ＦＲＰの製造方法
【課題】材料収率の向上に寄与するＦＲＰの製造方法を提供する。
【解決手段】樹脂拡散媒体２を用いて強化繊維基材１に樹脂を注入する工程を有するＦＲＰの製造方法において、前記樹脂拡散媒体２は、少なくとも一端部が密閉されており、かつ、該密閉されている部分の全部または一部を、前記強化繊維基材の一部と重ねて配置するＦＲＰの製造方法に関するものである。また、樹脂拡散媒体２を用いて強化繊維基材１に樹脂を注入する工程を有するＦＲＰの製造方法において、前記強化繊維基材１の少なくとも一端部には、前記樹脂拡散媒体２を配置せず、かつ、該一端部に板材を配置するＦＲＰの製造方法。
【解決手段】樹脂拡散媒体２を用いて強化繊維基材１に樹脂を注入する工程を有するＦＲＰの製造方法において、前記樹脂拡散媒体２は、少なくとも一端部が密閉されており、かつ、該密閉されている部分の全部または一部を、前記強化繊維基材の一部と重ねて配置するＦＲＰの製造方法に関するものである。また、樹脂拡散媒体２を用いて強化繊維基材１に樹脂を注入する工程を有するＦＲＰの製造方法において、前記強化繊維基材１の少なくとも一端部には、前記樹脂拡散媒体２を配置せず、かつ、該一端部に板材を配置するＦＲＰの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、真空Ｒｅｓｉｎ Ｔｒａｎｓｆｅｒ Ｍｏｌｄｉｎｇ（以下、真空ＲＴＭと言う）成形法による繊維強化プラスチック（以下、ＦＲＰと言う）の製造方法に関し、詳しくは、材料収率の向上に寄与するＦＲＰの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＦＲＰは軽量で高い力学特性を発揮できる材料であり、各種分野に使用されている。ＦＲＰの代表的な製造方法として、真空ＲＴＭ成形法が知られている。真空ＲＴＭ成形法は、型内に強化繊維基材を配置した後、その型内のキャビティを減圧して、減圧されたキャビティ内圧力と外部圧力との差圧を利用してキャビティ内に樹脂を注入し、注入した樹脂を強化繊維基材に含浸させた後、樹脂を硬化させ、硬化後に脱型してＦＲＰを得る方法である。真空ＲＴＭ成形法には、上下セットになった金型を使う成形法と、下金型の上に強化繊維基材を設置し、フィルムやゴムシートなどのバッグ材で覆って成形する方法等がある。
【０００３】
特許文献１では、型内に強化繊維基材と樹脂拡散媒体を配置し、それら全体をバッグ材で覆って減圧して樹脂を注入・硬化させる方法が開示されている。しかしながら、この方法では、強化繊維基材全体に樹脂が含浸するのに時間がかかる場合、例えば、強化繊維基材の厚みが厚い場合などには、注入された樹脂が強化繊維基材全体に含浸する前に、正規の樹脂含浸経路から外れて、バッグ材のしわのようなキャビティ内の隙間をショートパスして減圧吸引口に到達して、減圧吸引経路を塞ぐなどの問題が生じる。その場合、強化繊維基材の減圧吸引を充分に行うことが出来なくなり、樹脂の未含浸部を残すという問題などがあった。
【０００４】
特許文献２、３では、真空ＲＴＭ成形法の改良方法として、強化繊維基材の端部に流動抵抗の高い領域（樹脂拡散媒体がない領域）を設けて、樹脂のショートパスを防ぐ技術が開示されている。しかしながら、該領域は品位が悪く、成形後のトリミングが必要なため材料収率が低下する問題があった。
【特許文献１】米国特許第４，９０２，２１５号明細書
【特許文献２】特開２００５−２７１２４８号公報
【特許文献３】国際公開第０３／１０１７０８号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、かかる従来の問題点を解決し、材料収率の向上に寄与するＦＲＰの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を達成するために、本発明は、以下の構成を採用する。
【０００７】
（１）樹脂拡散媒体を用いて強化繊維基材に樹脂を注入する工程を有するＦＲＰの製造方法において、前記樹脂拡散媒体は、少なくとも一端部が密閉されており、かつ、該密閉されている部分の全部または一部を、前記強化繊維基材の端部と重ねて配置するＦＲＰの製造方法。
【０００８】
（２）前記樹脂拡散媒体が前記強化繊維基材の最大外形よりも大きいかもしくは略同形状である、（１）に記載のＦＲＰの製造方法。
【０００９】
（３）一端部を密閉する手段としてフィルム材または充填材が用いられている、（１）または（２）に記載のＦＲＰの製造方法。
【００１０】
（４）前記樹脂拡散媒体としてメッシュ材が用いられている、（１）〜（３）のいずれかに記載のＦＲＰの製造方法。
【００１１】
（５）樹脂拡散媒体を用いて強化繊維基材に樹脂を注入する工程を有するＦＲＰの製造方法において、前記強化繊維基材の少なくとも一端部には、前記樹脂拡散媒体を配置せず、かつ、該一端部に板材を配置するＦＲＰの製造方法。
【００１２】
（６）前記板材が前記樹脂拡散媒体の厚みと同じである（５）に記載のＦＲＰの製造方法。
【００１３】
（７）前記樹脂拡散媒体の上にプレートを配置する、（１）〜（６）に記載のＦＲＰの製造方法。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は、上記構成を採用することにより、材料収率を向上させることができ、かつ、品位の優れた成形品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図面に示す実施態様に基づいて本発明をさらに詳細に説明する。なお、本発明が、以下に説明する具体的な実施態様に限定される訳ではない。
【００１６】
図１は本発明のＦＲＰの製造方法に用いられる製造装置の一例を示す概略図であり、図２は図１のバッグ材内部を示す斜視図である。図１，２において、１は強化繊維基材、２は樹脂拡散媒体、４はピールプライ、９は通気材料、８は注入口、１０は吸引口、１２はシール材、１１はバッグ材であり、それぞれツール板５上に配置されている。また、樹脂ポット６は注入ライン７で注入口８と、真空ポンプ１４は吸引ライン１３で吸引口１０とそれぞれ接続されている。
【００１７】
