複合押出成形品及びその製造方法
【課題】装飾カバー部とモール本体部とを一体化したベルトモールディングの湾曲や反りを防止しながら端末に加工や処理を容易に施すことができるようにする。
【解決手段】ベルトモールディング１０は、モール本体部１２の外面形状のうちの装飾カバー部１１の内面に対向する部分が装飾カバー部１１の内面形状の相似的縮小形に形成されて、装飾カバー部１１の内部空間内にモール本体部１２の一部が非接着状態で嵌め込まれていて、装飾カバー部１１とモール本体部１２がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されて長手方向と交差する方向には移動が阻止されている。更に、モール本体部１２の押出成形後の冷却に伴う長手方向の収縮によりモール本体部１２の長さが装飾カバー部１１の長さよりも短くなることで、装飾カバー部１１の端末に装飾カバー部１１の内部空間内にモール本体部１２が存在しない端末段差部が形成されている。
【解決手段】ベルトモールディング１０は、モール本体部１２の外面形状のうちの装飾カバー部１１の内面に対向する部分が装飾カバー部１１の内面形状の相似的縮小形に形成されて、装飾カバー部１１の内部空間内にモール本体部１２の一部が非接着状態で嵌め込まれていて、装飾カバー部１１とモール本体部１２がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されて長手方向と交差する方向には移動が阻止されている。更に、モール本体部１２の押出成形後の冷却に伴う長手方向の収縮によりモール本体部１２の長さが装飾カバー部１１の長さよりも短くなることで、装飾カバー部１１の端末に装飾カバー部１１の内部空間内にモール本体部１２が存在しない端末段差部が形成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属材料で成形された長尺な第１部材とポリマー材料で押出成形された長尺な第２部材とを一体化した複合押出成形品及びその製造方法に関する発明である。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１（特開２００３−１８２３７３号公報）に記載されているように、ステンレス芯材と硬質樹脂材料（例えばポリプロピレン）と弾性接触材料（例えばオレフィン系熱可塑性エラストマー）とを一体化したモールディングにおいて、ステンレス芯材に接着剤を塗布した後、硬質樹脂材料と弾性接触材料を共押出成形して、ステンレス芯材に硬質樹脂材料と弾性接触材料を接着して一体化するようにしたものがある。
【０００３】
また、金属板材料で横断面Ｃ字形に成形されたカバー部材と、ポリマー材料で押出成形された本体部材とを一体化したモールディングにおいて、カバー部材と本体部材をそれぞれ別々の工程で別々に製造した後、カバー部材の長手方向の端末からカバー部材の横断面Ｃ字形の溝内に本体部材を押し込んで挿入して、カバー部材と本体部材とを一体化するようにしたものもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１８２３７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記特許文献１のモールディング（ステンレス芯材に硬質樹脂材料と弾性接触材料を接着して一体化したモールディング）では、次のような不具合が発生する。以下、ステンレス芯材を「第１部材」と表記し、硬質樹脂材料と弾性接触材料を「第２部材」と表記する。
【０００６】
(1) ポリマー材料製の第２部材は、金属材料製の第１部材よりも熱膨張係数が大きいため、第１部材よりも冷却による長手方向の収縮量が大きくなる。このため、モールディングを製造する際の押出成形後に第１部材と第２部材が接着された状態で冷却されると、収縮量が大きい第２部材に長手方向の引張応力が発生して、バイメタルに似た作用により第２部材側を半径方向内側にしてモールディングが湾曲したり、モールディングに反りが生じたりする。
【０００７】
(2) この対策として、モールディングを製造する際に押出後のモールディングを直線状にした状態でアニール処理を施して湾曲や反りを防止することが知られているが、アニール処理を施したモールディングであっても、製品として使用中に温度変化に晒されると、第１部材と第２部材の熱膨張係数の違いにより湾曲や反りが生じることがある。
【０００８】
(3) また、第１部材の長手方向の端末に所定の加工や処理を施す必要がある場合に、第１部材の端末に第２部材の端末が接着された状態で存在していると、第１部材と第２部材の両方を含めて加工や処理を行う必要があり、加工や処理の容易性と正確性を阻害することがある。
【０００９】
(4) 第１部材の端末部分（所定の加工や処理を施す部分）に第２部材の端末が存在しないようにするために、第１部材の端末部分から第２部材を除去する方法も考えられるが、第１部材に接着された第２部材を除去する作業は極めて困難である。
【００１０】
一方、カバー部材の溝内に本体部材を長手方向の端末から挿入してカバー部材と本体部材とを一体化したモールディングでは、次のような不具合が発生する。以下、カバー部材を「第１部材」と表記し、本体部材を「第２部材」と表記する。
【００１１】
第１部材と第２部材は、それぞれ別々の工程で別々に製造されるため、例えば、第１部材の横断面形状の寸法が小さい側にばらついて、第２部材の横断面形状の寸法が大きい側にばらつくこともあり、このような場合、第１部材の溝内に第２部材を挿入して一体化する作業が困難になる。また、第２部材の挿入性をよくするために、第２部材の横断面形状を第１部材よりも小さく設定すると、第１部材と第２部材とを一体化した後、第１部材と第２部材との間の隙間が大きくなり過ぎて両部材間に、がたつきがでることがある。
【００１２】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、第１部材と第２部材とを一体化した複合押出成形品において、第１部材と第２部材の熱膨張係数の違いによる湾曲や反りを防止しながら、端末に加工や処理を容易に施すことができると共に、第１部材と第２部材を容易に一体化できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、金属材料で所定の横断面形状に成形されて幅方向の両端から内側に向けて突出するフランジの先端間の開口幅寸法よりも大きい幅寸法の内部空間を有する長尺な第１部材と、第１部材の少なくとも内部空間内に金属材料とは熱膨張係数が異なるポリマー材料で所定の横断面形状に直接に押出成形された長尺な第２部材とを備え、第１部材の内部空間内に第２部材が嵌合された長尺な複合押出成形品であって、第１部材の内部空間内には前記金属材料よりも熱膨張係数が大きいポリマー材料が第１部材の内面に接して長手方向に連続して押し出されて第２部材が形成され、金属材料とポリマー材料の熱膨張係数の違いによる収縮量の差に対応して第２部材の外面形状のうちの第１部材の内面に対向する部分が第１部材の横断面形状における内面形状の相似的縮小形の一定横断面形状に形成されて第１部材の内部空間内に第２部材が第１部材の内面との間に隙間が生じて非接着状態で嵌め込まれていて、第１部材と第２部材がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されて長手方向と交差する方向には移動が阻止されており、第２部材の押出成形後の冷却に伴う長手方向の収縮により第２部材の長さが第１部材の長さよりも短くなることで第１部材の長手方向の少なくとも一方の端末に第１部材の内部空間内に第２部材が存在しない端末段差部が形成され、端末段差部に第２部材とは独立した適宜の加工又は処理が施されている構成としたものである。
【００１４】
この構成では、第１部材と第２部材がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されているので、複合押出成形品を製造する際や製品として使用中に温度変化に晒されても、第１部材と第２部材がそれぞれ独立して伸縮することができて、第１部材や第２部材に長手方向の引張応力や圧縮応力が発生せず、第１部材と第２部材の熱膨張係数の違い（伸縮量の違い）による湾曲や反りを防止することができる。また、第１部材と第２部材がそれぞれ相手部材に対して長手方向と交差する方向には移動が阻止されているので、複合押出成形品を製品として使用中に第１部材と第２部材が外れない。更に、第１部材の端末に第２部材が存在しない端末段差部が形成されているので、第１部材の端末（端末段差部）に加工や処理を容易に施すことができる。また、第１部材の内部空間内にはポリマー材料が第１部材の内面と密接して押し出されて第２部材が成形され、第２部材の外面形状は、第１部材の内面形状が許容公差の範囲でばらついても、そのばらつきに応じて第１部材の内面形状と１対１のテーラーメイド的関係を有して形成される。従って、第２部材の外面は、第１部材の内面と微小な隙間を保って嵌め合わされて一体化されているので、第１部材と第２部材の間に過度の隙間が生じず、両部材の間に過度のがたつきが生じない。
【００１５】
この場合、請求項２のように、第１部材は、内部空間が内側となるように横断面形状が湾曲した異形形状（例えば「Ｃ」字形状や「Ｌ」字形状等）に成形すると良い。このようにすれば、第１部材の異形形状の内部空間内に第２部材を安定して嵌め合わせた状態にすることができる。
【００１６】
また、請求項３のように、第１部材は、一定厚さのステンレス鋼板又はアルミニウム板の金属帯板から所定横断面形状に折り曲げられて成形されているようにしても良い。ステンレス鋼板やアルミニウム板の表面には化学的に安定して不活性で他の物質と接着しにくい酸化皮膜（以下「不動態皮膜」という）が形成されているため、第２部材との非着性を高めることができる。また、第１部材の外表面に光輝色を呈させることができ、外表面に金属光輝色を求められる特定の用途に有利である。
【００１７】
或は、請求項４のように、第１部材は、所定の長さに切断されたアルミニウム合金の長尺な異形押出材を用いるようにしても良い。アルミニウム合金の表面には陽性酸化皮膜等の不動態皮膜が形成されているため、第２部材との非着性を高めることができる。また、この場合にも前記と同様に光輝色を呈させることができ、有利である。
【００１８】
また、請求項５のように、第１部材の少なくとも内面になる部分に平滑処理が施されていても良い。このようにすれば、第１部材の内面と第２部材の外面との界面に物理的な引っ掛かりが生じないので、第１部材と第２部材の相手部材に対する長手方向の移動に支障が生じない。尚、平滑処理は、冷間圧延により表面が平滑化された鋼板等を第１部材の材料として使用すれば、製造工程中で別途の平滑処理は省略できる。
【００１９】
更に、請求項６のように、第１部材の内面と第２部材の外面との間に離型剤層を形成するようにしても良い。このようにすれば、第１部材の内面と第２部材の外面との間の非着性を更に高めることができる。
【００２０】
また、請求項７のように、第１部材の幅方向の両端のフランジをそれぞれ相手方に向けて突出するフック状に形成するようにしても良い。このようにすれば、第１部材から第２部材が外れることを効果的に防止することができる。
【００２１】
また、請求項８のように、第１部材の端末（端末段差部）に施す適宜の加工は、第１部材の長さが所定の最終寸法になるように端末段差部が切断された加工、第１部材の端末を塞ぐように端末段差部にエンドキャップが装着された加工、第１部材の端末を塞ぐように端末段差部が内側方向に折り曲げられた加工、第１部材の端末を塞ぐように端末段差部を内側方向へ絞った加工のうちの少なくとも１つを行うようにすると良い。このようにすれば、端末段差部に容易に加工を行うことができる。
【００２２】
更に、請求項９のように、第２部材を成形するポリマー材料は、ゴム又は熱可塑性合成樹脂を用いるようにすると良い。このようにすれば、第２部材を容易に押出成形することができる。
【００２３】
また、本発明の複合押出成形品を製造する場合には、請求項１０のように、第１部材を準備する第１部材準備工程と、第２部材を成形する押出成形型に第１部材を長手方向に供給しながら押出成形型内で第１部材の内部空間内では第１部材の内面を成形型面として第１部材を形成する金属材料よりも熱膨張係数が大きいポリマー材料を第１部材の横断面形状における内面に接して長手方向に連続して押し出して第１部材の内面と非接着状態で密接させて第１部材の内面形状が反転した外面形状の横断面形状を有するように第２部材を連続して成形して、第１部材と第２部材がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されて長手方向と交差する方向には移動が阻止された直線状の複合押出成形品を常温を越える温度に加熱された状態で成形する押出成形工程と、第１部材の上流側の端末と第２部材の上流側の端末とが同一位置になるように複合押出成形品を所定の長さに切断する切断工程と、複合押出成形品を冷却してポリマー材料で成形された第２部材を収縮させて第２部材の外面形状のうちの第１部材の内面に対向する部分を第１部材の内面形状の相似的縮小形に形成すると共に、第２部材の長手方向の収縮により第２部材の長さが第１部材の長さよりも短くなることで第１部材の長手方向の少なくとも一方の端末に第１部材の内部空間内に第２部材が存在しない端末段差部を形成する収縮工程と、端末段差部に第２部材とは独立した適宜の加工又は処理を施す端末加工工程とを実行するようにすると良い。このようにすれば、本発明の複合押出成形品を容易に製造することができる。尚、上記の切断工程と収縮工程は順序が逆であっても良い。
【００２４】
この場合、請求項１１のように、押出成形工程の後で且つ切断工程の前にポリマー材料で成形された第２部材を硬化又は固化させる処理工程を実行するようにすると良い。この処理工程では、ポリマー材料がゴムの場合には加硫によって第２部材を硬化させることができ、ポリマー材料が熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）の場合には冷却によって第２部材を固化させることができる。
【００２５】
また、請求項１２のように、収縮工程において、第２部材を自然冷却させるようにしても良い。このようにすれば、格別の処理を必要とせずに第２部材を自然冷却させて収縮させることができる。
【００２６】
