蛇腹ゴムホースの製造方法
【課題】ゴム内管と外周側の補強層と外面ゴム層との積層構造を成す蛇腹ゴムホースを連続的に生産可能で生産性が高く、製造コストも安価でしかも補強層がその形成時点から正しく蛇腹形状を成して補強効果をホース全長に亘って均等に発揮することのできる蛇腹ゴムホースの製造方法を提供する。
【解決手段】ゴム内管１８と補強層２０と外面ゴム層２２とが蛇腹形状をなす蛇腹ゴムホースを製造するに際して、ゴム内管１８を予めインジェクション成形により加硫成形して整列機３６で直列に連続的に整列させその整列状態のゴム内管１８を連続的に送りながら、外周面に補強糸５８を連続的に且つ蛇腹形状に沿って編組して行く。そしてその後に補強層２０の外周面に未加硫の外面ゴム層２２の成形と加硫、各ホース１本ごとの切断を行う。
【解決手段】ゴム内管１８と補強層２０と外面ゴム層２２とが蛇腹形状をなす蛇腹ゴムホースを製造するに際して、ゴム内管１８を予めインジェクション成形により加硫成形して整列機３６で直列に連続的に整列させその整列状態のゴム内管１８を連続的に送りながら、外周面に補強糸５８を連続的に且つ蛇腹形状に沿って編組して行く。そしてその後に補強層２０の外周面に未加硫の外面ゴム層２２の成形と加硫、各ホース１本ごとの切断を行う。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は自動車の配管用等として好適な蛇腹ゴムホースの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ゴム層を主体として構成されたホースが自動車の配管用ホース等として広く使用されている。
このようなホースを用いる主たる目的は振動を吸収することにある。
例えば自動車のエンジンルーム内に配設される配管用ホースの場合、エンジン振動やエアコンのコンプレッサ振動（冷媒輸送用ホース、即ちエアコンホースの場合），車両の走行に伴って発生する各種の振動をホース部分で吸収し、ホースを介して接続されている一方の部材から他方の部材へと振動が伝達されるのを抑制する役割を担っている。
【０００３】
この目的のためには、即ち良好な振動吸収性を確保するためにはこれら配管用ホースは一定の長さを必要とする。
特に燃料系や水系等の低圧用のホースに比べてオイル系（例えばパワーステアリング用ホース）や冷媒系（冷媒輸送用ホース）等の高圧用のホースではホース剛性が高い分、振動吸収，車室内への音，振動の伝播低減のための必要長さが長くなる。
例えば冷媒輸送用ホースの場合、その長さは接続しなければならない直線距離が２００ｍｍであったとしても、一般的に３００〜６００ｍｍの長さのホースを用いて振動吸収や音，振動の伝播低減を行っている。
【０００４】
しかしながらエンジンルーム内には各種の装置や部品がところ狭しと組み込まれており、特に近年にあってはエンジンルームが益々コンパクト化されてきており、そのような中でそこに配設されるホース長が長いと、他との干渉を避けるためにホースの形状を複雑な曲り形状としておかなければならない。
【０００５】
このような曲り形状のホース（曲りホース）の製造方法として、従来図１３及び図１４に示すような曲げ型を用いた製造方法が行われている。
図示の製造方法では、未加硫のゴム材を押出機から長尺に連続押出しして、その後先ずこれを一旦外観に傷がつかない程度に半加硫しておき、そしてその半加硫状態の長尺のゴムホース２００Ａを、図１３（Ｉ）に示しているように所定寸法で切断して１本ごとのゴムホース２００ａとする。
【０００６】
その後、図１３（II）に示しているように各半加硫状態の１本ごとのゴムホース２００ａの内部に扁平を抑制するため、挿入代のある可撓性のマンドレル（芯体）２０２を挿入し、その後図１３（III）に示しているようにマンドレル２０２を挿入した状態で半加硫状態の１本ごとのゴムホース２００ａを、外枠型２０４の曲り形状且つ溝形状の凹所２０６にマンドレル２０２ごと曲げながら嵌め込む（図１４（IV）参照）。
そして図１４（Ｖ）に示しているように外枠型２０４ごとゴムホース２００ａを２次加硫炉２０８に入れて、そこでこれを所定時間かけて加熱し加硫処理を行う。
【０００７】
そして加硫後のゴムホース２００を外枠型２０４とともに２次加硫炉２０８から取り出した上で、図１４（VI）に示しているようにゴムホース２００をマンドレル２０２ごと外枠型２０４から取り外し、更にそのゴムホース２００からマンドレル２０２を抜き出す。
ここにおいて目的とする曲り形状のゴムホース２００が得られる。
【０００８】
しかしながらこの製造方法にあっては、半加硫状態のゴムホース２００ａへのマンドレル２０２の挿入作業，外枠型２０４への嵌込作業，加硫後のゴムホース２００を外枠型２０４から取り出す作業，更にマンドレル２０２を抜き出す作業その他の作業を作業者が手作業で行わなければならず、連続生産のできないものであって生産性が悪く、必然的に製造コストが非常に高いものとなってしまう。
【０００９】
図１５（イ）は下記特許文献１に開示された曲り形状のゴムホース２００の製造方法を示したもので、ここでは管状の曲げ型２１０を用い、押出機２１２から押し出した未加硫の直管状のゴムホース２００ａを、曲げ型２１０の内部に且つその先端がリミットスイッチ２１４に当るまで挿入し、その後カッタ２１６でこれを切断した上で、ゴムホース２００ａを曲げ型２１０ごと加硫炉に入れて所定時間かけて加熱を行い、加硫処理を行う。
しかしながらこの製造方法もまた、手作業にて加硫後のゴムホース２００を曲げ型２１０から抜き出すなど各種の作業が手作業とならざるを得ず、上記の製造方法と同様に連続生産が困難で生産性が悪く、製造コストも高いものとなってしまう。
【００１０】
このようなことから、ホース形状が直線形状でしかも短尺であっても良好に振動吸収することのできるホースの開発が求められている。
ホースにおける振動吸収性を確保しながらこれを短尺化する手段として、ホースを蛇腹形状化することが考えられる。
ホースをこのような蛇腹形状としておけば、これを直線形状に成形した場合であっても、その可撓性を利用して自由に曲げた状態で配管することができ、しかも可撓性に優れていることから良好な振動吸収性も確保することができる。
【００１１】
従来、この種蛇腹形状のゴムホースの製造方法の例が下記特許文献２，特許文献３等に開示されている。
図１５（ロ）は、特許文献２に開示された製造方法を示したもので、ここでは外周形状が蛇腹形状を有するマンドレル型２１８を用い、未加硫状態のゴムホース２００ａをこのマンドレル型２１８に外装して、中空のマンドレル型２１８の吸引孔２２０を通じてゴムホース２００ａとマンドレル型２１８との間の空間を真空吸引し、その真空吸引力でゴムホース２００ａをマンドレル型２１８の外周面に密着させてその状態で加硫処理を行い、加硫後の形状を蛇腹形状となすものである。
【００１２】
また図１６（イ）は特許文献３に開示の製造方法を示したもので、断面円形且つ内周面が蛇腹形状に形成された外枠型２２２を成形型として用い、そしてその内部に直管状の未加硫状態のゴムホース２００ａを挿入して、両端部に密栓２２４，２２６を嵌めた上で、密栓２２６の吹込孔２２８からエアーをブローし、そのエアーの圧力でゴムホース２００ａを外枠型２２２の蛇腹形状部に密着させ、その状態でこれを加硫処理することによって、蛇腹形状の加硫後のゴムホース２００を得るといったものである。
【００１３】
ところで、例えば冷媒輸送用ホース等にあっては振動吸収性，内部流体の不透過性のほかに耐圧性が求められ、このような耐圧性の求められるホースにあっては、通例、補強線材を編組して成る補強層を設けることが行われるが、蛇腹ゴムホースにあってこのような補強層を設ける場合、かかる補強層をも蛇腹形状に形成することが求められる。
補強層が蛇腹形状に正確に追従した断面波状をなしておらず、蛇腹形状の谷部において補強層が浮いた状態にあると、補強層による補強効果がホース全長に亘って各部均一に及ぼされず、部分的に強度の弱い部分が生じて、そこから破断を生じてしまうといった問題を生ずる。
また、補強層が張力の低い状態で編組されると糸乱れの発生が起こりやすくなり耐圧性能悪化に繋がるため、通常は大きなテンション即ち、糸乱れが発生しないようなレベルまで張力をかけて編組することが必要となるが、ホースの内層部が未加硫の状態では、硬度がないため、ホースが潰れてしまうといった恐れがある。
【００１４】
更にこのような補強層を有する蛇腹ゴムホースを製造するに際しては、各蛇腹ゴムホースを連続的に生産でき、生産性高く且つ低コストで製造できることが求められるが、これら課題に対して上記特許文献は何れもその解決手段を示してはいない。
【００１５】
補強層を有する蛇腹ゴムホースの製造方法については、下記特許文献４にも開示がなされている。
図１６（ロ）はこれを示したものである。
この製造方法は、内面ゴム層２３０と補強層２３２と外面ゴム層２３４とを有するゴムホース２００を製造するに際して、先ずこれを未加硫状態で直管状に成形しておき、そしてその直管状の未加硫状態のゴムホース２００ａの内部に、外周形状が蛇腹形状をなすマンドレル型２３６を挿入した後、ゴムホース２００ａを外周面から紐状体２３８で締め付けてこれをマンドレル型２３６の外周の蛇腹形状に沿わせ、その状態で加硫処理して、蛇腹形状をなす加硫後のゴムホース２００を得るものである。
【００１６】
しかしながらこの製造方法では、蛇腹形状の谷部ごとに紐状体２３８の締付けを行って、各谷部ごとに未加硫状態の直管状のゴムホース２００ａを変形させる作業が必要であるとともに、ゴムホース２００ａ１本ごとに対応したマンドレル型２３６を用いて蛇腹形状のゴムホース２００を製造するものであり、人手作業に因らざるを得ないものであって連続生産が困難であり、従って生産性が悪く、製造コストも高いものとなってしまう。
【００１７】
またもしこの製造方法で補強層２３２を有する蛇腹形状のゴムホース２００を連続した長尺管に製造しておいて、１本ごとのゴムホース２００に切断しようとしても、その際の脱型を良好に行うことができず、実際上この特許文献４に開示の方法では、こうした補強層２３２を有する蛇腹形状のゴムホース２００を連続生産するといったことは難しい。
【００１８】
更にこの特許文献４に開示の製造方法では、先ずゴムホース２００ａを直管状に成形しておいて、後から紐状態２３８で締め付けて未加硫状態の直管状のゴムホース２００ａを補強層２３２ごと蛇腹形状にするため、その際に補強層２３２における補強線材の配列が乱れてしまって、十分な補強効果を発揮できなくなるといった問題も内在している。
