導電性ローラの製造方法及び導電性ローラ
【課題】絶縁性粒子を有する塗工液への被塗工物の浸漬塗工の際に、引き上げ速度を変化させた塗工方法を用いた場合でも表面粗さが均一化される導電性ローラの製造方法、導電性ローラを提供する。
【解決手段】支持体１ａと、弾性層１ｂ及び被覆層１ｃを有する導電性ローラの製造方法で、被覆層は平均粒径３〜３０μｍの絶縁性粒子を有する塗工液への被塗工物の浸漬とその後の引き上げによる浸漬塗工により形成され、且つ弾性層の最上端部が塗工液に対して鉛直方向に完全に浸漬し終わって再上昇する際、以下の式を満たす導電性ローラの製造方法、該製造方法による導電性ローラ： ｜（Ｖ１−ａ１）−（Ｖ２−ａ２）｜≦４．５ ａ１＞ａ２Ｖ１：被塗工物の引き上げ初速度、Ｖ２：引き上げ終速度ａ１：被塗工物の最上端部が塗工液に対して鉛直方向に完全に浸漬した状態での塗工液の線速度ａ２：被塗工物を浸漬していない状態での塗工液の線速度単位は〔ｍｍ／ｓｅｃ〕。
【解決手段】支持体１ａと、弾性層１ｂ及び被覆層１ｃを有する導電性ローラの製造方法で、被覆層は平均粒径３〜３０μｍの絶縁性粒子を有する塗工液への被塗工物の浸漬とその後の引き上げによる浸漬塗工により形成され、且つ弾性層の最上端部が塗工液に対して鉛直方向に完全に浸漬し終わって再上昇する際、以下の式を満たす導電性ローラの製造方法、該製造方法による導電性ローラ： ｜（Ｖ１−ａ１）−（Ｖ２−ａ２）｜≦４．５ ａ１＞ａ２Ｖ１：被塗工物の引き上げ初速度、Ｖ２：引き上げ終速度ａ１：被塗工物の最上端部が塗工液に対して鉛直方向に完全に浸漬した状態での塗工液の線速度ａ２：被塗工物を浸漬していない状態での塗工液の線速度単位は〔ｍｍ／ｓｅｃ〕。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリンタ、ファクシミリ及び複写機等の電子写真方式を採用した画像形成装置における導電性ローラ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真画像形成装置の帯電装置としてはコロナ帯電器が使用されてきたが、近年、これに代って接触帯電装置が実用化されてきている。
【０００３】
これは、低オゾン・低電力を目的としており、中でも特に導電性ローラとして導電性ローラを用いたローラ帯電方式が、帯電の安定性という点で好ましく、広く用いられている。
【０００４】
ローラ帯電方式では、導電性の弾性ローラを被帯電体に加圧当接させ、これに電圧を印加することによって放電により被帯電体への帯電を行う。
【０００５】
具体的には、放電開始電圧（ＯＰＣ感光体に対して導電性ローラを加圧当接させた場合には、約５５０Ｖ）に、必要とされる感光体表面電位Ｖｄを足したＤＣ電圧を印加することで帯電を行うＤＣ帯電方式、あるいは、環境・耐久変動等による電位の変動を改善する目的として、必要とされる感光体表面電位Ｖｄに相当するＤＣ電圧に放電開始電圧の２倍以上のピーク間電圧を持つＡＣ成分を重畳した電圧を接触導電性ローラに印加することで帯電を行うＡＣ帯電方式がある（例えば、特許文献１を参照）。
【０００６】
これは、ＡＣ電圧による電位の均し効果を目的としたものであり、被帯電体の電位はＡＣ電圧のピークの中央である電位Ｖｄに収束し、環境等の外乱には影響されることはなく、接触帯電方式として優れた方法である。
【０００７】
しかしながら、ＡＣ帯電方式では直流電圧印加時における放電開始電圧（ＶＴＨ）の２倍以上のピーク間電圧である高圧の交流電圧を重畳させるため、直流電源とは別に交流電源が必要となり、装置自体のコストアップを招く。更には、交流電流を多量に消費することにより、導電性ローラ及び感光体の耐久性が低下し易いという問題点があった。
【０００８】
これらの問題点は、導電性ローラに直流電圧のみを印加して帯電を行うＤＣ帯電方式により解消されるものの、導電性ローラに直流電圧のみを印加する方式においては、導電性ローラの帯電均一性向上やトナー付着性の更なるレベルアップが要求される。つまりＤＣ帯電方式は、被覆層の膜厚ムラや塗工ムラ、粗さムラ等がＡＣ帯電方式に比べ、画像不良として非常に現れ易い傾向にある。特に表面粗さの絶対値や表面粗さムラの制御は、帯電均一性の向上やトナー付着低減のために非常に重要な項目である。導電性ローラの表面粗さを確保するために、被覆層に絶縁性粒子を添加することが必要となる場合が多い。
【０００９】
弾性体であるローラ本体の表面に導電性塗料による塗工膜を形成する方法としては、ロールコート法、スプレーコート法及びディップ法等が挙げられる。
【００１０】
ロールコート法は、ローラ本体を水平にして、芯金を中心に回転させながら昇降させる。これにより、ローラ本体が横向きに回転しながら塗料中に浸されることによって、塗工膜を形成するという方法である（例えば、特許文献２）。しかし、このようなロールコート法では、塗工終了時ローラ本体が液面から離れる際に、その離れる部分に発生する線状のムラを避けられず、均一な塗工膜を形成することが困難である。
【００１１】
また、スプレーコート法は、芯金を中心にして回転しているローラ本体の表面に塗料を噴霧することによって、塗工膜を形成するという方法である。しかし、スプレーコート法は、基本的に塗料を均一に噴霧することが困難であり、また噴霧する際の塗料のロス分も少なくない。
【００１２】
ディップ法は、ローラ本体を垂直にして、塗料中に浸漬し、その後ローラ本体を引き上げて塗工膜を形成するという方法である（例えば、特許文献３）。
【００１３】
ディップ法は、ローラの円周方向の膜厚精度が高い、塗工によるムラ等のローラ表面の欠陥が発生し難い、塗工装置の構造が簡便である等の利点があり、広く用いられている方法である。しかしながら、ローラを定速で引き上げた場合にはローラ本体を浸漬する際の上側と下側で塗工膜の厚さに差が発生してしまう。このような塗工時の膜厚の差を修正するためにローラの本体の上下を反転させて更にもう一度浸漬塗工を行う、ローラの引き上げ速度を変化させる等の方法が用いられているが、ローラの本体の上下を反転させて更にもう一度浸漬塗工を行う方法は、工程が煩雑になり、装置自体のコストアップを招く。それに対し、ローラの引き上げ速度を変化させる方法（例えば、特許文献４）は工程も短縮され、簡便な方法であるといえる。しかしながら平均粒径３μｍ以上３０μｍ以下の絶縁性粒子を含有する塗工液を用いて浸漬塗工を行った場合、長手方向の膜厚ムラはローラの引き上げ速度を変化させる方法により適当な範囲に調節できるが、膜厚を均一になるように引き上げ速度を設定した場合に、長手方向の粗さムラが大きくなってしまう。つまり長手方向の膜厚の均一化と粗さの均一化が両立しないという問題が生じる。