本発明は、所定の横断面形状の第１部材を外部から入手するようにしても良いが、請求項１３のように、第１部材準備工程において、金属材料として金属帯板を長手方向に連続して供給しながら冷間ロール成形で所定の横断面形状の第１部材を成形し、冷間ロール成形と同期して第１部材を押出成形型に連続して供給するようにしても良い。このようにすれば、複合押出成形品の製造ラインで第１部材を製造して押出成形型に供給することができ、効率的に製造できる。
【００２７】
この場合、請求項１４のように、金属帯板は、厚さが０．１〜０．７５ｍｍの範囲内のステンレス鋼板又はアルミニウム板を用いるようにすると良い。このようにすれば、ステンレス鋼板やアルミニウム板の表面には不動態皮膜が形成されているため、第２部材との非着性を高めることができる。
【００２８】
更に、請求項１５のように、金属帯板のうちの少なくとも第１部材の内面になる部分に平滑処理を施すようにしても良い。このようにすれば、第１部材の内面と第２部材の外面との間の引っ掛かりを生じず、第１部材や第２部材の相手部材に対する長手方向の移動に支障が生じない。
【００２９】
また、請求項１６のように、第１部材の内部空間内にポリマー材料が充填される前に第１部材の内面に離型剤層を形成する工程を実行するようにしても良い。このようにすれば、第１部材の内面と第２部材の外面との間に離型剤層を形成することができ、第１部材の内面と第２部材の外面との間の非着性を更に高めることができる。
【００３０】
また、請求項１７のように、押出成形工程において、第１部材の長手方向の供給速度よりも遅い速度でポリマー材料を押し出して第２部材を成形することで第２部材を長手方向に伸長させながら第１部材と一体化させるようにしても良い。このようにすれば、第２部材に長手方向の引張応力を発生させ、内蔵させることができ、複合押出成形品を所定の長さに切断した後の第２部材の長手方向の収縮量を大きくすることができる。
【００３１】
更に、請求項１８のように、押出成形工程の後に複合押出成形品の長手方向と交差する方向に外力を加えて第１部材の内面と該内面に密接している第２部材の外面との間に長手方向でずれ力を作用させる分離促進工程を実行するようにしても良い。このようにすれば、第１部材の内面と第２部材の外面との分離を促進して、確実に第１部材や第２部材の相手部材に対する長手方向の移動が許容された状態にすることができる。
【００３２】
また、請求項１９のように、端末加工工程において、第１部材の長さが所定の最終寸法になるように端末段差部を切断する加工、第１部材の端末を塞ぐように端末段差部にキャップを装着する加工、第１部材の端末を塞ぐように端末段差部を内側方向に折り曲げる加工、第１部材の端末を塞ぐように端末段差部を内側方向へ絞る加工のうちの少なくとも１つを行うようにすると良い。このようにすれば、端末段差部に容易に加工を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】図１は本発明の一実施例におけるベルトモールディングの横断面図である。
【図２】図２は装飾カバー部の横断面図である。
【図３】図３はベルトモールディングの製造装置の前半部分の概略構成図である。
【図４】図４はベルトモールディングの製造装置の後半部分の概略構成図である。
【図５】図５は端末処理装置を上流側から見た横断面図である。
【図６】図６はストリップ材の幅方向の端末及びその周辺部の端末処理前の状態を示す横断面図である。
【図７】図７はストリップ材の幅方向の端末及びその周辺部の端末処理後の状態を示す横断面図である。
【図８】図８はストリップ材の幅方向の端末及びその周辺部の端末処理後の状態の他の例を示す横断面図である。
【図９】図９は離型剤塗布装置を上流側から見た横断面図である。
【図１０】図１０は押出成形装置を側方から見た縦断面図である。
【図１１】図１１はベルトモールディングの切断直後の状態を示す縦断面図である。
【図１２】図１２はベルトモールディングのモール本体部の収縮後の状態を示す縦断面図である。
【図１３】図１３は装飾カバー部の端末段差部にエンドキャップを装着するための加工を施した状態を示す部分斜視図である。
【図１４】図１４は装飾カバー部の端末段差部にエンドキャップを装着した状態を示す部分縦断面図である。
【図１５】図１５は装飾カバー部の端末段差部にエンドキャップを装着した状態の他の例（その１）を示す部分縦断面図である。
【図１６】図１６は装飾カバー部の端末段差部にエンドキャップを装着した状態の他の例（その２）を示す部分縦断面図である。
【図１７】図１７は装飾カバー部の端末段差部を折り曲げ加工するための加工を施した状態を示す部分斜視図である。
【図１８】図１８は装飾カバー部の端末段差部に折り曲げ加工を施した状態を示す部分縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
以下、本発明を実施するための形態を具体化した一実施例を説明する。
図１に示すように、車両の窓開口縁（例えばアウタードアパネルの上縁）に沿って装着される長尺なベルトモールディング１０（複合押出成形品）は、金属材料で成形された装飾カバー部１１（第１部材）と、ポリマー材料で押出成形されたモール本体部１２（第２部材）とが一体化されている。
【００３５】
装飾カバー部１１は、後述する第１部材準備工程で、実用的には、板厚が０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の金属帯板を冷間ロール成形で折り曲げ成形することで所定の横断面形状（例えば横断面が「Ｃ」字形状又は「Ｌ」字形状に湾曲した異形形状）に成形され、幅方向の両端から内側に向けて折り返し状に突出するフランジ１３，１３が設けられている。これらのフランジ１３は、装飾カバー部１１の両端から開口１１ｂを隔ててそれぞれ相手方のフランジ１３に向けて突出するように湾曲したフック状に形成され、装飾カバー部１１の開口１１ｂからモール本体部１２が外れることを効果的に防止するようになっている。
【００３６】
図２に示すように、装飾カバー部１１の内面側（裏面側）には、装飾カバー部１１の内面１１ｃによって囲まれた内部空間１１ａがフランジ１３の先端間の開口１１ｂの幅寸法Ｗ1 よりも大きい幅寸法Ｗ2 （例えば５〜７０ｍｍ）で形成されている。また、各フランジ１３の突出長さ寸法Ｔ1 ，Ｔ2 がそれぞれ折り曲げ加工の容易性の理由から板厚の３倍以上の長さ（板厚が０．３ｍｍのときは１ｍｍ以上）になるようにフランジ１３が形成されている（ここで、Ｗ2 ＝Ｗ1 ＋Ｔ1 ＋Ｔ2 ）。
【００３７】
装飾カバー部１１は、厚さ寸法が０．０５〜１．０ｍｍの範囲内の一定厚さのステンレス鋼板又はアルミニウム合金板の金属帯板が用いられ、少なくとも装飾カバー部１１の内面１１ｃになる部分に圧延等による平滑処理が施されている。装飾カバー部１１の内面１１ｃは、モール本体部１２を成形するポリマー材料に対して非着性を有する。ステンレス鋼板やアルミニウム合金板の場合には、表裏両面に他の物質と接着しにくい酸化皮膜（不動態皮膜）が形成されているので、本発明においては特に有利な材料である。
【００３８】
図１に示すように、モール本体部１２（第２部材）は、後述する押出成形工程で、ポリマー材料を押出成形することで所定の横断面形状（例えば横断面Ｕ字形状）に成形され、車内側側壁部１４と車外側側壁部１５と両側壁部１４，１５を連結する頂壁部１６とが一体的に設けられている。装飾カバー部１１は、主として金属光輝色を呈させるためにモール本体部１２の車外側側壁部１５から頂壁部１６にかけての表面に配置され、車内側側壁部１４には存在しない。
【００３９】
また、車内側側壁部１４の外側面には、車内側（窓板側）に向けて突出するシールリップ１７が一体的に形成され、車内側側壁部１４の上端には、車内側（窓板側）に向けて突出する遮蔽リップ１８が一体的に形成されている。本実施例では、車内側側壁部１４に２つのシールリップ１７が形成されている。更に、車内側側壁部１４の内側面と車外側側壁部１５の内側面には、それぞれ互いに対向する方向に向けて突出する保持リップ１９，２０が一体的に形成され、車外側側壁部１５の下端には、ドアパネル側に向けて突出するクッションリップ２１が一体的に形成されている。本実施例では、車内側側壁部１４に２つの保持リップ１９が形成され、車外側側壁部１５に１つの保持リップ２０が形成されている。
【００４０】
また、車内側側壁部１４の上端と車外側側壁部１５の下端には、それぞれ装飾カバー部１１のフランジ１３，１３の内面側に嵌まり込む凸条２２，２２と、装飾カバー部１１のフランジ１３，１３が嵌まり込む凹溝２３，２３が形成され、装飾カバー部１１のフランジ１３，１３とモール本体部１２の凹溝２３，２３とが係合している。モール本体部１２の各壁部１４〜１６を成形するポリマー材料は、装飾カバー部１１を成形する金属材料よりも熱膨張係数が大きいゴム（例えば、ＥＰＤＭゴム等）又は熱可塑性合成樹脂（例えば、ポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー等）の後述するリップよりも硬度が高い材料が用いられている。モール本体部１２の各リップ１７〜２１は、各壁部１４〜１６よりも軟質のポリマー材料（装飾カバー部１１を成形する金属材料よりも熱膨張係数が大きいゴム又は熱可塑性合成樹脂、熱可塑性エラストマー等）で形成されている。尚、リップ１９，２０は、各壁部１４〜１６と同程度の硬質のポリマー材料で形成されても良い。
【００４１】
また、モール本体部１２のポリマー材料は、タルクやカーボンファイバー（炭素繊維）等のフィラー（充填材）をブレンドした強化ポリマー材料であっても良く、そのブレンド量が多くなると、線膨張係数が小さくなるが、収縮量や求められる強度との関連で、このような強化ポリマー材料でモール本体部１２を成形するようにしても良い。
【００４２】
ベルトモールディング１０は、モール本体部１２の外面形状のうちの装飾カバー部１１の内面１１ｃに対向する部分（車外側側壁部１５及び頂壁部１６の外面１２ａの形状）が押出成形後の材料の成形収縮（大半が温度低下に伴う収縮）により装飾カバー部１１の内面１１ｃの形状の相似的縮小形の一定横断面形状に形成されて、装飾カバー部１１の内部空間１１ａ内にモール本体部１２の一部（車外側側壁部１５と頂壁部１６）が装飾カバー部１１の内面１１ｃと周方向で微小な隙間（使用するポリマー材料の熱膨張係数に対応して、実用的には０．０１ｍｍ〜０．５ｍｍの隙間）を保って非接着状態で嵌め込まれていて、装飾カバー部１１とモール本体部１２がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されて長手方向と交差する方向（開口１１ｂから抜け出す方向）には移動が阻止されている。また、後述する離型剤塗布工程で、装飾カバー部１１の内面１１ｃに液状の離型剤を塗布して形成することで、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間に離型剤層２４（図２の点線参照）が形成されている。
【００４３】
以下、図３乃至図１８を用いて、ベルトモールディング１０の製造方法を説明する。まず、図３乃至図９に示す第１部材準備工程の説明をする。
図３に示すように、長尺なストリップ材２５（例えば幅広の原反コイル材から所定の一定幅にスリッタロールでスリットされたステンレス鋼板又はアルミニウム板の金属帯板）が巻き付けられたアンコイラ２６が配置され、このアンコイラ２６からストリップ材２５を解いて送出ローラ２７で長手方向に連続して送り出して、ストリップ材２５を端末処理装置２９に連続して供給する。
【００４４】
送出ローラ２７と端末処理装置２９との間には、抵抗溶接機又は接合接着テープ貼着機等の接合機２８が配置され、アンコイラ２６に巻き付けられたストリップ材２５を全て供給し終えて次のアンコイラ２６に交換する場合に、接合機２８により、先のアンコイラ２６から供給したストリップ材２５の終端部と、次のアンコイラ２６から供給されるストリップ材２５の始端部とを溶接又は接合接着テープ等で接続して連続させる。
【００４５】
図５に示すように、端末処理装置２９は、ストリップ材２５を表裏両側から挟んで自由回転又は回転駆動される一対の押えローラ３０，３１と、ストリップ材２５を幅方向両側から挟んで自由回転する一対の処理ローラ３２，３３が配置されている。各処理ローラ３２，３３の外周面には、それぞれストリップ材２５の幅方向の端末を加工するためのＶ形溝３４が外周方向に沿って設けられている。
【００４６】
図６に示すように、端末処理前のストリップ材２５の幅方向の端末（後の折り曲げ成形でフランジ１３に成形される部分）には、前述したスリット加工の際に長手方向に連続してシャープエッジ状のバリ２５ａ（「反り」ともいう）が発生していることがあるが、端末処理装置２９は、押えローラ３０，３１の間にストリップ材２５を表裏両側から挟んで送り出しながら、処理ローラ３２，３３のＶ形溝３４の間にストリップ材２５を幅方向両側から挟んで加圧することで、図７に示すように、ストリップ材２５の幅方向の端末のバリ２５ａを処理ローラ３２，３３のＶ形溝３４で塑性変形させて端末を丸くし、バリ２５ａが存在しない状態にする面取り加工を行う。尚、前記に代えて、図示しない折り曲げ成形ローラを用いて、図８に示すように、ストリップ材２５の幅方向の端末を折り返して丸くする加工を行うようにしても良い。
【００４７】
このようにして、ストリップ材２５の幅方向の端末をシャープなバリが存在しない丸形にすることで、ストリップ材２５から成形した装飾カバー部１１のフランジ１３の先端を丸くすることができ、これにより、装飾カバー部１１のフランジ１３の先端がモール本体部１２に食い込むことを防止して、装飾カバー部１１とモール本体部１２の相手部材に対する長手方向の移動が阻害されないようすることができる。
【００４８】
この後、図３に示すように、端末処理装置２９から送り出されるストリップ材２５をガイドローラ３５を介して冷間ロール成形装置３６に連続して供給する。この冷間ロール成形装置３６により、ストリップ材２５を長手方向に連続して供給しながら冷間ロール成形で折り曲げ成形して所定の横断面形状の装飾カバー部１１（図２参照）を成形し、この冷間ロール成形と同期して装飾カバー部１１を後述する押出成形装置４４に供給する。冷間ロール成形装置３６は、複数対（例えば８〜１２対）の成形ローラでストリップ材２５の横断面形状を徐々に変形させて、最終的に所定の横断面形状の装飾カバー部１１（第１部材）を成形する。
【００４９】
この後、冷間ロール成形装置３６から送り出される装飾カバー部１１を離型剤塗布装置３７に連続して供給する。この離型剤塗布装置３７により、装飾カバー部１１の内面１１ｃに離型剤層２４（図２の点線参照）を形成する離型剤塗布工程を実行する。以上の工程が第１部材準備工程に相当する。
【００５０】
