ホースクリップ組付け状態検査方法
【課題】ホースクリップが周方向の所定位置に組付けられているかどうかを容易に管理することが可能なホースクリップ組付け状態検査方法を提供する。
【解決手段】ゴムホース及びこのゴムホースに組み付けられたホースクリップをカメラで撮像する工程と、これらのゴムホース及びホースクリップの画像を検査パターンに画像処理する工程と、この検査パターンを、予めホースクリップの合格パターンとして記憶されたホースクリップの所定周方向組付け位置のパターンと比較する工程と、ホースクリップの周方向組付け位置の合否を判定する工程と、を備える。
【解決手段】ゴムホース及びこのゴムホースに組み付けられたホースクリップをカメラで撮像する工程と、これらのゴムホース及びホースクリップの画像を検査パターンに画像処理する工程と、この検査パターンを、予めホースクリップの合格パターンとして記憶されたホースクリップの所定周方向組付け位置のパターンと比較する工程と、ホースクリップの周方向組付け位置の合否を判定する工程と、を備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、配管同士の接続部を締め付けるホースクリップの組付け状態を検査するホースクリップ組付け状態検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジン側の配管にゴムホース等を接続する場合、気密性確保及び抜け防止のために、エンジン側の配管とゴムホース等の接続部にホースクリップが組み付けられ、接続部を締め付ける構造が採用されている。このようなホースクリップの組付け状態を検査することで組付け不良を無くし、上記接続部の気密性確保及び抜け防止を図ることが可能になる。
従来のホースクリップ組付け状態検査方法として、車両のフューエル配管の連結部分の連結状態を画像処理で検査するものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
特許文献１の図３、図７によれば、フューエルチューブ１にフューエルホース２を差し込み、これらのフューエルチューブ１とフューエルホース２との連結部分をカメラで撮像し、撮像画像の配管画像Ｍに対して管径方向に画素の濃淡レベルをスキャンして、フューエルチューブ１に大径に形成されたスプール部１ｂとフューエルホース２の先端２ｅとの軸方向での位置座標を検出する。また、配管画像Ｍに対して軸方向の画素の濃淡レベルをスキャンしてホースクリップ３の端３ｅの位置座標を検出する。そして、スプール部１ｂとフューエルホース２の先端２ｅとの間の寸法Ｌ１、フューエルホース２の先端２ｅとホースクリップの端３ｅとの間の寸法Ｌ２を測定することで、連結部分の連結状態の良否を判定する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−８２９２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の図８に示すように、ホースクリップ３は、フューエルホース２の外周に弾性的に嵌合されるリング部３ａと、このリング部３ａの両端から外方向に延びる一対の把手部３ｂ，３ｂとからなるが、これらの把手部３ｂ，３ｂは外方向に突出するため、把手部３ｂ，３ｂの周方向位置によってはエンジンの振動によって他の部品に干渉し、その部品に悪影響を及ぼしたりホースクリップ３自体の変形、ずれ、あるいは脱落等のおそれがあるため、ホースクリップ３の周方向組付け位置を管理する必要がある。
【０００６】
また、上記のホースクリップ３の周方向組付け位置を検査する場合、例えば、ホースクリップの特定部分に注目し、その特定部分が周方向のどの位置にあるのかをセンサ等で検出することが考えられるが、センサをホースクリップ３の周囲で移動させたり、ホースクリップ３の周囲に複数のセンサを配置する必要があり、検査が煩雑になったりコストが嵩む。
【０００７】
