空気入りタイヤの製造方法
【課題】加硫工程中に発泡材料を発泡させて前記吸音具を成形する。
【解決手段】環状をなす生タイヤ成形用の中子１２を用いて未加硫の生タイヤ３０を形成する生タイヤ成形工程と、この生タイヤ３０を加硫する加硫工程とを含む。前記中子１２は、タイヤ周方向にのびる少なくとも１本の凹溝２０が設けられるとともに、凹溝２０内にタイヤ周方向にのびる未発泡状態の発泡材料１０Ｇを配して生タイヤ３０が成形される。加硫工程では、生タイヤ３０を中子１２とともに加硫することにより、発泡材料１０Ｇを凹溝２０の断面形状に発泡させる。
【解決手段】環状をなす生タイヤ成形用の中子１２を用いて未加硫の生タイヤ３０を形成する生タイヤ成形工程と、この生タイヤ３０を加硫する加硫工程とを含む。前記中子１２は、タイヤ周方向にのびる少なくとも１本の凹溝２０が設けられるとともに、凹溝２０内にタイヤ周方向にのびる未発泡状態の発泡材料１０Ｇを配して生タイヤ３０が成形される。加硫工程では、生タイヤ３０を中子１２とともに加硫することにより、発泡材料１０Ｇを凹溝２０の断面形状に発泡させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トレッド部のタイヤ内腔面側に発泡材料からなる吸音具が設けられた空気入りタイヤの製造方法に関し、詳しくは加硫工程中に発泡材料を発泡させて前記吸音具を成形しうる技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、トレッド部のタイヤ内腔面側に、スポンジ等の発泡体からなる吸音具が設けられた空気入りタイヤが提案されている（例えば、下記特許文献１参照）。このような空気入りタイヤは、タイヤとリムとが囲むタイヤ内腔で生じる空洞共鳴を前記吸音具が吸収することにより、走行中のロードノイズが低減される。
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２８５６０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述の空気入りタイヤは、未加硫の生タイヤの内腔面に未発泡の発泡材料を貼り付けし、これを金型及びその中で膨張するブラダーを用いて加熱・加圧することにより、生タイヤの加硫と同時に発泡材料を発泡させて製造される。しかしながら、この方法では、タイヤ内腔面に風船状のブラダーが密着するため、発泡材料が発泡するための十分な体積膨張空間が得られず、ひいては発泡が抑制されたり、発泡材料がいびつに膨張し、タイヤの形状を歪めるという欠点がある。
【０００５】
本発明は、以上のような実情に鑑み案出なされたもので、トレッド部のタイヤ内腔面を成形するトレッド成形面に、タイヤ周方向にのびる少なくとも１本の凹溝が設けられた中子を用いて生タイヤを成形するとともに、この生タイヤを前記中子とともに加硫することを基本として、発泡材料を凹溝の断面形状に発泡させることにより、期待した通りの吸音具を能率良く成形しうる空気入りタイヤの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のうち請求項１記載の発明は、トレッド部のタイヤ内腔面側に、発泡体からなりかつタイヤ周方向にのびる吸音具が設けられた空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法であって、環状をなす生タイヤ成形用の中子を用いて未加硫の生タイヤを形成する生タイヤ成形工程と、この生タイヤを加硫する加硫工程とを含み、前記中子は、トレッド部のタイヤ内腔面を成形するトレッド成形面に、タイヤ周方向にのびる少なくとも１本の凹溝が設けられるとともに、前記生タイヤは、タイヤ周方向にのびる未発泡状態の発泡材料が、前記凹溝内に隙間を有して配されてなり、しかも前記加硫工程では、前記生タイヤを前記中子とともに加硫することにより、前記発泡材料を前記凹溝の断面形状に発泡させて前記吸音具を成形することを特徴とする。
【０００７】
また請求項２記載の発明は、前記中子の前記凹溝は、タイヤ半径方向内外に移動可能な溝底部を具え、前記生タイヤ成形工程が、前記溝底部をタイヤ半径方向外側に位置させた浅溝状態で行われるとともに、前記加硫工程が、前記溝底部をタイヤ半径方向内側に位置させた深溝状態で行われる請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【０００８】
また請求項３記載の発明は、前記溝底部は、内部に流体が出入りすることによって膨張及び収縮しうる膨張具の外表面によって形成される請求項２記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明では、生タイヤ成形工程において、中子を用いて生タイヤが成形される。この際、生タイヤは、中子のトレッド成形面に設けられたタイヤ周方向にのびる１本の凹溝内にタイヤ周方向にのびる未発泡状態の発泡材料が配された状態で成形される。そして、加硫工程では、この生タイヤを中子とともに加硫することにより、発泡材料を前記凹溝の断面形状にほぼ一致するように発泡させて吸音具を成形しうる。従って、タイヤ内腔面側に、期待した断面形状の吸音具を容易に設けることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１には、本実施形態の空気入りタイヤの製造方法によって得られた空気入りタイヤ１の断面図を示す。該空気入りタイヤ１は、トレッド部２と、その両側からタイヤ半径方向内方にのびる一対のサイドウォール部３、３と、該サイドウォール部３の内方端に設けられかつ図示しないリムに装着されるビード部４、４とを含むトロイド状をなすとともに、タイヤ内腔面９に固着された発泡体からなる吸音具１０を含んで構成される。
【００１１】
前記空気入りタイヤ１は、慣例に従い、前記トレッド部２からサイドウォール部３を経てビード部４のビードコア５の周りで巻上げられたカーカスプライ６Ａからなるカーカス６と、その半径方向外側かつトレッド部２の内部に配置された少なくとも２枚のベルトプライ７Ａ、７Ｂを含むベルト層７と、ビード部４に配されかつ前記ビードコア５からタイヤ半径方向外側にテーパ状でのびるビードエーペックス８といった補強部材を含んでいる。
【００１２】
本実施形態において、吸音具１０は、インナーライナーゴム１１がなすタイヤ内腔面９に固着される。該吸音具１０は、例えば、タイヤ軸方向に長い横長偏平であり、より詳しくはタイヤ半径方向内側に向かってタイヤ軸方向の幅が滑らかに減じる略台形状の断面でタイヤ周方向にのびている。このような吸音具１０は、タイヤ周方向に連続する環状体でも良いし、また一部が途切れるものでも良い。ただし、重量アンバランスを防止するために、吸音具１０は、タイヤ赤道Ｃに関して実質的に左右対称となる断面形状を有することが望ましい。
