長繊維強化樹脂成形材料の製造方法およびその製造装置
【課題】ペレット状の長繊維強化樹脂成形材料の毛羽の発生を抑制する。
【解決手段】回巻体から引き出された複数本の強化繊維ストランド４を束ねて樹脂含浸ダイ２中を連続的に通過させながら、該樹脂含浸ダイに設けた開繊具６により開繊させて熱可塑性樹脂を含浸させた後、所定の線径に引き出してペレット状の長繊維強化樹脂成形材料を製造する方法において、多数の孔１０を有する多孔板１を回巻体と該樹脂含浸ダイ２との間に設置し、前記強化繊維ストランド４を該多孔板の孔に１本づつ挿通して分離しながら取り出したあと束ねて樹脂含浸ダイ２に導入する。
【解決手段】回巻体から引き出された複数本の強化繊維ストランド４を束ねて樹脂含浸ダイ２中を連続的に通過させながら、該樹脂含浸ダイに設けた開繊具６により開繊させて熱可塑性樹脂を含浸させた後、所定の線径に引き出してペレット状の長繊維強化樹脂成形材料を製造する方法において、多数の孔１０を有する多孔板１を回巻体と該樹脂含浸ダイ２との間に設置し、前記強化繊維ストランド４を該多孔板の孔に１本づつ挿通して分離しながら取り出したあと束ねて樹脂含浸ダイ２に導入する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ペレット状の長繊維強化樹脂成形材料、特に毛羽立ちの少ないペレット状の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法およびその製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ガラス繊維や炭素繊維などの強化繊維に、熱可塑性樹脂をマトリックス樹脂として含浸させて、これをペレットとした長繊維強化樹脂成形材料（以下、ＦＲＴＰということもある）が知られている。このＦＲＴＰの製造方法としては、マトリックス樹脂原料を押出機で可塑化して溶融した熱可塑性樹脂を充填した樹脂含浸ダイに、回巻体等から引き出された強化繊維すなわちフィラメントの集合体である強化繊維束（ストランド）を導入して通過させることにより強化繊維中に樹脂を含浸せしめ、樹脂が含浸されたストランドを樹脂含浸ダイの出口に設けたノズル等により賦形して線棒状の連続強化複合物（ロッド）とし、これを所定の寸法に切断することにより得られる。（特許文献１参照）。
【０００３】
この場合、強化繊維は紡糸された多数の繊維（フィラメント）を集束してストランドにして巻き取りした回巻体から引き出して使用される。
【０００４】
このようなＦＲＴＰの製造において、前記ストランドのフィラメント数が極めて多い（例えば、４０００本以上）場合には、主として１本のストランドを樹脂含浸ダイを通過させて１本のロッドに成形し、これを切断することによりペレットを製造している。一方、１本のストランドのフィラメント数が例えば３０００本以下になるように巻き取った、フィラメント集束本数が少ないストランドの回巻体の場合には、２個以上の回巻体から引き出したストランドを取り揃えて樹脂含浸ダイを通過させて一本のロッドを形成し、これを切断することによりペレットを製造している。
【特許文献１】特開平１１−１３８５３３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、フィラメント集束本数の多いストランドを用いる場合は、ストランド中のフィラメントの長さが、回巻体の内外周によって異なるためにカテナリーの影響が生じ、ＦＲＴＰの製造の際にカテナリーによる繊維の絡まり（ループ）が発生するといった問題を有していた。
【０００６】
一方、フィラメント集束本数の少ないストランドをロッド当たりに複数本用いる場合は、繊維束本数の増減により繊維含有率を調整できるほか、集束本数が少ないことによりカテナリーの影響が少ないため、カテナリーによる繊維の絡まり（ループ）の発生を回避することができる。
【０００７】
しかし、フィラメント集束本数が少ないストランドを用いた場合、ロッド当たりに複数本のストランドを用いるため、多数の回巻体から引き出された複数本のストランドは、ひとまとめに取り揃えて密集して樹脂含浸ダイへ入ることになる。この場合、回巻体から引き出された複数本のストランドは、回巻体と樹脂含浸ダイとの間において絡まないようにガイドピンで横方向に隔置しながら取り出したあと、取り揃えて樹脂含浸ダイに導入される。このため、ストランド本数が増加すると、それに伴ってガイドピン数が多くなり、これらのガイドピンが横方向に広がるため、外側のストランドはガイドピンで強く屈曲されながら進行し、その後ひとまとめに取り揃えて樹脂含浸ダイに導入されることになる。その結果、ストランド同士の交差や接触またはガイドピンとの接触によって、毛羽の発生やフィラメントの切断などが発生し易いという問題を有していた。
【０００８】
また、多数の回巻体から取り出されたあと、ひとまとめに取り揃えて樹脂含浸ダイに供給されるストランドのうちの一部は、樹脂含浸ダイへの進入角度が大きくなるため、異なった屈曲や張力で樹脂含浸ダイに供給される。そのため、ループの発生を招き毛羽発生に至るという問題も有していた。
【０００９】
本発明は、多数の回巻体から引き出された複数本のストランドをまとめて樹脂含浸ダイに導入し、該樹脂含浸ダイにおいて樹脂を含浸させてＦＲＴＰを製造する際の毛羽立ちを少なくすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、前記目的を達成するために鋭意検討した結果、ガイドピンの代わりに多孔板を設け、回巻体から引き出した複数本のストランドを１本づつ該多孔板の孔に挿通して横方向および縦方向に分離しながら取り出し、該ストランドの樹脂含浸ダイへの進入角度を小さく抑えることにより、フィラメントの脱落やループの発生を防止し、毛羽の少ない長繊維強化樹脂組成物の製造が可能となることを見出し、本発明に至った。
【００１１】
すなわち、本発明は次の長繊維強化樹脂組成物の製造方法および製造装置を提供する。
（１） 回巻体から引き出された２本以上の強化繊維ストランドを束ねて樹脂含浸ダイ中を連続的に通過させながら、該樹脂含浸ダイに設けた開繊具により開繊させて熱可塑性樹脂を含浸させた後、所定の線径に引き出してペレット状の長繊維強化樹脂成形材料を製造する方法において、
前記回巻体と樹脂含浸ダイとの間に多孔板を設置し、前記強化繊維ストランドを該多孔板の孔に１本づつ挿通して縦・横方向に分離しながら取り出したあと束ねて樹脂含浸ダイに導入することを特徴とする長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
