トレッドトランスファー、及びそれを用いたトレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレ評価方法
【課題】トレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレを、迅速に評価でき、生産ラインの精度低下を早期にフィードバックしうるとともに、装置コストの上昇を最小限に抑えうるトレッドトランスファー、及びそれを用いたトレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレ評価方法を提供する。
【解決手段】トレッドリングを、シェーピングフォーマに保持された生タイヤ基体の半径方向外側のトレッド貼付位置まで搬送しかつ保持するトレッドトランスファーである。トレッドトランスファーのリング状移動台に、トレッド保持リング１１の軸心１１ｊとは直角な基準面Ｓ０上にて前記軸心１１ｊを通るＸ軸上に配される第１のレーザ距離センサ２１と、このＸ軸とは直交する向きのＹ軸上に配される第２のレーザ距離センサ２２とを設ける。前記第１、２のレーザ距離センサ２１、２２にてシェーピングフォーマの支持軸５までの距離を測定する。
【解決手段】トレッドリングを、シェーピングフォーマに保持された生タイヤ基体の半径方向外側のトレッド貼付位置まで搬送しかつ保持するトレッドトランスファーである。トレッドトランスファーのリング状移動台に、トレッド保持リング１１の軸心１１ｊとは直角な基準面Ｓ０上にて前記軸心１１ｊを通るＸ軸上に配される第１のレーザ距離センサ２１と、このＸ軸とは直交する向きのＹ軸上に配される第２のレーザ距離センサ２２とを設ける。前記第１、２のレーザ距離センサ２１、２２にてシェーピングフォーマの支持軸５までの距離を測定する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレを、迅速にかつ低コストで評価しうるトレッドトランスファー、及びそれを用いたトレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレ評価方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ラジアルタイヤにおける生タイヤ（加硫前のタイヤ）の製造工程では、予め形成した円筒状のトレッドリングに、トロイド状に膨張させた生タイヤ基体を押付けて一体に貼り付けすることが必要である。
【０００３】
この貼付方法としては、従来、図８（Ａ）に示すように、トレッドトランスファーｃを用い、トレッドリングＡを、シェーピングフォーマｄに保持された円筒状の生タイヤ基体Ｂの半径方向外側のトレッド貼付位置Ｑまで搬送して待機させる。その後、内圧充填により前記生タイヤ基体Ｂを円筒状からトロイド状に膨張させ、その膨張部分ＢａをトレッドリングＡの半径方向内周面に押し付けて貼り付けることにより、前記生タイヤ基体ＢとトレッドリングＡとが接合した生タイヤを形成している（例えば特許文献１、２参照。）。
【０００４】
このとき、トレッドトランスファーｃの軸心と、シェーピングフォーマｄの軸心とが位置ズレしたり、又軸心同士が傾いたりした場合には、タイヤのユニフォミティーの低下を招き、高品質のタイヤを形成することができなくなる。なお本明細書では、前記軸心同士の位置ズレ及び傾きを総称して芯ズレと呼んでいる。
【０００５】
そこで従来においては、図８（Ｂ）に示すように、シェーピングフォーマｄの支持軸ｄ１上にダイヤルゲージなどの測定器ｅを固定し、トレッドトランスファーｃにおけるトレッド保持リングｃ１の内周面までの半径方向距離ｋｒ、及びトレッド保持リングｃ１の側面までの距離ｋｊを、前記支持軸ｄ１を手動で廻しながら測定している。そして前記支持軸ｄ１を一周させたときの前記距離ｋｒのバラツキにより同芯度を評価するとともに、前記距離ｋｊのバラツキにより軸心の傾きを評価している。
【０００６】
しかしこのような、評価方法では、測定に時間（例えば１〜２時間）がかかるため、生産性の観点から頻繁に行うことができないなど、生産ラインの精度低下を早期にフィードバックすることが難しい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−０７４７７８号公報
【特許文献１】特開２０１１−０３７１３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで本発明は、トレッドトランスファーのリング状移動台に、トレッド保持リングの軸心とは直角な基準面上においてシェーピングフォーマの支持軸までの距離を測定する第１、第２のレーザ距離センサを、各レーザ光が直交する向きで取り付けることを基本として、トレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレを、迅速に評価でき、生産ラインの精度低下を早期にフィードバックしうるとともに、装置コストの上昇を最小限に抑えうるトレッドトランスファー、及びそれを用いたトレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレ評価方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本願請求項１の発明は、トレッド成形ドラムから受け取ったトレッドリングを、シェーピングフォーマに保持された円筒状の生タイヤ基体の半径方向外側のトレッド貼付位置まで搬送しかつこのトレッド貼付位置でトレッドリングを保持するトレッドトランスファーであって、
前記トレッド成形ドラムとシェーピングフォーマとの間を軸心方向に往復移動しうるリング状移動台と、このリング状移動台に取り付きかつ内周面が縮径することにより前記トレッドリングの外周面に当接して該トレッドリングを同心に保持しうるトレッド保持リングとを具えるとともに、
前記リング状移動台に、
前記トレッド保持リングの軸心とは直角な基準面上にて前記軸心を通るＸ軸上に配されるとともに、前記シェーピングフォーマの支持軸までのＸ軸上の距離ＬＸを測定する第１のレーザ距離センサと、
前記基準面上にて前記軸心を通りかつ前記Ｘ軸とは直交する向きのＹ軸上に配されるとともに、前記シェーピングフォーマの支持軸までのＹ軸上の距離ＬＹを測定する第２のレーザ距離センサとを設けたことを特徴としている。
【００１０】
又請求項２の発明は、請求項１に記載のトレッドトランスファーを用いて、トレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレを評価する評価方法であって、
前記第１、２のレーザ距離センサにより、この第１、２のレーザ距離センサから前記支持軸までの距離ＬＸ、ＬＹを測定してセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙを求める測定ステップ、
及びこのセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙに基づき、前記トレッド保持リングとシェーピングフォーマとの同芯度を評価する同芯度評価ステップを含むことを特徴としている。
【００１１】
又請求項３の発明では、実測により、前記Ｘ軸がトレッド保持リングの内周面と交わる２つの交点Ｐx1、Ｐx2のうちの前記第１のレーザ距離センサが配される側の交点Ｐx1から前記支持軸までのＸ軸上での距離Ｌx1の実測値Ｄx1、及び他方の側の交点Ｐx2から前記支持軸までのＸ軸上での距離Ｌx2の実測値Ｄx2、並びに前記Ｙ軸がトレッド保持リングの内周面と交わる２つの交点Ｐy1、Ｐy2のうちの前記第２のレーザ距離センサが配される側の交点Ｐy1から前記支持軸までのＹ軸上での距離Ｌy1の実測値Ｄy1、及び他方の交点Ｐy2から前記支持軸までのＹ軸上での距離Ｌy2の実測値Ｄy2を、事前に求める第１の事前ステップと、
その時の第１、２のレーザ距離センサから前記支持軸までの距離ＬＸ、ＬＹを、第１、２のレーザ距離センサを用いて測定してセンサ測定値Ｔｘ０、Ｔｙ０をうる第２の事前ステップとにより、
下記式（１）で示す第１のレーザ距離センサの補正値Ｅｘと、下記式（２）で示す第２のレーザ距離センサの補正値Ｅｙとを予め求めるとともに、
Ｅｘ＝Ｔｘ０＋（Ｄx2−Ｄx1）／２ −−−（１）
Ｅｙ＝Ｔｙ０＋（Ｄy2−Ｄy1）／２ −−−（２）
前記同芯度評価ステップは、前記測定ステップで得たセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙを、前記補正値Ｅｘ、補正値Ｅｙにて補正した補正データＫｘ（＝Ｅｘ−Ｔｘ）、補正データＫｙ（＝Ｅｙ−Ｔｙ）に基づいて、同芯度を評価することを特徴としている。
【００１２】
又請求項４の発明では、前記トレッドトランスファーをシェーピングフォーマに対して軸心方向に所定距離ＬＺを移動させ、その時の前記第１、２のレーザ距離センサから前記支持軸までのセンサ測定値Ｔｘの変化量ΔＴｘ、及びセンサ測定値Ｔｙの変化量ΔＴｙを測定して求める測定ステップと、
この変化量ΔＴｘ、ΔＴｙに基づき、前記トレッド保持リングとシェーピングフォーマとの軸心の傾きを評価する傾き評価ステップとをさらに含むことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は叙上の如く、トレッドトランスファーのリング状移動台に、第１、第２の２つのレーザ距離センサを取り付けている。第１のレーザ距離センサは、トレッド保持リングの軸心とは直角な基準面上にて前記軸心を通るＸ軸上に配される。又第２のレーザ距離センサは、前記基準面上にて前記軸心を通りかつ前記Ｘ軸とは直交する向きのＹ軸上に配される。そして、前記第１、２のレーザ距離センサを用いて、それぞれシェーピングフォーマの支持軸までの距離を測定することで、後述する「発明を実施するための形態」で記載するように、トレッド保持リングの軸心とシェーピングフォーマの軸心との位置ズレ、及び傾きを評価することができる。
【００１４】
このレーザ距離センサによる距離の測定は、手間や労力を要することなく自動でかつ迅速に行いうるため、例えば生産ラインの稼働開始毎など頻繁に芯ズレのチェックを行うことができ、生産ラインの精度低下を早期にフィードバックさせることが可能となる。又２つのレーザ距離センサのみで行いうるため、装置コストの上昇を最小限に抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明のトレッドトランスファーを用いた生タイヤ生産ラインの一部を概念的に示す側面図である。
【図２】トレッドトランスファーを示す正面図である。
【図３】（Ａ）はトレッドトランスファーの主要部を拡大して示す断面図、（Ｂ）は第１、２のレーザ距離センサの配置を示す正面図である。
【図４】（Ａ）はトレッドトランスファーの拡縮径手段の他の例を示す部分正面図、（Ｂ）はその側面図である。
【図５】芯ズレ評価方法における同芯度評価ステップを説明する概念図である。
【図６】（Ａ）、（Ｂ）は、距離Lx1、Lx2、Ly1、Ly2の実測方法を説明する概念図である。
【図７】芯ズレ評価方法における傾き評価ステップを説明する概念図である。
【図８】（Ａ）はトレッドリングの貼り付け方法を示す断面図、（Ｂ）はトレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレの従来の測定方法を説明する側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図１は、生タイヤ生産ラインの一部を示し、この生タイヤ形成ラインは、トレッドリングＡを形成するトレッド成形ドラム２、生タイヤ基体Ｂを円筒状からトロイド状に膨張させるシェーピングフォーマ３、及びこのトレッド成形ドラム２とシェーピングフォーマ３との間を往復移動しうる前記トレッドトランスファー１を具える。
【００１７】
そして、生タイヤ生産ラインでは、前記トレッドトランスファー１を用い、前記トレッド成形ドラム２から受け取ったトレッドリングＡを、前記シェーピングフォーマ３に保持された円筒状の生タイヤ基体Ｂの半径方向外側のトレッド貼付位置Ｑまで搬送するとともに、このトレッド貼付位置ＱにてトレッドリングＡを保持して待機する。しかる後、シェーピングフォーマ３によって前記生タイヤ基体Ｂをトロイド状に膨張させ、その膨張部分を前記トレッドリングＡの内周面に押し付けて貼り付ける。これにより、前記生タイヤ基体ＢとトレッドリングＡとが一体に接合された生タイヤが形成される。
【００１８】
ここで、前記トレッド成形ドラム２は、拡縮径可能かつ回転自在な円筒状のドラム２Ａを有する周知構造をなし、このドラム２Ａ上で、ベルトプライ、トレッドゴムを含むトレッド構成部材を順次積層することにより、円環状のトレッドリングＡが形成される。
【００１９】
又前記シェーピングフォーマ３は、本例では、所謂セカンドステージ形成方法で使用される周知構造のセカンドフォーマであって、円筒状のバンドドラム上で別途形成された生タイヤ基体Ｂが移載される。なお生タイヤ基体Ｂは、例えばインナーライナゴム、カーカスプライ、ビードコア、ビードエーペックスゴム、サイドウォールゴムなどを含むタイヤ構成部材を順次積層することにより形成される。
【００２０】
本例のシェーピングフォーマ３は、モータにより回転駆動される支持軸５と、この支持軸５に一体回転可能に支持される軸心方向一方側、他方側のドラム部６、６とを具える。前記支持軸５は一端側が支持され、自由端となる他端側からトレッドトランスファー１が出入りする。又前記ドラム部６、６は、互いに近離可能に軸心方向に相対移動でき、かつ各ドラム部６には、拡径により前記生タイヤ基体Ｂのビード部をロックする拡縮径自在なビードロックリング（図示しない）が配される。なお前記シェーピングフォーマ３上で、前記タイヤ構成部材を順次積層して生タイヤ基体Ｂを形成する所謂シングルステージ形成方法を採用することもできる。
【００２１】