【００１９】
【特許文献１】特開昭５３−１２６０８３号公報
【特許文献２】特開昭５９−１９９２３５号公報
【特許文献３】特開平７−９５４２号公報
【特許文献４】特開昭５７−２０４３８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
本発明は以上のような事情を背景とし、ゴム内管と外周側の補強層と外面ゴム層との積層構造を成す蛇腹ゴムホースを連続的に生産可能で生産性が高く、製造コストも安価でしかも補強層がその形成時点から正しく蛇腹形状をなし、補強層の補強効果をホース全長に亘って均等に発揮することのできる蛇腹ゴムホースの製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
而して請求項１のものは、蛇腹管を成すゴム内管と、該ゴム内管の外周側の補強線材を編組して成る補強層と、更に外周側の外面ゴム層とを有し且つ該補強層及び外面ゴム層が前記ゴム内管の蛇腹形状に追従した断面波状の蛇腹形状をなしている蛇腹ゴムホースの製造方法であって、（イ）前記ゴム内管を予め単独で型成形により加硫成形するゴム内管の加硫成形工程と、（ロ）その後において該ゴム内管を整列機で直列に連続的に整列させる整列工程と、（ハ）該整列状態のゴム内管を長手方向に連続的に送りながら、該ゴム内管内部へのマンドレルの非装着状態で該加硫後のゴム内管を芯体としてその外周面に補強線材を連続的に且つ該ゴム内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って編組して行き、各ゴム内管の蛇腹形状の追従した蛇腹形状の補強層を各ゴム内管にまたがって長尺に連続的に形成して行く補強層の形成工程と、（ニ）その後の該補強層の外周側に未加硫の外面ゴム層を成形する工程と、（ホ）その後の該未加硫の外面ゴム層の加硫工程と、（ヘ）前記補強層にて繋がった状態の各ホースを１本ごとに切断して行く切断工程と、を含んでいることを特徴とする。
【００２２】
請求項２のものは、請求項１において、前記型成形がインジェクション成形であることを特徴とする。
【００２３】
請求項３のものは、請求項１，２の何れかにおいて、前記外面ゴム層の成形工程が、前記連続した長尺の補強層の外周面に沿って且つ前記ゴム内管の蛇腹形状に沿ってゴム材を押出機から連続的に押し出し、各ゴム内管にまたがって外面ゴム層を長尺に連続して成形して行くものであり、前記切断工程が、前記補強層とともに外面ゴム層を１本のホースごとに切断して行くものであることを特徴とする。
【００２４】
請求項４のものは、請求項３において、前記押出機から筒状に押し出されるゴム材とその内周側の前記ゴム内管との間を真空吸引することで、該押し出されたゴム材を前記補強層を介して該ゴム内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って密着させ、該ゴム内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に前記外面ゴム層を成形することを特徴とする。
【００２５】
請求項５のものは、請求項４において、前記加硫工程が、前記外面ゴム層が未加硫状態の長尺管を加硫炉に連続的に通して該長尺管を連続加硫するものであることを特徴とする。
【００２６】
請求項６のものは、請求項３〜５の何れかにおいて、前記切断工程が、連続的に送られて来る加硫後の長尺管の特定部位の通過をセンサにて検出するとともに、該特定部位の通過の検出から該長尺管が設定距離送られた位置でカッタにより前記１本ごとのホースに次々と連続的に自動切断して行くものであることを特徴とする。
【００２７】
請求項７のものは、請求項１〜６の何れかにおいて、前記補強線材として熱収縮性の補強線材を用いることを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００２８】
以上のように本発明は、先ずゴム内管を単独で型成形により加硫成形しておき、その後に整列機で直列に連続的に整列させる。このとき特に整列手段を用いなくても自重により整列される。この後これを長手方向に連続的に送りながら、その外周面に補強線材を連続的に且つ加硫後のゴム内管を芯体として用いながらその蛇腹形状の山部と谷部とに沿って波状に連続的に編組して行き、ゴム内管の蛇腹形状に追従した蛇腹形状の補強層を各ゴム内管にまたがって長尺に連続形成した上で、その後に外面ゴム層の成形及び加硫工程を実施した上、各ホースごとに切断して行くもので、本発明では補強層の形成を各ゴム内管にまたがった、即ち各ホースにまたがった１つの連続した補強層として形成して行くものであるため、編組機を用いて自動的に補強層の形成を行っていくことができる。
即ち図１５（ロ），図１６（イ）に示す製造方法では補強層を形成すること自体が困難であるのに対し、本発明の製造方法では、各ホース１本ごとに補強線材を編組して補強層を形成するといったものではなく、整列状態のゴム内管に対して補強線材を連続して編組して行くものであるため、補強層の形成を容易に且つ連続的に行うことができる。
【００２９】
しかも本発明の製造方法では、予め加硫成形してあるゴム内管を芯体として、即ち一定以上の強度を持ったゴム内管を芯体としてその外周面に補強糸を編組して行くものであるため、かかる補強糸をゴム内管の蛇腹形状部の山部と谷部とに沿って円滑且つ良好に編組して行くことができ、補強層をゴム内管の蛇腹形状に正しく追従した波状の蛇腹形状に形成することができる。
【００３０】
例えば、単に蛇腹形状の未加硫のゴム層の外周面に補強線材を所定のテンションをかけて編組して行くと、補強線材のテンションによって蛇腹形状のゴム層が形状を崩してしまう。
一方でこれを防ぐべくテンションを著しく小さくして補強線材を編組して行くと、補強線材を蛇腹形状の山部と谷部とに沿って波状に編組して行くといったことができない。
【００３１】
しかるにこの製造方法では、予め蛇腹管に加硫成形してあるゴム内管を芯体として、即ちマンドレル代わりに用いて補強線材を編組して行くため、補強線材を十分に大きなテンションをかけた状態で編組して行くことが可能であり、これにより補強線材を蛇腹形状の山部と谷部とに沿って波状に編組して行くことが可能となり、補強層をゴム内管の蛇腹形状に良好に追従した蛇腹形状に形成することができる。
これにより補強層の補強効果を蛇腹形状部の山部，谷部の如何を問わず均等に発揮することができ、蛇腹ゴムホースの耐圧性能を良好となすことができる。
【００３２】
また少なくとも補強層の形成工程を連続した生産ラインで行うことができるため、ホース製造の生産性を高め、製造コストを低減することができる。
この場合において上記ゴム内管の型成形による加硫成形としてインジェクション成形を好適に用いることができる（請求項２）。
【００３３】
請求項３は更に加えて外面ゴム層を長尺の補強層の外周面に沿って且つゴム内管の蛇腹形状に沿って波状に押出機からゴム材を連続的に押し出すことで、各ゴム内管即ち各ホースにまたがって外面ゴム層を長尺に連続して成形して行くもので、この製造方法によれば、補強層の形成の外、外面ゴム層の成形工程をも連続して行うことができ、蛇腹ゴムホースの生産性を更に高め、またその製造コストをより低減することができる。
【００３４】
この場合において外面ゴム層を成形するに際し、押出機から筒状に押し出されるゴム材と内周側のゴム内管との間を真空吸引し、その真空吸引力に基づいてゴム材を補強層を介してゴム内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って密着させ、ゴム内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に外面ゴム層を成形するようになすことができる（請求項４）。
このようにすることで、外面ゴム層を容易にゴム内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に成形することができ、且つその成形を人手作業に因らないで自動化することが可能となる。
【００３５】
本発明ではまた、上記加硫工程において外面ゴム層が未加硫状態の長尺管を加硫炉に連続的に通し、長尺管を連続加硫するようになすことができる（請求項５）。
このようにすれば加硫工程自体も連続的に且つ自動的に行うことが可能となって好都合である。
【００３６】
請求項６は、上記の切断工程において加硫後の長尺管を連続的に送りながらこれを所定長さのホース１本ごとに連続的に切断するようになしたものである。
詳しくは、連続的に送られて来る加硫後の長尺管の特定部位の通過をセンサにて検出し、そして特定部位の通過の検出から長尺管が設定距離送られた位置でカッタにより１本ごとのホースに次々と連続的に自動切断して行くようになしたものである。
この請求項６によれば、かかる切断工程を含む蛇腹ゴムホースの製造を連続化，自動化することができる。
【００３７】
この場合、蛇腹ゴムホースのストレート形状部から蛇腹形状部の最初の山部又は谷部を特定部位としてこれを検出するようになすことができる。
このようにすることで、ホースの特定部位の検出を容易且つ精度高く行うことができる。
更にこの場合において、最初の山部又は谷部を蛇腹形状部の他の山部又は谷部とは別の特殊形状となしておくことができる。
そのようにすれば特定部位の検出を更に容易且つ高い精度で行うことが可能となる。
【００３８】
請求項７は上記補強線材として熱収縮性のものを用いるものである。
補強線材としてこのような熱収縮性のものを用いた場合、特に蛇腹形状の谷部において加硫時の加熱により補強線材を収縮させることで、補強層の谷部形状をゴム内管の蛇腹形状の谷部形状に良好に追従させ、より密着させることができる。即ち、編組により補強層を形成した時点で、谷部において、補強層が若干浮き上がりを生じていたとしても加硫時に補強層が熱収縮して補強線材を蛇腹谷部に、より沈み込ませることができ、より密着させ、密着力をも向上することができる。
ここで熱収縮性の補強線材として、例えば加熱時の熱収縮率が５％以上のものを好適に用いることができる。
そのようなものとして、例えばポリエステル，ＰＡ（ポリアミド）６６等を例示することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１及び図２において、１０は例えば冷媒輸送用ホース（エアコンホース）等として用いられる蛇腹ゴムホースで、そのほぼ全体をなす蛇腹部１０-１と、両端部の直管状のストレート形状部１０-２とを有している。