【００１３】
また、吸音具１０は、独立気泡及び／又は連続気泡を有する発泡体、好ましくは連続気泡を有する発泡体から形成される。該発泡体としては、ゴム又はエラストマーを発泡させたものが好適である。これらの詳細については後述する。
【００１４】
発泡体からなる吸音具１０は、空気入りタイヤ１とリムＪとが囲むタイヤ内腔ｉで生じた共鳴による振動エネルギーを吸収し（熱エネルギーに変換し）、走行時の空洞共鳴を抑える。よって、走行中のロードノイズを低減しうる。また、吸音具１０をトレッド部２のタイヤ内腔面９ａ側に設けることにより、走行時の遠心力が吸音具１０を前記タイヤ内腔面９ａに押し付け、その離脱等を効果的に防止しうる。なお、トレッド部２のタイヤ内腔面９ａは、少なくとも前記ベルト層７が配されているタイヤ軸方向の領域ＢＷを少なくとも含む。
【００１５】
特に限定はされないが、吸音具１０の体積は、前記タイヤ内腔ｉの全体積の１〜２０％であるのが望ましい。ここで、吸音具１０の体積は、その外形から定められる見かけの体積とし、内部の気泡の体積も含むものとする。また「タイヤ内腔の全体積」は、タイヤ１を正規リムＪに装着しかつ正規内圧を充填した無負荷の状態において下記式（１）で近似的に求められる値Ｖとして定める。
Ｖ＝Ａ×｛（Ｄｉ−Ｄｒ）／２＋Ｄｒ｝×π …（１）
【００１６】
ここで、上記式（１）において、”Ａ”は前記正規状態のタイヤ内腔ｉをＣＴスキャニング等して得られるタイヤ内腔の断面積、”Ｄｉ”は正規状態でのタイヤ内腔の最大外径、”Ｄｒ”はリム径、”π”は円周率とする。また、前記タイヤ内腔断面積Ａ及びタイヤ内腔の最大外径Ｄｒは、いずれも吸音具１０がない状態で測定される。
【００１７】
また、前記「正規リム」とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、当該規格がタイヤ毎に定めるリムであり、例えばＪＡＴＭＡであれば標準リム、ＴＲＡであれば "Design Rim" 、ＥＴＲＴＯであれば "Measuring Rim"とする。
【００１８】
また、前記「正規内圧」とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めている空気圧であり、ＪＡＴＭＡであれば最高空気圧、ＴＲＡであれば表 "TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES" に記載の最大値、ＥＴＲＴＯであれば "INFLATION PRESSURE" とする。ただし、タイヤが乗用車用の場合、前記正規内圧は、現実の使用頻度などを考慮して一律に２００ｋＰａとする。
【００１９】
前記空気入りタイヤ１は、図２に示されるように、生タイヤ成形用の中子１２を用いて未加硫の生タイヤ３０を形成する生タイヤ成形工程と、この生タイヤ３０を中子１２とともに加硫する加硫工程とを含んで製造される。
【００２０】
前記中子１２は、例えば、タイヤ回転ＣＬと同軸かつ環状のインナーリング１５と、該インナーリング１５に嵌め込まれる環状のミドルリング１６と、該ミドルリング１６に嵌め込まれかつタイヤ内腔面９を成形しうる成形面１８を具えた環状のアウターリング１７とを含むいわゆる組立中子として構成される。該アウターリング１７は、その中央に配されるコアピース１７Ａと、該コアピース１７Ａを覆うようにその両側に配された左右一対の分割ピース１７Ｂとから構成され、これらのピース１７Ａ及び１７Ｂは、いずれもタイヤ周方向に分割された扇状のセグメントを連ねることにより、実質的にタイヤ周方向に連続して構成される。
【００２１】
そして、中子１２は、その外側にトロイド状の生タイヤ３０（又は空気入りタイヤ１）が成形された後、前記インナーリング１５及びミドルリング１６を順次タイヤ軸方向に抜き去るとともに、コアピース１７Ａ及び分割ピース１７Ｂを順次、タイヤ内腔から半径方向内方に抜き取ることにより容易に分解できる。
【００２２】
また、前記アウターリング１７は、例えば、タイヤ内腔面ｉを成形しうる成形面１８と、この成形面１８のビード側の各端部に連なりかつ軸方向の外側にフランジ状に張り出した一対のビード底成形面１９とを含む。また、成形面１８は、生タイヤ３０のトレッド部のタイヤ内腔面９ａを成形するトレッド成形面１８ａを含み、該トレッド成形面１８ａには、タイヤ周方向にのびる少なくとも１本の凹溝２０が設けられる。
【００２３】
前記凹溝２０は、加硫後の吸音具１０の断面形状（即ち、目的とする吸音具１０の断面形状）に合わせて形成される。従って、本実施形態の凹溝２０は、図１に示した吸音具１０と実質的に一致する断面略台形状で形成される。また、凹溝２０のタイヤ周方向の長さも、吸音具１０のタイヤ周方向の長さに合わせて設定される。
【００２４】
生タイヤ成形工程では、図３に示されるように、中子１２の成形面１８に、リムＪとの接触部分に配されるクリンチ底部ゴム４Ｇ１と、インナーライナーゴム１１Ｇと、カーカスプライ６Ａとが順次貼り付けられる。前記各タイヤ部材に含まれるゴム部分は、未加硫の状態にある。ここで、「未加硫の状態」とは、完全な加硫に至っていない全ての態様を含むもので、いわゆる半加硫の状態は「未加硫の状態」に含まれる。
【００２５】
本実施形態において、タイヤ内腔面９を形成する前記インナーライナーゴム１１Ｇの内側には、未加硫の発泡材料１０Ｇが貼り付けられている。該発泡材料１０Ｇは、例えば、タイヤ軸方向に横長偏平をなす断面略矩形状でタイヤ周方向にのびる帯状で形成される。発泡材料１０Ｇのタイヤ周方向長さは、目的とする吸音具１０に応じて設定される。従って、タイヤ周方向に連続した環状体でも良いし、途切れ部を有するものでも良い。また、発泡材料１０Ｇは、中子１２に設けられた前記凹溝２０内に配されるとともに、前記凹溝２０よりも小さい断面積を有する（なお、発泡材料１０Ｇの体積も、凹溝２０の容積に比べて小さく形成される。）。これにより、発泡材料１０Ｇは、そのタイヤ軸方向両側及びタイヤ半径方向内方に、隙間Ｓを有して凹溝２０内に配される。
【００２６】
本実施形態の発泡材料１０Ｇには、生タイヤ３０の加硫中の熱によって発泡しかつ体積膨張を生じるものであれば特に限定されることなく種々の材料を用い得る。このような発泡材料としては、ゴム、樹脂又はエラストマーといったポリマーに、各種添加剤や補強材の他、発泡を生じさせる発泡剤を配合した組成物が好ましく用いられる。
【００２７】
前記ゴムポリマーとしては、例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム又はエチレンプロピレンゴムなどの１種又は２種以上をブレンドして用いることができる。