本発明のＦＲＰの製造方法は、図１に示すように、まず、ツール板５上に強化繊維基材１を配置する。強化繊維基材１としては、炭素繊維やガラス繊維、アラミド繊維やＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール）繊維などの高強度繊維、高弾性率繊維が好ましい。中でも炭素繊維は、これらの繊維の中でも高強度、高弾性率な強化繊維であるため、優れた力学特性を有するＦＲＰを得ることができるためより好ましい。また強化繊維基材１の断面形状は、特に限定されるものではなく、例えば、図６に示す（ａ）矩形、(ｂ)Ｃ型、（ｃ）Ｉ型のほか、Ｌ型、Ｚ型、Ｔ型、またはハット型のいずれでもよい。
【００１８】
次に、マトリックス樹脂を注入するために必要な成形用副資材を配置する。ここでいう成形用副資材とは、真空ＲＴＭ成形法において必要なピールプライ４や樹脂拡散媒体２、注入口８、吸引口１０などのことである。該強化繊維基材１の上には、成形用副資材としてピールプライ４を配置する。ピールプライ４はナイロンやポリエステルなどの繊維からなる織布であることが好ましく、マトリックス樹脂の流路として配置する樹脂拡散媒体２などが、マトリックス樹脂を硬化した後に、成形品に接着一体化しないようにするために配置されるものである。
【００１９】
また、ツール板５の一端側にはマトリックス樹脂の注入口８が設けられているとともに、該注入口８に対応する他端側には強化繊維基材１およびバッグ材１１内部を真空吸引する吸引口１０が設けられている。注入口８、吸引口１０は開口している型材を使用することが好ましく、例えば、アルミ製のＣチャンネルを使用することができる。また、樹脂ポット６を注入口８の近くに設置して、注入ライン７で接続させる。注入ライン７は特に限定するものでは無いが、圧力損失を小さくできることから内径が大きい方が好ましい。
【００２０】
さらに、マトリックス樹脂を注入口８から強化繊維基材１に導く樹脂拡散媒体２がピールプライ４の上に配置されている。樹脂拡散媒体２としては、樹脂流動抵抗が強化繊維基材１より低ければ特に限定されるものではないが、ポリプロピレン・ナイロンなどの樹脂製や鉄・アルミなどの金属製のメッシュ材を使用することが好ましい。ここでいうメッシュ材とは、網状の形態をしているものであり、例えばメッシュクロス、樹脂網、金網などのことをいう。
【００２１】
樹脂拡散媒体２としてメッシュ材を用いた場合、バッグ材１１内部を真空吸引してバッグ材１１を樹脂拡散媒体２に密着させても、樹脂の流路を確保し、注入されたマトリックス樹脂を強化繊維基材１の全体に導くことができる。また、図１では、強化繊維基材１の上にピールプライ４、樹脂拡散媒体２を配置しているが、含浸性や表面品位などの観点から、強化繊維基材１の下にピールプライ４、樹脂拡散媒体２を配置しても良い。なお、本発明に用いられる樹脂拡散媒体２は、後述のとおり、少なくとも一端部３が密閉されており、当該密閉された部分の全部または一部を、強化繊維基材１の端部３と重ねるように配置するが、強化繊維基材１の上にピールプライ４、樹脂拡散媒体２を配置する場合には、前記密閉された部分の全部または一部が、前記強化繊維基材１の端部３の上部に、また、強化繊維基材１の下にピールプライ４、樹脂拡散媒体２を配置する場合には、前記密閉された部分の全部または一部が、前記強化繊維基材１の端部３の下部に配置すると良い。
【００２２】
また、樹脂拡散媒体として、図８に示すような溝を有した樹脂流路付きプレート１７を使用したものを用いてもよい。樹脂流路付きプレート１７に形成された樹脂流路用の溝１８は、成形品に凹凸が転写されなければ特に限定されるものではなく、一方向やメッシュ状の溝を使用することができる。樹脂流路付きプレート１７の材質は耐久性が高く再利用可能な点からアルミや鉄などの金属製のものやＣＦＲＰ製のものが好ましい。
【００２３】
また、上述のとおり、本発明の望ましい実施の形態の一つとして、樹脂拡散媒体２の少なくとも一端部３は密閉されていることが必要である。ここでいう密閉されているとは、図３に示すように、樹脂拡散媒体２を流れる樹脂が、樹脂拡散媒体２の端部３から強化繊維基材１に流れ出ないように構成されていることである。本発明のＦＲＰの製造方法は、樹脂拡散媒体２の密閉された部分の全部または一部を、強化繊維基材１の端部３と重ねて配置するので、樹脂が樹脂拡散媒体２の端部３から強化繊維基材１に流れ出ること（ショートパス）を防ぐことができ、かつ、強化繊維基材１の厚み方向に効率よく樹脂を含浸させることが可能となり、成形品の未含浸発生を防止することができる。また、該樹脂拡散媒体２の端部３は、実質的に、樹脂拡散媒体２としての機能を有していないため、樹脂拡散媒体２が存在しない場合と同様に、強化繊維基材１の端部３の流動抵抗が高くなり、結果として樹脂のショートパスを防ぐことが可能になる。
【００２４】
樹脂拡散媒体２の端部３を密閉する方法は、樹脂が樹脂拡散媒体２の端部３から強化繊維基材１に流れ出ないように構成されていれば特に限定されるものではないが、フィルム材やテープなどの密閉材１５で樹脂拡散媒体２の端部３の表裏を覆って密閉することが好ましい。密閉材１５の厚みは、成形品に段差が転写しにくいものであることが好ましく、かかる観点から、好ましくは０．１５ｍｍ以下であり、より好ましくは０．１ｍｍ以下である。また密閉材１５の材質は、樹脂に溶融しなければ特に限定されるものではないが、ナイロン製のものが好ましい。
【００２５】
また、樹脂拡散媒体２の端部３を密閉する別の好ましい方法としては、図８に示すように充填材１９で端部を密閉することが例示される。ここでいう充填材とは、成形品の表面品質に影響を与えず、かつ、樹脂が樹脂拡散媒体２の端部３から強化繊維基材１に流れ出ないように構成されていれば特に限定されるものではなく、ゴム状の詰め物（シーラントテープ、シリコンなど）や金属製のスペーサーを使用することができる。樹脂拡散媒体への充填材の充填は、強化繊維基材の大きさなどに応じて、後から行うのが好ましいが、前もって充填されたものを使用してもよい。
【００２６】
また、ここでいう一端部とは、図２に示すように強化繊維基材１に配置された樹脂拡散媒体２の端部のことであり、強化繊維基材１への含浸性に応じて、適宜吸引口側、側面部側などを端部に設定し、密閉するのが望ましい。また、樹脂拡散媒体２の密閉された部分と強化繊維基材１の端部３とが重なっている部分の大きさ（強化繊維基材１のエッジから密閉材１５の端部の距離Ｄ：図３−ａ、図３−ｂ参照）は、成形品に未含浸が発生しなければ特に限定されるものではないが、効率良く端部の流動抵抗を高くして、強化繊維基材１の端部３まで効率よく樹脂を含浸させるとともに、樹脂のショートパスを防げる点から、好ましくは５〜３５ｍｍであり、より好ましくは１５〜２５ｍｍである。
