ブラダーレス空気入りタイヤの製造方法
【課題】ブラダーレス空気入りタイヤの製造方法に関し、ビード部のトウ部形状を所望する形状に正確かつ確実に形成し、製造工程、製造装置の一部を簡略化することにより、より低コスト化を図る。
【解決手段】タイヤ形状を成型する金型とビードリングとを具備した加硫機内に、生タイヤを装入した後、加硫成形する空気入りブラダーレスタイヤの製造方法において、ビードリングの外周面に、生ゴム製トウ部材を、円周方向に亘って貼り付け、生タイヤのビード部と、ビードリングに貼設された前記トウ部材とが接するように、前記生タイヤを加硫機内に装入した後、生タイヤとトウ部材を一体として加硫することによりブラダーレス空気入りタイヤを製造する。
【解決手段】タイヤ形状を成型する金型とビードリングとを具備した加硫機内に、生タイヤを装入した後、加硫成形する空気入りブラダーレスタイヤの製造方法において、ビードリングの外周面に、生ゴム製トウ部材を、円周方向に亘って貼り付け、生タイヤのビード部と、ビードリングに貼設された前記トウ部材とが接するように、前記生タイヤを加硫機内に装入した後、生タイヤとトウ部材を一体として加硫することによりブラダーレス空気入りタイヤを製造する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブラダーレス空気入りタイヤの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、空気入りタイヤの製造方法では、生タイヤを加硫機金型内にセットした後、生タイヤの内側にブラダーを挿入し、該ブラダー内に高温高圧の蒸気または温水を供給してブラダーを膨らませて生タイヤを金型の内面に圧接させ加硫を行っていた。
【０００３】
しかし、ブラダーを用いて生タイヤを加硫すると、高温高圧の加熱加圧流体から生タイヤへの熱伝達がブラダーを介して行われるため、熱伝達がブラダーにより阻害され、エネルギー効率が低くなる。また高温高圧の加熱加圧流体にブラダーが晒される結果、短期間で損傷し、ブラダーの交換が必要となりコスト高となる。さらに、ブラダーを加硫機にセットする工程や、形成後のタイヤからブラダーを剥離するための離型剤をブラダーの外面に塗布する工程を必要とするため低コスト化を図ることが困難であった。
【０００４】
そこで、ブラダーを用いたタイヤ製造方法におけるこれらの不都合を解消するために、ブラダーを用いずに加硫成型を行うブラダーレス空気入りタイヤの製造方法が提案された。
【０００５】
このようなブラダーレス空気入りタイヤの製造方法では、生タイヤを加硫機にセットし、その後生タイヤ内に直接加熱加圧した流体を供給し、生タイヤを金型およびビードリングに圧接させるので、熱伝達がブラダーにより阻害されることなく、エネルギー効率を向上させることが可能となり、またブラダーが不要となり、ブラダーをセットする工程や、剥離剤を塗布する工程が必要なくなり、低コスト化を図ることができた。
【０００６】
一方、ブラダーを用いた製造方法では、内圧が高められたブラダーにより生タイヤが金型やビードリングに押し付けられるので、ビード部先端のトウ先はブラダーとビードリングからの押圧力を受け、トウ先の生ゴムにゴム流れが発生し、先端が鋭角の形状のトウ部を形成すること可能であったが、ブラダーレス空気入りタイヤの製造方法ではブラダーを使用しない為、ビード部のトウ先部分のゴムにゴム流れが発生せず、トウ先が丸みを帯びた形状となり、製品価値が低いものとなっていた。
【０００７】
そこでビード部をビードリングおよび把持部材でもって挟み加硫することにより、トウ先を鋭角な形状に形成することを可能としたブラダーレス空気入りタイヤの製造方法および製造装置（特開平２−２１２０５号公報、特開２００１−３１５１２８号公報）が提案された。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平２−２１２０５号公報
【特許文献２】特開２００１−３１５１２８号公報
【０００９】
これらのブラダーレス空気入りタイヤの製造方法および製造装置は、加硫時に把持部材とビードリングとでもってビード部を挟み、ビードのトウ部分にゴム流れを発生させてトウ先を鋭角な形状に形成することを可能としたものである。
【００１０】
特許文献１に開示されているブラダーレス空気入りタイヤは、生タイヤを加硫機の金型内にセットし、生タイヤの中心位置より生タイヤのビード部を把持するための把持部材を収縮して挿入し、その後把持部材を生タイヤの外周方向に拡張し、把持部材とビードリングとでもって生タイヤのビード部を挟み、前記生タイヤを密閉し、その後生タイヤ内に蒸気または温水を圧入して生タイヤを膨らませ、生タイヤを加硫金型の内面に圧接して加硫することにより製造されたものである。
【００１１】
特許文献２に開示されているブラダーレス空気入りタイヤの加硫機は、生タイヤを収容する金型の中心位置に、一対のタイヤビード部をそれぞれ金型のビードリングに対して押さえつける一対の把持部材を、タイヤ径方向およびタイヤ軸方向に変位させる中心機構を配設し、ビードリングに対する把持部材の押し込み量をタイヤビード部の体積に応じて変更自在にしたものである。
【００１２】