この蛇腹ゴムホース１０は最内層としてのゴム内管１８を有し、その外周側に補強線材としての補強糸５８（図６参照）を編組して成る補強層２０，カバーゴム層としての外面ゴム層２２を順次積層した構造をなしている。
【００４０】
ここでゴム内管１８，補強層２０，外面ゴム層２２は、図２に示しているように何れも蛇腹部１０-１に対応する部分が蛇腹形状をなしており、また両端部のストレート形状部１０-２に対応する部分が何れも直管状をなしている。
即ち図２に示しているようにゴム内管１８，補強層２０，外面ゴム層２２の何れもが、それぞれのほぼ全体をなす蛇腹形状部１８-１，２０-１，２２-１及び両端部のストレート形状部１８-２，２０-２，２２-２をそれぞれ有している。
ここで補強層２０，外面ゴム層２２の蛇腹形状部２０-１，２２-１は、何れもゴム内管１８の蛇腹形状部１８-１に追従した断面波状をなす蛇腹形状をなしている。
【００４１】
本実施形態において蛇腹ゴムホース１０は、図１に示しているように蛇腹ゴムホース１０を長手方向に連続して形成した長尺管１０Ｂ（加硫後のもの）を１本の蛇腹ゴムホース１０ごとに切断して得たものである。
【００４２】
本実施形態において、蛇腹ゴムホース１０は内径が５〜５０ｍｍ程度のもので、このうちゴム内管１８，外面ゴム層２２はそれぞれ厚みが２ｍｍ，１ｍｍ程度のものである。
【００４３】
また材質については、ゴム内管１８はＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲ（Ｃｌ−ＩＩＲ，Ｂｒ−ＩＩＲ），ＮＢＲ，ＣＲ，ＥＰＤＭ，ＥＰＭ，ＦＫＭ，ＥＣＯ，シリコーンゴム，ウレタンゴム，アクリルゴム等を用いることができる。
また補強層２０を構成する補強糸としては熱収縮性を有するポリエステル，ポリアミド系のものが望ましい。
【００４４】
更に外面ゴム層２２としては上記ゴム内管１８で列挙した各種ゴム材を用いることができるが、それ以外にも熱収縮チューブやエラストマーゴムと称される熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）を使用することも可能で、材質としてはアクリル系，スチレン系，オレフィン系，ジオレフィン系，塩化ビニル系，ウレタン系，エステル系，アミド系，フッ素系等を用いることができる。
【００４５】
尚ゴム内管１８は内部を流通する流体に応じて適宜の材料を選択して用いることができる。
但しＨＦＣ系冷媒輸送用ホースの場合には、特にＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲの単独材又はブレンド材が好ましい。
この点は外面ゴム層２２についても同様である。
【００４６】
次に本実施形態の蛇腹ゴムホース１０の製造方法を図３〜図１１に基づいて以下に詳しく説明する。
先ず図３において、２４はインジェクション成形機で２６は成形型である。成形型２６は外型２８と中型３０とを有していて、それらの間にキャビティ３２を有している。
インジェクション成形機２４では、このキャビティ３２にゴム内管１８用のゴム材を注入して所定時間加熱し、ゴム内管１８を加硫成形する。
【００４７】
加硫成形されたゴム内管１８はロボットハンド３４によりキャビティ３２から取り出され（先ず中型３０を外型２８から分離した上、エアーブローにてゴム内管１８を中型３０から脱型）、次々と後工程の整列機３６へと送られ、その整列機３６の容器３８内に投入される。
容器３８内に投入されたゴム内管１８は、容器３８から縦向き且つ下向きに延び出したガイド管４０内を１本ずつ自由落下し、上下方向に直列に整列される。
【００４８】
各ゴム内管１８はそのような上下の整列状態で次々と編組機５２に通されて、それらの外周面に補強糸５８が連続的に編組されて行く。即ち各ゴム内管１８にまたがって補強層２０が長尺に連続的に形成されて行く。
図３中１０Ａ及び図５（II）の１０Ａは、かかる補強層２０を介して各ゴム内管１８が長手方向に連結された状態の長尺管を表している。
【００４９】
図６〜図９は編組機５２の要部と編組の方法を示している。
この編組機５２は、図６に示しているように円盤状のデッキ板５４を有し、更に互いに対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂを円周に沿って複数対有していて、互いに対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂが８の字状に交叉運動しつつ、デッキ板５４の中心周りを周回運動することで、補強糸５８をゴム内管１８の外周面にブレード編組して行く。
【００５０】
図６において、６０は各対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂを互いに８の字状に交叉運動させながらデッキ板５４の中心周りに周回運動させるための円盤で、図８に示しているようにデッキ板５４の中心周りの円周上にかかる円盤６０が多数連設されている。
これら円盤６０には、外周部にＵ字状の切欠６２が設けられており、円盤６０の同方向の回転に伴ってキャリヤ５６Ａ，５６Ｂが、一の円盤６０から隣接する他の円盤６０へとそれら切欠６２において受け渡される。
【００５１】
ここでキャリヤ５６Ａと５６Ｂとは、一の円盤から互いに逆の側に連設した円盤６０へと受け渡され、それぞれがデッキ板５４の中心周りに互いに逆方向に周回運動して行く。
その結果として、キャリヤ５６Ａと５６Ｂとが８の字状に交叉運動しながら、デッキ板５４の中心周りに逆向きに周回運動して行く。
【００５２】
図７（Ａ），（Ｂ）に示しているように、各円盤６０には被動ギヤ６６が対応する各円盤６０と一体回転する状態で設けられている。
また各被動ギヤ６６は、同図に示しているように隣接するもの同士が互いに噛み合わされている。
そして何れかの被動ギヤ６６に対し駆動ギヤ６８が噛み合っており、その駆動ギヤ６８が駆動モータ７０にて回転駆動される。
即ちこの駆動ギヤ６８が駆動モータ７０にて回転駆動されることで各被動ギヤ６６、従って各円盤６０が一斉に回転運動させられる。
【００５３】
本実施形態では、既に加硫された後の硬いゴム内管１８に対してその外周面に補強糸５８を編組して行き、補強層２０を連続的に形成して行く。
この補強層２０の形成工程において、ゴム内管１８が未加硫状態の軟らかいものである場合、補強糸５８を大きなテンションをかけて編組して行くと、補強糸５８の編組によってゴム内管１８の形状が崩れてしまい、良好に編組を行うことができない。
【００５４】
しかるに本実施形態ではゴム内管１８が予め既に加硫成形された後の硬いものであるため、このゴム内管１８を芯体としてその外周面に補強糸５８を大きなテンションでブレード編組して行くことができる。
そのためゴム内管１８のストレート形状部１８-２はもとより、蛇腹形状部１８-１においても補強糸５８をゴム内管１８の蛇腹形状部１８-１の山部と谷部とに沿って良好に波状に編組して行くことができ、補強層２０をゴム内管１８における蛇腹形状部１８-１に追従した蛇腹形状に良好に形成して行くことができる。
【００５５】
本実施形態ではまた、より密着性を高めるためゴム内管１８における蛇腹形状部１８-１に対して編組を行う際、ストレート形状部１８-２に対する編組のときよりもキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を高くする（送り速度は一定）。
これによって蛇腹形状部１８-１に対し、補強糸５８を蛇腹の谷部により落ち込ませることができるため、密着性が向上し、良好に補強層２０を形成できる。
【００５６】
そのため本実施形態では、図７（Ａ）に示しているように長尺管１０Ａの引取機５０の駆動と編組機５２におけるキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの駆動とを別駆動とし、それらを制御部７２にて自動制御する。
具体的には、ゴム内管１８の蛇腹形状部１８-１が図９の編組点Ｐにさしかかったところでキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を速くし、そして蛇腹形状部１８-１に続くストレート形状部１８-２が編組点Ｐに到ったところで、キャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を通常の回転速度に戻すようにしている。
【００５７】
その具体的な制御は次のようにして行う。
即ち、図９（Ａ）に示しているようにゴム内管１８の進行路に沿って定位置に設けたセンサ７４が蛇腹形状部１８-１の最初の山部の通過を検知してから、編組点Ｐからの距離Ｌ分だけゴム内管１８が前進送りされたところで、駆動モータ７０（図７参照）の回転速度を上げてキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を高め、補強糸５８の編組密度，編組のピッチを高める。
ここで距離Ｌの送りの検出は、引取機５０に設けたエンコーダ７６による送り量の検出に基づいて行うことができる。
【００５８】
一方図９（Ｂ）に示すようにセンサ７４がストレート形状部１８-２を検出したら、その後ゴム内管１８をＬ−Ｌ２分だけ前進送りしたところでキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を通常の速度に戻す。
この結果、ストレート形状部１８-２が編組点Ｐに到ったところから編組密度，編組ピッチが通常の密度，ピッチに変更される。
ここでＬ２を設定しているのは、センサ７４によるストレート形状部１８-２の検出を精度高く行うためには一定距離（図中Ｌ２）に亘ってセンサ７４が山部を検出しないことをもって、初めてストレート形状部１８-２が到達したことを認識できるからである。
【００５９】
本実施形態では、以上のようにしてゴム内管１８の蛇腹形状部１８-１の山部及び谷部に沿って補強糸５８を断面波状に即ち蛇腹形状に編組することができるが、但しこの編組工程のみで補強層２０がゴム内管１８における蛇腹形状部１８-１の谷部の底まで密着する状態に編組されない場合も生じ得る。
即ち図１２（Ａ）（Ｉ）に示しているように、補強層２０の谷部がゴム内管１８の蛇腹形状部１８-１の谷部から若干浮いた状態となることがある。
