ゴルフボール成形用金型及びゴルフボールの製造方法
【課題】 ウエルドの発生をほとんど無くし、中間ベントピンに起因するバリの形成を低減させてボールの外観不良を可及的に少なくすることができる品質に優れたゴルフボールを製造することを目的とする。
【解決手段】 上下型の割型からなり、内部にコア又は複数層からなる球状体が配置される球状のキャビティを有し、かつそれぞれ上記キャビティに進退可能な複数個のサポートピンと、上記割型の接合面に沿って所定間隔離間して配置された複数個の樹脂射出ゲートを備えたゴルフボールの成形用金型において、キャビティ内の空気又はガスを外部に逃散させる中間ベントピンを、溶融樹脂が互いに収束する箇所又はその近傍に位置するキャビティ外壁面に配設し、その配置数が各割型当り１個又は２個であることを特徴とするゴルフボールの成形用金型を提供する。
【解決手段】 上下型の割型からなり、内部にコア又は複数層からなる球状体が配置される球状のキャビティを有し、かつそれぞれ上記キャビティに進退可能な複数個のサポートピンと、上記割型の接合面に沿って所定間隔離間して配置された複数個の樹脂射出ゲートを備えたゴルフボールの成形用金型において、キャビティ内の空気又はガスを外部に逃散させる中間ベントピンを、溶融樹脂が互いに収束する箇所又はその近傍に位置するキャビティ外壁面に配設し、その配置数が各割型当り１個又は２個であることを特徴とするゴルフボールの成形用金型を提供する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コアに単層のカバー層を被覆したツーピースソリッドゴルフボール、コアに複数層のカバー層を被覆したスリーピース以上の多層ソリッドゴルフボール成形用金型及びゴルフボールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
射出成形法で製造されるゴルフボールは、成形時に金型内に残留した空気や樹脂内に取り込まれた空気、または樹脂より発生したガスにより製品不良が生じることが多い。そこでガス抜きのための種々工夫がなされている。
【０００３】
例えば、射出成形法によるツーピースゴルフボールの製造方法としては、図５に示すように、上型２と下型３とからなるカバー層成型用モールドまたは金型内の球状キャビティ４内にコア５を中子として挿入し、さらにこのコア５をそれぞれ上記上型２及び下型３に形成されたピン収容孔６内に進退可能に配置された複数個（この例においては上下４個ずつ）のサポートピン７で支持し、ついでキャビティ４内にカバー層材樹脂８を金型嵌合面９（トンネルゲートの場合は嵌合面付近）に設けた複数個（この例においては６個）のゲート１０から射出する（なお、この例においては、金型嵌合面９はキャビティの赤道面位置にある）と共に、上記カバー層材樹脂８の射出完了直前または射出完了と同時に支持ピン７先端をキャビティ４内面に一致するように引き抜くことによりコア５を多数のディンプルを有するカバー層で被覆する方法が一般に採用されており、コアの支持ピン７はこれまでディンプル形状に合わせるため、任意の位置、本数設けられていた。
【０００４】
この場合、射出されたカバー層材樹脂８は、コア５とキャビティ４周壁との空隙部１１に流入すると共に、この樹脂の流れは通常キャビティ４の最深箇所において収束し、これによりコア５の表面全面にカバー層材樹脂８が被覆されるものである。このため、従来の射出成形装置においてはキャビティ４の最深箇所（極点）に特開平７−８０８４８号公報に記述されているようなガス抜き用孔１２と円柱状固定ピン１３を設けたり、特開昭６３−４５０４０号公報にあるようにガス抜き可動引導ピンを設けたりしていた。
【０００５】
上記方法によりゴルフボールカバー層を成形する場合、ガス抜けが良好でないと、いわゆるウエルドが発生する。すなわち、各ゲートから射出された樹脂は互に合体してキャビティの最深部（極点）で収束し融合すべきところ、ガス抜けが不充分の場合、個別に射出された樹脂のウエルドライン（境界）がボール表面に現れる。
【０００６】
そこで、成形時のガスをスムーズにかつ確実に外部に逃散させるために、特開平１０−１５６８９１号公報には、コアを支持するサポートピンの先端部の位置を、射出された溶融樹脂が収束するウエルドライン上に位置するようにサポートピンを配設し、キャビティの最深部（極点）の方向に押しやられるガス及び空気を上記サポートピンの位置で効果的に逃散させるようにした成形方法及び成形用金型が提案されている。
【０００７】
しかしながら、サポートピンの役割は、キャビティ内においてコアを安定的に保持することであるが、上記提案の成形方法（成形用金型）においては、ウエルドライン上の配置の制約を受けるサポートピンがコアを安定的に支持する役割を損なう場合がある。即ち、溶融樹脂の流動速度や射出量、射出ゲートの配置，個数等によってウエルドラインの位置が変動することとなり、キャビティの極付近にウエルドラインが発生することになると、サポートピンの配置位置もキャビティの極付近に集中してしまい、コアの支持が不安定となってしまう不都合がある。
【０００８】
また、サポートピンがウエルドライン上に位置するように構成しなければならず、このため、ボール表面におけるディンプルの配置が制約を受けることとなる。近年のゴルフボールにおいては、高密度かつ均一にディンプルをボール表面に配置するものが多くなり、１個のサポートピンの配置もディンプル配列に大きな影響を及ぼすこととなる。
【０００９】
【特許文献１】特開平７−８０８４８号公報
【特許文献２】特開昭６３−４５０４０号公報
【特許文献３】特開平１０−１５６８９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、キャビティ内に発生するガス及び空気を十分にかつ確実に逃散させることができ、ウエルドラインの発生をなくすと共に、バリの形成を可及的に少なくさせてボール表面の外観不良がほとんど無いゴルフボールを得ることができるゴルフボールの製造方法及びゴルフボール成形用金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、上記目的を達成するため、下記のゴルフボールの製造方法及びゴルフボール成形用金型を提供する。