特許文献１記載のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法では、生タイヤのビード部を鋭角状の形状に形成するために、把持部材とビードリングとで生タイヤのビード部を挟み把持させているが、把持部材のビード部を挟むための変位量は一定であるために、ビード部を挟持させた状態における把持部材とビードリングとでなすビード部を形成するに必要な空間の体積は一定に定められ、ビード部を形成するのに必要な空間の体積よりも、生タイヤのビード部の生ゴムの分量が少ないときに適正に対応することができないため、ビード部のゴム流れが発生せず、ビード部のトウ先形状を所望の形状に形成することができなかった。
【００１３】
さらに、トウ先形状が異なるタイヤを製造する場合に、トウ先形状を正確に形成するためには、異なるトウ先の形状に合わせて、ビードリングとセクタおよび金型の間に存在する空間の容積とビード部の生ゴムの体積をそれぞれ一致させる必要があり、異なるトウ先の形状ごとに製造装置のビードリング、セクタおよび金型を変更しなければならず、製造工程が増加し、多大なコストが発生していた。
【００１４】
また、特許文献２記載の加硫機では、ビード部のトウ先形状の再現性を高める手段として、ビード部の体積に応じて、ビードリングにビード部を押圧する把持部材の押込み量を自在に変更可能な手段を用いて、異なるトウ先の形状の製造に対応可能にしているが、把持部材の押し込み量を自由に変更することのできるように、タイヤ径方向およびタイヤ軸方向に変位させる中心機構が必要となり多大な製造コストを回避することができない。
【００１５】
さらに把持部材の押込み量を自由に変更することができても、その把持部材の押込み量を大きくすると、分割された各把持部材間に隙間が生じて、その隙間から押圧されたビード部のゴムの一部が流れ出すことにより、加硫成型されたビード部にバリが生じ、製品精度が劣るものとなっていた。またこのバリを除去するためには別途製造工程を必要とし、さらにコストが増大していた。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明は、このような難点を克服したもので、ビード部のトウ部形状を所望する形状に正確かつ確実に形成することができるとともに、製造工程、製造装置の一部を簡略化することにより、より低コスト化を図ることを可能とした、タイヤの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
請求項１記載のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法の発明は、タイヤ形状を成型する金型とビードリングとを具備した加硫機内に、生タイヤを装入した後、加硫成形するブラダーレス空気入りタイヤの製造方法において、前記ビードリングの外周面に、生ゴム製のトウ部材を、円周方向に亘って貼り付け、前記生タイヤのビード部と、前記ビードリングに貼設された前記トウ部材とが接するように、前記生タイヤを加硫機内に装入した後、前記生タイヤと前記トウ部材を一体として加硫することを特徴とするものである。
【００１８】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、生ゴムをリボン状に押し出し、前記リボン状の生ゴムの一部を重ねながら、前記ビードリングの外周面のうちビード部の形状を成型するために形成された外周面に巻きつけることにより、前記トウ部材を製造することを特徴とするものである。
【００１９】
請求項３の発明は、請求項１記載の発明において、前記トウ部材の円周方向に直交する面における断面形状と同一形状の口金から、生ゴムを押し出すことにより、前記トウ部材を製造することを特徴とするものである。
【００２０】
請求項４記載の発明は、請求項１ないし請求項３記載の発明において、前記トウ部材の前記ビードリングの円周方向に直交する面における断面形状が、タイヤのビード部のトウ先部分の円周方向に直交する面における断面形状と同一になるように、前記トウ部材を製造することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２１】
請求項１記載の発明では、生タイヤの加硫時に、ビードリングの外周面に、あらかじめ生ゴムからなるトウ部材を貼設し、生タイヤとトウ部材を一体に加硫するので、正確かつ確実に精度の高いトウ先形状を形成することが可能となり、製品価値の高いタイヤを製造することができる。また、把持部材や中心機構も不要となり、製造装置の構造の一部を簡略化することができ、製造コストを削減することが可能となる。さらに、トウ先形状が異なるタイヤを製造する場合であっても、貼設するトウ部材の形状を変更することにより、種々のトウ先形状のタイヤを簡単に製造することができ、製造工程を簡略化して、製造コストを低減することができる。
【００２２】
請求項２記載の発明では、トウ部材は、リボン状に押し出された生ゴムをビードリングに重ねて巻きつけて製造するので、トウ先形状が異なるタイヤを製造する場合であっても、リボン状の生ゴムの巻き付け量や巻き付け位置を変更することにより、所要のトウ先形状のタイヤを容易に生産することができ、製造コストを削減することができる。
【００２３】
請求項３記載の発明では、トウ部材は、所望するトウ先部材の断面形状と同一の口金から生ゴムが押し出され形成されるので、正確かつ確実に精度の高いトウ先形状を形成することが可能となり、品質の高いタイヤを製造することができる。また、トウ先形状が異なるタイヤを製造する場合であっても、トウ先形状の異なる口金に交換することで対応することができ、製造コストを削減することが可能となる。
【００２４】