【００２７】
また、その密閉された部分の全部または一部が、強化繊維基材１の端部３と重ねて配置された樹脂拡散媒体２は、強化繊維基材１の最大外形よりも小さくない（つまり、大きいかもしくは略同形状である）ことが好ましく、最大外形と略同形状であることがより好ましい。樹脂拡散媒体２を強化繊維基材１の最大外形よりも大きいか、もしくは略同形状にすることにより、成形品の表面全体に渡って凹凸のない均一な面を得ることができ、成形後に端部をトリミングする必要がないため、材料収率も向上させることができる。また、最大外形と略同形状とすることにより、これらの利点に加えて、樹脂拡散媒体２のハンドリング性や、樹脂拡散媒体２を配置する精度の向上が期待できる。
【００２８】
また、本発明の望ましい別の実施の形態は、図７に示すように強化繊維基材１の少なくとも一端部３には、前記樹脂拡散媒体２を配置せず、かつ、該一端部に板材１６を配置することである。
【００２９】
ここでいう一端部とは、図７に示すように強化繊維基材１の端部のことであり、強化繊維基材１への含浸性に応じて、適宜吸引口側、側面部側などを端部に設定するのが望ましい。また、板材１６と強化繊維基材１の端部３とが重なっている部分の大きさ（強化繊維基材１のエッジから板材１６端部の距離）は、成形品に未含浸が発生しなければ特に限定されるものではないが、効率良く端部の流動抵抗を高くして、強化繊維基材１の端部３まで効率よく樹脂を含浸させるとともに、樹脂のショートパスを防げる点から、好ましくは５〜３５ｍｍであり、より好ましくは１５〜２５ｍｍである。
【００３０】
該端部に密閉された部分を有さない樹脂拡散媒体２を配置すると、樹脂が強化繊維基材１の端部３から流れ出し、樹脂がショートパスする点から好ましくない。また、該端部３に板材１６を配置しないと、樹脂拡散媒体２の厚みの段差が成形品に転写されることから好ましくない。かかる観点から、本発明の望ましい別の実施の形態として、強化繊維基材１の少なくとも一端部３には、前記樹脂拡散媒体２を配置せず、かつ、該一端部に板材１６を配置するのである。なお、板材１６の厚みは、成形品の表面が平滑になれば特に限定されるものではないが、表面全体に均一な圧力がかかる点から、樹脂拡散媒体２の厚みと同じであることが好ましい。具体的には樹脂拡散媒体２の厚み±０．１５ｍｍの範囲であれば、板材１６の厚みと樹脂拡散媒体２の厚みを同じと評価でき、本発明の効果をより発揮することができる。
【００３１】
また、板材１６は樹脂拡散媒体よりも樹脂流動抵抗が高ければ特に限定されるものではないが、耐久性が高く再利用可能な点からアルミや鉄などの金属製のものやＣＦＲＰ製のものが好ましい。
【００３２】
さらに、本発明にかかるＦＲＰの製造方法においては、図９に示すように樹脂拡散媒体２の上にプレート（金属製またはＣＦＲＰ製）を配置すると、プレートの平滑製を成形品表面に転写させることができ、また、強化繊維基材全体に均一に圧力をかけることができるため、端部の段差の影響もより小さくできるなど、本発明の効果（表面品位の向上）をより発現することができる。
【００３３】
一方、強化繊維基材１の吸引口１０側には、左側の一部を強化繊維基材１と接触させ、右側を吸引口１０と接続させて減圧吸引できるように通気材料９を配置することが好ましい。また吸引口１０は吸引ライン１３で真空ポンプ１４に接続させることが好ましい。
【００３４】
通気材料９は、強化繊維基材１の減圧吸引が可能であれば、特に形態を限定するものではない。少なくとも一部が強化繊維基材１と接触していれば良く、強化繊維基材１の端部全体に渡って配置することもできる。通気材料９の材質としては、特に限定するものでは無いが、有機繊維布帛、無機繊維布帛、メッシュ材などを使用することができる。例えば、目付が低いガラス繊維織物あるいはマット材、合成繊維の不織布のような通気抵抗が低い材料が減圧吸引をする点からは好ましい。もしくは、樹脂拡散媒体２として使用されるメッシュ状のシート材やピールプライが、樹脂拡散抵抗、通気抵抗が低い点で好ましい形態である。通気材料９の上には、必要に応じて、マトリックス樹脂がショートパスを形成して、また強化繊維基材１に含浸する前に吸引口１０から吸引されることを防ぐために、フィルム材を配置するのも好ましい形態の一つである。フィルム材はナイロン製のバッギングフィルムなどを使用することができる。
【００３５】
次に、成形用副資材の周りにシール材１２を配置して、バッグ材１１で全体を覆う。バッグ材１１は気密性、可撓性の高い材料であれば特に限定はしないが、例えば、ナイロン製のフィルム材を使用すると良い。シール材１２としては、所望のシール性が得られれば特に限定されるものではないが、シール性と耐熱性を兼ねそろえたシーラントテープを使用することが好ましい。
【００３６】
次に、吸引口１０よりバッグ材１１内を減圧する。強化繊維基材１内に空気を残存させないためには、１０ｔｏｒｒ以下まで減圧することが好ましい。なお、バッグ材１１内への空気のリークを防止するために、１重目のバッグをさらに２重にバッグしてキャビティ内を減圧しても良い。次に、樹脂ポット６の樹脂を、大気圧と強化繊維基材１内の真空度の差圧により注入口８から流入する。なお、使用する樹脂としては、エポキシ、不飽和ポリエステル、フェノール、ビニルエステルなどの熱硬化性樹脂が、成形性、コストの面で好ましい。
【００３７】
強化繊維基材１への樹脂含浸が完了したら、注入側のライン７を閉鎖する。吸引側のライン１３については、揮発性のガスを抜きたい場合や成形品の繊維体積含有率を上げたい場合には開放させたままで良いが、表面の平滑性が必要な場合は閉止しても良い。次に、必要に応じて強化繊維基材１の温度を硬化温度まで上げて硬化させる。硬化後、成形用副資材を取り除くことにより、成形品を得ることができる。
【００３８】
そして、本発明により、上述のとおり、材料収率の高いＦＲＰを製造することが可能となるのである。
【実施例】
【００３９】
以下に、実施例と比較例を用いて、本発明をさらに具体的に説明する。
【００４０】
（実施例１）