次に、前記トレッドトランスファー１は、図１〜３に示すように、前記トレッド成形ドラム２とシェーピングフォーマ３との間を往復移動しうるリング状移動台１０と、このリング状移動台１０に取り付きかつ内周面１１Ｓが縮径することにより前記トレッドリングＡの外周面に当接して該トレッドリングＡを同心に保持しうるトレッド保持リング１１とを具える。
【００２２】
具体的には、前記リング状移動台１０は、本例では、ガイドレール１２に沿って走行移動しうる走行台１０Ａと、この走行台１０Ａ上に立設する環状フレーム１０Ｂとから構成される。この環状フレーム１０Ｂは、前記トレッド成形ドラム２及びシェーピングフォーマ３と同芯に配される。
【００２３】
又前記トレッド保持リング１１は、周方向に分割された複数のセグメント１５からなり、各セグメント１５は、前記環状フレーム１０Ｂに設けるガイド１６によって半径方向内外に移動可能に案内される。従って、トレッド保持リング１１は、各セグメント１５が半径方向内外に移動することにより、各セグメント１５の半径方向内面１５Ｓから構成される前記内周面１１Ｓが拡縮径される。
【００２４】
又各セグメント１５は、拡縮径手段１７によって駆動される。この拡縮径手段１７は、本例では、前記環状フレーム１０Ｂの内周面に、軸受け（図示しない。）を介して同心に枢支される回動リング１８を具える。この回動リング１８には、その外周面から半径方向外側にのびるレバー部１８Ａが突出するとともに、該レバー部１８Ａの先端は、前記環状フレーム１０Ｂに取り付くシリンダ１９のロッド１９Ａと連結される。そして前記回動リング１８は、前記シリンダ１９の伸縮により、該環状フレーム１０Ｂとは同心に回動しうる。
【００２５】
又前記拡縮径手段１７は、前記回動リング１８から半径方向内側に突出する突起部１８Ｂ先端に設ける枢支点Ｑ１と、各セグメント１５から半径方向外側に突出する突起部１５Ａ先端に設ける枢支点Ｑ２との間を継ぐリンク２０を具える。従って、各セグメント１５は、前記回動リング１８の回動に伴い、前記リンク２０を介して一斉に半径方向内外に移動、即ち拡縮径できる。
【００２６】
なお前記拡縮径手段１７として、リンク機構に代えてギヤーラック機構を採用することもできる。具体的には、図４（Ａ）、（Ｂ）に示すように、前記回動リング１８として、内周面に歯溝部３０を螺刻した内歯歯車が使用される。又各前記セグメント１５には、半径方向外側にのびるラック３１が突設されるとともに、このラック３０は図示しないガイドによって半径方向内外に案内される。又環状フレーム１０Ｂの側板には、前記回動リング１８の歯溝部３０と、ラック３１の歯溝部３１Ａとに噛み合う歯車３２が枢支される。従って、前記シリンダ１９による回動リング１８の回動に伴い、歯車３２、ラック３１を介して各セグメントを一斉に半径方向内外に移動できる。このようなギヤーラック機構のものは、前期リンク機構のものに比して構造簡易であり、かつ半径方向内外のストロークを増大しうるなどの点で好適に採用しうる。
【００２７】
又図３に示すように、前記リング状移動台１０には、第１、第２の２つのレーザ距離センサ２１、２２が取り付く。本例では、前記環状フレーム１０Ｂの一側面に、第１、第２のレーザ距離センサ２１、２２が取り付く場合が例示される。第１のレーザ距離センサ２１は、前記トレッド保持リング１１の軸心１１ｊとは直角な基準面Ｓ０上にて前記軸心１１ｊを通るＸ軸上に配される。又第２のレーザ距離センサ２２は、前記基準面Ｓ０上にて前記軸心１１ｊを通りかつ前記Ｘ軸とは直交する向きのＹ軸上に配される。なお第１、第２のレーザ距離センサ２１、２２は、同構成であり、反射型の種々なタイプのものが採用しうる。
【００２８】
そしてこの第１、第２のレーザ距離センサ２１、２２を用いてトレッドトランスファー１とシェーピングフォーマ３との芯ズレを評価する。
【００２９】
この芯ズレ評価方法は、前記第１、２のレーザ距離センサ２１、２２により、この第１、２のレーザ距離センサ２１、２２から前記支持軸５までのＸ軸上及びＹ軸上の距離ＬＸ、ＬＹをそれぞれ測定してセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙを求める測定ステップと、このセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙに基づきトレッド保持リング１１とシェーピングフォーマ３との同芯度を評価する同芯度評価ステップとを含んで構成される。
【００３０】
具体的には、前記同芯度評価に先駆け、下記の第１、第２の事前ステップにより、第１、第２のレーザ距離センサ２１、２２の補正値Ｅｘ、Ｅｙを予め求める。この第１、第２の事前ステップは、同芯度評価の度に行う必要はなく、例えばシェーピングフォーマを他のタイヤのシェーピングフォーマと交換するときなどのライン編成時に一度行うだけでよい。
【００３１】
前記第１の事前ステップでは、図５に概念的に示すように、前記Ｘ軸がトレッド保持リング１１の内周面１１Ｓと交わる２つの交点Ｐx1、Ｐx2のうちの前記第１のレーザ距離センサ２１が配される側の交点Ｐx1から前記支持軸５までのＸ軸上での距離Ｌx1と、他方の側の交点Ｐx2から前記支持軸５までのＸ軸上での距離Ｌx2とを実測し、前記距離Ｌx1の実測値Ｄx1と、前記距離Ｌx2の実測値Ｄx2とを求める。
【００３２】
同様に、前記Ｙ軸がトレッド保持リング１１の内周面１１Ｓと交わる２つの交点Ｐy1、Ｐy2のうちの前記第２のレーザ距離センサ２２が配される側の交点Ｐy1から前記支持軸５までのＹ軸上での距離Ｌy1と、他方の交点Ｐy2から前記支持軸５までのＹ軸上での距離Ｌy2とを実測し、前記距離Ｌy1の実測値Ｄy1と、前記距離Ｌy2の実測値Ｄy2とを求める。
【００３３】
なお実測の方法としては、例えば図６（Ａ）に示すように、前記支持軸５上に、ダイヤルゲージなどの測定器ｅを取り付け、支持軸５をゆっくりと回転しながら、各点Ｐx1、Ｐx2、Ｐy1、Ｐy2までの距離Ｄx1’、Ｄx2’、Ｄy1’、Ｄy2’を実測する。厳密には、図６（Ｂ）に代表して示すように、距離Ｄx1、Ｄx2、Ｄy1、Ｄy2と距離Ｄx1’、Ｄx2’、Ｄy1’、Ｄy2’とは相違するが、角度αが極めて０°に近いため、距離Ｄx1、Ｄx2、Ｄy1、Ｄy2とすることができる。
【００３４】
次に、第２の事前ステップでは、その時の第１、２のレーザ距離センサ２１、２２から前記支持軸５までの距離ＬＸ、ＬＹを、第１、２のレーザ距離センサ２１、２２を用いて測定し、センサ測定値Ｔｘ０、Ｔｙ０をうる。なお前記「その時」とは、トレッドトランスファー１とシェーピングフォーマ３との位置関係や状態が、前記第１の事前ステップにおいて距離Ｌx1、Ｌx2、Ｌy1、Ｌy2を実測したときと同一の状態であることを意味し、第１の事前ステップと第２の事前ステップとの間で、トレッドトランスファー１が軸心方向に移動したりしていないことを意味する。
【００３５】
そして前記実測値Ｄx1、Ｄx2、Ｄy1、Ｄy2と、センサ測定値Ｔｘ０、Ｔｙ０とから、下記式（１）で示す第１のレーザ距離センサ２１の補正値Ｅｘと、下記式（２）で示す第２のレーザ距離センサ２２の補正値Ｅｙとを求める。
