【課題】溶接部の応力集中を緩和し、疲労強度を低コストで向上させることのできる排気集合管の溶接構造を提供する。
【解決手段】エンジンの複数の排気口に対して取り付けられる取付フランジ２に溶接される排気集合管４の溶接構造において、最も外側の枝管４ａの取付フランジ２に対する溶接部６は、プレ溶接部６ａと増し溶接部６ｂとから形成されている。増し溶接部６ｂは、しごき成形により形成された溝部２ｅを埋めるとともに、プレ溶接部６ａの下方の止端部６ｃを覆うように形成される。この増し溶接部６ｂは、垂直方向境界線８ａよりも外側であり、且つ水平方向境界線１０より下側の領域にのみ形成されている。排気集合管４の集合部は水平方向境界線１０よりも下側に配置されている。 （もっと読む）

【課題】溶接時における作業者の負担を軽減するとともに、溶接に要する時間を短縮すること。
【解決手段】第１の部材が取り付けられた板材に、前記第１の部材と交差して第２の部材を配置する（ステップＳ１０１）。次に、前記第２の部材上に、昇降可能なトーチを有する溶接装置を載置する（ステップＳ１０２）。そして、前記第２の部材の長手方向に前記溶接装置を走行させて、前記板材に前記第２の部材を溶接する（ステップＳ１０３）。その後、前記トーチが前記第１の部材の位置に到達して前記第１の部材と干渉する前に、溶接を停止させるとともに、前記トーチを上昇させて前記第１の部材を回避させる（ステップＳ１０６）。 （もっと読む）

【課題】鉄道車両台車枠横梁の製造において、溶接作業性を損なうことなく、溶接歪を低減する。
【解決手段】横梁パイプ６１０と、補強梁６２０と、キャリパ受６３０と、歯車箱吊受６４０と、モータ受６５０の溶接において、パイプ６１０内部に中空の容器６６０を挿入し、容器６６０内部に流体６７０を充填する。その後容器６６０を密閉した状態で、アーク溶接６８０を実施する。これによって溶接歪を低減することが出来る。 （もっと読む）

【課題】Ｕ字状リブの外側の片面からすみ肉溶接を行った場合でも、Ｕ字状リブの内側に形成される裏波ビードが応力集中を回避する形状とする。
【解決手段】デッキプレート１０と縦板を構成するＵ字状リブのフランジ２４の突合せ部を溶接する方法に関する。フランジ２４のデッキプレート１０に当接する縁部をフランジ２４の一方の側（外側）から溶接することで、縁部を貫通してフランジ２４の他方の側（内側）に裏波ビードを形成する。その際に、フランジ２４の内側であって、フランジ２４の外側から溶接している領域に対応する領域に、当て金１をデッキプレート１０とフランジ２４に当接するように配置する。当て金１は、裏波ビードに対応する領域に面取りＣが施されている。 （もっと読む）

【課題】鋼床版のデッキプレートと閉断面リブの当接箇所を閉空間の内側から溶接可能な溶接装置を提供する。
【解決手段】溶接装置１は、全体が閉空間ｓを長手方向に通り抜け可能な寸法を有する。
溶接装置は、台車１０、２０と、デッキプレートと閉断面リブとの当接箇所に対向可能な溶接トーチ３０と、溶接トーチ３０に溶接ワイヤｗを供給可能なワイヤ送給機４０と、溶接トーチ３０にガスおよび電力を供給可能なケーブル５０と、を備える。台車１０、２０を走行させながら溶接トーチ３０により閉空間ｓの内側から溶接作業をおこなう。 （もっと読む）