本発明の目的は、ホースクリップが周方向の所定位置に組付けられているかどうかを容易に管理することが可能なホースクリップ組付け状態検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、かかる目的を達成するため、第１配管の外周面に第２配管の内周面を嵌合させて前記第１配管と前記第２配管とを接続する際に、第１配管と第２配管との接続部を締め込むために第２配管の外周面に組み付けられるホースクリップの組付け状態を検査するホースクリップ組付け状態検査方法であって、前記第２配管及びこの第２配管に組み付けられた前記ホースクリップをカメラで撮像する工程と、これらの第２配管及びホースクリップの画像を検査パターンに画像処理する工程と、この検査パターンが、予めホースクリップの合格パターンとして記憶されたホースクリップの所定周方向組付け位置のパターンと合致するかどうか比較する工程と、前記ホースクリップの周方向組付け位置の合否を判定する工程と、を備えることを特徴とする。
【０００９】
本発明によれば、第２配管及びホースクリップの画像の検査パターンを合格パターンと比較することで、ホースクリップの周方向位置が正しいものを選別することができ、ホースクリップの周方向組付け位置が正しい位置になるように容易に管理することができる。この結果、ホースクリップの形状による他部品及びホースクリップ自体への影響に対処することができる。
【００１０】
また、前記ホースクリップは、前記第２配管に１周を越えて巻き付くように延びる環状部と、この環状部の両端部に外方に突出するように形成された突出部とからなり、前記検査パターン及び前記合格パターンは、前記接続部の軸方向に並ぶ前記第２配管とホースクリップとの濃淡により構成されているのが好ましい。
【００１１】
本発明によれば、第２配管とホースクリップとの濃淡が接続部の軸方向に並ぶことにより検査パターン及び合格パターンが形成され、検査パターンが合格パターンに合致することにより、ホースクリップの周方向組付け位置が合格となる。このような検査方法により、ホースクリップの周方向組付け位置の合否を容易に判定することができる。
【００１２】
更に、前記合格パターンは、前記第１配管と第２配管とが接続された状態で該接続部の近傍に配設される組立て対象物から離れる方向に前記ホースクリップの２つの突出部が突出するように組み付けられた場合に得られるパターンであるのが好ましい。
【００１３】
本発明によれば、ホースクリップの２つの突出部が組立て対象物から離れる方向に突出されている場合を合格パターンとすることで、組み付け後にホースクリップの２つの突出部が組立て対象物（エンジン）と干渉することが防止される。
また、２つの突出部が、組立て対象物から離れる方向に突出されることで、２つの突出部間に表れる軸方向の濃淡を正面からカメラで撮像することが容易となり、クリップ合否の判定を精度よく行うことが可能になる。
【００１４】
また更に、好ましくは、前記カメラはロボットに搭載され、検査ライン上の前記対象物に設けられる前記接続部の前記第２配管及び前記ホースクリップが撮像される所定位置に前記ロボットに指示された位置情報に基づいてロボットにより前記カメラが移動され、撮像される。
本発明によれば、対象物の機種に応じて異なる第２配管及びホースクリップの撮像位置をそれぞれロボットに指示することで、多機種混合ラインでもホースクリップの組付け状態の検査に柔軟に対応することができる。
【００１５】
更に、前記ロボットは、好ましくは、前記検査ラインの側方に複数設けられる。
本発明によれば、複数のロボットで同時に異なる箇所の第２配管及びホースクリップを撮像することができ、検査時間を短縮することができ、生産性を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１６】
以上記載のごとく本発明によれば、第２配管及びホースクリップの画像の検査パターンを合格パターンと比較することで、ホースクリップの周方向位置が正しいものを選別することができ、ホースクリップの周方向組付け位置が正しい位置になるように容易に管理することができるため、ホースクリップの形状による他部品及びホースクリップ自体への影響に対処することができる。