Ｅｘ＝Ｔｘ０＋（Ｄx2−Ｄx1）／２ −−−（１）
Ｅｙ＝Ｔｙ０＋（Ｄy2−Ｄy1）／２ −−−（２）
【００３６】
そして、前記同芯度評価ステップでは、以後の位置ズレ評価の際の測定ステップで得たセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙを、前記補正値Ｅｘ、補正値Ｅｙにて補正し、補正データＫｘ（＝Ｅｘ−Ｔｘ）、補正データＫｙ（＝Ｅｙ−Ｔｙ）をそれぞれ求めるとともに、この補正データＫｘ、Ｋｙに基づいて、同芯度を評価する。
【００３７】
ここで、前記式（１）中の値（Ｄx2−Ｄx1）／２は、トレッドトランスファー１の軸心１１ｊとシェーピングフォーマ３の軸心５ｊとの間の、事前ステップ時におけるＸ軸方向の実際の位置ズレ量δＸに相当する。又式（２）中の値（Ｄy2−Ｄy1）／２は、事前ステップ時におけるＹ軸方向の実際の位置ズレ量δＹに相当する。又この実際の位置ズレ量δＸは、第１のレーザ距離センサ２１ではセンサ測定値Ｔｘ０として表示され、又実際の位置ズレ量δＹは、第２のレーザ距離センサ２２ではセンサ測定値Ｔｙ０として表示されている。
【００３８】
従って、前記（１）、（２）式の補正値Ｅｘ、Ｅｙから、以後の位置ズレ評価時に測定するレーザ距離センサ２１、２２の測定値（センサ測定値Ｔｘ、Ｔｙ）を減じることにより、前記位置ズレ評価時における位置ズレ量に換算することができる。即ち、前記補正データＫｘ、Ｋｙは、位置ズレ評価時に測定するセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙを位置ズレ量に換算した換算値に相当する。従って、この換算値により、位置ズレ量（同芯度）を直接評価することができる。
【００３９】
又前記芯ズレ評価方法では、トレッドトランスファー１の軸心１１ｊとシェーピングフォーマ３の軸心５ｊとの傾きを評価する傾き評価ステップを含ませることが好ましい。
【００４０】
この場合、図７に概念的に示すように、まず、前記トレッドトランスファー１をシェーピングフォーマ３に対して軸心方向に所定距離ＬＺを移動させ、その時の前記第１、２のレーザ距離センサ２１、２２から前記支持軸５までのセンサ測定値Ｔｘの変化量ΔＴｘ、及びセンサ測定値Ｔｙの変化量ΔＴｙを測定して求める測定ステップを行う。
【００４１】
そして、前記傾き評価ステップでは、前記変化量ΔＴｘ、ΔＴｙに基づき、前記軸心１１ｊ、５ｊ間の傾きを評価する。なおＸ軸方向の傾きθｘは、tan−１（ΔＴｘ／Ｚ）にて換算することができ、又Ｙ軸方向の傾きθｙは、tan−１（ΔＴｙ／Ｚ）にて換算することができる。
【００４２】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【符号の説明】
【００４３】
１ トレッドトランスファー
２ トレッド成形ドラム
３ シェーピングフォーマ
１０ リング状移動台
１１ トレッド保持リング
１１Ｓ 内周面
１１ｊ 軸心
２１ 第１のレーザ距離センサ
２２ 第２のレーザ距離センサ
Ａ トレッドリング
Ｂ 生タイヤ基体
Ｑ トレッド貼付位置
Ｓ０ 基準面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレを、迅速にかつ低コストで評価しうるトレッドトランスファー、及びそれを用いたトレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレ評価方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ラジアルタイヤにおける生タイヤ（加硫前のタイヤ）の製造工程では、予め形成した円筒状のトレッドリングに、トロイド状に膨張させた生タイヤ基体を押付けて一体に貼り付けすることが必要である。
【０００３】
この貼付方法としては、従来、図８（Ａ）に示すように、トレッドトランスファーｃを用い、トレッドリングＡを、シェーピングフォーマｄに保持された円筒状の生タイヤ基体Ｂの半径方向外側のトレッド貼付位置Ｑまで搬送して待機させる。その後、内圧充填により前記生タイヤ基体Ｂを円筒状からトロイド状に膨張させ、その膨張部分ＢａをトレッドリングＡの半径方向内周面に押し付けて貼り付けることにより、前記生タイヤ基体ＢとトレッドリングＡとが接合した生タイヤを形成している（例えば特許文献１、２参照。）。
【０００４】
このとき、トレッドトランスファーｃの軸心と、シェーピングフォーマｄの軸心とが位置ズレしたり、又軸心同士が傾いたりした場合には、タイヤのユニフォミティーの低下を招き、高品質のタイヤを形成することができなくなる。なお本明細書では、前記軸心同士の位置ズレ及び傾きを総称して芯ズレと呼んでいる。
【０００５】
そこで従来においては、図８（Ｂ）に示すように、シェーピングフォーマｄの支持軸ｄ１上にダイヤルゲージなどの測定器ｅを固定し、トレッドトランスファーｃにおけるトレッド保持リングｃ１の内周面までの半径方向距離ｋｒ、及びトレッド保持リングｃ１の側面までの距離ｋｊを、前記支持軸ｄ１を手動で廻しながら測定している。そして前記支持軸ｄ１を一周させたときの前記距離ｋｒのバラツキにより同芯度を評価するとともに、前記距離ｋｊのバラツキにより軸心の傾きを評価している。
【０００６】
しかしこのような、評価方法では、測定に時間（例えば１〜２時間）がかかるため、生産性の観点から頻繁に行うことができないなど、生産ラインの精度低下を早期にフィードバックすることが難しい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−０７４７７８号公報
【特許文献１】特開２０１１−０３７１３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで本発明は、トレッドトランスファーのリング状移動台に、トレッド保持リングの軸心とは直角な基準面上においてシェーピングフォーマの支持軸までの距離を測定する第１、第２のレーザ距離センサを、各レーザ光が直交する向きで取り付けることを基本として、トレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレを、迅速に評価でき、生産ラインの精度低下を早期にフィードバックしうるとともに、装置コストの上昇を最小限に抑えうるトレッドトランスファー、及びそれを用いたトレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレ評価方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本願請求項１の発明は、トレッド成形ドラムから受け取ったトレッドリングを、シェーピングフォーマに保持された円筒状の生タイヤ基体の半径方向外側のトレッド貼付位置まで搬送しかつこのトレッド貼付位置でトレッドリングを保持するトレッドトランスファーであって、
