摩擦板の製造方法，並びに摩擦板における芯板の鋳造装置
【課題】芯板の鋳造時に，反りの発生を抑えながらその側面を平滑に形成することを可能にして，切削加工を施さずとも，該側面にライニングを的確に接着することができ，しかもトリミングも殆ど必要がない摩擦板の製造方法を提供する。
【解決手段】環状の芯板主体１５ａの内周又は外周に，複数の伝動爪１５ｂを一体に突設してなる芯板１５と，芯板主体１５ａの側面に接着されるライニング１６とからなる摩擦板の製造方法であって，芯板１５の外形に対応させて固定金型２５及び可動金型２７間に画成したキャビティ２６に原料を鋳込んで芯板１５を成形する鋳込工程と，両金型２５，２７間を開く型開き工程と，一方の金型の，芯板１５の一側面全体に接する一部３０を他の部分２８，２９に対して相対移動することで芯板１５を排出させる排出工程と，芯板１５の芯板主体１５ａ側面にライニング１６を接着するライニング接着工程とを含む。
【解決手段】環状の芯板主体１５ａの内周又は外周に，複数の伝動爪１５ｂを一体に突設してなる芯板１５と，芯板主体１５ａの側面に接着されるライニング１６とからなる摩擦板の製造方法であって，芯板１５の外形に対応させて固定金型２５及び可動金型２７間に画成したキャビティ２６に原料を鋳込んで芯板１５を成形する鋳込工程と，両金型２５，２７間を開く型開き工程と，一方の金型の，芯板１５の一側面全体に接する一部３０を他の部分２８，２９に対して相対移動することで芯板１５を排出させる排出工程と，芯板１５の芯板主体１５ａ側面にライニング１６を接着するライニング接着工程とを含む。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，環状の芯板主体の内周又は外周に，それより肉厚を厚くして周方向等間隔に配列する複数の伝動爪を一体に突設してなる芯板と，前記芯板主体の側面に接着される摩擦材製のライニングとからなる摩擦板の製造方法，並びに摩擦板における芯板の鋳造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
環状の芯板主体の内周又は外周に，それより肉厚を厚くして周方向等間隔に配列する複数の伝動爪を一体に突設してなる芯板と，前記芯板主体の側面に接着される摩擦材製のライニングとからなる摩擦板は，下記特許文献１に開示されるように既に知られており，またこの摩擦板における芯板をダイキャスト鋳造により製造することも，下記特許文献２に開示されるように既に知られている。
【特許文献１】特開平１１−２６９２７９号公報
【特許文献２】特開平７−９８０２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来，かゝる摩擦板における芯板をダイキャスト鋳造製としたものでは，その鋳造時，芯板を金型から排出するために，芯板の側面をエジェクタピンにより押圧していたので，芯板の側面にはエジェクタピンの当接跡が浅い凹部として残り，その凹部を無くすべく芯板の側面を平滑に切削して，その側面へのライニングの接着性を高めていた。しかしながら，上記のような切削加工は多くの手間と時間を要するので，摩擦板の製造コストの低減の障害となっている。
【０００４】
そこで，芯板の側面にエジェクタピンの当接跡ができないようにするために，芯板の内周又は外周に余分な受圧部を連接して，この受圧部をエジェクタピンで押し出すことにより芯板を金型から排出する方法も知られてはいるが，こうした方法では，エジェクタピンの押圧点が芯板から離れていることから，エジェクタピンによる押し出しにより比較的肉厚の薄い芯板に反りが発生するので，鋳造後，その反りを矯正する工程が必要となり，更に余分な受圧部をトリミングする工程も必要となるため，原料の歩留りが悪いことゝ相俟って，摩擦板の製造コストの低減は一層困難となる。
【０００５】
本発明は，かゝる事情に鑑みてなされたもので，芯板の鋳造時に，反りの発生を抑えながらその側面を平滑に形成することを可能にして，切削加工を施さずとも，該側面にライニングを的確に接着することができ，しかもトリミングも殆ど必要がなく，したがって原料の歩留りが良く，製造コストの低減に大いに寄与し得る摩擦板の製造方法，並びに摩擦板における芯板の鋳造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために，本発明は，環状の芯板主体の内周又は外周に，それより肉厚を厚くして周方向等間隔に配列する複数の伝動爪を一体に突設してなる芯板と，前記芯板主体の側面に接着される摩擦材製のライニングとからなる摩擦板の製造方法であって，成形後のトリミングを不要にするように前記芯板の外形に対応させて固定金型及び可動金型間に画成したキャビティに原料を鋳込んで前記芯板を成形する鋳込工程と，この鋳込工程後，前記芯板を一方の金型に付着させた状態で両金型間を開く型開き工程と，この型開き工程後，前記一方の金型の，前記芯板の一側面全体に接する一部を他の部分に対して相対移動することで前記芯板を排出させる排出工程と，この排出工程後，前記芯板の芯板主体側面にライニングを接着するライニング接着工程とを含むことを第１の特徴とする。
