画像処理システム
【課題】1回目にCMYK画像データとプレプリント紙の向き判定パッチをプリントし、2回目のプリントでプレプリント紙の向きを判定して透明画像データを重ね合わせる際、画像領域になるべく影響を及ぼさず、パッチを印字し、複数枚に渡って透明トナー印刷を行う際、プレプリント紙の向き判定を効率的に行ないプリント時間がかからない画像処理システムを提供する。
【解決手段】トンボ印刷や両面印刷をするか否かによって、プレプリント紙の向き判定パッチの印字方法を切り替える。また、プレプリント紙をセットしたときの「向きの確実性」によってプレプリント紙の向き判定処理を何枚行うかをユーザに選択させ、透明画像データプリント時間を短縮させる。
【解決手段】トンボ印刷や両面印刷をするか否かによって、プレプリント紙の向き判定パッチの印字方法を切り替える。また、プレプリント紙をセットしたときの「向きの確実性」によってプレプリント紙の向き判定処理を何枚行うかをユーザに選択させ、透明画像データプリント時間を短縮させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、2種類以上の画像データを重ね合わせてプリントできる画像処理システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
デジタルプリンティング技術はオンデマンド印刷市場や少部数の文書印刷市場において、近年確実にその利用価値を高めつつある。特に電子写真技術を用いたフルカラープリンティングは生産性や印刷コスト、メンテナンスの容易性などの面で他のプリンティング技術よりも優位な位置にあり、急速にその市場を広めつつある。その中で、特に従来のＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ、４色のトナーを用いた電子写真印刷によるフルカラー印刷だけではなく、さらに特殊なトナーを用いた多色の印刷方式も注目を集めており、オンデマンド性、即時性の高い特殊印刷市場も視野に入ってきている。特殊トナーの例として、印刷物の表面の凸凹を吸収し、高光沢性を実現できる透明トナーやハイライト部のざらつきを押さえることができる淡トナー等が挙げられる。特殊トナーを使用することで通常のディジタル印刷とは異なる新たな付加価値が得られるようになり、デジタルプリンティングの世界をさらに拡大していくことが可能になる。
【０００３】
透明トナーを使った印刷は、定着の回数を変えたり、透明トナーの適用面積を変えたりすることで、プリント物に様々な視覚効果を与えることができる。
【０００４】
例えば、Ｃｙａｎ、Ｍａｇｅｎｔａ、Ｙｅｌｌｏｗ、Ｂｌａｃｋ（以下それぞれＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋとする）トナーと透明トナーを使って作像・定着まで１回の印刷パスで行うといった、１パスプリントという方法がある。それに加え、ＣＭＹＫトナーを使って一旦定着処理まで行った後、改めて透明トナーを使ってプリントするといったように、２回の印刷パスを通すことで光沢を出す２パスプリントもある。2パスプリントは、一般的に1パスプリントよりもより光沢を出せるといった特徴がある。
【０００５】
また透明トナーの適用面積を変える方法として、用紙全面に透明トナーを重ねる方法（以降、全面透明処理とする）と、部分的に透明トナー像を重ねる方法（以降、部分透明処理とする）とがある。全面透明処理は、全体的に光沢性が向上するという特徴がある。一方部分透明処理は、透明トナー像の作り方によって、出力物に様々な視覚効果をもたせることができる。例えば図５（ａ）のように、ＣＭＹＫトナー像５０１に透明トナー像５０２をぴったり重ねる方法がある。この手法を用いると、出力画像５０３のようにオブジェクトそのものを強調するような視覚効果を与えることができる。また図６のように、ＣＭＹＫトナー画像６０１に透明トナーで作像した“ｃｏｎｆｉｄｅｎｔｉａｌ”の文字画像６０２を重ねる方法がある。この手法を用いると、出力物６０３のようにウォーターマークのような効果を持たせることができる。ここで、前者のような透明トナー印刷方法をＣＭＹＫ画像データ依存型の透明トナープリント、後者をウォーターマーク型の透明トナープリントとする。
【０００６】
2パスプリントを行う際、CMYKトナーで印刷済の用紙（以下、プレプリント紙とする）を、再度プリンタの用紙カセットや手差しトレイにくべて、透明トナーを使った印刷を開始する。ここで、CMYKトナーでの印刷と透明トナーでの印刷とでは、搬送方向・搬送面は一致していなければならない。CMYK画像データ依存型のプリントにおいては、CMYKトナー像と透明トナー像が一致してこそ視覚効果が生まれるので、特に注意が必要となる。
【０００７】
ここで、プレプリント紙の搬送方向が間違っている例としては以下のような場合が挙げられる。図５（ｂ）は、左右反転した状態のCMYKトナー像５０４に対して透明トナー像５０５を重ねた結果、得られる画像が出力画像５０６のように、それぞれの像が一致しない例である。図５（ｃ）は、プレプリント紙の表裏を反転した状態のCMYKトナー像５０７に対して透明トナー像５０８を重ねた結果、出力画像５０９のようにそれぞれの像が表裏別々に印刷された例である。図５（ｄ）は、プレプリント紙の縦横を間違えた状態のCMYKトナー像５１０に対して透明トナー像５１１を重ねた結果、出力画像５１２のようにそれぞれの像の位置が一致しない例である。さらに図５（ｅ）は図５（ｄ）の左右逆の状態でプレプリント紙をくべた場合のＣＭＹＫトナー像５１３に対して、対して透明トナー像５１４を重ねた結果、出力画像５１５のようにそれぞれの像の位置が一致しない例である。
【０００８】
このように、プレプリント紙をくべる向き・表裏の間違え方は複数考えられる。さらに複数枚プレプリント紙をくべる場合は、それぞれの向きが違う可能性も考えると、その場合分けの数はさらに多くなる。しかし、CMYKトナーでの印刷と透明トナーでの印刷の間はオフラインとなり人手が介在するため、プレプリント紙の向きが正しい向きにセットできているとは限らない。
【０００９】
ユーザがプレプリント紙をくべる際に、向きや表裏を気にしなくても想定どおりの位置に透明トナー像を重ねるための手段はこれまでいくつか考案されている。その一例として、1パス目においてプレプリント紙の向き判定パッチを画像領域外に印字し、2パス目にそれを検知してプレプリント紙の向き・表裏を判定する方法が考えられる。しかし、プレプリント紙の内容になるべく影響を及ぼさない形で、パッチを印字することが望ましい。
【００１０】
また、複数枚に渡って透明トナー印刷を行う際、各枚で向きが違っている可能性がある場合と、最初だけ確認すれば後続のプレプリント紙は同じ向きになっている場合とが考えられる。もし、プレプリント紙の向きが1枚目と後続の紙と合っていることが確実にわかっている場合ならば、プレプリント紙の向き判定を1枚1枚行うと余計に時間がかかってしまう。
【００１１】
特許文献1では、画像データを断ち切り線内外の領域に分割し、断ち切り線内の画像データの有無と使われている色を判定し、その結果に基づいてトンボマークやカラーパッチ等の付加情報の色を決定する。そして、画像を分版出力する際に、断ち切り線外の所定の位置に作成した付加情報を印字するといった方法が提案されている。
【００１２】
また特許文献２では、1枚目に対してのみ給紙エラーチェック等の制御処理を行い、排紙エラーチェックまでエラーがなければ、印刷を続行するといった方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特開2006-352802号公報
【特許文献２】特開2003-080680号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
しかしながら、特許文献１に記載の技術では、有効画像領域の内容によって付加情報の特徴（色）を切り替えているが、断ち切り線（トンボ）の有無によって付加情報を印字する位置を切り替えることはできない。
【００１５】
また、特許文献２に記載の技術では、1枚目のみエラーチェックを行っているが、複数モードを用意し、ユーザの目的によってチェックを何枚行うか切り替えることはできないため、印刷の効率化が図れない。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
少なくとも1種類以上の色材を用いて作像した第1画像データを１回目にプリントし、前記第１画像データ作像時に使用した色材以外の１種類以上の色材を用いて作像した第2画像データを2回目に重ねてプリントする工程において、
前記第1画像データプリント時にアプリケーション等でトンボ印刷指定や両面プリント指定がされているかによってプレプリント紙の向き判定パッチの印字方法を切り替えるプレプリント紙の向き判定パッチプリント切り替え手段と、
前記第2画像データプリント時に作像部前に設置されたセンサで前記向き判定パッチを読み取るプレプリント紙の向き判定パッチ読み取り手段と、
前記向き判定パッチの検出時間と内容からプレプリント紙の向き・天地・表裏を判定するプレプリント紙の向き判定手段とを有することを特徴とする画像処理システム。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、プレプリント紙の内容に影響を与えることなく、ＣＭＹＫ画像データに対して透明画像データを正しい向きでプリントできる。また、プレプリント紙セット時の「向きの確実性」次第で、プリントスピードを短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明に関する画像処理システムを示すブロック図。
【図２】ＭＦＰのリーダー部、プリンタ部の断面図。
【図３】ＭＦＰの構成を示すブロック図。
【図４】回転／拡大・縮小／反転部３１８Ｃのブロック図。
【図５】ＣＭＹＫ画像データと透明画像データの重ね合わせ方を表す図。
【図６】ＣＭＹＫ画像データとウォーターマーク型の透明画像データの重ね合わせ方を表す図。
【図７】プレプリント紙の向き判定パッチのセンサでの読み取り方を示す図。
【図８】グラフィックプロセッサのアフィン変換における画像タイル操作の模式図。
【図９】プレプリント紙の向き判定パッチを読み取るセンサ例。
【図１０】プレプリント紙の向き判定パッチの第１パッチ例。
【図１１】プレプリント紙の向き判定パッチの第２パッチ例。
【図１２】パッチ・ランレングス対応テーブルの例。
【図１３】印刷設定によるプレプリント紙の向き判定パッチの印字方法の例。
【図１４】プレプリント紙の向き判定モードを選択するＵＩ例。
【図１５】印刷設定テーブル例。
【図１６】本発明の実施例１における１パス目のプリント処理の概要を示すフローチャート。
【図１７】本発明の実施例１における２パス目のプリント処理の概要を示すフローチャート
【図１８】本発明の実施例２における２パス目のプリント処理の概要を示すフローチャート。
【図１９】プレプリント紙の向き判定・第２画像データ変換・プリント処理をの概要を示すフローチャート。
【図２０】グラフィックプロセッサの処理フロー例。
【図２１】センサがプレプリント紙の向き判定パッチを読み取る処理の概要を示すフローチャート。
【図２２】ＣＭＹＫ画像データの画像処理を示すフロー例。
【図２３】透明画像データの画像処理を示すフロー例。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
（実施例１）
以下、本発明の発明を実施するための最良の形態について図面を用いて説明する。ここでは、１パス目のプリントジョブで第１画像データをCMYKトナーで作像し、２パス目で第２画像データを透明トナーで作像する２パスプリントを例にとって説明する。２パスプリントの手順としては、まず１パス目に、ＣＭＹＫトナーを使って第１画像データをプレプリント紙としてプリントする。続いて２パス目として、プレプリント紙を再度プリンタの給紙口にセットし、透明トナーを使って第２画像データをプリントする。このような２パスプリントでの実施例を図２１、図２２を使って説明する。
【００２０】
なお、本文中の「ユーザーインターフェース（以下、UIとする）」とは、ローカルＰＣ１０２のモニタとＭＦＰ１０１、MFP１０３の操作部３１７の両者を指す。
【００２１】
＜画像形成装置＞
図１は、本発明に係る画像形成装置を示すブロック図である。
【００２２】