図１において、まず、表面に離型材が塗布されたアルミ製のツール板５上に、東レ株式会社製の強化繊維基材１（“トレカ”Ｔ８００ＳＣ：１９０ｇ／ｍ２目付）、サイズ３００ｍｍ×３００ｍｍ）を２４ｐｌｙ配置した。次に、強化繊維基材１上に離型性のあるピールプライ４（ナイロン製）と樹脂拡散媒体２として、図２に示すように、注入口側を除く端部３をナイロン製フィルムで密閉した、ピッチ２．５ｍｍのポリプロピレン製樹脂拡散媒体２を該密閉部分と前記強化繊維基材の端部が重なるように配置した（強化繊維基材１のエッジからフィルムの端部までの距離Ｄは２０ｍｍ）。次に、樹脂拡散媒体２の左側に、アルミ製のＣチャンネル材の開口部を下にした樹脂の注入口８を配置した。樹脂ポット６は樹脂注入口８の近くに設置して、ナイロン製の内径φ６ｍｍの注入ライン７で接続した。一方、樹脂拡散媒体２の右側には、強化繊維基材１にナイロン繊維からピールプライを通気材料９として配置し、通気材料９の右側にアルミ製のＣチャンネル材の開口部を下にした吸引口１０を配置した。吸引口１０は、ナイロン製の内径φ６ｍｍのチューブを使用した減圧吸引ライン１３で真空ポンプ１４と接続させた。
【００４１】
次に、セットした成形用副資材の周りにシール材１２（シーラントテープ）を配置して、バッグ材１１としてナイロン製フィルムで全体を覆った。吸引口よりバッグ材１１内を１ｔｏｒｒまで減圧した。
【００４２】
次に、強化繊維基材１の温度を６０℃まで加熱した後、樹脂ポット６の樹脂を樹脂注入口８より注入した。樹脂は、東レ製ＲＴＭ用エポキシ樹脂ＴＲ−Ａ３６を使用した。樹脂は瞬時に樹脂注入口８に充填され、樹脂拡散媒体２内を５分あまりで拡散した後、強化繊維基材１の板厚方向に含浸して、３０分で通気材料９に強化繊維基材１からの樹脂の流出（到達）を確認した。樹脂が強化繊維基材１全体に含浸を完了したため、注入ライン７と吸引ライン１３を閉鎖した。次に、強化繊維基材１の温度を１３０℃まで上昇させて、強化繊維基材１内の樹脂を硬化させた。樹脂の硬化を確認した後に、成形品を脱型した。脱型した成形品は、樹脂の未含浸部がなく、表面全体に凹凸のない平滑面を有する良品が得られた。
【００４３】
（比較例１）
樹脂拡散用媒体２の端部をナイロン製フィルムで密閉しない以外は、実施例１と同じ条件で成形した。成形品を脱型したところ、ツール面側に大きな未含浸が発生した。
【００４４】
（比較例２）
図４は比較例２に用いられる製造装置の一例を示す概略図であり、図５は図４のバッグ材内部を示す斜視図である。図５に示すように、強化繊維基材１の端部３（吸引口側、両側面部側、エッジからの距離は２０ｍｍ）に樹脂拡散媒体がない以外は実施例１と同じ条件で成形した。また、後の端部のトリムを考慮して、強化繊維基材１のサイズ３４０ｍｍ×３２０ｍｍを用いた。成形品を脱型したところ、樹脂の未含浸がないものが得られたが、端部３には樹脂拡散媒体２の厚み分の段差が生じた。最後に段差の端部３をトリミングしてサイズ３００×３００ｍｍの成形品を得た。つまり、段差分の４０ｍｍ×２０ｍｍのロスを発生させたことになる。
【００４５】
（実施例２）
樹脂拡散媒体に図８に示す樹脂流路付きプレート１７を使用する以外は、実施例１と同じ条件で成形した。実施例１と同様に端部からの距離２０ｍｍを充填材（シーラントテープ）で樹脂流路を密閉（充填）し、その上からポリエステルテープで固定した。樹脂の未含浸がなく、表面全体に凹凸のない平滑面を有する良品が得られた。
【００４６】
（実施例３）
図９に示すように、樹脂拡散媒体２の上にプレート２０（金属製またはＣＦＲＰ製）を配置する以外は実施例１と同じ条件で成形した。脱型した成形品は未含浸がなく、また、端部の段差もない表面平滑性の良好な成形品を得ることができた。成形品表面の凹凸を測定したところ、Ｒａ=１２であった（実施例１は、Ｒａ=２２）。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明は自動車、航空機、船舶、産業用途のＦＲＰの製造法に用いられるが、これに限定するものではない。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明のＦＲＰの製造方法に用いられる製造装置の一例を示す概略図である。
【図２】図１のバッグ材内部を示す斜視図である。
【図３−ａ】本発明の樹脂拡散媒体の端部（樹脂拡散媒体が強化繊維基材の最大外形よりも大きい場合）を説明する断面図である。
【図３−ｂ】本発明の樹脂拡散媒体の端部（樹脂拡散媒体が強化繊維基材の最大外形と略同形状の場合）を説明する断面図である。
【図４】比較例のＦＲＰの製造方法に用いられる製造装置の一例を示す概略図である。
【図５】図４のバッグ材内部を示す斜視図である。
【図６】強化繊維基材の断面形状の一例を示す概略図である。
【図７】本発明の強化繊維基材の端部を説明する断面図である。
【図８】樹脂流路付きプレートの端部密閉を説明する斜視図である。
【図９】本発明の樹脂拡散媒体上に配置するプレートを説明する断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１：強化繊維基材
２：樹脂拡散媒体
３：端部
４：ピールプライ
５：ツール板
６：樹脂ポット
７：注入ライン
８：注入口
９：通気材料
１０：吸引口
１１：バッグ材
１２：シール材
１３：吸引ライン
１４：真空ポンプ
１５：密閉材
１６：板材
１７：樹脂流路付きプレート
１８：樹脂流路用溝
１９：充填材
２０：プレート
Ｄ：強化繊維基材のエッジから密閉材の端部の距離
【技術分野】
【０００１】
本発明は、真空Ｒｅｓｉｎ Ｔｒａｎｓｆｅｒ Ｍｏｌｄｉｎｇ（以下、真空ＲＴＭと言う）成形法による繊維強化プラスチック（以下、ＦＲＰと言う）の製造方法に関し、詳しくは、材料収率の向上に寄与するＦＲＰの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＦＲＰは軽量で高い力学特性を発揮できる材料であり、各種分野に使用されている。ＦＲＰの代表的な製造方法として、真空ＲＴＭ成形法が知られている。真空ＲＴＭ成形法は、型内に強化繊維基材を配置した後、その型内のキャビティを減圧して、減圧されたキャビティ内圧力と外部圧力との差圧を利用してキャビティ内に樹脂を注入し、注入した樹脂を強化繊維基材に含浸させた後、樹脂を硬化させ、硬化後に脱型してＦＲＰを得る方法である。真空ＲＴＭ成形法には、上下セットになった金型を使う成形法と、下金型の上に強化繊維基材を設置し、フィルムやゴムシートなどのバッグ材で覆って成形する方法等がある。
【０００３】