【０００７】
また本発明は，第１の特徴に加えて，前記排出工程とライニング接着工程との間に，前記芯板の表面を梨地面にするサンドブラスト処理を行うサンドブラスト工程を介入させることを第２の特徴とする。
【０００８】
さらに本発明は，第１の特徴の摩擦板における芯板の鋳造装置であって，前記キャビティを画成すべく互いに開閉可能に対置される固定金型及び可動金型を備えてなり，その可動金型を，前記キャビティの内周壁を形成する内側可動ブロックと，この内側可動ブロックを囲繞して前記キャビティの外周壁を形成する外側可動ブロックと，これら内側及び外側可動ブロック間に配置されて，前記キャビティの一内側壁を形成する成形位置及び，芯板の成形後の型開き時，芯板を内側及び外側可動ブロック外に押し出す排出位置との間を移動し得る中間可動ブロックとで構成したことを第３の特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の第１の特徴によれば，鋳放しのまゝで両側面が平滑であり且つ余分な受圧部を持たず，しかも反りの無い芯板を得ることができ，したがって切削やトリミング等の後加工を必要せず，その上原料の歩留りがよいから，製作コストの低減を大いに図ることができる。また芯板主体の鋳放しのまゝの両側面にライニングを確実に接着することができる。さらに芯板の表面全体が鋳放しであることから，チル化していて硬度が高く，芯板の耐久性の向上をも図ることができる。
【００１０】
本発明の第２の特徴によれば，サンドブラスト処理により，芯板の表面に形成された梨地面は，接着剤のアンカ効果を促進して，ライニングの接着力を高めることができる。
【００１１】
本発明の第３の特徴によれば，鋳放しのまゝで両側面が平滑であり且つ余分な受圧部を持たない芯板を容易，確実に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の実施の形態を，添付図面に示す本発明の好適な実施例に基づいて説明する。
【００１３】
図１は本発明により製造された摩擦板を備える多板クラッチの縦断面図，図２は上記摩擦板の一部破断平面図，図３は図２の３−３線断面図，図４は上記摩擦板における芯板の成形に使用する鋳造装置の縦断面図，図５は図４の５部拡大図（芯板の成形時の状態を示す。），図６は芯板の成形後の排出状態を示す，図６との対応図，図７は鋳造装置から取り出した直後の芯板の平面図である。
【００１４】
先ず，図１〜図３を参照して，多板クラッチＣ及びそれに組み込まれた摩擦板の構造を説明する。
【００１５】
図１において，多板クラッチＣは，入力ギヤ１が結合される有底円筒状のクラッチアウタ２と，このクラッチアウタ２内に，それと相対回転可能に配設されるクラッチインナ３と，クラッチアウタ２に軸方向摺動可能にスプライン嵌合される複数の駆動摩擦板４，４…と，これら駆動摩擦板４，４…と交互に重ねられてクラッチインナ３に軸方向摺動可能にスプライン嵌合される複数の従動摩擦板５，５…と，クラッチインナ３の一端に一体に連設されて最外側位置の駆動摩擦板４，４…の外側面に対向する受圧板６と，最内側位置の駆動摩擦板４の外側面に対向する加圧板７とを備える。
【００１６】
加圧板７は，クラッチインナ３に軸方向摺動可能に且つそれと一体回転可能に連結される。この加圧板７は，クラッチインナ３の側壁を貫通してその外側方に突出する複数本（図にはそのうちの１本のみを示す。）の支腕８を一体に備えており，これら支腕８の先端にレリーズ板９がボルト１２で固着され，このレリーズ板９とクラッチインナ３との間に，レリーズ板９を介して加圧板７を受圧板６側に付勢するクラッチばね１０が縮設される。クラッチインナ３の中心部に形成されたハブ３ａには，クラッチアウタ２の中心部を貫通する出力軸１１がスプライン結合される。
【００１７】
而して，クラッチばね１０の付勢力がレリーズ板９を介して加圧板７に加えられると，加圧板７は受圧板６と協働して駆動及び従動摩擦板４，５群を挟圧するので，多板クラッチＣは接続状態となり，入力ギヤ１及び出力軸１１間での動力伝達を可能にする。またクラッチばね１０の付勢力に抗してレリーズ板９を押圧すると，加圧板７が駆動及び従動摩擦板４，５群側から後退して駆動及び従動摩擦板４，５群に対する挟圧力を解除するので，多板クラッチＣは遮断状態となり，入力ギヤ１及び出力軸１１間での動力伝達を中断することができる。
【００１８】
図２及び図３に示すように，前記駆動摩擦板４は，Ａｌ合金等の軽合金製の芯板１５と，その両側面に接着される摩擦材製のライニング１６とから構成される。図示例では，ライニング１６は，芯板１５の周方向に等間隔を存して配列される多数の短冊状のライニング片１６ａ，１６ａ…で構成され，相隣るライニング片１６ａ，１６ａ…がそれらの間に画成する溝１７は，冷却用オイルの通路となる。
【００１９】