【特許文献１】特開昭５７−５０４８号公報
【特許文献２】特開平５−３５１４０号公報
【特許文献３】特開昭６０−４８３３３号公報
【特許文献４】特開平８−２０７１７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明の目的は、表面粗さを確保するために絶縁性粒子を含有する塗工液への被塗工物の浸漬塗工を行う際に、引き上げ速度を変化させた塗工方法を用いた場合でも、表面粗さの均一化が達成できる導電性ローラの製造方法及び該方法により製造された導電性ローラを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明に従って、導電性支持体と、その外周に弾性層及び被覆層を有する導電性ローラの製造方法であって、該被覆層は平均粒径３μｍ以上３０μｍ以下の絶縁性粒子を含有する塗工液への被塗工物の浸漬とその後の引き上げによる浸漬塗工により形成され、且つ該弾性層の最上端部が塗工液に対して鉛直方向に完全に浸漬し終わってから再び上昇する際、以下の関係式を満たすことを特徴とする導電性ローラの製造方法が提供される：
｜（Ｖ１−ａ１）−（Ｖ２−ａ２）｜≦４．５
ａ１＞ａ２
Ｖ１：被塗工物の引き上げ初速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
Ｖ２：被塗工物の引き上げ終速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
ａ１：被塗工物の最上端部が塗工液に対して鉛直方向に完全に浸漬した状態での塗工液の線速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
ａ２：被塗工物を浸漬していない状態での塗工液の線速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕。
【００１６】
また、本発明に従って、上記製造方法で浸漬塗工されたことを特徴とする導電性ローラが提供される。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、浸漬塗工を、被塗工物の引き上げ速度及び塗工液の線速度を所定の条件に設定して行うことにより、平均粒径３μｍ以上３０μｍ以下の絶縁性粒子を含有する塗工液への被塗工物の浸漬塗工を行う際に引き上げ速度を変化させた塗工方法を用いた場合でも、表面粗さの均一化が達成できる導電性ローラの製造方法及び該方法により製造された導電性ローラを提供することが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に図面を参照して、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００１９】
（１）導電性ローラ
本発明の導電性ローラの構成を図１に示す。図１に示すように導電性ローラは、導電性支持体１ａと、弾性層１ｂ及び被覆層として表面層１ｃからなる２層であってもよいし、弾性層１ｂ及び被覆層として抵抗層１ｄと表面層１ｃからなる３層、抵抗層１ｄと表面層１ｃの間に第２の抵抗層１ｅを設けた、４層以上を導電性支持体１ａの上に形成した構成としてもよい。
【００２０】
本発明に用いられる導電性支持体１ａは、鉄、銅、ステンレス、アルミニウム及びニッケル等の金属材料の丸棒を用いることができる。更に、これらの金属表面に防錆や耐傷性付与を目的としてメッキ処理を施しても構わないが、導電性を損なわないことが必要である。
【００２１】
導電性ローラにおいて、弾性層１ｂは被帯電体としての電子写真感光体に対する給電や、電子写真感光体に対する良好な均一密着性を確保するために適当な導電性と弾性を持たせてある。また、導電性ローラと電子写真感光体の均一密着性を確保するために弾性層１ｂを研磨によって中央部を一番太く、両端部に行くほど細くなる形状、いわゆるクラウン形状に形成することが好ましい。一般に使用されている導電性ローラが、支持体１ａの両端部に所定の押圧力を与えて電子写真感光体と当接されているので、中央部の押圧力が小さく、両端部ほど大きくなっているために、導電性ローラの真直度が十分であれば問題ないが、十分でない場合には中央部と両端部に対応する画像に濃度ムラが生じてしまう場合がある。クラウン形状は、これを防止するために形成する。
【００２２】
弾性層１ｂの導電性は、ゴム等の弾性材料中にカーボンブラック、グラファイト及び導電性金属酸化物等の電子伝導機構を有する導電剤、及びアルカリ金属塩や四級アンモニウム塩等のイオン伝導機構を有する導電剤を適宜添加することにより１０１０Ω・ｃｍ未満に調整されるのがよい。弾性層１ｂの具体的な弾性材料としては、例えば、天然ゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、シリコンーンゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）及びクロロプレンゴム（ＣＲ）等の合成ゴム、更にはポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂及びシリコーン樹脂等も挙げられる。
【００２３】
表面層１ｃは、弾性層に接した位置に形成されるため弾性層中に含有される軟化油や可塑剤等の導電性ローラ表面へのブリードアウトを防止する目的で設けたり、導電性ローラ全体の電気抵抗を調整する目的で設ける。また、表面層１ｃは、導電性ローラの表面を構成し、被帯電体である感光体と接触するため感光体を汚染してしまう材料構成であってはならない。
【００２４】
本発明に用いる抵抗層１ｄ（ｅ）は、導電性もしくは半導電性を有している必要がある。
【００２５】