オフィス１０内に構築されたＬＡＮ１０４には、記録装置としてマルチファンクション複合機（以下、ＭＦＰという。）１０１、１０３、およびローカルＰＣ１０２が接続されている。ＭＦＰ１０１、１０３は、原稿画像から読み取った入力画像に対する画像処理を行う。そしてその画像処理の結果を、原稿画像を読み取ったＭＦＰが印刷する。
【００２３】
また、ＭＦＰ１０１で読み取った原稿画像に対して画像処理を行ってから、ＭＦＰ１０３が印刷することも可能である。さらには、ローカルＰＣ１０２から送信されるＰａｇｅ Ｄｉｓｃｒｉｐｔｉｏｎ Ｌａｎｇｕａｇｅ（以下、ＰＤＬとする）言語を解釈してＭＦＰ１０１、１０３が印刷することもできる。
【００２４】
＜ＭＦＰ＞
図２、図３は、ＭＦＰを示す図である。以下の説明は、ＭＦＰ１０１、ＭＦＰ１０３の両方に適用される。
【００２５】
図２を用いて１パスプリント時の動作について説明する。イメージスキャナー（画像読み取り部）２０１は、原稿画像を読み取り、デジタル信号処理を行う。また、プリンタ部２０２は、イメージスキャナー２０１によって読み取られた原稿画像に対応した画像を用紙にフルカラーで印刷する。
【００２６】
イメージスキャナー２０１は、鏡面圧板２００を含み、原稿台ガラス（以下、プラテンという。）２０３上の原稿２０４は、ランプ２０５で照射され、ミラー２０６、２０７、２０８に導かれる。そして、照射された光は、レンズ２０９によって、３ラインの固体撮像素子センサ（以下、ＣＣＤという。）２１０上に像を結び、フルカラー情報としてのレッド（Ｒ），グリーン（Ｇ），ブルー（Ｂ）の３つの画像信号がデータ処理装置２１１に送られる。なお、ランプ２０５、ミラー２０６は、速度ｖで、ミラー２０７、２０８は、速度１／２ｖでラインセンサの電気的走査（主走査）方向に対して垂直方向に機械的に動くことによって、原稿全面を走査（副走査）する。ここで、原稿２０４は、主走査および副走査ともに６００ｄｐｉ(ｄｏｔｓ／ｉｎｃｈ)の解像度で読みとられる。読み取られた画像信号は原稿１ページ分の単位でデータ処理装置２１１の内部のデータ蓄積手段に蓄積される。
【００２７】
データ処理装置２１１においては、内部に蓄積された画像信号を画素単位で電気的に処理し、M、C、Y、Kの各成分に分解し、プリンタ部２０２に送る。また、データ処理装置２１１の内部で、透明画像データ（ＣＬ）を画素単位で生成し、同じくプリンタ部２０２へ送出する。
【００２８】
送出されたＭ、Ｃ、Ｙ、Ｋ、ＣＬの画像信号がレーザードライバー２１２に送られる。レーザードライバー２１２は、送られてきた画像信号に応じ、半導体レーザー２１３を変調駆動する。レーザー光は、ポリゴンミラー２１４、ｆ−θレンズ２１５、ミラー２１６を介し、感光ドラム２１７上を走査する。ここで、読取と同様に主走査および副走査ともに６００ｄｐｉ(ｄｏｔｓ／ｉｎｃｈ)の解像度で書込まれる。
【００２９】
回転現像器２１８は、マゼンタ現像部２１９、シアン現像部２２０、イエロ現像部２２１、ブラック現像部２２２、クリア（透明）現像部２２３を含む。そして、５つの現像部２１９〜２２３が交互に感光ドラム２１７に接し、感光ドラム上に形成された静電現像を各色のトナーで現像する。
【００３０】
転写ドラム２２４は、用紙カセット２２５または用紙カセット２２６より供給される用紙をこの転写ドラム２２４に巻き付け、感光ドラム上に現像された像を用紙に転写する。
【００３１】
この様にして、Ｍ，Ｃ，Ｙ，Kおよびクリア（透明）の５色が順次転写された後に、用紙は、定着ユニット２２７を通過して、トナーが用紙に定着された後に排紙される。
【００３２】
また、用紙は、排紙せず、再び上記プロセスを経て、再度印刷してから排紙することも可能である（２パスプリント）。
【００３３】
図３のブロック図を用いてＭＦＰの構成について説明する。
【００３４】
同図において、入力画像処理部315は、紙原稿などをイメージスキャナー２０１などの画像読み取り装置で読み取り、読み取られた画像データを画像処理する。
【００３５】
ＮＩＣ（Ｎｅｔｗｏｒｋ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ Ｃａｒｄ）部316は、ネットワークを利用して入力された画像データ（主に、ＰＤＬデータ）をＲＩＰ部316に渡したり、ＭＦＰ内部の画像データや装置情報をネットワーク経由で外部に送信したりする。ＲＩＰ部316は、入力されたＰＤＬデータを解読し、ＲＩＰ（Ｒａｓｔｅｒ Ｉｍａｇｅ Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ）展開する部分である。
【００３６】
次に、入力された画像データは、ＭＦＰ制御部318に送られる。ＭＦＰ制御部318は、入力されるデータや出力するデータを制御する交通整理の役割を果たしている。MFP制御部３１８内には、CPU、ROM、RAMが搭載されている。またＭＦＰ制御部318内には、以下のような処理部が存在する。登録画像処理部318Bでは、画像をメモリ部319内の登録画像格納部319Aに格納したり呼び出したりといった処理を行う。回転／拡大・縮小／反転処理部318Cでは、画像の回転／拡大・縮小／反転／Ｎｉｎ１といった処理を行う。印刷設定テーブル処理部318Dでは、裏面印刷や画像の拡大・縮小・反転などの印刷設定情報を格納した印刷設定テーブルの作成や、プリントジョブへの適用が行われる。
【００３７】
また、ＭＦＰ制御部318に入力された画像データは、一旦メモリ部319に格納される。格納された画像データは、一時的に格納されたり、必要に応じて呼び出されたりする。ＭＦＰ制御部318内には、以下のような処理部が存在する。
【００３８】
また、登録画像処理部318Bでは、画像をメモリ部319内の登録画像格納部319Aに格納したり呼び出したりといった処理を行う。回転／拡大・縮小／反転処理部318Cでは、画像の回転／拡大・縮小／反転／Ｎｉｎ１といった処理を行う。
【００３９】
出力画像処理部320は、プリントするための画像処理が施され、プリンタ部321に送られる。ここでは特に、ガンマ処理や画像形成処理などといった、画像データがどの色版に使われるかによって変わる処理が行われる。
【００４０】
プリンタ部321では、シートを給紙し、出力画像処理部320で作られた画像データをそのシート上に順次印字していく。プリントアウトされたシートは後処理部322へ送り込まれ、シートの仕分け処理やシートの仕上げ処理が行われる。
【００４１】
更に、操作部317は、上記の様々なフローや機能を選択したり操作指示したりするためのものであるが、操作部317の表示装置の高解像度化に伴い、メモリ部にある画像データをプレビューし、確認後ＯＫならばプリントするといった使い方もできる。
【００４２】
このように、ＭＦＰには様々な機能と利用方法があり、以下にその例を示す。
【００４３】
複写機能 ：入力画像処理部315→出力画像処理部320→プリンタ部321
ネットワークスキャン：入力画像処理部315→ＮＩＣ部316
ネットワークプリント：ＮＩＣ部316→ＲＩＰ部316→出力画像処理部320→プリンタ部321
ボックススキャン機能：入力画像処理部315→出力画像処理部320→メモリ部319
ボックスプリント機能：メモリ部319→プリンタ部321
ボックス受信機能 ：ＮＩＣ部316→ＲＩＰ部316→出力画像処理部320→メモリ部319
ボックス送信機能 ：メモリ部319→ＮＩＣ部316
プレビュー機能 ：メモリ部319→操作部317
＜画像の回転／拡大・縮小処理について＞
回転／拡大・縮小／反転処理部318Cで行われる処理の例として、ここでは画像の回転／拡大・縮小（変倍）処理について図4、図７、図8を用いて説明する。
【００４４】
ＭＦＰ制御部318内にある不図示のグラフィックプロセッサは、不図示のメインコントローラから画像データを受け取り、メインコントローラの指示にしたがって、回転などの所定の処理を行い、処理結果をメインコントローラに返す機能を有する。
【００４５】
グラフィックプロセッサの各処理ブロックの構成を図４に示す。
【００４６】
タイル分割部４０２は受け取った画像信号を正方形の細かなタイルに分割する役目を持つ。タイルのサイズはメインコントローラから指示されるものとし、任意のサイズを取ることができるが、本実施例では、説明の簡便さのためにディザマトリクスのサイズを取るものとする。
【００４７】
タイル分割された画像は、メインコントローラの動作指示により、必要に応じて、画像合成部４０１あるいはアフィン変換部４０４に送られる。
【００４８】
画像合成部４０１は、２つの画像データをメインコントローラから受け取り、格納した２つの画像データに対して合成処理を施すものである。合成方法としては、２つの入力画像の注目画素の画素値をそれぞれA,Bとすると、AxB/２５６、もしくは、{Axα+Bx(２５６-α)}/２５６（α:合成比率）、あるいは、AとBのうち画素値の大きい方の画素値を取得するといった演算方法により出力画像の画素値を算出するが、演算方法は上記に限るものではない。画像合成部４０１は、上記αを生成する機能があり、画像データの画素値からαを算出することが可能である。合成後のデータは、タイル統合部４０３でMFP制御部３１８内に搭載される不図示のSRAMに確保された所定サイズのバッファの適切な位置に書き戻される。画像合成部４０１が全てのタイルに対する処理を終えたら、グラフィックプロセッサはSRAM上の画像を読み出し、メインコントローラに転送する。
【００４９】
アフィン変換部４０４は、メインコントローラにより設定された、画像回転・変倍に必要なパラメータ設定に応じてアフィン変換処理を行う。
【００５０】
アフィン変換動作時のグラフィックプロセッサが行う処理のフローの例を、図２０を用いて説明する。
【００５１】
ステップＳ２００１で、グラフィックプロセッサは、メインコントローラからの回転角度や変倍率の設定に応じて、ＳＲＡＭ上に処理結果の画像を保持するために必要なサイズの出力バッファを確保する。次に、ステップＳ２００２で、グラフィックプロセッサは、回転角度、主走査方向の変倍率、副走査方向の変倍率をアフィン変換部に設定する。ステップＳ２００３で、グラフィックプロセッサは、メインコントローラの具備する不図示のバスコントローラからの画像データ転送を受け、SRAMに一時格納する。
【００５２】
次にグラフィックプロセッサは、ステップＳ２００４で、タイル分割部４０２に画像をタイル分割するように制御する。タイル分割は、図８(a)に示すように、元となる画像８００を、設定されたタイルサイズとタイル先頭アドレスおよびオフセット間隔に従って、タイル１１（８０１）、タイル１２（８０２）、タイル１３（８０３）、タイル２１（８０４）・・・タイルＮＮ（８０５）のように分割する。グラフィックプロセッサは、分割したタイル画像を逐次、アフィン変換部４０４に供給するように制御する。
【００５３】
ステップＳ２００５において、グラフィックプロセッサは、アフィン変換部４０４に、メインコントローラ１１１の設定に従って、アフィン変換を行うように制御する。アフィン変換が行われた画像はタイル統合部４０３に送出され、グラフィックプロセッサはステップＳ２００６において、アフィン変換後の画像をＳＲＡＭ上に確保された出力バッファに配置するようにタイル統合部４０３を制御する。図８(a)は、分割されたタイルが９０度回転後に統合された様子を示している。すなわち、タイル１１（８０１）、タイル１２（８０２）、タイル１３（８０３）、タイル２１（８０４）・・・タイルＮＮ（８０５）は、９０度回転により、８１１、８１２、８１３、８１４・・・８１５のように回転がなされ、タイル統合部４０３は、９０度回転されたタイル画像を、９０度回転を想定した出力バッファ上の所定の位置に配置して９０度回転画像８１０を得る。また、図８(b)では、分割されたタイルが２倍拡大された後に統合される様子を示している。タイル１１（８０１）、タイル１２（８０２）、タイル１３（８０３）、タイル２１（８０４）・・・タイルＮＮ（８０５）は、２倍拡大により、８２１、８２２、８２３、８２４・・・８２５のように２倍拡大され、タイル統合部４０３は２倍拡大されたタイル画像を所定の位置に配置して、２倍拡大画像８２０を得る。
【００５４】
グラフィックプロセッサは、ステップＳ２００７において、全てのタイルを処理したかどうかをチェックし、全てのタイルを処理していなければ、ステップＳ２００４に戻る。全てのタイルを処理していれば、グラフィックプロセッサはタイル統合後の画像をＳＲＡＭから読み出してメインコントローラに転送し、処理を終える。
【００５５】
＜ＣＭＹＫ画像データの画像処理＞
ＣＭＹＫ画像データの画像処理フローを、図２２を用いて説明する。ＣＭＹＫ画像データに対する画像処理は、MFP制御部３１８内に搭載される不図示のＣＰＵにより実行される。
【００５６】