〔１〕上下型の割型からなり、内部にコア又は複数層からなる球状体が配置される球状のキャビティを有し、かつそれぞれ上記キャビティに進退可能な複数個のサポートピンと、上記割型の接合面に沿って所定間隔離間して配置された複数個の樹脂射出ゲートを備えたゴルフボールの成形用金型において、キャビティ内の空気又はガスを外部に逃散させる中間ベントピンを、溶融樹脂が互いに収束する箇所又はその近傍に位置するキャビティ外壁面に配設し、その配置数が各割型当り１個又は２個であることを特徴とするゴルフボールの成形用金型。
〔２〕上記中間ベントピンの孔径が０．８〜６．０ｍｍである〔１〕記載のゴルフボールの成形用金型。
〔３〕上記キャビティ内に射出する溶融樹脂の射出量が５〜１５ｃｃである〔１〕又は〔２〕記載のゴルフボールの成形用金型。
〔４〕上記中間ベントピンが、各割型の球状キャビティ接合面を赤道と見立てた場合、緯度６０〜８５°に配置される〔１〕〜〔３〕のいずれか１項記載のゴルフボールの成形用金型。
〔５〕上記サポートピンの数が各割型当り３〜６本である〔１〕〜〔４〕のいずれか１項記載のゴルフボールの成形用金型。
〔６〕上下型からなる金型の球状キャビティの中心位置に、該キャビティに向けて進退可能な複数個のサポートピンによりコア又は複数層からなる球状体を支持し、上下型割型の接合面に沿って所定間隔離間して配置された複数個の樹脂射出ゲートから上記キャビティ内に溶融樹脂を射出させて上記コア又は上記球状体の周りに溶融樹脂を射出成形してカバー層を形成するゴルフボールの製造方法において、溶融樹脂が互いに収束する箇所又はその近傍に位置するキャビティ外壁面に配設された各割型当り１個又は２個の中間ベントピンからキャビティ内のガスを外部に逃散させて溶融樹脂を射出成形することを特徴とするゴルフボールの製造方法。
〔７〕コアとカバー層とこれらに介在する中間層とからなるスリーピースソリッドゴルフボールを製造するに際し、コア及び中間層からなる球状体の周りに０．５〜２．０ｍｍの厚さを有するカバー層を被覆してスリーピースソリッドゴルフボールを形成する〔６〕記載のゴルフボールの製造方法。
【００１２】
本発明によれば、上下型割型の接合面に沿って所定間隔に配置された複数個の樹脂射出ゲートから金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出，流入する際、溶融樹脂が互いに収束する箇所又はその近傍に位置するキャビティ外壁面、（即ち、球状キャビティの両極付近）には、ガス抜きピンの役割を果たす所定径を有する中間ベントピンが各割型当り１個又は２個に限定してキャビテイに連通しているので、キャビティ内のガス又は空気を中間ベントピンから十分に逃散させることができ、ウエルドラインの発生を防止し得ると共に、中間ベントピンの個数をできる限り少なくして中間ベントピンのピン跡に形成されるバリを可及的に低減させ、ボール表面の外観不良をほとんど無くすことができる。
【００１３】
また、本発明によれば、キャビティに向けて進退可能に配設したサポートピンとピン孔との間隙からキャビティ内のガス又は空気を外部に逃散させることも可能ではあるが、上述した中間ベントピンの構成により、十分にガス抜きが可能であるために、サポートピンをウエルドライン上に配置するように構成する必要はなく、コアを支持する本来の役割を十分に果たすことができるようにサポートピンを自由に配置することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のゴルフボールの成形用金型及び製造方法によれば、ウエルドの発生をほとんど無くし、中間ベントピンに起因するバリの形成を低減させてボールの外観不良を可及的に少なくすることができる品質に優れたゴルフボールを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明のゴルフボールの成形用金型及び製造方法ついて図面を用いて説明する。
図１は、本発明の第１実施例（実施例１）に係るゴルフボールの成形用金型におけるランナー、ゲート、サポートピン及極ベントピン及び中間ベントピンの配置例を示す。符号４０がランナー、３３が射出ゲート、３２がサボートピン、３５が中間ベントピンである。本実施例では、図１に示されるように、キャビティ内のガスを外部に逃散させる中間ベントピン３５を、溶融樹脂が互いに収束する箇所又はその近傍に位置するキャビティ３６の外壁面３１に配設し、その配置数が各割型３０ａ，３０ｂあたり１個である。それ以外は図５に示した従来の成形用金型と同一構成部品である。なお、図１中符号３８のガス抜き孔はキャビティの両極にそれぞれ位置する極ベントピンであり、そのピン孔径は、０．８〜６．０ｍｍであり、本発明でいう中間ベントピン３５とは配設位置が異なるものである。
【００１６】
図２〜４は、上記実施例を含めて実施例１〜実施例１２に係るゴルフボールの成形用金型におけるランナー，ゲート，サポートピン，極ベントピン及び中間ベントピンの配置態様を示す。各実施例中の図面においては、図１を参照にして、ランナー，ゲート，サポートピン及び中間ベントピンの配置を把握することができる。図中矢印が樹脂の流入方向であり、ボール表面を表わした薄色の球面において、黒色で塗りつぶした丸印及び白色の丸印がそれぞれボール表面における中間ベントピン，サポートピンの跡である。なお、各実施例の図面の中心位置には、小さな丸印（白色）が描かれているものもあり、これは極ベントピンを示す
本発明においては、図２〜４の各実施例に示されるように、上記中間ベントピンは上型及び下型の各割型について１個又は２個に限定して配置される。各割型について中間ベントピンの配置数が３個以上になれば、その個数の増加分だけキャビティの空気又はガスを効果的に外部に飛散し得る。一方、中間ベントピンの連通するキャビティ壁面においては該中間ベントピンの配置に起因して比較的大きなバリが形成されることになり、このバリを取り除こうとしてボール表面の一部を研磨した結果、ボール性能に大きな影響を及ぼす不都合がある。したがって、中間ベントピンの配置をできる限り少なくする観点から、本発明では、中間ベントピンの配置数を各割型について１個又は２個に限定したものである。
【００１７】