図９に示すように、離型剤塗布装置３７には、装飾カバー部１１のフランジ１３の先端間の開口１１ｂを上向きにした状態で、外表面に装飾カバー部１１の外面形状に対応した外面形状の横断面形状を有し装飾カバー部１１を下側から支持する支持ローラ３８が装飾カバー部１１の下側に配置され、この支持ローラ３８の上方に、離型剤を塗布するための塗布ヘッド３９が配置されている。この塗布ヘッド３９には、スポンジやフェルト等で装飾カバー部１１の内部空間１１ａに対応した形状に形成された塗布部４０が設けられ、この塗布部４０を装飾カバー部１１の内部空間１１ａに挿入した状態で、離型剤タンク（図示せず）内に貯溜した液状の離型剤をポンプ４１により連結パイプ４２を介して塗布ヘッド３９の塗布部４０に供給し、この塗布部４０の表面から染み出る離型剤を装飾カバー部１１の内面１１ｃに塗布することで、装飾カバー部１１の内面１１ｃに離型剤層２４を形成する。
【００５１】
このようにして、装飾カバー部１１の内面１１ｃに離型剤層２４を形成することで、モール本体部１２の押出成形後に装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間に離型剤層２４を介在させることができ、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間の非着性を更に高めることができる。
【００５２】
尚、離型剤塗布装置３７を冷間ロール成形装置３６と同じ位置に又はその上流側（例えば端末処理装置２９とガイドローラ３５との間）に配置して、平板状のストリップ材２５のうちの装飾カバー部１１の内面１１ｃになる部分に離型剤として潤滑兼冷却剤を塗布することで、ロール成形を円滑に行うと共に装飾カバー部１１の内面１１ｃになる部分に離型剤層を形成するようにしても良い。尚、冷間ロール成形装置３６の位置で離型成分を含むクーラントを使用すると、冷間ロール成形の際に発生する熱を取り去ると同時に離型剤層を形成できて有利である。
【００５３】
この後、図３に示すように、装飾カバー部１１を乾燥機４３に連続して供給して、この乾燥機４３で装飾カバー部１１を所定温度に加熱して離型剤層２４中の液体成分を乾燥させた状態で、装飾カバー部１１を押出成形装置４４の押出成形型４５に連続して供給する。この押出成形装置４４により、所定の横断面形状のモール本体部１２（第２部材，図１参照）を押出成形して、装飾カバー部１１とモール本体部１２とを一体化したベルトモールディング１０を成形する押出成形工程を実行する。
【００５４】
図１０に示すように、押出成形装置４４は、所定の横断面形状のモール本体部１２を押出成形する開口部を備えた押出成形型４５を備え、この押出成形型４５内に装飾カバー部１１を長手方向に連続して供給しながら、押出成形型４５内にポリマー材料を供給口４６から連続して供給して第２部材であるモール本体部１２を押出成形する。尚、リップ１７〜２１を形成する軟質ポリマー材料は、前記の供給口４６とは別の供給口から押出成形型４５内に供給されるが、説明は省略する。この際、押出成形型４５内で装飾カバー部１１の内部空間１１ａ内では装飾カバー部１１の内面１１ｃを成形型面としてポリマー材料を装飾カバー部１１の内面１１ｃに接して長手方向に連続して押し出して装飾カバー部１１の内面１１ｃと非接着状態で密接させて装飾カバー部１１の内面１１ｃの形状が反転した外面１２ａの形状の横断面形状を有するようにモール本体部１２を連続して成形することで、装飾カバー部１１の内部空間１１ａ内にモール本体部１２の車外側側壁部１５と頂壁部１６の外面１２ａが装飾カバー部１１の内面１１ｃと密接して非接着状態で嵌め込まれて、装飾カバー部１１とモール本体部１２がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されて長手方向と交差する方向（本実施例１ではフランジ１３の開口１１ｂから抜け出す方向）には移動が阻止された直線状の長尺のベルトモールディング１０を成形する。
【００５５】
更に、この押出成形工程では、装飾カバー部１１の長手方向の供給速度Ｖ1 よりも遅い押出速度Ｖ2 でポリマー材料を押し出してモール本体部１２を成形することでモール本体部１２を長手方向に伸長させながら装飾カバー部１１と一体化させる。これにより、モール本体部１２に長手方向の引張応力を発生させ、内蔵させて、後述する切断工程で、ベルトモールディング１０を所定の長さに切断した後のモール本体部１２の長手方向の収縮量を大きくする。以上の工程において（以下の工程においても）、装飾カバー部１１とモール本体部１２との間に接着剤を形成する工程は含まれていない。
【００５６】
この後、図４に示すように、モール本体部１２を押出成形するポリマー材料が未加硫のＥＰＤＭゴムの場合には、押出成形型４５から押し出されるベルトモールディング１０を硬化処理装置４７に供給する。この硬化処理装置４７は、加熱機４８（例えば高周波加熱機と熱風加熱機）でベルトモールディング１０を通常は１５０℃〜２５０℃の温度に加熱して数十秒〜数分間維持し、モール本体部１２（押出成形型４５で押出成形された未加硫状態のゴム部分）を加硫させて硬化させる処理工程を実行する。モール本体部１２を常温を越える温度に加熱させた状態で加硫させて硬化させてベルトモールディング１０を成形した後、必要に応じて冷却水槽等の冷却機４９でベルトモールディング１０（モール本体部１２）を冷却する。
【００５７】
尚、モール本体部１２を押出成形するポリマー材料が熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）の場合には、通常は１５０℃〜２５０℃の温度に加熱されて溶融状態で、押出成形型４５から押し出されて成形されるベルトモールディング１０を冷却水槽等の冷却機４９で冷却してモール本体部１２（押出成形型４５で押出成形された溶融状態の樹脂部分）を固化させる処理工程を実行して、モール本体部１２を冷却固化させる。
【００５８】
熱膨張係数は、装飾カバー部１１の金属材料の方がモール本体部１２のポリマー材料よりも小さいので、温度低下に伴う収縮量は、モール本体部１２の方が装飾カバー部１１よりも大きくなる。従って、前記のいずれの場合にも、遅くとも冷却工程を経た段階で、成形収縮（大半が温度低下に伴う収縮）によりモール本体部１２の内部には長手方向の寸法を短くしようとする長手方向の収縮応力及び横断面形状を小さくしようとする断面方向の収縮応力が発生している。
【００５９】
この後、ベルトモールディング１０を引取機５０で引き取りながら分離促進装置５１に連続して供給する。この分離促進装置５１は、ベルトモールディング１０を支持する２対の支持ローラ５２，５２が上流側と下流側に配置され、これらの支持ローラ５２，５２の間に配置された加振機５３によってベルトモールディング１０を弾性変形の範囲内で長手方向と交差する方向（例えば上下方向）に振動させることで、ベルトモールディング１０の長手方向と交差する方向に外力を加えて装飾カバー部１１の内面１１ｃと該内面１１ｃに密接しているモール本体部１２の外面１２ａとの間に長手方向のずれ力（剪断力）を作用させる分離促進工程を実行する。これにより、密接している装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの分離を発生させ、又は既に発生しているときは分離を促進して、装飾カバー部１１やモール本体部１２の相手部材に対する長手方向の移動が許容された状態にする。
【００６０】
尚、この時点において、モール本体部１２は、冷却に伴う成形収縮により長手方向で収縮させて、装飾カバー部１１に対して長手方向で位置移動を生じさせていても良い。更に、同様にモール本体部１２を、横断面形状が小さくなる方向にも収縮させて、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間に周方向で微小な隙間を生じさせても良い。この場合、モール本体部１２の外面１２ａの横断面形状は、装飾カバー部１１の内面１１ｃの形状に対して相似的縮小形に変化する。
【００６１】
この後、分離促進装置５１から送り出されるベルトモールディング１０を植毛装置５４に連続して供給し、この植毛装置５４により、ベルトモールディング１０の所定箇所（例えばモール本体部１２の２つのシールリップ１７，１７の表面）に、接着剤を塗布した後、ナイロンパイル等の植毛を施す。尚、植毛を施す必要がない場合や別のラインで植毛を施す場合には、植毛装置５４は省略される。また、モール本体部１２を押出成形するポリマー材料がゴムの場合には、硬化処理装置４７の上流側に、液状の低摩擦材（例えば、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂等を溶剤に溶解させた液状の低摩擦材）を塗布する塗布装置を配置し、この塗布装置でシールリップ１７に液状の低摩擦材を塗布して低摩擦材層を形成した後に、硬化処理装置４７の加熱機４８でシールリップ１７に塗布して形成した低摩擦材層を焼き付けて又は乾燥させて低摩擦材層を形成するようにしても良い。一方、モール本体部１２が熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）よりなる場合は、シールリップ１７表面に押出成形型４５内で低摩擦樹脂材層を共押出成形により形成しても良い。
【００６２】
この後、ベルトモールディング１０を切断機５５に供給し、この切断機５５から下流側に所定間隔だけ離れて配置された位置センサ５６（例えば、発光素子５６ａと受光素子５６ｂとからなる光センサ）でベルトモールディング１０の先端部を検出する毎に切断機５５でベルトモールディング１０を切断することで、図１１に示すように、装飾カバー部１１の上流側の端末とモール本体部１２の上流側の端末とが同一位置になるようにベルトモールディング１０を所定の長さ寸法Ｌ1 （最終寸法Ｌよりも少し長い寸法）で予備的に切断する切断工程を実行する。
【００６３】
この後、ベルトモールディング１０を自然冷却してポリマー材料で成形されたモール本体部１２の横断面形状と長さを収縮させてモール本体部１２の外面形状のうちの装飾カバー部１１の内面１１ｃに対向する部分１２ａ（車外側側壁部１５及び頂壁部１６の外面形状）を装飾カバー部１１の内面形状の相似的縮小形に形成すると共に、図１２に示すように、モール本体部１２の長手方向の収縮によりモール本体部１２の長さ寸法Ｌ2 が装飾カバー部１１の長さ寸法Ｌ1 よりも短くなることで、装飾カバー部１１の長手方向の両方の端末（又は一方の端末）に、装飾カバー部１１の内部空間１１ａ内にモール本体部１２が存在しない端末段差部５７を形成する収縮工程を実行する。
【００６４】
上記の収縮工程は、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間で長手方向及び／又は周方向の一部分で収縮が既に発生しているときは、収縮の範囲を拡大させる工程であり、収縮が発生していないときは、収縮を発生させると共に収縮の及ぶ範囲を拡大させる工程である。
【００６５】
ここで、ポリマー材料製のモール本体部１２は、金属材料よりなる装飾カバー部１１よりも線膨張率が大きく、モール本体部１２の外面１２ａが接着剤を介さずに装飾カバー部１１の内面１１ｃに嵌め込まれ、装飾カバー部１１とモール本体部１２がそれぞれ相手部材に対して長手方向に移動が許容されて長手方向と交差する方向には移動が阻止され、装飾カバー部１１とモール本体部１２がそれぞれ独立して伸縮することができるため、押出成形後の冷却によって湾曲や反りを発生することなくモール本体部１２は装飾カバー部１１よりも長手方向に大きく収縮し、その結果、端末段差部５７が形成される。尚、アニール処理によってモール本体部１２の収縮を促進させるようにしても良い。
【００６６】
結晶性ポリマー材料（例えばポリプロピレン樹脂）は、非晶性ポリマー材料（例えばＡＢＳ樹脂）よりも成形収縮率が大きい。モール本体部１２に結晶性ポリマー材料を用いたときに装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間の隙間が大きくなり過ぎるときは、ポリマー材料に適宜のフィラーを適宜の量だけ混合しておくか、装飾カバー部１１が押出成形型の中に供給される前に加熱して横断面形状を拡大しておいて、冷却時により大きな量だけ収縮させるか、これらを併用して前記隙間の問題を解消し得る。
【００６７】
例えば、図２における装飾カバー部１１の内部空間１１ａの幅寸法Ｗ2 ＝３００ｍｍとし、モール本体部１２の成形材料として、成形収縮率１．１％のポリプロピレン樹脂と成形収縮率０．５％のＡＢＳ樹脂を用いたときで、冷却後に装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間に発生する隙間は、計算値でそれぞれ０．３３ｍｍと０．１５ｍｍとなる。
【００６８】
この後、装飾カバー部１１の端末段差部５７（端末段差部５７以外の部分も含む）にモール本体部１２とは独立した適宜の加工又は処理を施す端末加工工程を実行する。
【００６９】
具体的には、図１３に示すように、装飾カバー部１１の長さが所定の最終寸法Ｌになるように装飾カバー部１１の端末段差部５７を最終切断する加工を行った後、装飾カバー部１１の端末段差部５７（内部空間１１ａ内にモール本体部１２が存在しない部分）の各フランジ１３に、プレス加工でそれぞれ内部空間１１ａに向けて突出する切り起こし突片５８を設けると共に、装飾カバー部１１の端末段差部５７以外の部分（内部空間１１ａ内にモール本体部１２が存在する部分）の端末段差部５７近傍の各フランジ１３に、それぞれ内部空間１１ａに向けて突出する突起５９を設ける。
【００７０】
この後、図１４に示すように、装飾カバー部１１の端末１１Ｅを塞ぐように別体のエンドキャップ６０を矢印Ｘ方向から端末段差部５７の内部空間１１ａ内に挿入して、エンドキャップ６０に形成した係合凹部６１に装飾カバー部１１の切り起こし突片５８を係合させることで、装飾カバー部１１の端末段差部５７にエンドキャップ６０を抜け止め保持した状態で装着する。尚、エンドキャップ６０が装飾カバー部１１よりも軟質材料で形成されている場合には、エンドキャップ６０に係合凹部６１を設けずに装飾カバー部１１の切り起こし突片５８をエンドキャップ６０に食い込ませるようにしても良い。また、装飾カバー部１１の突起５９がモール本体部１２に食い込む或は強く押し当たることで、モール本体部１２が固定され、突起５９の位置を基準として（突起５９の位置で固定された状態で）装飾カバー部１１に対して長手方向に伸縮可能になっている。
【００７１】
