空気入りタイヤの製造方法
【課題】軽量であるとともに、空気透過防止性能およびユニフォミティに優れた空気入りタイヤを製造できる空気入りタイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムと、このフィルムの外周側に配置されたカーカス材とを有する円筒状体の幅方向両端部に、ビードリング２５を外嵌して１次成形体Ｇ１を成形し、１次成形体Ｇ１の幅方向中央部を外周側に膨出させて、剛性内型１１の外周面と相似形状を有する移送保持型９の内周面に吸引保持し、中立状態において、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと略同じ形状の外周面を有する一定厚さのブラダー３０を外嵌した剛性内型１１を、この１次成形体Ｇの内部に配置した状態で、移送保持型９による吸引を停止して１次成形体Ｇ１をブラダー３０の外周面に移載して、剛性内型１１の外周面でグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤを加硫する。
【解決手段】熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムと、このフィルムの外周側に配置されたカーカス材とを有する円筒状体の幅方向両端部に、ビードリング２５を外嵌して１次成形体Ｇ１を成形し、１次成形体Ｇ１の幅方向中央部を外周側に膨出させて、剛性内型１１の外周面と相似形状を有する移送保持型９の内周面に吸引保持し、中立状態において、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと略同じ形状の外周面を有する一定厚さのブラダー３０を外嵌した剛性内型１１を、この１次成形体Ｇの内部に配置した状態で、移送保持型９による吸引を停止して１次成形体Ｇ１をブラダー３０の外周面に移載して、剛性内型１１の外周面でグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤを加硫する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、軽量であるとともに、空気透過防止性能およびユニフォミティに優れた空気入りタイヤを製造できる空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属製の剛性内型の外周面にグリーンタイヤを成形し、成形したグリーンタイヤを剛性内型とともに、加硫金型の内部に配置して加硫を行なう空気入りタイヤの製造方法が種々提案されている（例えば、特許文献１参照）。このような剛性内型を用いる製造方法によれば、製造されるタイヤに近い形状にグリーンタイヤを成形できるので、加硫の際にグリーンタイヤに作用する負荷を軽減させることができる。
【０００３】
しかしながら、インナーライナー等のタイヤ構成部材を、安定して、剛性内型の外周面に追従させて積層してグリーンタイヤを成形することは困難であった。このことが、タイヤのユニフォミティ向上を妨げる一因になっていた。
【０００４】
また、グリーンタイヤのインナーライナー（最内周層）には、主にブチルゴムが用いられているが、このインナーライナーと剛性内型の外周面とを容易に剥離させるために剥離剤の塗布等の追加作業が必要であった。また、ブチルゴムのみからなるインナーライナーでは、十分な空気透過防止性能を確保するために、ある程度の厚みが必要になるためタイヤを軽量化するには不利であった。そのため、空気透過防止性能に優れるとともに軽量な仕様が求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−３０２４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、軽量であるとともに、空気透過防止性能およびユニフォミティに優れた空気入りタイヤを製造できる空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため本発明の空気入りタイヤの製造方法は、複数の分割体から構成されて、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと相似形状の外周面を有する円筒状の剛性内型の外周上でグリーンタイヤを成形した後、このグリーンタイヤを加硫する空気入りタイヤの製造方法であって、少なくとも、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムと、このフィルムの外周側に配置されたカーカス材とを有する円筒状体の幅方向両端部に、ビードリングを外嵌して１次成形体を成形し、この１次成形体の幅方向中央部を外周側に膨出させて、前記剛性内型の外周面と相似形状を有する移送保持型の内周面に吸引保持し、中立状態において、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと略同じ形状の外周面を有する一定厚さのブラダーを外嵌した前記剛性内型を、前記吸引保持された１次成形体の内部に配置した状態で、移送保持型による吸引を停止して１次成形体を前記ブラダーの外周面に移載し、次いで、この剛性内型の外周上で前記カーカス材の幅方向両端部をターンナップするとともに、この１次成形体の外周面に他のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤを、前記ブラダーが外嵌された剛性内型とともに、加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置して型締めし、前記加硫金型を所定温度に加熱するとともに、前記ブラダーを内周側から加熱流体によってインフレートさせてグリーンタイヤを加硫することを特徴とする。
【０００８】
本発明の別の空気入りタイヤの製造方法は、複数の分割体から構成されて、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと相似形状の外周面を有する円筒状の剛性内型の外周上でグリーンタイヤを成形した後、このグリーンタイヤを加硫する空気入りタイヤの製造方法であって、少なくとも、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムと、このフィルムの外周側に配置されたカーカス材とを有する円筒状体の幅方向両端部に、ビードリングを外嵌して１次成形体を成形し、この１次成形体の幅方向中央部を外周側に膨出させて、前記剛性内型の外周面と相似形状を有する移送保持型の内周面に吸引保持し、中立状態において、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと略同じ形状の外周面を有する一定厚さブラダーを外嵌した前記剛性内型を、前記吸引保持された１次成形体の内部に配置した状態で、移送保持型による吸引を停止して１次成形体を前記ブラダーの外周面に移載し、次いで、この剛性内型の外周上で前記カーカス材の幅方向両端部をターンナップするとともに、この１次成形体の外周面に他のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤから剛性内型を取り外した後、前記ブラダーが内嵌されたグリーンタイヤを、加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置して型締めし、前記加硫金型を所定温度に加熱するとともに、前記ブラダーを内周側から加熱流体によってインフレートさせてグリーンタイヤを加硫することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、１次成形体には前記熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムが積層されているので、１次成形体の幅方向中央部を外周側に膨出させて、剛性内型の外周面と相似形状を有する移送保持型の内周面に１次成形体を吸引保持する際に、移送保持型の内周面に精度よく追従させて安定して吸引保持することができる。そして、中立状態において、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと略同じ形状の外周面を有する一定厚さのブラダーを外嵌した剛性内型を、この１次成形体の内部に配置した状態で、移送保持型による吸引を停止して１次成形体をブラダーの外周面に移載するので、ブラダーの外周面に精度よく追従させて１次成形体を積層することができる。
【００１０】
ブラダーは剛性内型に外嵌されて固定されているので、その外周面に成形されるグリーンタイヤの芯ずれ等が防止され、ブラダーの外周面に精度よく追従したグリーンタイヤを安定して成形でき、製造されるタイヤのユニフォミティを向上させるには有利になる。
【００１１】
加硫金型の内部に配置したグリーンタイヤを、加硫金型を所定温度に加熱するとともに、グリーンタイヤに内嵌されたブラダーを内周側から加熱流体によってインフレートさせて加硫するので、タイヤ構成部材の未加硫ゴムが加硫金型の内周面に向かって押圧されることにより周方向に流動し、タイヤ構成部材のボリュームに偏りがあってもその偏りが是正される。これにより、製造するタイヤのユニフォミティをさらに向上させることが可能になる。ブラダーを用いているので、グリーンタイヤを加硫する際に、加熱流体としてスチームを用いることができる。
【００１２】
このように製造されたタイヤの内周側には、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムが積層されているので、ブチルゴムのみからなる従来のインナーライナーに比して軽量でかつ優れた空気透過防止性能を得ることができる。
【００１３】
グリーンタイヤを、ブラダーが外嵌された剛性内型とともに、加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置して加硫を行なう場合は、成形したグリーンタイヤが加硫されるまで剛性内型によって支えられるので、不要な変形を生じ難くすることができる。
【００１４】
グリーンタイヤから剛性内型を取り外した後、ブラダーが内嵌されたグリーンタイヤを、加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置して加硫を行なう場合は、加硫中に剛性内型を自由に用いることができる。そのため、１つの剛性内型で所定時間に成形できるグリーンタイヤの数が増大し、剛性内型を有効に利用して生産性を向上させることができる。
【００１５】
ここで、前記１次成形体を移送保持型の内周面に吸引保持する際に、１次成形体の外周側に前記移送保持型を配置し、１次成形体の内周側から与圧することもできる。この場合、１次成形体を移送保持型の内周面に精度よく追従させ易くなる。
【００１６】
前記グリーンタイヤを加硫する際には、例えば、前記ブラダーを内周側から０．０１ＭＰａ〜３．０ＭＰａの圧力でインフレートさせる。この圧力によって、グリーンタイヤに過度な負荷をかけることなく良好な加硫を行なうことができる。
【００１７】