請求項４記載の発明では、トウ部材のビードリングの円周方向に直交する面における断面形状を、製品としてのタイヤのビード部のトウ先部分の円周方向に直交する面における断面形状と同一になるように形成しているので、製品精度の高いブラダーレス空気入りタイヤを製造することができ、またコスト削減を図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法により製造される生タイヤの構成部材の配置関係を図示した縦断面図である。
【図２】本発明のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法により製造される生タイヤの縦断面図である。
【図３】図２に図示の生タイヤを、金型が開いた状態の加硫機に搬送した縦断面図である。
【図４】押出機により押し出したリボン状生ゴムを、ビードリングに巻き取り、トウ部材を製造する状態を示す斜視図である。
【図５】図４のトウ部材がビードリングに貼設された状態を示す縦断面図である。
【図６】図３に示した生タイヤが下サイドモールドに載置された状態を示す縦断面図である。
【図７】図６の加硫機の上プラテンを下降させ、上サイドモールドが生タイヤに近づいた状態を示す縦断面図である。
【図８】図７の加硫機の上プラテンをさらに下降させ、上サイドモールドを生タイヤに圧接し、トレッドモールドを閉じた状態を示す縦断面図である。
【図９】本発明のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法により製造された、ブラダーレス空気入りタイヤの縦断面図である。
【図１０】押出機により、所望するトウ部材の断面形状に形成された口金から、生ゴムを押し出してトウ部材を形成し、当該トウ部材をビードリングに貼設する状態を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、図１ないし図９に図示された本願発明の一実施例について説明する。
【実施例１】
【００２７】
本願発明の空気入りタイヤの製造方法は、以下の通りである。
【００２８】
まず、図１に示すように、成形ドラム20にインナーライナ３を貼り付け、該インナーライナ３の両側部にチェーファ４を貼り付け、これらのインナーライナ３およびチェーファ４の外周面にカーカスプライ５を貼り付けた後、チェーファ４およびカーカスプライ５を、ビードワイヤ６が内包されているビードフィラ７の大部分を覆うように折り返し、前記チェーファ４、前記ビードフィラ７および前記カーカスプライ５に、所定の横断面形状をしたサイドウォール８を貼り付け、これらを所定の形状に膨らませ成型し、その後、カーカスプライ５の幅方向中央部にベルト９およびトレッド10を貼り付けて、図２のブラダーレス空気入りタイヤ１の加硫前生タイヤ２を製造する。
【００２９】
前記インナーライナ３、チェーファ４、ビードワイヤ６、およびビードフィラ７により生タイヤビード部11が構成されている。
【００３０】
前記成型された生タイヤ２は、その後、図３に示した加硫機22により加硫される。
当該加硫機22は、油圧により上下方向に移動可能な上プラテン23ａ、図示されない加硫機基台に固定されている下プラテン23ｂ、タイヤのサイドウォールの形状を形成する一対の上下サイドモールド24、トレッドの形状を形成し周方向に亘り複数に分割されたトレッドモールド25、およびタイヤのビード部の形状を形成する一対のビードリング26を具備している。
【００３１】
前記加硫機22の上プラテン23ａには上サイドモールド24ａが、下プラテン23ｂには下サイドモールド24ｂがそれぞれ一体に固定され、さらに、上プラテン23ａには上ビードリング26ａが、下プラテン23ｂにはビードリング26ｂがそれぞれ着脱自在に係合されている。前記分割トレッドモールド25は、油圧機構あるいは機械機構によりタイヤの径方向に移動することができる開閉可能なものであり、内径方向に移動し閉じた状態では、その内周面はリング形状となっている。
【００３２】
前記ビードリング26は、図４に示すように、外周面として、ビード部の形状を形成するビード部形成面27、およびサイドモールドと接するサイドモールド当接面28、内周面29、外側面でありプラテンに係合されるプラテン係合面30、内側面31、の各面で構成されている。前記ビードリング26のビード部形成面27は、ブラダーレス空気入りタイヤ１の製品のビード部40（図９参照）に合致する形状に形成されている。
【００３３】
前記ビードリング26のビード部形成面29に、図４および図５に示すように、押出機33の口金34から、断面形状の厚さが0.2ｍｍ乃至0.4ｍｍ程度、幅が３ｍｍ乃至４ｍｍ程度の略矩形に押し出されたリボン状生ゴム13が、その一部を重ねながらビードリング26のビード部形成面27上に螺旋状に巻きつけられ、リボン積層体のトウ部材12が形成される。当該トウ部材12は、コンピュータ制御により、製品として所望するブラダーレス空気入りタイヤ１のビード部40のトウ先形状41（図９参照）と同一形状に形成されるようになっている。
【００３４】
前記加硫機22に搬送された生タイヤ２は、前記トウ部材12と共に以下のように加硫される。
【００３５】
まず、図３に示すように、加硫機22の上プラテン23ａを上方向に移動させ、分割トレッドモールド25を拡張し、トウ部材12が貼設された上下ビードリング26ａ、26ｂを、上プラテン23ａおよび下プラテン23ｂのそれぞれに係合する。
【００３６】
その後、前記生タイヤ２を搬送具21により加硫機22の中心位置に搬送し、図６に示すように、下側の生タイヤビード部11ｂのチェーファ４ｂが、前記下ビードリング26ｂに貼設された下側のトウ部材12ｂに接するように、生タイヤ２を下サイドモールド24ｂおよび下ビードリング26ｂ上に載置する。