上記の中間ベントピンの位置については、各割型の球状キャビティ接合面を赤道と見立てた場合、緯度４５〜８５°、特に６０〜８５°の位置に中間ベントピンが配置されることが望ましい。ここで、緯度とは、図１（Ｂ）の点線部分に示されるように、キャビティの中心を通る赤道面（ＰＬ面）と中間ベントピンにおけるキャビティの中心に向けた垂線との交角αである。具体的には、溶融樹脂の流動速度や射出ゲートの個数，配設位置及びカバーの厚さ（キャビティの空間体積）等によって樹脂が収束する箇所が異なるが、通常、流動性が高い溶融樹脂材料はキャビティの両極から最終ランナーが位置する側にずれて収束し、流動性の低い溶融樹脂材料はキャビティの両極から最終ランナーが位置する反対方向にずれて収束するものである。したがって、使用される樹脂材料のメルトフローレート（ＭＦＲ）を考慮して溶融樹脂が収束する位置を予備実験等で把握しておき、その収束する箇所のうち１箇所又は２箇所に中間ベントピンを予想して配置することができる。
【００１８】
なお、上述したように、キャビティの両極にはそれぞれベントピン（図１中符号３８）を配置することも可能である。
【００１９】
上記中間ベントピンの孔径は２〜６ｍｍ、特に２〜３ｍｍであることが好ましい。上記中間ベントピンの孔径の大きさにも因るが、ピンと孔径との間隙（クリアランス）については５〜４０μｍの範囲内にすることが好ましい。上記中間ベントピンの孔径又はクリアランスが所定よりも大きすぎると、ガス抜き効果により成形不良は生じないが、バリが大きくなり外観不良の不具合が生じる。
【００２０】
上記キャビティ内に射出する溶融樹脂の射出量、即ち、カバーを形成するためのキャビティの空間体積については、カバーとしての機能を十分に発揮するために、５〜１５ｃｃ、特に８〜１２ｃｃであることが好ましい。
【００２１】
本発明において、サポートピン（図１中，符号３２）の本数については、特に制限はないが、キャビティ内を流動する溶融樹脂がサポートピンの外周面に接触すると、該サポートピンの表面温度が溶融樹脂よりも低いために、サポートピンの配設位置における部位が脆くなり、ボールの繰り返し打撃により破壊され易い傾向がある。このため、サポートピンを使用する本数をできるだけ少なくして、３〜６本、特に３〜４本に設定することが好ましい。
【００２２】
本発明では、図１（Ａ）に示したように、上記金型３０は、複数個（図１では６箇所）のゲート３３をキャビティー３６の周囲に等間隔ずつ離間して設け、溶融樹脂がバランスよくキャビティー内に注入されるように構成されている。ゴルフボールを製造する場合には、金型にキャビティー３６を複数個設けると共に、各キャビティー３６内に溶融樹脂を注入するための上記ランナー４０を連結用ランナー４１で連結し、この連結用ランナー４１を通して各キャビティー内に同時に溶融樹脂を注入することにより、一組の金型３０で同時に複数個のゴルフボールを製造することが好適に採用される。
【００２３】
本発明に用いられる射出ゲートの個数、配設位置等については特に制限はないが、溶融樹脂をキャビティ内に均一にバランスよく流入させ、かつディンプル配置の制約の点から、６本又は８本の射出ゲートを互いに対向させて均等に配置することが望ましい。また、本発明に用いられる最終ランナーについては、リング状，馬蹄状等その形状は特に制限されるものではない。
【００２４】
本発明においてゴルフボールを構成するコアについては特に制限はなく、例えばツーピースボール用ソリッドコア、複数の加硫ゴム層を持つソリッドコア、複数の樹脂層を持つソリッドコア、糸ゴム層を有する糸巻きコアといった種々のコアが使用可能である。また、本発明においては、コアとカバー層とこれらに介在する中間層とからなるスリーピースソリッドゴルフボールを製造するに場合であって、コアに中間層を被覆したからなる球状体をキャビティ内に配置することもできる。上記中間層の材質としては、公知の熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーを好適に使用することができる。
【００２５】
また、カバー層の材質については、アイオノマー樹脂やウレタン樹脂を主材とした公知の熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーを好適に使用することができ、上述したように、樹脂材料の流動性（ＭＦＲ）を考慮して材料を選定することが好ましい。
カバー層の厚さは、特に０．５〜２．０ｍｍとすることが好ましい。カバー層は一層に限らず、多層構造に形成することができる。
【００２６】
本発明の成形用金型及び製造方法により製造されたゴルフボールは、ゴルフ規則に従った直径および質量に形成されることが好ましく、通常、直径４２．６７ｍｍ以上、質量４５．９３ｇ以下である。
【実施例】
【００２７】
以下、実施例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。
【００２８】
〔実施例１〜４，比較例１〜４〕
下記組成のコア材料を混練した。
コア組成
ポリブタジエンゴム（商品名：ＢＲ７３０）ＪＳＲ社製 ５０質量部
ポリブタジエンゴム（商品名：ＢＲ０１）ＪＳＲ社製 ５０質量部
アクリル酸亜鉛 ２３．２質量部
ジクミルパーオキサイド（商品名：パークミルＤ）日本油脂社製 ０．６質量部
１，１ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン（商品名：パーヘキサ３Ｍ−４０）日本油脂社製 ０．６質量部
老化防止剤（商品名：ノクラックＮＳ−６）大内新興化学工業社製０．１質量部
酸化亜鉛 ２８．６質量部
上記のコア材料を１５５℃で１５分間加硫成形することにより、直径３７．６ｍｍのソリッドコアを得た。なお、ソリッドコアを初期荷重１０ｋｇｆから最終荷重１３０ｋｇｆを負荷した時の変形量は３．７ｍｍであった。
【００２９】
次に、下記組成からなる中間層材料を作成した。
中間層材料
アイオノマー樹脂（商品名：サーリン８１２０）デュポン社製 ７５質量部
ブロックコポリマーポリブタジエン水素添加物（商品名：ダイナロンＥ６１００Ｐ）
２５質量部
ベヘニン酸（商品名：ＮＡＡ２２２−Ｓビーズ指定）日本油脂社製 ２０質量部
水酸化カルシウム（商品名：ＣＬＳ−Ｂ指定）白石工業社製 ２．３質量部
【００３０】