或は、図１５に示すように、装飾カバー部１１の端末段差部５７の各フランジ１３に、それぞれ係合孔６２を設け、エンドキャップ６０に形成した係合突起６３を装飾カバー部１１の係合孔６２に係合させることで、装飾カバー部１１の端末段差部５７にエンドキャップ６０を抜け止め保持した状態で装着するようにしても良い。尚、差し込み方向Ｘは、図１４の説明の場合と同一なので、以降の説明は省略する。
【００７２】
また、図１６に示すように、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の端末とを接着剤６４で接着することで、モール本体部１２を端末（接着位置）を基準として（端末が固定された状態で）長手方向に伸縮可能にすると共に、装飾カバー部１１の端末段差部５７の内面とエンドキャップ６０とを接着剤６４で接着することで、装飾カバー部１１の端末段差部５７にエンドキャップ６０を抜け止め保持して固定した状態で装着するようにしても良い。尚、図１６で示した例は、図１４及び図１５に基づいて説明した例と併用すると、エンドキャップ６０を更に安定して固着できる。
【００７３】
また、図１７に示すように、装飾カバー部１１の端末段差部５７の各フランジ１３を長手方向で所定寸法だけ切除した後、図１８に示すように、装飾カバー部１１の端末を塞ぐように端末段差部５７を内側方向に折り曲げ加工（又は絞り加工）することで、エンドキャップ６０を省略した構成としても良い。
【００７４】
尚、上記の装飾カバー部１１の突起５９の形成や、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の端末との接着は、ベルトモールディング１０の長手方向の一方の端末段差部５７近傍で行うことが好ましい。長手方向の両方の端末で行うと、装飾カバー部１１とモール本体部１２がそれぞれ相手部材に対して長手方向への移動が阻害され、ベルトモールディング１０として使用中に温度変化に晒されたときに、モール本体部１２の伸縮によってベルトモールディング１０に湾曲や反りが発生するおそれがあるからである。
【００７５】
以上説明した本実施例では、ベルトモールディング１０の装飾カバー部１１とモール本体部１２がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されているので、ベルトモールディング１０を製造する際や製品として使用中に温度変化に晒されても、装飾カバー部１１とモール本体部１２がそれぞれ独立して伸縮することができて、装飾カバー部１１やモール本体部１２に長手方向の引張応力や圧縮応力が発生又は内蔵せず、装飾カバー部１１とモール本体部１２の熱膨張係数の違い（伸縮量の違い）による湾曲や反りを防止することができる。また、装飾カバー部１１とモール本体部１２とを密接した状態で押出成形し、両者がそれぞれ相手部材に対して長手方向と交差する方向には移動が阻止されているので、ベルトモールディング１０を製品として使用中に温度変化に晒されても装飾カバー部１１とモール本体部１２との間に過度の隙間が生じず、装飾カバー部１１とモール本体部１２との間にがたつきが生じない。更に、装飾カバー部１１の端末にモール本体部１２が存在しない端末段差部５７が形成されているので、装飾カバー部１１の端末（端末段差部５７）に加工や処理を容易に施すことができる。また、押出成形型４５内に装飾カバー部１１を連続して供給しながら装飾カバー部１１の内部空間１１ａ内にポリマー材料を直接に押し出してモール本体部１２を押出成形するので、装飾カバー部１１の内面１１ｃにモール本体部１２の外面１２ａを密接させて一体化することができる。
【００７６】
また、本実施例では、ステンレス鋼板やアルミニウム板の表面には不動態皮膜が形成されていることに着目して、装飾カバー部１１をステンレス鋼板又はアルミニウム板の金属帯板から所定横断面形状に成形するようにしたので、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２との非着性を高めることができる。
【００７７】
しかしながら、装飾カバー部１１を、ステンレス鋼板又はアルミニウム板の金属帯板から所定横断面形状に成形したが、これに限定されず、例えば、所定の長さに切断されたアルミニウム合金の異形押出材を用いるようにしても良い。アルミニウム合金の表面にも不動態皮膜が形成されているため、装飾カバー部１１とモール本体部１２との非着性を高めることができる。
【００７８】
更に、本実施例では、装飾カバー部１１を成形する金属材料のうちの少なくとも装飾カバー部１１の内面になる部分に平滑処理を施すと共に、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間に離型剤層２４を形成するようにしたので、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間の非着性を高めることができ、装飾カバー部１１やモール本体部１２の相手部材に対する長手方向の移動に支障が生じない。
【００７９】
尚、上記実施例では、ベルトモールディング１０の製造ラインで装飾カバー部１１を所定の横断面形状に成形して押出成形型４５に供給するようにしたが、所定の横断面形状に成形した装飾カバー部１１を外部から入手したものを押出成形型４５に供給するようにしても良い。
【００８０】
また、ベルトモールディング１０の断面形状は上記（図１）のものに限定されない。図１７，図１８に示すような装飾カバー部１１の折り曲げ加工を行わない場合は、遮蔽リップ１８やクッションリップ２１が装飾カバー部１１に接合して一体的に共押出成形されていても良い。また、遮蔽リップ、クッションリップ、保持リップ及びシールリップのうちの一部又は全部のリップがないものであっても良い。
【００８１】
また、上記実施例では、車両用のベルトモールディングに本発明を適用したが、これに限定されず、車両用の各種モールディングやトリム（例えば、ボディサイドモールディング、ピラーモールディング、ルーフモールディング、ガイドレール等）やフレームや枠材、家電製品や家具用の各種トリム（例えば、縁飾りトリム、ガイドレール等）、建築用の各種トリム（例えば、目地材、縁覆いガスケット等）やフレームや枠材等の種々の複合押出成形品に本発明を適用して実施しても良い。
【符号の説明】
【００８２】
１０…ベルトモールディング（複合押出成形品）、１１…装飾カバー部（第１部材）、１１ｃ…内面、１１Ｅ…長手方向の端末、１２…モール本体部（第２部材）、１２ａ…外面、１２Ｅ…長手方向の端末、１３…フランジ、２４…離型剤層、２５…ストリップ材、２９…端末処理装置、３６…冷間ロール成形装置、３７…離型剤塗布装置、４３…乾燥機、４４…押出成形装置、４５…押出成形型、４７…硬化処理装置、４８…加熱機、４９…冷却機、５１…分離促進装置、５４…植毛装置、５５…切断機、５７…端末段差部、６０…エンドキャップ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属材料で成形された長尺な第１部材とポリマー材料で押出成形された長尺な第２部材とを一体化した複合押出成形品及びその製造方法に関する発明である。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１（特開２００３−１８２３７３号公報）に記載されているように、ステンレス芯材と硬質樹脂材料（例えばポリプロピレン）と弾性接触材料（例えばオレフィン系熱可塑性エラストマー）とを一体化したモールディングにおいて、ステンレス芯材に接着剤を塗布した後、硬質樹脂材料と弾性接触材料を共押出成形して、ステンレス芯材に硬質樹脂材料と弾性接触材料を接着して一体化するようにしたものがある。
【０００３】
また、金属板材料で横断面Ｃ字形に成形されたカバー部材と、ポリマー材料で押出成形された本体部材とを一体化したモールディングにおいて、カバー部材と本体部材をそれぞれ別々の工程で別々に製造した後、カバー部材の長手方向の端末からカバー部材の横断面Ｃ字形の溝内に本体部材を押し込んで挿入して、カバー部材と本体部材とを一体化するようにしたものもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１８２３７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記特許文献１のモールディング（ステンレス芯材に硬質樹脂材料と弾性接触材料を接着して一体化したモールディング）では、次のような不具合が発生する。以下、ステンレス芯材を「第１部材」と表記し、硬質樹脂材料と弾性接触材料を「第２部材」と表記する。
【０００６】
(1) ポリマー材料製の第２部材は、金属材料製の第１部材よりも熱膨張係数が大きいため、第１部材よりも冷却による長手方向の収縮量が大きくなる。このため、モールディングを製造する際の押出成形後に第１部材と第２部材が接着された状態で冷却されると、収縮量が大きい第２部材に長手方向の引張応力が発生して、バイメタルに似た作用により第２部材側を半径方向内側にしてモールディングが湾曲したり、モールディングに反りが生じたりする。
【０００７】
(2) この対策として、モールディングを製造する際に押出後のモールディングを直線状にした状態でアニール処理を施して湾曲や反りを防止することが知られているが、アニール処理を施したモールディングであっても、製品として使用中に温度変化に晒されると、第１部材と第２部材の熱膨張係数の違いにより湾曲や反りが生じることがある。
【０００８】
(3) また、第１部材の長手方向の端末に所定の加工や処理を施す必要がある場合に、第１部材の端末に第２部材の端末が接着された状態で存在していると、第１部材と第２部材の両方を含めて加工や処理を行う必要があり、加工や処理の容易性と正確性を阻害することがある。
【０００９】
(4) 第１部材の端末部分（所定の加工や処理を施す部分）に第２部材の端末が存在しないようにするために、第１部材の端末部分から第２部材を除去する方法も考えられるが、第１部材に接着された第２部材を除去する作業は極めて困難である。
【００１０】
一方、カバー部材の溝内に本体部材を長手方向の端末から挿入してカバー部材と本体部材とを一体化したモールディングでは、次のような不具合が発生する。以下、カバー部材を「第１部材」と表記し、本体部材を「第２部材」と表記する。
【００１１】
第１部材と第２部材は、それぞれ別々の工程で別々に製造されるため、例えば、第１部材の横断面形状の寸法が小さい側にばらついて、第２部材の横断面形状の寸法が大きい側にばらつくこともあり、このような場合、第１部材の溝内に第２部材を挿入して一体化する作業が困難になる。また、第２部材の挿入性をよくするために、第２部材の横断面形状を第１部材よりも小さく設定すると、第１部材と第２部材とを一体化した後、第１部材と第２部材との間の隙間が大きくなり過ぎて両部材間に、がたつきがでることがある。
【００１２】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、第１部材と第２部材とを一体化した複合押出成形品において、第１部材と第２部材の熱膨張係数の違いによる湾曲や反りを防止しながら、端末に加工や処理を容易に施すことができると共に、第１部材と第２部材を容易に一体化できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、金属材料で所定の横断面形状に成形されて幅方向の両端から内側に向けて突出するフランジの先端間の開口幅寸法よりも大きい幅寸法の内部空間を有する長尺な第１部材と、第１部材の少なくとも内部空間内に金属材料とは熱膨張係数が異なるポリマー材料で所定の横断面形状に直接に押出成形された長尺な第２部材とを備え、第１部材の内部空間内に第２部材が嵌合された長尺な複合押出成形品であって、第１部材の内部空間内には前記金属材料よりも熱膨張係数が大きいポリマー材料が第１部材の内面に接して長手方向に連続して押し出されて第２部材が形成され、金属材料とポリマー材料の熱膨張係数の違いによる収縮量の差に対応して第２部材の外面形状のうちの第１部材の内面に対向する部分が第１部材の横断面形状における内面形状の相似的縮小形の一定横断面形状に形成されて第１部材の内部空間内に第２部材が第１部材の内面との間に隙間が生じて非接着状態で嵌め込まれていて、第１部材と第２部材がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されて長手方向と交差する方向には移動が阻止されており、第２部材の押出成形後の冷却に伴う長手方向の収縮により第２部材の長さが第１部材の長さよりも短くなることで第１部材の長手方向の少なくとも一方の端末に第１部材の内部空間内に第２部材が存在しない端末段差部が形成され、端末段差部に第２部材とは独立した適宜の加工又は処理が施されている構成としたものである。
【００１４】
この構成では、第１部材と第２部材がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されているので、複合押出成形品を製造する際や製品として使用中に温度変化に晒されても、第１部材と第２部材がそれぞれ独立して伸縮することができて、第１部材や第２部材に長手方向の引張応力や圧縮応力が発生せず、第１部材と第２部材の熱膨張係数の違い（伸縮量の違い）による湾曲や反りを防止することができる。また、第１部材と第２部材がそれぞれ相手部材に対して長手方向と交差する方向には移動が阻止されているので、複合押出成形品を製品として使用中に第１部材と第２部材が外れない。更に、第１部材の端末に第２部材が存在しない端末段差部が形成されているので、第１部材の端末（端末段差部）に加工や処理を容易に施すことができる。また、第１部材の内部空間内にはポリマー材料が第１部材の内面と密接して押し出されて第２部材が成形され、第２部材の外面形状は、第１部材の内面形状が許容公差の範囲でばらついても、そのばらつきに応じて第１部材の内面形状と１対１のテーラーメイド的関係を有して形成される。従って、第２部材の外面は、第１部材の内面と微小な隙間を保って嵌め合わされて一体化されているので、第１部材と第２部材の間に過度の隙間が生じず、両部材の間に過度のがたつきが生じない。
【００１５】
この場合、請求項２のように、第１部材は、内部空間が内側となるように横断面形状が湾曲した異形形状（例えば「Ｃ」字形状や「Ｌ」字形状等）に成形すると良い。このようにすれば、第１部材の異形形状の内部空間内に第２部材を安定して嵌め合わせた状態にすることができる。
【００１６】
また、請求項３のように、第１部材は、一定厚さのステンレス鋼板又はアルミニウム板の金属帯板から所定横断面形状に折り曲げられて成形されているようにしても良い。ステンレス鋼板やアルミニウム板の表面には化学的に安定して不活性で他の物質と接着しにくい酸化皮膜（以下「不動態皮膜」という）が形成されているため、第２部材との非着性を高めることができる。また、第１部材の外表面に光輝色を呈させることができ、外表面に金属光輝色を求められる特定の用途に有利である。