【００２８】
また、前記樹脂ないしエラストマーとしては、例えば、ポリウレタン、ポリエチレン、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、ナイロン樹脂又はポリカーボネート樹脂等が望ましい。
【００２９】
また発泡剤としては、生タイヤの加硫時の熱によって発泡しうるものであれば特に限定されないが、例えば、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）又は４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）などを用いることができる。また、発泡剤の配合量などは、目的とする発泡倍率に応じて適宜調節することができるが、好ましくは２ＰＨＲ以上、より好ましくは３ＰＨＲ以上が望ましく、また上限に関しては、好ましくは１５ＰＨＲ以下、より好ましくは１０ＰＨＲ以下が望ましい。なお、発泡剤の分解挙動を適正にコントロールするために、発泡助剤などを配合することもできる。
【００３０】
また、カーカスプライ６Ａについては、例えば、図４（Ａ）、（Ｂ）に示されるように、タイヤ軸方向ｂに対してタイヤ周方向長さａが小さい短冊状のプライ片６Ｐを、その側縁を突き合わせてタイヤ周方向に並べて中子１２上に貼り付けることにより形成することができる。このような短冊状のプライ片６Ｐは、ビード部側において、プライ片同士を重ねることにより、トレッド部とビード部とのタイヤ周方向長さの差を吸収し、皺などを発生させることなくトロイド状のカーカスプライ６Ａを見映え良く形成できる。
【００３１】
また、図５（Ａ）、（Ｂ）に示されるように、タイヤ軸方向ｂの両側縁に、該側縁からタイヤ軸方向内側にのびる小長さのスリットｅが隔設されたプライ６Ｓを中子１２に少なくとも１周巻き付けることにより、トロイド状のカーカスプライ６Ａを形成することもできる。この実施形態においても、ビード部側において、スリットｅで分断されたプライ部分を重ねることにより、皺などを発生させることなくトロイド状のカーカスプライ６Ａを見映え良く形成できる。
【００３２】
しかる後、図６に示されるように、環状のビードコア５をカーカスプライ６Ａに嵌め込むとともに、ビードエーペックスゴム８Ｇを貼り付けて該カーカスプライ６Ａをビードコア５の周りで巻上げる。しかる後、クリンチサイドゴム４Ｇ２、サイドウォールゴム３Ｇ、ベルト層７及びトレッドゴム２Ｇがそれらの外側に貼り付けされる。これにより、中子１２の外側に生タイヤ３０が成形される。
【００３３】
次に、加硫工程が行われる。図７には、加硫工程中の断面図が示される。加硫金型Ｍは、例えば、タイヤ半径方向及びタイヤ軸方向に分割しうる分割型からなり、その内部には生タイヤ３０及び中子１２をともに挿入しうる空洞部ＣＶを有する。加硫工程では、前記生タイヤ３０及び中子１２が、ともに加硫金型Ｍに投入され、該加硫金型Ｍが加熱される。これにより、生タイヤ３０の各ゴム部は可塑化し、加硫金型Ｍの成形面３２及び中子１２の成形面１８に沿って加硫成形される。このため、中子１２は、加硫中の熱に耐えうるように、例えばアルミニウム合金等の金属材料で形成されることが望ましい。なお、生タイヤ３０をタイヤ内腔面９側から積極的に加熱するために、前記中子１２を加熱しても良いのは言うまでもない。
【００３４】
また、加硫工程では、発泡材料１０Ｇに、トレッドゴム２Ｇ等を介して加硫金型Ｍからの熱が伝えられる。そして、発泡材が所定の発泡温度に達することにより、発泡が開始される。この際、発泡材料１０Ｇは、凹溝２０内の前記隙間Ｓを埋めるように体積膨張するとともに、凹溝２０の表面によって膨張変形が抑制され、ひいては、凹溝２０の断面形状にほぼ等しく成形される。このような作用を有効に発揮させるために、発泡材料１０Ｇは、凹溝２０の容積Ｖｇを超える膨張変形が可能、つまり発泡時に凹溝２０を埋める膨張変形をなし得るよう、発泡剤等の配合量が設定されるのが望ましい。なお、同時に、発泡材料１０Ｇとインナーライナーゴム１１Ｇとが一体に加硫接着される。
【００３５】
上記加硫工程が終了すると、加硫金型Ｍから中子１２とともに空気入りタイヤ１が取り出され、その後、中子１２を分解することにより、加硫済みの空気入りタイヤ１が得られる。
【００３６】
特に限定はされないが、図８に示されるように、加硫工程後、吸音具１０のタイヤ内腔ｉを向く外表面１０Ｓを薄く除去することにより、その内部に形成された気泡ｐを表面に露出させる表面研磨工程を含むことが望ましい。これにより、吸音具１０の気泡ｐとタイヤ内腔ｉの空気との接触機会が増加し、吸音効果をさらに向上させる。
【００３７】
また、図９に示されるように、外周面に針状の突起３５を多数有するローラＲを吸音具１０の表面に押圧して転動させる工程も好ましく行いうる。このような工程を行うことにより、突起３５が、吸音具１０の内部に形成された独立気泡を互いに連通させる貫通孔を形成し、それらを連続気泡へと変え、ひいては気泡ｐとタイヤ内腔ｉの空気との接触機会を増加させ得る点で好ましい。
【００３８】
図１０及び図１１には、本発明の他の実施形態が示される。
この実施形態では、中子１２の凹溝２０は、タイヤ半径方向内外に移動可能な溝底部２３を具えている。即ち、凹溝２０は、前記トレッド成形面１８ａを凹ませた環状にのびる凹部２１と、該凹部２１に嵌め込まれた膨張具２２とを含み、この膨張具２２を膨張又は収縮させることにより、凹溝２０の溝底部２３を半径方向内外に移動させ得る。
【００３９】
前記凹部２１は、一対の側壁部２４、２４と、該側壁部２４間を継ぐ底壁部２５とを含む。また、底壁部２５には、一端が該底壁部２５に開口しかつ他端がコアピース１７Ａに達する例えば段付状の孔部２７が設けられる。該孔部２７には、コアピース１７Ａ、ミドルリング１６及びインナーリング１５に夫々設けられた透孔３１、３２及び３３を介して空気圧調節具Ｐが接続される。なお必要により、適宜エアシール２９が施される。
【００４０】
前記膨張具２２は、例えば偏平な断面形状を有しかつ伸縮自在なゴムからなるチューブ本体２２ａと、このチューブ本体２２ａから半径方向内方に突出しかつ該チューブ本体２２ａに空気を送給しうる空気送給口２２ｂとを含む。前記チューブ本体２２ａの内周面は凹部２１の底壁部２５に密着するとともに、その外面は凹溝２０の溝底部２３を形成する。また、膨張具２２の空気送給口２２ｂは、前記孔部２７に挿入され、コアピース１７Ａの透孔３１に連通した状態で保持されている。
【００４１】
