トルクロッド
【課題】連結ロッド３０内で、二個の弾性ブッシュ１０、２０の相互間に、アクティブ制御の振動相殺手段４０を配設してなるトルクロッド１において、大きな引張荷重もしくは圧縮荷重の作用や、シャフト４１の熱膨張に起因する、振動相殺手段４０への負荷を軽減して、常に有効な制振特性を発揮してなお、耐久性を向上させたトルクロッド１を提供する。
【解決手段】振動相殺手段４０のシャフト４１の各端部４１ａ、４１ｂを、連結ロッド３０の、相互に対向する、弾性ブッシュへの隣接側壁３２ａ、３２ｂのそれぞれに取り付けるとともに、シャフト４１のいずれか一端部４１ａの、連結ロッドへ３０の取付け姿勢を、連結ロッド３０に対して、シャフト４１の中心軸線方向へ相対変位可能としてなる。
【解決手段】振動相殺手段４０のシャフト４１の各端部４１ａ、４１ｂを、連結ロッド３０の、相互に対向する、弾性ブッシュへの隣接側壁３２ａ、３２ｂのそれぞれに取り付けるとともに、シャフト４１のいずれか一端部４１ａの、連結ロッドへ３０の取付け姿勢を、連結ロッド３０に対して、シャフト４１の中心軸線方向へ相対変位可能としてなる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、振動発生側および振動伝達側のそれぞれに取り付けられる二個の弾性ブッシュの相互を、連結ロッドで連結してなるトルクロッドに関し、とくに、二個の弾性ブッシュの相互間で連結ロッド内に、アクティブ制御の振動相殺手段を設けた場合に、トルクロッドに作用する大きな入力などに起因する、その振動相殺手段への負荷を軽減して、振動相殺手段を具えたトルクロッドの耐久性能を向上させる技術を提案するものである。
【背景技術】
【０００２】
トルクロッドには、特許文献１などに記載されたもののように、たとえば、エンジン側と車体側との間に配設された場合、車両の乗り心地性の向上の観点から、アイドリング時、定常走行時等の、エンジン自体の加振作用に基く比較的小さな振動に対しては低い剛性を発揮して、その入力振動の、車体側への伝達を抑制する一方で、車両の急激な加減速時の、エンジンに作用する駆動反力等の、エンジンへの大きな入力に対しては高い剛性を発揮して、エンジンの変位量を低減させるという背反する二つの機能が要求される。
【０００３】
このような要求の下、特許文献２には、「前記ロッド本体における長手方向の中間部分に位置して壁部の一部が可撓性膜で構成されることにより容積変化が許容される平衡室を形成して、該平衡室に前記非圧縮性流体を充填すると共に、該平衡室を前記流体室に連通せしめるオリフィス通路を形成して、且つ、該オリフィス通路の少なくとも一部が該ロッド本体内部のスペースを利用して形成されるようにした流体封入式の防振連結ロッド」が提案されており、この「防振連結ロッド」によれば、「振動入力時には、この平衡室と、ゴムブッシュの内部に形成された流体室との間で、オリフィス通路を通じての流体流動が生ぜしめられて、かかる流体の共振作用等の流動作用に基づいて防振効果が発揮されることとなる」としている。
【０００４】
しかるに、特許文献２に記載された「防振連結ロッド」は、振動の入力時に、平衡室および流体室の内部に封入した非圧縮性液体を、それらの両液室の相互を連通するオリフィス通路内で流動させることにより、液柱共振、流動抵抗等に基いて、入力振動を減衰させるものであることから、入力振動の振幅の大小や、周波数の高低によっては、振動を十分に減衰させることができないことがあり、とくに高い周波数の振動が入力されると、オリフィス通路内で非圧縮性液体のいわゆる目詰まり状態が生じて所望の防振および振動減衰機能を発揮できなくなり、それ故に、この「防振連結ロッド」は、エンジンの回転数や車両の走行条件等による種々の入力振動の抑制が求められるエンジンマウントとして用いるには適さない場合があった。
【０００５】
そこで、出願人は、たとえば図９に縦断面図で例示するトルクロッド１００、すなわち、ばね定数の大きさが互いに異なる二種類の弾性ブッシュ１１０、１２０の相互を、連結ロッド１３０で連結したトルクロッド１００によって、エンジンを車体側に連結してなるエンジンマウントシステムであって、前記トルクロッド１００の連結ロッド１３０内に、二種類のそれぞれの弾性ブッシュ方向に延びるシャフト１４１の周りで、マス部材１４２を往復動させるアクティブ制御の振動相殺手段１４０を設け、二種類の弾性ブッシュ１１０、１２０のうち、ばね定数が小さい弾性ブッシュ１２０をエンジン側部材に取り付けるとともに、ばね定数が大きい弾性ブッシュ１１０を車体側部材に取り付けてなるものを提案した。
【０００６】
このエンジンマウントシステムで用いたトルクロッド１００によれば、振動相殺手段１４０のマス部材１４２の振動の、たとえば、トルクロッド１００の外部に設けた、図示しない制御手段によって振幅および周波数をコントロールしつつ、前記マス部材１４２を、エンジン側からの、トルクロッド１００の軸線Ｃ方向の入力振動と逆位相で往復変位させることにより、二つの弾性ブッシュ１１０、１２０では吸収しきれない振動部分を吸収することができるので、エンジン側からの、振幅の大小および周波数の高低の様々な入力振動に対して有効な制振特性を発揮して、エンジン側の振動の、車体側への伝達を効果的に防止することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−１８８５７５号公報
【特許文献２】特許第４２４１４７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、上記のトルクロッド１００では、配置スペースの効率化、ならびに、振動相殺手段１４０による、トルクロッド１００の軸線Ｃ方向の有効な制振特性の発揮などの観点から、振動相殺手段１４０を、連結ロッド１３０内で二個の弾性ブッシュ１１０、１２０の相互間に配設するとともに、振動相殺手段１４０のシャフト１４１の各端部１４１ａ、１４１ｂを、連結ロッド１３０の、相互に対向する、弾性ブッシュ１１０、１２０への隣接側壁１３１ａ、１３１ｂに取り付けることが望ましい。
【０００９】
この場合において、シャフト１４１の両端部１４１ａ、１４１ｂをともに連結ロッド１３０内で固定すると、車両の急激な加減速時の、トルクロッド１００の軸線方向への大きな引張荷重もしくは圧縮荷重、あるいは、連結ロッド１３０とシャフト１４１との熱膨張率の相違に起因する、振動相殺手段１４０への負荷に基き、それの加振応答性が低下するなどのおそれがあった。
【００１０】