（２） 前記孔を多孔板の横方向および縦方向に所定の間隔で設ける上記（１）の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
（３） 強化繊維ストランドが、１００〜３０００本のフィラメントを集束してなる上記（１）または（２）の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
（４） 強化繊維ストランドの、樹脂含浸ダイへの進入角度または該樹脂含浸ダイの手前にストランド加熱装置が設けられているときには該ストランド加熱装置への進入角度が、該樹脂含浸ダイの入口直後における強化繊維ストランドの進行方向に対して１５°以内である上記（１）、（２）または（３）の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
（５） 多孔板の孔の直径（Ｄ）と該孔に挿通される強化繊維ストランドの幅（Ｌ）との比（Ｄ／Ｌ）が０．５〜３．０である上記（１）〜（４）のいずれかの長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
（６） 多孔板と樹脂含浸ダイとの間にストランド加熱装置を設け、強化繊維ストランドを多孔板の孔に１本づつ挿通して分離しながら取り出したあと束ねて該ストランド加熱装置の入口孔に導入し予熱する上記（１）〜（５）のいずれかの長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
（７） 回巻体から引き出された強化繊維ストランドを束ねて樹脂含浸ダイ中を連続的に通過させながら、該樹脂含浸ダイに設けた開繊具により開繊させて熱可塑性樹脂を含浸させた後、所定の線径に引き出してペレット状の長繊維強化樹脂成形材料を製造する装置であって、多数の孔が横方向および縦方向に設けられている多孔板を回巻体と樹脂含浸ダイとの間に具備し、前記強化繊維ストランドを該多孔板の孔に１本づつ挿通させることにより横方向および縦方向に分離しながら取り出したあと束ねて樹脂含浸ダイ等に導入するように構成したことを特徴とする長繊維強化樹脂成形材料の製造装置。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は、回巻体から引き出した２本以上の強化繊維ストランド（以下、ストランドとする）を多孔版の孔に個別に挿通することにより、これらのストランドを縦・横両方向に分離しながら取り出したあと束ねて樹脂含浸ダイに小さい進入角度で導入できる。これにより、各ストランドにかかる張力や開繊状態を均一にしてループの発生を抑制し、また樹脂含浸ダイに入る前でのストランド同士の接触や混線を回避できるので、単糸（フィラメント）切れを抑制し毛羽の発生量を減らすことができる。
【００１３】
また、多孔板の孔の大きさをストランドの断面寸法に対して適切に設定することにより、回巻体から引き出されるストランドに生じた毛羽を効果的に除去することが可能となる。
【００１４】
さらに、常用する孔数より多い孔を多孔板に設けることにより、ストランドを含浸ダイにセットする準備段階において、回巻体から引き出した複数のストランドを多孔板に待機させ、所定の本数が揃ったらそれを束ねて含浸ダイに通すことができ、前記の準備段階での作業の効率化を図ることができる。
【００１５】
また、多孔板を、樹脂含浸ダイの入口手前または該樹脂含浸ダイの前部に設けたストランド予熱装置の入口手前に、ストランドの進入角度がこれらの入口以降のストランド進行方向に対して１５°以内となるように配置することにより、ストランド間の張力差を小さくできるので、樹脂含浸ダイにおける開繊具への掛り角度のバラツキを抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明において、ペレット状の長繊維強化樹脂成形材料に用いる熱可塑性樹脂および強化繊維は特別なものでなく、これまでに知られているものや使用されているものの中から選択して使用できる。例えば、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリスチレン、ＡＳ（アクリロニトリルスチレン）樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリルブタジエンスチレン）樹脂、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＥＩ（ポリエーテルイミド）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）等を挙げることができる。なかでもポリプロピレン、ポリアミドなどが好適する。これらは、一種類で用いてもよくまたは二種以上を組み合わせて用いてもよい。また、この熱可塑性樹脂には、用途や成形条件に応じて、着色剤、改質剤、強化繊維以外の充填材および公知の添加剤等を常法に従って適宜混練させることができる。
【００１７】
一方、強化繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維などの無機繊維や合成繊維等の長繊維を使用できるが、通常のＦＲＴＰではガラス繊維と炭素繊維が一般的である。特にガラス繊維は経済的な点で好ましく使用される。これらの強化繊維は紡糸された多数のフィラメント（モノフィラメント）を集束してストランドの形態にし、該ストランドを２本以上束ねてＦＲＴＰを製造する。
【００１８】
強化繊維がガラス繊維の場合には、ガラス繊維製造装置で紡糸された多数のフィラメントを集束して１本のストランドを形成し、該ストランドを円筒状のダイレクトワインドロービングまたは太鼓状のケーキ等の回巻体に巻き取る。そして、ＦＲＴＰを製造するときには２個以上の回巻体からそれぞれストランドを引き出し、引き出したストランドを束ねて、すなわち取り揃えて樹脂含浸ダイに供給する。なお、上記回巻体は図示はしないがストランドを巻き取りしたものの総称で、ガラス繊維製造等において一般的に使用されている。
【００１９】
本発明において、１本のストランドのフィラメント集束本数は１００〜３０００本が好ましく、より好ましくは２００〜２０００本である。ストランドを構成するフィラメントの集束本数は少ない方が、開繊しやすく樹脂の含浸性がよい、繊維束本数の増減により繊維含有率を容易に調整できる、およびループの要因となるカテナリーの影響を少なくできるなどの点で好ましい。しかし、前記集束本数が１００本未満では、多数の回巻体に分けて巻き取らなければならないためストランドの生産性が低下し、またＦＲＴＰを製造するのに多数の回巻体が必要になり作業が煩雑となるので好ましくない。一方、前記集束本数が３０００本超になると、開繊がしにくくなるため樹脂の含浸性が悪くなると共に、強化繊維の含有率や全ストランドの合計径をきめ細かく管理することが困難となる。