以上のように構成された中子１２は、前記空気圧調節具Ｐから高圧空気を送給することにより、透孔３３、３２、３１及び空気送給口２２ｂを経て膨張具２２のチューブ本体２２ａを膨張させ得る。これにより、図１１に示されように、チューブ本体２２ａの外表面がなす溝底部２３をタイヤ半径方向外側に位置させることにより、溝深さｄが小さい凹溝２０の浅溝状態が得られる。他方、空気圧調節具Ｐにてチューブ本体２２ａ内の空気を吸引することにより、図１２に示されるように、チューブ本体２２ａを収縮させ、溝底部２３をタイヤ半径方向内側に位置させることにより、溝深さｄが大きい凹溝２０の深溝状態が得られる。
【００４２】
そして、本実施形態では、図１３に示されるように、中子１２の凹溝２０を前記浅溝状態として生タイヤ成形工程が行われる一方、図１４に示されるように、中子１２を前記深溝状態として加硫工程が行われる。特に、生タイヤ成形工程において、凹溝２０の溝深さｄを発泡材料１０Ｇの厚さと実質的に等しいかこれよりも僅かに小さく設定することにより、該発泡材料１０Ｇの半径方向内方を膨張具２２で確実に支えることができる。従って、発泡材料１０Ｇが、インナーライナーゴム１１Ｇから剥離する等の不具合を確実に防止できる。また、この実施形態では、発泡材料１０Ｇを膨張しているチューブ本体２２ａの外表面がなす溝底部２３に巻き付けてた後、インナーライナーゴム１１Ｇを貼り付けることにより、両部材を貼り付けできる。従って、予め発泡材料１０Ｇをインナーライナーゴム１１Ｇに貼り付けておく必要がないので、製造時の汎用性が増す点で好ましい。
【００４３】
また、加硫工程中では、図１４に示されるように、チューブ本体２２ａを収縮させて凹溝２０を深溝状態とすることにより、該凹溝２０は、発泡材料１０Ｇの周りに該発泡材料１０Ｇが膨張するための隙間Ｓを提供できる。従って、発泡材料１０Ｇを凹溝２０の断面形状に応じて十分に発泡させることができる。
【００４４】
なお、上記実施形態では、膨張及び収縮可能な膨張具２２を用いて凹溝２０の溝底部をタイヤ半径方向内外に移動させる例を示したが、例えば図１５（Ａ）、（Ｂ）に示されるように、アクチュエータ（図示省略）によってタイヤ半径方向に移動しうる複数のセグメント４０等を用いて行うこともできる。
【実施例】
【００４５】
図２に示した中子を用いて生タイヤを成形し、これを中子とともに加硫金型で加硫してサイズ１９５／６５Ｒ１５の空気入りタイヤを１０本製造した（実施例１）。また、加硫後、吸音具の表面を約１mm削ることにより、表面に気泡を露出させた同サイズの空気入りタイヤ（実施例２）も１０本製造した。加硫前の発泡材料及び中子の凹溝の仕様は次の通りである。
【００４６】
発泡材料の幅：５０mm
発泡材料の厚さ：１０mm
発泡材料の体積：９４５０００mm3
発泡材料の配合：表１の通り
（発泡材料は円周方向に連続して巻き付けられた。）
凹溝の最大溝幅：６０mm
凹溝の最大深さ：２０mm
凹溝の容積：２１７００００mm3
【００４７】
【表１】
【００４８】
各空気入りタイヤに形成された吸音具を肉眼で観察したところ、その断面形状は、中子の凹溝と実質的に一致しており見映えの良い吸音具が得られていることが確認できた。
【００４９】
次に、実施例の空気入りタイヤをリムに装着し、排気量２０００cm3 の国産ＦＦ乗用車の全輪に装着し、ロードノイズ計測路（アスファルト粗面路）を時速６０km／ｈで走行させ、ドライバーの官能評価を行った。比較例の評価を１００とする指数で評価した。数値が大きいほど良好である。
テストの結果を表２に示す。
【００５０】
【表２】
【００５１】
テストの結果、実施例のタイヤはロードノイズを低減していることが確認できた。また、実施例の中でも、吸音具の表面を削って気泡を露出させた実施例２は、実施例１に比べて優れたロードノイズ低減効果を発揮していることが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明によって製造される空気入りタイヤの断面図である。
【図２】中子の断面図である。
【図３】その部分拡大図である。
【図４】（Ａ）はカーカスプライを製造するためのプライ片の展開斜視図、（Ｂ）はその貼り付け方法を示す斜視図である。
【図５】（Ａ）はカーカスプライを製造するためのカーカスプライの展開斜視図、（Ｂ）はその貼り付け方法を示す斜視図である。
【図６】生タイヤ成形工程を説明する断面図である。
【図７】加硫工程を説明する断面図である。
【図８】吸音具の拡大断面図である。
【図９】吸音具の独立気泡を連続気泡化する工程を説明する断面図である。
【図１０】他の実施形態を示す中子の断面図である。
【図１１】その浅溝状態の部分拡大図である。
【図１２】その深溝状態の部分拡大図である。
【図１３】他の実施形態の生タイヤ成形工程を説明する断面図である。
【図１４】他の実施形態の加硫工程を説明する断面図である。
【図１５】（Ａ）、（Ｂ）は中子の他の実施形態を示す部分拡大断面図である。
【符号の説明】
【００５３】
１ 空気入りタイヤ
２ トレッド部
３ サイドウォール部
４ ビード部
５ ビードコア
６ カーカス
９ タイヤ内腔面
１０ 吸音具
１０Ｇ 発泡材料
１１ インナーライナーゴム
１２ 中子
２０ 凹溝
３０ 生タイヤ
Ｍ 加硫金型
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トレッド部のタイヤ内腔面側に発泡材料からなる吸音具が設けられた空気入りタイヤの製造方法に関し、詳しくは加硫工程中に発泡材料を発泡させて前記吸音具を成形しうる技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、トレッド部のタイヤ内腔面側に、スポンジ等の発泡体からなる吸音具が設けられた空気入りタイヤが提案されている（例えば、下記特許文献１参照）。このような空気入りタイヤは、タイヤとリムとが囲むタイヤ内腔で生じる空洞共鳴を前記吸音具が吸収することにより、走行中のロードノイズが低減される。
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２８５６０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述の空気入りタイヤは、未加硫の生タイヤの内腔面に未発泡の発泡材料を貼り付けし、これを金型及びその中で膨張するブラダーを用いて加熱・加圧することにより、生タイヤの加硫と同時に発泡材料を発泡させて製造される。しかしながら、この方法では、タイヤ内腔面に風船状のブラダーが密着するため、発泡材料が発泡するための十分な体積膨張空間が得られず、ひいては発泡が抑制されたり、発泡材料がいびつに膨張し、タイヤの形状を歪めるという欠点がある。
【０００５】