【００１７】
また、第２配管及びホースクリップの画像の検査パターン及び合格パターンは、第１配管と第２配管との接続部の軸方向に並ぶ第２配管とホースクリップとの濃淡により構成されているので、ホースクリップの周方向組付け位置の合否を容易に判定することができる。
【００１８】
更に、合格パターンが、第１配管が取付けられる対象物から離れる方向にホースクリップの２つの突出部が突出するように組み付けられた場合に、これらの突出部間を撮像した画像から得られたパターンであるので、２つの突出部間では第２配管及びホースクリップをそれぞれ正面から撮像することができ、カメラがエンジン側と干渉する心配がなく、撮像しやすく、判定精度が向上する。
【００１９】
また更に、対象物の機種に応じて異なる第２配管及びホースクリップの撮像位置をロボットに指示することで、多機種混合ラインでもホースクリップの組付け状態の検査に柔軟に対応することができる。
更に、複数のロボットで同時に異なる箇所の第２配管及びホースクリップを撮像することができ、検査時間を短縮することができて、生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係るホースクリップ組付け状態検査装置及びエンジンの検査ラインを示す斜視図である。
【図２】本発明に係るホースクリップ組付け状態検査装置及びエンジンの検査ラインを示す平面図である。
【図３】本発明の実施形態１に係るホースクリップの組付け状態を説明する斜視図であり、（ａ）はホースクリップが組み付けられた状態を示す斜視図、（ｂ）はゴムホースが接続される前のチューブの斜視図である。
【図４】実施形態１に係るホースクリップの斜視図である。
【図５】本発明に係るホースクリップ組付け状態検査装置のブロック図である。
【図６】実施形態１に係るホースクリップ組付け状態の合格パターンの説明図であり、（ａ）は配管接続部とホースクリップの撮像範囲を示し、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図を示し、（ｃ）は合格パターンを示す。
【図７】実施形態１に係るホースクリップ組付け状態の不合格パターンの説明図であり、（ａ）は配管接続部とホースクリップの撮像範囲を示し、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図を示し、（ｃ）は不合格パターンを示す。
【図８】実施形態１に係るホースクリップ組付け状態の不合格パターンの説明図であり、（ａ）は配管接続部とホースクリップの撮像範囲を示し、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図を示し、（ｃ）は不合格パターンを示す。
【図９】本発明に係るホースクリップ組付け状態検査方法を説明するフローチャートである。
【図１０】本発明の実施形態２に係るホースクリップの斜視図である。
【図１１】実施形態２に係るホースクリップ組付け状態の合格パターンの説明図であり、（ａ）は配管接続部とホースクリップの撮像範囲を示し、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図、（ｃ）は合格パターンを示す。
【図１２】実施形態２に係るホースクリップ組付け状態の不合格パターンの説明図であり、（ａ）は配管接続部とホースクリップの撮像範囲を示し、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図を示し、（ｃ）は不合格パターンを示す。
【図１３】本発明に係るホースクリップ組付け状態検査方法で使用するエンジン機種毎の検査情報データベースを示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を図に示した実施形態を用いて詳細に説明する。但し、この実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではない。