【００２０】
本発明においてＦＲＴＰ（ペレット）を製造するときは、前記したように２本以上のストランドを束ねて使用する。この使用本数は、ストランド１本当たりのフィラメント集束本数、ＦＲＴＰの強化繊維含有率またはペレット径などによって決めるが、例えば２００〜２０００本のフィラメントからなるストランドの場合には、好ましくは３本以上である。また、１ロッド当たりのストランド使用本数の上限は多くても６０本程度である。したがって、該使用本数は通常２〜６０本程度であり、より好ましくは３〜３０本である。ストランド本数が２本未満では、補強繊維の含有率との関係でペレット径が小さくなるために、ペレットの生産効率が低下する。一方、ストランドの本数が６０本を超えると、ストランド内部に樹脂を均一に含浸させることが困難となると共に、作業性が低下する。なお、ストランド本数が１本の場合には、多孔板でなくても従来のガイドピンで支障なく対応できる。
【００２１】
次に、本発明に係るペレット状のＦＲＴＰの製造方法を強化繊維がガラス繊維の場合について図面に従って説明する。図面は本発明の製造方法によるＦＲＴＰの製造装置の実施例であり、本発明はこれら図面に限定されない。
【００２２】
図１は本発明に係る製造装置の全体を概略的に示したものである。図１に示すように複数のガラス繊維回巻体、例えばケーキ３を用意し、該ケーキ３から内取りで引き出したストランド４を後述する多孔板１で分離して取り出した後、これらの複数本のストランド４を取り揃えて樹脂含浸ダイ２に導入する。この樹脂含浸ダイ２には、ストランド４を取り揃えた形態で挿通するための入口孔１１（図２参照）と該入口孔の反対側に出口孔（ダイノズル）１３が設けられており、これら入口孔１１とダイノズル１３の間の、ストランド４が通過する領域には、加熱混練され溶融した熱可塑性樹脂が押出機５から供給されると共に、ストランド４を開繊するための開繊具として例えば開繊ロール６がストランド４と直交する方向に設置されている。
【００２３】
熱可塑性樹脂が含浸されたストランド４は、樹脂含浸ダイ２のダイノズル１３を通過するとき過剰の樹脂が除去され、断面がほぼ円形の線棒状の成形物（ロッド）に賦形される。このロッドは、冷却器７を通る間に冷却固化されたあと、引取りロール８により連続的に引き出されてペレタイザ９に送られ、該ペレタイザ９において所定長さのペレットに切断される。
【００２４】
なお、開繊具としては、例示の開繊ロール６に代えてこれまでに開繊手段として知られている開繊バーなども使用できる。また、図示はしないが開繊具のストランド４が接触する箇所に湾曲凸部を設け、ストランド４を該湾曲凸部にテンションを利用して押し付けることにより、ストランド４の開繊を効率よく確実に行うことができる。
【００２５】
図２は、図１においてケーキ３から引き出されたストランド４を多孔板１で分離して樹脂含浸ダイ２に供給する部分の拡大斜視図である。本例は樹脂含浸ダイ２に４個の入口孔１１を設け、多孔板１で分離して取り出したストランド４を４グループに束ねて該入口孔１１に導入し、樹脂含浸ダイ２によって４本のロッドを同時に形成する場合である。樹脂含浸ダイ２に設ける入口孔１１の個数をこのように増すことによって、樹脂含浸ダイ２のＦＲＴＰの生産性を上げることができる。一つの樹脂含浸ダイ２に設ける入口孔１１は単一でもよいが、通常はこのような理由から複数個が好ましい。
【００２６】
本発明は、回巻体から引き出された２本以上のストランドを回巻体と樹脂含浸ダイとの間において多孔板で分離しながら取り出し、これらのストランドを樹脂含浸ダイに束ねて導入することを特徴とする。図２は、典型的な多孔板１の一つを示し、ストランド４を挿通するための３６個の孔１０が１２個（横方向）×３個（縦方向）に設けられている。該多孔板１によれば、最大で３６本のストランドをこれらの孔１０に１本づつ挿通して取り出し、次いでこれらのストランドを９本づつ４つのグループに束ねて樹脂含浸ダイ２の入口孔１１に供給できる。
【００２７】
しかし、本発明において多孔板１に設ける孔１０の数は、樹脂含浸ダイ２に設ける入口孔１１の個数や１個の入口孔１１に導入するストランドの本数（以下、ストランド導入本数とする）などによって変わり限定されない。因みに、本例の多孔板１において入口孔１１を減らしたり、ストランド導入本数を９本より少なくすれば、孔１０の個数を減らすことができ、逆にこれらを増加すれば、孔１０は増やす必要がある。さらに、多孔板１には常用する孔のほかに予備の孔を設けておくことが好ましい。このように多孔板１に予備の孔を設けておくと、入口孔１１やストランド導入本数の増加に容易に対応できる。
【００２８】
多孔板１の孔１０の形状としては円形または楕円形状が好ましい。このような形状の孔１０は、ストランド４が挿通しやすく、かつ毛羽の発生を抑制できる点で適している。また、孔１０の大きさとしては、孔１０の直径（Ｄ）とストランドの幅（Ｌ）の比（Ｄ／Ｌ）が０．５〜３．０の範囲であるのが好ましく、０．７〜２．５の範囲であればより好ましい。ここで、ストランドの幅（Ｌ）は、回巻体から引き出され多孔板を通過する前におけるストランドの最大幅をいう。前記比（Ｄ／Ｌ）が上記の範囲内であれば、ストランドの詰まりを発生させずに、ストランド４に毛羽がある場合には該毛羽を効果的に取ることができる。前記比（Ｄ／Ｌ）が３．０超になると、孔１０内においてストランド４が踊ったり、絡まったりするので好ましくない。
【００２９】
また、本発明においては孔１０を多孔板１の横・縦両方向に分散させて設ける。そして、これらの孔１０は多孔板１に均一またはほぼ均一に分散させて設けるのが好ましい。このように孔１０を多孔板１の横方向ばかりでなく、縦方向にも分散して設けることによって、ストランドを縦・横両方向に分散させて取り出すことができるため、ストランド導入本数が増加しても対応できる。さらに、ストランド導入本数が増加しても、孔１０を挿通した後のストランド４を樹脂含浸ダイ２に小さい進入角度で導入させることができるので、ストランド４の進入が円滑となり毛羽の発生を抑えることができる。
【００３０】
次に、このストランド４の進入角度について説明する。図３は多孔板１で分離されたストランド４が束ねられて樹脂含浸ダイ２、更に正確にはその入口孔１１に導入される状態を示したものである。図３に示す如く、多孔板１を挿通したストランド４は、束ねられて樹脂含浸ダイ２に導入されたあと、樹脂含浸ダイ２内を矢印方向に進行する。ストランド４の進入角度は、樹脂含浸ダイ２に導入された直後のストランドの進行方向１２と樹脂含浸ダイ２に進入するストランド４との角度である。この進入角度は多孔板１の孔と樹脂含浸ダイ２の入口孔１１との位置関係によって決まるので、ストランド４が進行方向１２の周りのどの方向にあっても同じであり、多孔板１の孔１０が樹脂含浸ダイ２の入口孔１１に対し偏倚しているほど大きくなる。