本発明においては導電性、半導電性の発現のための導電材として、各種電子伝導機構を有する導電剤（導電性カーボン、グラファイト、導電性金属酸化物、銅、アルミニウム、ニッケル、鉄粉等）を使用することができる。本発明の抵抗層１ｄ（ｅ）には、表面処理された無機微粒子及び導電剤を含有することが特に好ましく、表面層が抵抗層を兼ねる場合には、表面処理された無機微粒子及び導電剤であることが好ましい。
【００２６】
本発明の特性を発揮させるための表面層１ｃの結着樹脂材料としては、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ブチラール樹脂、スチレン−エチレン・ブチレン−オレフィン共重合体（ＳＥＢＣ）及びオレフィン−エチレン・ブチレン−オレフィン共重合体（ＣＥＢＣ）等が挙げられる。
【００２７】
また、被覆層である表面層１ｃは、表面粗さを確保するために平均粒径３μｍ以上３０μｍ以下の絶縁性粒子を含有する。絶縁性粒子の平均粒径が３μｍ未満であると表面粗さを確保すること自体が困難であり、３０μｍを超えると表面粗さの均一化を実現することが困難になるからである。絶縁性粒子としては、ウレタンやポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）等を用いることができる。表面層の抵抗値は、１０４〜１０１５Ω・ｃｍであることが好ましい。また、厚さは１〜５００μｍであることが好ましく、特には１〜５０μｍであることが好ましい。
【００２８】
（２）粗さムラ
本発明は、導電性支持体と、その外周に弾性層及び被覆層を有する導電性ローラの製造方法において、該被覆層は平均粒径３μｍ以上３０μｍ以下の絶縁性粒子を含有する塗工液への被塗工物の浸漬とその後の引き上げによる浸漬塗工により形成され、且つ前記弾性層の最上端部が塗工液に対して鉛直方向に完全に浸漬し終わってから再び上昇する際、以下の関係式を満たすことを特徴とする導電性ローラの製造方法；
｜（Ｖ１−ａ１）−（Ｖ２−ａ２）｜≦４．５
ａ１＞ａ２
Ｖ１：被塗工物の引き上げ初速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
Ｖ２：被塗工物の引き上げ終速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
ａ１：被塗工物の最上端部が塗工液に対して鉛直方向に完全に浸漬した状態での塗工液の線速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
ａ２：被塗工物を浸漬していない状態での塗工液の線速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕。
【００２９】
絶縁性粒子を含有する塗工液を用いて浸漬塗工を行った場合、長手方向の膜厚ムラはローラの引き上げ速度を変化させる方法により適当な範囲に調節できるが、膜厚を均一になるように引き上げ速度を設定した場合には、長手方向の粗さムラが大きくなってしまう。長手方向の膜厚ムラがない状態を達成しても、このようなローラ上下での粗さの差があると画像の濃度ムラの発生等、様々な問題が発生する。また、このような塗工時の粗さの差を修正するためにローラの本体の上下を反転させて更にもう一度浸漬塗工を行う方法もあるが、この浸漬塗工方法の場合、塗布に必要のない芯金にまで塗工液が塗布されるのを防ぐため、芯金にキャップを取り付けて芯金部をマスキングし浸漬塗工を行う必要がある。従って、ローラ本体を反転させて二度浸漬塗工するためには、マスキングキャップの取り付け、取り外しも二度必要となり装置の構造が複雑になってしまう。
【００３０】
上記の問題を解決するため、我々が検討を進めた結果、粗さの差は被塗工物の引き上げ速度と塗工液の線速度の関係により制御が可能であることが明らかとなった。膜厚の差は、塗工槽においてオーバーフローする塗工液の線速度とは無関係であり、主に被塗工物の引き上げ速度（被塗工物の引き上げ初速度Ｖ１〔ｍｍ／ｓｅｃ〕及び引き上げ終速度Ｖ２〔ｍｍ／ｓｅｃ〕の調整のみで制御が可能である。一方、長手方向の粗さの差は引き上げ時における、相対引き上げ初速度Ｖ１−ａ１〔ｍｍ／ｓｅｃ〕及び相対引き上げ終速度Ｖ２−ａ２〔ｍｍ／ｓｅｃ〕の差が小さいほど良化することがわかった。具体的な数値で示すと、｜（Ｖ１−ａ１）−（Ｖ２−ａ２）｜≦４．５であることによりローラの表面粗さの均一化が図れ、十点平均粗さＲｚのムラが１μｍ以下の良好な状態が保持でき、一方、｜（Ｖ１−ａ１）−（Ｖ２−ａ２）｜＞４．５であると後述する絶縁性粒子のローラ表面への残留によりローラの表面粗さが悪化する。
【００３１】
上記塗工液の線速度ａ１〔ｍｍ／ｓｅｃ〕及びａ２〔ｍｍ／ｓｅｃ〕の速度差を生じさせる手段としては、塗工液の流量自体を変化させてもよいし、塗工槽の断面積あるいは形状を変えて線速度を変化させる手段を用いてもよい。膜厚を長手方向で均一にするためには、被塗工物の上端部が完全に浸漬した状態から引き上げはじめる際、被塗工物の引き上げ初速度Ｖ１〔ｍｍ／ｓｅｃ〕を被塗工物の引き上げ終速度Ｖ２〔ｍｍ／ｓｅｃ〕よりも大きくする必要がある。その時に塗工液が静止していると、ローラ上端部ではローラ表面に絶縁性粒子が多量に持っていかれ、塗工液が垂れ下がり膜厚が均一になる過程で、絶縁性粒子がローラ表面に残ってしまう現象が起こるため、ローラ上端部の粗さが大きくなり、逆にローラ下端部では粗さが小さくなる。この際に、塗工液の線速度を、引き上げ開始時は大きく、引き上げ終了時に小さくし、絶縁性粒子がローラ表面に持っていかれる量を調節すれば、この長手方向の粗さムラは小さくできることを、本発明者は見出し、塗工液の線速度の要件をａ１＞ａ２としたのである。塗工槽においてオーバーフローする塗工液は、被塗工物が完全に浸漬した状態と浸漬していない状態とで線速度が異なり、当然のことながら、この線速度は被塗工物が完全に浸漬した状態では大きく、浸漬していない状態では小さくなるため、粗さムラを良くするために、この現象を利用することができる。
【実施例】
【００３２】
以下に、具体的な実施例を用いて本発明を更に詳細に説明する。なお、実施例中の「部」は質量部を示す。
【００３３】
（実施例１）
下記の要領で本発明の導電性ローラとしての帯電ローラを作製した。
【００３４】
「弾性層」
・エピクロルヒドリンゴム １００部
・四級アンモニウム塩 ２部
・炭酸カルシウム ３０部
・酸化亜鉛 ５部
・脂肪酸 ５部
