２２が、上型６０の被嵌部６０ａ，６０ｃ，６０ｄ，６０ｅ，６０ｇで押圧される。その結果、第１内筒１１及び第２内筒１２の周囲に、下型５０及び上型６０並びに第１外筒１２及び第２外筒２２に囲まれたキャビティが形成される。
【００５３】
ランナープレート７０を閉じた後、射出装置（図示せず）から注入用ランナー溝７１，７３及び注入孔６２，６６を通じて、所定量の成形材料を所定の圧力で注入する。注入された成形材料は、第１内筒１１及び第１外筒１２、第２内筒２１及び第２外筒２２の間に充填される。成形材料の流動および充填に伴ってエアが逃がし孔６４，６８から排出される。余剰分の成形材料は逃がし孔６４，６８からオーバーフローする。
【００５４】
成形材料がキャビティに充填された後、成形材料を加圧・加熱状態に一定時間保持することにより成形材料（ゴム状弾性材）が加硫反応し、同時に第１内筒１１及び第１外筒１２、第２内筒２１及び第２外筒２２に対して一体に加硫接着される。これにより第１防振基体１３及び第２防振基体２３が成形される。
【００５５】
成形後、下型５０及び上型６０を開くと共に、ランナープレート７０を上型６０の上面から分離させる。その際、成形材料をゲート６３，６５，６７，６９の箇所で切り離す。このときに第１注入跡部１４及び第２注入跡部２４が形成される。下型５０の支持ピン５１を上方へ突き上げることにより、第１防振基体１３及び第２防振基体２３が成形された防振装置１を下型５０から離脱させることができ、防振装置１を加硫金型（下型５０、上型６０及びランナープレート７０）から取り出すことができる。
【００５６】
以上説明したように、第１防振基体１３の注入孔６２及び逃がし孔６４、第２防振基体２３の注入孔６６及び逃がし孔６８を、第１ブッシュ１０の軸方向に沿う一方向に設けることで、防振装置１の第１注入跡部１４及び第２注入跡部２４が、第１ブッシュ１０の軸方向に沿う一方向から視認できる位置に配置される。その結果、上型６０の注入孔６２，６６や逃がし孔６４，６８の引き回しやゲート６３，６５，６７，６９の構造を簡素化できる。これにより、加硫金型に注入されたゴム状弾性材をゲート６３，６５，６７，６９で詰まり難くできる。これにより加硫金型（上型６０）の寿命を向上できる。その結果、加硫成形に要するコストを削減できる。
【００５７】
また、第１防振基体１３の注入孔６２及び逃がし孔６４、第２防振基体２３の注入孔６６及び逃がし孔６８を第１ブッシュ１０の軸方向に沿う一方向に位置させることで、加硫金型（下型５０及び上型６０）における型割り（分割）の方向を、第１ブッシュ１０と第２ブッシュ２０とで異ならせることなく、第１ブッシュ１０の軸方向に沿う一方向にすることができる。
【００５８】
特に防振装置１では、第１注入跡部１４は第１防振基体１３の軸方向端面の軸方向に形成され、第２注入跡部２４は第２防止基体２３の軸方向端面が第２外筒２２の軸方向端面より軸方向外側に位置する外周面に形成されている。これにより、加硫金型の型割り（分割）方向を第１ブッシュ１０の軸方向と一致させることができる。その結果、加硫金型の構造を簡素化することができ、加硫金型のコストを削減できる。また、加硫金型の構造を簡素化できるので、型組みや型ばらしを含む成形作業を簡素化できる。これにより防振装置１の加硫成形に要するコストを削減できる。さらに、加硫金型（下型５０及び上型）の構造を簡素化できることで、加硫金型１個当たりの防振装置１の取り個数を多くすることができ、防振装置１の製造コストを削減できる。
【００５９】
次に第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、第１防振基体１３の軸方向端面の軸方向に第１注入跡部１４が形成され、第２防振基体２３の外周面の外周方向に第２注入跡部２４が形成される場合について説明した。これに対し、第２実施の形態では、第１防振基体１１３の軸方向端面の外周方向に第１注入跡部１１４が形成され、第２防振基体１２３の軸方向端面の軸方向に第２注入跡部１２４が形成される場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分は、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図５は第２実施の形態における防振装置１０１の側面図である。
【００６０】
図５に示すように防振装置１０１は、図示しないエンジン側（振動発生側）に取着される第１ブッシュ１１０と、図示しない車体側（振動受け側）に取着される第２ブッシュ１２０と、これら第１ブッシュ１１０及び第２ブッシュ１２０を互いに連結する連結部材３０とを備えている。第１ブッシュ１１０及び第２ブッシュ１２０が連結部材３０により軸方向が互いに直交するように連設されており、加速時におけるエンジンのロール方向への変位や前後方向の変位を規制し得るように構成されている。