【００３１】
本発明においては、束ねて樹脂含浸ダイ２に導入されるすべてのストランド４の進入角度が１５度以内であるのが望ましい。この進入角度が１５度超になると、樹脂含浸ダイとの接触抵抗が大きくなるため、ストランド４を樹脂含浸ダイ２に円滑に導入し難くなる、さらに進入角度が１５度以内の他のストランドとの張力に差異が生じるなどの理由により、毛羽が発生しやすくなるので好ましくない。ストランド４を分離するための孔１０を縦・横両方向に分散して設ける本発明の多孔板１は、該進入角度を１５度以内に管理するのに好適する。そして、ストランド４の進入角度を１５度以内にできれば、多孔板１に配設する孔１０は、横方向および／または縦方向において適宜増減できる。なお、多孔板１の材質としては、金属、合成樹脂またはセラミックスなどが挙げられる。
【００３２】
図４は、本発明の他の実施形態を示すＦＲＴＰ製造装置の概略図で、図１の多孔板１と樹脂含浸ダイ２との間にストランド加熱装置１４を設けた例である。樹脂含浸ダイ２に供給されるストランドは、熱可塑性樹脂との馴染みをよくするために、樹脂含浸ダイ２の手前において予熱する場合がある。このようにストランドを予熱する場合には、ケーキ３から引き出されたストランド４を、図１と同様に多孔板１で１本づつ縦・横両方向に分離しながらストランド加熱装置１４の入口孔に束ねて供給し、該ストランド加熱装置１４内を通過させながら予熱し、次いでストランド加熱装置１４から樹脂含浸ダイ２の入口孔に導入する。本発明はこのようにストランド４がストランド加熱装置１４を介在して樹脂含浸ダイ２に導入される場合も含んでいる。
【００３３】
本発明において、多孔板としては、例示したような単板に多数の孔を縦・横両方向に所定の間隔で設けたものが、構造的にも作業性の面でも特に優れている。すなわち、単板であるので設置が容易であり、かつストランドの本数に応じて多孔板の孔を選択的に使用できる。また、この回巻体から引き出されたストランドを１本づつ孔に挿通して縦・横両方向に分離して取り出すため、従来のピンガイドと異なり回巻体が前記孔より高い位置にあっても、ストランドを分離して取り出すことができる。
【００３４】
しかし、多孔板はストランドを縦・横両方向において分離しながら取り出す機能を有していればよく、これに限定されない。例えば、図示はしないが図２に示す多孔板を横方向に配列されている孔に沿って分割して得られる、すなわち横方向のみに多数の孔が配列している多孔板を、使用時に縦方向に２個以上段設してもよい。さらに、横方向のみに多数の孔が配列している多孔板の場合には、図５に示すように孔１０を上部が欠けた不完全孔で形成した多孔板を縦方向に間隔をあけて２個以上段設して使用することもできる。そして、この場合には、ストランドを前記不完全孔の欠部から挿通できる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の好ましい実施形態に係るＦＲＴＰ製造装置の概略図。
【図２】図１の多孔板部分の拡大斜視図。
【図３】図２におけるストランド導入部の説明図。
【図４】本発明の他の実施形態に係るＦＲＴＰ製造装置の概略図。
【図５】本発明の他の実施形態に係る多孔板の正面図。
【符号の説明】
【００３６】
１：多孔板 ２：樹脂含浸ダイ
３：ケーキ ４：ストランド
５：押出機 ６：開繊ロール
７：冷却器 ８：引取りロール
９：ペレタイザ １０：孔
１１：入口孔 １２：進行方向
１３：ダイノズル １４：ストランド加熱装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ペレット状の長繊維強化樹脂成形材料、特に毛羽立ちの少ないペレット状の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法およびその製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ガラス繊維や炭素繊維などの強化繊維に、熱可塑性樹脂をマトリックス樹脂として含浸させて、これをペレットとした長繊維強化樹脂成形材料（以下、ＦＲＴＰということもある）が知られている。このＦＲＴＰの製造方法としては、マトリックス樹脂原料を押出機で可塑化して溶融した熱可塑性樹脂を充填した樹脂含浸ダイに、回巻体等から引き出された強化繊維すなわちフィラメントの集合体である強化繊維束（ストランド）を導入して通過させることにより強化繊維中に樹脂を含浸せしめ、樹脂が含浸されたストランドを樹脂含浸ダイの出口に設けたノズル等により賦形して線棒状の連続強化複合物（ロッド）とし、これを所定の寸法に切断することにより得られる。（特許文献１参照）。
【０００３】
この場合、強化繊維は紡糸された多数の繊維（フィラメント）を集束してストランドにして巻き取りした回巻体から引き出して使用される。
【０００４】
このようなＦＲＴＰの製造において、前記ストランドのフィラメント数が極めて多い（例えば、４０００本以上）場合には、主として１本のストランドを樹脂含浸ダイを通過させて１本のロッドに成形し、これを切断することによりペレットを製造している。一方、１本のストランドのフィラメント数が例えば３０００本以下になるように巻き取った、フィラメント集束本数が少ないストランドの回巻体の場合には、２個以上の回巻体から引き出したストランドを取り揃えて樹脂含浸ダイを通過させて一本のロッドを形成し、これを切断することによりペレットを製造している。
【特許文献１】特開平１１−１３８５３３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、フィラメント集束本数の多いストランドを用いる場合は、ストランド中のフィラメントの長さが、回巻体の内外周によって異なるためにカテナリーの影響が生じ、ＦＲＴＰの製造の際にカテナリーによる繊維の絡まり（ループ）が発生するといった問題を有していた。
【０００６】
一方、フィラメント集束本数の少ないストランドをロッド当たりに複数本用いる場合は、繊維束本数の増減により繊維含有率を調整できるほか、集束本数が少ないことによりカテナリーの影響が少ないため、カテナリーによる繊維の絡まり（ループ）の発生を回避することができる。
【０００７】