一方、図示は省略するが、振動相殺手段のシャフトの一端を、連結ロッドの前記対向側壁の一方に取り付けるのに対し、他端を、対向側壁の他方に取り付けない片持ち支持構造とした場合には、上述したような、振動相殺手段への負荷は生じないものの、振動相殺手段が、シャフトの一端のみで連結ロッドに支持されることから、マス部材の、トルクロッドの軸線方向への往復運動の際に、たとえば、振動相殺手段に、トルクロッドの軸線方向と直交する方向への、いわゆる首振り動作が生じることがあり、振動相殺手段による適正な制振機能を発揮させ得なくなるという問題があった。
【００１１】
この発明は、従来技術が抱えるこのような問題を解決することを課題とするものであり、それの目的とするところは、連結ロッド内で、二個の弾性ブッシュの相互間に、アクティブ制御の振動相殺手段を配設してなるトルクロッドにおいて、大きな引張荷重もしくは圧縮荷重の作用や、シャフトの熱膨張に起因する、振動相殺手段への負荷を軽減して、常に有効な制振特性を発揮してなお、耐久性を向上させたトルクロッドを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
この発明のトルクロッドは、振動発生側および振動伝達側のそれぞれに取り付けられる二個の弾性ブッシュの相互を、連結ロッドで連結してなるものであって、二個の弾性ブッシュの相互間で連結ロッド内に、それぞれの弾性ブッシュの方向に延びるシャフトの周りで、マス部材を往復動させるアクティブ制御の振動相殺手段を設け、振動相殺手段の前記シャフトの各端部を、連結ロッドの、相互に対向する、弾性ブッシュへの隣接側壁のそれぞれに取り付けるとともに、シャフトのいずれか一端部の、連結ロッドへの取付け姿勢を、連結ロッドに対して、シャフトの中心軸線方向へ相対変位可能としてなるものである。
【００１３】
ここで好ましくは、振動相殺手段のシャフトの一端部を、連結ロッドの前記隣接側壁に形成した孔の内側に挿入配置する。
この場合において、より好ましくは、振動相殺手段のシャフトの、前記相対変位可能とした一端部とは逆側の他端部を、前記振動伝達側の前記隣接側壁に圧入固定する。
【００１４】
また好ましくは、振動相殺手段のシャフトの一端部と、連結ロッドの前記孔の内側との間に、薄ゴムを介装する。
【発明の効果】
【００１５】
この発明のトルクロッドによれば、連結ロッド内に設けた振動相殺手段のシャフトの各端部を、連結ロッドの対向側壁のそれぞれに取付け、シャフトの一端部を、連結ロッドに対して、シャフトの中心軸線方向へ相対変位可能としたことにより、車両の急激な加減速時などに、トルクロッドに、引張り方向もしくは圧縮方向への大きな軸荷重が作用した際、および、熱膨脹率の相違に起因して、シャフトが、その周囲の連結ロッド部分と異なる量で伸縮した際に、シャフトの一端部を、それの中心軸線方向へ相対変位させることができ、これにより、シャフトへの入力を逃がすことができる。
この結果として、シャフトを具えた振動相殺手段への負荷が軽減されて、振動相殺手段の加振応答の低下などを有効に防止できるので、トルクロッドの耐久性能を向上させることができる。
【００１６】
しかもこのトルクロッドでは、振動相殺手段のシャフトの両端部をともに、連結ロッドの側壁に、直接的ないしは間接的に取り付けたことから、振動相殺手段を作動させた際に、振動相殺手段が、たとえばシャフトの中心軸線と直交する方向に首振り作動することがないので、振動発生側からの、トルクロッドの軸線方向の入力振動に対して、常に有効な制振特性を発揮させることができる。
【００１７】
ここにおいて、振動相殺手段のシャフトの一端部を、連結ロッドの前記隣接側壁に形成した孔の内側に挿入配置したときは、前記孔内で、シャフトの一端部の、トルクロッドの軸線方向と直交する方向への変位を十分に規制する一方で、シャフトの軸方向への荷重の作用に対しては、シャフトの一端部を、連結ロッドの前記孔内で、シャフトの中心軸線方向に摺動変位させることができるので、振動相殺手段への負荷を十分に軽減してなお、振動相殺手段の、上述したような首振り作動を一層効果的に防止することができる。
【００１８】
そしてまた、振動相殺手段のシャフトの一端部と、連結ロッドの前記孔の内側との間に薄ゴムを介装したときは、シャフトに荷重が作用した際に、薄ゴムが、変形量が相対的に小さい、それ自身の圧縮変形下で、振動相殺手段の首振り作動を抑制するとともに、シャフトの中心軸線方向には相対的に大きく剪断変形して、シャフトへの荷重を効果的に逃がすことができる。
【００１９】
このことに加えて、孔内に薄ゴムを介装する場合は、トルクロッドを製造するに当って、たとえば、連結ロッドの、弾性ブッシュへの隣接側壁に形成する孔を、その弾性ブッシュのゴム部材に到達するように貫通させることにより、弾性ブッシュのゴム部材を、連結ロッドの孔の内側まで一体的に配設できるので、リニアブッシュなどの他の別個の部材を、連結ロッドの孔の内側に取り付ける場合に比して、製造コストが低減されるとともに、製造が容易なものとなる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】この発明のトルクロッドの一の実施の形態を示す平面図である。
【図２】振動相殺手段の、連結ロッドへの取付け姿勢を模式的に示す断面図である。
【図３】連結ロッドの一端側の取付け姿勢の変形例を示す拡大断面図である。
【図４】他の実施の形態のトルクロッドを示す、図２と同様の図である。
【図５】図１に示すトルクロッドの、中心軸線に含む縦断面図である。
【図６】さらに他の実施の形態のトルクロッドを示す部分断面斜視図である。
【図７】図６のトルクロッドの要部を拡大して示す部分断面斜視図である。
【図８】図６のトルクロッドにおいて、振動相殺手段の、連結ロッドへの組付け工程を示す斜視図である。
【図９】従来のトルクロッドについて示す、中心軸線に含む横断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下に図面を参照しつつ、この発明の実施の形態について説明する。
図１に例示するトルクロッド１は、図示のこの実施の形態では外径の大きさが相互に異なる大小二種類の弾性ブッシュ１０、２０と、これらの弾性ブッシュ１０、２０の相互を連結する連結ロッド３０と、連結ロッド３０内で、弾性ブッシュ１０、２０の相互間に配置したアクティブ制御の振動相殺手段４０とを具える。
【００２２】