前記芯板１５は，環状の芯板主体１５ａと，この芯板主体１５ａの外周に，その周方向等間隔に配列するように一体に突設される複数の伝動爪１５ｂ，１５ｂ…とからなっており，各伝動爪１５ｂは，肉厚が芯板主体１５ａのそれより厚く形成されている。これら伝動爪１５ｂ，１５ｂ…がクラッチアウタ２のスプライン溝に摺動可能に嵌合して，クラッチアウタ２の駆動トルクを受けるもので，各伝動爪１５ｂの肉厚が厚いことは，伝動爪１５ｂのクラッチアウタ２に対するトルク伝動面の面圧を下げ得て，その耐久性向上を図る上に有効である。前記ライニング１６は，芯板主体１５ａの両側面に接着剤１８を介して接合される。
【００２０】
次に，図４〜図６を参照しながら，上記駆動駆動摩擦板４（以下，単に摩擦板４という。）の製造方法について説明する。
【００２１】
先ず，その駆動摩擦板４における芯板１５を成形する鋳造装置について説明する。図４において，鋳造装置Ｄは，機台２０と，それに支持される固定金型ホルダ２１と，機台２０に矢印Ｓ方向に沿って進退可能に対置される移動台２２と，それに中間台２３を介して支持される可動金型ホルダ２４とを備える。固定金型ホルダ２１には固定金型２５が取り付けられ，この固定金型２５と協働して前記芯板１５の外形に対応するキャビティ２６を画成する可動金型２７が可動金型ホルダ２４に取り付けられる。キャビティ２６に前記芯板１５の外形に対応する形状を付与することは，該キャビティ２６で成形された芯板１５に，トリミングを必要とするような余分な受圧部が連設されないことを意味する。
【００２２】
図５に示すように，可動金型２７は，キャビティ２６の内周壁２６ａを形成する内側可動ブロック２８と，この内側可動ブロック２８を囲繞してキャビティ２６の外周壁２６ｂの主要部を形成する外側可動ブロック２９と，これら内側及び外側可動ブロック２８，２９間に配置されてキャビティ２６の一方の内側壁２６ｃを形成する中間可動ブロック３０とで構成される。キャビティ２６の他方の内側壁２６ｄは固定金型２５で形成される。
【００２３】
内側及び外側可動ブロック２８，２９は，可動金型ホルダ２４に取り付けられる共通の取り付け基板３１に固着される。一方，中間可動ブロック３０は，内側及び外側可動ブロック２８，２９に，前記矢印Ｓ方向に沿って摺動し得るよう嵌合される。この中間可動ブロック３０は，中間台２３の中空部２３ａに配設される作動板３２に，可動金型ホルダ２４を貫通する複数本の連接杆３３，３３を介して連結される。作動板３２は，可動金型ホルダ２４に固着されて前記矢印Ｓ方向に延びる複数本の案内軸３４，３４に摺動自在に嵌合する複数のスリーブ３５，３５を備えており，これら案内軸３４，３４に沿って作動板３２が進退し得るようになっている。この作動板３２の後退位置は，作動板３２の背面が案内軸３４，３４の各膨大頭部３４ａに当接することで規制され，また作動板３２の前進位置は，作動板３２の前面が可動金型ホルダ２４の背面に固設されるストッパ部材３６に当接することで規制される。こうして作動板３２には，一定の進退ストロークが付与される。そして，作動板３２が後退位置を占めるときは，中間可動ブロック３０は，その前面が内側及び外側可動ブロック２８，２９の前面より後退する成形位置Ａに保持され，作動板３２が前進位置を占めるときは，中空可動金型２７は，その前面が内側及び外側可動ブロック２８，２９の前面より突出する排出位置Ｂに保持される。
【００２４】
作動板３２には，これを進退作動すべく移動台２２に設けられるアクチュエータ４０が作動杆４１を介して連結される。
【００２５】
固定金型２５と外側可動ブロック２９との当接面間には，芯板１５の伝動爪１５ｂ，１５ｂ…間の谷部に対応するキャビティ２６の外周部に開口するゲート４２が形成される。
【００２６】
芯板１５の成形に当たっては，先ず図５に示すように，アクチュエータ４０により作動板３２を後退作動させて中間可動ブロック３０を成形位置Ａに後退，保持した状態で移動台２２を機台２０に向かって前進させ，可動金型２７の内側及び外側可動ブロック２８，２９を固定金型２５に密着させる。すると，可動金型２７及び固定間に，芯板１５の外形に対応するキャビティ２６が画成されるので，芯板１５の原料となる軽合金の溶湯をゲートからキャビティ２６に射出，充填して芯板１５を成形する。そしてキャビティ２６内の芯板１５の固化を待って移動台２２を後退させ，型開きをする。即ち可動金型２７を固定金型２５から離間させる。
【００２７】
前述のように，キャビティ２６の内周壁２６ａ及び外周壁２６ｂは内側可動ブロック２８及び外側可動ブロック２９によりそれぞれ形成されているから，型開きをしたとき，成形された芯板１５も可動金型２７側に収まった状態で固定金型２５から離間していく。
【００２８】
可動金型２７が固定金型２５から一定距離離れてから，アクチュエータ４０により作動板３２を前進作動させて中間可動ブロック３０を，図６に示すように排出位置Ｂへと前進させる。中間可動ブロック３０は，キャビティ２６の一側面全体の形成に関与しているから，中間可動ブロック３０が前進位置に達する間，芯板１５の一側面全体を押圧するので，芯板１５を少しも変形させることなく，また芯板１５に押圧跡を生じさせることもなく，内側及び外側可動ブロック２８，２９の外方へ排出することができる。この芯板１５は，中間可動ブロック３０から自然落下するか，若しくは空気圧によりこれを簡単に払い出すことができる。