本発明は、以上のような実情に鑑み案出なされたもので、トレッド部のタイヤ内腔面を成形するトレッド成形面に、タイヤ周方向にのびる少なくとも１本の凹溝が設けられた中子を用いて生タイヤを成形するとともに、この生タイヤを前記中子とともに加硫することを基本として、発泡材料を凹溝の断面形状に発泡させることにより、期待した通りの吸音具を能率良く成形しうる空気入りタイヤの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のうち請求項１記載の発明は、トレッド部のタイヤ内腔面側に、発泡体からなりかつタイヤ周方向にのびる吸音具が設けられた空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法であって、環状をなす生タイヤ成形用の中子を用いて未加硫の生タイヤを形成する生タイヤ成形工程と、この生タイヤを加硫する加硫工程とを含み、前記中子は、トレッド部のタイヤ内腔面を成形するトレッド成形面に、タイヤ周方向にのびる少なくとも１本の凹溝が設けられるとともに、前記生タイヤは、タイヤ周方向にのびる未発泡状態の発泡材料が、前記凹溝内に隙間を有して配されてなり、しかも前記加硫工程では、前記生タイヤを前記中子とともに加硫することにより、前記発泡材料を前記凹溝の断面形状に発泡させて前記吸音具を成形することを特徴とする。
【０００７】
また請求項２記載の発明は、前記中子の前記凹溝は、タイヤ半径方向内外に移動可能な溝底部を具え、前記生タイヤ成形工程が、前記溝底部をタイヤ半径方向外側に位置させた浅溝状態で行われるとともに、前記加硫工程が、前記溝底部をタイヤ半径方向内側に位置させた深溝状態で行われる請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【０００８】
また請求項３記載の発明は、前記溝底部は、内部に流体が出入りすることによって膨張及び収縮しうる膨張具の外表面によって形成される請求項２記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明では、生タイヤ成形工程において、中子を用いて生タイヤが成形される。この際、生タイヤは、中子のトレッド成形面に設けられたタイヤ周方向にのびる１本の凹溝内にタイヤ周方向にのびる未発泡状態の発泡材料が配された状態で成形される。そして、加硫工程では、この生タイヤを中子とともに加硫することにより、発泡材料を前記凹溝の断面形状にほぼ一致するように発泡させて吸音具を成形しうる。従って、タイヤ内腔面側に、期待した断面形状の吸音具を容易に設けることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１には、本実施形態の空気入りタイヤの製造方法によって得られた空気入りタイヤ１の断面図を示す。該空気入りタイヤ１は、トレッド部２と、その両側からタイヤ半径方向内方にのびる一対のサイドウォール部３、３と、該サイドウォール部３の内方端に設けられかつ図示しないリムに装着されるビード部４、４とを含むトロイド状をなすとともに、タイヤ内腔面９に固着された発泡体からなる吸音具１０を含んで構成される。
【００１１】
前記空気入りタイヤ１は、慣例に従い、前記トレッド部２からサイドウォール部３を経てビード部４のビードコア５の周りで巻上げられたカーカスプライ６Ａからなるカーカス６と、その半径方向外側かつトレッド部２の内部に配置された少なくとも２枚のベルトプライ７Ａ、７Ｂを含むベルト層７と、ビード部４に配されかつ前記ビードコア５からタイヤ半径方向外側にテーパ状でのびるビードエーペックス８といった補強部材を含んでいる。
【００１２】
本実施形態において、吸音具１０は、インナーライナーゴム１１がなすタイヤ内腔面９に固着される。該吸音具１０は、例えば、タイヤ軸方向に長い横長偏平であり、より詳しくはタイヤ半径方向内側に向かってタイヤ軸方向の幅が滑らかに減じる略台形状の断面でタイヤ周方向にのびている。このような吸音具１０は、タイヤ周方向に連続する環状体でも良いし、また一部が途切れるものでも良い。ただし、重量アンバランスを防止するために、吸音具１０は、タイヤ赤道Ｃに関して実質的に左右対称となる断面形状を有することが望ましい。
【００１３】
また、吸音具１０は、独立気泡及び／又は連続気泡を有する発泡体、好ましくは連続気泡を有する発泡体から形成される。該発泡体としては、ゴム又はエラストマーを発泡させたものが好適である。これらの詳細については後述する。
【００１４】
発泡体からなる吸音具１０は、空気入りタイヤ１とリムＪとが囲むタイヤ内腔ｉで生じた共鳴による振動エネルギーを吸収し（熱エネルギーに変換し）、走行時の空洞共鳴を抑える。よって、走行中のロードノイズを低減しうる。また、吸音具１０をトレッド部２のタイヤ内腔面９ａ側に設けることにより、走行時の遠心力が吸音具１０を前記タイヤ内腔面９ａに押し付け、その離脱等を効果的に防止しうる。なお、トレッド部２のタイヤ内腔面９ａは、少なくとも前記ベルト層７が配されているタイヤ軸方向の領域ＢＷを少なくとも含む。
【００１５】
特に限定はされないが、吸音具１０の体積は、前記タイヤ内腔ｉの全体積の１〜２０％であるのが望ましい。ここで、吸音具１０の体積は、その外形から定められる見かけの体積とし、内部の気泡の体積も含むものとする。また「タイヤ内腔の全体積」は、タイヤ１を正規リムＪに装着しかつ正規内圧を充填した無負荷の状態において下記式（１）で近似的に求められる値Ｖとして定める。
Ｖ＝Ａ×｛（Ｄｉ−Ｄｒ）／２＋Ｄｒ｝×π …（１）
【００１６】
ここで、上記式（１）において、”Ａ”は前記正規状態のタイヤ内腔ｉをＣＴスキャニング等して得られるタイヤ内腔の断面積、”Ｄｉ”は正規状態でのタイヤ内腔の最大外径、”Ｄｒ”はリム径、”π”は円周率とする。また、前記タイヤ内腔断面積Ａ及びタイヤ内腔の最大外径Ｄｒは、いずれも吸音具１０がない状態で測定される。
【００１７】
また、前記「正規リム」とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、当該規格がタイヤ毎に定めるリムであり、例えばＪＡＴＭＡであれば標準リム、ＴＲＡであれば "Design Rim" 、ＥＴＲＴＯであれば "Measuring Rim"とする。
【００１８】
また、前記「正規内圧」とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めている空気圧であり、ＪＡＴＭＡであれば最高空気圧、ＴＲＡであれば表 "TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES" に記載の最大値、ＥＴＲＴＯであれば "INFLATION PRESSURE" とする。ただし、タイヤが乗用車用の場合、前記正規内圧は、現実の使用頻度などを考慮して一律に２００ｋＰａとする。