以上の材料を６０℃に調節した密閉型ミキサーにて１０分間混練した後、エピクロルヒドリンゴム１００部に対してエーテルエステル系可塑剤１５部を加え、２０℃に冷却した密閉型ミキサーで更に２０分間混練し、原料コンパウンドを調整した。このコンパウンドに原料ゴムのエピクロルヒドリンゴム１００部に対し加硫剤としての硫黄１部、加硫促進剤としてのノクセラーＤＭ１部及びノクセラーＴＳ０．５部を加え、２０℃に冷却した２本ロール機にて１０分間混練した。得られたコンパウンドをφ６ｍｍステンレス製支持体の周囲にローラ状になるように押出成型機にて成型し、加熱加硫成型した後、外径φ１２ｍｍになるように研磨処理して弾性層を得た。
【００３５】
「表面層」
上記弾性層の上に以下に示すような表層面を被覆形成した。表面層２１ｃの材料として、
・アクリルポリオール溶液 １００部
（有効成分７０質量％、希釈溶剤としてキシレン３０質量％を含有）
・イソシアネートＡ（ＩＰＤＩ） ４０部
（有効成分６０質量％、希釈溶剤としてｎ−酢酸ブチルを１５質量％、キシレン２５質量％を含有）
・イソシアネートＢ（ＨＤＩ） ３０部
（有効成分８０質量％、希釈剤として酢酸エチル２０％含有）
・表面処理した導電性酸化錫（処理剤；フルオロアルキルアルコキシシラン） ９０部
・ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂粒子８μｍ） ３５部
・メチルイソブチルケトン ３４０部
をミキサーを用いて撹拌し、混合溶液を作製した。次いで、その混合溶液を循環式のビーズミル分散機を用いて分散処理（処理速度５００ｍｌ／ｍｉｎ）を行った。
【００３６】
次に、円筒状（内径φ２８ｍｍ）の塗工槽に、ローラを浸漬しない状態と浸漬した状態で塗工液の流量を測定し、ローラを浸漬しない状態での塗工液の線速度がａ２＝３０〔ｍｍ／ｓｅｃ〕となるように流量を調整した。また、ローラを浸漬した状態での塗工液の線速度はａ１＝３６〔ｍｍ／ｓｅｃ〕となるように流量を調整した。次に、ステンレス製支持体を前記塗工液の表面に対して垂直状態に保持して、塗工液中に浸漬し、被覆層を形成した。このときの引き上げ速度は、初期速度８ｍｍ／ｓｅｃ、最終速度は２ｍｍ／ｓｅｃになるように、時間に対して直線的に速度を変化させた。この際、下方のステンレス製支持体２１ａにポリアセタール製のマスキング用キャップを被せた。その後、バッチ式の熱風乾燥機にて１６０℃（上記バインダー樹脂の硬化温度は１３０℃）で１時間硬化反応させ、表面層を被覆形成した導電性ローラを得た。
【００３７】
長手方向の粗さムラの評価は、ローラ左右端部から１０ｍｍ、中央の３点について１０点平均粗さ（Ｒｚ：ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４）でそれぞれ周方向３点、計９点の最大値と最小値の差で評価した。このとき、Ｒｚのムラが、１μｍ以下を良好とし、以上を不可とした。
【００３８】
（実施例２）
ローラを浸漬しない状態での塗工液の線速度がａ２＝６．５〔ｍｍ／ｓｅｃ〕となるように流量を調整し、ローラを浸漬した状態での塗工液の線速度がａ１＝８〔ｍｍ／ｓｅｃ〕の状態とした以外は、実施例１と同様にして導電性ローラを作製した。この導電性ローラについて実施例１と同様にして評価を行い、その結果を表１に示した。
【００３９】
（実施例３）
ローラを浸漬しない状態での塗工液の線速度がａ２＝４０〔ｍｍ／ｓｅｃ〕となるように流量を調整し、ローラを浸漬した状態での塗工液の線速度がａ１＝４８〔ｍｍ／ｓｅｃ〕の状態とし、引き上げ速度は、初期速度１５ｍｍ／ｓｅｃ、最終速度は４ｍｍ／ｓｅｃになるように、時間に対して直線的に速度を変化させたこと以外は、実施例１と同様にして導電性ローラを作製した。この導電性ローラについて実施例１と同様にして評価を行い、その結果を表１に示した。
【００４０】
（比較例１）
塗工液のオーバーフローを行わず、停止状態で浸漬塗工を行った以外は、実施例１と同様にして導電性ローラを作製した。この導電性部材について実施例１と同様にして評価を行い、その結果を表１に示した。
【００４１】
（比較例２）
ローラを浸漬しない状態での塗工液の線速度がａ２＝１６〔ｍｍ／ｓｅｃ〕となるように流量を調整し、ローラを浸漬した状態での塗工液の線速度がａ１＝２０〔ｍｍ／ｓｅｃ〕の状態とし、引き上げ速度は、初期速度１５ｍｍ／ｓｅｃ、最終速度は４ｍｍ／ｓｅｃになるように、時間に対して直線的に速度を変化させたこと以外は、実施例１と同様にして導電性ローラを作製した。この導電性ローラについて実施例１と同様にして評価を行い、その結果を表１に示した。
【００４２】
（比較例３）
塗工液のオーバーフローを行わず、引き上げ速度は、初期速度６ｍｍ／ｓｅｃ、最終速度は２ｍｍ／ｓｅｃになるように、時間に対して直線的に速度を変化させたこと以外は、実施例１と同様にして導電性ローラを作製した。この導電性ローラについて実施例１と同様にして評価を行い、その結果を表１に示した。
【００４３】
【表１】
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の導電性ローラの概略断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１ａ 導電性支持体
１ｂ 弾性層
１ｃ 表面層
１ｄ 抵抗層
１ｅ 抵抗層
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリンタ、ファクシミリ及び複写機等の電子写真方式を採用した画像形成装置における導電性ローラ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真画像形成装置の帯電装置としてはコロナ帯電器が使用されてきたが、近年、これに代って接触帯電装置が実用化されてきている。
【０００３】
これは、低オゾン・低電力を目的としており、中でも特に導電性ローラとして導電性ローラを用いたローラ帯電方式が、帯電の安定性という点で好ましく、広く用いられている。
【０００４】
ローラ帯電方式では、導電性の弾性ローラを被帯電体に加圧当接させ、これに電圧を印加することによって放電により被帯電体への帯電を行う。
【０００５】