【００２９】
こうして鋳造された芯板１５は，鋳放しのまゝで両側面が平滑であって，何処にも押し出し跡がなく，しかも反りも無く，またゲート４２を埋めた小ランナ４５が付着している以外，余分な受圧部を持たないので，原料の歩留りが良い上，切削やトリミング等の後加工を殆ど必要としない。
【００３０】
鋳造後，芯板１５の表面にはサンドブラスト処理を施して，梨地面４４（図３参照）を形成し，次いで芯板主体１５ａの両側の梨地面に接着剤１８を塗布し，その接着剤１８を介してライニング１６を芯板主体１５ａの両側面に接合する。上記梨地面４４は，接着剤１８のアンカ効果を促進して，ライニング１６の接着力強化に寄与する。
【００３１】
このように，芯板１５は，鋳放しのまゝで両側面が平滑であり且つ余分な受圧部を持たず，しかも反りの無い芯板を得ることができ，したがって切削やトリミング等の後加工を殆ど必要せず，その上，原料の歩留りがよいから，製作コストの低減を大いに図ることができる。また芯板主体１５ａの鋳放しのまゝの両側面にライニング１６を確実に接着することができる。さらに芯板１５の表面全体が鋳放しであることから，チル化していて硬度が高く，芯板１５の耐久性の向上をも図ることができる。
【００３２】
本発明は，上記実施例に限定されるものではなく，その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可能である。例えば，本発明は，内周に複数の伝動爪を有する従動摩擦板５の製造にも適用することができる。またブレーキ用の摩擦板の製造にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明により製造された摩擦板を備える多板クラッチの縦断面図である。
【図２】上記摩擦板の一部破断平面図である。
【図３】図２の３−３線断面図である。
【図４】上記摩擦板における芯板の成形に使用する鋳造装置の縦断面図である。
【図５】図４の５部拡大図（芯板の成形時の状態を示す。）である。
【図６】芯板の成形後の排出状態を示す，図６との対応図である。
【図７】鋳造装置から取り出した直後の芯板の平面図である。
【符号の説明】
【００３４】
Ａ・・・・・・成形位置
Ｂ・・・・・・排出位置
Ｄ・・・・・・鋳造装置
４・・・・・・摩擦板（駆動摩擦板）
１５・・・・・芯板
１５ａ・・・・芯板主体
１５ｂ・・・・伝動爪
２５・・・・・固定金型
２６・・・・・キャビティ
２６ａ・・・・キャビティの内周壁
２６ｂ・・・・キャビティの外周壁
２６ｂ・・・・キャビティの一方の内側壁
２６ｂ・・・・キャビティの他方の内側壁
２７・・・・・可動金型
２８・・・・・内側可動ブロック
２９・・・・・外側可動ブロック
３０・・・・・中間可動ブロック
【技術分野】
【０００１】
本発明は，環状の芯板主体の内周又は外周に，それより肉厚を厚くして周方向等間隔に配列する複数の伝動爪を一体に突設してなる芯板と，前記芯板主体の側面に接着される摩擦材製のライニングとからなる摩擦板の製造方法，並びに摩擦板における芯板の鋳造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
環状の芯板主体の内周又は外周に，それより肉厚を厚くして周方向等間隔に配列する複数の伝動爪を一体に突設してなる芯板と，前記芯板主体の側面に接着される摩擦材製のライニングとからなる摩擦板は，下記特許文献１に開示されるように既に知られており，またこの摩擦板における芯板をダイキャスト鋳造により製造することも，下記特許文献２に開示されるように既に知られている。
【特許文献１】特開平１１−２６９２７９号公報
【特許文献２】特開平７−９８０２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来，かゝる摩擦板における芯板をダイキャスト鋳造製としたものでは，その鋳造時，芯板を金型から排出するために，芯板の側面をエジェクタピンにより押圧していたので，芯板の側面にはエジェクタピンの当接跡が浅い凹部として残り，その凹部を無くすべく芯板の側面を平滑に切削して，その側面へのライニングの接着性を高めていた。しかしながら，上記のような切削加工は多くの手間と時間を要するので，摩擦板の製造コストの低減の障害となっている。
【０００４】
そこで，芯板の側面にエジェクタピンの当接跡ができないようにするために，芯板の内周又は外周に余分な受圧部を連接して，この受圧部をエジェクタピンで押し出すことにより芯板を金型から排出する方法も知られてはいるが，こうした方法では，エジェクタピンの押圧点が芯板から離れていることから，エジェクタピンによる押し出しにより比較的肉厚の薄い芯板に反りが発生するので，鋳造後，その反りを矯正する工程が必要となり，更に余分な受圧部をトリミングする工程も必要となるため，原料の歩留りが悪いことゝ相俟って，摩擦板の製造コストの低減は一層困難となる。