【００３７】
さらにその後、図７および図８に示すように、前記上プラテン23ａを下降させると、これと一体になった上サイドモールド24ａおよび上ビードリング26ａが下降し、上サイドモールド24が生タイヤ２の上側のサイドウォール５に接するとともに、上側のビードリング26ａおよびこれに貼設されたトウ部材15ａが、上側のチェーファ４ｂに接する。
【００３８】
さらに、トレッドモールド25を生タイヤ２の直径内方に移動し収縮させ、生タイヤ２のトレッド７にトレッドモールド25を圧接させるとともに、生タイヤ２のチェーファ４とトウ部材11を圧着させる。
【００３９】
その後、当該加硫機22内に蒸気や温水等の熱媒体を圧入し、所定の時間加圧加熱することにより、生タイヤ２およびトウ部材12が一体に加硫され、前記生タイヤビード部11とトウ部材12が一体化され、ブラダーレス空気入りタイヤ１が製造される。
【００４０】
本実施例のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法では、ビードリング26に、予め、製品として所望する形状に形成されたトウ部材12が貼設されているので、ビード部のトウ先形状を所定の形状に形成することが容易となり、製品精度が高いタイヤを製造することが可能となる。
【００４１】
またトウ先形状を鋭角とするための把持部材等の押さえ機構が不要となり、さらに離形剤を塗布することが不要となり、製造装置を簡略化し、製造工程を削減することができるので、コストダウンを図ることができる。さらにまた、把持部材間の隙間によるバリが生ずることがないので製品精度が高くなり、またバリを除去する工程も不要となり、コスト削減を図ることが可能となる。
【００４２】
さらに前記トウ部材12は、コンピュータ制御により形成されるリボン積層体であるので、多種類の異なるビードのトウ先形状のタイヤの製造をする場合であっても、コンピュータによりトウ部材の形状を変更し、またはそれに加えて、トウ部材が貼設されるビードリングを変更することにより対応が可能であり、把持部材やセクタ等の装置の交換を必要とせず、製造コストを削減することができる。
【００４３】
前述した実施例では、リボン積層体からなるトウ部材12をビードリング26のビード部形成面27に貼設して、ブラダーレス空気入りタイヤ１を製造していたが、図10に示すように、生ゴムを押出機33から、所望するトウ部材の断面形状に形成された口金35を経由して押し出して、トウ部材14を形成し、当該トウ部材14をビードリング26のビード部形成面27に貼設して、ブラダーレス空気入りタイヤを製造してもよい。
【００４４】
このようなブラダーレス空気入りタイヤの製造方法によれば、異なるビードのトウ先形状のタイヤを製造する場合には、口金35を所定の断面形状のものに交換すればよいので、容易に対応することが可能となり、製造コストを削減することができる。また、トウ部材14は、口金35により所定の断面形状に押し出されるので、タイヤのビード部のトウ先部分の形状が周方向に亘り均一な形状となり、品質の高いタイヤを製造することができる。さらに、量産可能となり、製造コストの低減化を図ることができる。
【符号の説明】
【００４５】
１…ブラダーレス空気入りタイヤ、２…生タイヤ、３…インナーライナ、４…チェーファ、５…カーカスプライ６…ビードワイヤ、７…ビードフィラ、８…サイドウォール、９…ベルト、10…トレッド、11…生タイヤビード部、12…トウ部材、13…リボン状生ゴム、14…トウ部材、20…成型ドラム、21…搬送具、22…加硫機、23…プラテン、24…サイドモールド、25…トレッドモールド、26…ビードリング、27…ビード部形成面、28…サイドモールド当接面、29…内周面、30…プラテン係合面、31…内側面、33…押出機、34…口金、35…口金、40…ビード部、41…トウ先。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブラダーレス空気入りタイヤの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、空気入りタイヤの製造方法では、生タイヤを加硫機金型内にセットした後、生タイヤの内側にブラダーを挿入し、該ブラダー内に高温高圧の蒸気または温水を供給してブラダーを膨らませて生タイヤを金型の内面に圧接させ加硫を行っていた。
【０００３】
しかし、ブラダーを用いて生タイヤを加硫すると、高温高圧の加熱加圧流体から生タイヤへの熱伝達がブラダーを介して行われるため、熱伝達がブラダーにより阻害され、エネルギー効率が低くなる。また高温高圧の加熱加圧流体にブラダーが晒される結果、短期間で損傷し、ブラダーの交換が必要となりコスト高となる。さらに、ブラダーを加硫機にセットする工程や、形成後のタイヤからブラダーを剥離するための離型剤をブラダーの外面に塗布する工程を必要とするため低コスト化を図ることが困難であった。
【０００４】
そこで、ブラダーを用いたタイヤ製造方法におけるこれらの不都合を解消するために、ブラダーを用いずに加硫成型を行うブラダーレス空気入りタイヤの製造方法が提案された。
【０００５】
このようなブラダーレス空気入りタイヤの製造方法では、生タイヤを加硫機にセットし、その後生タイヤ内に直接加熱加圧した流体を供給し、生タイヤを金型およびビードリングに圧接させるので、熱伝達がブラダーにより阻害されることなく、エネルギー効率を向上させることが可能となり、またブラダーが不要となり、ブラダーをセットする工程や、剥離剤を塗布する工程が必要なくなり、低コスト化を図ることができた。