前記トレッド成形ドラムとシェーピングフォーマとの間を軸心方向に往復移動しうるリング状移動台と、このリング状移動台に取り付きかつ内周面が縮径することにより前記トレッドリングの外周面に当接して該トレッドリングを同心に保持しうるトレッド保持リングとを具えるとともに、
前記リング状移動台に、
前記トレッド保持リングの軸心とは直角な基準面上にて前記軸心を通るＸ軸上に配されるとともに、前記シェーピングフォーマの支持軸までのＸ軸上の距離ＬＸを測定する第１のレーザ距離センサと、
前記基準面上にて前記軸心を通りかつ前記Ｘ軸とは直交する向きのＹ軸上に配されるとともに、前記シェーピングフォーマの支持軸までのＹ軸上の距離ＬＹを測定する第２のレーザ距離センサとを設けたことを特徴としている。
【００１０】
又請求項２の発明は、請求項１に記載のトレッドトランスファーを用いて、トレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレを評価する評価方法であって、
前記第１、２のレーザ距離センサにより、この第１、２のレーザ距離センサから前記支持軸までの距離ＬＸ、ＬＹを測定してセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙを求める測定ステップ、
及びこのセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙに基づき、前記トレッド保持リングとシェーピングフォーマとの同芯度を評価する同芯度評価ステップを含むことを特徴としている。
【００１１】
又請求項３の発明では、実測により、前記Ｘ軸がトレッド保持リングの内周面と交わる２つの交点Ｐx1、Ｐx2のうちの前記第１のレーザ距離センサが配される側の交点Ｐx1から前記支持軸までのＸ軸上での距離Ｌx1の実測値Ｄx1、及び他方の側の交点Ｐx2から前記支持軸までのＸ軸上での距離Ｌx2の実測値Ｄx2、並びに前記Ｙ軸がトレッド保持リングの内周面と交わる２つの交点Ｐy1、Ｐy2のうちの前記第２のレーザ距離センサが配される側の交点Ｐy1から前記支持軸までのＹ軸上での距離Ｌy1の実測値Ｄy1、及び他方の交点Ｐy2から前記支持軸までのＹ軸上での距離Ｌy2の実測値Ｄy2を、事前に求める第１の事前ステップと、
その時の第１、２のレーザ距離センサから前記支持軸までの距離ＬＸ、ＬＹを、第１、２のレーザ距離センサを用いて測定してセンサ測定値Ｔｘ０、Ｔｙ０をうる第２の事前ステップとにより、
下記式（１）で示す第１のレーザ距離センサの補正値Ｅｘと、下記式（２）で示す第２のレーザ距離センサの補正値Ｅｙとを予め求めるとともに、
Ｅｘ＝Ｔｘ０＋（Ｄx2−Ｄx1）／２ −−−（１）
Ｅｙ＝Ｔｙ０＋（Ｄy2−Ｄy1）／２ −−−（２）
前記同芯度評価ステップは、前記測定ステップで得たセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙを、前記補正値Ｅｘ、補正値Ｅｙにて補正した補正データＫｘ（＝Ｅｘ−Ｔｘ）、補正データＫｙ（＝Ｅｙ−Ｔｙ）に基づいて、同芯度を評価することを特徴としている。
【００１２】
又請求項４の発明では、前記トレッドトランスファーをシェーピングフォーマに対して軸心方向に所定距離ＬＺを移動させ、その時の前記第１、２のレーザ距離センサから前記支持軸までのセンサ測定値Ｔｘの変化量ΔＴｘ、及びセンサ測定値Ｔｙの変化量ΔＴｙを測定して求める測定ステップと、
この変化量ΔＴｘ、ΔＴｙに基づき、前記トレッド保持リングとシェーピングフォーマとの軸心の傾きを評価する傾き評価ステップとをさらに含むことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は叙上の如く、トレッドトランスファーのリング状移動台に、第１、第２の２つのレーザ距離センサを取り付けている。第１のレーザ距離センサは、トレッド保持リングの軸心とは直角な基準面上にて前記軸心を通るＸ軸上に配される。又第２のレーザ距離センサは、前記基準面上にて前記軸心を通りかつ前記Ｘ軸とは直交する向きのＹ軸上に配される。そして、前記第１、２のレーザ距離センサを用いて、それぞれシェーピングフォーマの支持軸までの距離を測定することで、後述する「発明を実施するための形態」で記載するように、トレッド保持リングの軸心とシェーピングフォーマの軸心との位置ズレ、及び傾きを評価することができる。
【００１４】
このレーザ距離センサによる距離の測定は、手間や労力を要することなく自動でかつ迅速に行いうるため、例えば生産ラインの稼働開始毎など頻繁に芯ズレのチェックを行うことができ、生産ラインの精度低下を早期にフィードバックさせることが可能となる。又２つのレーザ距離センサのみで行いうるため、装置コストの上昇を最小限に抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明のトレッドトランスファーを用いた生タイヤ生産ラインの一部を概念的に示す側面図である。
【図２】トレッドトランスファーを示す正面図である。
【図３】（Ａ）はトレッドトランスファーの主要部を拡大して示す断面図、（Ｂ）は第１、２のレーザ距離センサの配置を示す正面図である。
【図４】（Ａ）はトレッドトランスファーの拡縮径手段の他の例を示す部分正面図、（Ｂ）はその側面図である。
【図５】芯ズレ評価方法における同芯度評価ステップを説明する概念図である。
【図６】（Ａ）、（Ｂ）は、距離Lx1、Lx2、Ly1、Ly2の実測方法を説明する概念図である。
【図７】芯ズレ評価方法における傾き評価ステップを説明する概念図である。
【図８】（Ａ）はトレッドリングの貼り付け方法を示す断面図、（Ｂ）はトレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレの従来の測定方法を説明する側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図１は、生タイヤ生産ラインの一部を示し、この生タイヤ形成ラインは、トレッドリングＡを形成するトレッド成形ドラム２、生タイヤ基体Ｂを円筒状からトロイド状に膨張させるシェーピングフォーマ３、及びこのトレッド成形ドラム２とシェーピングフォーマ３との間を往復移動しうる前記トレッドトランスファー１を具える。
【００１７】
そして、生タイヤ生産ラインでは、前記トレッドトランスファー１を用い、前記トレッド成形ドラム２から受け取ったトレッドリングＡを、前記シェーピングフォーマ３に保持された円筒状の生タイヤ基体Ｂの半径方向外側のトレッド貼付位置Ｑまで搬送するとともに、このトレッド貼付位置ＱにてトレッドリングＡを保持して待機する。しかる後、シェーピングフォーマ３によって前記生タイヤ基体Ｂをトロイド状に膨張させ、その膨張部分を前記トレッドリングＡの内周面に押し付けて貼り付ける。これにより、前記生タイヤ基体ＢとトレッドリングＡとが一体に接合された生タイヤが形成される。
【００１８】
ここで、前記トレッド成形ドラム２は、拡縮径可能かつ回転自在な円筒状のドラム２Ａを有する周知構造をなし、このドラム２Ａ上で、ベルトプライ、トレッドゴムを含むトレッド構成部材を順次積層することにより、円環状のトレッドリングＡが形成される。