【０００５】
本発明は，かゝる事情に鑑みてなされたもので，芯板の鋳造時に，反りの発生を抑えながらその側面を平滑に形成することを可能にして，切削加工を施さずとも，該側面にライニングを的確に接着することができ，しかもトリミングも殆ど必要がなく，したがって原料の歩留りが良く，製造コストの低減に大いに寄与し得る摩擦板の製造方法，並びに摩擦板における芯板の鋳造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために，本発明は，環状の芯板主体の内周又は外周に，それより肉厚を厚くして周方向等間隔に配列する複数の伝動爪を一体に突設してなる芯板と，前記芯板主体の側面に接着される摩擦材製のライニングとからなる摩擦板の製造方法であって，成形後のトリミングを不要にするように前記芯板の外形に対応させて固定金型及び可動金型間に画成したキャビティに原料を鋳込んで前記芯板を成形する鋳込工程と，この鋳込工程後，前記芯板を一方の金型に付着させた状態で両金型間を開く型開き工程と，この型開き工程後，前記一方の金型の，前記芯板の一側面全体に接する一部を他の部分に対して相対移動することで前記芯板を排出させる排出工程と，この排出工程後，前記芯板の芯板主体側面にライニングを接着するライニング接着工程とを含むことを第１の特徴とする。
【０００７】
また本発明は，第１の特徴に加えて，前記排出工程とライニング接着工程との間に，前記芯板の表面を梨地面にするサンドブラスト処理を行うサンドブラスト工程を介入させることを第２の特徴とする。
【０００８】
さらに本発明は，第１の特徴の摩擦板における芯板の鋳造装置であって，前記キャビティを画成すべく互いに開閉可能に対置される固定金型及び可動金型を備えてなり，その可動金型を，前記キャビティの内周壁を形成する内側可動ブロックと，この内側可動ブロックを囲繞して前記キャビティの外周壁を形成する外側可動ブロックと，これら内側及び外側可動ブロック間に配置されて，前記キャビティの一内側壁を形成する成形位置及び，芯板の成形後の型開き時，芯板を内側及び外側可動ブロック外に押し出す排出位置との間を移動し得る中間可動ブロックとで構成したことを第３の特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の第１の特徴によれば，鋳放しのまゝで両側面が平滑であり且つ余分な受圧部を持たず，しかも反りの無い芯板を得ることができ，したがって切削やトリミング等の後加工を必要せず，その上原料の歩留りがよいから，製作コストの低減を大いに図ることができる。また芯板主体の鋳放しのまゝの両側面にライニングを確実に接着することができる。さらに芯板の表面全体が鋳放しであることから，チル化していて硬度が高く，芯板の耐久性の向上をも図ることができる。
【００１０】
本発明の第２の特徴によれば，サンドブラスト処理により，芯板の表面に形成された梨地面は，接着剤のアンカ効果を促進して，ライニングの接着力を高めることができる。
【００１１】
本発明の第３の特徴によれば，鋳放しのまゝで両側面が平滑であり且つ余分な受圧部を持たない芯板を容易，確実に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の実施の形態を，添付図面に示す本発明の好適な実施例に基づいて説明する。
【００１３】
図１は本発明により製造された摩擦板を備える多板クラッチの縦断面図，図２は上記摩擦板の一部破断平面図，図３は図２の３−３線断面図，図４は上記摩擦板における芯板の成形に使用する鋳造装置の縦断面図，図５は図４の５部拡大図（芯板の成形時の状態を示す。），図６は芯板の成形後の排出状態を示す，図６との対応図，図７は鋳造装置から取り出した直後の芯板の平面図である。
【００１４】
先ず，図１〜図３を参照して，多板クラッチＣ及びそれに組み込まれた摩擦板の構造を説明する。
【００１５】
図１において，多板クラッチＣは，入力ギヤ１が結合される有底円筒状のクラッチアウタ２と，このクラッチアウタ２内に，それと相対回転可能に配設されるクラッチインナ３と，クラッチアウタ２に軸方向摺動可能にスプライン嵌合される複数の駆動摩擦板４，４…と，これら駆動摩擦板４，４…と交互に重ねられてクラッチインナ３に軸方向摺動可能にスプライン嵌合される複数の従動摩擦板５，５…と，クラッチインナ３の一端に一体に連設されて最外側位置の駆動摩擦板４，４…の外側面に対向する受圧板６と，最内側位置の駆動摩擦板４の外側面に対向する加圧板７とを備える。
【００１６】
加圧板７は，クラッチインナ３に軸方向摺動可能に且つそれと一体回転可能に連結される。この加圧板７は，クラッチインナ３の側壁を貫通してその外側方に突出する複数本（図にはそのうちの１本のみを示す。）の支腕８を一体に備えており，これら支腕８の先端にレリーズ板９がボルト１２で固着され，このレリーズ板９とクラッチインナ３との間に，レリーズ板９を介して加圧板７を受圧板６側に付勢するクラッチばね１０が縮設される。クラッチインナ３の中心部に形成されたハブ３ａには，クラッチアウタ２の中心部を貫通する出力軸１１がスプライン結合される。