ここで、振動相殺手段４０は、それぞれの弾性ブッシュ１０、２０の方向に延びるシャフト４１の周りで、シャフト４１に連結したマス部材４２を往復動させるものである。この振動相殺手段４０を連結ロッド３０に配設するには、図に示すように、シャフト４１の各端部４１ａ、４１ｂを、たとえば連結ロッド３０に設けた直方体状の窪み３１の、相互に対向する、弾性ブッシュ１０、２０への隣接側壁３２ａ、３２ｂのそれぞれに取り付ける。
【００２３】
シャフト４１へのこの取付けは、図２に拡大断面図で例示するように、振動相殺手段４０のシャフト４１の一端部４１ａを、連結ロッド３０の隣接側壁３２ａに形成した孔３３の内側に挿入配置するとともに、シャフト４１の一端部４１ａと、孔３３の内面との間に、薄ゴム３４を介装する。
これにより、トルクロッド１に、引張り方向および圧縮方向の軸線方向荷重が作用した場合などに、主には、薄ゴム３４の、図の上下方向の剪断変形に基き、シャフト４１が、連結ロッド３０に対して、シャフト４１の中心軸線方向に相対変位することになるので、振動相殺手段４０への入力を十分に低減させることができる。
【００２４】
ここで、シャフト４１の、連結ロッド３０への取付けに当っては、シャフト４１の一端部４１ａが、連結ロッド３０に対して、シャフト４１の中心軸線方向へ相対変位可能であればよく、それ故に、たとえば、図３に、シャフト４１の一端部４１ａと側壁３２ａとの取付け部分を拡大して例示するような、様々な取付けが可能である。
【００２５】
図３（ａ）に示すものは、側壁３２ａの孔３３の内面に薄ゴム３４を介装せずに、シャフト４１を、孔３３の内側に直接的に摺接させて挿入したものであり、荷重の作用時に、シャフト４１が孔３３内で摺動変位することにより、力を逃がすことができる。
また、図３（ｂ）に示すものは、側壁３２ａの孔３３の内側に、詳細は図示しないが、内部に複数のボールを封入してなるリニアブッシュ３５を取付け、このリニアブッシュ３５を介して、シャフト４１を挿入配置したものである。
【００２６】
また、図３（ｃ）に示す取付け構造は、側壁３２ａに取り付けた別個の部材３６に孔３３を形成し、この孔３３内にシャフト４１の一端部４１ａを挿入配置したものであり、さらに、図３（ｄ）に示すものは、側壁３２ａに形成した突出部と、シャフト４１の一端部４１ａとの双方を、筒状部材３７で包み込んでそれらを連結し、シャフト４１の一端部４１ａを相対変位可能としたものである。
【００２７】
一方、シャフト４１の他端部４１ｂは、振動相殺手段４０により、トルクロッド１の軸線Ｃ方向の入力振動を有効に相殺させるとの観点からは、連結ロッド３０の側壁３２ａに対向する側壁３２ｂに強固に固定することもできるが、図４に示すように、シャフト４１の他端部４１ｂを、剛性部材およびゴム部材を積層させてなる積層弾性体３８を介して、側壁３２ｂに取り付けることも可能である。
【００２８】
なおここで、振動相殺手段４０は、たとえば、図５に縦断面図で例示するようなリニア可動型アクチュエータとすることができる。
すなわち、図５に示すアクチュエータ４０では、シャフト４１の周りに、たとえば、角筒形状が直方体状をなす筒状マス部材４２を配置し、このマス部材４２の、弾性ブッシュ２０側の端部を、それの全周にわたって、たとえば板バネ等の、薄肉板状の連結部材４３で、シャフト４１に連結固定する。
さらに、筒状のマス部材４２の内周面に、シャフト４１を隔てて位置する、互いに隣り合う各一対の永久磁石４４を、相互に逆極性とした配置状態で取り付ける。
この一方で、シャフト４１には、コイル４５および巻芯４６を、前記永久磁石４４から所定の間隔をおいて配設し、コイル４５に、トルクロッド１の外部の、図示しない制御手段からの通電のためのリード線４７の一端を連結する。
なお、リニア可動型アクチュエータ４０をトルクロッド１に配設して使用に供する場合には、図示しない蓋部材で、連結ロッド３０の、たとえば直方体状の窪み３１を覆うことが好ましい。
【００２９】
またここで、弾性ブッシュ１０、２０はそれぞれ、金属材料等の剛性材料からなる外筒１１、２１の内側に、これもまた剛性材料からなる各内筒１２、２２を、たとえば、内外筒同心に配設するとともに、外筒１１、２１の内周面と、内筒１２、２２の外周面とをゴム部材１３、２３で連結してなるものである。
ここにおいて、弾性ブッシュ１０と２０は、図に示すところでは、外筒１１、２１および内筒１２、２２の径の大きさが互いに相違するものとしたが、これらを同じ大きさとしてもよい。
【００３０】
なお、図示のこの実施の形態では、大径の弾性ブッシュ２０のゴム部材２３に、図５に示すように、トルクロッド１の中心軸線方向で内筒２２を隔てて、平面視で略Ｍ字状の空所２４および、略弓形状の空所２５のそれぞれを、弾性ブッシュ２０の軸線方向に貫通させて設けるとともに、略弓形状の空所２５と外筒２１との間に、円形輪郭形状の三つの空所２６を、同様に貫通させて設けるものとした。
【００３１】
図６は、さらに他の実施形態のトルクロッド１ａを、両弾性ブッシュのそれぞれのゴム部材および内筒を配設する前の姿勢で示す部分断面斜視図である。なお、図は、振動相殺手段４０の内部の構造を省略したものである。
図示のこのトルクロッド１ａは、ばね定数の小さい弾性ブッシュが形成されることになる大径の外筒２１の内周面から、窪み３１まで貫通する孔３３ａ、および、ばね定数の大きい弾性ブッシュが形成されることになる小径の外筒１１の内周面から、窪み３１まで貫通する孔３３ｂのそれぞれを、連結ロッド３０の中心軸線上に設け、これらの両貫通孔３３ａ、３３ｂに、振動相殺手段４０に貫通するシャフト５１を挿入配置して、振動相殺手段４０を連結ロッド３０に取り付けてなる。
【００３２】
ここで、シャフト５１は、図７に拡大図で示すように、大径の弾性ブッシュ側の端部に位置するフランジ状部分５１ａと、それ以外の部分を形成する細長い棒状のピン部分５１ｂとを有してなるものであり、フランジ状部分５１ａの先端の、径を幾分小さくした領域に、たとえば、ポリアミド、芳香族ポリアミド、ポリエチレンもしくはポリプロピレン等からなる円環状の樹脂部材５２を配設するとともに、ピン部分５１ｂの、フランジ状部分５１ａ側の領域を、段差５１ｃを介して拡径させてなる。
【００３３】
そして、このトルクロッド１ａでは、シャフト５１のフランジ状部分５１ａに設けた樹脂部材５２を、連結ロッド３０の貫通孔３３ａに嵌め合わせて、シャフト５１の、大径の弾性ブッシュ側の端部を、連結ロッド３０に対して軸線方向に摺動可能とする一方で、シャフトのピン部分５１ｂの小径先端領域は、連結ロッド３０の貫通孔３３ｂの周面に強固に摩擦係合または圧入固定させ、また、シャフト５１のピン部分５１ｂの、フランジ状端部５１ａと段差５１ｃとの間に位置する拡径領域は、振動相殺手段４０の筒体５３に強固に摩擦係合させる。