【０００６】
一方、ブラダーを用いた製造方法では、内圧が高められたブラダーにより生タイヤが金型やビードリングに押し付けられるので、ビード部先端のトウ先はブラダーとビードリングからの押圧力を受け、トウ先の生ゴムにゴム流れが発生し、先端が鋭角の形状のトウ部を形成すること可能であったが、ブラダーレス空気入りタイヤの製造方法ではブラダーを使用しない為、ビード部のトウ先部分のゴムにゴム流れが発生せず、トウ先が丸みを帯びた形状となり、製品価値が低いものとなっていた。
【０００７】
そこでビード部をビードリングおよび把持部材でもって挟み加硫することにより、トウ先を鋭角な形状に形成することを可能としたブラダーレス空気入りタイヤの製造方法および製造装置（特開平２−２１２０５号公報、特開２００１−３１５１２８号公報）が提案された。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平２−２１２０５号公報
【特許文献２】特開２００１−３１５１２８号公報
【０００９】
これらのブラダーレス空気入りタイヤの製造方法および製造装置は、加硫時に把持部材とビードリングとでもってビード部を挟み、ビードのトウ部分にゴム流れを発生させてトウ先を鋭角な形状に形成することを可能としたものである。
【００１０】
特許文献１に開示されているブラダーレス空気入りタイヤは、生タイヤを加硫機の金型内にセットし、生タイヤの中心位置より生タイヤのビード部を把持するための把持部材を収縮して挿入し、その後把持部材を生タイヤの外周方向に拡張し、把持部材とビードリングとでもって生タイヤのビード部を挟み、前記生タイヤを密閉し、その後生タイヤ内に蒸気または温水を圧入して生タイヤを膨らませ、生タイヤを加硫金型の内面に圧接して加硫することにより製造されたものである。
【００１１】
特許文献２に開示されているブラダーレス空気入りタイヤの加硫機は、生タイヤを収容する金型の中心位置に、一対のタイヤビード部をそれぞれ金型のビードリングに対して押さえつける一対の把持部材を、タイヤ径方向およびタイヤ軸方向に変位させる中心機構を配設し、ビードリングに対する把持部材の押し込み量をタイヤビード部の体積に応じて変更自在にしたものである。
【００１２】
特許文献１記載のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法では、生タイヤのビード部を鋭角状の形状に形成するために、把持部材とビードリングとで生タイヤのビード部を挟み把持させているが、把持部材のビード部を挟むための変位量は一定であるために、ビード部を挟持させた状態における把持部材とビードリングとでなすビード部を形成するに必要な空間の体積は一定に定められ、ビード部を形成するのに必要な空間の体積よりも、生タイヤのビード部の生ゴムの分量が少ないときに適正に対応することができないため、ビード部のゴム流れが発生せず、ビード部のトウ先形状を所望の形状に形成することができなかった。
【００１３】
さらに、トウ先形状が異なるタイヤを製造する場合に、トウ先形状を正確に形成するためには、異なるトウ先の形状に合わせて、ビードリングとセクタおよび金型の間に存在する空間の容積とビード部の生ゴムの体積をそれぞれ一致させる必要があり、異なるトウ先の形状ごとに製造装置のビードリング、セクタおよび金型を変更しなければならず、製造工程が増加し、多大なコストが発生していた。
【００１４】
また、特許文献２記載の加硫機では、ビード部のトウ先形状の再現性を高める手段として、ビード部の体積に応じて、ビードリングにビード部を押圧する把持部材の押込み量を自在に変更可能な手段を用いて、異なるトウ先の形状の製造に対応可能にしているが、把持部材の押し込み量を自由に変更することのできるように、タイヤ径方向およびタイヤ軸方向に変位させる中心機構が必要となり多大な製造コストを回避することができない。
【００１５】
さらに把持部材の押込み量を自由に変更することができても、その把持部材の押込み量を大きくすると、分割された各把持部材間に隙間が生じて、その隙間から押圧されたビード部のゴムの一部が流れ出すことにより、加硫成型されたビード部にバリが生じ、製品精度が劣るものとなっていた。またこのバリを除去するためには別途製造工程を必要とし、さらにコストが増大していた。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明は、このような難点を克服したもので、ビード部のトウ部形状を所望する形状に正確かつ確実に形成することができるとともに、製造工程、製造装置の一部を簡略化することにより、より低コスト化を図ることを可能とした、タイヤの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
請求項１記載のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法の発明は、タイヤ形状を成型する金型とビードリングとを具備した加硫機内に、生タイヤを装入した後、加硫成形するブラダーレス空気入りタイヤの製造方法において、前記ビードリングの外周面に、生ゴム製のトウ部材を、円周方向に亘って貼り付け、前記生タイヤのビード部と、前記ビードリングに貼設された前記トウ部材とが接するように、前記生タイヤを加硫機内に装入した後、前記生タイヤと前記トウ部材を一体として加硫することを特徴とするものである。