前記加硫金型の内部から外部に空気を吸引しつつ、加硫金型の内部に配置したグリーンタイヤを加硫することもできる。この場合、積層したタイヤ構成部材間の空気やタイヤ構成部材（ゴム部材）中の空気を除去することができるので、製造されたタイヤのエア入りに起因する不具合を防止でき、品質を向上させることができる。
【００１８】
前記１次成形体の最内周を前記フィルムにすることもできる。この仕様の場合、製造されるタイヤを一段と軽量化できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】１次成形体を成形する工程を例示する縦断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１のカーカス固定リングに間隔調整板を連結した状態を例示する縦断面図である。
【図４】１次成形体にインフレート金型を内挿する状態を例示する上半分縦断面図である。
【図５】１次成形体を外周側に膨出させている状態を例示する上半分縦断面図である。
【図６】図４のインフレート金型の内部構造を例示する縦断面図である。
【図７】１次成形体を移送保持型により吸引保持する工程を例示する上半分縦断面図である。
【図８】ブラダーを１次成形体に内挿する工程を例示する上半分縦断面図である。
【図９】ブラダーに剛性内型を内挿する工程を例示する上半分縦断面図である。
【図１０】剛性内型の正面図である。
【図１１】図１０のＢ−Ｂ断面図である。
【図１２】剛性内型の外周面にグリーンタイヤを成形した状態を例示する上半分縦断面図である。
【図１３】ブラダーが内嵌されたグリーンタイヤから剛性内型を取り外す工程を例示する上半分縦断面図である。
【図１４】剛性内型を取外したグリーンタイヤを加硫している状態を例示する縦断面図である。
【図１５】図１４の一部拡大図である。
【図１６】図１４のＣ−Ｃ断面図である。
【図１７】剛性内型を装着したグリーンタイヤを加硫している状態を例示する縦断面図である。
【図１８】図１７の一部拡大図である。
【図１９】図１７のＤ−Ｄ断面図である。
【図２０】本発明により製造された空気入りタイヤを例示する子午線半断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の空気入りタイヤの製造方法を図に示した実施形態に基づいて説明する。なお、同一部材については、加硫前と加硫後とにおいて同一の符号を用いる。
【００２１】
図２０に、本発明により製造された空気入りタイヤ２１を例示する。この空気入りタイヤ２１は、一対のビードリング２５の間にカーカス材２４が架装され、カーカス材２４は、ビードコア２５ａの周りで内側から外側にビードフィラー２５ｂを挟んで折り返されている。カーカス材２４の内周側には順に、タイゴム２３、フィルム２２が積層されている。最内周のフィルム２３が空気の透過を防止する。フィルム２２の厚さは例えば、０．００５ｍｍ〜０．２ｍｍである。
【００２２】
フィルム２２とカーカス材２４とは、介在するタイゴム２３によって良好に接合されている。カーカス材２４の外周側にはサイドウォール部２６を構成するゴム部材、トレッド部２８を構成するゴム部材が設けられている。尚、フィルム２２の内周側にブチルゴムからなるインナーライナーを積層した仕様にすることもできる。
【００２３】
トレッド部２８のカーカス材２４の外周側にはベルト層２７がタイヤ周方向全周に渡って設けられている。ベルト層２７を構成する補強コードはタイヤ周方向に対して傾斜して配置され、かつ積層された上下のベルト層２７では、互いの補強コードが交差するように配置されている。本発明により製造される空気入りタイヤ１は、図２０の構造に限定されるものではなく、他の構造の空気入りタイヤを製造する際にも適用することができる。
【００２４】
本発明で使用されるフィルム２２は、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物から構成されている。
【００２５】
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えばナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕、ポリエステル系樹脂〔例えばポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ポリブチレンテレフタレート／テトラメチレングリコール共重合体、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えばポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、メタクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリ（メタ）アクリレート系樹脂〔例えばポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレンメチルアクリレート樹脂（ＥＭＡ）〕、ポリビニル系樹脂〔例えば酢酸ビニル（ＥＶＡ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）〕、イミド系樹脂〔例えば芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕などを挙げることができる。
【００２６】
エラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水素添加物〔例えばＮＲ、ＩＲ、エポキシ化天然ゴム、ＳＢＲ、ＢＲ（高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ＮＢＲ、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えばエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）〕、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー、含ハロゲンゴム〔例えばＢｒ−ＩＩＲ、Ｃｌ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＣ，ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコーンゴム（例えばメチルビニルシリコーンゴム、ジメチルシリコーンゴム、メチルフェニルビニルシリコーンゴム）、含イオウゴム（例えばポリスルフィドゴム）、フッ素ゴム（例えばビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム）、熱可塑性エラストマー（例えばスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー）などを挙げることができる。
【００２７】
本発明で使用される熱可塑性エラストマー組成物において、熱可塑性樹脂成分（Ａ）とエラストマー成分（Ｂ）との重量比は、フィルムの厚さや柔軟性のバランスで適宜決定される。例えば、熱可塑性樹脂成分（Ａ）とエラストマー成分（Ｂ）との合計重量に対する熱可塑性樹脂成分（Ａ）の重量割合は、１０％〜９０％が好ましく、２０％〜８５％が更に好ましい。
【００２８】
本発明に用いる熱可塑性エラストマー組成物には、上記必須成分（Ａ）及び（Ｂ）に加えて第三成分として、相溶化剤などの他のポリマー及び配合剤を混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分との相溶性を改良するため、材料のフィルム成形加工性を良くするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等であり、これに用いられる材料としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート等が挙げられる。
【００２９】
上記のような熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム２２は、高分子鎖の面配向性に優れるため良好なガスバリア性を有している。このように、本発明により製造される空気入りタイヤ２１では、ブチルゴムよりもガスバリア性に優れたフィルム２２が内層されているので、ブチルゴムのみからなるインナーライナーを備えた従来の空気入りタイヤに比して、優れた空気透過防止性能を得ることができる。
【００３０】
しかも、フィルム２２はゴムに比して軽量であり、厚さも０．００５ｍｍ〜０．２ｍｍ程度なので、空気入りタイヤ２１の軽量化に大きく寄与する。
【００３１】
以下に、この空気入りタイヤ２１を製造する手順を説明する。
【００３２】
まず、図１、図２に例示する１次成形ドラム１を用いて１次成形体Ｇ１を成形する。１次成形ドラム１は、周方向に分割された複数のセグメント１ａ、１ｂにより構成され、２種類のそれぞれのセグメント１ａ、１ｂは径方向に移動可能になっている。これにより、１次成形ドラム１は拡縮する円筒体になっている。
【００３３】
１次成形ドラム１の幅方向両端部には固定リング２を外嵌して、それぞれのセグメント１ａを拡径移動させて１次成形ドラム１を円筒状にする。この円筒状にした１次成形ドラム１の外周面に、フィルム２２、タイゴム２３およびカーカス材２４を順に積層するように配置して円筒状体を形成する。カーカス材２４は、フィルム２３およびタイゴム２３よりも幅方向両側に突出している。最内周にブチルゴムからなるインナーライナーを設けた仕様にする場合には、未加硫のブチルゴムからなるインナーライナー、フィルム２２、タイゴム２３およびカーカス材２４を順に、１次成形ドラム１の外周面に積層して円筒状体を形成する。
【００３４】
予め筒状に形成されたフィルム２２を用いる場合は、その筒状のフィルム２２を１次成形ドラム１に外挿して円筒状にする。帯状のフィルム２２を用いる場合は、その帯状のフィルム２２を１次成形ドラム１の外周面に巻付けて円筒状にする。後者の場合は、帯状のフィルム２２とタイゴム２３、または、帯状のフィルム２２とタイゴム２３およびカーカス材２４とを予め積層して積層体を形成しておき、この積層体を１次成形ドラム１の外周面に巻付けて円筒状にすることもできる。
【００３５】
次いで、カーカス材２４の幅方向両端部の外周側にビードリング２５を配置した後、カーカス材２４の幅方向両端部の外周側にカーカス固定リング３を配置して、カーカス材２４の幅方向両端部を固定リング２とカーカス固定リング３とで挟んで固定する。それぞれのビードリング２５は、カーカス固定リング３の内側に固定する。このようにして、円筒状体の幅方向両端部にビードリング２５を外嵌した１次成形体Ｇ１を成形する。
【００３６】
次いで、図３に例示するように、それぞれのカーカス固定リング３を間隔調整板４によって連結する。間隔調整板４は、ボルト等の固定部材を用いてカーカス固定リング３に取付ける。
【００３７】
次いで、セグメント１ａ、１ｂを縮径移動させて、円筒状の１次成形体Ｇ１から１次成形ドラム１を抜き取る。これにより、固定リング２、カーカス固定リング３および間隔調整板４によって、１次成形体Ｇ１が保持された状態になる。
【００３８】