【００１７】
而して，クラッチばね１０の付勢力がレリーズ板９を介して加圧板７に加えられると，加圧板７は受圧板６と協働して駆動及び従動摩擦板４，５群を挟圧するので，多板クラッチＣは接続状態となり，入力ギヤ１及び出力軸１１間での動力伝達を可能にする。またクラッチばね１０の付勢力に抗してレリーズ板９を押圧すると，加圧板７が駆動及び従動摩擦板４，５群側から後退して駆動及び従動摩擦板４，５群に対する挟圧力を解除するので，多板クラッチＣは遮断状態となり，入力ギヤ１及び出力軸１１間での動力伝達を中断することができる。
【００１８】
図２及び図３に示すように，前記駆動摩擦板４は，Ａｌ合金等の軽合金製の芯板１５と，その両側面に接着される摩擦材製のライニング１６とから構成される。図示例では，ライニング１６は，芯板１５の周方向に等間隔を存して配列される多数の短冊状のライニング片１６ａ，１６ａ…で構成され，相隣るライニング片１６ａ，１６ａ…がそれらの間に画成する溝１７は，冷却用オイルの通路となる。
【００１９】
前記芯板１５は，環状の芯板主体１５ａと，この芯板主体１５ａの外周に，その周方向等間隔に配列するように一体に突設される複数の伝動爪１５ｂ，１５ｂ…とからなっており，各伝動爪１５ｂは，肉厚が芯板主体１５ａのそれより厚く形成されている。これら伝動爪１５ｂ，１５ｂ…がクラッチアウタ２のスプライン溝に摺動可能に嵌合して，クラッチアウタ２の駆動トルクを受けるもので，各伝動爪１５ｂの肉厚が厚いことは，伝動爪１５ｂのクラッチアウタ２に対するトルク伝動面の面圧を下げ得て，その耐久性向上を図る上に有効である。前記ライニング１６は，芯板主体１５ａの両側面に接着剤１８を介して接合される。
【００２０】
次に，図４〜図６を参照しながら，上記駆動駆動摩擦板４（以下，単に摩擦板４という。）の製造方法について説明する。
【００２１】
先ず，その駆動摩擦板４における芯板１５を成形する鋳造装置について説明する。図４において，鋳造装置Ｄは，機台２０と，それに支持される固定金型ホルダ２１と，機台２０に矢印Ｓ方向に沿って進退可能に対置される移動台２２と，それに中間台２３を介して支持される可動金型ホルダ２４とを備える。固定金型ホルダ２１には固定金型２５が取り付けられ，この固定金型２５と協働して前記芯板１５の外形に対応するキャビティ２６を画成する可動金型２７が可動金型ホルダ２４に取り付けられる。キャビティ２６に前記芯板１５の外形に対応する形状を付与することは，該キャビティ２６で成形された芯板１５に，トリミングを必要とするような余分な受圧部が連設されないことを意味する。
【００２２】
図５に示すように，可動金型２７は，キャビティ２６の内周壁２６ａを形成する内側可動ブロック２８と，この内側可動ブロック２８を囲繞してキャビティ２６の外周壁２６ｂの主要部を形成する外側可動ブロック２９と，これら内側及び外側可動ブロック２８，２９間に配置されてキャビティ２６の一方の内側壁２６ｃを形成する中間可動ブロック３０とで構成される。キャビティ２６の他方の内側壁２６ｄは固定金型２５で形成される。
【００２３】
内側及び外側可動ブロック２８，２９は，可動金型ホルダ２４に取り付けられる共通の取り付け基板３１に固着される。一方，中間可動ブロック３０は，内側及び外側可動ブロック２８，２９に，前記矢印Ｓ方向に沿って摺動し得るよう嵌合される。この中間可動ブロック３０は，中間台２３の中空部２３ａに配設される作動板３２に，可動金型ホルダ２４を貫通する複数本の連接杆３３，３３を介して連結される。作動板３２は，可動金型ホルダ２４に固着されて前記矢印Ｓ方向に延びる複数本の案内軸３４，３４に摺動自在に嵌合する複数のスリーブ３５，３５を備えており，これら案内軸３４，３４に沿って作動板３２が進退し得るようになっている。この作動板３２の後退位置は，作動板３２の背面が案内軸３４，３４の各膨大頭部３４ａに当接することで規制され，また作動板３２の前進位置は，作動板３２の前面が可動金型ホルダ２４の背面に固設されるストッパ部材３６に当接することで規制される。こうして作動板３２には，一定の進退ストロークが付与される。そして，作動板３２が後退位置を占めるときは，中間可動ブロック３０は，その前面が内側及び外側可動ブロック２８，２９の前面より後退する成形位置Ａに保持され，作動板３２が前進位置を占めるときは，中空可動金型２７は，その前面が内側及び外側可動ブロック２８，２９の前面より突出する排出位置Ｂに保持される。
【００２４】
作動板３２には，これを進退作動すべく移動台２２に設けられるアクチュエータ４０が作動杆４１を介して連結される。
【００２５】
固定金型２５と外側可動ブロック２９との当接面間には，芯板１５の伝動爪１５ｂ，１５ｂ…間の谷部に対応するキャビティ２６の外周部に開口するゲート４２が形成される。
【００２６】