上記の組成からなる中間層材料のメルトフローレート（ＭＦＲ）をＪＩＳ−Ｋ６７６０［試験温度１９０℃，試験荷重２１Ｎ（２１．６ｋｇｆ）］に従って測定したところ、そのＭＦＲ値は２．１ｇ／１０ｍｉｎであった。また、中間層材料をシート状にしてＡＳＴＭ−Ｄ２２４０に基づいて測定値したところ、ショアＤ硬度５１であった。また、中間層材料の比重は０．９４であった。この材料を上記ソリッドコアに被覆して中間層を形成した。中間層の厚さは１．２８ｍｍ，ソリッドコアに中間層を被覆した球体の外径は４０．１５ｍｍ，重量は３９．０ｇであった。
【００３１】
次に、図２に示したリング状のランナー，射出ゲート，サポートピン及び中間ベントピンの配置態様を有する実施例１〜４及び比較例１〜４の射出成形用金型を用いて、上記球体にカバー層材料Ａ，Ｄを射出成形してスリーピースソリッドゴルフボールを作成した。このカバー層材料Ａ，Ｄは、下記の通りである。
【００３２】
【表１】
＊上記の商品名「ハイミラン」シリーズは、三井・デュポンポリケミカル社製の製品
＊上記の商品名「ハイミランＡＤ８５２６」は、三井・デュポンポリケミカル社製の製品
【００３３】
また、カバー層材料ＡのショアＤ硬度は６１，カバー層材料ＤのショアＤ硬度は６６，カバー層の厚さは１．２７５ｍｍであった。
【００３４】
得られた各ゴルフボールを約５００個製造し、ウエルド発生率と外観不良率を下記の基準に従って調べた。その結果を下記表２に示した。
ウエルド発生率
５名の検査員がカバーを射出成形した後のゴルフボールを目視検査した不良率を平均した値を示す。
外観不良率
５名の検査員がカバー射出成形後のゴルフボールを常法に従って球面研磨した後のベントピン跡を目視検査した不良率を平均した値を示す。
により観察し、
【００３５】
【表２】
【００３６】
〔実施例５〜８，比較例５〜８〕
上記のソリッドコアの組成及び上記の中間層材料の組成は、上記実施例と全て同じである。図３に示した馬蹄状のランナー，射出ゲート，サポートピン及び中間ベントピンの配置態様を有する実施例５〜８及び比較例５〜８の射出成形用金型を用いて、ソリッド及び中間層からなる所定の球体にカバー層材料Ｂを射出成形してスリーピースソリッドゴルフボールを作成した。このカバー層材料Ｂは、下記の通りである。
【００３７】
【表３】
＊上記の商品名「サーリン９９４５」は、デュポン社製の製品
【００３８】
また、カバー層材料ＢのショアＤ硬度は６３，カバー層の厚さは１．２７５ｍｍであった。
【００３９】
【表４】
※ウエルド発生率と外観不良率の評価基準は表２と同じである。
【００４０】
〔実施例９〜１２，比較例９〜１２〕
上記のソリッドコアの組成及び上記の中間層材料の組成は、上記実施例と全て同じである。図４に示した馬蹄状のランナー，射出ゲート，サポートピン及び中間ベントピンの配置態様を有する実施例９〜１２及び比較例９〜１２の射出成形用金型を用いて、ソリッド及び中間層からなる所定の球体にカバー層材料Ｃを射出成形してスリーピースソリッドゴルフボールを作成した。このカバー層材料Ｃは、下記の通りである。
【００４１】
【表５】
【００４２】
また、カバー層材料ＣのショアＤ硬度は６３，カバー層の厚さは１．２７５ｍｍであった。
【００４３】
【表６】
※ウエルド発生率と外観不良率の評価基準は表２と同じである。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】図１（Ａ）は、本発明の一実施例に係るゴルフボール成形用金型を示した平面図であり、図１（Ｂ）はそのＡ−Ａ断面図である。
【図２】各実施例による射出成形直後のゴルフボールの表面において、中間ベントピン等の配設位置を示した模式図である（実施例１〜４，比較例１〜４）。
【図３】各実施例による射出成形直後のゴルフボールの表面において、中間ベントピン等の配設位置を示した模式図である（実施例５〜８，比較例５〜８）。
【図４】各実施例による射出成形直後のゴルフボールの表面において、中間ベントピン等の配設位置を示した模式図である（実施例９〜１２，比較例９〜１２）。
【図５】従来のゴルフボール成形用金型を示した断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
３０ ゴルフボール成形用金型
３０ａ 上型
３０ｂ 下型
３２ サポートピン
３５ 中間ベントピン
５ａ コア
５ 球状体
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コアに単層のカバー層を被覆したツーピースソリッドゴルフボール、コアに複数層のカバー層を被覆したスリーピース以上の多層ソリッドゴルフボール成形用金型及びゴルフボールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
射出成形法で製造されるゴルフボールは、成形時に金型内に残留した空気や樹脂内に取り込まれた空気、または樹脂より発生したガスにより製品不良が生じることが多い。そこでガス抜きのための種々工夫がなされている。
【０００３】
例えば、射出成形法によるツーピースゴルフボールの製造方法としては、図５に示すように、上型２と下型３とからなるカバー層成型用モールドまたは金型内の球状キャビティ４内にコア５を中子として挿入し、さらにこのコア５をそれぞれ上記上型２及び下型３に形成されたピン収容孔６内に進退可能に配置された複数個（この例においては上下４個ずつ）のサポートピン７で支持し、ついでキャビティ４内にカバー層材樹脂８を金型嵌合面９（トンネルゲートの場合は嵌合面付近）に設けた複数個（この例においては６個）のゲート１０から射出する（なお、この例においては、金型嵌合面９はキャビティの赤道面位置にある）と共に、上記カバー層材樹脂８の射出完了直前または射出完了と同時に支持ピン７先端をキャビティ４内面に一致するように引き抜くことによりコア５を多数のディンプルを有するカバー層で被覆する方法が一般に採用されており、コアの支持ピン７はこれまでディンプル形状に合わせるため、任意の位置、本数設けられていた。
【０００４】
この場合、射出されたカバー層材樹脂８は、コア５とキャビティ４周壁との空隙部１１に流入すると共に、この樹脂の流れは通常キャビティ４の最深箇所において収束し、これによりコア５の表面全面にカバー層材樹脂８が被覆されるものである。このため、従来の射出成形装置においてはキャビティ４の最深箇所（極点）に特開平７−８０８４８号公報に記述されているようなガス抜き用孔１２と円柱状固定ピン１３を設けたり、特開昭６３−４５０４０号公報にあるようにガス抜き可動引導ピンを設けたりしていた。