【００６１】
第１ブッシュ１１０は、エンジン側に取着される第１内筒１１と、その第１内筒１１の外周側に位置する第１外筒１２と、それら第１内筒１１及び第１外筒１２の間に介設されると共にゴム状弾性材から構成される第１防振基体１１３とを備えている。
【００６２】
第１防振基体１１３は、ゴム状弾性材により構成される部材である。第１内筒１１及び第１外筒１２に対して一体に加硫接着され、第１内筒１１と第１外筒１２との間を周方向全周にわたって連結している。第１防振基体１１３には、第１内筒１１を挟む位置に第１防振基体１３の軸方向端面から軸方向（図１上下方向）に向かうすぐり部１１３ｂが凹設されている。
【００６３】
凸起部１１３ｃは、第１外筒１２の軸方向端面より軸方向外側に突出する第１防振基体１１３の軸方向端面の外周方向に凸起する部位である。凸起部１１３ｃは、第１ブッシュ１１０及び第２ブッシュ１２０を結ぶ方向（図５左右方向）に対し直交する方向（図５紙面垂直方向）、且つ、第１ブッシュ１１０の軸直角方向の投影で第１内筒１１に重なる領域に凸起し、第１外筒１２の軸方向端面より軸方向外側に第１外筒１２を挟んで並設されている。
【００６４】
第１注入跡部１１４は、第１防振基体１１３を加硫成形する際に、後述する加硫金型（上型１６０）に形成された注入孔１６２（図７参照）及び逃がし孔１６４によって形成される部位であり、本実施の形態では、凸起部１１３ｃに形成されている。
【００６５】
第２ブッシュ１２０は、車体側に取着される第２内筒２１と、その第２内筒２１の外周側に位置する第２外筒２２と、それら第２内筒２１及び第２外筒２２の間に介設されると共にゴム状弾性材から構成される第２防振基体１２３とを備えている。第２防振基体１２３は、ゴム状弾性材により構成される部材である。第２内筒２１及び第２外筒２２に対して一体に加硫接着され、第２内筒２１と第２外筒２２との間を周方向全周にわたって連結している。
【００６６】
第２注入跡部１２４は、第２防振基体１２３を加硫成形する際に、後述する加硫金型（上型６０）に形成された注入孔１６６（図９参照）及び逃がし孔１６８によって形成される部位であり、第２防振基体１２３の軸方向端面の軸方向（図５紙面垂直方向）に形成されている。第１ブッシュ１１０の軸方向（図５上下方向）と第２ブッシュ１２０の軸方向（図５紙面垂直方向）とは互いに直交する関係にあるが、防振装置１０１の第１注入跡部１１４及び第２注入跡部１２４は、第２ブッシュ１２０の軸方向（図１紙面垂直方向）に沿う一方向から視認できる位置に配置されている。
【００６７】
次に、図６から図９を参照して、防振装置１０１が製造される加硫金型（下型１５０、上型１６０、ランナープレート１７０及び中型１８１，１８２）について説明する。なお、図６から図９は、加硫金型の下型１５０及び上型１６０が型閉めされると共に、第１内筒１１、第２内筒２１、第１外筒１２及び第２外筒２２を連設する連結部材３０がセットされて形設されたキャビティ内にゴム状弾性材が充填された状態を図示する。図６は防振装置１０１及び加硫金型（下型１５０、上型１６０及び中型１８１，１８２）の断面図である。
【００６８】
図６に示すように、下型１５０は、上型１６０に対して上下（図６上下方向）に移動することで型閉め及び型開き可能に構成される部材である。下型１５０の上面に、第１内筒１１、第１外筒１２、連結部材３０、第２内筒２１及び第２外筒２２が嵌合保持される嵌合孔部１５０ａ，１５０ｄ，１５０ｅ，１５０ｇ及び嵌合段部１５０ｃ（図７参照）が凹設されている。また、第１防振基体１１３及び第２防振基体１２３が成形されるキャビティを構成する成形面１５０ｂ（図７参照），１５０ｆが、下型１５０の上面に凹設されている。
【００６９】
上型１６０は、下型１５０に対し型閉め及び型開き可能に構成される部材であり、下型１５０に対向配置されている。下型１５０及び上型１６０を型閉めした状態で、下型１５０に嵌合保持された第１内筒１１、第１外筒１２、連結部材３０、第２内筒２１及び第２外筒２２が押圧挟持される。上型１６０の被嵌部１６０ａ，１６０ｄは、下型５０の嵌合孔部１５０ａ，１５０ｄに嵌合保持された第１外筒１２及び連結部材３０を押圧挟持し、被嵌部１６０ｅは、下型１５０の嵌合孔部１５０ｅに嵌合保持された第２内筒２１を押圧挟持する。また、被嵌部１６０ｇは、嵌合孔部１５０ｇに嵌合保持された第２外筒２２を押圧挟持する。
【００７０】
中型１８１，１８２は、第１防振基体１１３の軸方向に貫通形成されるすぐり部１１３ａを形成するための部材であり、下型１５０及び上型１６０の分割方向（図６上下方向）と直交する方向（図６紙面垂直方向）にスライドするスライド型として構成されている。
【００７１】