芯板１５の成形に当たっては，先ず図５に示すように，アクチュエータ４０により作動板３２を後退作動させて中間可動ブロック３０を成形位置Ａに後退，保持した状態で移動台２２を機台２０に向かって前進させ，可動金型２７の内側及び外側可動ブロック２８，２９を固定金型２５に密着させる。すると，可動金型２７及び固定間に，芯板１５の外形に対応するキャビティ２６が画成されるので，芯板１５の原料となる軽合金の溶湯をゲートからキャビティ２６に射出，充填して芯板１５を成形する。そしてキャビティ２６内の芯板１５の固化を待って移動台２２を後退させ，型開きをする。即ち可動金型２７を固定金型２５から離間させる。
【００２７】
前述のように，キャビティ２６の内周壁２６ａ及び外周壁２６ｂは内側可動ブロック２８及び外側可動ブロック２９によりそれぞれ形成されているから，型開きをしたとき，成形された芯板１５も可動金型２７側に収まった状態で固定金型２５から離間していく。
【００２８】
可動金型２７が固定金型２５から一定距離離れてから，アクチュエータ４０により作動板３２を前進作動させて中間可動ブロック３０を，図６に示すように排出位置Ｂへと前進させる。中間可動ブロック３０は，キャビティ２６の一側面全体の形成に関与しているから，中間可動ブロック３０が前進位置に達する間，芯板１５の一側面全体を押圧するので，芯板１５を少しも変形させることなく，また芯板１５に押圧跡を生じさせることもなく，内側及び外側可動ブロック２８，２９の外方へ排出することができる。この芯板１５は，中間可動ブロック３０から自然落下するか，若しくは空気圧によりこれを簡単に払い出すことができる。
【００２９】
こうして鋳造された芯板１５は，鋳放しのまゝで両側面が平滑であって，何処にも押し出し跡がなく，しかも反りも無く，またゲート４２を埋めた小ランナ４５が付着している以外，余分な受圧部を持たないので，原料の歩留りが良い上，切削やトリミング等の後加工を殆ど必要としない。
【００３０】
鋳造後，芯板１５の表面にはサンドブラスト処理を施して，梨地面４４（図３参照）を形成し，次いで芯板主体１５ａの両側の梨地面に接着剤１８を塗布し，その接着剤１８を介してライニング１６を芯板主体１５ａの両側面に接合する。上記梨地面４４は，接着剤１８のアンカ効果を促進して，ライニング１６の接着力強化に寄与する。
【００３１】
このように，芯板１５は，鋳放しのまゝで両側面が平滑であり且つ余分な受圧部を持たず，しかも反りの無い芯板を得ることができ，したがって切削やトリミング等の後加工を殆ど必要せず，その上，原料の歩留りがよいから，製作コストの低減を大いに図ることができる。また芯板主体１５ａの鋳放しのまゝの両側面にライニング１６を確実に接着することができる。さらに芯板１５の表面全体が鋳放しであることから，チル化していて硬度が高く，芯板１５の耐久性の向上をも図ることができる。
【００３２】
本発明は，上記実施例に限定されるものではなく，その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可能である。例えば，本発明は，内周に複数の伝動爪を有する従動摩擦板５の製造にも適用することができる。またブレーキ用の摩擦板の製造にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明により製造された摩擦板を備える多板クラッチの縦断面図である。
【図２】上記摩擦板の一部破断平面図である。
【図３】図２の３−３線断面図である。
【図４】上記摩擦板における芯板の成形に使用する鋳造装置の縦断面図である。
【図５】図４の５部拡大図（芯板の成形時の状態を示す。）である。
【図６】芯板の成形後の排出状態を示す，図６との対応図である。
【図７】鋳造装置から取り出した直後の芯板の平面図である。
【符号の説明】
【００３４】
Ａ・・・・・・成形位置
Ｂ・・・・・・排出位置
Ｄ・・・・・・鋳造装置
４・・・・・・摩擦板（駆動摩擦板）
１５・・・・・芯板
１５ａ・・・・芯板主体
１５ｂ・・・・伝動爪
２５・・・・・固定金型
２６・・・・・キャビティ
２６ａ・・・・キャビティの内周壁
２６ｂ・・・・キャビティの外周壁
２６ｂ・・・・キャビティの一方の内側壁
２６ｂ・・・・キャビティの他方の内側壁
２７・・・・・可動金型
２８・・・・・内側可動ブロック
２９・・・・・外側可動ブロック
３０・・・・・中間可動ブロック
【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状の芯板主体（１５ａ）の内周又は外周に，それより肉厚を厚くして周方向等間隔に配列する複数の伝動爪（１５ｂ）を一体に突設してなる芯板（１５）と，前記芯板主体（１５ａ）の側面に接着される摩擦材製のライニング（１６）とからなる摩擦板の製造方法であって，