【０００５】
上記方法によりゴルフボールカバー層を成形する場合、ガス抜けが良好でないと、いわゆるウエルドが発生する。すなわち、各ゲートから射出された樹脂は互に合体してキャビティの最深部（極点）で収束し融合すべきところ、ガス抜けが不充分の場合、個別に射出された樹脂のウエルドライン（境界）がボール表面に現れる。
【０００６】
そこで、成形時のガスをスムーズにかつ確実に外部に逃散させるために、特開平１０−１５６８９１号公報には、コアを支持するサポートピンの先端部の位置を、射出された溶融樹脂が収束するウエルドライン上に位置するようにサポートピンを配設し、キャビティの最深部（極点）の方向に押しやられるガス及び空気を上記サポートピンの位置で効果的に逃散させるようにした成形方法及び成形用金型が提案されている。
【０００７】
しかしながら、サポートピンの役割は、キャビティ内においてコアを安定的に保持することであるが、上記提案の成形方法（成形用金型）においては、ウエルドライン上の配置の制約を受けるサポートピンがコアを安定的に支持する役割を損なう場合がある。即ち、溶融樹脂の流動速度や射出量、射出ゲートの配置，個数等によってウエルドラインの位置が変動することとなり、キャビティの極付近にウエルドラインが発生することになると、サポートピンの配置位置もキャビティの極付近に集中してしまい、コアの支持が不安定となってしまう不都合がある。
【０００８】
また、サポートピンがウエルドライン上に位置するように構成しなければならず、このため、ボール表面におけるディンプルの配置が制約を受けることとなる。近年のゴルフボールにおいては、高密度かつ均一にディンプルをボール表面に配置するものが多くなり、１個のサポートピンの配置もディンプル配列に大きな影響を及ぼすこととなる。
【０００９】
【特許文献１】特開平７−８０８４８号公報
【特許文献２】特開昭６３−４５０４０号公報
【特許文献３】特開平１０−１５６８９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、キャビティ内に発生するガス及び空気を十分にかつ確実に逃散させることができ、ウエルドラインの発生をなくすと共に、バリの形成を可及的に少なくさせてボール表面の外観不良がほとんど無いゴルフボールを得ることができるゴルフボールの製造方法及びゴルフボール成形用金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、上記目的を達成するため、下記のゴルフボールの製造方法及びゴルフボール成形用金型を提供する。
〔１〕上下型の割型からなり、内部にコア又は複数層からなる球状体が配置される球状のキャビティを有し、かつそれぞれ上記キャビティに進退可能な複数個のサポートピンと、上記割型の接合面に沿って所定間隔離間して配置された複数個の樹脂射出ゲートを備えたゴルフボールの成形用金型において、キャビティ内の空気又はガスを外部に逃散させる中間ベントピンを、溶融樹脂が互いに収束する箇所又はその近傍に位置するキャビティ外壁面に配設し、その配置数が各割型当り１個又は２個であることを特徴とするゴルフボールの成形用金型。
〔２〕上記中間ベントピンの孔径が０．８〜６．０ｍｍである〔１〕記載のゴルフボールの成形用金型。
〔３〕上記キャビティ内に射出する溶融樹脂の射出量が５〜１５ｃｃである〔１〕又は〔２〕記載のゴルフボールの成形用金型。
〔４〕上記中間ベントピンが、各割型の球状キャビティ接合面を赤道と見立てた場合、緯度６０〜８５°に配置される〔１〕〜〔３〕のいずれか１項記載のゴルフボールの成形用金型。
〔５〕上記サポートピンの数が各割型当り３〜６本である〔１〕〜〔４〕のいずれか１項記載のゴルフボールの成形用金型。
〔６〕上下型からなる金型の球状キャビティの中心位置に、該キャビティに向けて進退可能な複数個のサポートピンによりコア又は複数層からなる球状体を支持し、上下型割型の接合面に沿って所定間隔離間して配置された複数個の樹脂射出ゲートから上記キャビティ内に溶融樹脂を射出させて上記コア又は上記球状体の周りに溶融樹脂を射出成形してカバー層を形成するゴルフボールの製造方法において、溶融樹脂が互いに収束する箇所又はその近傍に位置するキャビティ外壁面に配設された各割型当り１個又は２個の中間ベントピンからキャビティ内のガスを外部に逃散させて溶融樹脂を射出成形することを特徴とするゴルフボールの製造方法。
〔７〕コアとカバー層とこれらに介在する中間層とからなるスリーピースソリッドゴルフボールを製造するに際し、コア及び中間層からなる球状体の周りに０．５〜２．０ｍｍの厚さを有するカバー層を被覆してスリーピースソリッドゴルフボールを形成する〔６〕記載のゴルフボールの製造方法。
【００１２】
本発明によれば、上下型割型の接合面に沿って所定間隔に配置された複数個の樹脂射出ゲートから金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出，流入する際、溶融樹脂が互いに収束する箇所又はその近傍に位置するキャビティ外壁面、（即ち、球状キャビティの両極付近）には、ガス抜きピンの役割を果たす所定径を有する中間ベントピンが各割型当り１個又は２個に限定してキャビテイに連通しているので、キャビティ内のガス又は空気を中間ベントピンから十分に逃散させることができ、ウエルドラインの発生を防止し得ると共に、中間ベントピンの個数をできる限り少なくして中間ベントピンのピン跡に形成されるバリを可及的に低減させ、ボール表面の外観不良をほとんど無くすことができる。
【００１３】
また、本発明によれば、キャビティに向けて進退可能に配設したサポートピンとピン孔との間隙からキャビティ内のガス又は空気を外部に逃散させることも可能ではあるが、上述した中間ベントピンの構成により、十分にガス抜きが可能であるために、サポートピンをウエルドライン上に配置するように構成する必要はなく、コアを支持する本来の役割を十分に果たすことができるようにサポートピンを自由に配置することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のゴルフボールの成形用金型及び製造方法によれば、ウエルドの発生をほとんど無くし、中間ベントピンに起因するバリの形成を低減させてボールの外観不良を可及的に少なくすることができる品質に優れたゴルフボールを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明のゴルフボールの成形用金型及び製造方法ついて図面を用いて説明する。