ローカルＰＣ１０２からのＰＤＬデータやＭＦＰ１０１、１０３から入力データはまずＲＧＢ画像として入力される。入力されたＲ、Ｇ、Ｂ信号は、ステップＳ２２０１の色処理において、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ信号に変換される。Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ信号への変換は、式（１）に示すようなマトリックス演算か、Ｌｏｏｋ Ｕｐ Ｔａｂｌｅを用いた補間演算により行われる。
【００５７】
【数１】
【００５８】
また、ローカルＰＣ１０２からは、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ信号が送信されることがあるが、その際には、ステップＳ２２０２に処理を進める。次に、ステップＳ２２０２のガンマ処理において、このＭＦＰ１０１、１０３に最適なガンマ処理が各色に施される。
【００５９】
そして、ステップＳ２２０３の画像形成において、各色に画像形成処理が施される。画像形成処理には、スクリーン処理や誤差拡散処理がある。ガンマや画像形成のパラメータは色ごとに異なる。
【００６０】
＜クリア画像データの画像処理＞
透明画像データの画像処理フローを、図２３を用いて説明する。透明画像データに対する画像処理は、MFP制御部３１８内に搭載される不図示のＣＰＵにより実行される。
【００６１】
ステップＳ２３０１において、ローカルＰＣ１０２やＭＦＰ１０１、１０３からの入力画像信号は、Ｒ、Ｇ、Ｂ信号かどうかの判定を行う。判定の結果が、Ｒ、Ｇ、Ｂ信号の場合、ステップＳ２３０２に進む。それ以外の信号の場合、ステップＳ２３０５において単色か否かの判定を行う。単色である場合にはステップＳ２３０３に進む。それ以外の信号、つまりＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ信号の場合にはステップＳ２３０６において、Ｒ、Ｇ、Ｂ信号に変換する。変換の方法は、式（２）に示すようなマトリックス演算により行われる。
【００６２】
【数２】
【００６３】
次に、ステップＳ２３０２において、Ｒ、Ｇ、Ｂ信号は、１信号の単色に置き換えられる。変換の方法は、演算式等により変換され、その演算式は一様ではない。また、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ信号をＲ、Ｇ、Ｂ信号に変換して、１信号の単色に置き換えているが、公知の方法を利用して、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ信号から直接１信号の単色に置き換えることも可能である。そして、１信号化された信号は、ステップＳ２３０３において、このＭＦＰ１０１やＭＦＰ１０３に最適な透明トナー用のガンマ処理が施される。
【００６４】
続いてステップＳ２３０５において、画像形成処理が施される。ここで、ガンマや画像形成のパラメータはＣＭＹＫ画像データのものとは異なる場合がある。
【００６５】
＜プレプリント紙の向き判定方法＞
前述のように、プレプリント紙の向きとしては5通り考えられる。それぞれの場合を切り分ける方法の一例として、図７のプレプリント紙７０２のように用紙の長い辺・短い辺それぞれの中点に特徴の異なるプレプリント紙の向き判定パッチ７０３、７０４を１つずつ印字する方法を説明する。ここで、７０１をセンサとし、プレプリント紙の搬送方向に対して垂直方向の中央部に位置しているとする。また、パッチ７０３を第１パッチ、パッチ７０４を第２パッチとする。
【００６６】
プレプリント紙が正しい向きでセットされた状態を図７（ａ）とする。ここで、「センサ７０１は第１パッチ７０３を用紙端から時間Ｔ１で検知する」ことが、正しい向きでプレプリント紙７０２がセットされたことを意味するとする。このとき、パッチ７０４はセンサ７０１では検知されない。
【００６７】
続いて、図７（ｂ）のようにプレプリント紙７０２が図７（ａ）とは天地逆にセットされたとする。この場合、「センサ７０１は第１パッチ７０３を用紙端から時間Ｔ２（≠Ｔ１）で検知する」ため、プレプリント紙７０２は「想定する向きから＋１８０°回転した状態」でセットされていることがわかる。
【００６８】
次に、図７（ｃ）のようにプレプリント紙７０２が表裏逆にセットされたとする。この場合、「センサ７０１はどのパッチも検出しない」ことになり、「想定する向きとは表裏逆」でプレプリント紙７０２がセットされていることがわかる。
【００６９】
さらに、図７（ｄ）のようにプレプリント紙７０２が図7（ａ）に対して時計回りに９０°回転した状態でセットされたとする。この場合、「センサ７０１は第２パッチ７０４を用紙端から時間Ｔ１で検知する」ことになり、プレプリント紙７０２は「想定する向きから＋９０°回転した状態」でセットされていることがわかる。
【００７０】
続いて、図７（ｅ）のようにプレプリント紙７０２が図７（ａ）に対して反時計回りに９０°回転した状態でセットされたとする。この場合、「センサ７０１は第２パッチ７０４を用紙端から時間Ｔ３（≠Ｔ１、≠Ｔ２）で検知する」ことになり、プレプリント紙７０２は「想定する向きから−９０°回転した状態」でセットされていることがわかる。
【００７１】
このように、上記５通りのプレプリント紙の向きはそれぞれ、検出するパッチと、それを検知するまでの時間が異なる。よって、それらの情報を事前に記憶しておくことで、プレプリント紙がどの向きで設置され、透明画像データ、もしくはプレプリント紙自体をどの向きに回転すればよいかがわかる。
【００７２】
前述のプレプリント紙の向き判定パッチを検出するためのセンサ例として、図９のようなセンサ９０１が挙げられる。これは、発光部９０２からの光を用紙９０４で反射させ、その反射光の強さを受光部９０３で検知する。
【００７３】
プレプリント紙の向き判定パッチの例を図１０、図１１に挙げる。前述のとおり、黒色部と白色部とで構成される2種類のパッチを作成する。ここで、パッチ１００１を第１パッチ、パッチ１１０１を第２パッチとする。センサ９０１は各パッチの中心部をスキャンし、黒色部・白色部のランレングスを測定でき、そのランレングスの比によってパッチを見分けることとする。パッチ１００１をセンサ９０１がスキャンする際、黒色部：白色部：黒色部：白色部：黒色部のランレングスはＡ：Ａ：Ｂ：Ａ：Ａとなるようにパッチ１００１を作成する。また、パッチ１１０１のランレングスは、黒：白：黒：白：黒：白：黒＝Ａ：Ａ：Ａ：Ａ：Ａ：Ａ：Ａとなるように作成する。各パッチのランレングス対応テーブルを図１２のように作成し、それをＭＦＰのメモリ部に格納し、プレプリント紙の向き検出時に参照できるようにすれば、パッチの違いを検知することができる。
【００７４】
上記の図１０、図１１の説明のようなパッチを使うことを想定し、図２１を使ってプレプリント紙の向き判定パッチの検知方法を具体的に説明する。
【００７５】
ステップＳ２１０１で、セットされたプレプリント紙の用紙端を検知する。それと同時に、パッチ検出までの時間Ｔの測定を開始する。
【００７６】
ステップＳ２１０２において、プレプリント紙の向き判定パッチを検知し、センサ値Ｖ［０］〜Ｖ［ｎ］の取得を開始する。ここで、ｎはセンサ値の取得回数とする。また、パッチを検出した時点で時間Ｔの測定を終了する。
【００７７】
ステップＳ２１０３において、センサ値をデジタル信号値に変換するＡ／Ｄ変換を行う。これにより、センサ値Ｖ［０］〜Ｖ［ｎ］を信号値Ｓｉｇ［０］〜Ｓｉｇ［ｎ］に変換する。
【００７８】
ステップＳ２１０４において、得られた信号値を二値化する。つまり、Ｓｉｇ［ｉ］が黒か白かを設定する。続いてステップＳ２１０５に進む。
【００７９】
ステップＳ２１０５において、得られた二値化結果から黒と白のランレングスをとる。続いてステップＳ２１０６へ進む。
【００８０】
ステップＳ２１０６において、図１２のようなパッチ・ランレングス対応テーブルと比較し、センサで検知したパッチが図１０のどちらのパッチであるかを判定し、処理を終了する。
【００８１】
以上のような処理によって、検出するパッチがどのようなものか、そしてそれを検知するまでの時間Ｔを測定することができ、その結果によってプレプリント紙がどの向きであるか判定することができる。
【００８２】
ここでは、ランレングスによってパッチを使い分けたが、例えば各パッチの濃度を変えることで使い分ける方法をとっても構わない。
【００８３】
＜プレプリント紙の向き判定を行う際の２パスプリント処理フロー＞
図１６、１７を用いて、本実施例のメインとなる２パスプリント処理フローを説明する。
【００８４】
図１６は、１パス目のＣＭＹＫ画像データプリントに関する説明である。ステップＳ１６０１において、ＣＭＹＫ画像データの印刷設定をＵＩにて指示し、ジョブをスタートさせる。ここで設定された印刷設定から、印刷設定処理部３１８Ｄにおいて印刷設定テーブルを作成し、ジョブデータと共に処理される。ここで、印刷設定テーブルの例を図１５に示す。その内容としては、入力画像名、ユーザ名、ジョブ開始時間と共に、印刷データに対してトンボを印刷するか否か、両面印刷の有無、プレプリント紙の向き判定パッチを印刷するかなどの情報が記述されている。続いてステップＳ１６０２に進む。
【００８５】
ステップＳ１６０２において、印刷設定テーブル処理部３１８Ｄで印刷設定テーブルを参照し、プレプリント紙の向き判定を行うか否かを判定する。行わない場合はステップＳ１６０３に進んでＣＭＹＫ画像データをプリントして処理を終了する。行う場合はステップＳ１６０４に進む。ＣＭＹＫ画像データのプリント処理に関しては、図２２を用いて先に説明したとおりである。
【００８６】
ステップＳ１６０４において、印刷設定テーブル処理部３１８Ｄで印刷設定テーブルを参照し、トンボをプリントする設定になっているか否かを判定する。トンボを印刷する場合はステップＳ１６０５に進み、印刷しない場合はステップＳ１６０６に進む。
【００８７】
ステップＳ１６０５において、ＣＭＹＫ画像データとともに、トンボの外にプレプリント紙の向き判定パッチをプリントし、処理を終了する。この場合、最終的にはトンボ位置で印刷物を裁断するため、パッチも切り落とされることを考えると、パッチは通常通りのものを使用すればよい。ここで、パッチの印字例を図１３（ａ）に示す。プレプリント紙１３０１のトンボ外にパッチ１３０２、１３０３のように印字すればよい。
【００８８】
ステップＳ１６０６において、印刷設定テーブル処理部３１８Ｄで印刷設定テーブルを参照し、両面プリントを行うか否かを判定する。行う場合はステップＳ１６０８に進み、行わない場合はステップＳ１６０７に進む。
【００８９】
ステップＳ１６０７において、ＣＭＹＫ画像データとともに、裏面にプレプリント紙の向き判定パッチをプリントし、処理を終了する。この場合、裏面には成果物が印刷されないのでパッチが内容を邪魔することはないと判断し、パッチは通常通りのものを使用すればよい。ここで、パッチの印字例を図１３（ｂ）に示す。プレプリント紙１３０４の裏面にパッチ１３０５、１３０６のように印字すればよい。
【００９０】
ステップＳ１６０８において、ＣＭＹＫ画像データとともに、表面のなるべく画像領域外にあたる部分にプレプリント紙の向き判定パッチをプリントし、処理を終了する。この際、成果物である印刷データになるべく影響を与えないように、通常使用するものよりも可視性の低いパッチを打つようにする。ここで、パッチの印字例を図１３（ｃ）に示す。プレプリント紙１３０７のトンボ外にパッチ１３０８、１３０９のように印字すればよい。可視性の低いパッチとは、例えば、濃度が薄いパッチにする、サイズが小さいパッチにする、ウォーターマークのようなパッチを作成する、透明トナーでパッチを作成するなどが考えられる。その場合、これらの可視性の低いパッチを読み取れるような特別なセンサを、２パス目の印刷時に用いることが必要となる。
【００９１】
図１７は、２パス目の透明画像データプリントに関する説明である。ステップＳ１７０１において、ＣＭＹＫ画像データが印刷されたプレプリント紙を再度プリンタにセットし、透明画像データの印刷ジョブを開始する。その際、登録画像格納部３１９Ａに格納されている画像データの中から、使用する透明画像データをＵＩにて指定する。
【００９２】
ステップＳ１７０２において、プレプリント紙の向き判定を行う。その結果に基づいて、回転／拡大・縮小／反転部３１８ＣにてＣＭＹＫ画像データと正しく重ね合わせられるように透明画像データを指定の角度に回転させ、プリントを行う。プレプリント紙の向き判定処理の詳細については、後ほど図１９を用いて説明する。