但し本実施形態では補強糸５８として熱収縮性のものを用いているため、その後後述の加硫処理することで熱収縮性の補強糸５８が熱収縮し、これにより補強層２０がゴム内管１８における蛇腹形状部１８-１の谷部に密着するまで十分に落ち込んで、補強層２０の蛇腹形状部２０-１が、ゴム内管１８の蛇腹形状部１８-１に良好に追従した蛇腹形状となる。
【００６０】
尚、図１２（Ｂ）は比較例として熱収縮性の補強糸を用いず且つ補強糸５８に十分なテンションをかけないで編組を行ったときに、補強層２０がゴム内管１８の蛇腹形状に正確に追従せず、蛇腹形状部２０-１の谷部がゴム内管１８の谷部から浮いた状態となることを表している。
【００６１】
以上のようにしてゴム内管１８に対し補強糸５８を連続編組し、各ゴム内管１８にまたがって補強層２０を長尺に連続形成して行った後、このようにして形成した長尺管１０Ａを、次に図１０に示しているように押出機４２に連続的に通して、その外周面に外面ゴム層２２を長尺に連続成形して行く。
【００６２】
押出機４２は、図１０に示しているように長尺管１０Ａの図中右方への進行に伴って、その外周面を被覆するようにしてダイス４４からゴム材を連続的に筒状に押し出して行く。
この場合単にゴム材を筒状に押し出すだけであると、押し出されたゴム材は直管状の円筒形状となってしまい、押出成形したゴム筒体と長尺管１０Ａにおける蛇腹形状部２０-１の谷部との間に隙間が生じてしまう。
【００６３】
そこでこの実施形態ではラッパ状の筒体４６を設けて、その内側空間を真空吸引するようにしている。
これによりダイス４４から筒状に押し出された外面ゴム層２２のゴム材は、その真空吸引力により長尺管１０Ａにおける蛇腹形状部２０-１の山部と谷部とに沿って密着し、長尺管１０Ａの蛇腹形状部２０-１に追従した断面波状をなす蛇腹形状に成形される。
勿論長尺管１０Ａのストレート形状部２０-２においては、その外周面に沿って密着し、対応する形状の直管状に成形される。
【００６４】
この実施形態では、長尺管１０Ａを芯体としてその外周面に外面ゴム層２２を成形するものであることから、その外面ゴム層２２を良好に蛇腹形状に成形することができる。
図３，図５（III），図１０において１０Ｂは、そのようにして長尺管１０Ａの外周面に外面ゴム層２２を被覆形成した後の長尺管を表わし、２２-１は外面ゴム層２２における蛇腹形状部を、２２-２はストレート形状部をそれぞれ表している。
尚図１０において５０は引取機である。
【００６５】
この長尺管１０Ｂは続いて図４のトンネル炉形式の連続加硫炉８０に連続的に通されて、そこで例えば熱風や高圧蒸気等により長尺管１０Ｂが連続的に加硫されて行く。
尚加硫については、長尺管１０Ｂを所定長さごとにバッチ式の加硫炉に所定時間装入して、そこでバッチ式に加硫処理を行うようにしても良い。
加硫後において、長尺管１０Ｂは続いて自動切断機８２で１本ごとの蛇腹ゴムホース１０に切断されて行く。
【００６６】
この自動切断機８２では、図１１に示しているように連続的に送られて来る長尺管１０Ｂの蛇腹部の山部の通過をレーザセンサ８４にて検出するとともに、その特定の山部の通過の検出から長尺管１０Ｂが一定距離送られた位置で、カッタ８６により１本ごとのホース１０に次々と連続的に自動切断して行く。
詳しくは、ここではレーザセンサ８４で先に通過した蛇腹形状部１０-１の最後の山部と、次の蛇腹形状部１０-１の最初の山部とをそれぞれ位置検出し、カッタ８６にてそれらの丁度中間の２箇所の位置で長尺管１０Ｂを次々と切断して行く。
【００６７】
以上のような本実施形態の製造方法では、予めゴム内管１８を単独で加硫成形しておいてそのゴム内管１８を芯体として外周面に補強糸５８を編組して行くものであるため、かかる補強糸５８をゴム内管１８の蛇腹形状部１８-１の山部と谷部とに沿って円滑且つ良好に編組して行くことができ、補強層２０をゴム内管１８の蛇腹形状に正しく追従した波状の蛇腹形状に形成することができる。
これにより補強層２０の補強効果を蛇腹形状部２０-１の山部，谷部の如何を問わず均等に発揮することができ、蛇腹ゴムホースの耐圧性能を良好となすことができる。
【００６８】
またこの製造方法では、各ホース１本ごとに補強糸５８を編組して補強層２０を形成するといったものではなく、連続的に送られて来る長尺管１０Ａに対して補強糸５８を編組して行くものであるため、補強層２０の形成を容易に且つ連続的に行うことができる。
【００６９】
更に加えて外面ゴム層２２を長尺管１０Ａの補強層２０の外周面に沿って且つ長尺管１０Ａの蛇腹形状に沿って断面波状に且つ各ホースにまたがって長尺に連続して押出成形するため、外面ゴム層２２の成形工程も連続して行うことができ、蛇腹ゴムホース１０の生産性を高め、またその製造コストを低減することができる。
【００７０】
加えて外面ゴム層２２を成形するに際し、真空吸引力に基づいてこれを長尺管１０Ａの蛇腹形状の山部と谷部とに沿って密着させるようにしていることから、外面ゴム層２２を長尺管１０Ａの蛇腹形状に追従した波状をなす蛇腹形状に良好に成形でき、且つその成形を人手作業に因らないで自動化することができる。
【００７１】
更に本実施形態では長尺管１０Ｂを加硫炉に連続的に通して連続加硫するようにしており、加硫工程自体もホースの連続生産ラインにインラインで組み込むことができる。
そしてその組の切断工程も含めて蛇腹ゴムホース１０の製造を連続化，自動化することができる。
【００７２】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本発明の適用対象の蛇腹ゴムホースの一例を示した図である。
【図２】図１に示す蛇腹ゴムホースの断面図である。
【図３】本発明の一実施形態の蛇腹ゴムホースの製造方法の一部工程を示した工程説明図である。
【図４】図３に続く工程説明図である。
【図５】図３及び図４に示す各工程を経た蛇腹ゴムホースをそれぞれ示す図である。
【図６】図１の蛇腹ゴムホースの補強層を形成する編組機を示す図である。
【図７】補強層を編組する際の編組機におけるキャリヤの回転速度の制御方法を示す説明図である。
【図８】図７のキャリヤの回転状態を説明するための図である。
【図９】図６及び図７の要部を示した図である。
【図１０】同実施形態における外面ゴム層の成形工程を示した図である。
【図１１】同実施形態における切断工程を示した図である。
【図１２】補強糸の編組の状態を比較例とともに示した図である。
【図１３】従来の曲り形状のホースの製造方法の工程を示した図である。
【図１４】図１３に続く工程を示した図である。
【図１５】図１３，図１４とは異なる曲り形状のホースの従来の製造方法及び蛇腹ゴムホースの従来の製造方法を示した図である。
【図１６】図１５とは異なる蛇腹ゴムホースの従来の製造方法を示した図である。
【符号の説明】
【００７４】
１０ 蛇腹ゴムホース
１０Ａ，１０Ｂ 長尺管
１０-１ 蛇腹形状部
１０-２ ストレート形状部
１８ ゴム内管
２０ 補強層
２２ 外面ゴム層
３６ 整列機
４２ 押出機
５８ 補強糸
８０ 連続加硫炉
８２ 自動切断機
８４ レーザセンサ
８６ カッタ
【技術分野】
【０００１】
この発明は自動車の配管用等として好適な蛇腹ゴムホースの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ゴム層を主体として構成されたホースが自動車の配管用ホース等として広く使用されている。
このようなホースを用いる主たる目的は振動を吸収することにある。
例えば自動車のエンジンルーム内に配設される配管用ホースの場合、エンジン振動やエアコンのコンプレッサ振動（冷媒輸送用ホース、即ちエアコンホースの場合），車両の走行に伴って発生する各種の振動をホース部分で吸収し、ホースを介して接続されている一方の部材から他方の部材へと振動が伝達されるのを抑制する役割を担っている。
【０００３】
この目的のためには、即ち良好な振動吸収性を確保するためにはこれら配管用ホースは一定の長さを必要とする。
特に燃料系や水系等の低圧用のホースに比べてオイル系（例えばパワーステアリング用ホース）や冷媒系（冷媒輸送用ホース）等の高圧用のホースではホース剛性が高い分、振動吸収，車室内への音，振動の伝播低減のための必要長さが長くなる。
例えば冷媒輸送用ホースの場合、その長さは接続しなければならない直線距離が２００ｍｍであったとしても、一般的に３００〜６００ｍｍの長さのホースを用いて振動吸収や音，振動の伝播低減を行っている。
【０００４】
しかしながらエンジンルーム内には各種の装置や部品がところ狭しと組み込まれており、特に近年にあってはエンジンルームが益々コンパクト化されてきており、そのような中でそこに配設されるホース長が長いと、他との干渉を避けるためにホースの形状を複雑な曲り形状としておかなければならない。
【０００５】
このような曲り形状のホース（曲りホース）の製造方法として、従来図１３及び図１４に示すような曲げ型を用いた製造方法が行われている。
図示の製造方法では、未加硫のゴム材を押出機から長尺に連続押出しして、その後先ずこれを一旦外観に傷がつかない程度に半加硫しておき、そしてその半加硫状態の長尺のゴムホース２００Ａを、図１３（Ｉ）に示しているように所定寸法で切断して１本ごとのゴムホース２００ａとする。
【０００６】
その後、図１３（II）に示しているように各半加硫状態の１本ごとのゴムホース２００ａの内部に扁平を抑制するため、挿入代のある可撓性のマンドレル（芯体）２０２を挿入し、その後図１３（III）に示しているようにマンドレル２０２を挿入した状態で半加硫状態の１本ごとのゴムホース２００ａを、外枠型２０４の曲り形状且つ溝形状の凹所２０６にマンドレル２０２ごと曲げながら嵌め込む（図１４（IV）参照）。
そして図１４（Ｖ）に示しているように外枠型２０４ごとゴムホース２００ａを２次加硫炉２０８に入れて、そこでこれを所定時間かけて加熱し加硫処理を行う。
【０００７】
そして加硫後のゴムホース２００を外枠型２０４とともに２次加硫炉２０８から取り出した上で、図１４（VI）に示しているようにゴムホース２００をマンドレル２０２ごと外枠型２０４から取り外し、更にそのゴムホース２００からマンドレル２０２を抜き出す。
ここにおいて目的とする曲り形状のゴムホース２００が得られる。
【０００８】