具体的には、放電開始電圧（ＯＰＣ感光体に対して導電性ローラを加圧当接させた場合には、約５５０Ｖ）に、必要とされる感光体表面電位Ｖｄを足したＤＣ電圧を印加することで帯電を行うＤＣ帯電方式、あるいは、環境・耐久変動等による電位の変動を改善する目的として、必要とされる感光体表面電位Ｖｄに相当するＤＣ電圧に放電開始電圧の２倍以上のピーク間電圧を持つＡＣ成分を重畳した電圧を接触導電性ローラに印加することで帯電を行うＡＣ帯電方式がある（例えば、特許文献１を参照）。
【０００６】
これは、ＡＣ電圧による電位の均し効果を目的としたものであり、被帯電体の電位はＡＣ電圧のピークの中央である電位Ｖｄに収束し、環境等の外乱には影響されることはなく、接触帯電方式として優れた方法である。
【０００７】
しかしながら、ＡＣ帯電方式では直流電圧印加時における放電開始電圧（ＶＴＨ）の２倍以上のピーク間電圧である高圧の交流電圧を重畳させるため、直流電源とは別に交流電源が必要となり、装置自体のコストアップを招く。更には、交流電流を多量に消費することにより、導電性ローラ及び感光体の耐久性が低下し易いという問題点があった。
【０００８】
これらの問題点は、導電性ローラに直流電圧のみを印加して帯電を行うＤＣ帯電方式により解消されるものの、導電性ローラに直流電圧のみを印加する方式においては、導電性ローラの帯電均一性向上やトナー付着性の更なるレベルアップが要求される。つまりＤＣ帯電方式は、被覆層の膜厚ムラや塗工ムラ、粗さムラ等がＡＣ帯電方式に比べ、画像不良として非常に現れ易い傾向にある。特に表面粗さの絶対値や表面粗さムラの制御は、帯電均一性の向上やトナー付着低減のために非常に重要な項目である。導電性ローラの表面粗さを確保するために、被覆層に絶縁性粒子を添加することが必要となる場合が多い。
【０００９】
弾性体であるローラ本体の表面に導電性塗料による塗工膜を形成する方法としては、ロールコート法、スプレーコート法及びディップ法等が挙げられる。
【００１０】
ロールコート法は、ローラ本体を水平にして、芯金を中心に回転させながら昇降させる。これにより、ローラ本体が横向きに回転しながら塗料中に浸されることによって、塗工膜を形成するという方法である（例えば、特許文献２）。しかし、このようなロールコート法では、塗工終了時ローラ本体が液面から離れる際に、その離れる部分に発生する線状のムラを避けられず、均一な塗工膜を形成することが困難である。
【００１１】
また、スプレーコート法は、芯金を中心にして回転しているローラ本体の表面に塗料を噴霧することによって、塗工膜を形成するという方法である。しかし、スプレーコート法は、基本的に塗料を均一に噴霧することが困難であり、また噴霧する際の塗料のロス分も少なくない。
【００１２】
ディップ法は、ローラ本体を垂直にして、塗料中に浸漬し、その後ローラ本体を引き上げて塗工膜を形成するという方法である（例えば、特許文献３）。
【００１３】
ディップ法は、ローラの円周方向の膜厚精度が高い、塗工によるムラ等のローラ表面の欠陥が発生し難い、塗工装置の構造が簡便である等の利点があり、広く用いられている方法である。しかしながら、ローラを定速で引き上げた場合にはローラ本体を浸漬する際の上側と下側で塗工膜の厚さに差が発生してしまう。このような塗工時の膜厚の差を修正するためにローラの本体の上下を反転させて更にもう一度浸漬塗工を行う、ローラの引き上げ速度を変化させる等の方法が用いられているが、ローラの本体の上下を反転させて更にもう一度浸漬塗工を行う方法は、工程が煩雑になり、装置自体のコストアップを招く。それに対し、ローラの引き上げ速度を変化させる方法（例えば、特許文献４）は工程も短縮され、簡便な方法であるといえる。しかしながら平均粒径３μｍ以上３０μｍ以下の絶縁性粒子を含有する塗工液を用いて浸漬塗工を行った場合、長手方向の膜厚ムラはローラの引き上げ速度を変化させる方法により適当な範囲に調節できるが、膜厚を均一になるように引き上げ速度を設定した場合に、長手方向の粗さムラが大きくなってしまう。つまり長手方向の膜厚の均一化と粗さの均一化が両立しないという問題が生じる。
【特許文献１】特開昭５７−５０４８号公報
【特許文献２】特開平５−３５１４０号公報
【特許文献３】特開昭６０−４８３３３号公報
【特許文献４】特開平８−２０７１７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明の目的は、表面粗さを確保するために絶縁性粒子を含有する塗工液への被塗工物の浸漬塗工を行う際に、引き上げ速度を変化させた塗工方法を用いた場合でも、表面粗さの均一化が達成できる導電性ローラの製造方法及び該方法により製造された導電性ローラを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明に従って、導電性支持体と、その外周に弾性層及び被覆層を有する導電性ローラの製造方法であって、該被覆層は平均粒径３μｍ以上３０μｍ以下の絶縁性粒子を含有する塗工液への被塗工物の浸漬とその後の引き上げによる浸漬塗工により形成され、且つ該弾性層の最上端部が塗工液に対して鉛直方向に完全に浸漬し終わってから再び上昇する際、以下の関係式を満たすことを特徴とする導電性ローラの製造方法が提供される：
｜（Ｖ１−ａ１）−（Ｖ２−ａ２）｜≦４．５
ａ１＞ａ２
Ｖ１：被塗工物の引き上げ初速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
Ｖ２：被塗工物の引き上げ終速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
ａ１：被塗工物の最上端部が塗工液に対して鉛直方向に完全に浸漬した状態での塗工液の線速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
ａ２：被塗工物を浸漬していない状態での塗工液の線速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕。
【００１６】