【００１７】
或は、請求項４のように、第１部材は、所定の長さに切断されたアルミニウム合金の長尺な異形押出材を用いるようにしても良い。アルミニウム合金の表面には陽性酸化皮膜等の不動態皮膜が形成されているため、第２部材との非着性を高めることができる。また、この場合にも前記と同様に光輝色を呈させることができ、有利である。
【００１８】
また、請求項５のように、第１部材の少なくとも内面になる部分に平滑処理が施されていても良い。このようにすれば、第１部材の内面と第２部材の外面との界面に物理的な引っ掛かりが生じないので、第１部材と第２部材の相手部材に対する長手方向の移動に支障が生じない。尚、平滑処理は、冷間圧延により表面が平滑化された鋼板等を第１部材の材料として使用すれば、製造工程中で別途の平滑処理は省略できる。
【００１９】
更に、請求項６のように、第１部材の内面と第２部材の外面との間に離型剤層を形成するようにしても良い。このようにすれば、第１部材の内面と第２部材の外面との間の非着性を更に高めることができる。
【００２０】
また、請求項７のように、第１部材の幅方向の両端のフランジをそれぞれ相手方に向けて突出するフック状に形成するようにしても良い。このようにすれば、第１部材から第２部材が外れることを効果的に防止することができる。
【００２１】
また、請求項８のように、第１部材の端末（端末段差部）に施す適宜の加工は、第１部材の長さが所定の最終寸法になるように端末段差部が切断された加工、第１部材の端末を塞ぐように端末段差部にエンドキャップが装着された加工、第１部材の端末を塞ぐように端末段差部が内側方向に折り曲げられた加工、第１部材の端末を塞ぐように端末段差部を内側方向へ絞った加工のうちの少なくとも１つを行うようにすると良い。このようにすれば、端末段差部に容易に加工を行うことができる。
【００２２】
更に、請求項９のように、第２部材を成形するポリマー材料は、ゴム又は熱可塑性合成樹脂を用いるようにすると良い。このようにすれば、第２部材を容易に押出成形することができる。
【００２３】
また、本発明の複合押出成形品を製造する場合には、請求項１０のように、第１部材を準備する第１部材準備工程と、第２部材を成形する押出成形型に第１部材を長手方向に供給しながら押出成形型内で第１部材の内部空間内では第１部材の内面を成形型面として第１部材を形成する金属材料よりも熱膨張係数が大きいポリマー材料を第１部材の横断面形状における内面に接して長手方向に連続して押し出して第１部材の内面と非接着状態で密接させて第１部材の内面形状が反転した外面形状の横断面形状を有するように第２部材を連続して成形して、第１部材と第２部材がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されて長手方向と交差する方向には移動が阻止された直線状の複合押出成形品を常温を越える温度に加熱された状態で成形する押出成形工程と、第１部材の上流側の端末と第２部材の上流側の端末とが同一位置になるように複合押出成形品を所定の長さに切断する切断工程と、複合押出成形品を冷却してポリマー材料で成形された第２部材を収縮させて第２部材の外面形状のうちの第１部材の内面に対向する部分を第１部材の内面形状の相似的縮小形に形成すると共に、第２部材の長手方向の収縮により第２部材の長さが第１部材の長さよりも短くなることで第１部材の長手方向の少なくとも一方の端末に第１部材の内部空間内に第２部材が存在しない端末段差部を形成する収縮工程と、端末段差部に第２部材とは独立した適宜の加工又は処理を施す端末加工工程とを実行するようにすると良い。このようにすれば、本発明の複合押出成形品を容易に製造することができる。尚、上記の切断工程と収縮工程は順序が逆であっても良い。
【００２４】
この場合、請求項１１のように、押出成形工程の後で且つ切断工程の前にポリマー材料で成形された第２部材を硬化又は固化させる処理工程を実行するようにすると良い。この処理工程では、ポリマー材料がゴムの場合には加硫によって第２部材を硬化させることができ、ポリマー材料が熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）の場合には冷却によって第２部材を固化させることができる。
【００２５】
また、請求項１２のように、収縮工程において、第２部材を自然冷却させるようにしても良い。このようにすれば、格別の処理を必要とせずに第２部材を自然冷却させて収縮させることができる。
【００２６】
本発明は、所定の横断面形状の第１部材を外部から入手するようにしても良いが、請求項１３のように、第１部材準備工程において、金属材料として金属帯板を長手方向に連続して供給しながら冷間ロール成形で所定の横断面形状の第１部材を成形し、冷間ロール成形と同期して第１部材を押出成形型に連続して供給するようにしても良い。このようにすれば、複合押出成形品の製造ラインで第１部材を製造して押出成形型に供給することができ、効率的に製造できる。
【００２７】
この場合、請求項１４のように、金属帯板は、厚さが０．１〜０．７５ｍｍの範囲内のステンレス鋼板又はアルミニウム板を用いるようにすると良い。このようにすれば、ステンレス鋼板やアルミニウム板の表面には不動態皮膜が形成されているため、第２部材との非着性を高めることができる。
【００２８】
更に、請求項１５のように、金属帯板のうちの少なくとも第１部材の内面になる部分に平滑処理を施すようにしても良い。このようにすれば、第１部材の内面と第２部材の外面との間の引っ掛かりを生じず、第１部材や第２部材の相手部材に対する長手方向の移動に支障が生じない。
【００２９】
また、請求項１６のように、第１部材の内部空間内にポリマー材料が充填される前に第１部材の内面に離型剤層を形成する工程を実行するようにしても良い。このようにすれば、第１部材の内面と第２部材の外面との間に離型剤層を形成することができ、第１部材の内面と第２部材の外面との間の非着性を更に高めることができる。
【００３０】
また、請求項１７のように、押出成形工程において、第１部材の長手方向の供給速度よりも遅い速度でポリマー材料を押し出して第２部材を成形することで第２部材を長手方向に伸長させながら第１部材と一体化させるようにしても良い。このようにすれば、第２部材に長手方向の引張応力を発生させ、内蔵させることができ、複合押出成形品を所定の長さに切断した後の第２部材の長手方向の収縮量を大きくすることができる。
【００３１】
更に、請求項１８のように、押出成形工程の後に複合押出成形品の長手方向と交差する方向に外力を加えて第１部材の内面と該内面に密接している第２部材の外面との間に長手方向でずれ力を作用させる分離促進工程を実行するようにしても良い。このようにすれば、第１部材の内面と第２部材の外面との分離を促進して、確実に第１部材や第２部材の相手部材に対する長手方向の移動が許容された状態にすることができる。
【００３２】
また、請求項１９のように、端末加工工程において、第１部材の長さが所定の最終寸法になるように端末段差部を切断する加工、第１部材の端末を塞ぐように端末段差部にキャップを装着する加工、第１部材の端末を塞ぐように端末段差部を内側方向に折り曲げる加工、第１部材の端末を塞ぐように端末段差部を内側方向へ絞る加工のうちの少なくとも１つを行うようにすると良い。このようにすれば、端末段差部に容易に加工を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】図１は本発明の一実施例におけるベルトモールディングの横断面図である。
【図２】図２は装飾カバー部の横断面図である。
【図３】図３はベルトモールディングの製造装置の前半部分の概略構成図である。
【図４】図４はベルトモールディングの製造装置の後半部分の概略構成図である。
【図５】図５は端末処理装置を上流側から見た横断面図である。
【図６】図６はストリップ材の幅方向の端末及びその周辺部の端末処理前の状態を示す横断面図である。
【図７】図７はストリップ材の幅方向の端末及びその周辺部の端末処理後の状態を示す横断面図である。
【図８】図８はストリップ材の幅方向の端末及びその周辺部の端末処理後の状態の他の例を示す横断面図である。
【図９】図９は離型剤塗布装置を上流側から見た横断面図である。
【図１０】図１０は押出成形装置を側方から見た縦断面図である。
【図１１】図１１はベルトモールディングの切断直後の状態を示す縦断面図である。
【図１２】図１２はベルトモールディングのモール本体部の収縮後の状態を示す縦断面図である。
【図１３】図１３は装飾カバー部の端末段差部にエンドキャップを装着するための加工を施した状態を示す部分斜視図である。
【図１４】図１４は装飾カバー部の端末段差部にエンドキャップを装着した状態を示す部分縦断面図である。
【図１５】図１５は装飾カバー部の端末段差部にエンドキャップを装着した状態の他の例（その１）を示す部分縦断面図である。
【図１６】図１６は装飾カバー部の端末段差部にエンドキャップを装着した状態の他の例（その２）を示す部分縦断面図である。
【図１７】図１７は装飾カバー部の端末段差部を折り曲げ加工するための加工を施した状態を示す部分斜視図である。
【図１８】図１８は装飾カバー部の端末段差部に折り曲げ加工を施した状態を示す部分縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
以下、本発明を実施するための形態を具体化した一実施例を説明する。
図１に示すように、車両の窓開口縁（例えばアウタードアパネルの上縁）に沿って装着される長尺なベルトモールディング１０（複合押出成形品）は、金属材料で成形された装飾カバー部１１（第１部材）と、ポリマー材料で押出成形されたモール本体部１２（第２部材）とが一体化されている。
【００３５】
装飾カバー部１１は、後述する第１部材準備工程で、実用的には、板厚が０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の金属帯板を冷間ロール成形で折り曲げ成形することで所定の横断面形状（例えば横断面が「Ｃ」字形状又は「Ｌ」字形状に湾曲した異形形状）に成形され、幅方向の両端から内側に向けて折り返し状に突出するフランジ１３，１３が設けられている。これらのフランジ１３は、装飾カバー部１１の両端から開口１１ｂを隔ててそれぞれ相手方のフランジ１３に向けて突出するように湾曲したフック状に形成され、装飾カバー部１１の開口１１ｂからモール本体部１２が外れることを効果的に防止するようになっている。
【００３６】
図２に示すように、装飾カバー部１１の内面側（裏面側）には、装飾カバー部１１の内面１１ｃによって囲まれた内部空間１１ａがフランジ１３の先端間の開口１１ｂの幅寸法Ｗ1 よりも大きい幅寸法Ｗ2 （例えば５〜７０ｍｍ）で形成されている。また、各フランジ１３の突出長さ寸法Ｔ1 ，Ｔ2 がそれぞれ折り曲げ加工の容易性の理由から板厚の３倍以上の長さ（板厚が０．３ｍｍのときは１ｍｍ以上）になるようにフランジ１３が形成されている（ここで、Ｗ2 ＝Ｗ1 ＋Ｔ1 ＋Ｔ2 ）。
【００３７】
装飾カバー部１１は、厚さ寸法が０．０５〜１．０ｍｍの範囲内の一定厚さのステンレス鋼板又はアルミニウム合金板の金属帯板が用いられ、少なくとも装飾カバー部１１の内面１１ｃになる部分に圧延等による平滑処理が施されている。装飾カバー部１１の内面１１ｃは、モール本体部１２を成形するポリマー材料に対して非着性を有する。ステンレス鋼板やアルミニウム合金板の場合には、表裏両面に他の物質と接着しにくい酸化皮膜（不動態皮膜）が形成されているので、本発明においては特に有利な材料である。
【００３８】
図１に示すように、モール本体部１２（第２部材）は、後述する押出成形工程で、ポリマー材料を押出成形することで所定の横断面形状（例えば横断面Ｕ字形状）に成形され、車内側側壁部１４と車外側側壁部１５と両側壁部１４，１５を連結する頂壁部１６とが一体的に設けられている。装飾カバー部１１は、主として金属光輝色を呈させるためにモール本体部１２の車外側側壁部１５から頂壁部１６にかけての表面に配置され、車内側側壁部１４には存在しない。
【００３９】
また、車内側側壁部１４の外側面には、車内側（窓板側）に向けて突出するシールリップ１７が一体的に形成され、車内側側壁部１４の上端には、車内側（窓板側）に向けて突出する遮蔽リップ１８が一体的に形成されている。本実施例では、車内側側壁部１４に２つのシールリップ１７が形成されている。更に、車内側側壁部１４の内側面と車外側側壁部１５の内側面には、それぞれ互いに対向する方向に向けて突出する保持リップ１９，２０が一体的に形成され、車外側側壁部１５の下端には、ドアパネル側に向けて突出するクッションリップ２１が一体的に形成されている。本実施例では、車内側側壁部１４に２つの保持リップ１９が形成され、車外側側壁部１５に１つの保持リップ２０が形成されている。
【００４０】
また、車内側側壁部１４の上端と車外側側壁部１５の下端には、それぞれ装飾カバー部１１のフランジ１３，１３の内面側に嵌まり込む凸条２２，２２と、装飾カバー部１１のフランジ１３，１３が嵌まり込む凹溝２３，２３が形成され、装飾カバー部１１のフランジ１３，１３とモール本体部１２の凹溝２３，２３とが係合している。モール本体部１２の各壁部１４〜１６を成形するポリマー材料は、装飾カバー部１１を成形する金属材料よりも熱膨張係数が大きいゴム（例えば、ＥＰＤＭゴム等）又は熱可塑性合成樹脂（例えば、ポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー等）の後述するリップよりも硬度が高い材料が用いられている。モール本体部１２の各リップ１７〜２１は、各壁部１４〜１６よりも軟質のポリマー材料（装飾カバー部１１を成形する金属材料よりも熱膨張係数が大きいゴム又は熱可塑性合成樹脂、熱可塑性エラストマー等）で形成されている。尚、リップ１９，２０は、各壁部１４〜１６と同程度の硬質のポリマー材料で形成されても良い。
【００４１】
また、モール本体部１２のポリマー材料は、タルクやカーボンファイバー（炭素繊維）等のフィラー（充填材）をブレンドした強化ポリマー材料であっても良く、そのブレンド量が多くなると、線膨張係数が小さくなるが、収縮量や求められる強度との関連で、このような強化ポリマー材料でモール本体部１２を成形するようにしても良い。
【００４２】