しかしながらこの製造方法にあっては、半加硫状態のゴムホース２００ａへのマンドレル２０２の挿入作業，外枠型２０４への嵌込作業，加硫後のゴムホース２００を外枠型２０４から取り出す作業，更にマンドレル２０２を抜き出す作業その他の作業を作業者が手作業で行わなければならず、連続生産のできないものであって生産性が悪く、必然的に製造コストが非常に高いものとなってしまう。
【０００９】
図１５（イ）は下記特許文献１に開示された曲り形状のゴムホース２００の製造方法を示したもので、ここでは管状の曲げ型２１０を用い、押出機２１２から押し出した未加硫の直管状のゴムホース２００ａを、曲げ型２１０の内部に且つその先端がリミットスイッチ２１４に当るまで挿入し、その後カッタ２１６でこれを切断した上で、ゴムホース２００ａを曲げ型２１０ごと加硫炉に入れて所定時間かけて加熱を行い、加硫処理を行う。
しかしながらこの製造方法もまた、手作業にて加硫後のゴムホース２００を曲げ型２１０から抜き出すなど各種の作業が手作業とならざるを得ず、上記の製造方法と同様に連続生産が困難で生産性が悪く、製造コストも高いものとなってしまう。
【００１０】
このようなことから、ホース形状が直線形状でしかも短尺であっても良好に振動吸収することのできるホースの開発が求められている。
ホースにおける振動吸収性を確保しながらこれを短尺化する手段として、ホースを蛇腹形状化することが考えられる。
ホースをこのような蛇腹形状としておけば、これを直線形状に成形した場合であっても、その可撓性を利用して自由に曲げた状態で配管することができ、しかも可撓性に優れていることから良好な振動吸収性も確保することができる。
【００１１】
従来、この種蛇腹形状のゴムホースの製造方法の例が下記特許文献２，特許文献３等に開示されている。
図１５（ロ）は、特許文献２に開示された製造方法を示したもので、ここでは外周形状が蛇腹形状を有するマンドレル型２１８を用い、未加硫状態のゴムホース２００ａをこのマンドレル型２１８に外装して、中空のマンドレル型２１８の吸引孔２２０を通じてゴムホース２００ａとマンドレル型２１８との間の空間を真空吸引し、その真空吸引力でゴムホース２００ａをマンドレル型２１８の外周面に密着させてその状態で加硫処理を行い、加硫後の形状を蛇腹形状となすものである。
【００１２】
また図１６（イ）は特許文献３に開示の製造方法を示したもので、断面円形且つ内周面が蛇腹形状に形成された外枠型２２２を成形型として用い、そしてその内部に直管状の未加硫状態のゴムホース２００ａを挿入して、両端部に密栓２２４，２２６を嵌めた上で、密栓２２６の吹込孔２２８からエアーをブローし、そのエアーの圧力でゴムホース２００ａを外枠型２２２の蛇腹形状部に密着させ、その状態でこれを加硫処理することによって、蛇腹形状の加硫後のゴムホース２００を得るといったものである。
【００１３】
ところで、例えば冷媒輸送用ホース等にあっては振動吸収性，内部流体の不透過性のほかに耐圧性が求められ、このような耐圧性の求められるホースにあっては、通例、補強線材を編組して成る補強層を設けることが行われるが、蛇腹ゴムホースにあってこのような補強層を設ける場合、かかる補強層をも蛇腹形状に形成することが求められる。
補強層が蛇腹形状に正確に追従した断面波状をなしておらず、蛇腹形状の谷部において補強層が浮いた状態にあると、補強層による補強効果がホース全長に亘って各部均一に及ぼされず、部分的に強度の弱い部分が生じて、そこから破断を生じてしまうといった問題を生ずる。
また、補強層が張力の低い状態で編組されると糸乱れの発生が起こりやすくなり耐圧性能悪化に繋がるため、通常は大きなテンション即ち、糸乱れが発生しないようなレベルまで張力をかけて編組することが必要となるが、ホースの内層部が未加硫の状態では、硬度がないため、ホースが潰れてしまうといった恐れがある。
【００１４】
更にこのような補強層を有する蛇腹ゴムホースを製造するに際しては、各蛇腹ゴムホースを連続的に生産でき、生産性高く且つ低コストで製造できることが求められるが、これら課題に対して上記特許文献は何れもその解決手段を示してはいない。
【００１５】
補強層を有する蛇腹ゴムホースの製造方法については、下記特許文献４にも開示がなされている。
図１６（ロ）はこれを示したものである。
この製造方法は、内面ゴム層２３０と補強層２３２と外面ゴム層２３４とを有するゴムホース２００を製造するに際して、先ずこれを未加硫状態で直管状に成形しておき、そしてその直管状の未加硫状態のゴムホース２００ａの内部に、外周形状が蛇腹形状をなすマンドレル型２３６を挿入した後、ゴムホース２００ａを外周面から紐状体２３８で締め付けてこれをマンドレル型２３６の外周の蛇腹形状に沿わせ、その状態で加硫処理して、蛇腹形状をなす加硫後のゴムホース２００を得るものである。
【００１６】
しかしながらこの製造方法では、蛇腹形状の谷部ごとに紐状体２３８の締付けを行って、各谷部ごとに未加硫状態の直管状のゴムホース２００ａを変形させる作業が必要であるとともに、ゴムホース２００ａ１本ごとに対応したマンドレル型２３６を用いて蛇腹形状のゴムホース２００を製造するものであり、人手作業に因らざるを得ないものであって連続生産が困難であり、従って生産性が悪く、製造コストも高いものとなってしまう。
【００１７】
またもしこの製造方法で補強層２３２を有する蛇腹形状のゴムホース２００を連続した長尺管に製造しておいて、１本ごとのゴムホース２００に切断しようとしても、その際の脱型を良好に行うことができず、実際上この特許文献４に開示の方法では、こうした補強層２３２を有する蛇腹形状のゴムホース２００を連続生産するといったことは難しい。
【００１８】
更にこの特許文献４に開示の製造方法では、先ずゴムホース２００ａを直管状に成形しておいて、後から紐状態２３８で締め付けて未加硫状態の直管状のゴムホース２００ａを補強層２３２ごと蛇腹形状にするため、その際に補強層２３２における補強線材の配列が乱れてしまって、十分な補強効果を発揮できなくなるといった問題も内在している。
【００１９】
【特許文献１】特開昭５３−１２６０８３号公報
【特許文献２】特開昭５９−１９９２３５号公報
【特許文献３】特開平７−９５４２号公報
【特許文献４】特開昭５７−２０４３８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
本発明は以上のような事情を背景とし、ゴム内管と外周側の補強層と外面ゴム層との積層構造を成す蛇腹ゴムホースを連続的に生産可能で生産性が高く、製造コストも安価でしかも補強層がその形成時点から正しく蛇腹形状をなし、補強層の補強効果をホース全長に亘って均等に発揮することのできる蛇腹ゴムホースの製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
而して請求項１のものは、蛇腹管を成すゴム内管と、該ゴム内管の外周側の補強線材を編組して成る補強層と、更に外周側の外面ゴム層とを有し且つ該補強層及び外面ゴム層が前記ゴム内管の蛇腹形状に追従した断面波状の蛇腹形状をなしている蛇腹ゴムホースの製造方法であって、（イ）前記ゴム内管を予め単独で型成形により加硫成形するゴム内管の加硫成形工程と、（ロ）その後において該ゴム内管を整列機で直列に連続的に整列させる整列工程と、（ハ）該整列状態のゴム内管を長手方向に連続的に送りながら、該ゴム内管内部へのマンドレルの非装着状態で該加硫後のゴム内管を芯体としてその外周面に補強線材を連続的に且つ該ゴム内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って編組して行き、各ゴム内管の蛇腹形状の追従した蛇腹形状の補強層を各ゴム内管にまたがって長尺に連続的に形成して行く補強層の形成工程と、（ニ）その後の該補強層の外周側に未加硫の外面ゴム層を成形する工程と、（ホ）その後の該未加硫の外面ゴム層の加硫工程と、（ヘ）前記補強層にて繋がった状態の各ホースを１本ごとに切断して行く切断工程と、を含んでいることを特徴とする。
【００２２】
請求項２のものは、請求項１において、前記型成形がインジェクション成形であることを特徴とする。
【００２３】
請求項３のものは、請求項１，２の何れかにおいて、前記外面ゴム層の成形工程が、前記連続した長尺の補強層の外周面に沿って且つ前記ゴム内管の蛇腹形状に沿ってゴム材を押出機から連続的に押し出し、各ゴム内管にまたがって外面ゴム層を長尺に連続して成形して行くものであり、前記切断工程が、前記補強層とともに外面ゴム層を１本のホースごとに切断して行くものであることを特徴とする。
【００２４】
請求項４のものは、請求項３において、前記押出機から筒状に押し出されるゴム材とその内周側の前記ゴム内管との間を真空吸引することで、該押し出されたゴム材を前記補強層を介して該ゴム内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って密着させ、該ゴム内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に前記外面ゴム層を成形することを特徴とする。
【００２５】
請求項５のものは、請求項４において、前記加硫工程が、前記外面ゴム層が未加硫状態の長尺管を加硫炉に連続的に通して該長尺管を連続加硫するものであることを特徴とする。
【００２６】
請求項６のものは、請求項３〜５の何れかにおいて、前記切断工程が、連続的に送られて来る加硫後の長尺管の特定部位の通過をセンサにて検出するとともに、該特定部位の通過の検出から該長尺管が設定距離送られた位置でカッタにより前記１本ごとのホースに次々と連続的に自動切断して行くものであることを特徴とする。
【００２７】
請求項７のものは、請求項１〜６の何れかにおいて、前記補強線材として熱収縮性の補強線材を用いることを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００２８】
以上のように本発明は、先ずゴム内管を単独で型成形により加硫成形しておき、その後に整列機で直列に連続的に整列させる。このとき特に整列手段を用いなくても自重により整列される。この後これを長手方向に連続的に送りながら、その外周面に補強線材を連続的に且つ加硫後のゴム内管を芯体として用いながらその蛇腹形状の山部と谷部とに沿って波状に連続的に編組して行き、ゴム内管の蛇腹形状に追従した蛇腹形状の補強層を各ゴム内管にまたがって長尺に連続形成した上で、その後に外面ゴム層の成形及び加硫工程を実施した上、各ホースごとに切断して行くもので、本発明では補強層の形成を各ゴム内管にまたがった、即ち各ホースにまたがった１つの連続した補強層として形成して行くものであるため、編組機を用いて自動的に補強層の形成を行っていくことができる。