特許文献１では、型内に強化繊維基材と樹脂拡散媒体を配置し、それら全体をバッグ材で覆って減圧して樹脂を注入・硬化させる方法が開示されている。しかしながら、この方法では、強化繊維基材全体に樹脂が含浸するのに時間がかかる場合、例えば、強化繊維基材の厚みが厚い場合などには、注入された樹脂が強化繊維基材全体に含浸する前に、正規の樹脂含浸経路から外れて、バッグ材のしわのようなキャビティ内の隙間をショートパスして減圧吸引口に到達して、減圧吸引経路を塞ぐなどの問題が生じる。その場合、強化繊維基材の減圧吸引を充分に行うことが出来なくなり、樹脂の未含浸部を残すという問題などがあった。
【０００４】
特許文献２、３では、真空ＲＴＭ成形法の改良方法として、強化繊維基材の端部に流動抵抗の高い領域（樹脂拡散媒体がない領域）を設けて、樹脂のショートパスを防ぐ技術が開示されている。しかしながら、該領域は品位が悪く、成形後のトリミングが必要なため材料収率が低下する問題があった。
【特許文献１】米国特許第４，９０２，２１５号明細書
【特許文献２】特開２００５−２７１２４８号公報
【特許文献３】国際公開第０３／１０１７０８号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、かかる従来の問題点を解決し、材料収率の向上に寄与するＦＲＰの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を達成するために、本発明は、以下の構成を採用する。
【０００７】
（１）樹脂拡散媒体を用いて強化繊維基材に樹脂を注入する工程を有するＦＲＰの製造方法において、前記樹脂拡散媒体は、少なくとも一端部が密閉されており、かつ、該密閉されている部分の全部または一部を、前記強化繊維基材の端部と重ねて配置するＦＲＰの製造方法。
【０００８】
（２）前記樹脂拡散媒体が前記強化繊維基材の最大外形よりも大きいかもしくは略同形状である、（１）に記載のＦＲＰの製造方法。
【０００９】
（３）一端部を密閉する手段としてフィルム材または充填材が用いられている、（１）または（２）に記載のＦＲＰの製造方法。
【００１０】
（４）前記樹脂拡散媒体としてメッシュ材が用いられている、（１）〜（３）のいずれかに記載のＦＲＰの製造方法。
【００１１】
（５）樹脂拡散媒体を用いて強化繊維基材に樹脂を注入する工程を有するＦＲＰの製造方法において、前記強化繊維基材の少なくとも一端部には、前記樹脂拡散媒体を配置せず、かつ、該一端部に板材を配置するＦＲＰの製造方法。
【００１２】
（６）前記板材が前記樹脂拡散媒体の厚みと同じである（５）に記載のＦＲＰの製造方法。
【００１３】
（７）前記樹脂拡散媒体の上にプレートを配置する、（１）〜（６）に記載のＦＲＰの製造方法。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は、上記構成を採用することにより、材料収率を向上させることができ、かつ、品位の優れた成形品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図面に示す実施態様に基づいて本発明をさらに詳細に説明する。なお、本発明が、以下に説明する具体的な実施態様に限定される訳ではない。
【００１６】
図１は本発明のＦＲＰの製造方法に用いられる製造装置の一例を示す概略図であり、図２は図１のバッグ材内部を示す斜視図である。図１，２において、１は強化繊維基材、２は樹脂拡散媒体、４はピールプライ、９は通気材料、８は注入口、１０は吸引口、１２はシール材、１１はバッグ材であり、それぞれツール板５上に配置されている。また、樹脂ポット６は注入ライン７で注入口８と、真空ポンプ１４は吸引ライン１３で吸引口１０とそれぞれ接続されている。
【００１７】
本発明のＦＲＰの製造方法は、図１に示すように、まず、ツール板５上に強化繊維基材１を配置する。強化繊維基材１としては、炭素繊維やガラス繊維、アラミド繊維やＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール）繊維などの高強度繊維、高弾性率繊維が好ましい。中でも炭素繊維は、これらの繊維の中でも高強度、高弾性率な強化繊維であるため、優れた力学特性を有するＦＲＰを得ることができるためより好ましい。また強化繊維基材１の断面形状は、特に限定されるものではなく、例えば、図６に示す（ａ）矩形、(ｂ)Ｃ型、（ｃ）Ｉ型のほか、Ｌ型、Ｚ型、Ｔ型、またはハット型のいずれでもよい。
【００１８】
次に、マトリックス樹脂を注入するために必要な成形用副資材を配置する。ここでいう成形用副資材とは、真空ＲＴＭ成形法において必要なピールプライ４や樹脂拡散媒体２、注入口８、吸引口１０などのことである。該強化繊維基材１の上には、成形用副資材としてピールプライ４を配置する。ピールプライ４はナイロンやポリエステルなどの繊維からなる織布であることが好ましく、マトリックス樹脂の流路として配置する樹脂拡散媒体２などが、マトリックス樹脂を硬化した後に、成形品に接着一体化しないようにするために配置されるものである。
【００１９】
また、ツール板５の一端側にはマトリックス樹脂の注入口８が設けられているとともに、該注入口８に対応する他端側には強化繊維基材１およびバッグ材１１内部を真空吸引する吸引口１０が設けられている。注入口８、吸引口１０は開口している型材を使用することが好ましく、例えば、アルミ製のＣチャンネルを使用することができる。また、樹脂ポット６を注入口８の近くに設置して、注入ライン７で接続させる。注入ライン７は特に限定するものでは無いが、圧力損失を小さくできることから内径が大きい方が好ましい。
【００２０】
さらに、マトリックス樹脂を注入口８から強化繊維基材１に導く樹脂拡散媒体２がピールプライ４の上に配置されている。樹脂拡散媒体２としては、樹脂流動抵抗が強化繊維基材１より低ければ特に限定されるものではないが、ポリプロピレン・ナイロンなどの樹脂製や鉄・アルミなどの金属製のメッシュ材を使用することが好ましい。ここでいうメッシュ材とは、網状の形態をしているものであり、例えばメッシュクロス、樹脂網、金網などのことをいう。
【００２１】