図１は、本発明の第１実施例（実施例１）に係るゴルフボールの成形用金型におけるランナー、ゲート、サポートピン及極ベントピン及び中間ベントピンの配置例を示す。符号４０がランナー、３３が射出ゲート、３２がサボートピン、３５が中間ベントピンである。本実施例では、図１に示されるように、キャビティ内のガスを外部に逃散させる中間ベントピン３５を、溶融樹脂が互いに収束する箇所又はその近傍に位置するキャビティ３６の外壁面３１に配設し、その配置数が各割型３０ａ，３０ｂあたり１個である。それ以外は図５に示した従来の成形用金型と同一構成部品である。なお、図１中符号３８のガス抜き孔はキャビティの両極にそれぞれ位置する極ベントピンであり、そのピン孔径は、０．８〜６．０ｍｍであり、本発明でいう中間ベントピン３５とは配設位置が異なるものである。
【００１６】
図２〜４は、上記実施例を含めて実施例１〜実施例１２に係るゴルフボールの成形用金型におけるランナー，ゲート，サポートピン，極ベントピン及び中間ベントピンの配置態様を示す。各実施例中の図面においては、図１を参照にして、ランナー，ゲート，サポートピン及び中間ベントピンの配置を把握することができる。図中矢印が樹脂の流入方向であり、ボール表面を表わした薄色の球面において、黒色で塗りつぶした丸印及び白色の丸印がそれぞれボール表面における中間ベントピン，サポートピンの跡である。なお、各実施例の図面の中心位置には、小さな丸印（白色）が描かれているものもあり、これは極ベントピンを示す
本発明においては、図２〜４の各実施例に示されるように、上記中間ベントピンは上型及び下型の各割型について１個又は２個に限定して配置される。各割型について中間ベントピンの配置数が３個以上になれば、その個数の増加分だけキャビティの空気又はガスを効果的に外部に飛散し得る。一方、中間ベントピンの連通するキャビティ壁面においては該中間ベントピンの配置に起因して比較的大きなバリが形成されることになり、このバリを取り除こうとしてボール表面の一部を研磨した結果、ボール性能に大きな影響を及ぼす不都合がある。したがって、中間ベントピンの配置をできる限り少なくする観点から、本発明では、中間ベントピンの配置数を各割型について１個又は２個に限定したものである。
【００１７】
上記の中間ベントピンの位置については、各割型の球状キャビティ接合面を赤道と見立てた場合、緯度４５〜８５°、特に６０〜８５°の位置に中間ベントピンが配置されることが望ましい。ここで、緯度とは、図１（Ｂ）の点線部分に示されるように、キャビティの中心を通る赤道面（ＰＬ面）と中間ベントピンにおけるキャビティの中心に向けた垂線との交角αである。具体的には、溶融樹脂の流動速度や射出ゲートの個数，配設位置及びカバーの厚さ（キャビティの空間体積）等によって樹脂が収束する箇所が異なるが、通常、流動性が高い溶融樹脂材料はキャビティの両極から最終ランナーが位置する側にずれて収束し、流動性の低い溶融樹脂材料はキャビティの両極から最終ランナーが位置する反対方向にずれて収束するものである。したがって、使用される樹脂材料のメルトフローレート（ＭＦＲ）を考慮して溶融樹脂が収束する位置を予備実験等で把握しておき、その収束する箇所のうち１箇所又は２箇所に中間ベントピンを予想して配置することができる。
【００１８】
なお、上述したように、キャビティの両極にはそれぞれベントピン（図１中符号３８）を配置することも可能である。
【００１９】
上記中間ベントピンの孔径は２〜６ｍｍ、特に２〜３ｍｍであることが好ましい。上記中間ベントピンの孔径の大きさにも因るが、ピンと孔径との間隙（クリアランス）については５〜４０μｍの範囲内にすることが好ましい。上記中間ベントピンの孔径又はクリアランスが所定よりも大きすぎると、ガス抜き効果により成形不良は生じないが、バリが大きくなり外観不良の不具合が生じる。
【００２０】
上記キャビティ内に射出する溶融樹脂の射出量、即ち、カバーを形成するためのキャビティの空間体積については、カバーとしての機能を十分に発揮するために、５〜１５ｃｃ、特に８〜１２ｃｃであることが好ましい。
【００２１】
本発明において、サポートピン（図１中，符号３２）の本数については、特に制限はないが、キャビティ内を流動する溶融樹脂がサポートピンの外周面に接触すると、該サポートピンの表面温度が溶融樹脂よりも低いために、サポートピンの配設位置における部位が脆くなり、ボールの繰り返し打撃により破壊され易い傾向がある。このため、サポートピンを使用する本数をできるだけ少なくして、３〜６本、特に３〜４本に設定することが好ましい。
【００２２】
本発明では、図１（Ａ）に示したように、上記金型３０は、複数個（図１では６箇所）のゲート３３をキャビティー３６の周囲に等間隔ずつ離間して設け、溶融樹脂がバランスよくキャビティー内に注入されるように構成されている。ゴルフボールを製造する場合には、金型にキャビティー３６を複数個設けると共に、各キャビティー３６内に溶融樹脂を注入するための上記ランナー４０を連結用ランナー４１で連結し、この連結用ランナー４１を通して各キャビティー内に同時に溶融樹脂を注入することにより、一組の金型３０で同時に複数個のゴルフボールを製造することが好適に採用される。
【００２３】
本発明に用いられる射出ゲートの個数、配設位置等については特に制限はないが、溶融樹脂をキャビティ内に均一にバランスよく流入させ、かつディンプル配置の制約の点から、６本又は８本の射出ゲートを互いに対向させて均等に配置することが望ましい。また、本発明に用いられる最終ランナーについては、リング状，馬蹄状等その形状は特に制限されるものではない。
【００２４】