【００９３】
続いてステップＳ１７０３に進み、セットされたプレプリント紙すべてに対して処理が終了したかを確認する。終了していなければステップＳ１７０２に戻り、すべて終わっていれば処理を終了する。
【００９４】
ここで、図１９を用いてステップＳ１７０２のプレプリント紙の向き判定処理について詳細に説明する。
【００９５】
ステップＳ１９０１において、プレプリント紙の向き判定パッチをセンサで検知し、読み取りまでの時間Ｔを測定する。この処理の詳細に関しては、先に図２１を用いて説明したとおりである。続いてステップ１９０２に進む。
【００９６】
ステップ１９０２において、パッチ検知までの時間ＴがＴ１であったかを判定する。そうであった場合はステップ１９０３に進み、そうでない場合はステップ１９０８に進む。
【００９７】
ステップ１９０３において、検出したパッチが第１パッチ１００１であるか否かを判定する。そうである場合は、「第１パッチを測定時間Ｔ１で検出した」ことになるため、プレプリント紙の向きが正確であると判断し、ステップＳ１９０６へ進む。検出したパッチが第１パッチでなかった場合は、ステップＳ１９０４に進む。
【００９８】
ステップＳ１９０６において、選択した透明画像データをプリントし、処理を終了する。ここで、透明画像データのプリント処理に関しては、図２３を用いて前述したとおりである。
【００９９】
ステップＳ１９０４において、検出したパッチが第２パッチ１１０１であるか否かを判定する。そうである場合は、「第２パッチを測定時間Ｔ１で検出した」ことになるため、プレプリント紙の向きが、想定する向きに対して＋９０°回転していると判断し、ステップＳ１９０５に進む。ステップＳ１９０５にて、透明画像データを＋９０°回転させて、ステップＳ１９０６に進む。検出したパッチが第２パッチでなかった場合は、登録されたパッチが検出されないとしてステップＳ１９０７に進む。ステップＳ１９０７において、エラーメッセージをＵＩに表示させて、処理中のプレプリント紙を排紙させて処理を終了する。
【０１００】
ステップＳ１９０８において、パッチ検知までの時間ＴがＴ２であったかを判定する。そうであればステップ１９０９に進み、そうでない場合はステップ１９１５に進む。
【０１０１】
ステップＳ１９０９において、検出されたパッチが第１パッチ１００１であるか否かを判定する。そうである場合は、「第１パッチを測定時間Ｔ２で検出した」ことになるため、プレプリント紙の向きが、想定する向きに対して＋１８０°回転していると判断し、ステップＳ１９１０に進む。検出したパッチが第１パッチ１００１でなかった場合は、登録されたパッチが検出されないとしてステップＳ１９１４に進み、ＵＩにエラー表示して排紙し、処理を終了する。
【０１０２】
ステップＳ１９１１において、パッチ検知までの時間ＴがＴ３であったかを判定する。そうであった場合はステップＳ１９１２に進み、そうでない場合はステップＳ１９１５に進む。
【０１０３】
ステップＳ１９１２において、検出したパッチが第２パッチ１１０１であるか否かを判定する。そうである場合は、「第２パッチを測定時間Ｔ３で検出した」ことになるため、プレプリント紙の向きが、想定する向きに対して−９０°回転していると判断し、ステップＳ１９１３に進む。ステップＳ１９１３にて、透明画像データを−９０°回転させて、ステップＳ１９０６に進む。検出したパッチが第２パッチでなかった場合は、登録されたパッチが検出されないとしてステップＳ１９１４に進む。ステップＳ１９１４において、エラーメッセージをＵＩに表示させて、処理中のプレプリント紙を排紙させて処理を終了する。
【０１０４】
ステップＳ１９１５において、何も検知できなかったのはこれで２回目かどうかを確認する。判断方法例としては、ＭＦＰ制御部３１８内に不図示のカウンタを設置しておき、プレプリント紙を表裏反転させた回数をカウントしておくようにすればよい。反転回数が既に１回カウントされている場合、ステップＳ１９１７に進み、反転回数が０回の場合はステップＳ１９１６に進む。
【０１０５】
ステップＳ１９１６において、センサで読み取った面が裏面だった可能性が考えられるので、ＭＦＰプリンタ部２０２内部にある不図示の反転パスにて表裏反転させる。続いてステップＳ１９０１に戻り、もう一度判定処理を行う。
【０１０６】
ステップＳ１９１７において、プレプリント紙の表裏共に白紙である可能性があることをＵＩに表示させる。ユーザにその後の処理を選択させ、このまま処理を続けると選択した場合はステップＳ１９０６へ進み、透明画像データをプリントする。プリント処理を終了させると選んだ場合はステップ１９１９へ進み、プレプリント紙を排紙して、処理を終了させる。
【０１０７】
このように、プレプリント紙の印刷設定に応じて、プレプリント紙の向き判定パッチの印字方法を変更することで、成果物自体に影響を与えることなく、透明画像データを正しく重ねてプリントすることができる。
【０１０８】
なお、本実施例ではＣＭＹＫトナーで作像した画像と透明トナーで作像した画像との重ね合わせについて説明したが、Ｋトナーなどの１色の有色トナーと透明トナーとの組み合わせでも構わない。また、ＣＭＹＫトナーや透明トナーだけでなく、Ｒｅｄ、Ｇｒｅｅｎ、Ｂｌｕｅ、Ｐｕｒｐｌｅ、Ｏｒａｎｇｅ、金、銀などの特色トナーとの組み合わせで用いても構わない。もちろん、第１画像データをＲｅｄ、Ｇｒｅｅｎ、Ｂｌｕｅトナーで、第２画像データを透明、銀トナーで、といったように、それぞれの画像データに使用する色数は制限しないことは言うまでもない。
【０１０９】
なお、本実施例の処理を同一プリンタにてＣＭＹＫ画像データのプリントと、透明画像データのプリントを行う場合に適用してもよい。また、ＭＦＰ１０１にてＣＭＹＫ画像データを、ＭＦＰ１０３にて透明画像データをプリントするといったように処理を分ける場合に適用しても構わない。
【０１１０】
（実施例２）
実施例２では、２パスプリントを複数枚に渡って行う際の処理について説明する。
【０１１１】
ここではプレプリント紙を複数枚セットする際、それぞれの用紙の向きの確からしさからプレプリント紙の向き判定処理のレベルを選択し、処理の効率化を図る。図１８を用いて、本実施例の複数枚にわたるプレプリント紙の向き判定処理について説明する。なお、１パス目のプリント処理については実施例１で図１６を用いて説明した内容と同様なので、ここでは割愛する。
【０１１２】
ステップＳ１８０１において、ＵＩにて透明画像データとプレプリント紙の向き判定方法を指示し、２パス目のプリントジョブをスタートする。ここで、プレプリント紙の向き判定方法の選択ＵＩ例を図１４に示す。まず透明画像データ名を選択し、向き判定モードとして「１枚目のみ判定する」「毎回判定する」「設定枚数のみ判定する」「向き検出パッチが印字されている枚数のみ判定する」「向き判定を行わない」の中から選択できる。これにより、ユーザがくべたプレプリント紙の向きの確からしさから、ユーザ自身が適切なモードを選択できる。
【０１１３】
続いてステップＳ１８０２において、先に選択したモードが毎回判定するモードか否かを判定する。そうであればステップＳ１８０３に進み、違うモードであればステップＳ１８０４に進む。
【０１１４】
ステップＳ１８０３において、プレプリント紙の向き判定を行い、その結果によって透明画像データの変換を行い、プリント処理を行う。この処理の詳細は、実施例１において図１９を用いて説明したとおりなので、説明を省略する。
【０１１５】
ステップＳ１８０４において、1枚目のみ向き判定を行うか否かを判定する。そうであればステップＳ１８０５に進み、違うモードであればステップＳ１８０７に進む。
【０１１６】
ステップＳ１８０５において、1枚目のみプレプリント紙の向き判定を行い、その結果によって透明画像データの変換を行い、プリント処理を行う。続いてステップＳ１８０６に進み、以降のプレプリント紙に対しても1枚目と同様に透明画像データの変換を行い、プリント処理を行う。すべての用紙に対してプリント処理が終わったら、処理を終了する。
【０１１７】
ステップＳ１８０７において、設定した枚数のみ向き判定を行うモードかどうかを判定する。そうであればステップＳ１８０８に進み、違うモードであればステップＳ１８１０に進む。
【０１１８】
ステップＳ１８０８において、設定枚数のみプレプリント紙の向き判定を行い、その結果によって透明画像データの変換を行い、プリント処理を行う。続いてステップＳ１８０９に進み、設定枚数の向き判定の結果、すべて同じ向きであればステップＳ１８０６に進んで以降の用紙に対しても同じ処理を行う。同じ向きでないプレプリント紙が存在した場合はステップＳ１８０３に進み、以降のプレプリント紙に対して毎回向き判定を行い、その結果に基づいて透明画像データ変換とプリント処理を行う。すべてのプレプリント紙に対して透明画像データのプリントが終わったら、処理を終了する。
【０１１９】
ステップＳ１８１０において、向き検出パッチが印字されている枚数のみ向き判定を行うモードか否かを判定する。そうであればステップＳ１８１１に進み、そうでなければプレプリントの向き判定処理を行わないとみなしてステップＳ１８１３へ進む。
【０１２０】
ステップＳ１８１１において、パッチが検知できるかを判定する。検知できればステップS１８１２に進み、プレプリント紙の向き判定を行って、その結果によって透明画像データの変換を行い、プリント処理を行う。再度ステップＳ１８１１に戻り、パッチが検知できなくなるまで処理を続ける。パッチが検知できなくなったらステップＳ１８０６に進む。
【０１２１】
ステップＳ１８１３において、セットされている残りのプレプリント紙に対して通常通り透明画像データをプリントし、処理を終了する。
【０１２２】
このような手法をとれば、プレプリント紙セット時の「向きの確実性」次第で、プリントスピードを短縮できる。
【０１２３】
（実施例３）
実施例１、２では、プレプリント紙の向き判定パッチを読み取るセンサが、プリンタの給紙口から近い箇所に設置されていることを前提に説明した。しかし、プリンタ部の定着後センサを用いて、同様のプレプリント紙の向き判定を行ってもよい。その際、1枚目にセットされているプレプリント紙に対しては、向き判定結果をフィードバックすることはできないので、2枚目以降のプレプリント紙に対して、判定結果を元に透明画像データ処理を行う。
【０１２４】
このような手法をとれば、新たにセンサを設置しなくても、既存の定着後センサを用いて手軽にプレプリント紙の向き判定を行うことができる。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、2種類以上の画像データを重ね合わせてプリントできる画像処理システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
デジタルプリンティング技術はオンデマンド印刷市場や少部数の文書印刷市場において、近年確実にその利用価値を高めつつある。特に電子写真技術を用いたフルカラープリンティングは生産性や印刷コスト、メンテナンスの容易性などの面で他のプリンティング技術よりも優位な位置にあり、急速にその市場を広めつつある。その中で、特に従来のＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ、４色のトナーを用いた電子写真印刷によるフルカラー印刷だけではなく、さらに特殊なトナーを用いた多色の印刷方式も注目を集めており、オンデマンド性、即時性の高い特殊印刷市場も視野に入ってきている。特殊トナーの例として、印刷物の表面の凸凹を吸収し、高光沢性を実現できる透明トナーやハイライト部のざらつきを押さえることができる淡トナー等が挙げられる。特殊トナーを使用することで通常のディジタル印刷とは異なる新たな付加価値が得られるようになり、デジタルプリンティングの世界をさらに拡大していくことが可能になる。
【０００３】
透明トナーを使った印刷は、定着の回数を変えたり、透明トナーの適用面積を変えたりすることで、プリント物に様々な視覚効果を与えることができる。
【０００４】
例えば、Ｃｙａｎ、Ｍａｇｅｎｔａ、Ｙｅｌｌｏｗ、Ｂｌａｃｋ（以下それぞれＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋとする）トナーと透明トナーを使って作像・定着まで１回の印刷パスで行うといった、１パスプリントという方法がある。それに加え、ＣＭＹＫトナーを使って一旦定着処理まで行った後、改めて透明トナーを使ってプリントするといったように、２回の印刷パスを通すことで光沢を出す２パスプリントもある。2パスプリントは、一般的に1パスプリントよりもより光沢を出せるといった特徴がある。