【００２２】
（実施形態１）
図１に示すように、エンジン１１の生産ライン１２の終盤は、エンジン１１にワイヤリングハーネス、各種配管などが組み付けられるドレスアップライン１３と呼ばれ、このドレスアップライン１３の中に、各種配管の接続部を締め付けるホースクリップの組付け状態を検査する検査ライン１４が設けられ、この検査ライン１４にホースクリップ組付け状態検査装置２０が設置されている。
【００２３】
検査ライン１４は、複数のローラーを有するコンベア１６と、このコンベア１６上の所定軌道を搬送される複数のパレット１７（図中には１台のみ図示）とを備え、各パレット１７に機種の異なるエンジン１１がそれぞれ１台ずつ位置決めされた状態で載置されている多機種混合ラインである。
検査ライン１４では、各パレット１７及びエンジン１１は、一定の流れの途中でホースクリップの組付け状態の検査のために一時停止される。
【００２４】
ホースクリップ組付け状態検査装置２０は、ホースクリップの組付け状態を撮像する２台のカメラ２１，２１と、これらのカメラ２１，２１にそれぞれ付設されて撮像対象としての配管接続部及びホースクリップを照らす照明灯２２と、これらのカメラ２１及び照明灯２２をそれぞれ支持するために検査ライン１４の両側に配置されたアーム型のロボット２３，２４と、これらのロボット２３，２４間でパレット１７の位置を検知するとともにパレット１７に載せられたエンジン１１の各種情報を取得するパレットセンサ２５と、ロボット２３，２４を制御するとともにカメラ２１，２１で撮像された画像に基づいて検査処理を行う検査処理装置２６とからなる。なお、符号３５は検査ライン１４、カメラ２１，２１、照明灯２２及びロボット２３，２４を覆う安全柵であり、外部からの光がカメラ２１，２１及び撮像対象へ入射しないようにする外乱光防止柵を兼ねている。
【００２５】
図２に示すように、検査ライン１４の両側にロボット２３，２４が配置され、各パレット１７及びエンジン１１が一時停止中に、ロボット２３，２４の先端に取付けられたカメラ２１，２１がそれぞれ独立してエンジン１１近傍の異なる所定位置（エンジン１１の機種毎に定められた位置）に移動され、配管接続部及びホースクリップがカメラ２１，２１で撮像される。
【００２６】
図３（ａ）に示すように、エンジン１１の壁部１１ａの表面にチューブ接続口１１ｂが設けられ、このチューブ接続口１１ｂに金属製のチューブ４１が取付けられ、このチューブ４１の先端部４１ａの外周面にゴムホース４２の内周面が嵌められて接続され、チューブ４１とゴムホース４２との接続部４３を締め付けてチューブ４１内及びゴムホース４２内を流れる流体の外部への漏れ防止と、チューブ４１からのゴムホース４２の抜け防止とを図るホースクリップ４５がゴムホース４２の外周面に組み付けられている。
【００２７】
図３（ｂ）は図３（ａ）の状態からゴムホース４２及びホースクリップ４５が外された状態を示している。
図３（ｂ）に示すように、チューブ４１は、エンジン１１の壁部１１ａから垂直に延びて壁部１１ａに沿うように屈曲された屈曲部４１ｃと、この屈曲部４１ｃの延長上に一体に設けられた先端部４１ａとからなる。
先端部４１ａには、ゴムホース４２（図３（ａ）参照）の嵌合を容易にする先端テーパ部４１ｄが形成され、屈曲部４１ｃの端部には、先端部４１ａ及び屈曲部４１ｃよりも大径に形成されることでゴムホース４２の先端部４１ａへの嵌合長さを規制する環状膨出部４１ｅが形成されている。
【００２８】
図４に示すように、ホースクリップ４５は、ばね鋼からなる帯状体がリング形に形成された部品であり、一周を越えて周方向に延びる環状部４５ａと、この環状部４５ａの両端に外方に突出するように曲げ形成された大幅突出部４５ｂ及び小幅突出部４５ｃとからなる。
【００２９】