また、本発明に従って、上記製造方法で浸漬塗工されたことを特徴とする導電性ローラが提供される。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、浸漬塗工を、被塗工物の引き上げ速度及び塗工液の線速度を所定の条件に設定して行うことにより、平均粒径３μｍ以上３０μｍ以下の絶縁性粒子を含有する塗工液への被塗工物の浸漬塗工を行う際に引き上げ速度を変化させた塗工方法を用いた場合でも、表面粗さの均一化が達成できる導電性ローラの製造方法及び該方法により製造された導電性ローラを提供することが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に図面を参照して、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００１９】
（１）導電性ローラ
本発明の導電性ローラの構成を図１に示す。図１に示すように導電性ローラは、導電性支持体１ａと、弾性層１ｂ及び被覆層として表面層１ｃからなる２層であってもよいし、弾性層１ｂ及び被覆層として抵抗層１ｄと表面層１ｃからなる３層、抵抗層１ｄと表面層１ｃの間に第２の抵抗層１ｅを設けた、４層以上を導電性支持体１ａの上に形成した構成としてもよい。
【００２０】
本発明に用いられる導電性支持体１ａは、鉄、銅、ステンレス、アルミニウム及びニッケル等の金属材料の丸棒を用いることができる。更に、これらの金属表面に防錆や耐傷性付与を目的としてメッキ処理を施しても構わないが、導電性を損なわないことが必要である。
【００２１】
導電性ローラにおいて、弾性層１ｂは被帯電体としての電子写真感光体に対する給電や、電子写真感光体に対する良好な均一密着性を確保するために適当な導電性と弾性を持たせてある。また、導電性ローラと電子写真感光体の均一密着性を確保するために弾性層１ｂを研磨によって中央部を一番太く、両端部に行くほど細くなる形状、いわゆるクラウン形状に形成することが好ましい。一般に使用されている導電性ローラが、支持体１ａの両端部に所定の押圧力を与えて電子写真感光体と当接されているので、中央部の押圧力が小さく、両端部ほど大きくなっているために、導電性ローラの真直度が十分であれば問題ないが、十分でない場合には中央部と両端部に対応する画像に濃度ムラが生じてしまう場合がある。クラウン形状は、これを防止するために形成する。
【００２２】
弾性層１ｂの導電性は、ゴム等の弾性材料中にカーボンブラック、グラファイト及び導電性金属酸化物等の電子伝導機構を有する導電剤、及びアルカリ金属塩や四級アンモニウム塩等のイオン伝導機構を有する導電剤を適宜添加することにより１０１０Ω・ｃｍ未満に調整されるのがよい。弾性層１ｂの具体的な弾性材料としては、例えば、天然ゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、シリコンーンゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）及びクロロプレンゴム（ＣＲ）等の合成ゴム、更にはポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂及びシリコーン樹脂等も挙げられる。
【００２３】
表面層１ｃは、弾性層に接した位置に形成されるため弾性層中に含有される軟化油や可塑剤等の導電性ローラ表面へのブリードアウトを防止する目的で設けたり、導電性ローラ全体の電気抵抗を調整する目的で設ける。また、表面層１ｃは、導電性ローラの表面を構成し、被帯電体である感光体と接触するため感光体を汚染してしまう材料構成であってはならない。
【００２４】
本発明に用いる抵抗層１ｄ（ｅ）は、導電性もしくは半導電性を有している必要がある。
【００２５】
本発明においては導電性、半導電性の発現のための導電材として、各種電子伝導機構を有する導電剤（導電性カーボン、グラファイト、導電性金属酸化物、銅、アルミニウム、ニッケル、鉄粉等）を使用することができる。本発明の抵抗層１ｄ（ｅ）には、表面処理された無機微粒子及び導電剤を含有することが特に好ましく、表面層が抵抗層を兼ねる場合には、表面処理された無機微粒子及び導電剤であることが好ましい。
【００２６】
本発明の特性を発揮させるための表面層１ｃの結着樹脂材料としては、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ブチラール樹脂、スチレン−エチレン・ブチレン−オレフィン共重合体（ＳＥＢＣ）及びオレフィン−エチレン・ブチレン−オレフィン共重合体（ＣＥＢＣ）等が挙げられる。
【００２７】
また、被覆層である表面層１ｃは、表面粗さを確保するために平均粒径３μｍ以上３０μｍ以下の絶縁性粒子を含有する。絶縁性粒子の平均粒径が３μｍ未満であると表面粗さを確保すること自体が困難であり、３０μｍを超えると表面粗さの均一化を実現することが困難になるからである。絶縁性粒子としては、ウレタンやポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）等を用いることができる。表面層の抵抗値は、１０４〜１０１５Ω・ｃｍであることが好ましい。また、厚さは１〜５００μｍであることが好ましく、特には１〜５０μｍであることが好ましい。
【００２８】
（２）粗さムラ
本発明は、導電性支持体と、その外周に弾性層及び被覆層を有する導電性ローラの製造方法において、該被覆層は平均粒径３μｍ以上３０μｍ以下の絶縁性粒子を含有する塗工液への被塗工物の浸漬とその後の引き上げによる浸漬塗工により形成され、且つ前記弾性層の最上端部が塗工液に対して鉛直方向に完全に浸漬し終わってから再び上昇する際、以下の関係式を満たすことを特徴とする導電性ローラの製造方法；
｜（Ｖ１−ａ１）−（Ｖ２−ａ２）｜≦４．５
ａ１＞ａ２
Ｖ１：被塗工物の引き上げ初速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
Ｖ２：被塗工物の引き上げ終速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
ａ１：被塗工物の最上端部が塗工液に対して鉛直方向に完全に浸漬した状態での塗工液の線速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
ａ２：被塗工物を浸漬していない状態での塗工液の線速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕。
【００２９】