【０００５】
また透明トナーの適用面積を変える方法として、用紙全面に透明トナーを重ねる方法（以降、全面透明処理とする）と、部分的に透明トナー像を重ねる方法（以降、部分透明処理とする）とがある。全面透明処理は、全体的に光沢性が向上するという特徴がある。一方部分透明処理は、透明トナー像の作り方によって、出力物に様々な視覚効果をもたせることができる。例えば図５（ａ）のように、ＣＭＹＫトナー像５０１に透明トナー像５０２をぴったり重ねる方法がある。この手法を用いると、出力画像５０３のようにオブジェクトそのものを強調するような視覚効果を与えることができる。また図６のように、ＣＭＹＫトナー画像６０１に透明トナーで作像した“ｃｏｎｆｉｄｅｎｔｉａｌ”の文字画像６０２を重ねる方法がある。この手法を用いると、出力物６０３のようにウォーターマークのような効果を持たせることができる。ここで、前者のような透明トナー印刷方法をＣＭＹＫ画像データ依存型の透明トナープリント、後者をウォーターマーク型の透明トナープリントとする。
【０００６】
2パスプリントを行う際、CMYKトナーで印刷済の用紙（以下、プレプリント紙とする）を、再度プリンタの用紙カセットや手差しトレイにくべて、透明トナーを使った印刷を開始する。ここで、CMYKトナーでの印刷と透明トナーでの印刷とでは、搬送方向・搬送面は一致していなければならない。CMYK画像データ依存型のプリントにおいては、CMYKトナー像と透明トナー像が一致してこそ視覚効果が生まれるので、特に注意が必要となる。
【０００７】
ここで、プレプリント紙の搬送方向が間違っている例としては以下のような場合が挙げられる。図５（ｂ）は、左右反転した状態のCMYKトナー像５０４に対して透明トナー像５０５を重ねた結果、得られる画像が出力画像５０６のように、それぞれの像が一致しない例である。図５（ｃ）は、プレプリント紙の表裏を反転した状態のCMYKトナー像５０７に対して透明トナー像５０８を重ねた結果、出力画像５０９のようにそれぞれの像が表裏別々に印刷された例である。図５（ｄ）は、プレプリント紙の縦横を間違えた状態のCMYKトナー像５１０に対して透明トナー像５１１を重ねた結果、出力画像５１２のようにそれぞれの像の位置が一致しない例である。さらに図５（ｅ）は図５（ｄ）の左右逆の状態でプレプリント紙をくべた場合のＣＭＹＫトナー像５１３に対して、対して透明トナー像５１４を重ねた結果、出力画像５１５のようにそれぞれの像の位置が一致しない例である。
【０００８】
このように、プレプリント紙をくべる向き・表裏の間違え方は複数考えられる。さらに複数枚プレプリント紙をくべる場合は、それぞれの向きが違う可能性も考えると、その場合分けの数はさらに多くなる。しかし、CMYKトナーでの印刷と透明トナーでの印刷の間はオフラインとなり人手が介在するため、プレプリント紙の向きが正しい向きにセットできているとは限らない。
【０００９】
ユーザがプレプリント紙をくべる際に、向きや表裏を気にしなくても想定どおりの位置に透明トナー像を重ねるための手段はこれまでいくつか考案されている。その一例として、1パス目においてプレプリント紙の向き判定パッチを画像領域外に印字し、2パス目にそれを検知してプレプリント紙の向き・表裏を判定する方法が考えられる。しかし、プレプリント紙の内容になるべく影響を及ぼさない形で、パッチを印字することが望ましい。
【００１０】
また、複数枚に渡って透明トナー印刷を行う際、各枚で向きが違っている可能性がある場合と、最初だけ確認すれば後続のプレプリント紙は同じ向きになっている場合とが考えられる。もし、プレプリント紙の向きが1枚目と後続の紙と合っていることが確実にわかっている場合ならば、プレプリント紙の向き判定を1枚1枚行うと余計に時間がかかってしまう。
【００１１】
特許文献1では、画像データを断ち切り線内外の領域に分割し、断ち切り線内の画像データの有無と使われている色を判定し、その結果に基づいてトンボマークやカラーパッチ等の付加情報の色を決定する。そして、画像を分版出力する際に、断ち切り線外の所定の位置に作成した付加情報を印字するといった方法が提案されている。
【００１２】
また特許文献２では、1枚目に対してのみ給紙エラーチェック等の制御処理を行い、排紙エラーチェックまでエラーがなければ、印刷を続行するといった方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特開2006-352802号公報
【特許文献２】特開2003-080680号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
しかしながら、特許文献１に記載の技術では、有効画像領域の内容によって付加情報の特徴（色）を切り替えているが、断ち切り線（トンボ）の有無によって付加情報を印字する位置を切り替えることはできない。
【００１５】
また、特許文献２に記載の技術では、1枚目のみエラーチェックを行っているが、複数モードを用意し、ユーザの目的によってチェックを何枚行うか切り替えることはできないため、印刷の効率化が図れない。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
少なくとも1種類以上の色材を用いて作像した第1画像データを１回目にプリントし、前記第１画像データ作像時に使用した色材以外の１種類以上の色材を用いて作像した第2画像データを2回目に重ねてプリントする工程において、
前記第1画像データプリント時にアプリケーション等でトンボ印刷指定や両面プリント指定がされているかによってプレプリント紙の向き判定パッチの印字方法を切り替えるプレプリント紙の向き判定パッチプリント切り替え手段と、
前記第2画像データプリント時に作像部前に設置されたセンサで前記向き判定パッチを読み取るプレプリント紙の向き判定パッチ読み取り手段と、
前記向き判定パッチの検出時間と内容からプレプリント紙の向き・天地・表裏を判定するプレプリント紙の向き判定手段とを有することを特徴とする画像処理システム。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、プレプリント紙の内容に影響を与えることなく、ＣＭＹＫ画像データに対して透明画像データを正しい向きでプリントできる。また、プレプリント紙セット時の「向きの確実性」次第で、プリントスピードを短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明に関する画像処理システムを示すブロック図。
【図２】ＭＦＰのリーダー部、プリンタ部の断面図。
【図３】ＭＦＰの構成を示すブロック図。
【図４】回転／拡大・縮小／反転部３１８Ｃのブロック図。
【図５】ＣＭＹＫ画像データと透明画像データの重ね合わせ方を表す図。
【図６】ＣＭＹＫ画像データとウォーターマーク型の透明画像データの重ね合わせ方を表す図。
【図７】プレプリント紙の向き判定パッチのセンサでの読み取り方を示す図。
【図８】グラフィックプロセッサのアフィン変換における画像タイル操作の模式図。
【図９】プレプリント紙の向き判定パッチを読み取るセンサ例。
【図１０】プレプリント紙の向き判定パッチの第１パッチ例。
【図１１】プレプリント紙の向き判定パッチの第２パッチ例。
【図１２】パッチ・ランレングス対応テーブルの例。
【図１３】印刷設定によるプレプリント紙の向き判定パッチの印字方法の例。
【図１４】プレプリント紙の向き判定モードを選択するＵＩ例。
【図１５】印刷設定テーブル例。
【図１６】本発明の実施例１における１パス目のプリント処理の概要を示すフローチャート。
【図１７】本発明の実施例１における２パス目のプリント処理の概要を示すフローチャート
【図１８】本発明の実施例２における２パス目のプリント処理の概要を示すフローチャート。
【図１９】プレプリント紙の向き判定・第２画像データ変換・プリント処理をの概要を示すフローチャート。
【図２０】グラフィックプロセッサの処理フロー例。
【図２１】センサがプレプリント紙の向き判定パッチを読み取る処理の概要を示すフローチャート。
【図２２】ＣＭＹＫ画像データの画像処理を示すフロー例。
【図２３】透明画像データの画像処理を示すフロー例。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
（実施例１）
以下、本発明の発明を実施するための最良の形態について図面を用いて説明する。ここでは、１パス目のプリントジョブで第１画像データをCMYKトナーで作像し、２パス目で第２画像データを透明トナーで作像する２パスプリントを例にとって説明する。２パスプリントの手順としては、まず１パス目に、ＣＭＹＫトナーを使って第１画像データをプレプリント紙としてプリントする。続いて２パス目として、プレプリント紙を再度プリンタの給紙口にセットし、透明トナーを使って第２画像データをプリントする。このような２パスプリントでの実施例を図２１、図２２を使って説明する。
【００２０】
なお、本文中の「ユーザーインターフェース（以下、UIとする）」とは、ローカルＰＣ１０２のモニタとＭＦＰ１０１、MFP１０３の操作部３１７の両者を指す。
【００２１】
＜画像形成装置＞
図１は、本発明に係る画像形成装置を示すブロック図である。
【００２２】
オフィス１０内に構築されたＬＡＮ１０４には、記録装置としてマルチファンクション複合機（以下、ＭＦＰという。）１０１、１０３、およびローカルＰＣ１０２が接続されている。ＭＦＰ１０１、１０３は、原稿画像から読み取った入力画像に対する画像処理を行う。そしてその画像処理の結果を、原稿画像を読み取ったＭＦＰが印刷する。
【００２３】
また、ＭＦＰ１０１で読み取った原稿画像に対して画像処理を行ってから、ＭＦＰ１０３が印刷することも可能である。さらには、ローカルＰＣ１０２から送信されるＰａｇｅ Ｄｉｓｃｒｉｐｔｉｏｎ Ｌａｎｇｕａｇｅ（以下、ＰＤＬとする）言語を解釈してＭＦＰ１０１、１０３が印刷することもできる。
【００２４】
＜ＭＦＰ＞
図２、図３は、ＭＦＰを示す図である。以下の説明は、ＭＦＰ１０１、ＭＦＰ１０３の両方に適用される。
【００２５】
図２を用いて１パスプリント時の動作について説明する。イメージスキャナー（画像読み取り部）２０１は、原稿画像を読み取り、デジタル信号処理を行う。また、プリンタ部２０２は、イメージスキャナー２０１によって読み取られた原稿画像に対応した画像を用紙にフルカラーで印刷する。
【００２６】
イメージスキャナー２０１は、鏡面圧板２００を含み、原稿台ガラス（以下、プラテンという。）２０３上の原稿２０４は、ランプ２０５で照射され、ミラー２０６、２０７、２０８に導かれる。そして、照射された光は、レンズ２０９によって、３ラインの固体撮像素子センサ（以下、ＣＣＤという。）２１０上に像を結び、フルカラー情報としてのレッド（Ｒ），グリーン（Ｇ），ブルー（Ｂ）の３つの画像信号がデータ処理装置２１１に送られる。なお、ランプ２０５、ミラー２０６は、速度ｖで、ミラー２０７、２０８は、速度１／２ｖでラインセンサの電気的走査（主走査）方向に対して垂直方向に機械的に動くことによって、原稿全面を走査（副走査）する。ここで、原稿２０４は、主走査および副走査ともに６００ｄｐｉ(ｄｏｔｓ／ｉｎｃｈ)の解像度で読みとられる。読み取られた画像信号は原稿１ページ分の単位でデータ処理装置２１１の内部のデータ蓄積手段に蓄積される。
【００２７】
データ処理装置２１１においては、内部に蓄積された画像信号を画素単位で電気的に処理し、M、C、Y、Kの各成分に分解し、プリンタ部２０２に送る。また、データ処理装置２１１の内部で、透明画像データ（ＣＬ）を画素単位で生成し、同じくプリンタ部２０２へ送出する。
【００２８】
送出されたＭ、Ｃ、Ｙ、Ｋ、ＣＬの画像信号がレーザードライバー２１２に送られる。レーザードライバー２１２は、送られてきた画像信号に応じ、半導体レーザー２１３を変調駆動する。レーザー光は、ポリゴンミラー２１４、ｆ−θレンズ２１５、ミラー２１６を介し、感光ドラム２１７上を走査する。ここで、読取と同様に主走査および副走査ともに６００ｄｐｉ(ｄｏｔｓ／ｉｎｃｈ)の解像度で書込まれる。
【００２９】
回転現像器２１８は、マゼンタ現像部２１９、シアン現像部２２０、イエロ現像部２２１、ブラック現像部２２２、クリア（透明）現像部２２３を含む。そして、５つの現像部２１９〜２２３が交互に感光ドラム２１７に接し、感光ドラム上に形成された静電現像を各色のトナーで現像する。
【００３０】
転写ドラム２２４は、用紙カセット２２５または用紙カセット２２６より供給される用紙をこの転写ドラム２２４に巻き付け、感光ドラム上に現像された像を用紙に転写する。