樹脂拡散媒体２としてメッシュ材を用いた場合、バッグ材１１内部を真空吸引してバッグ材１１を樹脂拡散媒体２に密着させても、樹脂の流路を確保し、注入されたマトリックス樹脂を強化繊維基材１の全体に導くことができる。また、図１では、強化繊維基材１の上にピールプライ４、樹脂拡散媒体２を配置しているが、含浸性や表面品位などの観点から、強化繊維基材１の下にピールプライ４、樹脂拡散媒体２を配置しても良い。なお、本発明に用いられる樹脂拡散媒体２は、後述のとおり、少なくとも一端部３が密閉されており、当該密閉された部分の全部または一部を、強化繊維基材１の端部３と重ねるように配置するが、強化繊維基材１の上にピールプライ４、樹脂拡散媒体２を配置する場合には、前記密閉された部分の全部または一部が、前記強化繊維基材１の端部３の上部に、また、強化繊維基材１の下にピールプライ４、樹脂拡散媒体２を配置する場合には、前記密閉された部分の全部または一部が、前記強化繊維基材１の端部３の下部に配置すると良い。
【００２２】
また、樹脂拡散媒体として、図８に示すような溝を有した樹脂流路付きプレート１７を使用したものを用いてもよい。樹脂流路付きプレート１７に形成された樹脂流路用の溝１８は、成形品に凹凸が転写されなければ特に限定されるものではなく、一方向やメッシュ状の溝を使用することができる。樹脂流路付きプレート１７の材質は耐久性が高く再利用可能な点からアルミや鉄などの金属製のものやＣＦＲＰ製のものが好ましい。
【００２３】
また、上述のとおり、本発明の望ましい実施の形態の一つとして、樹脂拡散媒体２の少なくとも一端部３は密閉されていることが必要である。ここでいう密閉されているとは、図３に示すように、樹脂拡散媒体２を流れる樹脂が、樹脂拡散媒体２の端部３から強化繊維基材１に流れ出ないように構成されていることである。本発明のＦＲＰの製造方法は、樹脂拡散媒体２の密閉された部分の全部または一部を、強化繊維基材１の端部３と重ねて配置するので、樹脂が樹脂拡散媒体２の端部３から強化繊維基材１に流れ出ること（ショートパス）を防ぐことができ、かつ、強化繊維基材１の厚み方向に効率よく樹脂を含浸させることが可能となり、成形品の未含浸発生を防止することができる。また、該樹脂拡散媒体２の端部３は、実質的に、樹脂拡散媒体２としての機能を有していないため、樹脂拡散媒体２が存在しない場合と同様に、強化繊維基材１の端部３の流動抵抗が高くなり、結果として樹脂のショートパスを防ぐことが可能になる。
【００２４】
樹脂拡散媒体２の端部３を密閉する方法は、樹脂が樹脂拡散媒体２の端部３から強化繊維基材１に流れ出ないように構成されていれば特に限定されるものではないが、フィルム材やテープなどの密閉材１５で樹脂拡散媒体２の端部３の表裏を覆って密閉することが好ましい。密閉材１５の厚みは、成形品に段差が転写しにくいものであることが好ましく、かかる観点から、好ましくは０．１５ｍｍ以下であり、より好ましくは０．１ｍｍ以下である。また密閉材１５の材質は、樹脂に溶融しなければ特に限定されるものではないが、ナイロン製のものが好ましい。
【００２５】
また、樹脂拡散媒体２の端部３を密閉する別の好ましい方法としては、図８に示すように充填材１９で端部を密閉することが例示される。ここでいう充填材とは、成形品の表面品質に影響を与えず、かつ、樹脂が樹脂拡散媒体２の端部３から強化繊維基材１に流れ出ないように構成されていれば特に限定されるものではなく、ゴム状の詰め物（シーラントテープ、シリコンなど）や金属製のスペーサーを使用することができる。樹脂拡散媒体への充填材の充填は、強化繊維基材の大きさなどに応じて、後から行うのが好ましいが、前もって充填されたものを使用してもよい。
【００２６】
また、ここでいう一端部とは、図２に示すように強化繊維基材１に配置された樹脂拡散媒体２の端部のことであり、強化繊維基材１への含浸性に応じて、適宜吸引口側、側面部側などを端部に設定し、密閉するのが望ましい。また、樹脂拡散媒体２の密閉された部分と強化繊維基材１の端部３とが重なっている部分の大きさ（強化繊維基材１のエッジから密閉材１５の端部の距離Ｄ：図３−ａ、図３−ｂ参照）は、成形品に未含浸が発生しなければ特に限定されるものではないが、効率良く端部の流動抵抗を高くして、強化繊維基材１の端部３まで効率よく樹脂を含浸させるとともに、樹脂のショートパスを防げる点から、好ましくは５〜３５ｍｍであり、より好ましくは１５〜２５ｍｍである。
【００２７】
また、その密閉された部分の全部または一部が、強化繊維基材１の端部３と重ねて配置された樹脂拡散媒体２は、強化繊維基材１の最大外形よりも小さくない（つまり、大きいかもしくは略同形状である）ことが好ましく、最大外形と略同形状であることがより好ましい。樹脂拡散媒体２を強化繊維基材１の最大外形よりも大きいか、もしくは略同形状にすることにより、成形品の表面全体に渡って凹凸のない均一な面を得ることができ、成形後に端部をトリミングする必要がないため、材料収率も向上させることができる。また、最大外形と略同形状とすることにより、これらの利点に加えて、樹脂拡散媒体２のハンドリング性や、樹脂拡散媒体２を配置する精度の向上が期待できる。
【００２８】
また、本発明の望ましい別の実施の形態は、図７に示すように強化繊維基材１の少なくとも一端部３には、前記樹脂拡散媒体２を配置せず、かつ、該一端部に板材１６を配置することである。
【００２９】
ここでいう一端部とは、図７に示すように強化繊維基材１の端部のことであり、強化繊維基材１への含浸性に応じて、適宜吸引口側、側面部側などを端部に設定するのが望ましい。また、板材１６と強化繊維基材１の端部３とが重なっている部分の大きさ（強化繊維基材１のエッジから板材１６端部の距離）は、成形品に未含浸が発生しなければ特に限定されるものではないが、効率良く端部の流動抵抗を高くして、強化繊維基材１の端部３まで効率よく樹脂を含浸させるとともに、樹脂のショートパスを防げる点から、好ましくは５〜３５ｍｍであり、より好ましくは１５〜２５ｍｍである。
【００３０】
該端部に密閉された部分を有さない樹脂拡散媒体２を配置すると、樹脂が強化繊維基材１の端部３から流れ出し、樹脂がショートパスする点から好ましくない。また、該端部３に板材１６を配置しないと、樹脂拡散媒体２の厚みの段差が成形品に転写されることから好ましくない。かかる観点から、本発明の望ましい別の実施の形態として、強化繊維基材１の少なくとも一端部３には、前記樹脂拡散媒体２を配置せず、かつ、該一端部に板材１６を配置するのである。なお、板材１６の厚みは、成形品の表面が平滑になれば特に限定されるものではないが、表面全体に均一な圧力がかかる点から、樹脂拡散媒体２の厚みと同じであることが好ましい。具体的には樹脂拡散媒体２の厚み±０．１５ｍｍの範囲であれば、板材１６の厚みと樹脂拡散媒体２の厚みを同じと評価でき、本発明の効果をより発揮することができる。
【００３１】