絶縁性粒子を含有する塗工液を用いて浸漬塗工を行った場合、長手方向の膜厚ムラはローラの引き上げ速度を変化させる方法により適当な範囲に調節できるが、膜厚を均一になるように引き上げ速度を設定した場合には、長手方向の粗さムラが大きくなってしまう。長手方向の膜厚ムラがない状態を達成しても、このようなローラ上下での粗さの差があると画像の濃度ムラの発生等、様々な問題が発生する。また、このような塗工時の粗さの差を修正するためにローラの本体の上下を反転させて更にもう一度浸漬塗工を行う方法もあるが、この浸漬塗工方法の場合、塗布に必要のない芯金にまで塗工液が塗布されるのを防ぐため、芯金にキャップを取り付けて芯金部をマスキングし浸漬塗工を行う必要がある。従って、ローラ本体を反転させて二度浸漬塗工するためには、マスキングキャップの取り付け、取り外しも二度必要となり装置の構造が複雑になってしまう。
【００３０】
上記の問題を解決するため、我々が検討を進めた結果、粗さの差は被塗工物の引き上げ速度と塗工液の線速度の関係により制御が可能であることが明らかとなった。膜厚の差は、塗工槽においてオーバーフローする塗工液の線速度とは無関係であり、主に被塗工物の引き上げ速度（被塗工物の引き上げ初速度Ｖ１〔ｍｍ／ｓｅｃ〕及び引き上げ終速度Ｖ２〔ｍｍ／ｓｅｃ〕の調整のみで制御が可能である。一方、長手方向の粗さの差は引き上げ時における、相対引き上げ初速度Ｖ１−ａ１〔ｍｍ／ｓｅｃ〕及び相対引き上げ終速度Ｖ２−ａ２〔ｍｍ／ｓｅｃ〕の差が小さいほど良化することがわかった。具体的な数値で示すと、｜（Ｖ１−ａ１）−（Ｖ２−ａ２）｜≦４．５であることによりローラの表面粗さの均一化が図れ、十点平均粗さＲｚのムラが１μｍ以下の良好な状態が保持でき、一方、｜（Ｖ１−ａ１）−（Ｖ２−ａ２）｜＞４．５であると後述する絶縁性粒子のローラ表面への残留によりローラの表面粗さが悪化する。
【００３１】
上記塗工液の線速度ａ１〔ｍｍ／ｓｅｃ〕及びａ２〔ｍｍ／ｓｅｃ〕の速度差を生じさせる手段としては、塗工液の流量自体を変化させてもよいし、塗工槽の断面積あるいは形状を変えて線速度を変化させる手段を用いてもよい。膜厚を長手方向で均一にするためには、被塗工物の上端部が完全に浸漬した状態から引き上げはじめる際、被塗工物の引き上げ初速度Ｖ１〔ｍｍ／ｓｅｃ〕を被塗工物の引き上げ終速度Ｖ２〔ｍｍ／ｓｅｃ〕よりも大きくする必要がある。その時に塗工液が静止していると、ローラ上端部ではローラ表面に絶縁性粒子が多量に持っていかれ、塗工液が垂れ下がり膜厚が均一になる過程で、絶縁性粒子がローラ表面に残ってしまう現象が起こるため、ローラ上端部の粗さが大きくなり、逆にローラ下端部では粗さが小さくなる。この際に、塗工液の線速度を、引き上げ開始時は大きく、引き上げ終了時に小さくし、絶縁性粒子がローラ表面に持っていかれる量を調節すれば、この長手方向の粗さムラは小さくできることを、本発明者は見出し、塗工液の線速度の要件をａ１＞ａ２としたのである。塗工槽においてオーバーフローする塗工液は、被塗工物が完全に浸漬した状態と浸漬していない状態とで線速度が異なり、当然のことながら、この線速度は被塗工物が完全に浸漬した状態では大きく、浸漬していない状態では小さくなるため、粗さムラを良くするために、この現象を利用することができる。
【実施例】
【００３２】
以下に、具体的な実施例を用いて本発明を更に詳細に説明する。なお、実施例中の「部」は質量部を示す。
【００３３】
（実施例１）
下記の要領で本発明の導電性ローラとしての帯電ローラを作製した。
【００３４】
「弾性層」
・エピクロルヒドリンゴム １００部
・四級アンモニウム塩 ２部
・炭酸カルシウム ３０部
・酸化亜鉛 ５部
・脂肪酸 ５部
以上の材料を６０℃に調節した密閉型ミキサーにて１０分間混練した後、エピクロルヒドリンゴム１００部に対してエーテルエステル系可塑剤１５部を加え、２０℃に冷却した密閉型ミキサーで更に２０分間混練し、原料コンパウンドを調整した。このコンパウンドに原料ゴムのエピクロルヒドリンゴム１００部に対し加硫剤としての硫黄１部、加硫促進剤としてのノクセラーＤＭ１部及びノクセラーＴＳ０．５部を加え、２０℃に冷却した２本ロール機にて１０分間混練した。得られたコンパウンドをφ６ｍｍステンレス製支持体の周囲にローラ状になるように押出成型機にて成型し、加熱加硫成型した後、外径φ１２ｍｍになるように研磨処理して弾性層を得た。
【００３５】
「表面層」
上記弾性層の上に以下に示すような表層面を被覆形成した。表面層２１ｃの材料として、
・アクリルポリオール溶液 １００部
（有効成分７０質量％、希釈溶剤としてキシレン３０質量％を含有）
・イソシアネートＡ（ＩＰＤＩ） ４０部
（有効成分６０質量％、希釈溶剤としてｎ−酢酸ブチルを１５質量％、キシレン２５質量％を含有）
・イソシアネートＢ（ＨＤＩ） ３０部
（有効成分８０質量％、希釈剤として酢酸エチル２０％含有）
・表面処理した導電性酸化錫（処理剤；フルオロアルキルアルコキシシラン） ９０部
・ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂粒子８μｍ） ３５部
・メチルイソブチルケトン ３４０部
をミキサーを用いて撹拌し、混合溶液を作製した。次いで、その混合溶液を循環式のビーズミル分散機を用いて分散処理（処理速度５００ｍｌ／ｍｉｎ）を行った。
【００３６】
次に、円筒状（内径φ２８ｍｍ）の塗工槽に、ローラを浸漬しない状態と浸漬した状態で塗工液の流量を測定し、ローラを浸漬しない状態での塗工液の線速度がａ２＝３０〔ｍｍ／ｓｅｃ〕となるように流量を調整した。また、ローラを浸漬した状態での塗工液の線速度はａ１＝３６〔ｍｍ／ｓｅｃ〕となるように流量を調整した。次に、ステンレス製支持体を前記塗工液の表面に対して垂直状態に保持して、塗工液中に浸漬し、被覆層を形成した。このときの引き上げ速度は、初期速度８ｍｍ／ｓｅｃ、最終速度は２ｍｍ／ｓｅｃになるように、時間に対して直線的に速度を変化させた。この際、下方のステンレス製支持体２１ａにポリアセタール製のマスキング用キャップを被せた。その後、バッチ式の熱風乾燥機にて１６０℃（上記バインダー樹脂の硬化温度は１３０℃）で１時間硬化反応させ、表面層を被覆形成した導電性ローラを得た。
【００３７】