【００１８】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、生ゴムをリボン状に押し出し、前記リボン状の生ゴムの一部を重ねながら、前記ビードリングの外周面のうちビード部の形状を成型するために形成された外周面に巻きつけることにより、前記トウ部材を製造することを特徴とするものである。
【００１９】
請求項３の発明は、請求項１記載の発明において、前記トウ部材の円周方向に直交する面における断面形状と同一形状の口金から、生ゴムを押し出すことにより、前記トウ部材を製造することを特徴とするものである。
【００２０】
請求項４記載の発明は、請求項１ないし請求項３記載の発明において、前記トウ部材の前記ビードリングの円周方向に直交する面における断面形状が、タイヤのビード部のトウ先部分の円周方向に直交する面における断面形状と同一になるように、前記トウ部材を製造することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２１】
請求項１記載の発明では、生タイヤの加硫時に、ビードリングの外周面に、あらかじめ生ゴムからなるトウ部材を貼設し、生タイヤとトウ部材を一体に加硫するので、正確かつ確実に精度の高いトウ先形状を形成することが可能となり、製品価値の高いタイヤを製造することができる。また、把持部材や中心機構も不要となり、製造装置の構造の一部を簡略化することができ、製造コストを削減することが可能となる。さらに、トウ先形状が異なるタイヤを製造する場合であっても、貼設するトウ部材の形状を変更することにより、種々のトウ先形状のタイヤを簡単に製造することができ、製造工程を簡略化して、製造コストを低減することができる。
【００２２】
請求項２記載の発明では、トウ部材は、リボン状に押し出された生ゴムをビードリングに重ねて巻きつけて製造するので、トウ先形状が異なるタイヤを製造する場合であっても、リボン状の生ゴムの巻き付け量や巻き付け位置を変更することにより、所要のトウ先形状のタイヤを容易に生産することができ、製造コストを削減することができる。
【００２３】
請求項３記載の発明では、トウ部材は、所望するトウ先部材の断面形状と同一の口金から生ゴムが押し出され形成されるので、正確かつ確実に精度の高いトウ先形状を形成することが可能となり、品質の高いタイヤを製造することができる。また、トウ先形状が異なるタイヤを製造する場合であっても、トウ先形状の異なる口金に交換することで対応することができ、製造コストを削減することが可能となる。
【００２４】
請求項４記載の発明では、トウ部材のビードリングの円周方向に直交する面における断面形状を、製品としてのタイヤのビード部のトウ先部分の円周方向に直交する面における断面形状と同一になるように形成しているので、製品精度の高いブラダーレス空気入りタイヤを製造することができ、またコスト削減を図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法により製造される生タイヤの構成部材の配置関係を図示した縦断面図である。
【図２】本発明のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法により製造される生タイヤの縦断面図である。
【図３】図２に図示の生タイヤを、金型が開いた状態の加硫機に搬送した縦断面図である。
【図４】押出機により押し出したリボン状生ゴムを、ビードリングに巻き取り、トウ部材を製造する状態を示す斜視図である。
【図５】図４のトウ部材がビードリングに貼設された状態を示す縦断面図である。
【図６】図３に示した生タイヤが下サイドモールドに載置された状態を示す縦断面図である。
【図７】図６の加硫機の上プラテンを下降させ、上サイドモールドが生タイヤに近づいた状態を示す縦断面図である。
【図８】図７の加硫機の上プラテンをさらに下降させ、上サイドモールドを生タイヤに圧接し、トレッドモールドを閉じた状態を示す縦断面図である。
【図９】本発明のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法により製造された、ブラダーレス空気入りタイヤの縦断面図である。
【図１０】押出機により、所望するトウ部材の断面形状に形成された口金から、生ゴムを押し出してトウ部材を形成し、当該トウ部材をビードリングに貼設する状態を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、図１ないし図９に図示された本願発明の一実施例について説明する。
【実施例１】
【００２７】
本願発明の空気入りタイヤの製造方法は、以下の通りである。
【００２８】
まず、図１に示すように、成形ドラム20にインナーライナ３を貼り付け、該インナーライナ３の両側部にチェーファ４を貼り付け、これらのインナーライナ３およびチェーファ４の外周面にカーカスプライ５を貼り付けた後、チェーファ４およびカーカスプライ５を、ビードワイヤ６が内包されているビードフィラ７の大部分を覆うように折り返し、前記チェーファ４、前記ビードフィラ７および前記カーカスプライ５に、所定の横断面形状をしたサイドウォール８を貼り付け、これらを所定の形状に膨らませ成型し、その後、カーカスプライ５の幅方向中央部にベルト９およびトレッド10を貼り付けて、図２のブラダーレス空気入りタイヤ１の加硫前生タイヤ２を製造する。
【００２９】
前記インナーライナ３、チェーファ４、ビードワイヤ６、およびビードフィラ７により生タイヤビード部11が構成されている。