即ち図１５（ロ），図１６（イ）に示す製造方法では補強層を形成すること自体が困難であるのに対し、本発明の製造方法では、各ホース１本ごとに補強線材を編組して補強層を形成するといったものではなく、整列状態のゴム内管に対して補強線材を連続して編組して行くものであるため、補強層の形成を容易に且つ連続的に行うことができる。
【００２９】
しかも本発明の製造方法では、予め加硫成形してあるゴム内管を芯体として、即ち一定以上の強度を持ったゴム内管を芯体としてその外周面に補強糸を編組して行くものであるため、かかる補強糸をゴム内管の蛇腹形状部の山部と谷部とに沿って円滑且つ良好に編組して行くことができ、補強層をゴム内管の蛇腹形状に正しく追従した波状の蛇腹形状に形成することができる。
【００３０】
例えば、単に蛇腹形状の未加硫のゴム層の外周面に補強線材を所定のテンションをかけて編組して行くと、補強線材のテンションによって蛇腹形状のゴム層が形状を崩してしまう。
一方でこれを防ぐべくテンションを著しく小さくして補強線材を編組して行くと、補強線材を蛇腹形状の山部と谷部とに沿って波状に編組して行くといったことができない。
【００３１】
しかるにこの製造方法では、予め蛇腹管に加硫成形してあるゴム内管を芯体として、即ちマンドレル代わりに用いて補強線材を編組して行くため、補強線材を十分に大きなテンションをかけた状態で編組して行くことが可能であり、これにより補強線材を蛇腹形状の山部と谷部とに沿って波状に編組して行くことが可能となり、補強層をゴム内管の蛇腹形状に良好に追従した蛇腹形状に形成することができる。
これにより補強層の補強効果を蛇腹形状部の山部，谷部の如何を問わず均等に発揮することができ、蛇腹ゴムホースの耐圧性能を良好となすことができる。
【００３２】
また少なくとも補強層の形成工程を連続した生産ラインで行うことができるため、ホース製造の生産性を高め、製造コストを低減することができる。
この場合において上記ゴム内管の型成形による加硫成形としてインジェクション成形を好適に用いることができる（請求項２）。
【００３３】
請求項３は更に加えて外面ゴム層を長尺の補強層の外周面に沿って且つゴム内管の蛇腹形状に沿って波状に押出機からゴム材を連続的に押し出すことで、各ゴム内管即ち各ホースにまたがって外面ゴム層を長尺に連続して成形して行くもので、この製造方法によれば、補強層の形成の外、外面ゴム層の成形工程をも連続して行うことができ、蛇腹ゴムホースの生産性を更に高め、またその製造コストをより低減することができる。
【００３４】
この場合において外面ゴム層を成形するに際し、押出機から筒状に押し出されるゴム材と内周側のゴム内管との間を真空吸引し、その真空吸引力に基づいてゴム材を補強層を介してゴム内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って密着させ、ゴム内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に外面ゴム層を成形するようになすことができる（請求項４）。
このようにすることで、外面ゴム層を容易にゴム内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に成形することができ、且つその成形を人手作業に因らないで自動化することが可能となる。
【００３５】
本発明ではまた、上記加硫工程において外面ゴム層が未加硫状態の長尺管を加硫炉に連続的に通し、長尺管を連続加硫するようになすことができる（請求項５）。
このようにすれば加硫工程自体も連続的に且つ自動的に行うことが可能となって好都合である。
【００３６】
請求項６は、上記の切断工程において加硫後の長尺管を連続的に送りながらこれを所定長さのホース１本ごとに連続的に切断するようになしたものである。
詳しくは、連続的に送られて来る加硫後の長尺管の特定部位の通過をセンサにて検出し、そして特定部位の通過の検出から長尺管が設定距離送られた位置でカッタにより１本ごとのホースに次々と連続的に自動切断して行くようになしたものである。
この請求項６によれば、かかる切断工程を含む蛇腹ゴムホースの製造を連続化，自動化することができる。
【００３７】
この場合、蛇腹ゴムホースのストレート形状部から蛇腹形状部の最初の山部又は谷部を特定部位としてこれを検出するようになすことができる。
このようにすることで、ホースの特定部位の検出を容易且つ精度高く行うことができる。
更にこの場合において、最初の山部又は谷部を蛇腹形状部の他の山部又は谷部とは別の特殊形状となしておくことができる。
そのようにすれば特定部位の検出を更に容易且つ高い精度で行うことが可能となる。
【００３８】
請求項７は上記補強線材として熱収縮性のものを用いるものである。
補強線材としてこのような熱収縮性のものを用いた場合、特に蛇腹形状の谷部において加硫時の加熱により補強線材を収縮させることで、補強層の谷部形状をゴム内管の蛇腹形状の谷部形状に良好に追従させ、より密着させることができる。即ち、編組により補強層を形成した時点で、谷部において、補強層が若干浮き上がりを生じていたとしても加硫時に補強層が熱収縮して補強線材を蛇腹谷部に、より沈み込ませることができ、より密着させ、密着力をも向上することができる。
ここで熱収縮性の補強線材として、例えば加熱時の熱収縮率が５％以上のものを好適に用いることができる。
そのようなものとして、例えばポリエステル，ＰＡ（ポリアミド）６６等を例示することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１及び図２において、１０は例えば冷媒輸送用ホース（エアコンホース）等として用いられる蛇腹ゴムホースで、そのほぼ全体をなす蛇腹部１０-１と、両端部の直管状のストレート形状部１０-２とを有している。
この蛇腹ゴムホース１０は最内層としてのゴム内管１８を有し、その外周側に補強線材としての補強糸５８（図６参照）を編組して成る補強層２０，カバーゴム層としての外面ゴム層２２を順次積層した構造をなしている。
【００４０】
ここでゴム内管１８，補強層２０，外面ゴム層２２は、図２に示しているように何れも蛇腹部１０-１に対応する部分が蛇腹形状をなしており、また両端部のストレート形状部１０-２に対応する部分が何れも直管状をなしている。
即ち図２に示しているようにゴム内管１８，補強層２０，外面ゴム層２２の何れもが、それぞれのほぼ全体をなす蛇腹形状部１８-１，２０-１，２２-１及び両端部のストレート形状部１８-２，２０-２，２２-２をそれぞれ有している。
ここで補強層２０，外面ゴム層２２の蛇腹形状部２０-１，２２-１は、何れもゴム内管１８の蛇腹形状部１８-１に追従した断面波状をなす蛇腹形状をなしている。
【００４１】
本実施形態において蛇腹ゴムホース１０は、図１に示しているように蛇腹ゴムホース１０を長手方向に連続して形成した長尺管１０Ｂ（加硫後のもの）を１本の蛇腹ゴムホース１０ごとに切断して得たものである。
【００４２】
本実施形態において、蛇腹ゴムホース１０は内径が５〜５０ｍｍ程度のもので、このうちゴム内管１８，外面ゴム層２２はそれぞれ厚みが２ｍｍ，１ｍｍ程度のものである。
【００４３】
また材質については、ゴム内管１８はＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲ（Ｃｌ−ＩＩＲ，Ｂｒ−ＩＩＲ），ＮＢＲ，ＣＲ，ＥＰＤＭ，ＥＰＭ，ＦＫＭ，ＥＣＯ，シリコーンゴム，ウレタンゴム，アクリルゴム等を用いることができる。
また補強層２０を構成する補強糸としては熱収縮性を有するポリエステル，ポリアミド系のものが望ましい。
【００４４】
更に外面ゴム層２２としては上記ゴム内管１８で列挙した各種ゴム材を用いることができるが、それ以外にも熱収縮チューブやエラストマーゴムと称される熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）を使用することも可能で、材質としてはアクリル系，スチレン系，オレフィン系，ジオレフィン系，塩化ビニル系，ウレタン系，エステル系，アミド系，フッ素系等を用いることができる。
【００４５】
尚ゴム内管１８は内部を流通する流体に応じて適宜の材料を選択して用いることができる。
但しＨＦＣ系冷媒輸送用ホースの場合には、特にＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲの単独材又はブレンド材が好ましい。
この点は外面ゴム層２２についても同様である。
【００４６】
次に本実施形態の蛇腹ゴムホース１０の製造方法を図３〜図１１に基づいて以下に詳しく説明する。
先ず図３において、２４はインジェクション成形機で２６は成形型である。成形型２６は外型２８と中型３０とを有していて、それらの間にキャビティ３２を有している。
インジェクション成形機２４では、このキャビティ３２にゴム内管１８用のゴム材を注入して所定時間加熱し、ゴム内管１８を加硫成形する。
【００４７】
加硫成形されたゴム内管１８はロボットハンド３４によりキャビティ３２から取り出され（先ず中型３０を外型２８から分離した上、エアーブローにてゴム内管１８を中型３０から脱型）、次々と後工程の整列機３６へと送られ、その整列機３６の容器３８内に投入される。
容器３８内に投入されたゴム内管１８は、容器３８から縦向き且つ下向きに延び出したガイド管４０内を１本ずつ自由落下し、上下方向に直列に整列される。
【００４８】
各ゴム内管１８はそのような上下の整列状態で次々と編組機５２に通されて、それらの外周面に補強糸５８が連続的に編組されて行く。即ち各ゴム内管１８にまたがって補強層２０が長尺に連続的に形成されて行く。
図３中１０Ａ及び図５（II）の１０Ａは、かかる補強層２０を介して各ゴム内管１８が長手方向に連結された状態の長尺管を表している。
【００４９】
図６〜図９は編組機５２の要部と編組の方法を示している。
この編組機５２は、図６に示しているように円盤状のデッキ板５４を有し、更に互いに対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂを円周に沿って複数対有していて、互いに対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂが８の字状に交叉運動しつつ、デッキ板５４の中心周りを周回運動することで、補強糸５８をゴム内管１８の外周面にブレード編組して行く。