しかし、フィラメント集束本数が少ないストランドを用いた場合、ロッド当たりに複数本のストランドを用いるため、多数の回巻体から引き出された複数本のストランドは、ひとまとめに取り揃えて密集して樹脂含浸ダイへ入ることになる。この場合、回巻体から引き出された複数本のストランドは、回巻体と樹脂含浸ダイとの間において絡まないようにガイドピンで横方向に隔置しながら取り出したあと、取り揃えて樹脂含浸ダイに導入される。このため、ストランド本数が増加すると、それに伴ってガイドピン数が多くなり、これらのガイドピンが横方向に広がるため、外側のストランドはガイドピンで強く屈曲されながら進行し、その後ひとまとめに取り揃えて樹脂含浸ダイに導入されることになる。その結果、ストランド同士の交差や接触またはガイドピンとの接触によって、毛羽の発生やフィラメントの切断などが発生し易いという問題を有していた。
【０００８】
また、多数の回巻体から取り出されたあと、ひとまとめに取り揃えて樹脂含浸ダイに供給されるストランドのうちの一部は、樹脂含浸ダイへの進入角度が大きくなるため、異なった屈曲や張力で樹脂含浸ダイに供給される。そのため、ループの発生を招き毛羽発生に至るという問題も有していた。
【０００９】
本発明は、多数の回巻体から引き出された複数本のストランドをまとめて樹脂含浸ダイに導入し、該樹脂含浸ダイにおいて樹脂を含浸させてＦＲＴＰを製造する際の毛羽立ちを少なくすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、前記目的を達成するために鋭意検討した結果、ガイドピンの代わりに多孔板を設け、回巻体から引き出した複数本のストランドを１本づつ該多孔板の孔に挿通して横方向および縦方向に分離しながら取り出し、該ストランドの樹脂含浸ダイへの進入角度を小さく抑えることにより、フィラメントの脱落やループの発生を防止し、毛羽の少ない長繊維強化樹脂組成物の製造が可能となることを見出し、本発明に至った。
【００１１】
すなわち、本発明は次の長繊維強化樹脂組成物の製造方法および製造装置を提供する。
（１） 回巻体から引き出された２本以上の強化繊維ストランドを束ねて樹脂含浸ダイ中を連続的に通過させながら、該樹脂含浸ダイに設けた開繊具により開繊させて熱可塑性樹脂を含浸させた後、所定の線径に引き出してペレット状の長繊維強化樹脂成形材料を製造する方法において、
前記回巻体と樹脂含浸ダイとの間に多孔板を設置し、前記強化繊維ストランドを該多孔板の孔に１本づつ挿通して縦・横方向に分離しながら取り出したあと束ねて樹脂含浸ダイに導入することを特徴とする長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
（２） 前記孔を多孔板の横方向および縦方向に所定の間隔で設ける上記（１）の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
（３） 強化繊維ストランドが、１００〜３０００本のフィラメントを集束してなる上記（１）または（２）の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
（４） 強化繊維ストランドの、樹脂含浸ダイへの進入角度または該樹脂含浸ダイの手前にストランド加熱装置が設けられているときには該ストランド加熱装置への進入角度が、該樹脂含浸ダイの入口直後における強化繊維ストランドの進行方向に対して１５°以内である上記（１）、（２）または（３）の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
（５） 多孔板の孔の直径（Ｄ）と該孔に挿通される強化繊維ストランドの幅（Ｌ）との比（Ｄ／Ｌ）が０．５〜３．０である上記（１）〜（４）のいずれかの長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
（６） 多孔板と樹脂含浸ダイとの間にストランド加熱装置を設け、強化繊維ストランドを多孔板の孔に１本づつ挿通して分離しながら取り出したあと束ねて該ストランド加熱装置の入口孔に導入し予熱する上記（１）〜（５）のいずれかの長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
（７） 回巻体から引き出された強化繊維ストランドを束ねて樹脂含浸ダイ中を連続的に通過させながら、該樹脂含浸ダイに設けた開繊具により開繊させて熱可塑性樹脂を含浸させた後、所定の線径に引き出してペレット状の長繊維強化樹脂成形材料を製造する装置であって、多数の孔が横方向および縦方向に設けられている多孔板を回巻体と樹脂含浸ダイとの間に具備し、前記強化繊維ストランドを該多孔板の孔に１本づつ挿通させることにより横方向および縦方向に分離しながら取り出したあと束ねて樹脂含浸ダイ等に導入するように構成したことを特徴とする長繊維強化樹脂成形材料の製造装置。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は、回巻体から引き出した２本以上の強化繊維ストランド（以下、ストランドとする）を多孔版の孔に個別に挿通することにより、これらのストランドを縦・横両方向に分離しながら取り出したあと束ねて樹脂含浸ダイに小さい進入角度で導入できる。これにより、各ストランドにかかる張力や開繊状態を均一にしてループの発生を抑制し、また樹脂含浸ダイに入る前でのストランド同士の接触や混線を回避できるので、単糸（フィラメント）切れを抑制し毛羽の発生量を減らすことができる。
【００１３】
また、多孔板の孔の大きさをストランドの断面寸法に対して適切に設定することにより、回巻体から引き出されるストランドに生じた毛羽を効果的に除去することが可能となる。
【００１４】
さらに、常用する孔数より多い孔を多孔板に設けることにより、ストランドを含浸ダイにセットする準備段階において、回巻体から引き出した複数のストランドを多孔板に待機させ、所定の本数が揃ったらそれを束ねて含浸ダイに通すことができ、前記の準備段階での作業の効率化を図ることができる。
【００１５】