【００１９】
又前記シェーピングフォーマ３は、本例では、所謂セカンドステージ形成方法で使用される周知構造のセカンドフォーマであって、円筒状のバンドドラム上で別途形成された生タイヤ基体Ｂが移載される。なお生タイヤ基体Ｂは、例えばインナーライナゴム、カーカスプライ、ビードコア、ビードエーペックスゴム、サイドウォールゴムなどを含むタイヤ構成部材を順次積層することにより形成される。
【００２０】
本例のシェーピングフォーマ３は、モータにより回転駆動される支持軸５と、この支持軸５に一体回転可能に支持される軸心方向一方側、他方側のドラム部６、６とを具える。前記支持軸５は一端側が支持され、自由端となる他端側からトレッドトランスファー１が出入りする。又前記ドラム部６、６は、互いに近離可能に軸心方向に相対移動でき、かつ各ドラム部６には、拡径により前記生タイヤ基体Ｂのビード部をロックする拡縮径自在なビードロックリング（図示しない）が配される。なお前記シェーピングフォーマ３上で、前記タイヤ構成部材を順次積層して生タイヤ基体Ｂを形成する所謂シングルステージ形成方法を採用することもできる。
【００２１】
次に、前記トレッドトランスファー１は、図１〜３に示すように、前記トレッド成形ドラム２とシェーピングフォーマ３との間を往復移動しうるリング状移動台１０と、このリング状移動台１０に取り付きかつ内周面１１Ｓが縮径することにより前記トレッドリングＡの外周面に当接して該トレッドリングＡを同心に保持しうるトレッド保持リング１１とを具える。
【００２２】
具体的には、前記リング状移動台１０は、本例では、ガイドレール１２に沿って走行移動しうる走行台１０Ａと、この走行台１０Ａ上に立設する環状フレーム１０Ｂとから構成される。この環状フレーム１０Ｂは、前記トレッド成形ドラム２及びシェーピングフォーマ３と同芯に配される。
【００２３】
又前記トレッド保持リング１１は、周方向に分割された複数のセグメント１５からなり、各セグメント１５は、前記環状フレーム１０Ｂに設けるガイド１６によって半径方向内外に移動可能に案内される。従って、トレッド保持リング１１は、各セグメント１５が半径方向内外に移動することにより、各セグメント１５の半径方向内面１５Ｓから構成される前記内周面１１Ｓが拡縮径される。
【００２４】
又各セグメント１５は、拡縮径手段１７によって駆動される。この拡縮径手段１７は、本例では、前記環状フレーム１０Ｂの内周面に、軸受け（図示しない。）を介して同心に枢支される回動リング１８を具える。この回動リング１８には、その外周面から半径方向外側にのびるレバー部１８Ａが突出するとともに、該レバー部１８Ａの先端は、前記環状フレーム１０Ｂに取り付くシリンダ１９のロッド１９Ａと連結される。そして前記回動リング１８は、前記シリンダ１９の伸縮により、該環状フレーム１０Ｂとは同心に回動しうる。
【００２５】
又前記拡縮径手段１７は、前記回動リング１８から半径方向内側に突出する突起部１８Ｂ先端に設ける枢支点Ｑ１と、各セグメント１５から半径方向外側に突出する突起部１５Ａ先端に設ける枢支点Ｑ２との間を継ぐリンク２０を具える。従って、各セグメント１５は、前記回動リング１８の回動に伴い、前記リンク２０を介して一斉に半径方向内外に移動、即ち拡縮径できる。
【００２６】
なお前記拡縮径手段１７として、リンク機構に代えてギヤーラック機構を採用することもできる。具体的には、図４（Ａ）、（Ｂ）に示すように、前記回動リング１８として、内周面に歯溝部３０を螺刻した内歯歯車が使用される。又各前記セグメント１５には、半径方向外側にのびるラック３１が突設されるとともに、このラック３０は図示しないガイドによって半径方向内外に案内される。又環状フレーム１０Ｂの側板には、前記回動リング１８の歯溝部３０と、ラック３１の歯溝部３１Ａとに噛み合う歯車３２が枢支される。従って、前記シリンダ１９による回動リング１８の回動に伴い、歯車３２、ラック３１を介して各セグメントを一斉に半径方向内外に移動できる。このようなギヤーラック機構のものは、前期リンク機構のものに比して構造簡易であり、かつ半径方向内外のストロークを増大しうるなどの点で好適に採用しうる。
【００２７】
又図３に示すように、前記リング状移動台１０には、第１、第２の２つのレーザ距離センサ２１、２２が取り付く。本例では、前記環状フレーム１０Ｂの一側面に、第１、第２のレーザ距離センサ２１、２２が取り付く場合が例示される。第１のレーザ距離センサ２１は、前記トレッド保持リング１１の軸心１１ｊとは直角な基準面Ｓ０上にて前記軸心１１ｊを通るＸ軸上に配される。又第２のレーザ距離センサ２２は、前記基準面Ｓ０上にて前記軸心１１ｊを通りかつ前記Ｘ軸とは直交する向きのＹ軸上に配される。なお第１、第２のレーザ距離センサ２１、２２は、同構成であり、反射型の種々なタイプのものが採用しうる。
【００２８】
そしてこの第１、第２のレーザ距離センサ２１、２２を用いてトレッドトランスファー１とシェーピングフォーマ３との芯ズレを評価する。
【００２９】
この芯ズレ評価方法は、前記第１、２のレーザ距離センサ２１、２２により、この第１、２のレーザ距離センサ２１、２２から前記支持軸５までのＸ軸上及びＹ軸上の距離ＬＸ、ＬＹをそれぞれ測定してセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙを求める測定ステップと、このセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙに基づきトレッド保持リング１１とシェーピングフォーマ３との同芯度を評価する同芯度評価ステップとを含んで構成される。
【００３０】
具体的には、前記同芯度評価に先駆け、下記の第１、第２の事前ステップにより、第１、第２のレーザ距離センサ２１、２２の補正値Ｅｘ、Ｅｙを予め求める。この第１、第２の事前ステップは、同芯度評価の度に行う必要はなく、例えばシェーピングフォーマを他のタイヤのシェーピングフォーマと交換するときなどのライン編成時に一度行うだけでよい。
【００３１】
前記第１の事前ステップでは、図５に概念的に示すように、前記Ｘ軸がトレッド保持リング１１の内周面１１Ｓと交わる２つの交点Ｐx1、Ｐx2のうちの前記第１のレーザ距離センサ２１が配される側の交点Ｐx1から前記支持軸５までのＸ軸上での距離Ｌx1と、他方の側の交点Ｐx2から前記支持軸５までのＸ軸上での距離Ｌx2とを実測し、前記距離Ｌx1の実測値Ｄx1と、前記距離Ｌx2の実測値Ｄx2とを求める。
【００３２】
同様に、前記Ｙ軸がトレッド保持リング１１の内周面１１Ｓと交わる２つの交点Ｐy1、Ｐy2のうちの前記第２のレーザ距離センサ２２が配される側の交点Ｐy1から前記支持軸５までのＹ軸上での距離Ｌy1と、他方の交点Ｐy2から前記支持軸５までのＹ軸上での距離Ｌy2とを実測し、前記距離Ｌy1の実測値Ｄy1と、前記距離Ｌy2の実測値Ｄy2とを求める。
【００３３】