成形面１５０ｆ，１６０ｆは、第２防振基体１２３の軸方向端面を成形するための面であり、嵌合孔部１５０ｅ，１５０ｇ、被嵌部１６０ｅ，１６０ｇにそれぞれ連設されている。第２防振基体１２３を成形する成形面１５０ｆ，１６０ｆは、キャビティ全体の軸方向長（図６上下方向）が、第２外筒２２が押圧挟持される嵌合孔部１５０ｇと被嵌部１６０ｇとの軸方向間隔より長くなるように形成されている。嵌合孔部１５０ｅの中心に、第２内筒２１を係止する支持ピン１５１が突設され、支持ピン１５１と対向して被嵌部１６０ｅに内筒押え１６１が突設されている。
【００７２】
次に図７を参照して、第１防振基体１１３について説明する。図７は図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線における防振装置１０１及び加硫金型（下型１５０、上型１６０、中型１８１，１８２及びランナープレート１７０）の断面図である。嵌合孔部１５０ａは、第１外筒１２の軸方向端面が嵌合保持される部位であり、下型１５０の上面に形成され成形面１５０ｂに連設されている。
【００７３】
成形面１５０ｂは、第１防振基体１１３の軸方向端面を成形するための湾曲面であり、第１内筒１１及び第１外筒１２の軸方向（図７左右方向）に下型１５０内をスライドする中型１８１の先端に形成され嵌合孔部１５０ｃに連設されている。成形面１５０ｂは、第１外筒の軸方向端面より軸方向内側に突出する湾曲面として形成されているので、第１防振基体１１３の軸方向端面にすぐり部１１３ｂが凹設される。嵌合孔部１５０ｃは、第１内筒１１の軸方向端面を嵌合保持するための部位であり、下型１５０及び中型１８１に形成されている。
【００７４】
被嵌部１６０ａは、第１外筒１２の軸方向端面が嵌合保持される部位であり、第１内筒１１及び第１外筒１２の軸方向（図７左右方向）にスライドする中型１８２に形成され成形面１６０ｂに連設されている。成形面１６０ｂは、第１防振基体１１３の軸方向端面を成形すると共に、軸方向端面の軸方向に凹設されるすぐり部１１３ｂを形成するための面である。成形面１６０ｂは、第１外筒１２の軸方向端面より軸方向内側に突出する湾曲面として形成され、被嵌部１６０ｃに連設されている。被嵌部１６０ｃは、第１内筒１１の軸方向端面を嵌合保持するための部位であり、中型１８２及び上型１６０に形成されている。
【００７５】
注入孔１６２は、上端が注入用ランナー溝１７１に連通し、中型１８２を上下方向に貫通しつつ下端がゲート１６３を介して成形面１６０ｂに凹設された凹陥部１６０ｂ１に連通している。逃がし孔１６４は、上端が逃がし用ランナー溝１７２に連通し、中型１８２を上下方向に貫通しつつ下端がゲート１６５を介して凹陥部１６０ｂ２に連通している。凹陥部１６０ｂ１，１６０ｂ２は、第１防振基体１１３に凸起部１１３ｃ（図５参照）を形成するための部位である。成形材料は注入孔１６２から注入されてキャビティに充填され、逃がし孔１６４から余剰分が流出する。成形後の型抜きのときに、成形された第１防振基体１１３と成形材料の不要部分とがゲート１６３，１６５で切り離され、第１注入跡部１１３が形成される。
【００７６】
注入孔１６２及び逃がし孔１６４は、第１外筒１２を挟んで略１８０°相対する位置に形成されており、ゲート１６３，１６５は、第１内筒１１の軸方向端面の近傍に形成された凹陥部１６０ｂ１，１６０ｂ２の上に形成されている。これにより、第１注入跡部１１４（図５参照）を、第１外筒１２の軸方向端面より軸方向外側に存在する第１防振基体１１３の外周面に突出した凸起部１１３ｃに形成することができる。
【００７７】
ここで、第１防振基体１１３に第１注入跡部１１４が突起状に残ると、その付根の箇所に、第１防振基体１１３の弾性変形により応力集中が起こり易く、それに起因して亀裂が発生し易い。その応力集中は、突起の曲率が大きいほど生じ易い。ところが、第１注入跡部１１４は、曲率が第１注入跡部１１４の付根の曲率より小さな凸起部１１３ｃに形成されているので、凸起部１１３ｃの付根に生じる応力集中を緩和することができ、ひいては第１注入孔部１１４の付根に生じる応力集中を抑制できる。その結果、第１注入跡部１１４の付根の箇所に亀裂を生じ難くでき、第１防振基体１１３に亀裂が生じて耐久性が低下することを防止できる。
【００７８】
また、第１注入跡部１１４は、すぐり部１１３ｂの内側に位置する第１防振基体１１３の軸方向端面の第１内筒１１近傍に形成されている。この部位は、第１防振基体１１３の変形が第１内筒１１によってある程度規制される。そのため、この部位に第１注入跡部１１４を形成することにより、第１注入跡部１１４の付根の箇所に亀裂を生じ難くできる。
【００７９】