また、多孔板を、樹脂含浸ダイの入口手前または該樹脂含浸ダイの前部に設けたストランド予熱装置の入口手前に、ストランドの進入角度がこれらの入口以降のストランド進行方向に対して１５°以内となるように配置することにより、ストランド間の張力差を小さくできるので、樹脂含浸ダイにおける開繊具への掛り角度のバラツキを抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明において、ペレット状の長繊維強化樹脂成形材料に用いる熱可塑性樹脂および強化繊維は特別なものでなく、これまでに知られているものや使用されているものの中から選択して使用できる。例えば、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリスチレン、ＡＳ（アクリロニトリルスチレン）樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリルブタジエンスチレン）樹脂、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＥＩ（ポリエーテルイミド）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）等を挙げることができる。なかでもポリプロピレン、ポリアミドなどが好適する。これらは、一種類で用いてもよくまたは二種以上を組み合わせて用いてもよい。また、この熱可塑性樹脂には、用途や成形条件に応じて、着色剤、改質剤、強化繊維以外の充填材および公知の添加剤等を常法に従って適宜混練させることができる。
【００１７】
一方、強化繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維などの無機繊維や合成繊維等の長繊維を使用できるが、通常のＦＲＴＰではガラス繊維と炭素繊維が一般的である。特にガラス繊維は経済的な点で好ましく使用される。これらの強化繊維は紡糸された多数のフィラメント（モノフィラメント）を集束してストランドの形態にし、該ストランドを２本以上束ねてＦＲＴＰを製造する。
【００１８】
強化繊維がガラス繊維の場合には、ガラス繊維製造装置で紡糸された多数のフィラメントを集束して１本のストランドを形成し、該ストランドを円筒状のダイレクトワインドロービングまたは太鼓状のケーキ等の回巻体に巻き取る。そして、ＦＲＴＰを製造するときには２個以上の回巻体からそれぞれストランドを引き出し、引き出したストランドを束ねて、すなわち取り揃えて樹脂含浸ダイに供給する。なお、上記回巻体は図示はしないがストランドを巻き取りしたものの総称で、ガラス繊維製造等において一般的に使用されている。
【００１９】
本発明において、１本のストランドのフィラメント集束本数は１００〜３０００本が好ましく、より好ましくは２００〜２０００本である。ストランドを構成するフィラメントの集束本数は少ない方が、開繊しやすく樹脂の含浸性がよい、繊維束本数の増減により繊維含有率を容易に調整できる、およびループの要因となるカテナリーの影響を少なくできるなどの点で好ましい。しかし、前記集束本数が１００本未満では、多数の回巻体に分けて巻き取らなければならないためストランドの生産性が低下し、またＦＲＴＰを製造するのに多数の回巻体が必要になり作業が煩雑となるので好ましくない。一方、前記集束本数が３０００本超になると、開繊がしにくくなるため樹脂の含浸性が悪くなると共に、強化繊維の含有率や全ストランドの合計径をきめ細かく管理することが困難となる。
【００２０】
本発明においてＦＲＴＰ（ペレット）を製造するときは、前記したように２本以上のストランドを束ねて使用する。この使用本数は、ストランド１本当たりのフィラメント集束本数、ＦＲＴＰの強化繊維含有率またはペレット径などによって決めるが、例えば２００〜２０００本のフィラメントからなるストランドの場合には、好ましくは３本以上である。また、１ロッド当たりのストランド使用本数の上限は多くても６０本程度である。したがって、該使用本数は通常２〜６０本程度であり、より好ましくは３〜３０本である。ストランド本数が２本未満では、補強繊維の含有率との関係でペレット径が小さくなるために、ペレットの生産効率が低下する。一方、ストランドの本数が６０本を超えると、ストランド内部に樹脂を均一に含浸させることが困難となると共に、作業性が低下する。なお、ストランド本数が１本の場合には、多孔板でなくても従来のガイドピンで支障なく対応できる。
【００２１】
次に、本発明に係るペレット状のＦＲＴＰの製造方法を強化繊維がガラス繊維の場合について図面に従って説明する。図面は本発明の製造方法によるＦＲＴＰの製造装置の実施例であり、本発明はこれら図面に限定されない。
【００２２】
図１は本発明に係る製造装置の全体を概略的に示したものである。図１に示すように複数のガラス繊維回巻体、例えばケーキ３を用意し、該ケーキ３から内取りで引き出したストランド４を後述する多孔板１で分離して取り出した後、これらの複数本のストランド４を取り揃えて樹脂含浸ダイ２に導入する。この樹脂含浸ダイ２には、ストランド４を取り揃えた形態で挿通するための入口孔１１（図２参照）と該入口孔の反対側に出口孔（ダイノズル）１３が設けられており、これら入口孔１１とダイノズル１３の間の、ストランド４が通過する領域には、加熱混練され溶融した熱可塑性樹脂が押出機５から供給されると共に、ストランド４を開繊するための開繊具として例えば開繊ロール６がストランド４と直交する方向に設置されている。
【００２３】
熱可塑性樹脂が含浸されたストランド４は、樹脂含浸ダイ２のダイノズル１３を通過するとき過剰の樹脂が除去され、断面がほぼ円形の線棒状の成形物（ロッド）に賦形される。このロッドは、冷却器７を通る間に冷却固化されたあと、引取りロール８により連続的に引き出されてペレタイザ９に送られ、該ペレタイザ９において所定長さのペレットに切断される。
【００２４】
なお、開繊具としては、例示の開繊ロール６に代えてこれまでに開繊手段として知られている開繊バーなども使用できる。また、図示はしないが開繊具のストランド４が接触する箇所に湾曲凸部を設け、ストランド４を該湾曲凸部にテンションを利用して押し付けることにより、ストランド４の開繊を効率よく確実に行うことができる。
【００２５】
図２は、図１においてケーキ３から引き出されたストランド４を多孔板１で分離して樹脂含浸ダイ２に供給する部分の拡大斜視図である。本例は樹脂含浸ダイ２に４個の入口孔１１を設け、多孔板１で分離して取り出したストランド４を４グループに束ねて該入口孔１１に導入し、樹脂含浸ダイ２によって４本のロッドを同時に形成する場合である。樹脂含浸ダイ２に設ける入口孔１１の個数をこのように増すことによって、樹脂含浸ダイ２のＦＲＴＰの生産性を上げることができる。一つの樹脂含浸ダイ２に設ける入口孔１１は単一でもよいが、通常はこのような理由から複数個が好ましい。
【００２６】
本発明は、回巻体から引き出された２本以上のストランドを回巻体と樹脂含浸ダイとの間において多孔板で分離しながら取り出し、これらのストランドを樹脂含浸ダイに束ねて導入することを特徴とする。図２は、典型的な多孔板１の一つを示し、ストランド４を挿通するための３６個の孔１０が１２個（横方向）×３個（縦方向）に設けられている。該多孔板１によれば、最大で３６本のストランドをこれらの孔１０に１本づつ挿通して取り出し、次いでこれらのストランドを９本づつ４つのグループに束ねて樹脂含浸ダイ２の入口孔１１に供給できる。