次いで、図４に例示するように、この１次成形体Ｇ１に円筒状のインフレート金型５を内挿する。インフレート金型５は、図４、図６に例示するように、コア部５ａの幅方向両側に円盤状のサイドプレート６を有するとともに、コア部５ａには周方向に分割された複数の押圧プレート８が設けられている。
【００３９】
それぞれのサイドプレート６は、コア部５ａに設けられたシリンダ６ａによって幅方向に移動する。また、サイドプレート６の外周縁部には、膨張収縮するシール部材７が設けられている。
【００４０】
それぞれの押圧プレート８は、コア部５ａに設けられたシリンダ８ａによって径方向に移動するように構成されている。押圧プレート８の外周面は、製造するタイヤの内周面（トレッド内面）のプロファイルとほぼ同じ形状になっている。
【００４１】
１次成形体Ｇ１にインフレート金型５を内挿した後は、シール部材７を膨張させて、サイドプレート６によってビードリング２５の周辺部分（固定リング２およびカーカス固定リング３）をしっかりと固定する。その後、間隔調整板４をカーカス固定リング３から取外す。
【００４２】
次いで、図５に例示するように、それぞれのシリンダ６ａをフリーにして、それぞれのシリンダ８ａのロッドを伸長させて、押圧プレート８を１次成形体Ｇ１の幅方向中央部の内周面に押し当てるとともに、内周側からエアａを注入することにより若干与圧して、１次成形体Ｇ１を外周側に膨出させる。この際に、それぞれのビードリング２５（サイドプレート６）は互いに近接するように移動する。
【００４３】
次いで、図７に例示するように、１次成形体Ｇ１の外周側に移送保持型９を配置する。移送保持型９には真空ポンプ等の吸引手段が着脱可能に接続されている。移送保持型９は、幅方向に２分割された分割型９ａにより構成されている。移送保持型９の内周面は環状に形成されており、吸引手段に連通する多数の吸引孔１０が形成されている。移動保持型９の内周面は、後述する剛性内型１１の外周面（トレッド内面およびサイドウォール部に相当する面）と相似形状（やや大きい相似形状）になっている。
【００４４】
次いで、１次成形体Ｇ１の内周側からさらにエアａを注入して与圧しつつ、それぞれの分割型９ａを組み付けた移送保持型９の吸引孔１０を通じて空気Ａを吸込むことにより、１次成形体Ｇ１を外周側から吸引する。これにより、１次成形体Ｇ１を移送保持型９の内周面に吸引保持した状態にする。
【００４５】
１次成形体Ｇ１にはフィルム２２が積層されているので、移送保持型９の内周面に吸引保持する際に、移送保持型９の内周面に精度よく追従させて安定して吸引保持することができる。１次成形体Ｇ１を吸引保持する際に、１次成形体Ｇ１の内周側からのエアａの注入を止めて与圧をなくすこともできるが、与圧することによって、１次成形体Ｇを移送保持型９の内周面に精度よく追従させ易くなる。
【００４６】
その後、シリンダ８ａのロッドを収縮させて押圧プレート８を後退させ、シール部材７を収縮させて、インフレート金型５を１次成形体Ｇ１から抜き取る。移送保持型９による１次成形体Ｇ１の吸引は、１次成形体Ｇ１を剛性内型１１（ブラダー３０）に移載するまで継続する。
【００４７】
次いで、図８に例示するように、移送保持型９の内周面に吸引保持されている１次成形体Ｇにブラダー３０を内挿する。このブラダー３０は、ゴム製で円筒形状であり、中立状態（無負荷状態）において、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと略同じ形状の外周面を有している。ブラダー３０の厚さは一定であり、１ｍｍ〜５ｍｍ程度に設定されている。
【００４８】
ブラダー３０の円筒両端には、ブラダー３０の本体部（膜状の部分）よりも剛性の高い環状のブラダービード３０ａが設けられている。この実施形態では、ブラダービード３０ａは、ワイヤ等の剛体で形成されている。ブラダービード３０ａは、その他に、ブラダー３０の本体部よりもゴム厚を厚くすることにより、または、本体部よりも硬度の高いゴムを用いることにより、或いは、本体部よりもゴム厚を厚くするとともに硬度の高いゴムを用いることにより形成することもできる。
【００４９】
次いで、図９に例示するように、円筒状の剛性内型１１を、１次成形体Ｇに内挿したブラダー３０に挿入する。剛性内型１１は、図１０、図１１に例示するように円筒状であり、周方向に複数に分割された分割体１２から構成されている。分割体１２は、更に円筒周面を幅方向に二分割するように構成されている。剛性内型１１の材質としては、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属を例示できる。剛性内型１１の外周面は、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと相似形状（やや小さい相似形状）になっている。
【００５０】
これら分割体１２は、対向する円盤状の支持プレート１５ａ、１５ｂの周縁部に回転機構１３を介して固定されて円筒状に形成されている。即ち、円筒周面を幅方向に二分割された一方側の分割体１２は、対向する支持プレート１５ａ、１５ｂのうち、一方側の支持プレート１５ａの周縁部に沿って環状に配置され、円筒周面を幅方向に二分割された他方側の分割体１２は、他方の支持プレート１５ｂの周縁部に沿って環状に配置されている。
また、分割体１２にはブラダービード３０ａを係合するブラダービード係合部１２ａが設けられている。
【００５１】
対向する支持プレート１５ａ、１５ｂの円中心位置には中心軸１４が貫通するように固定されている。中心軸１４と一対の支持プレート１５ａ、１５ｂとは、中心軸１４の外周面に固定された支持リブ１６を介して固定されている。円筒状に形成されている複数の分割体１２からなる剛性内型１１は、後述するように、それぞれの分割体１２が回転機構１３を回動中心として、拡径および縮径するように移動する。
【００５２】
そこで、図９に例示するように、周方向に分割された複数の分割体１２のうち、幅方向に分割された一方側の分割体１２を最初に回転機構１３を回動中心にして拡径するように移動させ、次に他方側の分割体１２を同様に移動させて環状に組み付ける。このような組み付け動作によって、剛性内型１１をブラダー３０に内挿して、剛性内型１１にブラダー３０を外嵌する。ブラダービード３０ａは、それぞれの分割体１２のブラダービード係合部１２ａに係合して固定される。
【００５３】
このようにブラダー３０を外嵌した剛性内型１１を、吸引保持された１次成形体Ｇの内部に配置した状態で、移送保持型９による吸引を停止して１次成形体Ｇ１をブラダー３０の外周面に移載する。１次成形体Ｇ１を移載した後、移送保持型９は、それぞれの分割型９ａに分離させて１次成形体Ｇ１から取外す。
【００５４】
このように本発明によれば、１次成形体Ｇ１を移送保持型９の内周面に吸引保持した状態にしてから剛性内型１１に外嵌されたブラダー３０の外周面に移載するので、円滑な移載作業を行なうことができる。これに加えて、ブラダー３０の外周面に精度よく追従させて１次成形体Ｇ１を積層することができる。
【００５５】
次いで、図１２に例示するように１次成形体Ｇ１が外周に移載された円筒状の剛性内型１１は、グリーンタイヤＧを成形するために、中心軸１４を軸支されて成形装置等に取付けられる。この剛性内型１１上でカーカス材２４の幅方向両端部をターンナップするとともに、この１次成形体Ｇ１の外周面に、サイドウォール部２６のゴム部材、ベルト層２７、トレッド部２８のゴム部材等、他のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤＧを成形する。このグリーンタイヤＧは、トレッドパターンは形成されていないが、製造する空気入りタイヤ２１とほぼ同じ大きさで同形状に成形されている。
【００５６】
ブラダー３０は剛性内型１１に外嵌され、ブラダービード部３０ａを介して剛性内型１１に対して強固に固定されているので、ブラダー３０の外周面に成形されるグリーンタイヤＧの芯ずれ等が防止され、ブラダー３０の外周面に精度よく追従したグリーンタイヤＧを安定して成形でき、製造されるタイヤのユニフォミティを向上させるには有利になる。
【００５７】
次いで、成形したグリーンタイヤＧから剛性内型１１を取り外す。剛性内型１１の取り外しは、まず、剛性内型１１の幅方向両側からそれぞれの分割体１２の回転機構１３を保持して、それぞれの回転機構１３と支持プレート１５ａ、１５ｂとの係合を解除する。この状態で、一方の支持プレート１５ａを中心軸１４から取り外し、この一方の支持プレート１５ａと、回転軸１４を固定した他方の支持プレート１５ｂとを、グリーンタイヤＧの外側に移動させる。
【００５８】
次いで、図１３に例示するように、幅方向一方側（図１３では右側）の分割体１２を、回転機構１３を中心にして円筒状の剛性内型１１を縮径するようにタイヤ内側に回動させる。その後、幅方向他方側（図１３では左側）の分割体１２を、回転機構１３を中心にして円筒状の剛性内型１１を縮径するようにタイヤ内側に回動させる。このように分割体１２をタイヤ内側に回動させてからグリーンタイヤＧの外側に移動させて取り外すことにより、ブラダー３０が内嵌されたグリーンタイヤＧが得られる。
【００５９】
次いで、図１４、図１５に例示するように、ブラダー３０が内嵌されたグリーンタイヤＧを加硫装置１７に設置された加硫金型の内部の所定位置に配置する。この加硫金型は、タイヤ周方向に分割された複数のセクター１８ａと、上下の環状のサイドプレート１８ｂ、１８ｂとで構成されている。上下のサイドプレート１８ｂ、１８ｂには、ブラダービード３０ａに係合するブラダービード係合部１８ｃが設けられている。
【００６０】
各セクター１８ａを載置する下部ハウジング１７ｂには、下側のサイドプレート１８ｂが固定されており、セクター１８ａの背面には、傾斜面を有するバックセグメント１９が取付けられている。上部ハウジング１７ａには、傾斜面を有するガイド部材２０と上側のサイドプレート１８ｂが固定されている。
【００６１】
グリーンタイヤＧの下側のビード部を下側のサイドプレート１８ｂに載置するとともに、ブラダービード３０ａをブラダービード係合部１８ｃに係合して、グリーンタイヤＧを所定位置に位置決めした後は、上部ハウジング１７ａを下方移動させる。この下方移動とともに下方移動するガイド部材２０の傾斜面がバックセグメント１９の傾斜面に当接し、ガイド部材２０の下方移動に連れて、徐々にバックセグメント１９とともにセクター１８ａが中心軸１４に向かって移動する。即ち、拡径した状態にあった各セクター１８ａが縮径するように移動して環状に組み付けられる。そして、環状に組み付けられたセクター１８ａの上側の内周縁部には、下方移動してきた上側のサイドプレート１８ｂが配置される。グリーンタイヤＧの上側のビード部は、上側のサイドプレート１８ｂに当接し、ブラダービード３０ａがブラダービード係合部１８ｃに係合する。
【００６２】
グリーンタイヤＧの上下のビード部はそれぞれ、上下のサイドプレート１８ｂに密着してシールされた状態になる。これにより、グリーンタイヤＧの内周空洞部は、加硫金型および上部ハウジング１７ａ、下部ハウジング１７ｂによって囲まれて密閉される。
【００６３】
尚、剛性内型１１の外周上で成形したグリーンタイヤＧは、ビードリング２５を基準にして精度よく、製造されるタイヤ形状と略同じ形状に成形されているので、剛性内型１１を取り外してもほとんど変形しない。したがって、グリーンタイヤＧの下側のビード部を下側のサイドプレート１８ｂに載置して、ブラダービード３０ａをブラダービード係合部１８ｃに係合すれば、精度よくグリーンタイヤＧを所定位置に配置できる。