【００５０】
図６において、６０は各対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂを互いに８の字状に交叉運動させながらデッキ板５４の中心周りに周回運動させるための円盤で、図８に示しているようにデッキ板５４の中心周りの円周上にかかる円盤６０が多数連設されている。
これら円盤６０には、外周部にＵ字状の切欠６２が設けられており、円盤６０の同方向の回転に伴ってキャリヤ５６Ａ，５６Ｂが、一の円盤６０から隣接する他の円盤６０へとそれら切欠６２において受け渡される。
【００５１】
ここでキャリヤ５６Ａと５６Ｂとは、一の円盤から互いに逆の側に連設した円盤６０へと受け渡され、それぞれがデッキ板５４の中心周りに互いに逆方向に周回運動して行く。
その結果として、キャリヤ５６Ａと５６Ｂとが８の字状に交叉運動しながら、デッキ板５４の中心周りに逆向きに周回運動して行く。
【００５２】
図７（Ａ），（Ｂ）に示しているように、各円盤６０には被動ギヤ６６が対応する各円盤６０と一体回転する状態で設けられている。
また各被動ギヤ６６は、同図に示しているように隣接するもの同士が互いに噛み合わされている。
そして何れかの被動ギヤ６６に対し駆動ギヤ６８が噛み合っており、その駆動ギヤ６８が駆動モータ７０にて回転駆動される。
即ちこの駆動ギヤ６８が駆動モータ７０にて回転駆動されることで各被動ギヤ６６、従って各円盤６０が一斉に回転運動させられる。
【００５３】
本実施形態では、既に加硫された後の硬いゴム内管１８に対してその外周面に補強糸５８を編組して行き、補強層２０を連続的に形成して行く。
この補強層２０の形成工程において、ゴム内管１８が未加硫状態の軟らかいものである場合、補強糸５８を大きなテンションをかけて編組して行くと、補強糸５８の編組によってゴム内管１８の形状が崩れてしまい、良好に編組を行うことができない。
【００５４】
しかるに本実施形態ではゴム内管１８が予め既に加硫成形された後の硬いものであるため、このゴム内管１８を芯体としてその外周面に補強糸５８を大きなテンションでブレード編組して行くことができる。
そのためゴム内管１８のストレート形状部１８-２はもとより、蛇腹形状部１８-１においても補強糸５８をゴム内管１８の蛇腹形状部１８-１の山部と谷部とに沿って良好に波状に編組して行くことができ、補強層２０をゴム内管１８における蛇腹形状部１８-１に追従した蛇腹形状に良好に形成して行くことができる。
【００５５】
本実施形態ではまた、より密着性を高めるためゴム内管１８における蛇腹形状部１８-１に対して編組を行う際、ストレート形状部１８-２に対する編組のときよりもキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を高くする（送り速度は一定）。
これによって蛇腹形状部１８-１に対し、補強糸５８を蛇腹の谷部により落ち込ませることができるため、密着性が向上し、良好に補強層２０を形成できる。
【００５６】
そのため本実施形態では、図７（Ａ）に示しているように長尺管１０Ａの引取機５０の駆動と編組機５２におけるキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの駆動とを別駆動とし、それらを制御部７２にて自動制御する。
具体的には、ゴム内管１８の蛇腹形状部１８-１が図９の編組点Ｐにさしかかったところでキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を速くし、そして蛇腹形状部１８-１に続くストレート形状部１８-２が編組点Ｐに到ったところで、キャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を通常の回転速度に戻すようにしている。
【００５７】
その具体的な制御は次のようにして行う。
即ち、図９（Ａ）に示しているようにゴム内管１８の進行路に沿って定位置に設けたセンサ７４が蛇腹形状部１８-１の最初の山部の通過を検知してから、編組点Ｐからの距離Ｌ分だけゴム内管１８が前進送りされたところで、駆動モータ７０（図７参照）の回転速度を上げてキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を高め、補強糸５８の編組密度，編組のピッチを高める。
ここで距離Ｌの送りの検出は、引取機５０に設けたエンコーダ７６による送り量の検出に基づいて行うことができる。
【００５８】
一方図９（Ｂ）に示すようにセンサ７４がストレート形状部１８-２を検出したら、その後ゴム内管１８をＬ−Ｌ２分だけ前進送りしたところでキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を通常の速度に戻す。
この結果、ストレート形状部１８-２が編組点Ｐに到ったところから編組密度，編組ピッチが通常の密度，ピッチに変更される。
ここでＬ２を設定しているのは、センサ７４によるストレート形状部１８-２の検出を精度高く行うためには一定距離（図中Ｌ２）に亘ってセンサ７４が山部を検出しないことをもって、初めてストレート形状部１８-２が到達したことを認識できるからである。
【００５９】
本実施形態では、以上のようにしてゴム内管１８の蛇腹形状部１８-１の山部及び谷部に沿って補強糸５８を断面波状に即ち蛇腹形状に編組することができるが、但しこの編組工程のみで補強層２０がゴム内管１８における蛇腹形状部１８-１の谷部の底まで密着する状態に編組されない場合も生じ得る。
即ち図１２（Ａ）（Ｉ）に示しているように、補強層２０の谷部がゴム内管１８の蛇腹形状部１８-１の谷部から若干浮いた状態となることがある。
但し本実施形態では補強糸５８として熱収縮性のものを用いているため、その後後述の加硫処理することで熱収縮性の補強糸５８が熱収縮し、これにより補強層２０がゴム内管１８における蛇腹形状部１８-１の谷部に密着するまで十分に落ち込んで、補強層２０の蛇腹形状部２０-１が、ゴム内管１８の蛇腹形状部１８-１に良好に追従した蛇腹形状となる。
【００６０】
尚、図１２（Ｂ）は比較例として熱収縮性の補強糸を用いず且つ補強糸５８に十分なテンションをかけないで編組を行ったときに、補強層２０がゴム内管１８の蛇腹形状に正確に追従せず、蛇腹形状部２０-１の谷部がゴム内管１８の谷部から浮いた状態となることを表している。
【００６１】
以上のようにしてゴム内管１８に対し補強糸５８を連続編組し、各ゴム内管１８にまたがって補強層２０を長尺に連続形成して行った後、このようにして形成した長尺管１０Ａを、次に図１０に示しているように押出機４２に連続的に通して、その外周面に外面ゴム層２２を長尺に連続成形して行く。
【００６２】
押出機４２は、図１０に示しているように長尺管１０Ａの図中右方への進行に伴って、その外周面を被覆するようにしてダイス４４からゴム材を連続的に筒状に押し出して行く。
この場合単にゴム材を筒状に押し出すだけであると、押し出されたゴム材は直管状の円筒形状となってしまい、押出成形したゴム筒体と長尺管１０Ａにおける蛇腹形状部２０-１の谷部との間に隙間が生じてしまう。
【００６３】
そこでこの実施形態ではラッパ状の筒体４６を設けて、その内側空間を真空吸引するようにしている。
これによりダイス４４から筒状に押し出された外面ゴム層２２のゴム材は、その真空吸引力により長尺管１０Ａにおける蛇腹形状部２０-１の山部と谷部とに沿って密着し、長尺管１０Ａの蛇腹形状部２０-１に追従した断面波状をなす蛇腹形状に成形される。
勿論長尺管１０Ａのストレート形状部２０-２においては、その外周面に沿って密着し、対応する形状の直管状に成形される。
【００６４】
この実施形態では、長尺管１０Ａを芯体としてその外周面に外面ゴム層２２を成形するものであることから、その外面ゴム層２２を良好に蛇腹形状に成形することができる。
図３，図５（III），図１０において１０Ｂは、そのようにして長尺管１０Ａの外周面に外面ゴム層２２を被覆形成した後の長尺管を表わし、２２-１は外面ゴム層２２における蛇腹形状部を、２２-２はストレート形状部をそれぞれ表している。
尚図１０において５０は引取機である。
【００６５】
この長尺管１０Ｂは続いて図４のトンネル炉形式の連続加硫炉８０に連続的に通されて、そこで例えば熱風や高圧蒸気等により長尺管１０Ｂが連続的に加硫されて行く。
尚加硫については、長尺管１０Ｂを所定長さごとにバッチ式の加硫炉に所定時間装入して、そこでバッチ式に加硫処理を行うようにしても良い。
加硫後において、長尺管１０Ｂは続いて自動切断機８２で１本ごとの蛇腹ゴムホース１０に切断されて行く。
【００６６】
この自動切断機８２では、図１１に示しているように連続的に送られて来る長尺管１０Ｂの蛇腹部の山部の通過をレーザセンサ８４にて検出するとともに、その特定の山部の通過の検出から長尺管１０Ｂが一定距離送られた位置で、カッタ８６により１本ごとのホース１０に次々と連続的に自動切断して行く。
詳しくは、ここではレーザセンサ８４で先に通過した蛇腹形状部１０-１の最後の山部と、次の蛇腹形状部１０-１の最初の山部とをそれぞれ位置検出し、カッタ８６にてそれらの丁度中間の２箇所の位置で長尺管１０Ｂを次々と切断して行く。
【００６７】
以上のような本実施形態の製造方法では、予めゴム内管１８を単独で加硫成形しておいてそのゴム内管１８を芯体として外周面に補強糸５８を編組して行くものであるため、かかる補強糸５８をゴム内管１８の蛇腹形状部１８-１の山部と谷部とに沿って円滑且つ良好に編組して行くことができ、補強層２０をゴム内管１８の蛇腹形状に正しく追従した波状の蛇腹形状に形成することができる。
これにより補強層２０の補強効果を蛇腹形状部２０-１の山部，谷部の如何を問わず均等に発揮することができ、蛇腹ゴムホースの耐圧性能を良好となすことができる。
【００６８】
またこの製造方法では、各ホース１本ごとに補強糸５８を編組して補強層２０を形成するといったものではなく、連続的に送られて来る長尺管１０Ａに対して補強糸５８を編組して行くものであるため、補強層２０の形成を容易に且つ連続的に行うことができる。
【００６９】
更に加えて外面ゴム層２２を長尺管１０Ａの補強層２０の外周面に沿って且つ長尺管１０Ａの蛇腹形状に沿って断面波状に且つ各ホースにまたがって長尺に連続して押出成形するため、外面ゴム層２２の成形工程も連続して行うことができ、蛇腹ゴムホース１０の生産性を高め、またその製造コストを低減することができる。