【００１９】
前記空気入りタイヤ１は、図２に示されるように、生タイヤ成形用の中子１２を用いて未加硫の生タイヤ３０を形成する生タイヤ成形工程と、この生タイヤ３０を中子１２とともに加硫する加硫工程とを含んで製造される。
【００２０】
前記中子１２は、例えば、タイヤ回転ＣＬと同軸かつ環状のインナーリング１５と、該インナーリング１５に嵌め込まれる環状のミドルリング１６と、該ミドルリング１６に嵌め込まれかつタイヤ内腔面９を成形しうる成形面１８を具えた環状のアウターリング１７とを含むいわゆる組立中子として構成される。該アウターリング１７は、その中央に配されるコアピース１７Ａと、該コアピース１７Ａを覆うようにその両側に配された左右一対の分割ピース１７Ｂとから構成され、これらのピース１７Ａ及び１７Ｂは、いずれもタイヤ周方向に分割された扇状のセグメントを連ねることにより、実質的にタイヤ周方向に連続して構成される。
【００２１】
そして、中子１２は、その外側にトロイド状の生タイヤ３０（又は空気入りタイヤ１）が成形された後、前記インナーリング１５及びミドルリング１６を順次タイヤ軸方向に抜き去るとともに、コアピース１７Ａ及び分割ピース１７Ｂを順次、タイヤ内腔から半径方向内方に抜き取ることにより容易に分解できる。
【００２２】
また、前記アウターリング１７は、例えば、タイヤ内腔面ｉを成形しうる成形面１８と、この成形面１８のビード側の各端部に連なりかつ軸方向の外側にフランジ状に張り出した一対のビード底成形面１９とを含む。また、成形面１８は、生タイヤ３０のトレッド部のタイヤ内腔面９ａを成形するトレッド成形面１８ａを含み、該トレッド成形面１８ａには、タイヤ周方向にのびる少なくとも１本の凹溝２０が設けられる。
【００２３】
前記凹溝２０は、加硫後の吸音具１０の断面形状（即ち、目的とする吸音具１０の断面形状）に合わせて形成される。従って、本実施形態の凹溝２０は、図１に示した吸音具１０と実質的に一致する断面略台形状で形成される。また、凹溝２０のタイヤ周方向の長さも、吸音具１０のタイヤ周方向の長さに合わせて設定される。
【００２４】
生タイヤ成形工程では、図３に示されるように、中子１２の成形面１８に、リムＪとの接触部分に配されるクリンチ底部ゴム４Ｇ１と、インナーライナーゴム１１Ｇと、カーカスプライ６Ａとが順次貼り付けられる。前記各タイヤ部材に含まれるゴム部分は、未加硫の状態にある。ここで、「未加硫の状態」とは、完全な加硫に至っていない全ての態様を含むもので、いわゆる半加硫の状態は「未加硫の状態」に含まれる。
【００２５】
本実施形態において、タイヤ内腔面９を形成する前記インナーライナーゴム１１Ｇの内側には、未加硫の発泡材料１０Ｇが貼り付けられている。該発泡材料１０Ｇは、例えば、タイヤ軸方向に横長偏平をなす断面略矩形状でタイヤ周方向にのびる帯状で形成される。発泡材料１０Ｇのタイヤ周方向長さは、目的とする吸音具１０に応じて設定される。従って、タイヤ周方向に連続した環状体でも良いし、途切れ部を有するものでも良い。また、発泡材料１０Ｇは、中子１２に設けられた前記凹溝２０内に配されるとともに、前記凹溝２０よりも小さい断面積を有する（なお、発泡材料１０Ｇの体積も、凹溝２０の容積に比べて小さく形成される。）。これにより、発泡材料１０Ｇは、そのタイヤ軸方向両側及びタイヤ半径方向内方に、隙間Ｓを有して凹溝２０内に配される。
【００２６】
本実施形態の発泡材料１０Ｇには、生タイヤ３０の加硫中の熱によって発泡しかつ体積膨張を生じるものであれば特に限定されることなく種々の材料を用い得る。このような発泡材料としては、ゴム、樹脂又はエラストマーといったポリマーに、各種添加剤や補強材の他、発泡を生じさせる発泡剤を配合した組成物が好ましく用いられる。
【００２７】
前記ゴムポリマーとしては、例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム又はエチレンプロピレンゴムなどの１種又は２種以上をブレンドして用いることができる。
【００２８】
また、前記樹脂ないしエラストマーとしては、例えば、ポリウレタン、ポリエチレン、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、ナイロン樹脂又はポリカーボネート樹脂等が望ましい。
【００２９】
また発泡剤としては、生タイヤの加硫時の熱によって発泡しうるものであれば特に限定されないが、例えば、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）又は４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）などを用いることができる。また、発泡剤の配合量などは、目的とする発泡倍率に応じて適宜調節することができるが、好ましくは２ＰＨＲ以上、より好ましくは３ＰＨＲ以上が望ましく、また上限に関しては、好ましくは１５ＰＨＲ以下、より好ましくは１０ＰＨＲ以下が望ましい。なお、発泡剤の分解挙動を適正にコントロールするために、発泡助剤などを配合することもできる。
【００３０】
また、カーカスプライ６Ａについては、例えば、図４（Ａ）、（Ｂ）に示されるように、タイヤ軸方向ｂに対してタイヤ周方向長さａが小さい短冊状のプライ片６Ｐを、その側縁を突き合わせてタイヤ周方向に並べて中子１２上に貼り付けることにより形成することができる。このような短冊状のプライ片６Ｐは、ビード部側において、プライ片同士を重ねることにより、トレッド部とビード部とのタイヤ周方向長さの差を吸収し、皺などを発生させることなくトロイド状のカーカスプライ６Ａを見映え良く形成できる。
【００３１】
また、図５（Ａ）、（Ｂ）に示されるように、タイヤ軸方向ｂの両側縁に、該側縁からタイヤ軸方向内側にのびる小長さのスリットｅが隔設されたプライ６Ｓを中子１２に少なくとも１周巻き付けることにより、トロイド状のカーカスプライ６Ａを形成することもできる。この実施形態においても、ビード部側において、スリットｅで分断されたプライ部分を重ねることにより、皺などを発生させることなくトロイド状のカーカスプライ６Ａを見映え良く形成できる。
【００３２】
しかる後、図６に示されるように、環状のビードコア５をカーカスプライ６Ａに嵌め込むとともに、ビードエーペックスゴム８Ｇを貼り付けて該カーカスプライ６Ａをビードコア５の周りで巻上げる。しかる後、クリンチサイドゴム４Ｇ２、サイドウォールゴム３Ｇ、ベルト層７及びトレッドゴム２Ｇがそれらの外側に貼り付けされる。これにより、中子１２の外側に生タイヤ３０が成形される。
【００３３】