ベルトモールディング１０は、モール本体部１２の外面形状のうちの装飾カバー部１１の内面１１ｃに対向する部分（車外側側壁部１５及び頂壁部１６の外面１２ａの形状）が押出成形後の材料の成形収縮（大半が温度低下に伴う収縮）により装飾カバー部１１の内面１１ｃの形状の相似的縮小形の一定横断面形状に形成されて、装飾カバー部１１の内部空間１１ａ内にモール本体部１２の一部（車外側側壁部１５と頂壁部１６）が装飾カバー部１１の内面１１ｃと周方向で微小な隙間（使用するポリマー材料の熱膨張係数に対応して、実用的には０．０１ｍｍ〜０．５ｍｍの隙間）を保って非接着状態で嵌め込まれていて、装飾カバー部１１とモール本体部１２がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されて長手方向と交差する方向（開口１１ｂから抜け出す方向）には移動が阻止されている。また、後述する離型剤塗布工程で、装飾カバー部１１の内面１１ｃに液状の離型剤を塗布して形成することで、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間に離型剤層２４（図２の点線参照）が形成されている。
【００４３】
以下、図３乃至図１８を用いて、ベルトモールディング１０の製造方法を説明する。まず、図３乃至図９に示す第１部材準備工程の説明をする。
図３に示すように、長尺なストリップ材２５（例えば幅広の原反コイル材から所定の一定幅にスリッタロールでスリットされたステンレス鋼板又はアルミニウム板の金属帯板）が巻き付けられたアンコイラ２６が配置され、このアンコイラ２６からストリップ材２５を解いて送出ローラ２７で長手方向に連続して送り出して、ストリップ材２５を端末処理装置２９に連続して供給する。
【００４４】
送出ローラ２７と端末処理装置２９との間には、抵抗溶接機又は接合接着テープ貼着機等の接合機２８が配置され、アンコイラ２６に巻き付けられたストリップ材２５を全て供給し終えて次のアンコイラ２６に交換する場合に、接合機２８により、先のアンコイラ２６から供給したストリップ材２５の終端部と、次のアンコイラ２６から供給されるストリップ材２５の始端部とを溶接又は接合接着テープ等で接続して連続させる。
【００４５】
図５に示すように、端末処理装置２９は、ストリップ材２５を表裏両側から挟んで自由回転又は回転駆動される一対の押えローラ３０，３１と、ストリップ材２５を幅方向両側から挟んで自由回転する一対の処理ローラ３２，３３が配置されている。各処理ローラ３２，３３の外周面には、それぞれストリップ材２５の幅方向の端末を加工するためのＶ形溝３４が外周方向に沿って設けられている。
【００４６】
図６に示すように、端末処理前のストリップ材２５の幅方向の端末（後の折り曲げ成形でフランジ１３に成形される部分）には、前述したスリット加工の際に長手方向に連続してシャープエッジ状のバリ２５ａ（「反り」ともいう）が発生していることがあるが、端末処理装置２９は、押えローラ３０，３１の間にストリップ材２５を表裏両側から挟んで送り出しながら、処理ローラ３２，３３のＶ形溝３４の間にストリップ材２５を幅方向両側から挟んで加圧することで、図７に示すように、ストリップ材２５の幅方向の端末のバリ２５ａを処理ローラ３２，３３のＶ形溝３４で塑性変形させて端末を丸くし、バリ２５ａが存在しない状態にする面取り加工を行う。尚、前記に代えて、図示しない折り曲げ成形ローラを用いて、図８に示すように、ストリップ材２５の幅方向の端末を折り返して丸くする加工を行うようにしても良い。
【００４７】
このようにして、ストリップ材２５の幅方向の端末をシャープなバリが存在しない丸形にすることで、ストリップ材２５から成形した装飾カバー部１１のフランジ１３の先端を丸くすることができ、これにより、装飾カバー部１１のフランジ１３の先端がモール本体部１２に食い込むことを防止して、装飾カバー部１１とモール本体部１２の相手部材に対する長手方向の移動が阻害されないようすることができる。
【００４８】
この後、図３に示すように、端末処理装置２９から送り出されるストリップ材２５をガイドローラ３５を介して冷間ロール成形装置３６に連続して供給する。この冷間ロール成形装置３６により、ストリップ材２５を長手方向に連続して供給しながら冷間ロール成形で折り曲げ成形して所定の横断面形状の装飾カバー部１１（図２参照）を成形し、この冷間ロール成形と同期して装飾カバー部１１を後述する押出成形装置４４に供給する。冷間ロール成形装置３６は、複数対（例えば８〜１２対）の成形ローラでストリップ材２５の横断面形状を徐々に変形させて、最終的に所定の横断面形状の装飾カバー部１１（第１部材）を成形する。
【００４９】
この後、冷間ロール成形装置３６から送り出される装飾カバー部１１を離型剤塗布装置３７に連続して供給する。この離型剤塗布装置３７により、装飾カバー部１１の内面１１ｃに離型剤層２４（図２の点線参照）を形成する離型剤塗布工程を実行する。以上の工程が第１部材準備工程に相当する。
【００５０】
図９に示すように、離型剤塗布装置３７には、装飾カバー部１１のフランジ１３の先端間の開口１１ｂを上向きにした状態で、外表面に装飾カバー部１１の外面形状に対応した外面形状の横断面形状を有し装飾カバー部１１を下側から支持する支持ローラ３８が装飾カバー部１１の下側に配置され、この支持ローラ３８の上方に、離型剤を塗布するための塗布ヘッド３９が配置されている。この塗布ヘッド３９には、スポンジやフェルト等で装飾カバー部１１の内部空間１１ａに対応した形状に形成された塗布部４０が設けられ、この塗布部４０を装飾カバー部１１の内部空間１１ａに挿入した状態で、離型剤タンク（図示せず）内に貯溜した液状の離型剤をポンプ４１により連結パイプ４２を介して塗布ヘッド３９の塗布部４０に供給し、この塗布部４０の表面から染み出る離型剤を装飾カバー部１１の内面１１ｃに塗布することで、装飾カバー部１１の内面１１ｃに離型剤層２４を形成する。
【００５１】
このようにして、装飾カバー部１１の内面１１ｃに離型剤層２４を形成することで、モール本体部１２の押出成形後に装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間に離型剤層２４を介在させることができ、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間の非着性を更に高めることができる。
【００５２】
尚、離型剤塗布装置３７を冷間ロール成形装置３６と同じ位置に又はその上流側（例えば端末処理装置２９とガイドローラ３５との間）に配置して、平板状のストリップ材２５のうちの装飾カバー部１１の内面１１ｃになる部分に離型剤として潤滑兼冷却剤を塗布することで、ロール成形を円滑に行うと共に装飾カバー部１１の内面１１ｃになる部分に離型剤層を形成するようにしても良い。尚、冷間ロール成形装置３６の位置で離型成分を含むクーラントを使用すると、冷間ロール成形の際に発生する熱を取り去ると同時に離型剤層を形成できて有利である。
【００５３】
この後、図３に示すように、装飾カバー部１１を乾燥機４３に連続して供給して、この乾燥機４３で装飾カバー部１１を所定温度に加熱して離型剤層２４中の液体成分を乾燥させた状態で、装飾カバー部１１を押出成形装置４４の押出成形型４５に連続して供給する。この押出成形装置４４により、所定の横断面形状のモール本体部１２（第２部材，図１参照）を押出成形して、装飾カバー部１１とモール本体部１２とを一体化したベルトモールディング１０を成形する押出成形工程を実行する。
【００５４】
図１０に示すように、押出成形装置４４は、所定の横断面形状のモール本体部１２を押出成形する開口部を備えた押出成形型４５を備え、この押出成形型４５内に装飾カバー部１１を長手方向に連続して供給しながら、押出成形型４５内にポリマー材料を供給口４６から連続して供給して第２部材であるモール本体部１２を押出成形する。尚、リップ１７〜２１を形成する軟質ポリマー材料は、前記の供給口４６とは別の供給口から押出成形型４５内に供給されるが、説明は省略する。この際、押出成形型４５内で装飾カバー部１１の内部空間１１ａ内では装飾カバー部１１の内面１１ｃを成形型面としてポリマー材料を装飾カバー部１１の内面１１ｃに接して長手方向に連続して押し出して装飾カバー部１１の内面１１ｃと非接着状態で密接させて装飾カバー部１１の内面１１ｃの形状が反転した外面１２ａの形状の横断面形状を有するようにモール本体部１２を連続して成形することで、装飾カバー部１１の内部空間１１ａ内にモール本体部１２の車外側側壁部１５と頂壁部１６の外面１２ａが装飾カバー部１１の内面１１ｃと密接して非接着状態で嵌め込まれて、装飾カバー部１１とモール本体部１２がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されて長手方向と交差する方向（本実施例１ではフランジ１３の開口１１ｂから抜け出す方向）には移動が阻止された直線状の長尺のベルトモールディング１０を成形する。
【００５５】
更に、この押出成形工程では、装飾カバー部１１の長手方向の供給速度Ｖ1 よりも遅い押出速度Ｖ2 でポリマー材料を押し出してモール本体部１２を成形することでモール本体部１２を長手方向に伸長させながら装飾カバー部１１と一体化させる。これにより、モール本体部１２に長手方向の引張応力を発生させ、内蔵させて、後述する切断工程で、ベルトモールディング１０を所定の長さに切断した後のモール本体部１２の長手方向の収縮量を大きくする。以上の工程において（以下の工程においても）、装飾カバー部１１とモール本体部１２との間に接着剤を形成する工程は含まれていない。
【００５６】
この後、図４に示すように、モール本体部１２を押出成形するポリマー材料が未加硫のＥＰＤＭゴムの場合には、押出成形型４５から押し出されるベルトモールディング１０を硬化処理装置４７に供給する。この硬化処理装置４７は、加熱機４８（例えば高周波加熱機と熱風加熱機）でベルトモールディング１０を通常は１５０℃〜２５０℃の温度に加熱して数十秒〜数分間維持し、モール本体部１２（押出成形型４５で押出成形された未加硫状態のゴム部分）を加硫させて硬化させる処理工程を実行する。モール本体部１２を常温を越える温度に加熱させた状態で加硫させて硬化させてベルトモールディング１０を成形した後、必要に応じて冷却水槽等の冷却機４９でベルトモールディング１０（モール本体部１２）を冷却する。
【００５７】
尚、モール本体部１２を押出成形するポリマー材料が熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）の場合には、通常は１５０℃〜２５０℃の温度に加熱されて溶融状態で、押出成形型４５から押し出されて成形されるベルトモールディング１０を冷却水槽等の冷却機４９で冷却してモール本体部１２（押出成形型４５で押出成形された溶融状態の樹脂部分）を固化させる処理工程を実行して、モール本体部１２を冷却固化させる。
【００５８】
熱膨張係数は、装飾カバー部１１の金属材料の方がモール本体部１２のポリマー材料よりも小さいので、温度低下に伴う収縮量は、モール本体部１２の方が装飾カバー部１１よりも大きくなる。従って、前記のいずれの場合にも、遅くとも冷却工程を経た段階で、成形収縮（大半が温度低下に伴う収縮）によりモール本体部１２の内部には長手方向の寸法を短くしようとする長手方向の収縮応力及び横断面形状を小さくしようとする断面方向の収縮応力が発生している。
【００５９】
この後、ベルトモールディング１０を引取機５０で引き取りながら分離促進装置５１に連続して供給する。この分離促進装置５１は、ベルトモールディング１０を支持する２対の支持ローラ５２，５２が上流側と下流側に配置され、これらの支持ローラ５２，５２の間に配置された加振機５３によってベルトモールディング１０を弾性変形の範囲内で長手方向と交差する方向（例えば上下方向）に振動させることで、ベルトモールディング１０の長手方向と交差する方向に外力を加えて装飾カバー部１１の内面１１ｃと該内面１１ｃに密接しているモール本体部１２の外面１２ａとの間に長手方向のずれ力（剪断力）を作用させる分離促進工程を実行する。これにより、密接している装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの分離を発生させ、又は既に発生しているときは分離を促進して、装飾カバー部１１やモール本体部１２の相手部材に対する長手方向の移動が許容された状態にする。
【００６０】
尚、この時点において、モール本体部１２は、冷却に伴う成形収縮により長手方向で収縮させて、装飾カバー部１１に対して長手方向で位置移動を生じさせていても良い。更に、同様にモール本体部１２を、横断面形状が小さくなる方向にも収縮させて、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間に周方向で微小な隙間を生じさせても良い。この場合、モール本体部１２の外面１２ａの横断面形状は、装飾カバー部１１の内面１１ｃの形状に対して相似的縮小形に変化する。
【００６１】
この後、分離促進装置５１から送り出されるベルトモールディング１０を植毛装置５４に連続して供給し、この植毛装置５４により、ベルトモールディング１０の所定箇所（例えばモール本体部１２の２つのシールリップ１７，１７の表面）に、接着剤を塗布した後、ナイロンパイル等の植毛を施す。尚、植毛を施す必要がない場合や別のラインで植毛を施す場合には、植毛装置５４は省略される。また、モール本体部１２を押出成形するポリマー材料がゴムの場合には、硬化処理装置４７の上流側に、液状の低摩擦材（例えば、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂等を溶剤に溶解させた液状の低摩擦材）を塗布する塗布装置を配置し、この塗布装置でシールリップ１７に液状の低摩擦材を塗布して低摩擦材層を形成した後に、硬化処理装置４７の加熱機４８でシールリップ１７に塗布して形成した低摩擦材層を焼き付けて又は乾燥させて低摩擦材層を形成するようにしても良い。一方、モール本体部１２が熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）よりなる場合は、シールリップ１７表面に押出成形型４５内で低摩擦樹脂材層を共押出成形により形成しても良い。
【００６２】
この後、ベルトモールディング１０を切断機５５に供給し、この切断機５５から下流側に所定間隔だけ離れて配置された位置センサ５６（例えば、発光素子５６ａと受光素子５６ｂとからなる光センサ）でベルトモールディング１０の先端部を検出する毎に切断機５５でベルトモールディング１０を切断することで、図１１に示すように、装飾カバー部１１の上流側の端末とモール本体部１２の上流側の端末とが同一位置になるようにベルトモールディング１０を所定の長さ寸法Ｌ1 （最終寸法Ｌよりも少し長い寸法）で予備的に切断する切断工程を実行する。