なおここで、シャフト５１を内側に受け入れる、振動相殺手段４０の筒体５３の内周面は、図７に示すように、シャフトの段差５１ｃよりも、ピン部分５１ｂの先端側の位置で、段差５３ａを介して小径とすることができ、このことにより、シャフト５１の拡径領域と、筒体５３の小径領域の二箇所で、シャフト５１を、筒体５３に摩擦係合させることができるので、振動相殺手段４０の筒体５３内での、シャフト５１のいわゆる首振り動作が有効に防止されることになる。
【００３４】
なお、シャフト５１の、大径の弾性ブッシュ側の端部と、貫通孔３３ａの周面との密着性を高めて、首振り動作を防止するとともに、その端部の、貫通孔３３ａの周面に対する摺動を良好なものとするため、図７に示すように、樹脂部材５２との接触域を除く、フランジ状部分５１ａの外周面を、ピン部分５１ｂ側に向けて次第に径が小さくなるテーパ状として、樹脂部材５２のみを、貫通孔３３ａの周面に摺接させることが好ましい。
【００３５】
このような、振動相殺手段４０の、連結ロッド３０への取付け構造によれば、シャフト５１のフランジ状部分５１ａに設けた樹脂部材５２を、貫通孔３３ａ内で、小さな摩擦力の作用下で摺動変位させることができるので、車両の急激な加減速時に、トルクロッド１ａに大きな軸荷重が作用した際や、シャフト５１が熱膨張した際の、振動相殺手段４０への負荷を有効に軽減することができる。
しかも、シャフト５１のピン部分５１ｂの拡径領域を、振動相殺手段４０の筒体５３に強固に摩擦係合させるとともに、フランジ状部分５１ａの底面を、振動相殺手段４０の筒体５３に当接させたことによって、振動相殺手段４０の、シャフト５１に対する相対変位が効果的に防止されることになり、また、ピン部分５１ｂの小径先端領域で、振動相殺手段４０が連結ロッド３０に強固に固定されるので、振動相殺手段４０が発生させる相殺駆動力を、常に安定して連結ロッド３０に与えることができ、この結果として、振動相殺手段４０による制振特性の低下を招くことなしに、エンジン側からの振動の、車体への伝達をより一層効果的に防止することができる。
そして、図示のトルクロッド１ａでは、とくに、シャフト５１の、連結ロッド３０への固定位置を振動発生側ではなく振動伝達側としたので、連結ロッド３０の変形の小さい側にシャフト５１を固定することができ、連結ロッド３０の変形による圧入力の低下を抑制しつつ確実に締結することができる。
【００３６】
ところで、図６に示すトルクロッド１ａを構成するに当って、振動相殺手段４０を連結ロッド３０に取り付ける場合は、たとえば、はじめに図８（ａ）に示すように、弾性ブッシュのゴム部材および内筒を配設する前に、直方体状の窪み３１の、連結ロッド３０の側面に設けた開口部分から、シャフトを取り付けていない状態の振動相殺手段４０を挿入する。
このとき、連結ロッドに設けた、大径の弾性ブッシュ側の貫通孔３３ａおよび、小径の弾性ブッシュ側の貫通孔３３ｂ、ならびに、振動相殺手段４０の筒体５３の中心軸線のそれぞれが、連結ロッド３０の中心軸線上に整列するように、振動相殺手段４０を配置する。
【００３７】
しかる後、図８（ｂ）、（ｃ）に示すように、連結ロッド３０に形成した、大径の弾性ブッシュ側の貫通孔３３ａから、振動相殺手段４０の筒体５３の内側を経て、連結ロッド３０の、小径の弾性ブッシュ側の貫通孔３３ｂに到るまで、シャフト５１を圧入し、シャフト５１のピン部分５１ｂを、連結ロッド３０の貫通孔３３ｂに摩擦係合または圧入固定させるとともに、ピン部分５１ｂの拡径領域を、振動相殺手段４０の筒体５３の内周面に摩擦係合させて、シャフト５１を、連結ロッド３０および振動相殺手段４０のそれぞれに強固に固定する。
ここで、このトルクロッド１ａでは、外筒２１の、シャフトの延長線上となる位置に開口部２１ａを設けたことから、シャフト５１を貫通孔３３ｂに摩擦係合または圧入固定するための圧入用治具を、その開口部２１ａから挿入することができるようになっている。
【００３８】
なお好ましくは、図７に示すように、樹脂部材５２の、大径ブッシュ側の端面に、振動相殺手段４０側に向いて延びる環状窪み５２ａを形成する。
このことによれば、樹脂部材５２の、内周側への変形が容易となって、シャフト５１を、連結ロッド３０に取り付けるに際して、樹脂部材５２を、貫通孔３３ａ内に、大きな圧入力を要することなしに挿入配置できる他、トルクロッド１ａに大きな軸荷重が作用した際の、フランジ状部分５１ａと貫通孔３３ａとの間に挟まれる樹脂部材５２の剪断変形を抑制することができる。
ところで、シャフト５１に樹脂部材５２を設けることは、たとえば、振動相殺手段４０を窪み３１に収納した後に蓋をすることにより、振動相殺手段４０の周りを密閉して、振動相殺手段４０等の耐久性を向上させようとした場合に、密閉した窪み３１の内部に、水あるいは粉塵等がシャフト５１と貫通孔３３ａの隙間から侵入してしまうことを防止する効果をもたらす。
【符号の説明】
【００３９】
１、１ａ トルクロッド
１０、２０ 弾性ブッシュ
１１、２１ 外筒
２１ａ 開口部
１２、２２ 内筒
１３、２３ ゴム部材
２４、２５、２６ 空所
３０ 連結ロッド
３１ 窪み
３２ａ、３２ｂ 隣接側壁
３３ 孔
３４ 薄ゴム
３５ リニアブッシュ
３６ 別個の部材
３７ 筒状部材
３８ 積層体
４０ アクティブ制御の振動相殺手段
４１、５１ シャフト
４２ 筒状のマス部材
４３ 連結部材
４４ 永久磁石
４５ コイル
４６ 巻芯
４７ リード線
５２ 樹脂部材
５２ａ 環状窪み
５３ 筒体
５３ａ 段差
【技術分野】
【０００１】
この発明は、振動発生側および振動伝達側のそれぞれに取り付けられる二個の弾性ブッシュの相互を、連結ロッドで連結してなるトルクロッドに関し、とくに、二個の弾性ブッシュの相互間で連結ロッド内に、アクティブ制御の振動相殺手段を設けた場合に、トルクロッドに作用する大きな入力などに起因する、その振動相殺手段への負荷を軽減して、振動相殺手段を具えたトルクロッドの耐久性能を向上させる技術を提案するものである。
【背景技術】
【０００２】
トルクロッドには、特許文献１などに記載されたもののように、たとえば、エンジン側と車体側との間に配設された場合、車両の乗り心地性の向上の観点から、アイドリング時、定常走行時等の、エンジン自体の加振作用に基く比較的小さな振動に対しては低い剛性を発揮して、その入力振動の、車体側への伝達を抑制する一方で、車両の急激な加減速時の、エンジンに作用する駆動反力等の、エンジンへの大きな入力に対しては高い剛性を発揮して、エンジンの変位量を低減させるという背反する二つの機能が要求される。
【０００３】