次に、加硫工程が行われる。図７には、加硫工程中の断面図が示される。加硫金型Ｍは、例えば、タイヤ半径方向及びタイヤ軸方向に分割しうる分割型からなり、その内部には生タイヤ３０及び中子１２をともに挿入しうる空洞部ＣＶを有する。加硫工程では、前記生タイヤ３０及び中子１２が、ともに加硫金型Ｍに投入され、該加硫金型Ｍが加熱される。これにより、生タイヤ３０の各ゴム部は可塑化し、加硫金型Ｍの成形面３２及び中子１２の成形面１８に沿って加硫成形される。このため、中子１２は、加硫中の熱に耐えうるように、例えばアルミニウム合金等の金属材料で形成されることが望ましい。なお、生タイヤ３０をタイヤ内腔面９側から積極的に加熱するために、前記中子１２を加熱しても良いのは言うまでもない。
【００３４】
また、加硫工程では、発泡材料１０Ｇに、トレッドゴム２Ｇ等を介して加硫金型Ｍからの熱が伝えられる。そして、発泡材が所定の発泡温度に達することにより、発泡が開始される。この際、発泡材料１０Ｇは、凹溝２０内の前記隙間Ｓを埋めるように体積膨張するとともに、凹溝２０の表面によって膨張変形が抑制され、ひいては、凹溝２０の断面形状にほぼ等しく成形される。このような作用を有効に発揮させるために、発泡材料１０Ｇは、凹溝２０の容積Ｖｇを超える膨張変形が可能、つまり発泡時に凹溝２０を埋める膨張変形をなし得るよう、発泡剤等の配合量が設定されるのが望ましい。なお、同時に、発泡材料１０Ｇとインナーライナーゴム１１Ｇとが一体に加硫接着される。
【００３５】
上記加硫工程が終了すると、加硫金型Ｍから中子１２とともに空気入りタイヤ１が取り出され、その後、中子１２を分解することにより、加硫済みの空気入りタイヤ１が得られる。
【００３６】
特に限定はされないが、図８に示されるように、加硫工程後、吸音具１０のタイヤ内腔ｉを向く外表面１０Ｓを薄く除去することにより、その内部に形成された気泡ｐを表面に露出させる表面研磨工程を含むことが望ましい。これにより、吸音具１０の気泡ｐとタイヤ内腔ｉの空気との接触機会が増加し、吸音効果をさらに向上させる。
【００３７】
また、図９に示されるように、外周面に針状の突起３５を多数有するローラＲを吸音具１０の表面に押圧して転動させる工程も好ましく行いうる。このような工程を行うことにより、突起３５が、吸音具１０の内部に形成された独立気泡を互いに連通させる貫通孔を形成し、それらを連続気泡へと変え、ひいては気泡ｐとタイヤ内腔ｉの空気との接触機会を増加させ得る点で好ましい。
【００３８】
図１０及び図１１には、本発明の他の実施形態が示される。
この実施形態では、中子１２の凹溝２０は、タイヤ半径方向内外に移動可能な溝底部２３を具えている。即ち、凹溝２０は、前記トレッド成形面１８ａを凹ませた環状にのびる凹部２１と、該凹部２１に嵌め込まれた膨張具２２とを含み、この膨張具２２を膨張又は収縮させることにより、凹溝２０の溝底部２３を半径方向内外に移動させ得る。
【００３９】
前記凹部２１は、一対の側壁部２４、２４と、該側壁部２４間を継ぐ底壁部２５とを含む。また、底壁部２５には、一端が該底壁部２５に開口しかつ他端がコアピース１７Ａに達する例えば段付状の孔部２７が設けられる。該孔部２７には、コアピース１７Ａ、ミドルリング１６及びインナーリング１５に夫々設けられた透孔３１、３２及び３３を介して空気圧調節具Ｐが接続される。なお必要により、適宜エアシール２９が施される。
【００４０】
前記膨張具２２は、例えば偏平な断面形状を有しかつ伸縮自在なゴムからなるチューブ本体２２ａと、このチューブ本体２２ａから半径方向内方に突出しかつ該チューブ本体２２ａに空気を送給しうる空気送給口２２ｂとを含む。前記チューブ本体２２ａの内周面は凹部２１の底壁部２５に密着するとともに、その外面は凹溝２０の溝底部２３を形成する。また、膨張具２２の空気送給口２２ｂは、前記孔部２７に挿入され、コアピース１７Ａの透孔３１に連通した状態で保持されている。
【００４１】
以上のように構成された中子１２は、前記空気圧調節具Ｐから高圧空気を送給することにより、透孔３３、３２、３１及び空気送給口２２ｂを経て膨張具２２のチューブ本体２２ａを膨張させ得る。これにより、図１１に示されように、チューブ本体２２ａの外表面がなす溝底部２３をタイヤ半径方向外側に位置させることにより、溝深さｄが小さい凹溝２０の浅溝状態が得られる。他方、空気圧調節具Ｐにてチューブ本体２２ａ内の空気を吸引することにより、図１２に示されるように、チューブ本体２２ａを収縮させ、溝底部２３をタイヤ半径方向内側に位置させることにより、溝深さｄが大きい凹溝２０の深溝状態が得られる。
【００４２】
そして、本実施形態では、図１３に示されるように、中子１２の凹溝２０を前記浅溝状態として生タイヤ成形工程が行われる一方、図１４に示されるように、中子１２を前記深溝状態として加硫工程が行われる。特に、生タイヤ成形工程において、凹溝２０の溝深さｄを発泡材料１０Ｇの厚さと実質的に等しいかこれよりも僅かに小さく設定することにより、該発泡材料１０Ｇの半径方向内方を膨張具２２で確実に支えることができる。従って、発泡材料１０Ｇが、インナーライナーゴム１１Ｇから剥離する等の不具合を確実に防止できる。また、この実施形態では、発泡材料１０Ｇを膨張しているチューブ本体２２ａの外表面がなす溝底部２３に巻き付けてた後、インナーライナーゴム１１Ｇを貼り付けることにより、両部材を貼り付けできる。従って、予め発泡材料１０Ｇをインナーライナーゴム１１Ｇに貼り付けておく必要がないので、製造時の汎用性が増す点で好ましい。
【００４３】
また、加硫工程中では、図１４に示されるように、チューブ本体２２ａを収縮させて凹溝２０を深溝状態とすることにより、該凹溝２０は、発泡材料１０Ｇの周りに該発泡材料１０Ｇが膨張するための隙間Ｓを提供できる。従って、発泡材料１０Ｇを凹溝２０の断面形状に応じて十分に発泡させることができる。
【００４４】
なお、上記実施形態では、膨張及び収縮可能な膨張具２２を用いて凹溝２０の溝底部をタイヤ半径方向内外に移動させる例を示したが、例えば図１５（Ａ）、（Ｂ）に示されるように、アクチュエータ（図示省略）によってタイヤ半径方向に移動しうる複数のセグメント４０等を用いて行うこともできる。
【実施例】
【００４５】
図２に示した中子を用いて生タイヤを成形し、これを中子とともに加硫金型で加硫してサイズ１９５／６５Ｒ１５の空気入りタイヤを１０本製造した（実施例１）。また、加硫後、吸音具の表面を約１mm削ることにより、表面に気泡を露出させた同サイズの空気入りタイヤ（実施例２）も１０本製造した。加硫前の発泡材料及び中子の凹溝の仕様は次の通りである。
【００４６】
発泡材料の幅：５０mm
発泡材料の厚さ：１０mm
発泡材料の体積：９４５０００mm3
発泡材料の配合：表１の通り