【００３１】
この様にして、Ｍ，Ｃ，Ｙ，Kおよびクリア（透明）の５色が順次転写された後に、用紙は、定着ユニット２２７を通過して、トナーが用紙に定着された後に排紙される。
【００３２】
また、用紙は、排紙せず、再び上記プロセスを経て、再度印刷してから排紙することも可能である（２パスプリント）。
【００３３】
図３のブロック図を用いてＭＦＰの構成について説明する。
【００３４】
同図において、入力画像処理部315は、紙原稿などをイメージスキャナー２０１などの画像読み取り装置で読み取り、読み取られた画像データを画像処理する。
【００３５】
ＮＩＣ（Ｎｅｔｗｏｒｋ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ Ｃａｒｄ）部316は、ネットワークを利用して入力された画像データ（主に、ＰＤＬデータ）をＲＩＰ部316に渡したり、ＭＦＰ内部の画像データや装置情報をネットワーク経由で外部に送信したりする。ＲＩＰ部316は、入力されたＰＤＬデータを解読し、ＲＩＰ（Ｒａｓｔｅｒ Ｉｍａｇｅ Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ）展開する部分である。
【００３６】
次に、入力された画像データは、ＭＦＰ制御部318に送られる。ＭＦＰ制御部318は、入力されるデータや出力するデータを制御する交通整理の役割を果たしている。MFP制御部３１８内には、CPU、ROM、RAMが搭載されている。またＭＦＰ制御部318内には、以下のような処理部が存在する。登録画像処理部318Bでは、画像をメモリ部319内の登録画像格納部319Aに格納したり呼び出したりといった処理を行う。回転／拡大・縮小／反転処理部318Cでは、画像の回転／拡大・縮小／反転／Ｎｉｎ１といった処理を行う。印刷設定テーブル処理部318Dでは、裏面印刷や画像の拡大・縮小・反転などの印刷設定情報を格納した印刷設定テーブルの作成や、プリントジョブへの適用が行われる。
【００３７】
また、ＭＦＰ制御部318に入力された画像データは、一旦メモリ部319に格納される。格納された画像データは、一時的に格納されたり、必要に応じて呼び出されたりする。ＭＦＰ制御部318内には、以下のような処理部が存在する。
【００３８】
また、登録画像処理部318Bでは、画像をメモリ部319内の登録画像格納部319Aに格納したり呼び出したりといった処理を行う。回転／拡大・縮小／反転処理部318Cでは、画像の回転／拡大・縮小／反転／Ｎｉｎ１といった処理を行う。
【００３９】
出力画像処理部320は、プリントするための画像処理が施され、プリンタ部321に送られる。ここでは特に、ガンマ処理や画像形成処理などといった、画像データがどの色版に使われるかによって変わる処理が行われる。
【００４０】
プリンタ部321では、シートを給紙し、出力画像処理部320で作られた画像データをそのシート上に順次印字していく。プリントアウトされたシートは後処理部322へ送り込まれ、シートの仕分け処理やシートの仕上げ処理が行われる。
【００４１】
更に、操作部317は、上記の様々なフローや機能を選択したり操作指示したりするためのものであるが、操作部317の表示装置の高解像度化に伴い、メモリ部にある画像データをプレビューし、確認後ＯＫならばプリントするといった使い方もできる。
【００４２】
このように、ＭＦＰには様々な機能と利用方法があり、以下にその例を示す。
【００４３】
複写機能 ：入力画像処理部315→出力画像処理部320→プリンタ部321
ネットワークスキャン：入力画像処理部315→ＮＩＣ部316
ネットワークプリント：ＮＩＣ部316→ＲＩＰ部316→出力画像処理部320→プリンタ部321
ボックススキャン機能：入力画像処理部315→出力画像処理部320→メモリ部319
ボックスプリント機能：メモリ部319→プリンタ部321
ボックス受信機能 ：ＮＩＣ部316→ＲＩＰ部316→出力画像処理部320→メモリ部319
ボックス送信機能 ：メモリ部319→ＮＩＣ部316
プレビュー機能 ：メモリ部319→操作部317
＜画像の回転／拡大・縮小処理について＞
回転／拡大・縮小／反転処理部318Cで行われる処理の例として、ここでは画像の回転／拡大・縮小（変倍）処理について図4、図７、図8を用いて説明する。
【００４４】
ＭＦＰ制御部318内にある不図示のグラフィックプロセッサは、不図示のメインコントローラから画像データを受け取り、メインコントローラの指示にしたがって、回転などの所定の処理を行い、処理結果をメインコントローラに返す機能を有する。
【００４５】
グラフィックプロセッサの各処理ブロックの構成を図４に示す。
【００４６】
タイル分割部４０２は受け取った画像信号を正方形の細かなタイルに分割する役目を持つ。タイルのサイズはメインコントローラから指示されるものとし、任意のサイズを取ることができるが、本実施例では、説明の簡便さのためにディザマトリクスのサイズを取るものとする。
【００４７】
タイル分割された画像は、メインコントローラの動作指示により、必要に応じて、画像合成部４０１あるいはアフィン変換部４０４に送られる。
【００４８】
画像合成部４０１は、２つの画像データをメインコントローラから受け取り、格納した２つの画像データに対して合成処理を施すものである。合成方法としては、２つの入力画像の注目画素の画素値をそれぞれA,Bとすると、AxB/２５６、もしくは、{Axα+Bx(２５６-α)}/２５６（α:合成比率）、あるいは、AとBのうち画素値の大きい方の画素値を取得するといった演算方法により出力画像の画素値を算出するが、演算方法は上記に限るものではない。画像合成部４０１は、上記αを生成する機能があり、画像データの画素値からαを算出することが可能である。合成後のデータは、タイル統合部４０３でMFP制御部３１８内に搭載される不図示のSRAMに確保された所定サイズのバッファの適切な位置に書き戻される。画像合成部４０１が全てのタイルに対する処理を終えたら、グラフィックプロセッサはSRAM上の画像を読み出し、メインコントローラに転送する。
【００４９】
アフィン変換部４０４は、メインコントローラにより設定された、画像回転・変倍に必要なパラメータ設定に応じてアフィン変換処理を行う。
【００５０】
アフィン変換動作時のグラフィックプロセッサが行う処理のフローの例を、図２０を用いて説明する。
【００５１】
ステップＳ２００１で、グラフィックプロセッサは、メインコントローラからの回転角度や変倍率の設定に応じて、ＳＲＡＭ上に処理結果の画像を保持するために必要なサイズの出力バッファを確保する。次に、ステップＳ２００２で、グラフィックプロセッサは、回転角度、主走査方向の変倍率、副走査方向の変倍率をアフィン変換部に設定する。ステップＳ２００３で、グラフィックプロセッサは、メインコントローラの具備する不図示のバスコントローラからの画像データ転送を受け、SRAMに一時格納する。
【００５２】
次にグラフィックプロセッサは、ステップＳ２００４で、タイル分割部４０２に画像をタイル分割するように制御する。タイル分割は、図８(a)に示すように、元となる画像８００を、設定されたタイルサイズとタイル先頭アドレスおよびオフセット間隔に従って、タイル１１（８０１）、タイル１２（８０２）、タイル１３（８０３）、タイル２１（８０４）・・・タイルＮＮ（８０５）のように分割する。グラフィックプロセッサは、分割したタイル画像を逐次、アフィン変換部４０４に供給するように制御する。
【００５３】
ステップＳ２００５において、グラフィックプロセッサは、アフィン変換部４０４に、メインコントローラ１１１の設定に従って、アフィン変換を行うように制御する。アフィン変換が行われた画像はタイル統合部４０３に送出され、グラフィックプロセッサはステップＳ２００６において、アフィン変換後の画像をＳＲＡＭ上に確保された出力バッファに配置するようにタイル統合部４０３を制御する。図８(a)は、分割されたタイルが９０度回転後に統合された様子を示している。すなわち、タイル１１（８０１）、タイル１２（８０２）、タイル１３（８０３）、タイル２１（８０４）・・・タイルＮＮ（８０５）は、９０度回転により、８１１、８１２、８１３、８１４・・・８１５のように回転がなされ、タイル統合部４０３は、９０度回転されたタイル画像を、９０度回転を想定した出力バッファ上の所定の位置に配置して９０度回転画像８１０を得る。また、図８(b)では、分割されたタイルが２倍拡大された後に統合される様子を示している。タイル１１（８０１）、タイル１２（８０２）、タイル１３（８０３）、タイル２１（８０４）・・・タイルＮＮ（８０５）は、２倍拡大により、８２１、８２２、８２３、８２４・・・８２５のように２倍拡大され、タイル統合部４０３は２倍拡大されたタイル画像を所定の位置に配置して、２倍拡大画像８２０を得る。
【００５４】
グラフィックプロセッサは、ステップＳ２００７において、全てのタイルを処理したかどうかをチェックし、全てのタイルを処理していなければ、ステップＳ２００４に戻る。全てのタイルを処理していれば、グラフィックプロセッサはタイル統合後の画像をＳＲＡＭから読み出してメインコントローラに転送し、処理を終える。
【００５５】
＜ＣＭＹＫ画像データの画像処理＞
ＣＭＹＫ画像データの画像処理フローを、図２２を用いて説明する。ＣＭＹＫ画像データに対する画像処理は、MFP制御部３１８内に搭載される不図示のＣＰＵにより実行される。
【００５６】
ローカルＰＣ１０２からのＰＤＬデータやＭＦＰ１０１、１０３から入力データはまずＲＧＢ画像として入力される。入力されたＲ、Ｇ、Ｂ信号は、ステップＳ２２０１の色処理において、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ信号に変換される。Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ信号への変換は、式（１）に示すようなマトリックス演算か、Ｌｏｏｋ Ｕｐ Ｔａｂｌｅを用いた補間演算により行われる。
【００５７】
【数１】
【００５８】
また、ローカルＰＣ１０２からは、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ信号が送信されることがあるが、その際には、ステップＳ２２０２に処理を進める。次に、ステップＳ２２０２のガンマ処理において、このＭＦＰ１０１、１０３に最適なガンマ処理が各色に施される。
【００５９】
そして、ステップＳ２２０３の画像形成において、各色に画像形成処理が施される。画像形成処理には、スクリーン処理や誤差拡散処理がある。ガンマや画像形成のパラメータは色ごとに異なる。
【００６０】
＜クリア画像データの画像処理＞
透明画像データの画像処理フローを、図２３を用いて説明する。透明画像データに対する画像処理は、MFP制御部３１８内に搭載される不図示のＣＰＵにより実行される。
【００６１】
ステップＳ２３０１において、ローカルＰＣ１０２やＭＦＰ１０１、１０３からの入力画像信号は、Ｒ、Ｇ、Ｂ信号かどうかの判定を行う。判定の結果が、Ｒ、Ｇ、Ｂ信号の場合、ステップＳ２３０２に進む。それ以外の信号の場合、ステップＳ２３０５において単色か否かの判定を行う。単色である場合にはステップＳ２３０３に進む。それ以外の信号、つまりＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ信号の場合にはステップＳ２３０６において、Ｒ、Ｇ、Ｂ信号に変換する。変換の方法は、式（２）に示すようなマトリックス演算により行われる。
【００６２】
【数２】
【００６３】
次に、ステップＳ２３０２において、Ｒ、Ｇ、Ｂ信号は、１信号の単色に置き換えられる。変換の方法は、演算式等により変換され、その演算式は一様ではない。また、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ信号をＲ、Ｇ、Ｂ信号に変換して、１信号の単色に置き換えているが、公知の方法を利用して、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ信号から直接１信号の単色に置き換えることも可能である。そして、１信号化された信号は、ステップＳ２３０３において、このＭＦＰ１０１やＭＦＰ１０３に最適な透明トナー用のガンマ処理が施される。
【００６４】
続いてステップＳ２３０５において、画像形成処理が施される。ここで、ガンマや画像形成のパラメータはＣＭＹＫ画像データのものとは異なる場合がある。
【００６５】
＜プレプリント紙の向き判定方法＞