【課題】スリット部が形成されることのなく長寿命化を可能にしたな点検孔のプラグ構造を提供する。
【解決手段】配管１に穿設された点検孔２に挿入し、全周のすみ肉溶接により配管１に固定して点検孔２を封止する点検孔２のプラグ構造において、プラグ１０は、プラグ本体１１と、点検孔２に挿入されるプラグ本体１１より小径の挿入部１２と、プラグ本体１１から挿入部１２に縮径する段差部１３とを備え、段差面１４を形成して縮径する配管軸方向の段差領域と、傾斜面１５を形成して縮径する配管周方向の傾斜領域とが、段差部１３の円周方向へ交互に設けられていることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】アルミニウム合金中空形材の後面側フランジ背面に対して鋼板を溶接する場合でも、前記曲げ強度部材として要求される高い接合強度が得られる複合補強部材の製造方法および複合補強部材を提供することを目的とする。
【解決手段】矩形断面内に中リブを設けた日形断面形状を有するアルミニウム合金中空形材２の後面側フランジ４の背面に積層した鋼板１０、１１を、後面側フランジ４の両端部側４ｂ、４ｃと、後面側フランジ４の中リブ７が交差する中央部側４ａとの三箇所で、一体に溶接接合する際に、前記中央部側４ａの背面領域を予め凸状８に形成しておき、この凸部８を間に挟み、この凸部８が鋼板間に突出するように、２枚の前記鋼板を積層して、この状態でＦＣＷによりアーク溶接する。 （もっと読む）

【課題】ロンジ鋼材などの長尺鋼材を自動溶接するにあたり、鋼材端部の溶接不能部位を無くし、かつ均一な溶接仕上りが得られる自走式の溶接台車を低コストで提供する。
【解決手段】車体内部に電動機１１０と、車体底面に水平側の被溶接鋼板に対し吸着効果を有する磁石１２０とを備え、かつ台車の走行方向に沿ってスライドする溶接トーチ１３０を搭載した自走式溶接台車において、電動機１１０により回転駆動されるデファレンシャルギヤ機構部１４０と、デファレンシャルギヤ機構部１４０を構成する一方のデファレンシャルサイドギヤにアクスルシャフトを介して接続された台車走行機構部１５０と、デファレンシャルギヤ機構部１４０を構成する他の一方のデファレンシャルサイドギヤにアクスルシャフトを介して接続された溶接トーチスライド機構部１６０と、を設ける。 （もっと読む）

【課題】操作ペダルを構成している２つの部材が重ね合わされて溶接される場合に、入熱量のアンバランスに起因する接合不良や熱歪の発生を抑制する。
【解決手段】ペダルアーム１４のボス取付筒部３２ｇ、３４ｇよりも外側へ突き出す軸方向の端部４０ａ、４０ｂの外径が小さくされることにより段差４２ａ、４２ｂが設けられており、そのボス取付筒部３２ｇ、３４ｇの端縁から段差４２ａ、４２ｂに跨がるコーナー部分にプラズマアーク溶接が施される。このため、ボス取付筒部３２ｇ、３４ｇとボス１６との第２接合部Ｗ２に効率良く集中的に入熱することが可能で、熱歪の発生を抑制しつつ所定ののど厚Ｄを確保して接合強度を向上させることができる。また、段差４２ａ、４２ｂに連続する端部４０ａ、４０ｂから良好に放熱されるため、部材の溶け広がりが防止され、この点でものど厚Ｄの減少が抑制されるとともに、ボス１６の内周面の熱歪が抑制される。 （もっと読む）

【課題】航空機用のチタンおよびチタン合金の製造において、段取り作業およびすみ肉溶接の作業に要する時間を短縮できるとともに、すみ肉溶接の作業性に優れる消耗電極作製方法および消耗電極作製装置を提供する。
【解決手段】消耗電極式アーク溶解法により溶解されたインゴット２の端面と電極保持用のスタブ３の端面とを、溶接トーチ７を用い、不活性ガス雰囲気または真空雰囲気で、溶接して再溶解用の消耗電極とする消耗電極作製方法であって、スタブ３における溶接する側の端面におけるスタブ直径が、インゴット２における溶接する側の端面におけるインゴット直径よりも小さく、インゴット２の軸を略水平にした状態で、インゴット２とスタブ３の接合面に押しつけ力を発生させながら、インゴット２とスタブ３とを回転可能に支持し、インゴット２とスタブ３の接合部の周囲をすみ肉溶接する。 （もっと読む）