次に図８を参照して、第１防振基体１１３の軸方向端面の軸方向に貫通形成されるすぐり部１１３ａについて説明する。図８は、図６のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線における防振装置１０１及び加硫金型（下型１５０、上型１６０及びランナープレート１７０）の断面図である。中型１８１，１８２は、嵌合孔部１５０ａ及び被嵌部１６０ａに挟持される第１内筒１１及び第１外筒１２の軸方向（図８左右方向）にスライド可能なスライド型として構成されると共に、第１内筒１１及び第１外筒１２の間に挿入され軸方向に互いに当接している。これにより第１防振基体１１３の軸方向端面に貫通形成されるすぐり部１１３ａが形成される。すぐり部１１３ａが形成されることにより、第１防振基体１１３は軸直角方向のばね定数が部分的に小さくされる。
【００８０】
次に図９を参照して、第２防振基体１２３について説明する。図９は、図６のＩＸ−ＩＸ線における防振装置１０１及び加硫金型（下型１５０、上型１６０及びランナープレート１７０）の断面図である。注入孔１６６は、上端が注入用ランナー溝１７３に連通し、上型１６０を上下方向に貫通しつつ下端がゲート１６７を介して成形面１６０ｆに開口し、キャビティに連通している。逃がし孔１６８は、上端が逃がし用ランナー溝１７４に連通し、上型１６０を上下方向に貫通しつつ下端がゲート１６９を介して成形面１６０ｆに開口し、キャビティに連通している。成形材料は注入孔１６６から注入されてキャビティに充填され、逃がし孔１６８から余剰分が流出する。成形後の型抜きのときに、成形された第２防振基体１２３と成形材料の不要部分とがゲート１６７，１６９で切り離され、第２注入跡部１２４（図５参照）が形成される。注入孔１６６及び逃がし孔１６８は、第２内筒２１を挟んで略１８０°相対する位置に形成されている。
【００８１】
次に、以上説明した加硫金型（下型５０、上型６０、ランナープレート７０及び中型１８１，１８２）による防振装置１０１の製造方法について説明する。第１内筒１１及び第２内筒２１の外周面、第１外筒１２及び第２外筒２２の内周面に接着剤を塗布した後、上型１５０と下型１６０とが離間した型開き状態において、嵌合孔部１５０ｅ，１５０ｄ（図６参照）に第２外筒２２及び連結部材３０を嵌合し、第２内筒２１を支持ピン１５１に嵌合する。また、嵌合孔部１５０ａ（図７参照）に第１外筒１２を嵌合し、中型１８１をスライドしつつ嵌合段部１５０ｃに第１内筒１１を嵌合する。次いで、上型１６０に対して下型１５０を上下（図６上下方向）に移動させ、下型１５０及び上型１６０を閉じ合わせる。また、中型１８２をスライドさせて第１内筒１１及び第１外筒１２を挟持する。これにより、第１内筒１１及び第２内筒１２の周囲に第１外筒１２及び第２外筒２２に囲まれたキャビティが形成される。
【００８２】
ランナープレート１７０を閉じた後、射出装置（図示せず）から注入用ランナー溝１７１，１７３及び注入孔１６２，１６６を通じて、所定量の成形材料を所定の圧力で注入する。注入された成形材料は第１内筒１１及び第１外筒１２、第２内筒２１及び第２外筒２２の間に充填される。成形材料の流動および充填に伴ってエアが逃がし孔１６４，１６８から排出され、余剰分の成形材料は逃がし孔１６４，１６８からオーバーフローする。
【００８３】
成形材料がキャビティに充填された後、成形材料を加圧・加熱状態に一定時間保持することにより成形材料（ゴム状弾性材）が加硫反応し、同時に第１内筒１１及び第１外筒１２、第２内筒２１及び第２外筒２２に対して一体に加硫接着される。これにより第１防振基体１１３及び第２防振基体１２３が成形される。
【００８４】
成形後、下型１５０、上型１６０及び中型１８１，１８２を開くと共に、ランナープレート１７０を上型１６０の上面から分離させる。その際、成形材料をゲート１６３，１６５，１６７，１６９の箇所で切り離す。このときに第１注入跡部１１４（図５参照）及び第２注入跡部１２４が形成される。下型１５０の支持ピン１５１（図６参照）を上方へ突き上げることにより、第１防振基体１１３及び第２防振基体１２３が成形された防振装置１０１を下型１５０から離脱させることができ、防振装置１０１を取り出すことができる。
【００８５】
以上説明したように、第１防振基体１１３の注入孔１６２及び逃がし孔１６４、第２防振基体１２３の注入孔１６６及び逃がし孔１６８を、第２ブッシュ１２０の軸方向（図９上下方向）に沿う一方向に設けることで、防振装置１０１の第１注入跡部１１４及び第２注入跡部１２４が、第２ブッシュ１２０の軸方向に沿う一方向から視認できる位置に配置される。その結果、上型１６０の注入孔１６２，１６６及び逃がし孔１６４，１６８の引き回しやゲート１６３，１６５，１６７，１６９の構造を簡素化できる。これにより、加硫金型（上型１６０）に注入されたゴム状弾性材をゲート１６３，１６５，１６７，１６９で詰まり難くできる。これにより加硫金型の寿命を向上できる。その結果、加硫成形に要するコストを削減できる。