【００２７】
しかし、本発明において多孔板１に設ける孔１０の数は、樹脂含浸ダイ２に設ける入口孔１１の個数や１個の入口孔１１に導入するストランドの本数（以下、ストランド導入本数とする）などによって変わり限定されない。因みに、本例の多孔板１において入口孔１１を減らしたり、ストランド導入本数を９本より少なくすれば、孔１０の個数を減らすことができ、逆にこれらを増加すれば、孔１０は増やす必要がある。さらに、多孔板１には常用する孔のほかに予備の孔を設けておくことが好ましい。このように多孔板１に予備の孔を設けておくと、入口孔１１やストランド導入本数の増加に容易に対応できる。
【００２８】
多孔板１の孔１０の形状としては円形または楕円形状が好ましい。このような形状の孔１０は、ストランド４が挿通しやすく、かつ毛羽の発生を抑制できる点で適している。また、孔１０の大きさとしては、孔１０の直径（Ｄ）とストランドの幅（Ｌ）の比（Ｄ／Ｌ）が０．５〜３．０の範囲であるのが好ましく、０．７〜２．５の範囲であればより好ましい。ここで、ストランドの幅（Ｌ）は、回巻体から引き出され多孔板を通過する前におけるストランドの最大幅をいう。前記比（Ｄ／Ｌ）が上記の範囲内であれば、ストランドの詰まりを発生させずに、ストランド４に毛羽がある場合には該毛羽を効果的に取ることができる。前記比（Ｄ／Ｌ）が３．０超になると、孔１０内においてストランド４が踊ったり、絡まったりするので好ましくない。
【００２９】
また、本発明においては孔１０を多孔板１の横・縦両方向に分散させて設ける。そして、これらの孔１０は多孔板１に均一またはほぼ均一に分散させて設けるのが好ましい。このように孔１０を多孔板１の横方向ばかりでなく、縦方向にも分散して設けることによって、ストランドを縦・横両方向に分散させて取り出すことができるため、ストランド導入本数が増加しても対応できる。さらに、ストランド導入本数が増加しても、孔１０を挿通した後のストランド４を樹脂含浸ダイ２に小さい進入角度で導入させることができるので、ストランド４の進入が円滑となり毛羽の発生を抑えることができる。
【００３０】
次に、このストランド４の進入角度について説明する。図３は多孔板１で分離されたストランド４が束ねられて樹脂含浸ダイ２、更に正確にはその入口孔１１に導入される状態を示したものである。図３に示す如く、多孔板１を挿通したストランド４は、束ねられて樹脂含浸ダイ２に導入されたあと、樹脂含浸ダイ２内を矢印方向に進行する。ストランド４の進入角度は、樹脂含浸ダイ２に導入された直後のストランドの進行方向１２と樹脂含浸ダイ２に進入するストランド４との角度である。この進入角度は多孔板１の孔と樹脂含浸ダイ２の入口孔１１との位置関係によって決まるので、ストランド４が進行方向１２の周りのどの方向にあっても同じであり、多孔板１の孔１０が樹脂含浸ダイ２の入口孔１１に対し偏倚しているほど大きくなる。
【００３１】
本発明においては、束ねて樹脂含浸ダイ２に導入されるすべてのストランド４の進入角度が１５度以内であるのが望ましい。この進入角度が１５度超になると、樹脂含浸ダイとの接触抵抗が大きくなるため、ストランド４を樹脂含浸ダイ２に円滑に導入し難くなる、さらに進入角度が１５度以内の他のストランドとの張力に差異が生じるなどの理由により、毛羽が発生しやすくなるので好ましくない。ストランド４を分離するための孔１０を縦・横両方向に分散して設ける本発明の多孔板１は、該進入角度を１５度以内に管理するのに好適する。そして、ストランド４の進入角度を１５度以内にできれば、多孔板１に配設する孔１０は、横方向および／または縦方向において適宜増減できる。なお、多孔板１の材質としては、金属、合成樹脂またはセラミックスなどが挙げられる。
【００３２】
図４は、本発明の他の実施形態を示すＦＲＴＰ製造装置の概略図で、図１の多孔板１と樹脂含浸ダイ２との間にストランド加熱装置１４を設けた例である。樹脂含浸ダイ２に供給されるストランドは、熱可塑性樹脂との馴染みをよくするために、樹脂含浸ダイ２の手前において予熱する場合がある。このようにストランドを予熱する場合には、ケーキ３から引き出されたストランド４を、図１と同様に多孔板１で１本づつ縦・横両方向に分離しながらストランド加熱装置１４の入口孔に束ねて供給し、該ストランド加熱装置１４内を通過させながら予熱し、次いでストランド加熱装置１４から樹脂含浸ダイ２の入口孔に導入する。本発明はこのようにストランド４がストランド加熱装置１４を介在して樹脂含浸ダイ２に導入される場合も含んでいる。
【００３３】
本発明において、多孔板としては、例示したような単板に多数の孔を縦・横両方向に所定の間隔で設けたものが、構造的にも作業性の面でも特に優れている。すなわち、単板であるので設置が容易であり、かつストランドの本数に応じて多孔板の孔を選択的に使用できる。また、この回巻体から引き出されたストランドを１本づつ孔に挿通して縦・横両方向に分離して取り出すため、従来のピンガイドと異なり回巻体が前記孔より高い位置にあっても、ストランドを分離して取り出すことができる。
【００３４】
しかし、多孔板はストランドを縦・横両方向において分離しながら取り出す機能を有していればよく、これに限定されない。例えば、図示はしないが図２に示す多孔板を横方向に配列されている孔に沿って分割して得られる、すなわち横方向のみに多数の孔が配列している多孔板を、使用時に縦方向に２個以上段設してもよい。さらに、横方向のみに多数の孔が配列している多孔板の場合には、図５に示すように孔１０を上部が欠けた不完全孔で形成した多孔板を縦方向に間隔をあけて２個以上段設して使用することもできる。そして、この場合には、ストランドを前記不完全孔の欠部から挿通できる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の好ましい実施形態に係るＦＲＴＰ製造装置の概略図。
【図２】図１の多孔板部分の拡大斜視図。
【図３】図２におけるストランド導入部の説明図。
【図４】本発明の他の実施形態に係るＦＲＴＰ製造装置の概略図。
【図５】本発明の他の実施形態に係る多孔板の正面図。
【符号の説明】
【００３６】
１：多孔板 ２：樹脂含浸ダイ
３：ケーキ ４：ストランド
５：押出機 ６：開繊ロール
７：冷却器 ８：引取りロール
９：ペレタイザ １０：孔
１１：入口孔 １２：進行方向
１３：ダイノズル １４：ストランド加熱装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回巻体から引き出された２本以上の強化繊維ストランドを束ねて樹脂含浸ダイ中を連続的に通過させながら、該樹脂含浸ダイに設けた開繊具により開繊させて熱可塑性樹脂を含浸させた後、所定の線径に引き出してペレット状の長繊維強化樹脂成形材料を製造する方法において、