【００６３】
この後、ベルトモールディング１０を自然冷却してポリマー材料で成形されたモール本体部１２の横断面形状と長さを収縮させてモール本体部１２の外面形状のうちの装飾カバー部１１の内面１１ｃに対向する部分１２ａ（車外側側壁部１５及び頂壁部１６の外面形状）を装飾カバー部１１の内面形状の相似的縮小形に形成すると共に、図１２に示すように、モール本体部１２の長手方向の収縮によりモール本体部１２の長さ寸法Ｌ2 が装飾カバー部１１の長さ寸法Ｌ1 よりも短くなることで、装飾カバー部１１の長手方向の両方の端末（又は一方の端末）に、装飾カバー部１１の内部空間１１ａ内にモール本体部１２が存在しない端末段差部５７を形成する収縮工程を実行する。
【００６４】
上記の収縮工程は、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間で長手方向及び／又は周方向の一部分で収縮が既に発生しているときは、収縮の範囲を拡大させる工程であり、収縮が発生していないときは、収縮を発生させると共に収縮の及ぶ範囲を拡大させる工程である。
【００６５】
ここで、ポリマー材料製のモール本体部１２は、金属材料よりなる装飾カバー部１１よりも線膨張率が大きく、モール本体部１２の外面１２ａが接着剤を介さずに装飾カバー部１１の内面１１ｃに嵌め込まれ、装飾カバー部１１とモール本体部１２がそれぞれ相手部材に対して長手方向に移動が許容されて長手方向と交差する方向には移動が阻止され、装飾カバー部１１とモール本体部１２がそれぞれ独立して伸縮することができるため、押出成形後の冷却によって湾曲や反りを発生することなくモール本体部１２は装飾カバー部１１よりも長手方向に大きく収縮し、その結果、端末段差部５７が形成される。尚、アニール処理によってモール本体部１２の収縮を促進させるようにしても良い。
【００６６】
結晶性ポリマー材料（例えばポリプロピレン樹脂）は、非晶性ポリマー材料（例えばＡＢＳ樹脂）よりも成形収縮率が大きい。モール本体部１２に結晶性ポリマー材料を用いたときに装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間の隙間が大きくなり過ぎるときは、ポリマー材料に適宜のフィラーを適宜の量だけ混合しておくか、装飾カバー部１１が押出成形型の中に供給される前に加熱して横断面形状を拡大しておいて、冷却時により大きな量だけ収縮させるか、これらを併用して前記隙間の問題を解消し得る。
【００６７】
例えば、図２における装飾カバー部１１の内部空間１１ａの幅寸法Ｗ2 ＝３００ｍｍとし、モール本体部１２の成形材料として、成形収縮率１．１％のポリプロピレン樹脂と成形収縮率０．５％のＡＢＳ樹脂を用いたときで、冷却後に装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間に発生する隙間は、計算値でそれぞれ０．３３ｍｍと０．１５ｍｍとなる。
【００６８】
この後、装飾カバー部１１の端末段差部５７（端末段差部５７以外の部分も含む）にモール本体部１２とは独立した適宜の加工又は処理を施す端末加工工程を実行する。
【００６９】
具体的には、図１３に示すように、装飾カバー部１１の長さが所定の最終寸法Ｌになるように装飾カバー部１１の端末段差部５７を最終切断する加工を行った後、装飾カバー部１１の端末段差部５７（内部空間１１ａ内にモール本体部１２が存在しない部分）の各フランジ１３に、プレス加工でそれぞれ内部空間１１ａに向けて突出する切り起こし突片５８を設けると共に、装飾カバー部１１の端末段差部５７以外の部分（内部空間１１ａ内にモール本体部１２が存在する部分）の端末段差部５７近傍の各フランジ１３に、それぞれ内部空間１１ａに向けて突出する突起５９を設ける。
【００７０】
この後、図１４に示すように、装飾カバー部１１の端末１１Ｅを塞ぐように別体のエンドキャップ６０を矢印Ｘ方向から端末段差部５７の内部空間１１ａ内に挿入して、エンドキャップ６０に形成した係合凹部６１に装飾カバー部１１の切り起こし突片５８を係合させることで、装飾カバー部１１の端末段差部５７にエンドキャップ６０を抜け止め保持した状態で装着する。尚、エンドキャップ６０が装飾カバー部１１よりも軟質材料で形成されている場合には、エンドキャップ６０に係合凹部６１を設けずに装飾カバー部１１の切り起こし突片５８をエンドキャップ６０に食い込ませるようにしても良い。また、装飾カバー部１１の突起５９がモール本体部１２に食い込む或は強く押し当たることで、モール本体部１２が固定され、突起５９の位置を基準として（突起５９の位置で固定された状態で）装飾カバー部１１に対して長手方向に伸縮可能になっている。
【００７１】
或は、図１５に示すように、装飾カバー部１１の端末段差部５７の各フランジ１３に、それぞれ係合孔６２を設け、エンドキャップ６０に形成した係合突起６３を装飾カバー部１１の係合孔６２に係合させることで、装飾カバー部１１の端末段差部５７にエンドキャップ６０を抜け止め保持した状態で装着するようにしても良い。尚、差し込み方向Ｘは、図１４の説明の場合と同一なので、以降の説明は省略する。
【００７２】
また、図１６に示すように、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の端末とを接着剤６４で接着することで、モール本体部１２を端末（接着位置）を基準として（端末が固定された状態で）長手方向に伸縮可能にすると共に、装飾カバー部１１の端末段差部５７の内面とエンドキャップ６０とを接着剤６４で接着することで、装飾カバー部１１の端末段差部５７にエンドキャップ６０を抜け止め保持して固定した状態で装着するようにしても良い。尚、図１６で示した例は、図１４及び図１５に基づいて説明した例と併用すると、エンドキャップ６０を更に安定して固着できる。
【００７３】
また、図１７に示すように、装飾カバー部１１の端末段差部５７の各フランジ１３を長手方向で所定寸法だけ切除した後、図１８に示すように、装飾カバー部１１の端末を塞ぐように端末段差部５７を内側方向に折り曲げ加工（又は絞り加工）することで、エンドキャップ６０を省略した構成としても良い。
【００７４】
尚、上記の装飾カバー部１１の突起５９の形成や、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の端末との接着は、ベルトモールディング１０の長手方向の一方の端末段差部５７近傍で行うことが好ましい。長手方向の両方の端末で行うと、装飾カバー部１１とモール本体部１２がそれぞれ相手部材に対して長手方向への移動が阻害され、ベルトモールディング１０として使用中に温度変化に晒されたときに、モール本体部１２の伸縮によってベルトモールディング１０に湾曲や反りが発生するおそれがあるからである。
【００７５】
以上説明した本実施例では、ベルトモールディング１０の装飾カバー部１１とモール本体部１２がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されているので、ベルトモールディング１０を製造する際や製品として使用中に温度変化に晒されても、装飾カバー部１１とモール本体部１２がそれぞれ独立して伸縮することができて、装飾カバー部１１やモール本体部１２に長手方向の引張応力や圧縮応力が発生又は内蔵せず、装飾カバー部１１とモール本体部１２の熱膨張係数の違い（伸縮量の違い）による湾曲や反りを防止することができる。また、装飾カバー部１１とモール本体部１２とを密接した状態で押出成形し、両者がそれぞれ相手部材に対して長手方向と交差する方向には移動が阻止されているので、ベルトモールディング１０を製品として使用中に温度変化に晒されても装飾カバー部１１とモール本体部１２との間に過度の隙間が生じず、装飾カバー部１１とモール本体部１２との間にがたつきが生じない。更に、装飾カバー部１１の端末にモール本体部１２が存在しない端末段差部５７が形成されているので、装飾カバー部１１の端末（端末段差部５７）に加工や処理を容易に施すことができる。また、押出成形型４５内に装飾カバー部１１を連続して供給しながら装飾カバー部１１の内部空間１１ａ内にポリマー材料を直接に押し出してモール本体部１２を押出成形するので、装飾カバー部１１の内面１１ｃにモール本体部１２の外面１２ａを密接させて一体化することができる。
【００７６】
また、本実施例では、ステンレス鋼板やアルミニウム板の表面には不動態皮膜が形成されていることに着目して、装飾カバー部１１をステンレス鋼板又はアルミニウム板の金属帯板から所定横断面形状に成形するようにしたので、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２との非着性を高めることができる。
【００７７】
しかしながら、装飾カバー部１１を、ステンレス鋼板又はアルミニウム板の金属帯板から所定横断面形状に成形したが、これに限定されず、例えば、所定の長さに切断されたアルミニウム合金の異形押出材を用いるようにしても良い。アルミニウム合金の表面にも不動態皮膜が形成されているため、装飾カバー部１１とモール本体部１２との非着性を高めることができる。
【００７８】
更に、本実施例では、装飾カバー部１１を成形する金属材料のうちの少なくとも装飾カバー部１１の内面になる部分に平滑処理を施すと共に、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間に離型剤層２４を形成するようにしたので、装飾カバー部１１の内面１１ｃとモール本体部１２の外面１２ａとの間の非着性を高めることができ、装飾カバー部１１やモール本体部１２の相手部材に対する長手方向の移動に支障が生じない。
【００７９】
尚、上記実施例では、ベルトモールディング１０の製造ラインで装飾カバー部１１を所定の横断面形状に成形して押出成形型４５に供給するようにしたが、所定の横断面形状に成形した装飾カバー部１１を外部から入手したものを押出成形型４５に供給するようにしても良い。
【００８０】
また、ベルトモールディング１０の断面形状は上記（図１）のものに限定されない。図１７，図１８に示すような装飾カバー部１１の折り曲げ加工を行わない場合は、遮蔽リップ１８やクッションリップ２１が装飾カバー部１１に接合して一体的に共押出成形されていても良い。また、遮蔽リップ、クッションリップ、保持リップ及びシールリップのうちの一部又は全部のリップがないものであっても良い。
【００８１】
また、上記実施例では、車両用のベルトモールディングに本発明を適用したが、これに限定されず、車両用の各種モールディングやトリム（例えば、ボディサイドモールディング、ピラーモールディング、ルーフモールディング、ガイドレール等）やフレームや枠材、家電製品や家具用の各種トリム（例えば、縁飾りトリム、ガイドレール等）、建築用の各種トリム（例えば、目地材、縁覆いガスケット等）やフレームや枠材等の種々の複合押出成形品に本発明を適用して実施しても良い。
【符号の説明】
【００８２】
１０…ベルトモールディング（複合押出成形品）、１１…装飾カバー部（第１部材）、１１ｃ…内面、１１Ｅ…長手方向の端末、１２…モール本体部（第２部材）、１２ａ…外面、１２Ｅ…長手方向の端末、１３…フランジ、２４…離型剤層、２５…ストリップ材、２９…端末処理装置、３６…冷間ロール成形装置、３７…離型剤塗布装置、４３…乾燥機、４４…押出成形装置、４５…押出成形型、４７…硬化処理装置、４８…加熱機、４９…冷却機、５１…分離促進装置、５４…植毛装置、５５…切断機、５７…端末段差部、６０…エンドキャップ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属材料で所定の横断面形状に成形されて幅方向の両端から内側に向けて突出するフランジの先端間の開口幅寸法よりも大きい幅寸法の内部空間を有する長尺な第１部材と、前記第１部材の少なくとも内部空間内に前記金属材料とは熱膨張係数が異なるポリマー材料で所定の横断面形状に直接に押出成形された長尺な第２部材とを備え、前記第１部材の内部空間内に前記第２部材が嵌合された長尺な複合押出成形品であって、
前記第１部材の内部空間内には前記金属材料よりも熱膨張係数が大きい前記ポリマー材料が前記第１部材の内面に接して長手方向に連続して押し出されて前記第２部材が成形され、前記金属材料と前記ポリマー材料の熱膨張係数の違いによる収縮量の差に対応して前記第２部材の外面形状のうちの前記第１部材の内面に対向する部分が前記第１部材の横断面形状における内面形状の相似的縮小形の一定横断面形状に形成されて前記第１部材の内部空間内に前記第２部材が前記第１部材の内面との間に隙間が生じて非接着状態で嵌め込まれていて、前記第１部材と前記第２部材がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されて長手方向と交差する方向には移動が阻止されており、
前記第２部材の押出成形後の冷却に伴う長手方向の収縮により前記第２部材の長さが前記第１部材の長さよりも短くなることで前記第１部材の長手方向の少なくとも一方の端末に前記第１部材の内部空間内に前記第２部材が存在しない端末段差部が形成され、前記端末段差部に前記第２部材とは独立した適宜の加工又は処理が施されていることを特徴とする複合押出成形品。
【請求項２】
前記第１部材は、内部空間が内側となるように前記横断面形状が湾曲した異形形状に成形されていることを特徴とする請求項１に記載の複合押出成形品。
【請求項３】
前記第１部材は、一定厚さのステンレス鋼板又はアルミニウム板の金属帯板から所定横断面形状に折り曲げられて成形されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の複合押出成形品。
【請求項４】
前記第１部材は、所定の長さに切断されたアルミニウム合金の長尺な異形押出材であることを特徴とする請求項１又は２に記載の複合押出成形品。
【請求項５】
前記第１部材の少なくとも内面になる部分に平滑処理が施されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の複合押出成形品。
【請求項６】
前記第１部材の内面と前記第２部材の外面との間に離型剤層が形成されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の複合押出成形品。
【請求項７】
前記第１部材の幅方向の両端のフランジがそれぞれ相手方に向けて突出するフック状に形成されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の複合押出成形品。
【請求項８】