このような要求の下、特許文献２には、「前記ロッド本体における長手方向の中間部分に位置して壁部の一部が可撓性膜で構成されることにより容積変化が許容される平衡室を形成して、該平衡室に前記非圧縮性流体を充填すると共に、該平衡室を前記流体室に連通せしめるオリフィス通路を形成して、且つ、該オリフィス通路の少なくとも一部が該ロッド本体内部のスペースを利用して形成されるようにした流体封入式の防振連結ロッド」が提案されており、この「防振連結ロッド」によれば、「振動入力時には、この平衡室と、ゴムブッシュの内部に形成された流体室との間で、オリフィス通路を通じての流体流動が生ぜしめられて、かかる流体の共振作用等の流動作用に基づいて防振効果が発揮されることとなる」としている。
【０００４】
しかるに、特許文献２に記載された「防振連結ロッド」は、振動の入力時に、平衡室および流体室の内部に封入した非圧縮性液体を、それらの両液室の相互を連通するオリフィス通路内で流動させることにより、液柱共振、流動抵抗等に基いて、入力振動を減衰させるものであることから、入力振動の振幅の大小や、周波数の高低によっては、振動を十分に減衰させることができないことがあり、とくに高い周波数の振動が入力されると、オリフィス通路内で非圧縮性液体のいわゆる目詰まり状態が生じて所望の防振および振動減衰機能を発揮できなくなり、それ故に、この「防振連結ロッド」は、エンジンの回転数や車両の走行条件等による種々の入力振動の抑制が求められるエンジンマウントとして用いるには適さない場合があった。
【０００５】
そこで、出願人は、たとえば図９に縦断面図で例示するトルクロッド１００、すなわち、ばね定数の大きさが互いに異なる二種類の弾性ブッシュ１１０、１２０の相互を、連結ロッド１３０で連結したトルクロッド１００によって、エンジンを車体側に連結してなるエンジンマウントシステムであって、前記トルクロッド１００の連結ロッド１３０内に、二種類のそれぞれの弾性ブッシュ方向に延びるシャフト１４１の周りで、マス部材１４２を往復動させるアクティブ制御の振動相殺手段１４０を設け、二種類の弾性ブッシュ１１０、１２０のうち、ばね定数が小さい弾性ブッシュ１２０をエンジン側部材に取り付けるとともに、ばね定数が大きい弾性ブッシュ１１０を車体側部材に取り付けてなるものを提案した。
【０００６】
このエンジンマウントシステムで用いたトルクロッド１００によれば、振動相殺手段１４０のマス部材１４２の振動の、たとえば、トルクロッド１００の外部に設けた、図示しない制御手段によって振幅および周波数をコントロールしつつ、前記マス部材１４２を、エンジン側からの、トルクロッド１００の軸線Ｃ方向の入力振動と逆位相で往復変位させることにより、二つの弾性ブッシュ１１０、１２０では吸収しきれない振動部分を吸収することができるので、エンジン側からの、振幅の大小および周波数の高低の様々な入力振動に対して有効な制振特性を発揮して、エンジン側の振動の、車体側への伝達を効果的に防止することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−１８８５７５号公報
【特許文献２】特許第４２４１４７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、上記のトルクロッド１００では、配置スペースの効率化、ならびに、振動相殺手段１４０による、トルクロッド１００の軸線Ｃ方向の有効な制振特性の発揮などの観点から、振動相殺手段１４０を、連結ロッド１３０内で二個の弾性ブッシュ１１０、１２０の相互間に配設するとともに、振動相殺手段１４０のシャフト１４１の各端部１４１ａ、１４１ｂを、連結ロッド１３０の、相互に対向する、弾性ブッシュ１１０、１２０への隣接側壁１３１ａ、１３１ｂに取り付けることが望ましい。
【０００９】
この場合において、シャフト１４１の両端部１４１ａ、１４１ｂをともに連結ロッド１３０内で固定すると、車両の急激な加減速時の、トルクロッド１００の軸線方向への大きな引張荷重もしくは圧縮荷重、あるいは、連結ロッド１３０とシャフト１４１との熱膨張率の相違に起因する、振動相殺手段１４０への負荷に基き、それの加振応答性が低下するなどのおそれがあった。
【００１０】
一方、図示は省略するが、振動相殺手段のシャフトの一端を、連結ロッドの前記対向側壁の一方に取り付けるのに対し、他端を、対向側壁の他方に取り付けない片持ち支持構造とした場合には、上述したような、振動相殺手段への負荷は生じないものの、振動相殺手段が、シャフトの一端のみで連結ロッドに支持されることから、マス部材の、トルクロッドの軸線方向への往復運動の際に、たとえば、振動相殺手段に、トルクロッドの軸線方向と直交する方向への、いわゆる首振り動作が生じることがあり、振動相殺手段による適正な制振機能を発揮させ得なくなるという問題があった。
【００１１】
この発明は、従来技術が抱えるこのような問題を解決することを課題とするものであり、それの目的とするところは、連結ロッド内で、二個の弾性ブッシュの相互間に、アクティブ制御の振動相殺手段を配設してなるトルクロッドにおいて、大きな引張荷重もしくは圧縮荷重の作用や、シャフトの熱膨張に起因する、振動相殺手段への負荷を軽減して、常に有効な制振特性を発揮してなお、耐久性を向上させたトルクロッドを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
この発明のトルクロッドは、振動発生側および振動伝達側のそれぞれに取り付けられる二個の弾性ブッシュの相互を、連結ロッドで連結してなるものであって、二個の弾性ブッシュの相互間で連結ロッド内に、それぞれの弾性ブッシュの方向に延びるシャフトの周りで、マス部材を往復動させるアクティブ制御の振動相殺手段を設け、振動相殺手段の前記シャフトの各端部を、連結ロッドの、相互に対向する、弾性ブッシュへの隣接側壁のそれぞれに取り付けるとともに、シャフトのいずれか一端部の、連結ロッドへの取付け姿勢を、連結ロッドに対して、シャフトの中心軸線方向へ相対変位可能としてなるものである。
【００１３】
ここで好ましくは、振動相殺手段のシャフトの一端部を、連結ロッドの前記隣接側壁に形成した孔の内側に挿入配置する。
この場合において、より好ましくは、振動相殺手段のシャフトの、前記相対変位可能とした一端部とは逆側の他端部を、前記振動伝達側の前記隣接側壁に圧入固定する。
【００１４】
また好ましくは、振動相殺手段のシャフトの一端部と、連結ロッドの前記孔の内側との間に、薄ゴムを介装する。
【発明の効果】
【００１５】