前記回巻体と樹脂含浸ダイとの間に多孔板を設置し、前記強化繊維ストランドを該多孔板の孔に１本づつ挿通して縦・横方向に分離しながら取り出したあと束ねて樹脂含浸ダイに導入することを特徴とする長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
【請求項２】
前記孔を多孔板の横方向および縦方向に所定の間隔で設ける請求項１に記載の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
【請求項３】
強化繊維ストランドが、１００〜３０００本のフィラメントを集束してなる請求項１または２に記載の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
【請求項４】
強化繊維ストランドの、樹脂含浸ダイへの進入角度または該樹脂含浸ダイの手前にストランド加熱装置が設けられているときには該ストランド加熱装置への進入角度が、該樹脂含浸ダイの入口直後における強化繊維ストランドの進行方向に対して１５°以内である、請求項１、２または３に記載の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
【請求項５】
多孔板の孔の直径（Ｄ）と該孔に挿通される強化繊維ストランドの幅（Ｌ）との比（Ｄ／Ｌ）が０．５〜３．０である請求項１〜４のいずれかに記載の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
【請求項６】
多孔板と樹脂含浸ダイとの間にストランド加熱装置を設け、強化繊維ストランドを多孔板の孔に１本づつ挿通して分離しながら取り出したあと束ねて該ストランド加熱装置の入口孔に導入し予熱する請求項１〜５のいずれかに記載の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
【請求項７】
回巻体から引き出された強化繊維ストランドを束ねて樹脂含浸ダイ中を連続的に通過させながら、該樹脂含浸ダイに設けた開繊具により開繊させて熱可塑性樹脂を含浸させた後、所定の線径に引き出してペレット状の長繊維強化樹脂成形材料を製造する装置であって、多数の孔が横方向および縦方向に設けられている多孔板を回巻体と樹脂含浸ダイとの間に具備し、前記強化繊維ストランドを該多孔板の孔に１本づつ挿通させることにより横方向および縦方向に分離しながら取り出したあと束ねて樹脂含浸ダイ等に導入するように構成したことを特徴とする長繊維強化樹脂成形材料の製造装置。
【請求項１】
回巻体から引き出された２本以上の強化繊維ストランドを束ねて樹脂含浸ダイ中を連続的に通過させながら、該樹脂含浸ダイに設けた開繊具により開繊させて熱可塑性樹脂を含浸させた後、所定の線径に引き出してペレット状の長繊維強化樹脂成形材料を製造する方法において、
前記回巻体と樹脂含浸ダイとの間に多孔板を設置し、前記強化繊維ストランドを該多孔板の孔に１本づつ挿通して縦・横方向に分離しながら取り出したあと束ねて樹脂含浸ダイに導入することを特徴とする長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
【請求項２】
前記孔を多孔板の横方向および縦方向に所定の間隔で設ける請求項１に記載の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
【請求項３】
強化繊維ストランドが、１００〜３０００本のフィラメントを集束してなる請求項１または２に記載の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
【請求項４】
強化繊維ストランドの、樹脂含浸ダイへの進入角度または該樹脂含浸ダイの手前にストランド加熱装置が設けられているときには該ストランド加熱装置への進入角度が、該樹脂含浸ダイの入口直後における強化繊維ストランドの進行方向に対して１５°以内である、請求項１、２または３に記載の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
【請求項５】
多孔板の孔の直径（Ｄ）と該孔に挿通される強化繊維ストランドの幅（Ｌ）との比（Ｄ／Ｌ）が０．５〜３．０である請求項１〜４のいずれかに記載の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
【請求項６】
多孔板と樹脂含浸ダイとの間にストランド加熱装置を設け、強化繊維ストランドを多孔板の孔に１本づつ挿通して分離しながら取り出したあと束ねて該ストランド加熱装置の入口孔に導入し予熱する請求項１〜５のいずれかに記載の長繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
【請求項７】
回巻体から引き出された強化繊維ストランドを束ねて樹脂含浸ダイ中を連続的に通過させながら、該樹脂含浸ダイに設けた開繊具により開繊させて熱可塑性樹脂を含浸させた後、所定の線径に引き出してペレット状の長繊維強化樹脂成形材料を製造する装置であって、多数の孔が横方向および縦方向に設けられている多孔板を回巻体と樹脂含浸ダイとの間に具備し、前記強化繊維ストランドを該多孔板の孔に１本づつ挿通させることにより横方向および縦方向に分離しながら取り出したあと束ねて樹脂含浸ダイ等に導入するように構成したことを特徴とする長繊維強化樹脂成形材料の製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００６−１５５６５（Ｐ２００６−１５５６５Ａ）
【公開日】平成１８年１月１９日（２００６．１．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−１９４４９５（Ｐ２００４−１９４４９５）
【出願日】平成１６年６月３０日（２００４．６．３０）
【出願人】（０００１１６７９２）旭ファイバーグラス株式会社 (101)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１月１９日（２００６．１．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年６月３０日（２００４．６．３０）
【出願人】（０００１１６７９２）旭ファイバーグラス株式会社 (101)
【Ｆターム（参考）】
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