【００３０】
前記成型された生タイヤ２は、その後、図３に示した加硫機22により加硫される。
当該加硫機22は、油圧により上下方向に移動可能な上プラテン23ａ、図示されない加硫機基台に固定されている下プラテン23ｂ、タイヤのサイドウォールの形状を形成する一対の上下サイドモールド24、トレッドの形状を形成し周方向に亘り複数に分割されたトレッドモールド25、およびタイヤのビード部の形状を形成する一対のビードリング26を具備している。
【００３１】
前記加硫機22の上プラテン23ａには上サイドモールド24ａが、下プラテン23ｂには下サイドモールド24ｂがそれぞれ一体に固定され、さらに、上プラテン23ａには上ビードリング26ａが、下プラテン23ｂにはビードリング26ｂがそれぞれ着脱自在に係合されている。前記分割トレッドモールド25は、油圧機構あるいは機械機構によりタイヤの径方向に移動することができる開閉可能なものであり、内径方向に移動し閉じた状態では、その内周面はリング形状となっている。
【００３２】
前記ビードリング26は、図４に示すように、外周面として、ビード部の形状を形成するビード部形成面27、およびサイドモールドと接するサイドモールド当接面28、内周面29、外側面でありプラテンに係合されるプラテン係合面30、内側面31、の各面で構成されている。前記ビードリング26のビード部形成面27は、ブラダーレス空気入りタイヤ１の製品のビード部40（図９参照）に合致する形状に形成されている。
【００３３】
前記ビードリング26のビード部形成面29に、図４および図５に示すように、押出機33の口金34から、断面形状の厚さが0.2ｍｍ乃至0.4ｍｍ程度、幅が３ｍｍ乃至４ｍｍ程度の略矩形に押し出されたリボン状生ゴム13が、その一部を重ねながらビードリング26のビード部形成面27上に螺旋状に巻きつけられ、リボン積層体のトウ部材12が形成される。当該トウ部材12は、コンピュータ制御により、製品として所望するブラダーレス空気入りタイヤ１のビード部40のトウ先形状41（図９参照）と同一形状に形成されるようになっている。
【００３４】
前記加硫機22に搬送された生タイヤ２は、前記トウ部材12と共に以下のように加硫される。
【００３５】
まず、図３に示すように、加硫機22の上プラテン23ａを上方向に移動させ、分割トレッドモールド25を拡張し、トウ部材12が貼設された上下ビードリング26ａ、26ｂを、上プラテン23ａおよび下プラテン23ｂのそれぞれに係合する。
【００３６】
その後、前記生タイヤ２を搬送具21により加硫機22の中心位置に搬送し、図６に示すように、下側の生タイヤビード部11ｂのチェーファ４ｂが、前記下ビードリング26ｂに貼設された下側のトウ部材12ｂに接するように、生タイヤ２を下サイドモールド24ｂおよび下ビードリング26ｂ上に載置する。
【００３７】
さらにその後、図７および図８に示すように、前記上プラテン23ａを下降させると、これと一体になった上サイドモールド24ａおよび上ビードリング26ａが下降し、上サイドモールド24が生タイヤ２の上側のサイドウォール５に接するとともに、上側のビードリング26ａおよびこれに貼設されたトウ部材15ａが、上側のチェーファ４ｂに接する。
【００３８】
さらに、トレッドモールド25を生タイヤ２の直径内方に移動し収縮させ、生タイヤ２のトレッド７にトレッドモールド25を圧接させるとともに、生タイヤ２のチェーファ４とトウ部材11を圧着させる。
【００３９】
その後、当該加硫機22内に蒸気や温水等の熱媒体を圧入し、所定の時間加圧加熱することにより、生タイヤ２およびトウ部材12が一体に加硫され、前記生タイヤビード部11とトウ部材12が一体化され、ブラダーレス空気入りタイヤ１が製造される。
【００４０】
本実施例のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法では、ビードリング26に、予め、製品として所望する形状に形成されたトウ部材12が貼設されているので、ビード部のトウ先形状を所定の形状に形成することが容易となり、製品精度が高いタイヤを製造することが可能となる。
【００４１】
またトウ先形状を鋭角とするための把持部材等の押さえ機構が不要となり、さらに離形剤を塗布することが不要となり、製造装置を簡略化し、製造工程を削減することができるので、コストダウンを図ることができる。さらにまた、把持部材間の隙間によるバリが生ずることがないので製品精度が高くなり、またバリを除去する工程も不要となり、コスト削減を図ることが可能となる。
【００４２】
さらに前記トウ部材12は、コンピュータ制御により形成されるリボン積層体であるので、多種類の異なるビードのトウ先形状のタイヤの製造をする場合であっても、コンピュータによりトウ部材の形状を変更し、またはそれに加えて、トウ部材が貼設されるビードリングを変更することにより対応が可能であり、把持部材やセクタ等の装置の交換を必要とせず、製造コストを削減することができる。
【００４３】
前述した実施例では、リボン積層体からなるトウ部材12をビードリング26のビード部形成面27に貼設して、ブラダーレス空気入りタイヤ１を製造していたが、図10に示すように、生ゴムを押出機33から、所望するトウ部材の断面形状に形成された口金35を経由して押し出して、トウ部材14を形成し、当該トウ部材14をビードリング26のビード部形成面27に貼設して、ブラダーレス空気入りタイヤを製造してもよい。
【００４４】