【００６４】
次いで、型締めした加硫金型を所定温度に加熱し、下部ハウジング１７ｂに設けられた連通路２９を通じて、スチームｓ等の加熱流体をグリーンタイヤＧの内周空洞部に注入する。このようにブラダー３０の内周面（内周空洞部）に加熱流体を直接注入することにより与圧して、ブラダー３０をインフレートさせるとともに加熱してグリーンタイヤＧを加硫する。
【００６５】
ブラダー３０をインフレートさせる圧力は、例えば、０．０１ＭＰａ〜３．０ＭＰａ程度である。このインフレート圧力によって、グリーンタイヤＧ（フィルム２２）に過度な負荷をかけることなく良好な加硫を行なうことができる。
【００６６】
ブラダー３０をインフレートさせることにより、図１６に例示するようにタイヤ構成部材の中の未加硫ゴムが、セクター（加硫金型）１８ａの内周面に向かって押圧され、これに伴ってセクター１８ａの周方向に流動する。したがって、グリーンタイヤＧのタイヤ構成部材のボリュームに偏りがあってもその偏りが是正され、製造する空気入りタイヤ２１のユニフォミティを向上させることが可能になる。
【００６７】
尚、ブラダー３０はインフレートされても大きく変形はせずに、僅かに拡径する程度である。そして、ブラダー３０の外周面は、中立状態において、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと略同じ形状であるので、フィルム２２に過大な力が作用することがなく、フィルム２２の破損等の不具合を回避できる。
【００６８】
フィルム２２は、グリーンタイヤＧの加硫とともに、隣接するゴム部材（タイゴム２３）に密着接合する。このようにして、軽量かつ空気透過防止性能およびユニフォミティに優れた空気入りタイヤ２１を製造することが可能になっている。
【００６９】
加硫の際には、加硫金型の内部から外部に強制的に空気Ａを吸引して負圧状態でグリーンタイヤＧを加硫するとよい。例えば、真空ポンプにより、隣り合うセクター（加硫金型）１８ａの合わせ面を通じて真空引きする。これによれば、積層したタイヤ構成部材間の空気やタイヤ構成部材（ゴム部材）中の空気を除去することができるので、製造した空気入りタイヤ２１のエア入りに起因する不具合を防止でき、品質を向上させることができる。
【００７０】
フィルム２２と隣接するゴム部材との接合力をより強固にするために、フィルム２２の表面に予め接着層を設けておくこともできる。タイゴム２３は、フィルム２２の外周全面を覆うように配置するだけでなく、フィルム２２の外周面の一部を覆うように配置することもできる。フィルム２２と隣接するゴム部材との一定の接合強度を確保できれば、タイゴム２３を省略することもできる。
【００７１】
加硫金型は、種々の熱源によって加熱することができるが、例えば、加硫金型に埋設した電熱体を用いることができる。電熱体による加熱では、精密な温度コントロールを行なうことができる。
【００７２】
また、グリーンタイヤＧを加硫する際には、剛性内型１１を加硫金型の内部に配置しないので、加硫中に剛性内型１１を自由に用いることができる。そのため、１つの剛性内型１１で所定時間に成形できるグリーンタイヤＧの数が増大し、剛性内型１１を有効に利用して生産性を向上させることができる。これに伴ない、用意する剛性内型１１の数を低減することができる。
【００７３】
図１７、図１８に例示するように、剛性内型１１を用いて成形したグリーンタイヤＧを、ブラダー３０が外嵌された剛性内型１１とともに加硫装置１７に設置された加硫金型の内部に配置して加硫することもできる。この実施形態の場合、グリーンタイヤＧを保持した剛性内型１１の中心軸１４の下端部を、下部ハウジング１７ｂの中心穴に挿入した後、上部ハウジング１７ａを下方移動させて、各セクター１８ａが縮径するように移動して環状に組み付ける。環状に組み付けられたセクター１８ａの上側の内周縁部には、下方移動してきた上側のサイドプレート１８ｂが配置される。中心軸１４の上端部は、上部ハウジング１７ａの中心穴に挿入された状態になる。
【００７４】
成形したグリーンタイヤＧを、ブラダー３０が外嵌された剛性内型１１とともに、加硫金型の内部に設置するので、従来のように、成形ドラムからグリーンタイヤＧを取り外す作業が不要になり、工程を省略することができる。また、上部ハウジング１７ａ、下部ハウジング１７ｂの中心穴は所定の精度で形成されているので、剛性内型１１の中心軸１４を挿入するだけで位置決めができる。さらに、ブラダービード３０ａは、それぞれの分割体１２のブラダービード係合部１２ａに係合して固定されているので、一段と高精度でグリーンタイヤＧを成形金型内部の所定の位置に容易に配置することができる。これにより、生産性が向上し、効率よく空気入りタイヤ２１を製造することができる。
【００７５】
次いで、図１９に例示するように、剛性内型１１および型締めした加硫金型を所定温度に加熱し、ブラダー３０の内周側からスチームｓを供給することにより与圧して、ブラダー３０をインフレートさせた状態にしてグリーンタイヤＧを加硫する。この実施形態においても、グリーンタイヤＧのタイヤ構成部材のボリュームに偏りがあってもその偏りが是正され、製造する空気入りタイヤ２１のユニフォミティを向上させることが可能になる。
【００７６】
この実施形態の場合は、成形したグリーンタイヤＧが加硫されるまで剛性内型１１によって支えられるので、不要な変形を生じ難くすることができる。
【００７７】
この実施形態においても、加硫の際には、加硫金型の内部から外部に強制的に空気Ａを吸引して負圧状態でグリーンタイヤＧを加硫するとよい。
【００７８】
上記の各実施形態では、ラジアルタイヤを製造する場合を例にしているが、本発明はバイアスタイヤを製造する場合にも適用することができる。
【符号の説明】
【００７９】
１ １次成形ドラム
１ａ、１ｂ セグメント
２ 固定リング
３ カーカス固定リング
４ 間隔調整板
５ インフレート金型
５ａ コア部
６ サイドプレート
６ａ シリンダ
７ シール部材
８ 押圧プレート
８ａ シリンダ
９ 移送保持型
９ａ 分割型
１０ 吸引孔
１１ 剛性内型
１２ 分割体
１２ａ ブラダービード係合部
１３ 回動機構
１４ 中心軸
１５ａ、１５ｂ 支持プレート
１６ 支持リブ
１７ 加硫装置
１７ａ 上部ハウジング
１７ｂ 下部ハウジング
１８ａ セクター
１８ｂ サイドプレート
１８ｃ ブラダービード係合部
１９ バックセグメント
２０ ガイド部材
２１ 空気入りタイヤ
２２ フィルム
２３ タイゴム
２４ カーカス材
２５ ビードリング
２５ａ ビードコア
２５ｂ ビードフィラー
２６ サイドウォール部
２７ ベルト層
２８ トレッド部
２９ 連通路
３０ ブラダー
３０ａ ブラダービード
Ｇ１ １次成形体
Ｇ グリーンタイヤ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、軽量であるとともに、空気透過防止性能およびユニフォミティに優れた空気入りタイヤを製造できる空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属製の剛性内型の外周面にグリーンタイヤを成形し、成形したグリーンタイヤを剛性内型とともに、加硫金型の内部に配置して加硫を行なう空気入りタイヤの製造方法が種々提案されている（例えば、特許文献１参照）。このような剛性内型を用いる製造方法によれば、製造されるタイヤに近い形状にグリーンタイヤを成形できるので、加硫の際にグリーンタイヤに作用する負荷を軽減させることができる。
【０００３】
しかしながら、インナーライナー等のタイヤ構成部材を、安定して、剛性内型の外周面に追従させて積層してグリーンタイヤを成形することは困難であった。このことが、タイヤのユニフォミティ向上を妨げる一因になっていた。
【０００４】
また、グリーンタイヤのインナーライナー（最内周層）には、主にブチルゴムが用いられているが、このインナーライナーと剛性内型の外周面とを容易に剥離させるために剥離剤の塗布等の追加作業が必要であった。また、ブチルゴムのみからなるインナーライナーでは、十分な空気透過防止性能を確保するために、ある程度の厚みが必要になるためタイヤを軽量化するには不利であった。そのため、空気透過防止性能に優れるとともに軽量な仕様が求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−３０２４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、軽量であるとともに、空気透過防止性能およびユニフォミティに優れた空気入りタイヤを製造できる空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため本発明の空気入りタイヤの製造方法は、複数の分割体から構成されて、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと相似形状の外周面を有する円筒状の剛性内型の外周上でグリーンタイヤを成形した後、このグリーンタイヤを加硫する空気入りタイヤの製造方法であって、少なくとも、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムと、このフィルムの外周側に配置されたカーカス材とを有する円筒状体の幅方向両端部に、ビードリングを外嵌して１次成形体を成形し、この１次成形体の幅方向中央部を外周側に膨出させて、前記剛性内型の外周面と相似形状を有する移送保持型の内周面に吸引保持し、中立状態において、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと略同じ形状の外周面を有する一定厚さのブラダーを外嵌した前記剛性内型を、前記吸引保持された１次成形体の内部に配置した状態で、移送保持型による吸引を停止して１次成形体を前記ブラダーの外周面に移載し、次いで、この剛性内型の外周上で前記カーカス材の幅方向両端部をターンナップするとともに、この１次成形体の外周面に他のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤを、前記ブラダーが外嵌された剛性内型とともに、加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置して型締めし、前記加硫金型を所定温度に加熱するとともに、前記ブラダーを内周側から加熱流体によってインフレートさせてグリーンタイヤを加硫することを特徴とする。
【０００８】