この発明のトルクロッドによれば、連結ロッド内に設けた振動相殺手段のシャフトの各端部を、連結ロッドの対向側壁のそれぞれに取付け、シャフトの一端部を、連結ロッドに対して、シャフトの中心軸線方向へ相対変位可能としたことにより、車両の急激な加減速時などに、トルクロッドに、引張り方向もしくは圧縮方向への大きな軸荷重が作用した際、および、熱膨脹率の相違に起因して、シャフトが、その周囲の連結ロッド部分と異なる量で伸縮した際に、シャフトの一端部を、それの中心軸線方向へ相対変位させることができ、これにより、シャフトへの入力を逃がすことができる。
この結果として、シャフトを具えた振動相殺手段への負荷が軽減されて、振動相殺手段の加振応答の低下などを有効に防止できるので、トルクロッドの耐久性能を向上させることができる。
【００１６】
しかもこのトルクロッドでは、振動相殺手段のシャフトの両端部をともに、連結ロッドの側壁に、直接的ないしは間接的に取り付けたことから、振動相殺手段を作動させた際に、振動相殺手段が、たとえばシャフトの中心軸線と直交する方向に首振り作動することがないので、振動発生側からの、トルクロッドの軸線方向の入力振動に対して、常に有効な制振特性を発揮させることができる。
【００１７】
ここにおいて、振動相殺手段のシャフトの一端部を、連結ロッドの前記隣接側壁に形成した孔の内側に挿入配置したときは、前記孔内で、シャフトの一端部の、トルクロッドの軸線方向と直交する方向への変位を十分に規制する一方で、シャフトの軸方向への荷重の作用に対しては、シャフトの一端部を、連結ロッドの前記孔内で、シャフトの中心軸線方向に摺動変位させることができるので、振動相殺手段への負荷を十分に軽減してなお、振動相殺手段の、上述したような首振り作動を一層効果的に防止することができる。
【００１８】
そしてまた、振動相殺手段のシャフトの一端部と、連結ロッドの前記孔の内側との間に薄ゴムを介装したときは、シャフトに荷重が作用した際に、薄ゴムが、変形量が相対的に小さい、それ自身の圧縮変形下で、振動相殺手段の首振り作動を抑制するとともに、シャフトの中心軸線方向には相対的に大きく剪断変形して、シャフトへの荷重を効果的に逃がすことができる。
【００１９】
このことに加えて、孔内に薄ゴムを介装する場合は、トルクロッドを製造するに当って、たとえば、連結ロッドの、弾性ブッシュへの隣接側壁に形成する孔を、その弾性ブッシュのゴム部材に到達するように貫通させることにより、弾性ブッシュのゴム部材を、連結ロッドの孔の内側まで一体的に配設できるので、リニアブッシュなどの他の別個の部材を、連結ロッドの孔の内側に取り付ける場合に比して、製造コストが低減されるとともに、製造が容易なものとなる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】この発明のトルクロッドの一の実施の形態を示す平面図である。
【図２】振動相殺手段の、連結ロッドへの取付け姿勢を模式的に示す断面図である。
【図３】連結ロッドの一端側の取付け姿勢の変形例を示す拡大断面図である。
【図４】他の実施の形態のトルクロッドを示す、図２と同様の図である。
【図５】図１に示すトルクロッドの、中心軸線に含む縦断面図である。
【図６】さらに他の実施の形態のトルクロッドを示す部分断面斜視図である。
【図７】図６のトルクロッドの要部を拡大して示す部分断面斜視図である。
【図８】図６のトルクロッドにおいて、振動相殺手段の、連結ロッドへの組付け工程を示す斜視図である。
【図９】従来のトルクロッドについて示す、中心軸線に含む横断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下に図面を参照しつつ、この発明の実施の形態について説明する。
図１に例示するトルクロッド１は、図示のこの実施の形態では外径の大きさが相互に異なる大小二種類の弾性ブッシュ１０、２０と、これらの弾性ブッシュ１０、２０の相互を連結する連結ロッド３０と、連結ロッド３０内で、弾性ブッシュ１０、２０の相互間に配置したアクティブ制御の振動相殺手段４０とを具える。
【００２２】
ここで、振動相殺手段４０は、それぞれの弾性ブッシュ１０、２０の方向に延びるシャフト４１の周りで、シャフト４１に連結したマス部材４２を往復動させるものである。この振動相殺手段４０を連結ロッド３０に配設するには、図に示すように、シャフト４１の各端部４１ａ、４１ｂを、たとえば連結ロッド３０に設けた直方体状の窪み３１の、相互に対向する、弾性ブッシュ１０、２０への隣接側壁３２ａ、３２ｂのそれぞれに取り付ける。
【００２３】
シャフト４１へのこの取付けは、図２に拡大断面図で例示するように、振動相殺手段４０のシャフト４１の一端部４１ａを、連結ロッド３０の隣接側壁３２ａに形成した孔３３の内側に挿入配置するとともに、シャフト４１の一端部４１ａと、孔３３の内面との間に、薄ゴム３４を介装する。
これにより、トルクロッド１に、引張り方向および圧縮方向の軸線方向荷重が作用した場合などに、主には、薄ゴム３４の、図の上下方向の剪断変形に基き、シャフト４１が、連結ロッド３０に対して、シャフト４１の中心軸線方向に相対変位することになるので、振動相殺手段４０への入力を十分に低減させることができる。
【００２４】
ここで、シャフト４１の、連結ロッド３０への取付けに当っては、シャフト４１の一端部４１ａが、連結ロッド３０に対して、シャフト４１の中心軸線方向へ相対変位可能であればよく、それ故に、たとえば、図３に、シャフト４１の一端部４１ａと側壁３２ａとの取付け部分を拡大して例示するような、様々な取付けが可能である。
【００２５】
図３（ａ）に示すものは、側壁３２ａの孔３３の内面に薄ゴム３４を介装せずに、シャフト４１を、孔３３の内側に直接的に摺接させて挿入したものであり、荷重の作用時に、シャフト４１が孔３３内で摺動変位することにより、力を逃がすことができる。
また、図３（ｂ）に示すものは、側壁３２ａの孔３３の内側に、詳細は図示しないが、内部に複数のボールを封入してなるリニアブッシュ３５を取付け、このリニアブッシュ３５を介して、シャフト４１を挿入配置したものである。
【００２６】
また、図３（ｃ）に示す取付け構造は、側壁３２ａに取り付けた別個の部材３６に孔３３を形成し、この孔３３内にシャフト４１の一端部４１ａを挿入配置したものであり、さらに、図３（ｄ）に示すものは、側壁３２ａに形成した突出部と、シャフト４１の一端部４１ａとの双方を、筒状部材３７で包み込んでそれらを連結し、シャフト４１の一端部４１ａを相対変位可能としたものである。
【００２７】