前述のように、プレプリント紙の向きとしては5通り考えられる。それぞれの場合を切り分ける方法の一例として、図７のプレプリント紙７０２のように用紙の長い辺・短い辺それぞれの中点に特徴の異なるプレプリント紙の向き判定パッチ７０３、７０４を１つずつ印字する方法を説明する。ここで、７０１をセンサとし、プレプリント紙の搬送方向に対して垂直方向の中央部に位置しているとする。また、パッチ７０３を第１パッチ、パッチ７０４を第２パッチとする。
【００６６】
プレプリント紙が正しい向きでセットされた状態を図７（ａ）とする。ここで、「センサ７０１は第１パッチ７０３を用紙端から時間Ｔ１で検知する」ことが、正しい向きでプレプリント紙７０２がセットされたことを意味するとする。このとき、パッチ７０４はセンサ７０１では検知されない。
【００６７】
続いて、図７（ｂ）のようにプレプリント紙７０２が図７（ａ）とは天地逆にセットされたとする。この場合、「センサ７０１は第１パッチ７０３を用紙端から時間Ｔ２（≠Ｔ１）で検知する」ため、プレプリント紙７０２は「想定する向きから＋１８０°回転した状態」でセットされていることがわかる。
【００６８】
次に、図７（ｃ）のようにプレプリント紙７０２が表裏逆にセットされたとする。この場合、「センサ７０１はどのパッチも検出しない」ことになり、「想定する向きとは表裏逆」でプレプリント紙７０２がセットされていることがわかる。
【００６９】
さらに、図７（ｄ）のようにプレプリント紙７０２が図7（ａ）に対して時計回りに９０°回転した状態でセットされたとする。この場合、「センサ７０１は第２パッチ７０４を用紙端から時間Ｔ１で検知する」ことになり、プレプリント紙７０２は「想定する向きから＋９０°回転した状態」でセットされていることがわかる。
【００７０】
続いて、図７（ｅ）のようにプレプリント紙７０２が図７（ａ）に対して反時計回りに９０°回転した状態でセットされたとする。この場合、「センサ７０１は第２パッチ７０４を用紙端から時間Ｔ３（≠Ｔ１、≠Ｔ２）で検知する」ことになり、プレプリント紙７０２は「想定する向きから−９０°回転した状態」でセットされていることがわかる。
【００７１】
このように、上記５通りのプレプリント紙の向きはそれぞれ、検出するパッチと、それを検知するまでの時間が異なる。よって、それらの情報を事前に記憶しておくことで、プレプリント紙がどの向きで設置され、透明画像データ、もしくはプレプリント紙自体をどの向きに回転すればよいかがわかる。
【００７２】
前述のプレプリント紙の向き判定パッチを検出するためのセンサ例として、図９のようなセンサ９０１が挙げられる。これは、発光部９０２からの光を用紙９０４で反射させ、その反射光の強さを受光部９０３で検知する。
【００７３】
プレプリント紙の向き判定パッチの例を図１０、図１１に挙げる。前述のとおり、黒色部と白色部とで構成される2種類のパッチを作成する。ここで、パッチ１００１を第１パッチ、パッチ１１０１を第２パッチとする。センサ９０１は各パッチの中心部をスキャンし、黒色部・白色部のランレングスを測定でき、そのランレングスの比によってパッチを見分けることとする。パッチ１００１をセンサ９０１がスキャンする際、黒色部：白色部：黒色部：白色部：黒色部のランレングスはＡ：Ａ：Ｂ：Ａ：Ａとなるようにパッチ１００１を作成する。また、パッチ１１０１のランレングスは、黒：白：黒：白：黒：白：黒＝Ａ：Ａ：Ａ：Ａ：Ａ：Ａ：Ａとなるように作成する。各パッチのランレングス対応テーブルを図１２のように作成し、それをＭＦＰのメモリ部に格納し、プレプリント紙の向き検出時に参照できるようにすれば、パッチの違いを検知することができる。
【００７４】
上記の図１０、図１１の説明のようなパッチを使うことを想定し、図２１を使ってプレプリント紙の向き判定パッチの検知方法を具体的に説明する。
【００７５】
ステップＳ２１０１で、セットされたプレプリント紙の用紙端を検知する。それと同時に、パッチ検出までの時間Ｔの測定を開始する。
【００７６】
ステップＳ２１０２において、プレプリント紙の向き判定パッチを検知し、センサ値Ｖ［０］〜Ｖ［ｎ］の取得を開始する。ここで、ｎはセンサ値の取得回数とする。また、パッチを検出した時点で時間Ｔの測定を終了する。
【００７７】
ステップＳ２１０３において、センサ値をデジタル信号値に変換するＡ／Ｄ変換を行う。これにより、センサ値Ｖ［０］〜Ｖ［ｎ］を信号値Ｓｉｇ［０］〜Ｓｉｇ［ｎ］に変換する。
【００７８】
ステップＳ２１０４において、得られた信号値を二値化する。つまり、Ｓｉｇ［ｉ］が黒か白かを設定する。続いてステップＳ２１０５に進む。
【００７９】
ステップＳ２１０５において、得られた二値化結果から黒と白のランレングスをとる。続いてステップＳ２１０６へ進む。
【００８０】
ステップＳ２１０６において、図１２のようなパッチ・ランレングス対応テーブルと比較し、センサで検知したパッチが図１０のどちらのパッチであるかを判定し、処理を終了する。
【００８１】
以上のような処理によって、検出するパッチがどのようなものか、そしてそれを検知するまでの時間Ｔを測定することができ、その結果によってプレプリント紙がどの向きであるか判定することができる。
【００８２】
ここでは、ランレングスによってパッチを使い分けたが、例えば各パッチの濃度を変えることで使い分ける方法をとっても構わない。
【００８３】
＜プレプリント紙の向き判定を行う際の２パスプリント処理フロー＞
図１６、１７を用いて、本実施例のメインとなる２パスプリント処理フローを説明する。
【００８４】
図１６は、１パス目のＣＭＹＫ画像データプリントに関する説明である。ステップＳ１６０１において、ＣＭＹＫ画像データの印刷設定をＵＩにて指示し、ジョブをスタートさせる。ここで設定された印刷設定から、印刷設定処理部３１８Ｄにおいて印刷設定テーブルを作成し、ジョブデータと共に処理される。ここで、印刷設定テーブルの例を図１５に示す。その内容としては、入力画像名、ユーザ名、ジョブ開始時間と共に、印刷データに対してトンボを印刷するか否か、両面印刷の有無、プレプリント紙の向き判定パッチを印刷するかなどの情報が記述されている。続いてステップＳ１６０２に進む。
【００８５】
ステップＳ１６０２において、印刷設定テーブル処理部３１８Ｄで印刷設定テーブルを参照し、プレプリント紙の向き判定を行うか否かを判定する。行わない場合はステップＳ１６０３に進んでＣＭＹＫ画像データをプリントして処理を終了する。行う場合はステップＳ１６０４に進む。ＣＭＹＫ画像データのプリント処理に関しては、図２２を用いて先に説明したとおりである。
【００８６】
ステップＳ１６０４において、印刷設定テーブル処理部３１８Ｄで印刷設定テーブルを参照し、トンボをプリントする設定になっているか否かを判定する。トンボを印刷する場合はステップＳ１６０５に進み、印刷しない場合はステップＳ１６０６に進む。
【００８７】
ステップＳ１６０５において、ＣＭＹＫ画像データとともに、トンボの外にプレプリント紙の向き判定パッチをプリントし、処理を終了する。この場合、最終的にはトンボ位置で印刷物を裁断するため、パッチも切り落とされることを考えると、パッチは通常通りのものを使用すればよい。ここで、パッチの印字例を図１３（ａ）に示す。プレプリント紙１３０１のトンボ外にパッチ１３０２、１３０３のように印字すればよい。
【００８８】
ステップＳ１６０６において、印刷設定テーブル処理部３１８Ｄで印刷設定テーブルを参照し、両面プリントを行うか否かを判定する。行う場合はステップＳ１６０８に進み、行わない場合はステップＳ１６０７に進む。
【００８９】
ステップＳ１６０７において、ＣＭＹＫ画像データとともに、裏面にプレプリント紙の向き判定パッチをプリントし、処理を終了する。この場合、裏面には成果物が印刷されないのでパッチが内容を邪魔することはないと判断し、パッチは通常通りのものを使用すればよい。ここで、パッチの印字例を図１３（ｂ）に示す。プレプリント紙１３０４の裏面にパッチ１３０５、１３０６のように印字すればよい。
【００９０】
ステップＳ１６０８において、ＣＭＹＫ画像データとともに、表面のなるべく画像領域外にあたる部分にプレプリント紙の向き判定パッチをプリントし、処理を終了する。この際、成果物である印刷データになるべく影響を与えないように、通常使用するものよりも可視性の低いパッチを打つようにする。ここで、パッチの印字例を図１３（ｃ）に示す。プレプリント紙１３０７のトンボ外にパッチ１３０８、１３０９のように印字すればよい。可視性の低いパッチとは、例えば、濃度が薄いパッチにする、サイズが小さいパッチにする、ウォーターマークのようなパッチを作成する、透明トナーでパッチを作成するなどが考えられる。その場合、これらの可視性の低いパッチを読み取れるような特別なセンサを、２パス目の印刷時に用いることが必要となる。
【００９１】
図１７は、２パス目の透明画像データプリントに関する説明である。ステップＳ１７０１において、ＣＭＹＫ画像データが印刷されたプレプリント紙を再度プリンタにセットし、透明画像データの印刷ジョブを開始する。その際、登録画像格納部３１９Ａに格納されている画像データの中から、使用する透明画像データをＵＩにて指定する。
【００９２】
ステップＳ１７０２において、プレプリント紙の向き判定を行う。その結果に基づいて、回転／拡大・縮小／反転部３１８ＣにてＣＭＹＫ画像データと正しく重ね合わせられるように透明画像データを指定の角度に回転させ、プリントを行う。プレプリント紙の向き判定処理の詳細については、後ほど図１９を用いて説明する。
【００９３】
続いてステップＳ１７０３に進み、セットされたプレプリント紙すべてに対して処理が終了したかを確認する。終了していなければステップＳ１７０２に戻り、すべて終わっていれば処理を終了する。
【００９４】
ここで、図１９を用いてステップＳ１７０２のプレプリント紙の向き判定処理について詳細に説明する。
【００９５】
ステップＳ１９０１において、プレプリント紙の向き判定パッチをセンサで検知し、読み取りまでの時間Ｔを測定する。この処理の詳細に関しては、先に図２１を用いて説明したとおりである。続いてステップ１９０２に進む。
【００９６】
ステップ１９０２において、パッチ検知までの時間ＴがＴ１であったかを判定する。そうであった場合はステップ１９０３に進み、そうでない場合はステップ１９０８に進む。
【００９７】
ステップ１９０３において、検出したパッチが第１パッチ１００１であるか否かを判定する。そうである場合は、「第１パッチを測定時間Ｔ１で検出した」ことになるため、プレプリント紙の向きが正確であると判断し、ステップＳ１９０６へ進む。検出したパッチが第１パッチでなかった場合は、ステップＳ１９０４に進む。
【００９８】
ステップＳ１９０６において、選択した透明画像データをプリントし、処理を終了する。ここで、透明画像データのプリント処理に関しては、図２３を用いて前述したとおりである。
【００９９】
ステップＳ１９０４において、検出したパッチが第２パッチ１１０１であるか否かを判定する。そうである場合は、「第２パッチを測定時間Ｔ１で検出した」ことになるため、プレプリント紙の向きが、想定する向きに対して＋９０°回転していると判断し、ステップＳ１９０５に進む。ステップＳ１９０５にて、透明画像データを＋９０°回転させて、ステップＳ１９０６に進む。検出したパッチが第２パッチでなかった場合は、登録されたパッチが検出されないとしてステップＳ１９０７に進む。ステップＳ１９０７において、エラーメッセージをＵＩに表示させて、処理中のプレプリント紙を排紙させて処理を終了する。
【０１００】
ステップＳ１９０８において、パッチ検知までの時間ＴがＴ２であったかを判定する。そうであればステップ１９０９に進み、そうでない場合はステップ１９１５に進む。
【０１０１】
ステップＳ１９０９において、検出されたパッチが第１パッチ１００１であるか否かを判定する。そうである場合は、「第１パッチを測定時間Ｔ２で検出した」ことになるため、プレプリント紙の向きが、想定する向きに対して＋１８０°回転していると判断し、ステップＳ１９１０に進む。検出したパッチが第１パッチ１００１でなかった場合は、登録されたパッチが検出されないとしてステップＳ１９１４に進み、ＵＩにエラー表示して排紙し、処理を終了する。
【０１０２】
ステップＳ１９１１において、パッチ検知までの時間ＴがＴ３であったかを判定する。そうであった場合はステップＳ１９１２に進み、そうでない場合はステップＳ１９１５に進む。
【０１０３】