【課題】長尺パイプに塑性加工にて成形した曲げ部にブラケットを溶接で精度よく、且つ、容易に取り付ける。
【解決手段】車両バルクヘッド構造は、ベンダー法により、第１曲げ部６３を形成し、この第１曲げ部６３にストッパ用ブラケット５４を溶接法により、接合する。第１曲げ部６３の断面を想定してパイプ製フレームを曲げる際に使用した曲率中心点Ｃ１が下になるように断面の姿勢を定めたときに、断面の中心を通る水平線がパイプ製フレームの外周面８６と交わる左右の外周中央部８７にストッパ用ブラケット５４を固定する溶接ビード７７を配置した。 （もっと読む）

【課題】チューブの端部の円周表面への隅肉溶接に開先加工角度を必要とせず、裏波１パス溶接を可能とする溶接技術を提供すること。
【解決手段】溶接されるチューブの端部との接合部となる、ドラム等の円周表面部分を水平面状に加工する工程と、端部が直角面加工されたチューブを、ドラム等の水平加工された部分に突合わせ位置決め後、仮付け溶接する工程と、接合部表面に深溶け込み活性剤を塗布する工程と、接合部を自動ＴＩＧ溶接によりワンパスで裏波溶接を行う工程と、からなる。 （もっと読む）

【課題】Ｔ継手溶接部に沿って伝播する脆性き裂の伝播を精度良く停止できる品質管理方法を提供する。
【解決手段】鋼板Ａの表面に生じる延性破壊領域および脆性破壊を生じない領域を有する解析モデルに基づき、高靭性ＣＯ₂溶接部の溶接金属における板厚ｔ／４部（ｔ：鋼板Ａの厚さ）の脆性破面遷移温度_vＴ_rs(L)および低靱性ＣＯ₂溶接部の溶接金属における板厚ｔ／４部の脆性破面遷移温度_vＴ_rs(X)と、高靭性ＣＯ₂溶接部のＣＯ₂溶接長Ｌおよび前記低靱性ＣＯ₂溶接部のＣＯ₂溶接長Ｘと、鋼板Ｂの脆性き裂伝播停止性能Ｋ_caと、の関係式を求める第１の工程と、この関係式に基づき、鋼板Ａの突合せ溶接継手に沿って伝播する脆性き裂の停止に有用な、脆性破面遷移温度_vＴ_rs(L)および脆性破面遷移温度_vＴ_rs(X)などの範囲を決定する第２の工程と、を含む。 （もっと読む）

【課題】パネル上にロンジとトランスが交差している大型の枠組構造物の交差部を本溶接することができ、本溶接が可能な溶接部位の制約が少なく、人手に頼る手溶接がほとんど不要であり、大型ガントリ構造による従来のマルチロボット溶接装置と比較して装置全体を小型化でき、複雑な制御システムが不要である大型枠組構造物の溶接ロボット装置を提供する。
【解決手段】１対のロンジ２と１又は１対のトランス３で囲まれた升目形状の枠内を溶接対象領域４とし、溶接対象領域４を跨いで大型枠組構造物に固定され溶接対象領域の上部に位置する水平支持架台１２を有するロボット架台１０と、水平支持架台１２の下面に取付けられ升目形状枠内（溶接対象領域４）の全域にわたり溶接ヘッドを３次元的に数値制御して溶接可能な溶接ロボット２０とを備える。 （もっと読む）

【課題】表面を高耐食性の材料で被覆され、複雑な形状でかつ高耐食性を有する遠心圧縮機やポンプに用いられる新規な構成を持つ羽根車および羽根車を製造する新規な方法を提供する。
【解決手段】羽根車の構成部材として鉄を主成分とする合金を基材として用い、構成部材の表面にニッケル基合金を被覆する。被覆された羽根と付き合わされる構成部材の突き合わせ面に所定の開先を設け、羽根を開先に挿入した後に羽根と構成部材とを溶接し羽根車を製造する。 （もっと読む）

【課題】作業機械のアタッチメントを製造する際に、開先加工を行うことなく、十分な強度を持
った隅肉溶接を行う。
【解決手段】一対の縦板２，３における一対の平板４，５に対する各突き合わせ部１１の少なくとも一部の角部１２を開先を加工することなく直角を保ったまま縦板２，３の外面に対して内側に鋭角だけ折り曲げ、折り曲げられた各突き合わせ部１１の角部１２を平板４，５に当接させ、各突き合わせ部１１と平板４，５の突き合わせ部１１側の面との間に形成された外側隅角部１３を、内側隅角部１４に裏波ビード１６が形成されるように溶接する。 （もっと読む）