【００８６】
また、第１防振基体１１３の注入孔１６２及び逃がし孔１６４、第２防振基体１２３の注入孔１６６及び逃がし孔１６８を第２ブッシュ１２０の軸方向（図９上下方向）に沿う一方向に位置させることで、加硫金型（下型１５０及び上型１６０）における型割り（分割）の方向を、第１ブッシュ１１０と第２ブッシュ１２０とで異ならせることなく、第２ブッシュ１２０の軸方向に沿う一方向にすることができる。第１防振基体１１３に軸方向端面に軸方向内側に向かうすぐり部１１３ａ，１１３ｂが凹設されているので、第１ブッシュ１１０の軸方向（図７左右方向）にスライド可能に構成される中型１８１，１８２（スライド型）は必要であるが、加硫金型の構造を簡素化することができ、加硫金型のコストを削減できる。
【００８７】
また、加硫金型の構造を簡素化できるので、型組みや型ばらしを含む成形作業を簡素化できる。これにより防振装置１０１の加硫成形に要するコストを削減できる。さらに、加硫金型の構造を簡素化できることで、加硫金型１個当たりの防振装置１０１の取り個数を多くすることができ、防振装置１０１の製造コストを削減できる。
【００８８】
次に、図１０及び図１１を参照して第３実施の形態について説明する。第１実施の形態では、第２防振基体２３の外周面に第２注入跡部２４が形成される場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、第２防振基体２２３が接着される第２外筒２２に貫通孔２２ａを形成し、この貫通孔２２ａから成形材料を注入することにより第２防振基体２２３が成形されると共に、貫通孔２２ａの部分に第２注入跡部２２４が形成される場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分は、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図１０は第３実施の形態における防振装置２０１の平面図である。
【００８９】
図１０に示すように防振装置２０１は、図示しないエンジン側（振動発生側）に取着される第１ブッシュ１０と、図示しない車体側（振動受け側）に取着される第２ブッシュ２２０と、これら第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ２２０を互いに連結する連結部材３０とを備えている。
【００９０】
第２ブッシュ２２０は、車体側に取着される第２内筒２１と、その第２内筒２１の外周側に位置する第２外筒２２と、それら第２内筒２１及び第２外筒２２の間に介設されると共にゴム状弾性材から構成される第２防振基体２２３とを備えている。第２防振基体２２３はゴム状弾性材により構成され、第２内筒２１及び第２外筒２２に対して一体に加硫接着され、第２内筒２１と第２外筒２２との間を周方向全周にわたって連結している。
【００９１】
第２防振基体２２３は、軸方向長（図１０上下方向）が、第２外筒２２の軸方向長より大きく、第２内筒２１の軸方向長より小さくなるように設定されている。第２外筒２２は、第１ブッシュ１０の軸方向（図１０紙面垂直方向）と同一方向に内周面と外周面とを貫通する貫通孔２２ａが形成されており、その貫通孔２２ａの部分に第２注入跡部２２４が形成されている。その結果、防振装置２０１の第１注入跡部１４及び第２注入跡部２２４は、第１ブッシュ１０の軸方向（図１０紙面垂直方向）に沿う一方向から視認できる位置に配置される。
【００９２】
次に図１１を参照して、加硫金型により製造される防振装置２０１について説明する。なお、図１１は加硫金型の下型５０及び上型２６０が型閉めされると共に、第１内筒１１、第２内筒２１、第１外筒１２及び第２外筒２２を連設する連結部材３０がセットされて形設されたキャビティ内にゴム状弾性材が充填された状態を図示する。また、ランナープレートの図示は省略している。図１１は防振装置２０１及び加硫金型（下型５０及び上型２６０）の断面図である。
【００９３】
図１１に示すように、上型２６０は、下型５０に対し型閉め及び型開き可能に構成される部材であり、下型５０に対向配置されている。下型５０及び上型２６０を型閉めした状態で、下型５０に嵌合保持された第１内筒１１、第１外筒１２、連結部材３０、第２内筒２１及び第２外筒２２が押圧挟持される。上型２６０の被嵌部２６０ａ，２６０ｃは、下型５０の嵌合孔部５０ａ，５０ｃに嵌合保持された第１内筒１１及び第２外筒１２を押圧挟持し、被嵌部２６０ａ，２６０ｃに連設される成形面２６０ｂは成形面５０ｂとの間にキャビティを形成する。キャビティの軸心に支持ピン５１と対向する内筒押え２６１が配置されている。被嵌部２６０ｄは嵌合孔部５０ｄとの間で連結部材３０を押圧挟持し、被嵌部２６０ｅは、嵌合孔部５０ｅに嵌合保持された第２外筒２２を押圧挟持する。