また、板材１６は樹脂拡散媒体よりも樹脂流動抵抗が高ければ特に限定されるものではないが、耐久性が高く再利用可能な点からアルミや鉄などの金属製のものやＣＦＲＰ製のものが好ましい。
【００３２】
さらに、本発明にかかるＦＲＰの製造方法においては、図９に示すように樹脂拡散媒体２の上にプレート（金属製またはＣＦＲＰ製）を配置すると、プレートの平滑製を成形品表面に転写させることができ、また、強化繊維基材全体に均一に圧力をかけることができるため、端部の段差の影響もより小さくできるなど、本発明の効果（表面品位の向上）をより発現することができる。
【００３３】
一方、強化繊維基材１の吸引口１０側には、左側の一部を強化繊維基材１と接触させ、右側を吸引口１０と接続させて減圧吸引できるように通気材料９を配置することが好ましい。また吸引口１０は吸引ライン１３で真空ポンプ１４に接続させることが好ましい。
【００３４】
通気材料９は、強化繊維基材１の減圧吸引が可能であれば、特に形態を限定するものではない。少なくとも一部が強化繊維基材１と接触していれば良く、強化繊維基材１の端部全体に渡って配置することもできる。通気材料９の材質としては、特に限定するものでは無いが、有機繊維布帛、無機繊維布帛、メッシュ材などを使用することができる。例えば、目付が低いガラス繊維織物あるいはマット材、合成繊維の不織布のような通気抵抗が低い材料が減圧吸引をする点からは好ましい。もしくは、樹脂拡散媒体２として使用されるメッシュ状のシート材やピールプライが、樹脂拡散抵抗、通気抵抗が低い点で好ましい形態である。通気材料９の上には、必要に応じて、マトリックス樹脂がショートパスを形成して、また強化繊維基材１に含浸する前に吸引口１０から吸引されることを防ぐために、フィルム材を配置するのも好ましい形態の一つである。フィルム材はナイロン製のバッギングフィルムなどを使用することができる。
【００３５】
次に、成形用副資材の周りにシール材１２を配置して、バッグ材１１で全体を覆う。バッグ材１１は気密性、可撓性の高い材料であれば特に限定はしないが、例えば、ナイロン製のフィルム材を使用すると良い。シール材１２としては、所望のシール性が得られれば特に限定されるものではないが、シール性と耐熱性を兼ねそろえたシーラントテープを使用することが好ましい。
【００３６】
次に、吸引口１０よりバッグ材１１内を減圧する。強化繊維基材１内に空気を残存させないためには、１０ｔｏｒｒ以下まで減圧することが好ましい。なお、バッグ材１１内への空気のリークを防止するために、１重目のバッグをさらに２重にバッグしてキャビティ内を減圧しても良い。次に、樹脂ポット６の樹脂を、大気圧と強化繊維基材１内の真空度の差圧により注入口８から流入する。なお、使用する樹脂としては、エポキシ、不飽和ポリエステル、フェノール、ビニルエステルなどの熱硬化性樹脂が、成形性、コストの面で好ましい。
【００３７】
強化繊維基材１への樹脂含浸が完了したら、注入側のライン７を閉鎖する。吸引側のライン１３については、揮発性のガスを抜きたい場合や成形品の繊維体積含有率を上げたい場合には開放させたままで良いが、表面の平滑性が必要な場合は閉止しても良い。次に、必要に応じて強化繊維基材１の温度を硬化温度まで上げて硬化させる。硬化後、成形用副資材を取り除くことにより、成形品を得ることができる。
【００３８】
そして、本発明により、上述のとおり、材料収率の高いＦＲＰを製造することが可能となるのである。
【実施例】
【００３９】
以下に、実施例と比較例を用いて、本発明をさらに具体的に説明する。
【００４０】
（実施例１）
図１において、まず、表面に離型材が塗布されたアルミ製のツール板５上に、東レ株式会社製の強化繊維基材１（“トレカ”Ｔ８００ＳＣ：１９０ｇ／ｍ２目付）、サイズ３００ｍｍ×３００ｍｍ）を２４ｐｌｙ配置した。次に、強化繊維基材１上に離型性のあるピールプライ４（ナイロン製）と樹脂拡散媒体２として、図２に示すように、注入口側を除く端部３をナイロン製フィルムで密閉した、ピッチ２．５ｍｍのポリプロピレン製樹脂拡散媒体２を該密閉部分と前記強化繊維基材の端部が重なるように配置した（強化繊維基材１のエッジからフィルムの端部までの距離Ｄは２０ｍｍ）。次に、樹脂拡散媒体２の左側に、アルミ製のＣチャンネル材の開口部を下にした樹脂の注入口８を配置した。樹脂ポット６は樹脂注入口８の近くに設置して、ナイロン製の内径φ６ｍｍの注入ライン７で接続した。一方、樹脂拡散媒体２の右側には、強化繊維基材１にナイロン繊維からピールプライを通気材料９として配置し、通気材料９の右側にアルミ製のＣチャンネル材の開口部を下にした吸引口１０を配置した。吸引口１０は、ナイロン製の内径φ６ｍｍのチューブを使用した減圧吸引ライン１３で真空ポンプ１４と接続させた。
【００４１】
次に、セットした成形用副資材の周りにシール材１２（シーラントテープ）を配置して、バッグ材１１としてナイロン製フィルムで全体を覆った。吸引口よりバッグ材１１内を１ｔｏｒｒまで減圧した。
【００４２】
次に、強化繊維基材１の温度を６０℃まで加熱した後、樹脂ポット６の樹脂を樹脂注入口８より注入した。樹脂は、東レ製ＲＴＭ用エポキシ樹脂ＴＲ−Ａ３６を使用した。樹脂は瞬時に樹脂注入口８に充填され、樹脂拡散媒体２内を５分あまりで拡散した後、強化繊維基材１の板厚方向に含浸して、３０分で通気材料９に強化繊維基材１からの樹脂の流出（到達）を確認した。樹脂が強化繊維基材１全体に含浸を完了したため、注入ライン７と吸引ライン１３を閉鎖した。次に、強化繊維基材１の温度を１３０℃まで上昇させて、強化繊維基材１内の樹脂を硬化させた。樹脂の硬化を確認した後に、成形品を脱型した。脱型した成形品は、樹脂の未含浸部がなく、表面全体に凹凸のない平滑面を有する良品が得られた。
【００４３】
（比較例１）
樹脂拡散用媒体２の端部をナイロン製フィルムで密閉しない以外は、実施例１と同じ条件で成形した。成形品を脱型したところ、ツール面側に大きな未含浸が発生した。
【００４４】
（比較例２）
図４は比較例２に用いられる製造装置の一例を示す概略図であり、図５は図４のバッグ材内部を示す斜視図である。図５に示すように、強化繊維基材１の端部３（吸引口側、両側面部側、エッジからの距離は２０ｍｍ）に樹脂拡散媒体がない以外は実施例１と同じ条件で成形した。また、後の端部のトリムを考慮して、強化繊維基材１のサイズ３４０ｍｍ×３２０ｍｍを用いた。成形品を脱型したところ、樹脂の未含浸がないものが得られたが、端部３には樹脂拡散媒体２の厚み分の段差が生じた。最後に段差の端部３をトリミングしてサイズ３００×３００ｍｍの成形品を得た。つまり、段差分の４０ｍｍ×２０ｍｍのロスを発生させたことになる。