本発明の別の空気入りタイヤの製造方法は、複数の分割体から構成されて、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと相似形状の外周面を有する円筒状の剛性内型の外周上でグリーンタイヤを成形した後、このグリーンタイヤを加硫する空気入りタイヤの製造方法であって、少なくとも、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムと、このフィルムの外周側に配置されたカーカス材とを有する円筒状体の幅方向両端部に、ビードリングを外嵌して１次成形体を成形し、この１次成形体の幅方向中央部を外周側に膨出させて、前記剛性内型の外周面と相似形状を有する移送保持型の内周面に吸引保持し、中立状態において、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと略同じ形状の外周面を有する一定厚さブラダーを外嵌した前記剛性内型を、前記吸引保持された１次成形体の内部に配置した状態で、移送保持型による吸引を停止して１次成形体を前記ブラダーの外周面に移載し、次いで、この剛性内型の外周上で前記カーカス材の幅方向両端部をターンナップするとともに、この１次成形体の外周面に他のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤから剛性内型を取り外した後、前記ブラダーが内嵌されたグリーンタイヤを、加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置して型締めし、前記加硫金型を所定温度に加熱するとともに、前記ブラダーを内周側から加熱流体によってインフレートさせてグリーンタイヤを加硫することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、１次成形体には前記熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムが積層されているので、１次成形体の幅方向中央部を外周側に膨出させて、剛性内型の外周面と相似形状を有する移送保持型の内周面に１次成形体を吸引保持する際に、移送保持型の内周面に精度よく追従させて安定して吸引保持することができる。そして、中立状態において、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと略同じ形状の外周面を有する一定厚さのブラダーを外嵌した剛性内型を、この１次成形体の内部に配置した状態で、移送保持型による吸引を停止して１次成形体をブラダーの外周面に移載するので、ブラダーの外周面に精度よく追従させて１次成形体を積層することができる。
【００１０】
ブラダーは剛性内型に外嵌されて固定されているので、その外周面に成形されるグリーンタイヤの芯ずれ等が防止され、ブラダーの外周面に精度よく追従したグリーンタイヤを安定して成形でき、製造されるタイヤのユニフォミティを向上させるには有利になる。
【００１１】
加硫金型の内部に配置したグリーンタイヤを、加硫金型を所定温度に加熱するとともに、グリーンタイヤに内嵌されたブラダーを内周側から加熱流体によってインフレートさせて加硫するので、タイヤ構成部材の未加硫ゴムが加硫金型の内周面に向かって押圧されることにより周方向に流動し、タイヤ構成部材のボリュームに偏りがあってもその偏りが是正される。これにより、製造するタイヤのユニフォミティをさらに向上させることが可能になる。ブラダーを用いているので、グリーンタイヤを加硫する際に、加熱流体としてスチームを用いることができる。
【００１２】
このように製造されたタイヤの内周側には、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムが積層されているので、ブチルゴムのみからなる従来のインナーライナーに比して軽量でかつ優れた空気透過防止性能を得ることができる。
【００１３】
グリーンタイヤを、ブラダーが外嵌された剛性内型とともに、加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置して加硫を行なう場合は、成形したグリーンタイヤが加硫されるまで剛性内型によって支えられるので、不要な変形を生じ難くすることができる。
【００１４】
グリーンタイヤから剛性内型を取り外した後、ブラダーが内嵌されたグリーンタイヤを、加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置して加硫を行なう場合は、加硫中に剛性内型を自由に用いることができる。そのため、１つの剛性内型で所定時間に成形できるグリーンタイヤの数が増大し、剛性内型を有効に利用して生産性を向上させることができる。
【００１５】
ここで、前記１次成形体を移送保持型の内周面に吸引保持する際に、１次成形体の外周側に前記移送保持型を配置し、１次成形体の内周側から与圧することもできる。この場合、１次成形体を移送保持型の内周面に精度よく追従させ易くなる。
【００１６】
前記グリーンタイヤを加硫する際には、例えば、前記ブラダーを内周側から０．０１ＭＰａ〜３．０ＭＰａの圧力でインフレートさせる。この圧力によって、グリーンタイヤに過度な負荷をかけることなく良好な加硫を行なうことができる。
【００１７】
前記加硫金型の内部から外部に空気を吸引しつつ、加硫金型の内部に配置したグリーンタイヤを加硫することもできる。この場合、積層したタイヤ構成部材間の空気やタイヤ構成部材（ゴム部材）中の空気を除去することができるので、製造されたタイヤのエア入りに起因する不具合を防止でき、品質を向上させることができる。
【００１８】
前記１次成形体の最内周を前記フィルムにすることもできる。この仕様の場合、製造されるタイヤを一段と軽量化できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】１次成形体を成形する工程を例示する縦断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１のカーカス固定リングに間隔調整板を連結した状態を例示する縦断面図である。
【図４】１次成形体にインフレート金型を内挿する状態を例示する上半分縦断面図である。
【図５】１次成形体を外周側に膨出させている状態を例示する上半分縦断面図である。
【図６】図４のインフレート金型の内部構造を例示する縦断面図である。
【図７】１次成形体を移送保持型により吸引保持する工程を例示する上半分縦断面図である。
【図８】ブラダーを１次成形体に内挿する工程を例示する上半分縦断面図である。
【図９】ブラダーに剛性内型を内挿する工程を例示する上半分縦断面図である。
【図１０】剛性内型の正面図である。
【図１１】図１０のＢ−Ｂ断面図である。
【図１２】剛性内型の外周面にグリーンタイヤを成形した状態を例示する上半分縦断面図である。
【図１３】ブラダーが内嵌されたグリーンタイヤから剛性内型を取り外す工程を例示する上半分縦断面図である。
【図１４】剛性内型を取外したグリーンタイヤを加硫している状態を例示する縦断面図である。
【図１５】図１４の一部拡大図である。
【図１６】図１４のＣ−Ｃ断面図である。
【図１７】剛性内型を装着したグリーンタイヤを加硫している状態を例示する縦断面図である。
【図１８】図１７の一部拡大図である。
【図１９】図１７のＤ−Ｄ断面図である。
【図２０】本発明により製造された空気入りタイヤを例示する子午線半断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の空気入りタイヤの製造方法を図に示した実施形態に基づいて説明する。なお、同一部材については、加硫前と加硫後とにおいて同一の符号を用いる。
【００２１】
図２０に、本発明により製造された空気入りタイヤ２１を例示する。この空気入りタイヤ２１は、一対のビードリング２５の間にカーカス材２４が架装され、カーカス材２４は、ビードコア２５ａの周りで内側から外側にビードフィラー２５ｂを挟んで折り返されている。カーカス材２４の内周側には順に、タイゴム２３、フィルム２２が積層されている。最内周のフィルム２３が空気の透過を防止する。フィルム２２の厚さは例えば、０．００５ｍｍ〜０．２ｍｍである。
【００２２】
フィルム２２とカーカス材２４とは、介在するタイゴム２３によって良好に接合されている。カーカス材２４の外周側にはサイドウォール部２６を構成するゴム部材、トレッド部２８を構成するゴム部材が設けられている。尚、フィルム２２の内周側にブチルゴムからなるインナーライナーを積層した仕様にすることもできる。
【００２３】
トレッド部２８のカーカス材２４の外周側にはベルト層２７がタイヤ周方向全周に渡って設けられている。ベルト層２７を構成する補強コードはタイヤ周方向に対して傾斜して配置され、かつ積層された上下のベルト層２７では、互いの補強コードが交差するように配置されている。本発明により製造される空気入りタイヤ１は、図２０の構造に限定されるものではなく、他の構造の空気入りタイヤを製造する際にも適用することができる。
【００２４】
本発明で使用されるフィルム２２は、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物から構成されている。
【００２５】
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えばナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕、ポリエステル系樹脂〔例えばポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ポリブチレンテレフタレート／テトラメチレングリコール共重合体、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えばポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、メタクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリ（メタ）アクリレート系樹脂〔例えばポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレンメチルアクリレート樹脂（ＥＭＡ）〕、ポリビニル系樹脂〔例えば酢酸ビニル（ＥＶＡ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）〕、イミド系樹脂〔例えば芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕などを挙げることができる。
【００２６】
エラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水素添加物〔例えばＮＲ、ＩＲ、エポキシ化天然ゴム、ＳＢＲ、ＢＲ（高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ＮＢＲ、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えばエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）〕、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー、含ハロゲンゴム〔例えばＢｒ−ＩＩＲ、Ｃｌ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＣ，ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコーンゴム（例えばメチルビニルシリコーンゴム、ジメチルシリコーンゴム、メチルフェニルビニルシリコーンゴム）、含イオウゴム（例えばポリスルフィドゴム）、フッ素ゴム（例えばビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム）、熱可塑性エラストマー（例えばスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー）などを挙げることができる。