（発泡材料は円周方向に連続して巻き付けられた。）
凹溝の最大溝幅：６０mm
凹溝の最大深さ：２０mm
凹溝の容積：２１７００００mm3
【００４７】
【表１】
【００４８】
各空気入りタイヤに形成された吸音具を肉眼で観察したところ、その断面形状は、中子の凹溝と実質的に一致しており見映えの良い吸音具が得られていることが確認できた。
【００４９】
次に、実施例の空気入りタイヤをリムに装着し、排気量２０００cm3 の国産ＦＦ乗用車の全輪に装着し、ロードノイズ計測路（アスファルト粗面路）を時速６０km／ｈで走行させ、ドライバーの官能評価を行った。比較例の評価を１００とする指数で評価した。数値が大きいほど良好である。
テストの結果を表２に示す。
【００５０】
【表２】
【００５１】
テストの結果、実施例のタイヤはロードノイズを低減していることが確認できた。また、実施例の中でも、吸音具の表面を削って気泡を露出させた実施例２は、実施例１に比べて優れたロードノイズ低減効果を発揮していることが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明によって製造される空気入りタイヤの断面図である。
【図２】中子の断面図である。
【図３】その部分拡大図である。
【図４】（Ａ）はカーカスプライを製造するためのプライ片の展開斜視図、（Ｂ）はその貼り付け方法を示す斜視図である。
【図５】（Ａ）はカーカスプライを製造するためのカーカスプライの展開斜視図、（Ｂ）はその貼り付け方法を示す斜視図である。
【図６】生タイヤ成形工程を説明する断面図である。
【図７】加硫工程を説明する断面図である。
【図８】吸音具の拡大断面図である。
【図９】吸音具の独立気泡を連続気泡化する工程を説明する断面図である。
【図１０】他の実施形態を示す中子の断面図である。
【図１１】その浅溝状態の部分拡大図である。
【図１２】その深溝状態の部分拡大図である。
【図１３】他の実施形態の生タイヤ成形工程を説明する断面図である。
【図１４】他の実施形態の加硫工程を説明する断面図である。
【図１５】（Ａ）、（Ｂ）は中子の他の実施形態を示す部分拡大断面図である。
【符号の説明】
【００５３】
１ 空気入りタイヤ
２ トレッド部
３ サイドウォール部
４ ビード部
５ ビードコア
６ カーカス
９ タイヤ内腔面
１０ 吸音具
１０Ｇ 発泡材料
１１ インナーライナーゴム
１２ 中子
２０ 凹溝
３０ 生タイヤ
Ｍ 加硫金型
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッド部のタイヤ内腔面側に、発泡体からなりかつタイヤ周方向にのびる吸音具が設けられた空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法であって、
環状をなす生タイヤ成形用の中子を用いて未加硫の生タイヤを形成する生タイヤ成形工程と、この生タイヤを加硫する加硫工程とを含み、
前記中子は、トレッド部のタイヤ内腔面を成形するトレッド成形面に、タイヤ周方向にのびる少なくとも１本の凹溝が設けられるとともに、
前記生タイヤは、タイヤ周方向にのびる未発泡状態の発泡材料が、前記凹溝内に隙間を有して配されてなり、しかも
前記加硫工程では、前記生タイヤを前記中子とともに加硫することにより、前記発泡材料を前記凹溝の断面形状に発泡させて前記吸音具を成形することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記中子の前記凹溝は、タイヤ半径方向内外に移動可能な溝底部を具え、
前記生タイヤ成形工程が、前記溝底部をタイヤ半径方向外側に位置させた浅溝状態で行われるとともに、前記加硫工程が、前記溝底部をタイヤ半径方向内側に位置させた深溝状態で行われる請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記溝底部は、内部に流体が出入りすることによって膨張及び収縮しうる膨張具の外表面によって形成される請求項２記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１】
トレッド部のタイヤ内腔面側に、発泡体からなりかつタイヤ周方向にのびる吸音具が設けられた空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法であって、
環状をなす生タイヤ成形用の中子を用いて未加硫の生タイヤを形成する生タイヤ成形工程と、この生タイヤを加硫する加硫工程とを含み、
前記中子は、トレッド部のタイヤ内腔面を成形するトレッド成形面に、タイヤ周方向にのびる少なくとも１本の凹溝が設けられるとともに、
前記生タイヤは、タイヤ周方向にのびる未発泡状態の発泡材料が、前記凹溝内に隙間を有して配されてなり、しかも
前記加硫工程では、前記生タイヤを前記中子とともに加硫することにより、前記発泡材料を前記凹溝の断面形状に発泡させて前記吸音具を成形することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記中子の前記凹溝は、タイヤ半径方向内外に移動可能な溝底部を具え、
前記生タイヤ成形工程が、前記溝底部をタイヤ半径方向外側に位置させた浅溝状態で行われるとともに、前記加硫工程が、前記溝底部をタイヤ半径方向内側に位置させた深溝状態で行われる請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記溝底部は、内部に流体が出入りすることによって膨張及び収縮しうる膨張具の外表面によって形成される請求項２記載の空気入りタイヤの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２００８−９３９５３（Ｐ２００８−９３９５３Ａ）
【公開日】平成２０年４月２４日（２００８．４．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２７７９９０（Ｐ２００６−２７７９９０）
【出願日】平成１８年１０月１１日（２００６．１０．１１）
【出願人】（０００１８３２３３）住友ゴム工業株式会社 (3,458)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年４月２４日（２００８．４．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１０月１１日（２００６．１０．１１）
【出願人】（０００１８３２３３）住友ゴム工業株式会社 (3,458)
【Ｆターム（参考）】
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