【００４５】
（実施例２）
樹脂拡散媒体に図８に示す樹脂流路付きプレート１７を使用する以外は、実施例１と同じ条件で成形した。実施例１と同様に端部からの距離２０ｍｍを充填材（シーラントテープ）で樹脂流路を密閉（充填）し、その上からポリエステルテープで固定した。樹脂の未含浸がなく、表面全体に凹凸のない平滑面を有する良品が得られた。
【００４６】
（実施例３）
図９に示すように、樹脂拡散媒体２の上にプレート２０（金属製またはＣＦＲＰ製）を配置する以外は実施例１と同じ条件で成形した。脱型した成形品は未含浸がなく、また、端部の段差もない表面平滑性の良好な成形品を得ることができた。成形品表面の凹凸を測定したところ、Ｒａ=１２であった（実施例１は、Ｒａ=２２）。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明は自動車、航空機、船舶、産業用途のＦＲＰの製造法に用いられるが、これに限定するものではない。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明のＦＲＰの製造方法に用いられる製造装置の一例を示す概略図である。
【図２】図１のバッグ材内部を示す斜視図である。
【図３−ａ】本発明の樹脂拡散媒体の端部（樹脂拡散媒体が強化繊維基材の最大外形よりも大きい場合）を説明する断面図である。
【図３−ｂ】本発明の樹脂拡散媒体の端部（樹脂拡散媒体が強化繊維基材の最大外形と略同形状の場合）を説明する断面図である。
【図４】比較例のＦＲＰの製造方法に用いられる製造装置の一例を示す概略図である。
【図５】図４のバッグ材内部を示す斜視図である。
【図６】強化繊維基材の断面形状の一例を示す概略図である。
【図７】本発明の強化繊維基材の端部を説明する断面図である。
【図８】樹脂流路付きプレートの端部密閉を説明する斜視図である。
【図９】本発明の樹脂拡散媒体上に配置するプレートを説明する断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１：強化繊維基材
２：樹脂拡散媒体
３：端部
４：ピールプライ
５：ツール板
６：樹脂ポット
７：注入ライン
８：注入口
９：通気材料
１０：吸引口
１１：バッグ材
１２：シール材
１３：吸引ライン
１４：真空ポンプ
１５：密閉材
１６：板材
１７：樹脂流路付きプレート
１８：樹脂流路用溝
１９：充填材
２０：プレート
Ｄ：強化繊維基材のエッジから密閉材の端部の距離
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂拡散媒体を用いて強化繊維基材に樹脂を注入する工程を有するＦＲＰの製造方法において、前記樹脂拡散媒体は、少なくとも一端部が密閉されており、かつ、該密閉されている部分の全部または一部を、前記強化繊維基材の端部と重ねて配置するＦＲＰの製造方法。
【請求項２】
前記樹脂拡散媒体が前記強化繊維基材の最大外形よりも大きいかもしくは略同形状である、請求項１に記載のＦＲＰの製造方法。
【請求項３】
一端部を密閉する手段としてフィルム材または充填材が用いられている、請求項１または２に記載のＦＲＰの製造方法。
【請求項４】
前記樹脂拡散媒体としてメッシュ材が用いられている、請求項１〜３のいずれかに記載のＦＲＰの製造方法。
【請求項５】
樹脂拡散媒体を用いて強化繊維基材に樹脂を注入する工程を有するＦＲＰの製造方法において、前記強化繊維基材の少なくとも一端部には、前記樹脂拡散媒体を配置せず、かつ、該一端部に板材を配置するＦＲＰの製造方法。
【請求項６】
前記板材が前記樹脂拡散媒体の厚みと同じである、請求項５に記載のＦＲＰの製造方法。
【請求項７】
前記樹脂拡散媒体の上にプレートを配置する、請求項１〜６に記載のＦＲＰの製造方法。
【請求項１】
樹脂拡散媒体を用いて強化繊維基材に樹脂を注入する工程を有するＦＲＰの製造方法において、前記樹脂拡散媒体は、少なくとも一端部が密閉されており、かつ、該密閉されている部分の全部または一部を、前記強化繊維基材の端部と重ねて配置するＦＲＰの製造方法。
【請求項２】
前記樹脂拡散媒体が前記強化繊維基材の最大外形よりも大きいかもしくは略同形状である、請求項１に記載のＦＲＰの製造方法。
【請求項３】
一端部を密閉する手段としてフィルム材または充填材が用いられている、請求項１または２に記載のＦＲＰの製造方法。
【請求項４】
前記樹脂拡散媒体としてメッシュ材が用いられている、請求項１〜３のいずれかに記載のＦＲＰの製造方法。
【請求項５】
樹脂拡散媒体を用いて強化繊維基材に樹脂を注入する工程を有するＦＲＰの製造方法において、前記強化繊維基材の少なくとも一端部には、前記樹脂拡散媒体を配置せず、かつ、該一端部に板材を配置するＦＲＰの製造方法。
【請求項６】
前記板材が前記樹脂拡散媒体の厚みと同じである、請求項５に記載のＦＲＰの製造方法。
【請求項７】
前記樹脂拡散媒体の上にプレートを配置する、請求項１〜６に記載のＦＲＰの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３−ａ】
【図３−ｂ】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３−ａ】
【図３−ｂ】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２００９−４５９２４（Ｐ２００９−４５９２４Ａ）
【公開日】平成２１年３月５日（２００９．３．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１７６５６４（Ｐ２００８−１７６５６４）
【出願日】平成２０年７月７日（２００８．７．７）
【出願人】（０００００３１５９）東レ株式会社 (7,677)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年３月５日（２００９．３．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年７月７日（２００８．７．７）
【出願人】（０００００３１５９）東レ株式会社 (7,677)
【Ｆターム（参考）】
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