環状部４５ａは、ゴムホース４２（図３（ａ）参照）の外周面を縮径方向への弾性力により周方向のどの位置でも均一に締め込める部分であり、大幅突出部４５ｂ及び小幅突出部４５ｃは二本の指で把持する部分である。二本の指に力を入れてホースクリップ４５の弾性力に抗して大幅突出部４５ｂ、小幅突出部４５ｃ間の距離を狭めることで環状部４５ａを拡径することができる。
【００３０】
環状部４５ａには窓部４５ｅ，４５ｆが形成されている。
大幅突出部４５ｂは環状部４５ａと同じ幅に形成され、環状部４５ａ及び大幅突出部４５ｂに亘って窓部４５ｇが形成されている。
環状部４５ａには他の部分よりも幅が小さい小幅延出部４５ｈが形成され、この小幅延出部４５ｈの端部に小幅突出部４５ｃが一体成形され、これらの小幅延出部４５ｈ及び小幅突出部４５ｃは窓部４５ｇを貫通するように窓部４５ｇよりも幅が小さく形成されている。
【００３１】
図５に示すように、ホースクリップ組付け状態検査装置２０は、カメラ２１と、パレットセンサ２５と、このパレットセンサ２５からのパレット位置信号ＰＰＳを受ける検査司令部５１と、この検査司令部５１からの指令信号ＳＳを受けて各種処理及び制御を行う処理・制御部５２と、この処理・制御部５２に制御されるロボット２３，２４と、検査司令部５１からの点灯指令信号ＴＳＳを受けて点灯する照明灯２２とからなる。
【００３２】
検査司令部５１は、検査ライン１４にパレットが到着し、パレットセンサ２５がパレットの一時停止を検知した時点で照明灯２２を点灯させるとともに処理・制御部５２に各種処理及び制御の指令を発する。
【００３３】
処理・制御部５２は、カメラ２１によって撮像された画像信号ＧＳを処理してゴムホースとホースクリップとによる検査パターンを形成する画像処理部５４と、エンジン機種毎の検査情報データベース（図１３参照）が保存された記憶部５５と、これらの画像処理部５４から出力される検査パターンＫＰ及び記憶部５５から出力される合格パターンＰＰを比較する比較部５６と、この比較部５６から出力される比較信号ＣＳを受けてホースクリップ組付け状態の合否を判定する判定部５７と、この判定部５７から出力される合否信号（合格信号ＰＳ又は不合格信号ＲＳ）を受けて合否を表示する表示部５８と、パレットセンサ２５からのパレット位置信号ＰＰＳに基づきパレットが一時停止したときに検査司令部５１からの指令信号ＳＳを受けてロボット２３，２４に駆動信号ＤＳを送って制御するロボット制御部５９とからなる。
【００３４】
以上に述べたホースクリップ組付け状態検査方法の要領を次に説明する。ここでは、ロボットの説明はロボット２３のみについて行う。
図６（ａ）はカメラ２１により撮像された画像、図６（ｂ）は図６（ａ）のｂ−ｂ線断面図、図６（ｃ）は図６（ａ）の画像の一部を処理して出来たパターン（合格パターン）を示している。
図１、図５及び図６（ａ）に示すように、まず、カメラ２１をロボット２３で所定位置に移動させ、チューブ４１とゴムホース４２との接続部４３をホースクリップ４５を含めて照明灯２２の光を照射した状態で撮像する。図中の符号６１がカメラによる撮像範囲を示す枠であり、この枠６１内が撮像画像６２として検査処理装置２６に送られる。
【００３５】
検査処理装置２６では、画像処理部５４において、撮像画像６２に基づいて、接続部４３の軸方向でのゴムホース４２及びホースクリップ４５のそれぞれの位置（軸方向組付け位置）を検査するため、チューブ４１の環状膨出部４１ｅとゴムホース４２の端面４２ａとの距離ｄ１、ゴムホース４２の端面４２ａとホースクリップ４５の端面４５ｋとの距離ｄ２を測定する。
【００３６】
これらの距離ｄ１，ｄ２が規定の範囲に入っていれば、次に、ホースクリップ４５の周方向組付け位置を検査する。
図６（ａ），（ｂ）では、ホースクリップ４５は、大幅突出部４５ｂ及び小幅突出部４５ｃがエンジン１１（図３（ａ）参照）から離れる方向に突出するようにゴムホース４２に組み付けられており、エンジン１１に取付けられる他の部品、例えばワイヤーハーネスや他の配管がエンジン１１の振動に伴って振動したとしても、これらの部品と大幅突出部４５ｂ及び小幅突出部４５ｃとは干渉しにくいので、このようなホースクリップ４５の周方向の向き、即ち、周方向組付け位置が好ましい。従って、このようなホースクリップ４５の周方向組付け位置が本検査では合格となる。