本発明においてゴルフボールを構成するコアについては特に制限はなく、例えばツーピースボール用ソリッドコア、複数の加硫ゴム層を持つソリッドコア、複数の樹脂層を持つソリッドコア、糸ゴム層を有する糸巻きコアといった種々のコアが使用可能である。また、本発明においては、コアとカバー層とこれらに介在する中間層とからなるスリーピースソリッドゴルフボールを製造するに場合であって、コアに中間層を被覆したからなる球状体をキャビティ内に配置することもできる。上記中間層の材質としては、公知の熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーを好適に使用することができる。
【００２５】
また、カバー層の材質については、アイオノマー樹脂やウレタン樹脂を主材とした公知の熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーを好適に使用することができ、上述したように、樹脂材料の流動性（ＭＦＲ）を考慮して材料を選定することが好ましい。
カバー層の厚さは、特に０．５〜２．０ｍｍとすることが好ましい。カバー層は一層に限らず、多層構造に形成することができる。
【００２６】
本発明の成形用金型及び製造方法により製造されたゴルフボールは、ゴルフ規則に従った直径および質量に形成されることが好ましく、通常、直径４２．６７ｍｍ以上、質量４５．９３ｇ以下である。
【実施例】
【００２７】
以下、実施例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。
【００２８】
〔実施例１〜４，比較例１〜４〕
下記組成のコア材料を混練した。
コア組成
ポリブタジエンゴム（商品名：ＢＲ７３０）ＪＳＲ社製 ５０質量部
ポリブタジエンゴム（商品名：ＢＲ０１）ＪＳＲ社製 ５０質量部
アクリル酸亜鉛 ２３．２質量部
ジクミルパーオキサイド（商品名：パークミルＤ）日本油脂社製 ０．６質量部
１，１ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン（商品名：パーヘキサ３Ｍ−４０）日本油脂社製 ０．６質量部
老化防止剤（商品名：ノクラックＮＳ−６）大内新興化学工業社製０．１質量部
酸化亜鉛 ２８．６質量部
上記のコア材料を１５５℃で１５分間加硫成形することにより、直径３７．６ｍｍのソリッドコアを得た。なお、ソリッドコアを初期荷重１０ｋｇｆから最終荷重１３０ｋｇｆを負荷した時の変形量は３．７ｍｍであった。
【００２９】
次に、下記組成からなる中間層材料を作成した。
中間層材料
アイオノマー樹脂（商品名：サーリン８１２０）デュポン社製 ７５質量部
ブロックコポリマーポリブタジエン水素添加物（商品名：ダイナロンＥ６１００Ｐ）
２５質量部
ベヘニン酸（商品名：ＮＡＡ２２２−Ｓビーズ指定）日本油脂社製 ２０質量部
水酸化カルシウム（商品名：ＣＬＳ−Ｂ指定）白石工業社製 ２．３質量部
【００３０】
上記の組成からなる中間層材料のメルトフローレート（ＭＦＲ）をＪＩＳ−Ｋ６７６０［試験温度１９０℃，試験荷重２１Ｎ（２１．６ｋｇｆ）］に従って測定したところ、そのＭＦＲ値は２．１ｇ／１０ｍｉｎであった。また、中間層材料をシート状にしてＡＳＴＭ−Ｄ２２４０に基づいて測定値したところ、ショアＤ硬度５１であった。また、中間層材料の比重は０．９４であった。この材料を上記ソリッドコアに被覆して中間層を形成した。中間層の厚さは１．２８ｍｍ，ソリッドコアに中間層を被覆した球体の外径は４０．１５ｍｍ，重量は３９．０ｇであった。
【００３１】
次に、図２に示したリング状のランナー，射出ゲート，サポートピン及び中間ベントピンの配置態様を有する実施例１〜４及び比較例１〜４の射出成形用金型を用いて、上記球体にカバー層材料Ａ，Ｄを射出成形してスリーピースソリッドゴルフボールを作成した。このカバー層材料Ａ，Ｄは、下記の通りである。
【００３２】
【表１】
＊上記の商品名「ハイミラン」シリーズは、三井・デュポンポリケミカル社製の製品
＊上記の商品名「ハイミランＡＤ８５２６」は、三井・デュポンポリケミカル社製の製品
【００３３】
また、カバー層材料ＡのショアＤ硬度は６１，カバー層材料ＤのショアＤ硬度は６６，カバー層の厚さは１．２７５ｍｍであった。
【００３４】
得られた各ゴルフボールを約５００個製造し、ウエルド発生率と外観不良率を下記の基準に従って調べた。その結果を下記表２に示した。
ウエルド発生率
５名の検査員がカバーを射出成形した後のゴルフボールを目視検査した不良率を平均した値を示す。
外観不良率
５名の検査員がカバー射出成形後のゴルフボールを常法に従って球面研磨した後のベントピン跡を目視検査した不良率を平均した値を示す。
により観察し、
【００３５】
【表２】
【００３６】
〔実施例５〜８，比較例５〜８〕
上記のソリッドコアの組成及び上記の中間層材料の組成は、上記実施例と全て同じである。図３に示した馬蹄状のランナー，射出ゲート，サポートピン及び中間ベントピンの配置態様を有する実施例５〜８及び比較例５〜８の射出成形用金型を用いて、ソリッド及び中間層からなる所定の球体にカバー層材料Ｂを射出成形してスリーピースソリッドゴルフボールを作成した。このカバー層材料Ｂは、下記の通りである。
【００３７】
【表３】
＊上記の商品名「サーリン９９４５」は、デュポン社製の製品
【００３８】
また、カバー層材料ＢのショアＤ硬度は６３，カバー層の厚さは１．２７５ｍｍであった。
【００３９】
【表４】
※ウエルド発生率と外観不良率の評価基準は表２と同じである。
【００４０】
〔実施例９〜１２，比較例９〜１２〕
上記のソリッドコアの組成及び上記の中間層材料の組成は、上記実施例と全て同じである。図４に示した馬蹄状のランナー，射出ゲート，サポートピン及び中間ベントピンの配置態様を有する実施例９〜１２及び比較例９〜１２の射出成形用金型を用いて、ソリッド及び中間層からなる所定の球体にカバー層材料Ｃを射出成形してスリーピースソリッドゴルフボールを作成した。このカバー層材料Ｃは、下記の通りである。
【００４１】
【表５】
【００４２】
また、カバー層材料ＣのショアＤ硬度は６３，カバー層の厚さは１．２７５ｍｍであった。
【００４３】
【表６】
※ウエルド発生率と外観不良率の評価基準は表２と同じである。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】図１（Ａ）は、本発明の一実施例に係るゴルフボール成形用金型を示した平面図であり、図１（Ｂ）はそのＡ−Ａ断面図である。