【００９４】
注入孔２６６は、上端が注入用ランナー溝（図示せず）に連通し、上型２６０を上下方向に貫通しつつ下端がゲート２６７を介して第２外筒２２に形成された貫通孔２２ａに連通している。第２防振基体２２３を構成する成形材料は、注入孔２６７から注入されて第２内筒２１と第２外筒２２との間および貫通孔２２３ａ内に充填される。第２内筒２１と第２外筒２２との間に注入された成形材料により第２防振基体２２３が成形され、貫通孔２２３ａ内に注入された成形材料により注入部２２３ａが成形される。キャビティ内のエア等は逃がし孔（図示せず）から排出される。第１防振基体１３についても同様に注入孔（図示せず）から成形材料が充填され、すぐり部１３ｂを有する第１防振基体１３が成形される。
【００９５】
成形後の型抜きのときに、成形された第１防振基体１３と成形材料の不要部分とがゲート（図示せず）で切り離され、第１注入跡部１４（図１０参照）が形成される。また、成形された第２防振基体２２３と成形材料の不要部分とがゲート２６７で切り離され、注入部２２３ａに第２注入跡部２２４（図１０参照）が形成される。その結果、第２注入跡部２２４の付根の周囲は、第２外筒２２の内周面（貫通孔２２ａの周囲）で拘束される。
【００９６】
ここで、第２注入跡部２２４の付根の箇所は、第２防振基体２２３の弾性変形により応力集中が起こり易く、それに起因して亀裂が発生し易い。しかし、防振装置２０１は第２注入跡部２２４の付根の周囲が貫通孔２２ａの周囲で拘束されるので、付根の変形量を小さくすることができる。これにより、第２注入跡部２２４に亀裂が生じることを防止し、第２防振基体２２３の耐久性が低下することを防止できる。
【００９７】
また、第２防振基体２２３は、軸方向長（図１０上下方向）が、第２外筒２２の軸方向長より大きく、第２内筒２１の軸方向長より小さくなるように形成されているので、加硫金型（下型５０及び上型２６０）における型割り（分割）の方向を第１ブッシュ１０の軸方向（図１１）に沿う一方向にすると共に、スライド型等を省略することができ、加硫金型の構造を簡素化できる。
【００９８】
次に、図１２及び図１３を参照して第４実施の形態について説明する。第３実施の形態では、第２防振基体２２３が接着される第２外筒２２に貫通孔２２ａを形成し、この貫通孔２２ａから成形材料を注入することにより第２防振基体２２３が成形される場合について説明した。これに対し第４実施の形態では、第１防振基体３１３が接着される第１外筒１２に貫通孔１２ａを形成し、この貫通孔１２ａから成形材料を注入することにより第１防振基体３１３が成形される場合について説明する。なお、第１実施の形態または第２実施の形態と同一の部分は、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図１２は第４実施の形態における防振装置３０１の側面図であり、図１３は防振装置３０１の平面図である。
【００９９】
図１２に示すように防振装置３０１は、図示しないエンジン側（振動発生側）に取着される第１ブッシュ３１０と、図示しない車体側（振動受け側）に取着される第２ブッシュ１２０と、これら第１ブッシュ３１０及び第２ブッシュ１２０を互いに連結する連結部材３０とを備えている。
【０１００】
第１ブッシュ３１０は、車体側に取着される第１内筒１１と、その第１内筒１１の外周側に位置する第１外筒１２と、それら第１内筒１１及び第１外筒１２の間に介設されると共にゴム状弾性材から構成される第１防振基体３１３とを備えている。第１防振基体３１３はゴム状弾性材により構成され、第１内筒１１及び第１外筒１２に対して一体に加硫接着され、第１内筒１１と第１外筒１２との間を周方向全周にわたって連結している。
【０１０１】
第１防振基体３１３は、軸方向端面の第１ブッシュ３１０及び第２ブッシュ１２０を結ぶ軸直角方向に、軸方向内側に向かうすぐり部３１３ｂが凹設されている。これにより第１防振基体３１３は、第１外筒１２側の軸方向長（図１２上下方向）が第１外筒１２の軸方向長より短くなるように形成されている。また、図１３に示すように第１防振基体３１３は、軸方向端面を軸方向（図１３紙面垂直方向）に貫通するすぐり部３１３ａが形成されている。これにより第１防振基体３１３は、第１ブッシュ３１０及び第２ブッシュ１２０を結ぶ方向（図１３左右方向）のばね定数が、第１ブッシュ３１０及び第２ブッシュ１２０を結ぶ方向に対して直交する方向（図１３上下方向）のばね定数より小さくなるように設定される。
【０１０２】