なお実測の方法としては、例えば図６（Ａ）に示すように、前記支持軸５上に、ダイヤルゲージなどの測定器ｅを取り付け、支持軸５をゆっくりと回転しながら、各点Ｐx1、Ｐx2、Ｐy1、Ｐy2までの距離Ｄx1’、Ｄx2’、Ｄy1’、Ｄy2’を実測する。厳密には、図６（Ｂ）に代表して示すように、距離Ｄx1、Ｄx2、Ｄy1、Ｄy2と距離Ｄx1’、Ｄx2’、Ｄy1’、Ｄy2’とは相違するが、角度αが極めて０°に近いため、距離Ｄx1、Ｄx2、Ｄy1、Ｄy2とすることができる。
【００３４】
次に、第２の事前ステップでは、その時の第１、２のレーザ距離センサ２１、２２から前記支持軸５までの距離ＬＸ、ＬＹを、第１、２のレーザ距離センサ２１、２２を用いて測定し、センサ測定値Ｔｘ０、Ｔｙ０をうる。なお前記「その時」とは、トレッドトランスファー１とシェーピングフォーマ３との位置関係や状態が、前記第１の事前ステップにおいて距離Ｌx1、Ｌx2、Ｌy1、Ｌy2を実測したときと同一の状態であることを意味し、第１の事前ステップと第２の事前ステップとの間で、トレッドトランスファー１が軸心方向に移動したりしていないことを意味する。
【００３５】
そして前記実測値Ｄx1、Ｄx2、Ｄy1、Ｄy2と、センサ測定値Ｔｘ０、Ｔｙ０とから、下記式（１）で示す第１のレーザ距離センサ２１の補正値Ｅｘと、下記式（２）で示す第２のレーザ距離センサ２２の補正値Ｅｙとを求める。
Ｅｘ＝Ｔｘ０＋（Ｄx2−Ｄx1）／２ −−−（１）
Ｅｙ＝Ｔｙ０＋（Ｄy2−Ｄy1）／２ −−−（２）
【００３６】
そして、前記同芯度評価ステップでは、以後の位置ズレ評価の際の測定ステップで得たセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙを、前記補正値Ｅｘ、補正値Ｅｙにて補正し、補正データＫｘ（＝Ｅｘ−Ｔｘ）、補正データＫｙ（＝Ｅｙ−Ｔｙ）をそれぞれ求めるとともに、この補正データＫｘ、Ｋｙに基づいて、同芯度を評価する。
【００３７】
ここで、前記式（１）中の値（Ｄx2−Ｄx1）／２は、トレッドトランスファー１の軸心１１ｊとシェーピングフォーマ３の軸心５ｊとの間の、事前ステップ時におけるＸ軸方向の実際の位置ズレ量δＸに相当する。又式（２）中の値（Ｄy2−Ｄy1）／２は、事前ステップ時におけるＹ軸方向の実際の位置ズレ量δＹに相当する。又この実際の位置ズレ量δＸは、第１のレーザ距離センサ２１ではセンサ測定値Ｔｘ０として表示され、又実際の位置ズレ量δＹは、第２のレーザ距離センサ２２ではセンサ測定値Ｔｙ０として表示されている。
【００３８】
従って、前記（１）、（２）式の補正値Ｅｘ、Ｅｙから、以後の位置ズレ評価時に測定するレーザ距離センサ２１、２２の測定値（センサ測定値Ｔｘ、Ｔｙ）を減じることにより、前記位置ズレ評価時における位置ズレ量に換算することができる。即ち、前記補正データＫｘ、Ｋｙは、位置ズレ評価時に測定するセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙを位置ズレ量に換算した換算値に相当する。従って、この換算値により、位置ズレ量（同芯度）を直接評価することができる。
【００３９】
又前記芯ズレ評価方法では、トレッドトランスファー１の軸心１１ｊとシェーピングフォーマ３の軸心５ｊとの傾きを評価する傾き評価ステップを含ませることが好ましい。
【００４０】
この場合、図７に概念的に示すように、まず、前記トレッドトランスファー１をシェーピングフォーマ３に対して軸心方向に所定距離ＬＺを移動させ、その時の前記第１、２のレーザ距離センサ２１、２２から前記支持軸５までのセンサ測定値Ｔｘの変化量ΔＴｘ、及びセンサ測定値Ｔｙの変化量ΔＴｙを測定して求める測定ステップを行う。
【００４１】
そして、前記傾き評価ステップでは、前記変化量ΔＴｘ、ΔＴｙに基づき、前記軸心１１ｊ、５ｊ間の傾きを評価する。なおＸ軸方向の傾きθｘは、tan−１（ΔＴｘ／Ｚ）にて換算することができ、又Ｙ軸方向の傾きθｙは、tan−１（ΔＴｙ／Ｚ）にて換算することができる。
【００４２】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【符号の説明】
【００４３】
１ トレッドトランスファー
２ トレッド成形ドラム
３ シェーピングフォーマ
１０ リング状移動台
１１ トレッド保持リング
１１Ｓ 内周面
１１ｊ 軸心
２１ 第１のレーザ距離センサ
２２ 第２のレーザ距離センサ
Ａ トレッドリング
Ｂ 生タイヤ基体
Ｑ トレッド貼付位置
Ｓ０ 基準面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッド成形ドラムから受け取ったトレッドリングを、シェーピングフォーマに保持された円筒状の生タイヤ基体の半径方向外側のトレッド貼付位置まで搬送しかつこのトレッド貼付位置でトレッドリングを保持するトレッドトランスファーであって、
前記トレッド成形ドラムとシェーピングフォーマとの間を軸心方向に往復移動しうるリング状移動台と、このリング状移動台に取り付きかつ内周面が縮径することにより前記トレッドリングの外周面に当接して該トレッドリングを同心に保持しうるトレッド保持リングとを具えるとともに、
前記リング状移動台に、
前記トレッド保持リングの軸心とは直角な基準面上にて前記軸心を通るＸ軸上に配されるとともに、前記シェーピングフォーマの支持軸までのＸ軸上の距離ＬＸを測定する第１のレーザ距離センサと、
前記基準面上にて前記軸心を通りかつ前記Ｘ軸とは直交する向きのＹ軸上に配されるとともに、前記シェーピングフォーマの支持軸までのＹ軸上の距離ＬＹを測定する第２のレーザ距離センサとを設けたことを特徴とするトレッドトランスファー。
【請求項２】
請求項１に記載のトレッドトランスファーを用いて、トレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレを評価する評価方法であって、
前記第１、２のレーザ距離センサにより、この第１、２のレーザ距離センサから前記支持軸までの距離ＬＸ、ＬＹを測定してセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙを求める測定ステップ、
及びこのセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙに基づき、前記トレッド保持リングとシェーピングフォーマとの同芯度を評価する同芯度評価ステップを含むことを特徴とするトレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレ評価方法。
【請求項３】
実測により、前記Ｘ軸がトレッド保持リングの内周面と交わる２つの交点Ｐx1、Ｐx2のうちの前記第１のレーザ距離センサが配される側の交点Ｐx1から前記支持軸までのＸ軸上での距離Ｌx1の実測値Ｄx1、及び他方の側の交点Ｐx2から前記支持軸までのＸ軸上での距離Ｌx2の実測値Ｄx2、並びに前記Ｙ軸がトレッド保持リングの内周面と交わる２つの交点Ｐy1、Ｐy2のうちの前記第２のレーザ距離センサが配される側の交点Ｐy1から前記支持軸までのＹ軸上での距離Ｌy1の実測値Ｄy1、及び他方の交点Ｐy2から前記支持軸までのＹ軸上での距離Ｌy2の実測値Ｄy2を、事前に求める第１の事前ステップと、