【００２７】
本発明で使用される熱可塑性エラストマー組成物において、熱可塑性樹脂成分（Ａ）とエラストマー成分（Ｂ）との重量比は、フィルムの厚さや柔軟性のバランスで適宜決定される。例えば、熱可塑性樹脂成分（Ａ）とエラストマー成分（Ｂ）との合計重量に対する熱可塑性樹脂成分（Ａ）の重量割合は、１０％〜９０％が好ましく、２０％〜８５％が更に好ましい。
【００２８】
本発明に用いる熱可塑性エラストマー組成物には、上記必須成分（Ａ）及び（Ｂ）に加えて第三成分として、相溶化剤などの他のポリマー及び配合剤を混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分との相溶性を改良するため、材料のフィルム成形加工性を良くするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等であり、これに用いられる材料としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート等が挙げられる。
【００２９】
上記のような熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム２２は、高分子鎖の面配向性に優れるため良好なガスバリア性を有している。このように、本発明により製造される空気入りタイヤ２１では、ブチルゴムよりもガスバリア性に優れたフィルム２２が内層されているので、ブチルゴムのみからなるインナーライナーを備えた従来の空気入りタイヤに比して、優れた空気透過防止性能を得ることができる。
【００３０】
しかも、フィルム２２はゴムに比して軽量であり、厚さも０．００５ｍｍ〜０．２ｍｍ程度なので、空気入りタイヤ２１の軽量化に大きく寄与する。
【００３１】
以下に、この空気入りタイヤ２１を製造する手順を説明する。
【００３２】
まず、図１、図２に例示する１次成形ドラム１を用いて１次成形体Ｇ１を成形する。１次成形ドラム１は、周方向に分割された複数のセグメント１ａ、１ｂにより構成され、２種類のそれぞれのセグメント１ａ、１ｂは径方向に移動可能になっている。これにより、１次成形ドラム１は拡縮する円筒体になっている。
【００３３】
１次成形ドラム１の幅方向両端部には固定リング２を外嵌して、それぞれのセグメント１ａを拡径移動させて１次成形ドラム１を円筒状にする。この円筒状にした１次成形ドラム１の外周面に、フィルム２２、タイゴム２３およびカーカス材２４を順に積層するように配置して円筒状体を形成する。カーカス材２４は、フィルム２３およびタイゴム２３よりも幅方向両側に突出している。最内周にブチルゴムからなるインナーライナーを設けた仕様にする場合には、未加硫のブチルゴムからなるインナーライナー、フィルム２２、タイゴム２３およびカーカス材２４を順に、１次成形ドラム１の外周面に積層して円筒状体を形成する。
【００３４】
予め筒状に形成されたフィルム２２を用いる場合は、その筒状のフィルム２２を１次成形ドラム１に外挿して円筒状にする。帯状のフィルム２２を用いる場合は、その帯状のフィルム２２を１次成形ドラム１の外周面に巻付けて円筒状にする。後者の場合は、帯状のフィルム２２とタイゴム２３、または、帯状のフィルム２２とタイゴム２３およびカーカス材２４とを予め積層して積層体を形成しておき、この積層体を１次成形ドラム１の外周面に巻付けて円筒状にすることもできる。
【００３５】
次いで、カーカス材２４の幅方向両端部の外周側にビードリング２５を配置した後、カーカス材２４の幅方向両端部の外周側にカーカス固定リング３を配置して、カーカス材２４の幅方向両端部を固定リング２とカーカス固定リング３とで挟んで固定する。それぞれのビードリング２５は、カーカス固定リング３の内側に固定する。このようにして、円筒状体の幅方向両端部にビードリング２５を外嵌した１次成形体Ｇ１を成形する。
【００３６】
次いで、図３に例示するように、それぞれのカーカス固定リング３を間隔調整板４によって連結する。間隔調整板４は、ボルト等の固定部材を用いてカーカス固定リング３に取付ける。
【００３７】
次いで、セグメント１ａ、１ｂを縮径移動させて、円筒状の１次成形体Ｇ１から１次成形ドラム１を抜き取る。これにより、固定リング２、カーカス固定リング３および間隔調整板４によって、１次成形体Ｇ１が保持された状態になる。
【００３８】
次いで、図４に例示するように、この１次成形体Ｇ１に円筒状のインフレート金型５を内挿する。インフレート金型５は、図４、図６に例示するように、コア部５ａの幅方向両側に円盤状のサイドプレート６を有するとともに、コア部５ａには周方向に分割された複数の押圧プレート８が設けられている。
【００３９】
それぞれのサイドプレート６は、コア部５ａに設けられたシリンダ６ａによって幅方向に移動する。また、サイドプレート６の外周縁部には、膨張収縮するシール部材７が設けられている。
【００４０】
それぞれの押圧プレート８は、コア部５ａに設けられたシリンダ８ａによって径方向に移動するように構成されている。押圧プレート８の外周面は、製造するタイヤの内周面（トレッド内面）のプロファイルとほぼ同じ形状になっている。
【００４１】
１次成形体Ｇ１にインフレート金型５を内挿した後は、シール部材７を膨張させて、サイドプレート６によってビードリング２５の周辺部分（固定リング２およびカーカス固定リング３）をしっかりと固定する。その後、間隔調整板４をカーカス固定リング３から取外す。
【００４２】
次いで、図５に例示するように、それぞれのシリンダ６ａをフリーにして、それぞれのシリンダ８ａのロッドを伸長させて、押圧プレート８を１次成形体Ｇ１の幅方向中央部の内周面に押し当てるとともに、内周側からエアａを注入することにより若干与圧して、１次成形体Ｇ１を外周側に膨出させる。この際に、それぞれのビードリング２５（サイドプレート６）は互いに近接するように移動する。
【００４３】
次いで、図７に例示するように、１次成形体Ｇ１の外周側に移送保持型９を配置する。移送保持型９には真空ポンプ等の吸引手段が着脱可能に接続されている。移送保持型９は、幅方向に２分割された分割型９ａにより構成されている。移送保持型９の内周面は環状に形成されており、吸引手段に連通する多数の吸引孔１０が形成されている。移動保持型９の内周面は、後述する剛性内型１１の外周面（トレッド内面およびサイドウォール部に相当する面）と相似形状（やや大きい相似形状）になっている。
【００４４】
次いで、１次成形体Ｇ１の内周側からさらにエアａを注入して与圧しつつ、それぞれの分割型９ａを組み付けた移送保持型９の吸引孔１０を通じて空気Ａを吸込むことにより、１次成形体Ｇ１を外周側から吸引する。これにより、１次成形体Ｇ１を移送保持型９の内周面に吸引保持した状態にする。
【００４５】
１次成形体Ｇ１にはフィルム２２が積層されているので、移送保持型９の内周面に吸引保持する際に、移送保持型９の内周面に精度よく追従させて安定して吸引保持することができる。１次成形体Ｇ１を吸引保持する際に、１次成形体Ｇ１の内周側からのエアａの注入を止めて与圧をなくすこともできるが、与圧することによって、１次成形体Ｇを移送保持型９の内周面に精度よく追従させ易くなる。
【００４６】
その後、シリンダ８ａのロッドを収縮させて押圧プレート８を後退させ、シール部材７を収縮させて、インフレート金型５を１次成形体Ｇ１から抜き取る。移送保持型９による１次成形体Ｇ１の吸引は、１次成形体Ｇ１を剛性内型１１（ブラダー３０）に移載するまで継続する。
【００４７】
次いで、図８に例示するように、移送保持型９の内周面に吸引保持されている１次成形体Ｇにブラダー３０を内挿する。このブラダー３０は、ゴム製で円筒形状であり、中立状態（無負荷状態）において、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと略同じ形状の外周面を有している。ブラダー３０の厚さは一定であり、１ｍｍ〜５ｍｍ程度に設定されている。
【００４８】
ブラダー３０の円筒両端には、ブラダー３０の本体部（膜状の部分）よりも剛性の高い環状のブラダービード３０ａが設けられている。この実施形態では、ブラダービード３０ａは、ワイヤ等の剛体で形成されている。ブラダービード３０ａは、その他に、ブラダー３０の本体部よりもゴム厚を厚くすることにより、または、本体部よりも硬度の高いゴムを用いることにより、或いは、本体部よりもゴム厚を厚くするとともに硬度の高いゴムを用いることにより形成することもできる。
【００４９】
次いで、図９に例示するように、円筒状の剛性内型１１を、１次成形体Ｇに内挿したブラダー３０に挿入する。剛性内型１１は、図１０、図１１に例示するように円筒状であり、周方向に複数に分割された分割体１２から構成されている。分割体１２は、更に円筒周面を幅方向に二分割するように構成されている。剛性内型１１の材質としては、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属を例示できる。剛性内型１１の外周面は、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと相似形状（やや小さい相似形状）になっている。
【００５０】
これら分割体１２は、対向する円盤状の支持プレート１５ａ、１５ｂの周縁部に回転機構１３を介して固定されて円筒状に形成されている。即ち、円筒周面を幅方向に二分割された一方側の分割体１２は、対向する支持プレート１５ａ、１５ｂのうち、一方側の支持プレート１５ａの周縁部に沿って環状に配置され、円筒周面を幅方向に二分割された他方側の分割体１２は、他方の支持プレート１５ｂの周縁部に沿って環状に配置されている。
また、分割体１２にはブラダービード３０ａを係合するブラダービード係合部１２ａが設けられている。
【００５１】
対向する支持プレート１５ａ、１５ｂの円中心位置には中心軸１４が貫通するように固定されている。中心軸１４と一対の支持プレート１５ａ、１５ｂとは、中心軸１４の外周面に固定された支持リブ１６を介して固定されている。円筒状に形成されている複数の分割体１２からなる剛性内型１１は、後述するように、それぞれの分割体１２が回転機構１３を回動中心として、拡径および縮径するように移動する。
【００５２】
そこで、図９に例示するように、周方向に分割された複数の分割体１２のうち、幅方向に分割された一方側の分割体１２を最初に回転機構１３を回動中心にして拡径するように移動させ、次に他方側の分割体１２を同様に移動させて環状に組み付ける。このような組み付け動作によって、剛性内型１１をブラダー３０に内挿して、剛性内型１１にブラダー３０を外嵌する。ブラダービード３０ａは、それぞれの分割体１２のブラダービード係合部１２ａに係合して固定される。
【００５３】