【課題】下板および立板からなる水平すみ肉溶接用部材の該立板が傾斜した、すみ肉角度が９０°超の水平すみ肉部の溶接を行う片側水平すみ肉ガスシールドアーク溶接方法において、仮付け溶接ビードが有る箇所においても深い溶け込みが得られ、スパッタ発生量の少ない方法を提供する。
【解決手段】ソリッドワイヤを用いて、ワイヤ送給速度：１５〜１７ｍ／ｍｉｎ、パルスピーク電流（Ｉｐ）：４８０〜６００Ａ、パルスベース電流（Ｉｂ）：３０〜８０Ａ、パルス周波数：２００〜３００Ｈｚで、かつパルスピーク電流（Ｉｐ）とパルスピーク時間（Ｔｐ）が下記（１）式を満足するパルスを付加して溶接を行う。４８０≦Ｉｐ［Ａ］×Ｔｐ［ｍｓｅｃ］≦９００・・・・（１） （もっと読む）

【課題】被溶接部材に対して溶接装置を高い位置精度で且つ簡単に位置決めすることができる隅肉溶接装置を提供する。
【解決手段】底板１００上に角棒１０１が横置配置され、角棒１０１の上方に平行に配置されるガイドレール２と、ガイドレール２に沿って走行移動可能な走行台車４と、角棒１０１の側方に位置し台車４に固定された溶接トーチ５とを備えるとともに、ガイドレール２の両端部に吊設され溶接装置１を位置決めする位置決め機構２０を備えており、該位置決め機構２０はガイドレール２の下面にホルダを介して取り付けられ、角棒１０１の軸方向断面より僅かに大である凹状切欠部２６を有する位置決め治具２５を備え、該位置決め機構２０が、ホルダをガイドレール２の軸方向に移動させて角棒の軸方向の位置決めを行う第１の位置決め手段と、凹状切欠部２６にて角棒の横方向の位置決めを行う第２の位置決め手段とを備える。 （もっと読む）

【課題】排気２重管とフランジとからなる溶接継手において、内管の端面の溶断を防止できる溶接継手及びその製造方法を提供する。
【解決手段】内管２及び外管３で構成される排気２重管１と板状のフランジ４とからなる溶接継手において、内管２の端面２ａを外管３の端面３ａよりも管軸１ａ方向内側に配置して内管２の端部２ｂと外管３の端部３ｂを少なくとも１箇所溶接Ｗ１し、外管３の端部３ｂをフランジ４の貫通孔４ａに嵌合して貫通孔４ａの内面と全周溶接し、全周溶接により形成された溶接ビードＷ２が内管２の端面２ａと離間している。 （もっと読む）

【課題】 鋼管矢板の本管と各種連結継手用鋼の２電極ガスシールドアーク溶接方法において、目標とする溶接金属のビード幅、ビード厚およびすみ肉溶接金属の脚長が得られる健全な溶接部を安易に高能率に溶接することができる鋼管矢板の２電極ガスシールドアーク溶接方法を提供する。
【解決手段】 鋼管矢板の本管とＰ−Ｐ形またはＰ−Ｔ形連結継手用の鋼管とを溶接する２電極ガスシールドアーク溶接方法において、本管と鋼管のフレア継手部に鋼粒または鉄粉をフレア開先幅１０〜１２ｍｍの高さまで充填し、電極トーチを鋼管方向に先行電極：０〜２５°、後行電極：０〜１０°傾斜させ、電極間距離を先行電極および後行電極のワイヤ間で１５〜４０ｍｍ、ワイヤ径１．６ｍｍで溶接電流を先行電極：４９０〜５８０Ａ、後行電極：４６０〜５６０Ａとし、ワイヤ狙い位置をフレア開先のほぼ中央にして溶接速度を１ｍ／ｍｉｎ以上で溶接することを特徴とする。 （もっと読む）