【００７０】
加えて外面ゴム層２２を成形するに際し、真空吸引力に基づいてこれを長尺管１０Ａの蛇腹形状の山部と谷部とに沿って密着させるようにしていることから、外面ゴム層２２を長尺管１０Ａの蛇腹形状に追従した波状をなす蛇腹形状に良好に成形でき、且つその成形を人手作業に因らないで自動化することができる。
【００７１】
更に本実施形態では長尺管１０Ｂを加硫炉に連続的に通して連続加硫するようにしており、加硫工程自体もホースの連続生産ラインにインラインで組み込むことができる。
そしてその組の切断工程も含めて蛇腹ゴムホース１０の製造を連続化，自動化することができる。
【００７２】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本発明の適用対象の蛇腹ゴムホースの一例を示した図である。
【図２】図１に示す蛇腹ゴムホースの断面図である。
【図３】本発明の一実施形態の蛇腹ゴムホースの製造方法の一部工程を示した工程説明図である。
【図４】図３に続く工程説明図である。
【図５】図３及び図４に示す各工程を経た蛇腹ゴムホースをそれぞれ示す図である。
【図６】図１の蛇腹ゴムホースの補強層を形成する編組機を示す図である。
【図７】補強層を編組する際の編組機におけるキャリヤの回転速度の制御方法を示す説明図である。
【図８】図７のキャリヤの回転状態を説明するための図である。
【図９】図６及び図７の要部を示した図である。
【図１０】同実施形態における外面ゴム層の成形工程を示した図である。
【図１１】同実施形態における切断工程を示した図である。
【図１２】補強糸の編組の状態を比較例とともに示した図である。
【図１３】従来の曲り形状のホースの製造方法の工程を示した図である。
【図１４】図１３に続く工程を示した図である。
【図１５】図１３，図１４とは異なる曲り形状のホースの従来の製造方法及び蛇腹ゴムホースの従来の製造方法を示した図である。
【図１６】図１５とは異なる蛇腹ゴムホースの従来の製造方法を示した図である。
【符号の説明】
【００７４】
１０ 蛇腹ゴムホース
１０Ａ，１０Ｂ 長尺管
１０-１ 蛇腹形状部
１０-２ ストレート形状部
１８ ゴム内管
２０ 補強層
２２ 外面ゴム層
３６ 整列機
４２ 押出機
５８ 補強糸
８０ 連続加硫炉
８２ 自動切断機
８４ レーザセンサ
８６ カッタ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
蛇腹管を成すゴム内管と、該ゴム内管の外周側の補強線材を編組して成る補強層と、更に外周側の外面ゴム層とを有し且つ該補強層及び外面ゴム層が前記ゴム内管の蛇腹形状に追従した断面波状の蛇腹形状をなしている蛇腹ゴムホースの製造方法であって、
（イ）前記ゴム内管を予め単独で型成形により加硫成形するゴム内管の加硫成形工程と、
（ロ）その後において該ゴム内管を整列機で直列に連続的に整列させる整列工程と、
（ハ）該整列状態のゴム内管を長手方向に連続的に送りながら、該ゴム内管内部へのマンドレルの非装着状態で該加硫後のゴム内管を芯体としてその外周面に補強線材を連続的に且つ該ゴム内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って編組して行き、各ゴム内管の蛇腹形状の追従した蛇腹形状の補強層を各ゴム内管にまたがって長尺に連続的に形成して行く補強層の形成工程と、
（ニ）その後の該補強層の外周側に未加硫の外面ゴム層を成形する工程と、
（ホ）その後の該未加硫の外面ゴム層の加硫工程と、
（ヘ）前記補強層にて繋がった状態の各ホースを１本ごとに切断して行く切断工程と、
を含んでいることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記型成形がインジェクション成形であることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項３】
請求項１，２の何れかにおいて、前記外面ゴム層の成形工程が、前記連続した長尺の補強層の外周面に沿って且つ前記ゴム内管の蛇腹形状に沿ってゴム材を押出機から連続的に押し出し、各ゴム内管にまたがって外面ゴム層を長尺に連続して成形して行くものであり、
前記切断工程が、前記補強層とともに外面ゴム層を１本のホースごとに切断して行くものであることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項４】
請求項３において、前記押出機から筒状に押し出されるゴム材とその内周側の前記ゴム内管との間を真空吸引することで、該押し出されたゴム材を前記補強層を介して該ゴム内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って密着させ、該ゴム内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に前記外面ゴム層を成形することを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項５】
請求項４において、前記加硫工程が、前記外面ゴム層が未加硫状態の長尺管を加硫炉に連続的に通して該長尺管を連続加硫するものであることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項６】
請求項３〜５の何れかにおいて、前記切断工程が、連続的に送られて来る加硫後の長尺管の特定部位の通過をセンサにて検出するとともに、該特定部位の通過の検出から該長尺管が設定距離送られた位置でカッタにより前記１本ごとのホースに次々と連続的に自動切断して行くものであることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６の何れかにおいて、前記補強線材として熱収縮性の補強線材を用いることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項１】
蛇腹管を成すゴム内管と、該ゴム内管の外周側の補強線材を編組して成る補強層と、更に外周側の外面ゴム層とを有し且つ該補強層及び外面ゴム層が前記ゴム内管の蛇腹形状に追従した断面波状の蛇腹形状をなしている蛇腹ゴムホースの製造方法であって、
（イ）前記ゴム内管を予め単独で型成形により加硫成形するゴム内管の加硫成形工程と、
（ロ）その後において該ゴム内管を整列機で直列に連続的に整列させる整列工程と、
（ハ）該整列状態のゴム内管を長手方向に連続的に送りながら、該ゴム内管内部へのマンドレルの非装着状態で該加硫後のゴム内管を芯体としてその外周面に補強線材を連続的に且つ該ゴム内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って編組して行き、各ゴム内管の蛇腹形状の追従した蛇腹形状の補強層を各ゴム内管にまたがって長尺に連続的に形成して行く補強層の形成工程と、
（ニ）その後の該補強層の外周側に未加硫の外面ゴム層を成形する工程と、
（ホ）その後の該未加硫の外面ゴム層の加硫工程と、
（ヘ）前記補強層にて繋がった状態の各ホースを１本ごとに切断して行く切断工程と、
を含んでいることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記型成形がインジェクション成形であることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項３】
請求項１，２の何れかにおいて、前記外面ゴム層の成形工程が、前記連続した長尺の補強層の外周面に沿って且つ前記ゴム内管の蛇腹形状に沿ってゴム材を押出機から連続的に押し出し、各ゴム内管にまたがって外面ゴム層を長尺に連続して成形して行くものであり、
前記切断工程が、前記補強層とともに外面ゴム層を１本のホースごとに切断して行くものであることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項４】
請求項３において、前記押出機から筒状に押し出されるゴム材とその内周側の前記ゴム内管との間を真空吸引することで、該押し出されたゴム材を前記補強層を介して該ゴム内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って密着させ、該ゴム内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に前記外面ゴム層を成形することを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項５】
請求項４において、前記加硫工程が、前記外面ゴム層が未加硫状態の長尺管を加硫炉に連続的に通して該長尺管を連続加硫するものであることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項６】
請求項３〜５の何れかにおいて、前記切断工程が、連続的に送られて来る加硫後の長尺管の特定部位の通過をセンサにて検出するとともに、該特定部位の通過の検出から該長尺管が設定距離送られた位置でカッタにより前記１本ごとのホースに次々と連続的に自動切断して行くものであることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６の何れかにおいて、前記補強線材として熱収縮性の補強線材を用いることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２００６−３５７５０（Ｐ２００６−３５７５０Ａ）
【公開日】平成１８年２月９日（２００６．２．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２２１８１１（Ｐ２００４−２２１８１１）
【出願日】平成１６年７月２９日（２００４．７．２９）
【出願人】（０００２１９６０２）東海ゴム工業株式会社 (1,983)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年２月９日（２００６．２．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年７月２９日（２００４．７．２９）
【出願人】（０００２１９６０２）東海ゴム工業株式会社 (1,983)
【Ｆターム（参考）】
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