一方、シャフト４１の他端部４１ｂは、振動相殺手段４０により、トルクロッド１の軸線Ｃ方向の入力振動を有効に相殺させるとの観点からは、連結ロッド３０の側壁３２ａに対向する側壁３２ｂに強固に固定することもできるが、図４に示すように、シャフト４１の他端部４１ｂを、剛性部材およびゴム部材を積層させてなる積層弾性体３８を介して、側壁３２ｂに取り付けることも可能である。
【００２８】
なおここで、振動相殺手段４０は、たとえば、図５に縦断面図で例示するようなリニア可動型アクチュエータとすることができる。
すなわち、図５に示すアクチュエータ４０では、シャフト４１の周りに、たとえば、角筒形状が直方体状をなす筒状マス部材４２を配置し、このマス部材４２の、弾性ブッシュ２０側の端部を、それの全周にわたって、たとえば板バネ等の、薄肉板状の連結部材４３で、シャフト４１に連結固定する。
さらに、筒状のマス部材４２の内周面に、シャフト４１を隔てて位置する、互いに隣り合う各一対の永久磁石４４を、相互に逆極性とした配置状態で取り付ける。
この一方で、シャフト４１には、コイル４５および巻芯４６を、前記永久磁石４４から所定の間隔をおいて配設し、コイル４５に、トルクロッド１の外部の、図示しない制御手段からの通電のためのリード線４７の一端を連結する。
なお、リニア可動型アクチュエータ４０をトルクロッド１に配設して使用に供する場合には、図示しない蓋部材で、連結ロッド３０の、たとえば直方体状の窪み３１を覆うことが好ましい。
【００２９】
またここで、弾性ブッシュ１０、２０はそれぞれ、金属材料等の剛性材料からなる外筒１１、２１の内側に、これもまた剛性材料からなる各内筒１２、２２を、たとえば、内外筒同心に配設するとともに、外筒１１、２１の内周面と、内筒１２、２２の外周面とをゴム部材１３、２３で連結してなるものである。
ここにおいて、弾性ブッシュ１０と２０は、図に示すところでは、外筒１１、２１および内筒１２、２２の径の大きさが互いに相違するものとしたが、これらを同じ大きさとしてもよい。
【００３０】
なお、図示のこの実施の形態では、大径の弾性ブッシュ２０のゴム部材２３に、図５に示すように、トルクロッド１の中心軸線方向で内筒２２を隔てて、平面視で略Ｍ字状の空所２４および、略弓形状の空所２５のそれぞれを、弾性ブッシュ２０の軸線方向に貫通させて設けるとともに、略弓形状の空所２５と外筒２１との間に、円形輪郭形状の三つの空所２６を、同様に貫通させて設けるものとした。
【００３１】
図６は、さらに他の実施形態のトルクロッド１ａを、両弾性ブッシュのそれぞれのゴム部材および内筒を配設する前の姿勢で示す部分断面斜視図である。なお、図は、振動相殺手段４０の内部の構造を省略したものである。
図示のこのトルクロッド１ａは、ばね定数の小さい弾性ブッシュが形成されることになる大径の外筒２１の内周面から、窪み３１まで貫通する孔３３ａ、および、ばね定数の大きい弾性ブッシュが形成されることになる小径の外筒１１の内周面から、窪み３１まで貫通する孔３３ｂのそれぞれを、連結ロッド３０の中心軸線上に設け、これらの両貫通孔３３ａ、３３ｂに、振動相殺手段４０に貫通するシャフト５１を挿入配置して、振動相殺手段４０を連結ロッド３０に取り付けてなる。
【００３２】
ここで、シャフト５１は、図７に拡大図で示すように、大径の弾性ブッシュ側の端部に位置するフランジ状部分５１ａと、それ以外の部分を形成する細長い棒状のピン部分５１ｂとを有してなるものであり、フランジ状部分５１ａの先端の、径を幾分小さくした領域に、たとえば、ポリアミド、芳香族ポリアミド、ポリエチレンもしくはポリプロピレン等からなる円環状の樹脂部材５２を配設するとともに、ピン部分５１ｂの、フランジ状部分５１ａ側の領域を、段差５１ｃを介して拡径させてなる。
【００３３】
そして、このトルクロッド１ａでは、シャフト５１のフランジ状部分５１ａに設けた樹脂部材５２を、連結ロッド３０の貫通孔３３ａに嵌め合わせて、シャフト５１の、大径の弾性ブッシュ側の端部を、連結ロッド３０に対して軸線方向に摺動可能とする一方で、シャフトのピン部分５１ｂの小径先端領域は、連結ロッド３０の貫通孔３３ｂの周面に強固に摩擦係合または圧入固定させ、また、シャフト５１のピン部分５１ｂの、フランジ状端部５１ａと段差５１ｃとの間に位置する拡径領域は、振動相殺手段４０の筒体５３に強固に摩擦係合させる。
なおここで、シャフト５１を内側に受け入れる、振動相殺手段４０の筒体５３の内周面は、図７に示すように、シャフトの段差５１ｃよりも、ピン部分５１ｂの先端側の位置で、段差５３ａを介して小径とすることができ、このことにより、シャフト５１の拡径領域と、筒体５３の小径領域の二箇所で、シャフト５１を、筒体５３に摩擦係合させることができるので、振動相殺手段４０の筒体５３内での、シャフト５１のいわゆる首振り動作が有効に防止されることになる。
【００３４】
なお、シャフト５１の、大径の弾性ブッシュ側の端部と、貫通孔３３ａの周面との密着性を高めて、首振り動作を防止するとともに、その端部の、貫通孔３３ａの周面に対する摺動を良好なものとするため、図７に示すように、樹脂部材５２との接触域を除く、フランジ状部分５１ａの外周面を、ピン部分５１ｂ側に向けて次第に径が小さくなるテーパ状として、樹脂部材５２のみを、貫通孔３３ａの周面に摺接させることが好ましい。
【００３５】
このような、振動相殺手段４０の、連結ロッド３０への取付け構造によれば、シャフト５１のフランジ状部分５１ａに設けた樹脂部材５２を、貫通孔３３ａ内で、小さな摩擦力の作用下で摺動変位させることができるので、車両の急激な加減速時に、トルクロッド１ａに大きな軸荷重が作用した際や、シャフト５１が熱膨張した際の、振動相殺手段４０への負荷を有効に軽減することができる。
しかも、シャフト５１のピン部分５１ｂの拡径領域を、振動相殺手段４０の筒体５３に強固に摩擦係合させるとともに、フランジ状部分５１ａの底面を、振動相殺手段４０の筒体５３に当接させたことによって、振動相殺手段４０の、シャフト５１に対する相対変位が効果的に防止されることになり、また、ピン部分５１ｂの小径先端領域で、振動相殺手段４０が連結ロッド３０に強固に固定されるので、振動相殺手段４０が発生させる相殺駆動力を、常に安定して連結ロッド３０に与えることができ、この結果として、振動相殺手段４０による制振特性の低下を招くことなしに、エンジン側からの振動の、車体への伝達をより一層効果的に防止することができる。
そして、図示のトルクロッド１ａでは、とくに、シャフト５１の、連結ロッド３０への固定位置を振動発生側ではなく振動伝達側としたので、連結ロッド３０の変形の小さい側にシャフト５１を固定することができ、連結ロッド３０の変形による圧入力の低下を抑制しつつ確実に締結することができる。