成形後のトリミングを不要にするように前記芯板（１５）の外形に対応させて固定金型（２５）及び可動金型（２７）間に画成したキャビティ（２６）に原料を鋳込んで前記芯板（１５）を成形する鋳込工程と，この鋳込工程後，前記芯板（１５）を一方の金型に付着させた状態で両金型（２５，２７）間を開く型開き工程と，この型開き工程後，前記一方の金型の，前記芯板（１５）の一側面全体に接する一部（３０）を他の部分（２８，２９）に対して相対移動することで前記芯板（１５）を排出させる排出工程と，この排出工程後，前記芯板（１５）の芯板主体（１５ａ）側面にライニング（１６）を接着するライニング接着工程とを含むことを特徴とする，摩擦板の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の摩擦板の製造方法において，
前記排出工程とライニング接着工程との間に，前記芯板（１５）の表面を梨地面にするサンドブラスト処理を行うサンドブラスト工程を介入させることを特徴とする，摩擦板の製造方法。
【請求項３】
請求項１記載の摩擦板における芯板の鋳造装置であって，
前記キャビティ（２６）を画成すべく互いに開閉可能に対置される固定金型（２５）及び可動金型（２７）を備えてなり，その可動金型（２７）を，前記キャビティ（２６）の内周壁を形成する内側可動ブロック（２８）と，この内側可動ブロック（２８）を囲繞して前記キャビティ（２６）の外周壁を形成する外側可動ブロック（２９）と，これら内側及び外側可動ブロック（２８，２９）間に配置されて，前記キャビティ（２６）の一内側壁（２６ｃ）を形成する成形位置（Ａ）及び，芯板（１５）の成形後の型開き時，芯板（１５）を内側及び外側可動ブロック（２８，２９）外に押し出す排出位置（Ｂ）との間を移動し得る中間可動ブロック（３０）とで構成したことを特徴とする，摩擦板における芯板の鋳造装置。
【請求項１】
環状の芯板主体（１５ａ）の内周又は外周に，それより肉厚を厚くして周方向等間隔に配列する複数の伝動爪（１５ｂ）を一体に突設してなる芯板（１５）と，前記芯板主体（１５ａ）の側面に接着される摩擦材製のライニング（１６）とからなる摩擦板の製造方法であって，
成形後のトリミングを不要にするように前記芯板（１５）の外形に対応させて固定金型（２５）及び可動金型（２７）間に画成したキャビティ（２６）に原料を鋳込んで前記芯板（１５）を成形する鋳込工程と，この鋳込工程後，前記芯板（１５）を一方の金型に付着させた状態で両金型（２５，２７）間を開く型開き工程と，この型開き工程後，前記一方の金型の，前記芯板（１５）の一側面全体に接する一部（３０）を他の部分（２８，２９）に対して相対移動することで前記芯板（１５）を排出させる排出工程と，この排出工程後，前記芯板（１５）の芯板主体（１５ａ）側面にライニング（１６）を接着するライニング接着工程とを含むことを特徴とする，摩擦板の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の摩擦板の製造方法において，
前記排出工程とライニング接着工程との間に，前記芯板（１５）の表面を梨地面にするサンドブラスト処理を行うサンドブラスト工程を介入させることを特徴とする，摩擦板の製造方法。
【請求項３】
請求項１記載の摩擦板における芯板の鋳造装置であって，
前記キャビティ（２６）を画成すべく互いに開閉可能に対置される固定金型（２５）及び可動金型（２７）を備えてなり，その可動金型（２７）を，前記キャビティ（２６）の内周壁を形成する内側可動ブロック（２８）と，この内側可動ブロック（２８）を囲繞して前記キャビティ（２６）の外周壁を形成する外側可動ブロック（２９）と，これら内側及び外側可動ブロック（２８，２９）間に配置されて，前記キャビティ（２６）の一内側壁（２６ｃ）を形成する成形位置（Ａ）及び，芯板（１５）の成形後の型開き時，芯板（１５）を内側及び外側可動ブロック（２８，２９）外に押し出す排出位置（Ｂ）との間を移動し得る中間可動ブロック（３０）とで構成したことを特徴とする，摩擦板における芯板の鋳造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００７−１１１７４６（Ｐ２００７−１１１７４６Ａ）
【公開日】平成１９年５月１０日（２００７．５．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−３０６３００（Ｐ２００５−３０６３００）
【出願日】平成１７年１０月２０日（２００５．１０．２０）
【出願人】（０００１２８１７５）株式会社エフ・シー・シー (109)
【出願人】（５９９１０４６７９）有限会社鈴茂技研 (1)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年５月１０日（２００７．５．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１０月２０日（２００５．１０．２０）
【出願人】（０００１２８１７５）株式会社エフ・シー・シー (109)
【出願人】（５９９１０４６７９）有限会社鈴茂技研 (1)
【Ｆターム（参考）】
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