このようなブラダーレス空気入りタイヤの製造方法によれば、異なるビードのトウ先形状のタイヤを製造する場合には、口金35を所定の断面形状のものに交換すればよいので、容易に対応することが可能となり、製造コストを削減することができる。また、トウ部材14は、口金35により所定の断面形状に押し出されるので、タイヤのビード部のトウ先部分の形状が周方向に亘り均一な形状となり、品質の高いタイヤを製造することができる。さらに、量産可能となり、製造コストの低減化を図ることができる。
【符号の説明】
【００４５】
１…ブラダーレス空気入りタイヤ、２…生タイヤ、３…インナーライナ、４…チェーファ、５…カーカスプライ６…ビードワイヤ、７…ビードフィラ、８…サイドウォール、９…ベルト、10…トレッド、11…生タイヤビード部、12…トウ部材、13…リボン状生ゴム、14…トウ部材、20…成型ドラム、21…搬送具、22…加硫機、23…プラテン、24…サイドモールド、25…トレッドモールド、26…ビードリング、27…ビード部形成面、28…サイドモールド当接面、29…内周面、30…プラテン係合面、31…内側面、33…押出機、34…口金、35…口金、40…ビード部、41…トウ先。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ形状を成型する金型とビードリングとを具備した加硫機内に、生タイヤを装入した後、加硫成形する空気入りブラダーレスタイヤの製造方法において、
前記ビードリングの外周面に、生ゴム製トウ部材を、円周方向に亘って貼り付け、
前記生タイヤのビード部と、前記ビードリングに貼設された前記トウ部材とが接するように、前記生タイヤを加硫機内に装入した後、
前記生タイヤと前記トウ部材を一体として加硫することを特徴としたブラダーレス空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
生ゴムをリボン状に押し出し、前記リボン状の生ゴムの一部を重ねながら、前記ビードリングの外周面のうちビード部の形状を成型するために形成された外周面に巻きつけることにより、前記トウ部材を製造することを特徴とする請求項１記載のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記トウ部材の円周方向に直交する面における断面形状と同一形状の口金から、生ゴムを押し出すことにより、前記トウ部材を製造することを特徴とする請求項１記載のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記トウ部材の前記ビードリングの円周方向に直交する面における断面形状が、ブラダーレス空気入りタイヤのビード部のトウ先部分の円周方向に直交する面における断面形状と同一になるように、前記トウ部材を製造することを特徴とする請求項１ないし請求項３記載のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１】
タイヤ形状を成型する金型とビードリングとを具備した加硫機内に、生タイヤを装入した後、加硫成形する空気入りブラダーレスタイヤの製造方法において、
前記ビードリングの外周面に、生ゴム製トウ部材を、円周方向に亘って貼り付け、
前記生タイヤのビード部と、前記ビードリングに貼設された前記トウ部材とが接するように、前記生タイヤを加硫機内に装入した後、
前記生タイヤと前記トウ部材を一体として加硫することを特徴としたブラダーレス空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
生ゴムをリボン状に押し出し、前記リボン状の生ゴムの一部を重ねながら、前記ビードリングの外周面のうちビード部の形状を成型するために形成された外周面に巻きつけることにより、前記トウ部材を製造することを特徴とする請求項１記載のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記トウ部材の円周方向に直交する面における断面形状と同一形状の口金から、生ゴムを押し出すことにより、前記トウ部材を製造することを特徴とする請求項１記載のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記トウ部材の前記ビードリングの円周方向に直交する面における断面形状が、ブラダーレス空気入りタイヤのビード部のトウ先部分の円周方向に直交する面における断面形状と同一になるように、前記トウ部材を製造することを特徴とする請求項１ないし請求項３記載のブラダーレス空気入りタイヤの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１１−１８９６６６（Ｐ２０１１−１８９６６６Ａ）
【公開日】平成２３年９月２９日（２０１１．９．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−５８９９８（Ｐ２０１０−５８９９８）
【出願日】平成２２年３月１６日（２０１０．３．１６）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年９月２９日（２０１１．９．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年３月１６日（２０１０．３．１６）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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