ステップＳ１９１２において、検出したパッチが第２パッチ１１０１であるか否かを判定する。そうである場合は、「第２パッチを測定時間Ｔ３で検出した」ことになるため、プレプリント紙の向きが、想定する向きに対して−９０°回転していると判断し、ステップＳ１９１３に進む。ステップＳ１９１３にて、透明画像データを−９０°回転させて、ステップＳ１９０６に進む。検出したパッチが第２パッチでなかった場合は、登録されたパッチが検出されないとしてステップＳ１９１４に進む。ステップＳ１９１４において、エラーメッセージをＵＩに表示させて、処理中のプレプリント紙を排紙させて処理を終了する。
【０１０４】
ステップＳ１９１５において、何も検知できなかったのはこれで２回目かどうかを確認する。判断方法例としては、ＭＦＰ制御部３１８内に不図示のカウンタを設置しておき、プレプリント紙を表裏反転させた回数をカウントしておくようにすればよい。反転回数が既に１回カウントされている場合、ステップＳ１９１７に進み、反転回数が０回の場合はステップＳ１９１６に進む。
【０１０５】
ステップＳ１９１６において、センサで読み取った面が裏面だった可能性が考えられるので、ＭＦＰプリンタ部２０２内部にある不図示の反転パスにて表裏反転させる。続いてステップＳ１９０１に戻り、もう一度判定処理を行う。
【０１０６】
ステップＳ１９１７において、プレプリント紙の表裏共に白紙である可能性があることをＵＩに表示させる。ユーザにその後の処理を選択させ、このまま処理を続けると選択した場合はステップＳ１９０６へ進み、透明画像データをプリントする。プリント処理を終了させると選んだ場合はステップ１９１９へ進み、プレプリント紙を排紙して、処理を終了させる。
【０１０７】
このように、プレプリント紙の印刷設定に応じて、プレプリント紙の向き判定パッチの印字方法を変更することで、成果物自体に影響を与えることなく、透明画像データを正しく重ねてプリントすることができる。
【０１０８】
なお、本実施例ではＣＭＹＫトナーで作像した画像と透明トナーで作像した画像との重ね合わせについて説明したが、Ｋトナーなどの１色の有色トナーと透明トナーとの組み合わせでも構わない。また、ＣＭＹＫトナーや透明トナーだけでなく、Ｒｅｄ、Ｇｒｅｅｎ、Ｂｌｕｅ、Ｐｕｒｐｌｅ、Ｏｒａｎｇｅ、金、銀などの特色トナーとの組み合わせで用いても構わない。もちろん、第１画像データをＲｅｄ、Ｇｒｅｅｎ、Ｂｌｕｅトナーで、第２画像データを透明、銀トナーで、といったように、それぞれの画像データに使用する色数は制限しないことは言うまでもない。
【０１０９】
なお、本実施例の処理を同一プリンタにてＣＭＹＫ画像データのプリントと、透明画像データのプリントを行う場合に適用してもよい。また、ＭＦＰ１０１にてＣＭＹＫ画像データを、ＭＦＰ１０３にて透明画像データをプリントするといったように処理を分ける場合に適用しても構わない。
【０１１０】
（実施例２）
実施例２では、２パスプリントを複数枚に渡って行う際の処理について説明する。
【０１１１】
ここではプレプリント紙を複数枚セットする際、それぞれの用紙の向きの確からしさからプレプリント紙の向き判定処理のレベルを選択し、処理の効率化を図る。図１８を用いて、本実施例の複数枚にわたるプレプリント紙の向き判定処理について説明する。なお、１パス目のプリント処理については実施例１で図１６を用いて説明した内容と同様なので、ここでは割愛する。
【０１１２】
ステップＳ１８０１において、ＵＩにて透明画像データとプレプリント紙の向き判定方法を指示し、２パス目のプリントジョブをスタートする。ここで、プレプリント紙の向き判定方法の選択ＵＩ例を図１４に示す。まず透明画像データ名を選択し、向き判定モードとして「１枚目のみ判定する」「毎回判定する」「設定枚数のみ判定する」「向き検出パッチが印字されている枚数のみ判定する」「向き判定を行わない」の中から選択できる。これにより、ユーザがくべたプレプリント紙の向きの確からしさから、ユーザ自身が適切なモードを選択できる。
【０１１３】
続いてステップＳ１８０２において、先に選択したモードが毎回判定するモードか否かを判定する。そうであればステップＳ１８０３に進み、違うモードであればステップＳ１８０４に進む。
【０１１４】
ステップＳ１８０３において、プレプリント紙の向き判定を行い、その結果によって透明画像データの変換を行い、プリント処理を行う。この処理の詳細は、実施例１において図１９を用いて説明したとおりなので、説明を省略する。
【０１１５】
ステップＳ１８０４において、1枚目のみ向き判定を行うか否かを判定する。そうであればステップＳ１８０５に進み、違うモードであればステップＳ１８０７に進む。
【０１１６】
ステップＳ１８０５において、1枚目のみプレプリント紙の向き判定を行い、その結果によって透明画像データの変換を行い、プリント処理を行う。続いてステップＳ１８０６に進み、以降のプレプリント紙に対しても1枚目と同様に透明画像データの変換を行い、プリント処理を行う。すべての用紙に対してプリント処理が終わったら、処理を終了する。
【０１１７】
ステップＳ１８０７において、設定した枚数のみ向き判定を行うモードかどうかを判定する。そうであればステップＳ１８０８に進み、違うモードであればステップＳ１８１０に進む。
【０１１８】
ステップＳ１８０８において、設定枚数のみプレプリント紙の向き判定を行い、その結果によって透明画像データの変換を行い、プリント処理を行う。続いてステップＳ１８０９に進み、設定枚数の向き判定の結果、すべて同じ向きであればステップＳ１８０６に進んで以降の用紙に対しても同じ処理を行う。同じ向きでないプレプリント紙が存在した場合はステップＳ１８０３に進み、以降のプレプリント紙に対して毎回向き判定を行い、その結果に基づいて透明画像データ変換とプリント処理を行う。すべてのプレプリント紙に対して透明画像データのプリントが終わったら、処理を終了する。
【０１１９】
ステップＳ１８１０において、向き検出パッチが印字されている枚数のみ向き判定を行うモードか否かを判定する。そうであればステップＳ１８１１に進み、そうでなければプレプリントの向き判定処理を行わないとみなしてステップＳ１８１３へ進む。
【０１２０】
ステップＳ１８１１において、パッチが検知できるかを判定する。検知できればステップS１８１２に進み、プレプリント紙の向き判定を行って、その結果によって透明画像データの変換を行い、プリント処理を行う。再度ステップＳ１８１１に戻り、パッチが検知できなくなるまで処理を続ける。パッチが検知できなくなったらステップＳ１８０６に進む。
【０１２１】
ステップＳ１８１３において、セットされている残りのプレプリント紙に対して通常通り透明画像データをプリントし、処理を終了する。
【０１２２】
このような手法をとれば、プレプリント紙セット時の「向きの確実性」次第で、プリントスピードを短縮できる。
【０１２３】
（実施例３）
実施例１、２では、プレプリント紙の向き判定パッチを読み取るセンサが、プリンタの給紙口から近い箇所に設置されていることを前提に説明した。しかし、プリンタ部の定着後センサを用いて、同様のプレプリント紙の向き判定を行ってもよい。その際、1枚目にセットされているプレプリント紙に対しては、向き判定結果をフィードバックすることはできないので、2枚目以降のプレプリント紙に対して、判定結果を元に透明画像データ処理を行う。
【０１２４】
このような手法をとれば、新たにセンサを設置しなくても、既存の定着後センサを用いて手軽にプレプリント紙の向き判定を行うことができる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも1種類以上の色材を用いて作像した第1画像データを１回目にプリントし、前記第１画像データ作像時に使用した色材以外の１種類以上の色材を用いて作像した第2画像データを2回目に重ねてプリントする工程において、
前記第1画像データプリント時にアプリケーション等でトンボ印刷指定や両面プリント指定がされているかによってプレプリント紙の向き判定パッチの印字方法を切り替えるプレプリント紙の向き判定パッチプリント切り替え手段（Ｓ１６０４、Ｓ１６０６）と、
前記第2画像データプリント時に作像部前に設置されたセンサで前記向き判定パッチを読み取るプレプリント紙の向き判定パッチ読み取り手段と（Ｓ１７０２）、
前記向き判定パッチの検出時間と内容からプレプリント紙の向き・天地・表裏を判定するプレプリント紙の向き判定手段（Ｓ１７０２）とを有することを特徴とする画像処理システム。
【請求項２】
1枚目のみ前記プレプリント紙の向き判定パッチの読み取りと前記プレプリント紙の向き判定を行うモード（Ｓ１８０４）と、
毎回前記プレプリント紙の向き判定パッチ読み取りと前記プレプリント紙の向き判定を行うモード（Ｓ１８０２）と、
あらかじめ設定した枚数だけ前記プレプリント紙の向き判定パッチ読み取りと前記プレプリント紙の向き判定を行い、すべて同じ向きであればその後のプレプリント紙も同じ向きであるとみなすモード（Ｓ１８０７）と、
前記プレプリント紙の向き判定パッチが打たれている用紙が検出されなくなるまで前記プレプリント紙の向き判定パッチ読み取りと前記プレプリント紙の向き判定を行うモード（Ｓ１８１０）と、
プレプリント紙の向き判定を行わず前記第2画像データをそのままプリントするモードとを備え、選択して処理することを特徴とする請求項1記載の画像処理システム。
【請求項３】
前記向き判定パッチ読み取り手段と前記プレプリント紙の向き判定手段において、定着後センサによって1枚目のプレプリント紙のパッチを読み取り、2枚目以降のプレプリント紙に対して前記1枚目のプレプリント紙の向き情報を用いて以降の処理を行うことを特徴とする請求項1記載の画像処理システム。
【請求項１】
少なくとも1種類以上の色材を用いて作像した第1画像データを１回目にプリントし、前記第１画像データ作像時に使用した色材以外の１種類以上の色材を用いて作像した第2画像データを2回目に重ねてプリントする工程において、
前記第1画像データプリント時にアプリケーション等でトンボ印刷指定や両面プリント指定がされているかによってプレプリント紙の向き判定パッチの印字方法を切り替えるプレプリント紙の向き判定パッチプリント切り替え手段（Ｓ１６０４、Ｓ１６０６）と、
前記第2画像データプリント時に作像部前に設置されたセンサで前記向き判定パッチを読み取るプレプリント紙の向き判定パッチ読み取り手段と（Ｓ１７０２）、
前記向き判定パッチの検出時間と内容からプレプリント紙の向き・天地・表裏を判定するプレプリント紙の向き判定手段（Ｓ１７０２）とを有することを特徴とする画像処理システム。
【請求項２】
1枚目のみ前記プレプリント紙の向き判定パッチの読み取りと前記プレプリント紙の向き判定を行うモード（Ｓ１８０４）と、
毎回前記プレプリント紙の向き判定パッチ読み取りと前記プレプリント紙の向き判定を行うモード（Ｓ１８０２）と、
あらかじめ設定した枚数だけ前記プレプリント紙の向き判定パッチ読み取りと前記プレプリント紙の向き判定を行い、すべて同じ向きであればその後のプレプリント紙も同じ向きであるとみなすモード（Ｓ１８０７）と、
前記プレプリント紙の向き判定パッチが打たれている用紙が検出されなくなるまで前記プレプリント紙の向き判定パッチ読み取りと前記プレプリント紙の向き判定を行うモード（Ｓ１８１０）と、
プレプリント紙の向き判定を行わず前記第2画像データをそのままプリントするモードとを備え、選択して処理することを特徴とする請求項1記載の画像処理システム。
【請求項３】
前記向き判定パッチ読み取り手段と前記プレプリント紙の向き判定手段において、定着後センサによって1枚目のプレプリント紙のパッチを読み取り、2枚目以降のプレプリント紙に対して前記1枚目のプレプリント紙の向き情報を用いて以降の処理を行うことを特徴とする請求項1記載の画像処理システム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【公開番号】特開２０１１−８１６８７（Ｐ２０１１−８１６８７Ａ）
【公開日】平成２３年４月２１日（２０１１．４．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２３４７５４（Ｐ２００９−２３４７５４）
【出願日】平成２１年１０月９日（２００９．１０．９）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年４月２１日（２０１１．４．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１０月９日（２００９．１０．９）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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