このようにブラダー３０を外嵌した剛性内型１１を、吸引保持された１次成形体Ｇの内部に配置した状態で、移送保持型９による吸引を停止して１次成形体Ｇ１をブラダー３０の外周面に移載する。１次成形体Ｇ１を移載した後、移送保持型９は、それぞれの分割型９ａに分離させて１次成形体Ｇ１から取外す。
【００５４】
このように本発明によれば、１次成形体Ｇ１を移送保持型９の内周面に吸引保持した状態にしてから剛性内型１１に外嵌されたブラダー３０の外周面に移載するので、円滑な移載作業を行なうことができる。これに加えて、ブラダー３０の外周面に精度よく追従させて１次成形体Ｇ１を積層することができる。
【００５５】
次いで、図１２に例示するように１次成形体Ｇ１が外周に移載された円筒状の剛性内型１１は、グリーンタイヤＧを成形するために、中心軸１４を軸支されて成形装置等に取付けられる。この剛性内型１１上でカーカス材２４の幅方向両端部をターンナップするとともに、この１次成形体Ｇ１の外周面に、サイドウォール部２６のゴム部材、ベルト層２７、トレッド部２８のゴム部材等、他のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤＧを成形する。このグリーンタイヤＧは、トレッドパターンは形成されていないが、製造する空気入りタイヤ２１とほぼ同じ大きさで同形状に成形されている。
【００５６】
ブラダー３０は剛性内型１１に外嵌され、ブラダービード部３０ａを介して剛性内型１１に対して強固に固定されているので、ブラダー３０の外周面に成形されるグリーンタイヤＧの芯ずれ等が防止され、ブラダー３０の外周面に精度よく追従したグリーンタイヤＧを安定して成形でき、製造されるタイヤのユニフォミティを向上させるには有利になる。
【００５７】
次いで、成形したグリーンタイヤＧから剛性内型１１を取り外す。剛性内型１１の取り外しは、まず、剛性内型１１の幅方向両側からそれぞれの分割体１２の回転機構１３を保持して、それぞれの回転機構１３と支持プレート１５ａ、１５ｂとの係合を解除する。この状態で、一方の支持プレート１５ａを中心軸１４から取り外し、この一方の支持プレート１５ａと、回転軸１４を固定した他方の支持プレート１５ｂとを、グリーンタイヤＧの外側に移動させる。
【００５８】
次いで、図１３に例示するように、幅方向一方側（図１３では右側）の分割体１２を、回転機構１３を中心にして円筒状の剛性内型１１を縮径するようにタイヤ内側に回動させる。その後、幅方向他方側（図１３では左側）の分割体１２を、回転機構１３を中心にして円筒状の剛性内型１１を縮径するようにタイヤ内側に回動させる。このように分割体１２をタイヤ内側に回動させてからグリーンタイヤＧの外側に移動させて取り外すことにより、ブラダー３０が内嵌されたグリーンタイヤＧが得られる。
【００５９】
次いで、図１４、図１５に例示するように、ブラダー３０が内嵌されたグリーンタイヤＧを加硫装置１７に設置された加硫金型の内部の所定位置に配置する。この加硫金型は、タイヤ周方向に分割された複数のセクター１８ａと、上下の環状のサイドプレート１８ｂ、１８ｂとで構成されている。上下のサイドプレート１８ｂ、１８ｂには、ブラダービード３０ａに係合するブラダービード係合部１８ｃが設けられている。
【００６０】
各セクター１８ａを載置する下部ハウジング１７ｂには、下側のサイドプレート１８ｂが固定されており、セクター１８ａの背面には、傾斜面を有するバックセグメント１９が取付けられている。上部ハウジング１７ａには、傾斜面を有するガイド部材２０と上側のサイドプレート１８ｂが固定されている。
【００６１】
グリーンタイヤＧの下側のビード部を下側のサイドプレート１８ｂに載置するとともに、ブラダービード３０ａをブラダービード係合部１８ｃに係合して、グリーンタイヤＧを所定位置に位置決めした後は、上部ハウジング１７ａを下方移動させる。この下方移動とともに下方移動するガイド部材２０の傾斜面がバックセグメント１９の傾斜面に当接し、ガイド部材２０の下方移動に連れて、徐々にバックセグメント１９とともにセクター１８ａが中心軸１４に向かって移動する。即ち、拡径した状態にあった各セクター１８ａが縮径するように移動して環状に組み付けられる。そして、環状に組み付けられたセクター１８ａの上側の内周縁部には、下方移動してきた上側のサイドプレート１８ｂが配置される。グリーンタイヤＧの上側のビード部は、上側のサイドプレート１８ｂに当接し、ブラダービード３０ａがブラダービード係合部１８ｃに係合する。
【００６２】
グリーンタイヤＧの上下のビード部はそれぞれ、上下のサイドプレート１８ｂに密着してシールされた状態になる。これにより、グリーンタイヤＧの内周空洞部は、加硫金型および上部ハウジング１７ａ、下部ハウジング１７ｂによって囲まれて密閉される。
【００６３】
尚、剛性内型１１の外周上で成形したグリーンタイヤＧは、ビードリング２５を基準にして精度よく、製造されるタイヤ形状と略同じ形状に成形されているので、剛性内型１１を取り外してもほとんど変形しない。したがって、グリーンタイヤＧの下側のビード部を下側のサイドプレート１８ｂに載置して、ブラダービード３０ａをブラダービード係合部１８ｃに係合すれば、精度よくグリーンタイヤＧを所定位置に配置できる。
【００６４】
次いで、型締めした加硫金型を所定温度に加熱し、下部ハウジング１７ｂに設けられた連通路２９を通じて、スチームｓ等の加熱流体をグリーンタイヤＧの内周空洞部に注入する。このようにブラダー３０の内周面（内周空洞部）に加熱流体を直接注入することにより与圧して、ブラダー３０をインフレートさせるとともに加熱してグリーンタイヤＧを加硫する。
【００６５】
ブラダー３０をインフレートさせる圧力は、例えば、０．０１ＭＰａ〜３．０ＭＰａ程度である。このインフレート圧力によって、グリーンタイヤＧ（フィルム２２）に過度な負荷をかけることなく良好な加硫を行なうことができる。
【００６６】
ブラダー３０をインフレートさせることにより、図１６に例示するようにタイヤ構成部材の中の未加硫ゴムが、セクター（加硫金型）１８ａの内周面に向かって押圧され、これに伴ってセクター１８ａの周方向に流動する。したがって、グリーンタイヤＧのタイヤ構成部材のボリュームに偏りがあってもその偏りが是正され、製造する空気入りタイヤ２１のユニフォミティを向上させることが可能になる。
【００６７】
尚、ブラダー３０はインフレートされても大きく変形はせずに、僅かに拡径する程度である。そして、ブラダー３０の外周面は、中立状態において、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと略同じ形状であるので、フィルム２２に過大な力が作用することがなく、フィルム２２の破損等の不具合を回避できる。
【００６８】
フィルム２２は、グリーンタイヤＧの加硫とともに、隣接するゴム部材（タイゴム２３）に密着接合する。このようにして、軽量かつ空気透過防止性能およびユニフォミティに優れた空気入りタイヤ２１を製造することが可能になっている。
【００６９】
加硫の際には、加硫金型の内部から外部に強制的に空気Ａを吸引して負圧状態でグリーンタイヤＧを加硫するとよい。例えば、真空ポンプにより、隣り合うセクター（加硫金型）１８ａの合わせ面を通じて真空引きする。これによれば、積層したタイヤ構成部材間の空気やタイヤ構成部材（ゴム部材）中の空気を除去することができるので、製造した空気入りタイヤ２１のエア入りに起因する不具合を防止でき、品質を向上させることができる。
【００７０】
フィルム２２と隣接するゴム部材との接合力をより強固にするために、フィルム２２の表面に予め接着層を設けておくこともできる。タイゴム２３は、フィルム２２の外周全面を覆うように配置するだけでなく、フィルム２２の外周面の一部を覆うように配置することもできる。フィルム２２と隣接するゴム部材との一定の接合強度を確保できれば、タイゴム２３を省略することもできる。
【００７１】
加硫金型は、種々の熱源によって加熱することができるが、例えば、加硫金型に埋設した電熱体を用いることができる。電熱体による加熱では、精密な温度コントロールを行なうことができる。
【００７２】
また、グリーンタイヤＧを加硫する際には、剛性内型１１を加硫金型の内部に配置しないので、加硫中に剛性内型１１を自由に用いることができる。そのため、１つの剛性内型１１で所定時間に成形できるグリーンタイヤＧの数が増大し、剛性内型１１を有効に利用して生産性を向上させることができる。これに伴ない、用意する剛性内型１１の数を低減することができる。
【００７３】
図１７、図１８に例示するように、剛性内型１１を用いて成形したグリーンタイヤＧを、ブラダー３０が外嵌された剛性内型１１とともに加硫装置１７に設置された加硫金型の内部に配置して加硫することもできる。この実施形態の場合、グリーンタイヤＧを保持した剛性内型１１の中心軸１４の下端部を、下部ハウジング１７ｂの中心穴に挿入した後、上部ハウジング１７ａを下方移動させて、各セクター１８ａが縮径するように移動して環状に組み付ける。環状に組み付けられたセクター１８ａの上側の内周縁部には、下方移動してきた上側のサイドプレート１８ｂが配置される。中心軸１４の上端部は、上部ハウジング１７ａの中心穴に挿入された状態になる。
【００７４】
成形したグリーンタイヤＧを、ブラダー３０が外嵌された剛性内型１１とともに、加硫金型の内部に設置するので、従来のように、成形ドラムからグリーンタイヤＧを取り外す作業が不要になり、工程を省略することができる。また、上部ハウジング１７ａ、下部ハウジング１７ｂの中心穴は所定の精度で形成されているので、剛性内型１１の中心軸１４を挿入するだけで位置決めができる。さらに、ブラダービード３０ａは、それぞれの分割体１２のブラダービード係合部１２ａに係合して固定されているので、一段と高精度でグリーンタイヤＧを成形金型内部の所定の位置に容易に配置することができる。これにより、生産性が向上し、効率よく空気入りタイヤ２１を製造することができる。
【００７５】
次いで、図１９に例示するように、剛性内型１１および型締めした加硫金型を所定温度に加熱し、ブラダー３０の内周側からスチームｓを供給することにより与圧して、ブラダー３０をインフレートさせた状態にしてグリーンタイヤＧを加硫する。この実施形態においても、グリーンタイヤＧのタイヤ構成部材のボリュームに偏りがあってもその偏りが是正され、製造する空気入りタイヤ２１のユニフォミティを向上させることが可能になる。
【００７６】
この実施形態の場合は、成形したグリーンタイヤＧが加硫されるまで剛性内型１１によって支えられるので、不要な変形を生じ難くすることができる。
【００７７】
この実施形態においても、加硫の際には、加硫金型の内部から外部に強制的に空気Ａを吸引して負圧状態でグリーンタイヤＧを加硫するとよい。
【００７８】
上記の各実施形態では、ラジアルタイヤを製造する場合を例にしているが、本発明はバイアスタイヤを製造する場合にも適用することができる。
【符号の説明】
【００７９】
１ １次成形ドラム
１ａ、１ｂ セグメント
２ 固定リング
３ カーカス固定リング
４ 間隔調整板
５ インフレート金型
５ａ コア部
６ サイドプレート
６ａ シリンダ
７ シール部材
８ 押圧プレート
８ａ シリンダ
９ 移送保持型
９ａ 分割型
１０ 吸引孔
１１ 剛性内型
１２ 分割体
１２ａ ブラダービード係合部
１３ 回動機構
１４ 中心軸
１５ａ、１５ｂ 支持プレート