図１２及び図１３に示すように、第１外筒１２は第２ブッシュ１２０の軸方向（図１３上下方向）と同一方向に内周面と外周面とを貫通する貫通孔１２ａが形成されている。その貫通孔１２ａの部分に成形材料（ゴム状弾性材）が注入された注入部３１３ｃが形成され、その注入部３１３ｃに第１注入跡部３１４が形成されている。その結果、防振装置３０１の第１注入跡部３１４及び第２注入跡部１２４は、第２ブッシュ１２０の軸方向（図１２紙面垂直方向）に沿う一方向から視認できる位置に配置される。
【０１０３】
特に、第１外筒１２は第１外筒１２の外周面と内周面とに亘って貫通形成される貫通孔１２ａを備え、第１注入跡部３１４は、貫通孔１２ａに注入されたゴム状弾性材から構成される注入部３１３ｃに形成されている。一方、第２注入跡部１２４は第２防止基体１２３の軸方向端面の軸方向に形成されている。そのため、第２ブッシュ１２０の軸方向と、第１防振基体３１３及び第２防振基体１２３の注入孔（図示せず）の方向とを一致させることができる。これにより、第１防振基体３１３にすぐり部３１３ａ，３１３ｂを形成するためのスライド型（図示せず）を併用することにより、加硫金型（図示せず）における型割り（分割）の方向を、第２ブッシュ１２０の軸方向に沿う一方向にすることができる。その結果、加硫金型の構造を簡素化して加硫金型のコストを削減できる。また、型組みや型ばらしを含む成形作業を簡素化できるため、防振装置の加硫成形に要するコストを削減できる。
【０１０４】
また、第１注入跡部３１４は第１外筒１２に貫通形成された貫通孔１２ａに注入されたゴム状弾性材から構成される注入部３１３ｃに形成されているので、第１注入跡部３１４の付根の周囲が、第１外筒１２の内周面（貫通孔１２ａの周囲）で拘束される。その結果、第１注入跡部３１４の付根の変形量を小さくすることができ、第１注入跡部３１４に亀裂が生じることを防止できる。これにより、第１防振基体３１３の耐久性が低下することを防止できる。
【０１０５】
また、防振装置３０１の第１防振基体３１３は、軸方向端面の第１ブッシュ３１０及び第２ブッシュ１２０を結ぶ方向（図１２左右方向）に位置すると共に軸方向（図１２上下方向）に凹設されるすぐり部３１３ａ，３１３ｂを備えているので、第１ブッシュ３１０及び第２ブッシュ１２０を結ぶ方向に第１防振基体３１３を低ばね化できる。その結果、防振装置３０１の防振性能を向上できる。
【０１０６】
一方、第１防振基体３１３の第１ブッシュ３１０及び第２ブッシュ１２０を結ぶ方向に対し直交する方向（図１３上下方向）、且つ、第１ブッシュ３１０の軸直角方向の投影で第１内筒１１に重なる領域ｐ（図１３参照）を、相対的に高ばね化することができる。この領域ｐに第１注入跡部３１４を形成することにより、第１注入跡部３１４の付根の変形量を抑制できるので、付根に亀裂が生じることを防止できる。これにより、防振装置３０１の防振性能を向上させつつ第１防振基体３１３の耐久性が低下することを防止できる。
【０１０７】
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。
【０１０８】
例えば、上記各実施の形態で挙げた数値や形状は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。また、上記各実施の形態で説明した第１注入跡部１４，１１４，３１４、第２注入跡部２３，１２３，２２３の数量や形状、寸法（外径）、突出長（高さ）等は一例であり、防振装置１，１０１，２０１，３０１の大きさや加硫金型の構造等により任意に設定することは当然可能である。
【０１０９】
上記各実施の形態では、第１内筒１１、第１外筒１２、第２内筒２１、第２外筒２２及び連結部材３０が金属材料から構成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、合成樹脂材料から構成されるようにすることは当然可能である。
【０１１０】
また、上記各実施の形態では、第１外筒１２及び第２外筒２２が連結部材３０と一体に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第１外筒１２及び第２外筒２２と連結部材３０とを別部材により形成し、それらを溶接等により接合して連結することは当然可能である。
【０１１１】
また、上記各実施の形態においては、連結部材３０がロッド状に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、平板状に構成されるものやフランジ部を備えるもの等、軽量化等の要求に応じて、他の連結部材を採用することは当然可能である。
【０１１２】
上記各実施の形態では、第１内筒１１、第１外筒１２、第２内筒２１、第２外筒２２が円筒状に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、要求特性に応じて、角筒状に形成されるものを採用することは当然可能である。