その時の第１、２のレーザ距離センサから前記支持軸までの距離ＬＸ、ＬＹを、第１、２のレーザ距離センサを用いて測定してセンサ測定値Ｔｘ０、Ｔｙ０をうる第２の事前ステップとにより、
下記式（１）で示す第１のレーザ距離センサの補正値Ｅｘと、下記式（２）で示す第２のレーザ距離センサの補正値Ｅｙとを予め求めるとともに、
Ｅｘ＝Ｔｘ０＋（Ｄx2−Ｄx1）／２ −−−（１）
Ｅｙ＝Ｔｙ０＋（Ｄy2−Ｄy1）／２ −−−（２）
前記同芯度評価ステップは、前記測定ステップで得たセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙを、前記補正値Ｅｘ、補正値Ｅｙにて補正した補正値データKｘ（＝Ｅｘ−Ｔｘ）、補正データＫｙ（＝Ｅｙ−Ｔｙ）に基づいて、同芯度を評価することを特徴とする請求項２記載のトレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレ評価方法。
【請求項４】
前記トレッドトランスファーをシェーピングフォーマに対して軸心方向に所定距離ＬＺを移動させ、その時の前記第１、２のレーザ距離センサから前記支持軸までのセンサ測定値Ｔｘの変化量ΔＴｘ、及びセンサ測定値Ｔｙの変化量ΔＴｙを測定して求める測定ステップと、
この変化量ΔＴｘ、ΔＴｙに基づき、前記トレッド保持リングとシェーピングフォーマとの軸心の傾きを評価する傾き評価ステップとをさらに含むことを特徴とする請求項２又は３記載のトレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレ評価方法。
【請求項１】
トレッド成形ドラムから受け取ったトレッドリングを、シェーピングフォーマに保持された円筒状の生タイヤ基体の半径方向外側のトレッド貼付位置まで搬送しかつこのトレッド貼付位置でトレッドリングを保持するトレッドトランスファーであって、
前記トレッド成形ドラムとシェーピングフォーマとの間を軸心方向に往復移動しうるリング状移動台と、このリング状移動台に取り付きかつ内周面が縮径することにより前記トレッドリングの外周面に当接して該トレッドリングを同心に保持しうるトレッド保持リングとを具えるとともに、
前記リング状移動台に、
前記トレッド保持リングの軸心とは直角な基準面上にて前記軸心を通るＸ軸上に配されるとともに、前記シェーピングフォーマの支持軸までのＸ軸上の距離ＬＸを測定する第１のレーザ距離センサと、
前記基準面上にて前記軸心を通りかつ前記Ｘ軸とは直交する向きのＹ軸上に配されるとともに、前記シェーピングフォーマの支持軸までのＹ軸上の距離ＬＹを測定する第２のレーザ距離センサとを設けたことを特徴とするトレッドトランスファー。
【請求項２】
請求項１に記載のトレッドトランスファーを用いて、トレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレを評価する評価方法であって、
前記第１、２のレーザ距離センサにより、この第１、２のレーザ距離センサから前記支持軸までの距離ＬＸ、ＬＹを測定してセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙを求める測定ステップ、
及びこのセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙに基づき、前記トレッド保持リングとシェーピングフォーマとの同芯度を評価する同芯度評価ステップを含むことを特徴とするトレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレ評価方法。
【請求項３】
実測により、前記Ｘ軸がトレッド保持リングの内周面と交わる２つの交点Ｐx1、Ｐx2のうちの前記第１のレーザ距離センサが配される側の交点Ｐx1から前記支持軸までのＸ軸上での距離Ｌx1の実測値Ｄx1、及び他方の側の交点Ｐx2から前記支持軸までのＸ軸上での距離Ｌx2の実測値Ｄx2、並びに前記Ｙ軸がトレッド保持リングの内周面と交わる２つの交点Ｐy1、Ｐy2のうちの前記第２のレーザ距離センサが配される側の交点Ｐy1から前記支持軸までのＹ軸上での距離Ｌy1の実測値Ｄy1、及び他方の交点Ｐy2から前記支持軸までのＹ軸上での距離Ｌy2の実測値Ｄy2を、事前に求める第１の事前ステップと、
その時の第１、２のレーザ距離センサから前記支持軸までの距離ＬＸ、ＬＹを、第１、２のレーザ距離センサを用いて測定してセンサ測定値Ｔｘ０、Ｔｙ０をうる第２の事前ステップとにより、
下記式（１）で示す第１のレーザ距離センサの補正値Ｅｘと、下記式（２）で示す第２のレーザ距離センサの補正値Ｅｙとを予め求めるとともに、
Ｅｘ＝Ｔｘ０＋（Ｄx2−Ｄx1）／２ −−−（１）
Ｅｙ＝Ｔｙ０＋（Ｄy2−Ｄy1）／２ −−−（２）
前記同芯度評価ステップは、前記測定ステップで得たセンサ測定値Ｔｘ、Ｔｙを、前記補正値Ｅｘ、補正値Ｅｙにて補正した補正値データKｘ（＝Ｅｘ−Ｔｘ）、補正データＫｙ（＝Ｅｙ−Ｔｙ）に基づいて、同芯度を評価することを特徴とする請求項２記載のトレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレ評価方法。
【請求項４】
前記トレッドトランスファーをシェーピングフォーマに対して軸心方向に所定距離ＬＺを移動させ、その時の前記第１、２のレーザ距離センサから前記支持軸までのセンサ測定値Ｔｘの変化量ΔＴｘ、及びセンサ測定値Ｔｙの変化量ΔＴｙを測定して求める測定ステップと、
この変化量ΔＴｘ、ΔＴｙに基づき、前記トレッド保持リングとシェーピングフォーマとの軸心の傾きを評価する傾き評価ステップとをさらに含むことを特徴とする請求項２又は３記載のトレッドトランスファーとシェーピングフォーマとの芯ズレ評価方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１２−２３６３９２（Ｐ２０１２−２３６３９２Ａ）
【公開日】平成２４年１２月６日（２０１２．１２．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１０８５６０（Ｐ２０１１−１０８５６０）
【出願日】平成２３年５月１３日（２０１１．５．１３）
【出願人】（０００１８３２３３）住友ゴム工業株式会社 (3,458)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１２月６日（２０１２．１２．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年５月１３日（２０１１．５．１３）
【出願人】（０００１８３２３３）住友ゴム工業株式会社 (3,458)
【Ｆターム（参考）】
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