１６ 支持リブ
１７ 加硫装置
１７ａ 上部ハウジング
１７ｂ 下部ハウジング
１８ａ セクター
１８ｂ サイドプレート
１８ｃ ブラダービード係合部
１９ バックセグメント
２０ ガイド部材
２１ 空気入りタイヤ
２２ フィルム
２３ タイゴム
２４ カーカス材
２５ ビードリング
２５ａ ビードコア
２５ｂ ビードフィラー
２６ サイドウォール部
２７ ベルト層
２８ トレッド部
２９ 連通路
３０ ブラダー
３０ａ ブラダービード
Ｇ１ １次成形体
Ｇ グリーンタイヤ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の分割体から構成されて、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと相似形状の外周面を有する円筒状の剛性内型の外周上でグリーンタイヤを成形した後、このグリーンタイヤを加硫する空気入りタイヤの製造方法であって、
少なくとも、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムと、このフィルムの外周側に配置されたカーカス材とを有する円筒状体の幅方向両端部に、ビードリングを外嵌して１次成形体を成形し、
この１次成形体の幅方向中央部を外周側に膨出させて、前記剛性内型の外周面と相似形状を有する移送保持型の内周面に吸引保持し、中立状態において、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと略同じ形状の外周面を有する一定厚さのブラダーを外嵌した前記剛性内型を、前記吸引保持された１次成形体の内部に配置した状態で、移送保持型による吸引を停止して１次成形体を前記ブラダーの外周面に移載し、次いで、この剛性内型の外周上で前記カーカス材の幅方向両端部をターンナップするとともに、この１次成形体の外周面に他のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形し、
このグリーンタイヤを、前記ブラダーが外嵌された剛性内型とともに、加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置して型締めし、前記加硫金型を所定温度に加熱するとともに、前記ブラダーを内周側から加熱流体によってインフレートさせてグリーンタイヤを加硫することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
複数の分割体から構成されて、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと相似形状の外周面を有する円筒状の剛性内型の外周上でグリーンタイヤを成形した後、このグリーンタイヤを加硫する空気入りタイヤの製造方法であって、
少なくとも、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムと、このフィルムの外周側に配置されたカーカス材とを有する円筒状体の幅方向両端部に、ビードリングを外嵌して１次成形体を成形し、
この１次成形体の幅方向中央部を外周側に膨出させて、前記剛性内型の外周面と相似形状を有する移送保持型の内周面に吸引保持し、中立状態において、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと略同じ形状の外周面を有する一定厚さのブラダーを外嵌した前記剛性内型を、前記吸引保持された１次成形体の内部に配置した状態で、移送保持型による吸引を停止して１次成形体を前記ブラダーの外周面に移載し、次いで、この剛性内型の外周上で前記カーカス材の幅方向両端部をターンナップするとともに、この１次成形体の外周面に他のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形し、
このグリーンタイヤから剛性内型を取り外した後、前記ブラダーが内嵌されたグリーンタイヤを、加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置して型締めし、前記加硫金型を所定温度に加熱するとともに、前記ブラダーを内周側から加熱流体によってインフレートさせてグリーンタイヤを加硫することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記１次成形体を移送保持型の内周面に吸引保持する際に、１次成形体の外周側に移送保持型を配置し、１次成形体の内周側から与圧する請求項１または２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記グリーンタイヤを加硫する際に、前記ブラダーを内周側から０．０１ＭＰａ〜３．０ＭＰａの圧力でインフレートさせる請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記加硫金型の内部から外部に空気を吸引しつつ、加硫金型の内部に配置したグリーンタイヤを加硫する請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記１次成形体の最内周が前記フィルムである請求項１〜５のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１】
複数の分割体から構成されて、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと相似形状の外周面を有する円筒状の剛性内型の外周上でグリーンタイヤを成形した後、このグリーンタイヤを加硫する空気入りタイヤの製造方法であって、
少なくとも、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムと、このフィルムの外周側に配置されたカーカス材とを有する円筒状体の幅方向両端部に、ビードリングを外嵌して１次成形体を成形し、
この１次成形体の幅方向中央部を外周側に膨出させて、前記剛性内型の外周面と相似形状を有する移送保持型の内周面に吸引保持し、中立状態において、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと略同じ形状の外周面を有する一定厚さのブラダーを外嵌した前記剛性内型を、前記吸引保持された１次成形体の内部に配置した状態で、移送保持型による吸引を停止して１次成形体を前記ブラダーの外周面に移載し、次いで、この剛性内型の外周上で前記カーカス材の幅方向両端部をターンナップするとともに、この１次成形体の外周面に他のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形し、
このグリーンタイヤを、前記ブラダーが外嵌された剛性内型とともに、加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置して型締めし、前記加硫金型を所定温度に加熱するとともに、前記ブラダーを内周側から加熱流体によってインフレートさせてグリーンタイヤを加硫することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
複数の分割体から構成されて、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと相似形状の外周面を有する円筒状の剛性内型の外周上でグリーンタイヤを成形した後、このグリーンタイヤを加硫する空気入りタイヤの製造方法であって、
少なくとも、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムと、このフィルムの外周側に配置されたカーカス材とを有する円筒状体の幅方向両端部に、ビードリングを外嵌して１次成形体を成形し、
この１次成形体の幅方向中央部を外周側に膨出させて、前記剛性内型の外周面と相似形状を有する移送保持型の内周面に吸引保持し、中立状態において、製造されるタイヤの内周面のプロファイルと略同じ形状の外周面を有する一定厚さのブラダーを外嵌した前記剛性内型を、前記吸引保持された１次成形体の内部に配置した状態で、移送保持型による吸引を停止して１次成形体を前記ブラダーの外周面に移載し、次いで、この剛性内型の外周上で前記カーカス材の幅方向両端部をターンナップするとともに、この１次成形体の外周面に他のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形し、
このグリーンタイヤから剛性内型を取り外した後、前記ブラダーが内嵌されたグリーンタイヤを、加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置して型締めし、前記加硫金型を所定温度に加熱するとともに、前記ブラダーを内周側から加熱流体によってインフレートさせてグリーンタイヤを加硫することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記１次成形体を移送保持型の内周面に吸引保持する際に、１次成形体の外周側に移送保持型を配置し、１次成形体の内周側から与圧する請求項１または２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記グリーンタイヤを加硫する際に、前記ブラダーを内周側から０．０１ＭＰａ〜３．０ＭＰａの圧力でインフレートさせる請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記加硫金型の内部から外部に空気を吸引しつつ、加硫金型の内部に配置したグリーンタイヤを加硫する請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記１次成形体の最内周が前記フィルムである請求項１〜５のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
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【図９】
【図１０】
【図１１】
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【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【公開番号】特開２０１１−２０７１００（Ｐ２０１１−２０７１００Ａ）
【公開日】平成２３年１０月２０日（２０１１．１０．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−７７８９１（Ｐ２０１０−７７８９１）
【出願日】平成２２年３月３０日（２０１０．３．３０）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１０月２０日（２０１１．１０．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年３月３０日（２０１０．３．３０）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
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