【０１１３】
上記各実施の形態においては、第１防振基体１３，１１３，３１３にすぐり部１３ａ，１３ｂ，１１３ａ，１１３ｂ，３１３ａ，３１３ｂが形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、要求特性に応じて、第１防振基体１３，１１３，３１３にすぐり部を形成しないようにすることは当然可能である。
【０１１４】
上記各実施の形態においては、第１ブッシュ１０，１１０，３１０及び第２ブッシュ２０，１２０，２２０が無底の筒状に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、特開２００５−２３９７３号公報等に開示されるように有底の筒状（椀状）に形成することは当然可能である。
【０１１５】
上記各実施の形態においては、防振装置１，１０１，２０1，３０１として自動車用のトルクロッドを例示したが、トルクロッドのみに適用されるものではなく、例えば、サスペンションアーム等にも好適に採用される。また、自動車用に限定されるものではなく、列車用やその他各種の連結ロッドとして適用できる。
【符号の説明】
【０１１６】
１，１０１，２０１，３０１防振装置
１０，１１０，３１０第１ブッシュ
１１第１内筒
１２第１外筒
１２ａ，２２ａ貫通孔
１３，１１３，３１３第１防振基体
１３ａ，１３ｂ，１１３ａ，１１３ｂ，３１３ａ，３１３ｂすぐり部
１４，１１４，３１４第１注入跡部
２０，１２０，２２０第２ブッシュ
２１第２内筒
２２第２外筒
２３，１２３，２２３第２防振基体
２３ａ凸起部（外周面）
２４，１２４，２２４第２注入跡部
３０連結部材
５０，１５０，２５０下型（加硫金型の一部）
６０，１６０，２６０上型（加硫金型の一部）
６２，６６，１６２，１６６，２６６注入孔（加硫金型の一部）
７０，１７０ランナープレート（加硫金型の一部）
１８１，１８２中型（加硫金型の一部）
２２３ａ，３１３ｃ注入部
ｐ領域

【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状に形成される第１内筒と、
前記第１内筒の外周側に位置する第１外筒と、
前記第１内筒と前記第１外筒との間に介設されると共にゴム状弾性材から構成される第１防振基体とを備える第１ブッシュと、
筒状に形成される第２内筒と、
前記第２内筒の外周側に位置する第２外筒と、
前記第２内筒と前記第２外筒との間に介設されると共にゴム状弾性材から構成される第２防振基体とを備える第２ブッシュと、
前記第１外筒および前記第２外筒を両端に連結し前記第１ブッシュ及び前記第２ブッシュを軸方向が互いに直交するように連設する連結部材とを備える防振装置において、
前記第１防振基体は、前記第１防振基体が加硫金型により加硫成形される際に注入孔に連結される第１注入跡部を備え、
前記第２防振基体は、前記第２防振基体が加硫金型により加硫成形される際に注入孔に連結される第２注入跡部を備え、
前記第１注入跡部および前記第２注入跡部は、前記第１ブッシュ又は前記第２ブッシュの軸方向に沿う一方向から視認できる位置に配置されていることを特徴とする防振装置。
【請求項２】
前記第１注入跡部または前記第２注入跡部の一方は、前記第１防振基体または前記第２防止基体の軸方向端面の軸方向に形成され、
前記第１注入跡部または前記第２注入跡部の他方は、前記第１防振基体または前記第２防止基体の軸方向端面が前記第１外筒または前記第２外筒の軸方向端面より軸方向外側に位置する外周面に形成されていることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
【請求項３】
前記第１外筒または前記第２外筒は、前記第１外筒または前記第２外筒の外周面と内周面とに亘って貫通形成される貫通孔を備え、
前記第１注入跡部または前記第２注入跡部の一方は、前記第１防振基体または前記第２防止基体の軸方向端面の軸方向に形成され、
前記第１注入跡部または前記第２注入跡部の他方は、前記貫通孔に注入されたゴム状弾性材から構成される注入部に形成されていることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
【請求項４】
前記第１防振基体は、軸方向端面の前記第１ブッシュ及び前記第２ブッシュを結ぶ方向に位置すると共に軸方向に凹設されるすぐり部を備え、
前記第１注入跡部は、前記第１ブッシュ及び前記第２ブッシュを結ぶ方向に対し直交する方向、且つ、前記第１ブッシュの軸直角方向の投影で、前記第１内筒に重なる領域に形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の防振装置。

【図１】