【００３７】
この場合の合格の判定は、図６（ａ）において、撮像画像６２内で接続部４３の延びる方向、即ち接続部４３の軸方向に長い検査範囲６５内の各画素から画像処理されて得られる一定のパターンによって行われる。
即ち、図６（ｃ）に示すように、ゴムホース４２の色である黒色（濃色）とホースクリップ４５の色である灰色（淡色）という２種類の濃淡（明度）で表されるパターンとしての合格パターンＰＰから判定される。
【００３８】
合格パターンＰＰは、図の上（又は下）から順に濃色→淡色→濃色→淡色→濃色→淡色→濃色というように軸方向に並んだものである。
この合格パターンＰＰは、検査処理装置２６の記憶部５５に保存され、測定された検査パターンＫＰと合格パターンＰＰとを検査処理装置２６の比較部５６で比較したときに、検査パターンＫＰが合格パターンＰＰに合致すれば、ホースクリップ４５の周方向組付け位置の判定は合格となる。
【００３９】
上記したように、ゴムホース４２とホースクリップ４５の色の濃淡は共に無彩色（白、黒、そして白から黒に至る濃度の異なる中間色としての灰色であり、明度で区別される）で構成されるのが望ましい。
【００４０】
図７（ａ）はカメラ２１により撮像された画像、図７（ｂ）は図７（ａ）のｂ−ｂ線断面図、図７（ｃ）は図７（ａ）の画像を処理して出来た検査パターンを示している。
図７（ｂ）に示すように、ホースクリップ４５が、図６（ｂ）の周方向組付け位置に対して周方向に反時計回りにずれて組み付けられた場合には、図７（ａ）に示された検査範囲６５内の画素から画像処理されて得られた図７（ｃ）に示す検査パターンＫＰ１は、図の上（又は下）から順に濃色→淡色→濃色→淡色→濃色というように軸方向に並んだものである。この検査パターンＫＰ１と図６（ｃ）の合格パターンＰＰとを比較すると、合致しないので、不合格となる。
【００４１】
図８（ａ）はカメラ２１により撮像された画像、図８（ｂ）は図８（ａ）のｂ−ｂ線断面図、図８（ｃ）は図８（ａ）の画像を処理して出来た検査パターンを示している。
図８（ｂ）に示すように、ホースクリップ４５が、図６（ｂ）の周方向組付け位置に対して周方向に時計回りにずれて組み付けられた場合には、図８（ａ）に示された検査範囲６５内の画素から画像処理されて得られた図８（ｃ）に示す検査パターンＫＰ２は、図の上（又は下）から順に濃色→淡色→濃色というように軸方向に並んだものである。この検査パターンＫＰ２と図６（ｃ）の合格パターンＰＰとを比較すると、合致しないので、不合格となる。
【００４２】
次に、フローチャートを用いて上記したホースクリップ組付け状態検査方法を説明する。
なお、図中のＳ１，Ｓ２，・・・はステップ番号を表している。
ステップＳ１では、検査ラインを流れてきたエンジン機種の検査情報を取得する。
ステップＳ２では、パレットに載置されたエンジンが検査ラインの所定位置に停止したかどうか判断する。
エンジンが検査ラインで停止しない（ＮＯ）場合は、再度ステップＳ２を実行する。
エンジンが検査ラインで停止した（ＹＥＳ）場合は、ステップＳ３に進む。
【００４３】
ステップＳ３では、カメラをロボットによりそのエンジン機種の所定位置に移動させ、そして、カメラ位置を固定する。
ステップＳ４では、カメラをそのエンジン機種の所定の倍率までズームする。
尚、ズーム機能のないカメラを使用してもよい。その際は、ステップＳ４は省略される。
ステップＳ５では、カメラの撮像を開始する。
ステップＳ６では、カメラによる撮像画像から画像処理により検査パターンを得る。
ステップＳ７では、そのエンジン機種の検査パターンと合格パターンとを比較する。
【００４４】
ステップＳ８では、検査パターンが合格パターンに合致しているかどうか判断する。
検査パターンが合格パターンに合致していない（ＮＯ）場合は、ステップＳ９に進む。
検査パターンが合格パターンに合致している（ＹＥＳ）場合は、ステップＳ１０に進む。