【００３６】
ところで、図６に示すトルクロッド１ａを構成するに当って、振動相殺手段４０を連結ロッド３０に取り付ける場合は、たとえば、はじめに図８（ａ）に示すように、弾性ブッシュのゴム部材および内筒を配設する前に、直方体状の窪み３１の、連結ロッド３０の側面に設けた開口部分から、シャフトを取り付けていない状態の振動相殺手段４０を挿入する。
このとき、連結ロッドに設けた、大径の弾性ブッシュ側の貫通孔３３ａおよび、小径の弾性ブッシュ側の貫通孔３３ｂ、ならびに、振動相殺手段４０の筒体５３の中心軸線のそれぞれが、連結ロッド３０の中心軸線上に整列するように、振動相殺手段４０を配置する。
【００３７】
しかる後、図８（ｂ）、（ｃ）に示すように、連結ロッド３０に形成した、大径の弾性ブッシュ側の貫通孔３３ａから、振動相殺手段４０の筒体５３の内側を経て、連結ロッド３０の、小径の弾性ブッシュ側の貫通孔３３ｂに到るまで、シャフト５１を圧入し、シャフト５１のピン部分５１ｂを、連結ロッド３０の貫通孔３３ｂに摩擦係合または圧入固定させるとともに、ピン部分５１ｂの拡径領域を、振動相殺手段４０の筒体５３の内周面に摩擦係合させて、シャフト５１を、連結ロッド３０および振動相殺手段４０のそれぞれに強固に固定する。
ここで、このトルクロッド１ａでは、外筒２１の、シャフトの延長線上となる位置に開口部２１ａを設けたことから、シャフト５１を貫通孔３３ｂに摩擦係合または圧入固定するための圧入用治具を、その開口部２１ａから挿入することができるようになっている。
【００３８】
なお好ましくは、図７に示すように、樹脂部材５２の、大径ブッシュ側の端面に、振動相殺手段４０側に向いて延びる環状窪み５２ａを形成する。
このことによれば、樹脂部材５２の、内周側への変形が容易となって、シャフト５１を、連結ロッド３０に取り付けるに際して、樹脂部材５２を、貫通孔３３ａ内に、大きな圧入力を要することなしに挿入配置できる他、トルクロッド１ａに大きな軸荷重が作用した際の、フランジ状部分５１ａと貫通孔３３ａとの間に挟まれる樹脂部材５２の剪断変形を抑制することができる。
ところで、シャフト５１に樹脂部材５２を設けることは、たとえば、振動相殺手段４０を窪み３１に収納した後に蓋をすることにより、振動相殺手段４０の周りを密閉して、振動相殺手段４０等の耐久性を向上させようとした場合に、密閉した窪み３１の内部に、水あるいは粉塵等がシャフト５１と貫通孔３３ａの隙間から侵入してしまうことを防止する効果をもたらす。
【符号の説明】
【００３９】
１、１ａ トルクロッド
１０、２０ 弾性ブッシュ
１１、２１ 外筒
２１ａ 開口部
１２、２２ 内筒
１３、２３ ゴム部材
２４、２５、２６ 空所
３０ 連結ロッド
３１ 窪み
３２ａ、３２ｂ 隣接側壁
３３ 孔
３４ 薄ゴム
３５ リニアブッシュ
３６ 別個の部材
３７ 筒状部材
３８ 積層体
４０ アクティブ制御の振動相殺手段
４１、５１ シャフト
４２ 筒状のマス部材
４３ 連結部材
４４ 永久磁石
４５ コイル
４６ 巻芯
４７ リード線
５２ 樹脂部材
５２ａ 環状窪み
５３ 筒体
５３ａ 段差
【特許請求の範囲】
【請求項１】
振動発生側および振動伝達側のそれぞれに取り付けられる二個の弾性ブッシュの相互を、連結ロッドで連結してなるトルクロッドにおいて、
二個の弾性ブッシュの相互間で連結ロッド内に、それぞれの弾性ブッシュの方向に延びるシャフトの周りで、マス部材を往復動させるアクティブ制御の振動相殺手段を設け、
振動相殺手段の前記シャフトの各端部を、連結ロッドの、相互に対向する、弾性ブッシュへの隣接側壁のそれぞれに取り付けるとともに、シャフトのいずれか一端部の、連結ロッドへの取付け姿勢を、連結ロッドに対して、シャフトの中心軸線方向へ相対変位可能としてなるトルクロッド。
【請求項２】
振動相殺手段のシャフトの一端部を、連結ロッドの前記隣接側壁に形成した孔の内側に挿入配置してなる請求項１に記載のトルクロッド。
【請求項３】
振動相殺手段のシャフトの、前記相対変位可能とした一端部と反対側の一端である他端部が、前記振動伝達側の前記隣接側壁に圧入固定される請求項２に記載のトルクロッド。
【請求項４】
振動相殺手段のシャフトの一端部と、連結ロッドの前記孔の内側との間に、薄ゴムを介装してなる請求項２もしくは３に記載のトルクロッド。
【請求項１】
振動発生側および振動伝達側のそれぞれに取り付けられる二個の弾性ブッシュの相互を、連結ロッドで連結してなるトルクロッドにおいて、
二個の弾性ブッシュの相互間で連結ロッド内に、それぞれの弾性ブッシュの方向に延びるシャフトの周りで、マス部材を往復動させるアクティブ制御の振動相殺手段を設け、
振動相殺手段の前記シャフトの各端部を、連結ロッドの、相互に対向する、弾性ブッシュへの隣接側壁のそれぞれに取り付けるとともに、シャフトのいずれか一端部の、連結ロッドへの取付け姿勢を、連結ロッドに対して、シャフトの中心軸線方向へ相対変位可能としてなるトルクロッド。
【請求項２】
振動相殺手段のシャフトの一端部を、連結ロッドの前記隣接側壁に形成した孔の内側に挿入配置してなる請求項１に記載のトルクロッド。
【請求項３】
振動相殺手段のシャフトの、前記相対変位可能とした一端部と反対側の一端である他端部が、前記振動伝達側の前記隣接側壁に圧入固定される請求項２に記載のトルクロッド。
【請求項４】
振動相殺手段のシャフトの一端部と、連結ロッドの前記孔の内側との間に、薄ゴムを介装してなる請求項２もしくは３に記載のトルクロッド。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２０１２−４２０２３（Ｐ２０１２−４２０２３Ａ）
【公開日】平成２４年３月１日（２０１２．３．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１８５７２９（Ｐ２０１０−１８５７２９）
【出願日】平成２２年８月２３日（２０１０．８．２３）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年３月１日（２０１２．３．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年８月２３日（２０１０．８．２３）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【Ｆターム（参考）】
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