【図２】各実施例による射出成形直後のゴルフボールの表面において、中間ベントピン等の配設位置を示した模式図である（実施例１〜４，比較例１〜４）。
【図３】各実施例による射出成形直後のゴルフボールの表面において、中間ベントピン等の配設位置を示した模式図である（実施例５〜８，比較例５〜８）。
【図４】各実施例による射出成形直後のゴルフボールの表面において、中間ベントピン等の配設位置を示した模式図である（実施例９〜１２，比較例９〜１２）。
【図５】従来のゴルフボール成形用金型を示した断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
３０ ゴルフボール成形用金型
３０ａ 上型
３０ｂ 下型
３２ サポートピン
３５ 中間ベントピン
５ａ コア
５ 球状体
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下型の割型からなり、内部にコア又は複数層からなる球状体が配置される球状のキャビティを有し、かつそれぞれ上記キャビティに進退可能な複数個のサポートピンと、上記割型の接合面に沿って所定間隔離間して配置された複数個の樹脂射出ゲートを備えたゴルフボールの成形用金型において、キャビティ内の空気又はガスを外部に逃散させる中間ベントピンを、溶融樹脂が互いに収束する箇所又はその近傍に位置するキャビティ外壁面に配設し、その配置数が各割型当り１個又は２個であることを特徴とするゴルフボールの成形用金型。
【請求項２】
上記中間ベントピンの孔径が０．８〜６．０ｍｍである請求項１記載のゴルフボールの成形用金型。
【請求項３】
上記キャビティ内に射出する溶融樹脂の射出量が５〜１５ｃｃである請求項１又は２記載のゴルフボールの成形用金型。
【請求項４】
上記中間ベントピンが、各割型の球状キャビティ接合面を赤道と見立てた場合、緯度６０〜８５°に配置される請求項１〜３のいずれか１項記載のゴルフボールの成形用金型。
【請求項５】
上記サポートピンの数が各割型当り３〜６本である請求項１〜４のいずれか１項記載のゴルフボールの成形用金型。
【請求項６】
上下型からなる金型の球状キャビティの中心位置に、該キャビティに向けて進退可能な複数個のサポートピンによりコア又は複数層からなる球状体を支持し、上下型割型の接合面に沿って所定間隔離間して配置された複数個の樹脂射出ゲートから上記キャビティ内に溶融樹脂を射出させて上記コア又は上記球状体の周りに溶融樹脂を射出成形してカバー層を形成するゴルフボールの製造方法において、溶融樹脂が互いに収束する箇所又はその近傍に位置するキャビティ外壁面に配設された各割型当り１個又は２個の中間ベントピンからキャビティ内のガスを外部に逃散させて溶融樹脂を射出成形することを特徴とするゴルフボールの製造方法。
【請求項７】
コアとカバー層とこれらに介在する中間層とからなるスリーピースソリッドゴルフボールを製造するに際し、コア及び中間層からなる球状体の周りに０．５〜２．０ｍｍの厚さを有するカバー層を被覆してスリーピースソリッドゴルフボールを形成する請求項６項記載のゴルフボールの製造方法。
【請求項１】
上下型の割型からなり、内部にコア又は複数層からなる球状体が配置される球状のキャビティを有し、かつそれぞれ上記キャビティに進退可能な複数個のサポートピンと、上記割型の接合面に沿って所定間隔離間して配置された複数個の樹脂射出ゲートを備えたゴルフボールの成形用金型において、キャビティ内の空気又はガスを外部に逃散させる中間ベントピンを、溶融樹脂が互いに収束する箇所又はその近傍に位置するキャビティ外壁面に配設し、その配置数が各割型当り１個又は２個であることを特徴とするゴルフボールの成形用金型。
【請求項２】
上記中間ベントピンの孔径が０．８〜６．０ｍｍである請求項１記載のゴルフボールの成形用金型。
【請求項３】
上記キャビティ内に射出する溶融樹脂の射出量が５〜１５ｃｃである請求項１又は２記載のゴルフボールの成形用金型。
【請求項４】
上記中間ベントピンが、各割型の球状キャビティ接合面を赤道と見立てた場合、緯度６０〜８５°に配置される請求項１〜３のいずれか１項記載のゴルフボールの成形用金型。
【請求項５】
上記サポートピンの数が各割型当り３〜６本である請求項１〜４のいずれか１項記載のゴルフボールの成形用金型。
【請求項６】
上下型からなる金型の球状キャビティの中心位置に、該キャビティに向けて進退可能な複数個のサポートピンによりコア又は複数層からなる球状体を支持し、上下型割型の接合面に沿って所定間隔離間して配置された複数個の樹脂射出ゲートから上記キャビティ内に溶融樹脂を射出させて上記コア又は上記球状体の周りに溶融樹脂を射出成形してカバー層を形成するゴルフボールの製造方法において、溶融樹脂が互いに収束する箇所又はその近傍に位置するキャビティ外壁面に配設された各割型当り１個又は２個の中間ベントピンからキャビティ内のガスを外部に逃散させて溶融樹脂を射出成形することを特徴とするゴルフボールの製造方法。
【請求項７】
コアとカバー層とこれらに介在する中間層とからなるスリーピースソリッドゴルフボールを製造するに際し、コア及び中間層からなる球状体の周りに０．５〜２．０ｍｍの厚さを有するカバー層を被覆してスリーピースソリッドゴルフボールを形成する請求項６項記載のゴルフボールの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００６−２１２９１０（Ｐ２００６−２１２９１０Ａ）
【公開日】平成１８年８月１７日（２００６．８．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−２７３９５（Ｐ２００５−２７３９５）
【出願日】平成１７年２月３日（２００５．２．３）
【出願人】（５９２０１４１０４）ブリヂストンスポーツ株式会社 (652)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年８月１７日（２００６．８．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年２月３日（２００５．２．３）
【出願人】（５９２０１４１０４）ブリヂストンスポーツ株式会社 (652)
【Ｆターム（参考）】
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