前記適宜の加工は、前記第１部材の長さが所定の最終寸法になるように前記端末段差部が切断された加工、前記第１部材の端末を塞ぐように前記端末段差部にエンドキャップが装着された加工、前記第１部材の端末を塞ぐように前記端末段差部が内側方向に折り曲げられた加工、前記第１部材の端末を塞ぐように前記端末段差部を内側方向へ絞った加工のうちの少なくとも１つであることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の複合押出成形品。
【請求項９】
前記ポリマー材料は、ゴム又は熱可塑性合成樹脂であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の複合押出成形品。
【請求項１０】
金属材料で所定の横断面形状に成形されて幅方向の両端から内側に向けて突出するフランジの先端間の開口幅寸法よりも大きい幅寸法の内部空間を有する長尺な第１部材と、前記第１部材の少なくとも内部空間内に前記金属材料とは熱膨張係数が異なるポリマー材料で所定の横断面形状に直接に押出成形された長尺な第２部材とを備え、前記第１部材の内部空間内に前記第２部材が嵌合された長尺な複合押出成形品を製造する方法であって、
前記第１部材を準備する第１部材準備工程と、
前記第２部材を成形する押出成形型に前記第１部材を長手方向に供給しながら前記押出成形型内で前記第１部材の内部空間内では前記第１部材の内面を成形型面として前記金属材料よりも熱膨張係数が大きい前記ポリマー材料を前記第１部材の横断面形状における内面に接して長手方向に連続して押し出して前記第１部材の内面と非接着状態で密接させて前記第１部材の内面形状が反転した外面形状の横断面形状を有するように前記第２部材を連続して成形して、前記第１部材と前記第２部材がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されて長手方向と交差する方向には移動が阻止された直線状の複合押出成形品を常温を越える温度に加熱された状態で成形する押出成形工程と、
前記第１部材の上流側の端末と前記第２部材の上流側の端末とが同一位置になるように前記複合押出成形品を所定の長さに切断する切断工程と、
前記複合押出成形品を冷却して前記ポリマー材料で成形された第２部材を収縮させて前記第２部材の外面形状のうちの前記第１部材の内面に対向する部分を前記第１部材の内面形状の相似的縮小形に形成すると共に、前記第２部材の長手方向の収縮により前記第２部材の長さが前記第１部材の長さよりも短くなることで前記第１部材の長手方向の少なくとも一方の端末に前記第１部材の内部空間内に前記第２部材が存在しない端末段差部を形成する収縮工程と、
前記端末段差部に前記第２部材とは独立した適宜の加工又は処理を施す端末加工工程と
を含むことを特徴とする複合押出成形品の製造方法。
【請求項１１】
前記押出成形工程の後で且つ前記切断工程の前に前記ポリマー材料で成形された第２部材を硬化又は固化させる処理工程を含むことを特徴とする請求項１０に記載の複合押出成形品の製造方法。
【請求項１２】
前記収縮工程において、前記第２部材を自然冷却させることを特徴とする請求項１０又は１１に記載の複合押出成形品の製造方法。
【請求項１３】
前記第１部材準備工程において、前記金属材料として金属帯板を長手方向に連続して供給しながら冷間ロール成形で前記横断面形状の第１部材を成形し、前記冷間ロール成形と同期して前記第１部材を前記押出成形型に供給することを特徴とする請求項１０乃至１２のいずれかに記載の複合押出成形品の製造方法。
【請求項１４】
前記金属帯板は、厚さが０．１〜０．７５ｍｍの範囲内のステンレス鋼板又はアルミニウム板であることを特徴とする請求項１３に記載の複合押出成形品の製造方法。
【請求項１５】
前記金属帯板のうちの少なくとも前記第１部材の内面になる部分に平滑処理が施されていることを特徴とする請求項１３又は１４に記載の複合押出成形品の製造方法。
【請求項１６】
前記第１部材の内部空間内に前記ポリマー材料が充填される前に前記第１部材の内面に離型剤層を形成する工程を含むことを特徴とする請求項１０乃至１５のいずれかに記載の複合押出成形品の製造方法。
【請求項１７】
前記押出成形工程において、前記第１部材の長手方向の供給速度よりも遅い速度で前記ポリマー材料を押し出して前記第２部材を成形することで前記第２部材を長手方向に伸長させながら前記第１部材と一体化させることを特徴とする請求項１０乃至１６のいずれかに記載の複合押出成形品の製造方法。
【請求項１８】
前記押出成形工程の後に前記複合押出成形品の長手方向と交差する方向に外力を加えて前記第１部材の内面と該内面に密接している前記第２部材の外面との間にずれ力を作用させる分離促進工程を含むことを特徴とする請求項１０乃至１７のいずれかに記載の複合押出成形品の製造方法。
【請求項１９】
前記端末加工工程において、前記第１部材の長さが所定の最終寸法になるように前記端末段差部を切断する加工、前記第１部材の端末を塞ぐように前記端末段差部にキャップを装着する加工、前記第１部材の端末を塞ぐように前記端末段差部を内側方向に折り曲げる加工、前記第１部材の端末を塞ぐように前記端末段差部を内側方向へ絞る加工のうちの少なくとも１つを行うことを特徴とする請求項１０乃至１８のいずれかに記載の複合押出成形品の製造方法。
【請求項１】
金属材料で所定の横断面形状に成形されて幅方向の両端から内側に向けて突出するフランジの先端間の開口幅寸法よりも大きい幅寸法の内部空間を有する長尺な第１部材と、前記第１部材の少なくとも内部空間内に前記金属材料とは熱膨張係数が異なるポリマー材料で所定の横断面形状に直接に押出成形された長尺な第２部材とを備え、前記第１部材の内部空間内に前記第２部材が嵌合された長尺な複合押出成形品であって、
前記第１部材の内部空間内には前記金属材料よりも熱膨張係数が大きい前記ポリマー材料が前記第１部材の内面に接して長手方向に連続して押し出されて前記第２部材が成形され、前記金属材料と前記ポリマー材料の熱膨張係数の違いによる収縮量の差に対応して前記第２部材の外面形状のうちの前記第１部材の内面に対向する部分が前記第１部材の横断面形状における内面形状の相似的縮小形の一定横断面形状に形成されて前記第１部材の内部空間内に前記第２部材が前記第１部材の内面との間に隙間が生じて非接着状態で嵌め込まれていて、前記第１部材と前記第２部材がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されて長手方向と交差する方向には移動が阻止されており、
前記第２部材の押出成形後の冷却に伴う長手方向の収縮により前記第２部材の長さが前記第１部材の長さよりも短くなることで前記第１部材の長手方向の少なくとも一方の端末に前記第１部材の内部空間内に前記第２部材が存在しない端末段差部が形成され、前記端末段差部に前記第２部材とは独立した適宜の加工又は処理が施されていることを特徴とする複合押出成形品。
【請求項２】
前記第１部材は、内部空間が内側となるように前記横断面形状が湾曲した異形形状に成形されていることを特徴とする請求項１に記載の複合押出成形品。
【請求項３】
前記第１部材は、一定厚さのステンレス鋼板又はアルミニウム板の金属帯板から所定横断面形状に折り曲げられて成形されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の複合押出成形品。
【請求項４】
前記第１部材は、所定の長さに切断されたアルミニウム合金の長尺な異形押出材であることを特徴とする請求項１又は２に記載の複合押出成形品。
【請求項５】
前記第１部材の少なくとも内面になる部分に平滑処理が施されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の複合押出成形品。
【請求項６】
前記第１部材の内面と前記第２部材の外面との間に離型剤層が形成されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の複合押出成形品。
【請求項７】
前記第１部材の幅方向の両端のフランジがそれぞれ相手方に向けて突出するフック状に形成されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の複合押出成形品。
【請求項８】
前記適宜の加工は、前記第１部材の長さが所定の最終寸法になるように前記端末段差部が切断された加工、前記第１部材の端末を塞ぐように前記端末段差部にエンドキャップが装着された加工、前記第１部材の端末を塞ぐように前記端末段差部が内側方向に折り曲げられた加工、前記第１部材の端末を塞ぐように前記端末段差部を内側方向へ絞った加工のうちの少なくとも１つであることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の複合押出成形品。
【請求項９】
前記ポリマー材料は、ゴム又は熱可塑性合成樹脂であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の複合押出成形品。
【請求項１０】
金属材料で所定の横断面形状に成形されて幅方向の両端から内側に向けて突出するフランジの先端間の開口幅寸法よりも大きい幅寸法の内部空間を有する長尺な第１部材と、前記第１部材の少なくとも内部空間内に前記金属材料とは熱膨張係数が異なるポリマー材料で所定の横断面形状に直接に押出成形された長尺な第２部材とを備え、前記第１部材の内部空間内に前記第２部材が嵌合された長尺な複合押出成形品を製造する方法であって、
前記第１部材を準備する第１部材準備工程と、
前記第２部材を成形する押出成形型に前記第１部材を長手方向に供給しながら前記押出成形型内で前記第１部材の内部空間内では前記第１部材の内面を成形型面として前記金属材料よりも熱膨張係数が大きい前記ポリマー材料を前記第１部材の横断面形状における内面に接して長手方向に連続して押し出して前記第１部材の内面と非接着状態で密接させて前記第１部材の内面形状が反転した外面形状の横断面形状を有するように前記第２部材を連続して成形して、前記第１部材と前記第２部材がそれぞれ相手部材に対して長手方向には移動が許容されて長手方向と交差する方向には移動が阻止された直線状の複合押出成形品を常温を越える温度に加熱された状態で成形する押出成形工程と、
前記第１部材の上流側の端末と前記第２部材の上流側の端末とが同一位置になるように前記複合押出成形品を所定の長さに切断する切断工程と、
前記複合押出成形品を冷却して前記ポリマー材料で成形された第２部材を収縮させて前記第２部材の外面形状のうちの前記第１部材の内面に対向する部分を前記第１部材の内面形状の相似的縮小形に形成すると共に、前記第２部材の長手方向の収縮により前記第２部材の長さが前記第１部材の長さよりも短くなることで前記第１部材の長手方向の少なくとも一方の端末に前記第１部材の内部空間内に前記第２部材が存在しない端末段差部を形成する収縮工程と、
前記端末段差部に前記第２部材とは独立した適宜の加工又は処理を施す端末加工工程と
を含むことを特徴とする複合押出成形品の製造方法。
【請求項１１】
前記押出成形工程の後で且つ前記切断工程の前に前記ポリマー材料で成形された第２部材を硬化又は固化させる処理工程を含むことを特徴とする請求項１０に記載の複合押出成形品の製造方法。
【請求項１２】
前記収縮工程において、前記第２部材を自然冷却させることを特徴とする請求項１０又は１１に記載の複合押出成形品の製造方法。
【請求項１３】
前記第１部材準備工程において、前記金属材料として金属帯板を長手方向に連続して供給しながら冷間ロール成形で前記横断面形状の第１部材を成形し、前記冷間ロール成形と同期して前記第１部材を前記押出成形型に供給することを特徴とする請求項１０乃至１２のいずれかに記載の複合押出成形品の製造方法。
【請求項１４】
前記金属帯板は、厚さが０．１〜０．７５ｍｍの範囲内のステンレス鋼板又はアルミニウム板であることを特徴とする請求項１３に記載の複合押出成形品の製造方法。
【請求項１５】
前記金属帯板のうちの少なくとも前記第１部材の内面になる部分に平滑処理が施されていることを特徴とする請求項１３又は１４に記載の複合押出成形品の製造方法。
【請求項１６】
前記第１部材の内部空間内に前記ポリマー材料が充填される前に前記第１部材の内面に離型剤層を形成する工程を含むことを特徴とする請求項１０乃至１５のいずれかに記載の複合押出成形品の製造方法。
【請求項１７】
前記押出成形工程において、前記第１部材の長手方向の供給速度よりも遅い速度で前記ポリマー材料を押し出して前記第２部材を成形することで前記第２部材を長手方向に伸長させながら前記第１部材と一体化させることを特徴とする請求項１０乃至１６のいずれかに記載の複合押出成形品の製造方法。
【請求項１８】
前記押出成形工程の後に前記複合押出成形品の長手方向と交差する方向に外力を加えて前記第１部材の内面と該内面に密接している前記第２部材の外面との間にずれ力を作用させる分離促進工程を含むことを特徴とする請求項１０乃至１７のいずれかに記載の複合押出成形品の製造方法。
【請求項１９】
前記端末加工工程において、前記第１部材の長さが所定の最終寸法になるように前記端末段差部を切断する加工、前記第１部材の端末を塞ぐように前記端末段差部にキャップを装着する加工、前記第１部材の端末を塞ぐように前記端末段差部を内側方向に折り曲げる加工、前記第１部材の端末を塞ぐように前記端末段差部を内側方向へ絞る加工のうちの少なくとも１つを行うことを特徴とする請求項１０乃至１８のいずれかに記載の複合押出成形品の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
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【図１８】
【公開番号】特開２０１１−２５５７５（Ｐ２０１１−２５５７５Ａ）
【公開日】平成２３年２月１０日（２０１１．２．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１７４７９７（Ｐ２００９−１７４７９７）
【出願日】平成２１年７月２７日（２００９．７．２７）
【出願人】（０００２１９７０５）東海興業株式会社 (147)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年２月１０日（２０１１．２．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年７月２７日（２００９．７．２７）
【出願人】（０００２１９７０５）東海興業株式会社 (147)
【Ｆターム（参考）】
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