長手方向の粗さムラの評価は、ローラ左右端部から１０ｍｍ、中央の３点について１０点平均粗さ（Ｒｚ：ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４）でそれぞれ周方向３点、計９点の最大値と最小値の差で評価した。このとき、Ｒｚのムラが、１μｍ以下を良好とし、以上を不可とした。
【００３８】
（実施例２）
ローラを浸漬しない状態での塗工液の線速度がａ２＝６．５〔ｍｍ／ｓｅｃ〕となるように流量を調整し、ローラを浸漬した状態での塗工液の線速度がａ１＝８〔ｍｍ／ｓｅｃ〕の状態とした以外は、実施例１と同様にして導電性ローラを作製した。この導電性ローラについて実施例１と同様にして評価を行い、その結果を表１に示した。
【００３９】
（実施例３）
ローラを浸漬しない状態での塗工液の線速度がａ２＝４０〔ｍｍ／ｓｅｃ〕となるように流量を調整し、ローラを浸漬した状態での塗工液の線速度がａ１＝４８〔ｍｍ／ｓｅｃ〕の状態とし、引き上げ速度は、初期速度１５ｍｍ／ｓｅｃ、最終速度は４ｍｍ／ｓｅｃになるように、時間に対して直線的に速度を変化させたこと以外は、実施例１と同様にして導電性ローラを作製した。この導電性ローラについて実施例１と同様にして評価を行い、その結果を表１に示した。
【００４０】
（比較例１）
塗工液のオーバーフローを行わず、停止状態で浸漬塗工を行った以外は、実施例１と同様にして導電性ローラを作製した。この導電性部材について実施例１と同様にして評価を行い、その結果を表１に示した。
【００４１】
（比較例２）
ローラを浸漬しない状態での塗工液の線速度がａ２＝１６〔ｍｍ／ｓｅｃ〕となるように流量を調整し、ローラを浸漬した状態での塗工液の線速度がａ１＝２０〔ｍｍ／ｓｅｃ〕の状態とし、引き上げ速度は、初期速度１５ｍｍ／ｓｅｃ、最終速度は４ｍｍ／ｓｅｃになるように、時間に対して直線的に速度を変化させたこと以外は、実施例１と同様にして導電性ローラを作製した。この導電性ローラについて実施例１と同様にして評価を行い、その結果を表１に示した。
【００４２】
（比較例３）
塗工液のオーバーフローを行わず、引き上げ速度は、初期速度６ｍｍ／ｓｅｃ、最終速度は２ｍｍ／ｓｅｃになるように、時間に対して直線的に速度を変化させたこと以外は、実施例１と同様にして導電性ローラを作製した。この導電性ローラについて実施例１と同様にして評価を行い、その結果を表１に示した。
【００４３】
【表１】
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の導電性ローラの概略断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１ａ 導電性支持体
１ｂ 弾性層
１ｃ 表面層
１ｄ 抵抗層
１ｅ 抵抗層
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性支持体と、その外周に弾性層及び被覆層を有する導電性ローラの製造方法であって、該被覆層は平均粒径３μｍ以上３０μｍ以下の絶縁性粒子を含有する塗工液への被塗工物の浸漬とその後の引き上げによる浸漬塗工により形成され、且つ該弾性層の最上端部が塗工液に対して鉛直方向に完全に浸漬し終わってから再び上昇する際、以下の関係式を満たすことを特徴とする導電性ローラの製造方法：
｜（Ｖ１−ａ１）−（Ｖ２−ａ２）｜≦４．５
ａ１＞ａ２
Ｖ１：被塗工物の引き上げ初速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
Ｖ２：被塗工物の引き上げ終速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
ａ１：被塗工物の最上端部が塗工液に対して鉛直方向に完全に浸漬した状態での塗工液の線速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
ａ２：被塗工物を浸漬していない状態での塗工液の線速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕。
【請求項２】
請求項１に記載の製造方法で浸漬塗工されたことを特徴とする導電性ローラ。
【請求項１】
導電性支持体と、その外周に弾性層及び被覆層を有する導電性ローラの製造方法であって、該被覆層は平均粒径３μｍ以上３０μｍ以下の絶縁性粒子を含有する塗工液への被塗工物の浸漬とその後の引き上げによる浸漬塗工により形成され、且つ該弾性層の最上端部が塗工液に対して鉛直方向に完全に浸漬し終わってから再び上昇する際、以下の関係式を満たすことを特徴とする導電性ローラの製造方法：
｜（Ｖ１−ａ１）−（Ｖ２−ａ２）｜≦４．５
ａ１＞ａ２
Ｖ１：被塗工物の引き上げ初速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
Ｖ２：被塗工物の引き上げ終速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
ａ１：被塗工物の最上端部が塗工液に対して鉛直方向に完全に浸漬した状態での塗工液の線速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、
ａ２：被塗工物を浸漬していない状態での塗工液の線速度〔ｍｍ／ｓｅｃ〕。
【請求項２】
請求項１に記載の製造方法で浸漬塗工されたことを特徴とする導電性ローラ。
【図１】
【公開番号】特開２００６−２３１３００（Ｐ２００６−２３１３００Ａ）
【公開日】平成１８年９月７日（２００６．９．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−５３８１７（Ｐ２００５−５３８１７）
【出願日】平成１７年２月２８日（２００５．２．２８）
【出願人】（３９３００２６３４）キヤノン化成株式会社 (640)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年９月７日（２００６．９．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年２月２８日（２００５．２．２８）
【出願人】（３９３００２６３４）キヤノン化成株式会社 (640)
【Ｆターム（参考）】
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