ステップＳ９では、ホースクリップの組付け状態を不合格と判定し、「不合格」と表示する。
ステップＳ１０では、ホースクリップの組付け状態を合格と判定し、「合格」と表示する。
【００４５】
（実施形態２）
図１０に示すように、ホースクリップ７１は、ばね鋼からなる針金がリング形に形成された部品であり、一周を越えて周方向に延びる環状部７１ａと、この環状部７１ａの両端に外方に突出するように曲げ形成された突出部７１ｂ，７１ｃとからなる。
【００４６】
環状部７１ａは、ゴムホース４２（図３（ａ）参照）の外周面を縮径方向への弾性力により周方向のどの位置でも均一に締め込める部分であり、突出部７１ｂ，７１ｃは二本の指で把持する部分である。二本の指に力を入れてホースクリップ７１の弾性力に抗して突出部７１ｂ，７１ｃ間の距離を狭めることで環状部７１ａを拡径することができる。
【００４７】
図１１（ａ）はカメラ２１により撮像された画像、図１１（ｂ）は図１１（ａ）のｂ−ｂ線断面図、図１１（ｃ）は図１１（ａ）の画像を処理して出来た合格パターンを示している。
図１、図５及び図１１（ａ）に示すように、まず、カメラ２１をロボット２３で所定位置に移動させ、チューブ４１とゴムホース４２との接続部４３をホースクリップ７１を含めて照明灯２２の光を照射した状態で撮像する。図中の符号７３がカメラによる撮像範囲を示す枠であり、この枠７３内が撮像画像７４として検査処理装置２６に送られる。
【００４８】
検査処理装置２６では、画像処理部５４において、撮像画像７４に基づいてチューブ４１の環状膨出部４１ｅとゴムホース４２の端面４２ａとの距離ｄ３、ゴムホース４２の端面４２ａとホースクリップ７１の端面７１ｋとの距離ｄ４を測定する。
【００４９】
これらの距離ｄ３，ｄ４が規定の範囲に入っていれば、次に、ホースクリップ７１の周方向組付け位置を検査する。
図１１（ａ），（ｂ）に示すように、ホースクリップ７１は、突出部７１ｂ，７１ｃがエンジン１１（図３（ａ）参照）から離れる方向に突出するようにゴムホース４２に組み付けられ、エンジン１１に取付けられる他の部品、例えばワイヤーハーネスや他の配管と突出部７１ｂ，７１ｃとは干渉しにくいので、このようなホースクリップ７１の周方向組付け位置が本検査では合格となる。
【００５０】
この場合の合格の判定は、図１１（ａ）において、撮像画像７４における検査範囲７５内の各画素から画像処理されて得られる一定のパターンによって行われる。
即ち、図１１（ｃ）に示すように、ゴムホース４２の色である黒色（濃色）とホースクリップ４５の色である灰色（淡色）という２種類の濃淡（明度）で表されるパターンとしての合格パターンＰＰ２から判定される。
合格パターンＰＰ２は、図の上（又は下）から順に濃色→淡色→濃色というように軸方向に並んだものであり、且つ淡色の幅がＷ１となっている。
【００５１】
この合格パターンＰＰ２は、検査処理装置２６の記憶部５５に保存され、測定された検査パターンと合格パターンＰＰ２とを検査処理装置２６の比較部５６で比較したときに、検査パターンが合格パターンＰＰ２に合致すれば、ホースクリップ７１の周方向組付け位置の判定は合格となる。
【００５２】
図１２（ａ）はカメラ２１により撮像された画像、図１２（ｂ）は図１２（ａ）のｂ−ｂ線断面図、図１２（ｃ）は図１２（ａ）の画像を処理して出来た検査パターンを示している。
図１２（ｂ）に示すように、ホースクリップ７１が、図１１（ｂ）の周方向組付け位置に対して周方向に反時計回りにずれて組み付けられた場合には、図１２（ａ）に示された検査範囲７５内の画素から画像処理されて得られた図１２（ｃ）に示す検査パターンＫＰ２は、図の上（又は下）から順に濃色→淡色→濃色というように軸方向に並んだものであるが、淡色の幅はＷ２である。この検査パターンＫＰ２を図１１（ｃ）の合格パターンＰＰ２と比較すると、合致しないので、不合格となる。
【００５３】
図１３はエンジン機種毎の検査情報データベースを示しており、図５に示した検査処理装置２６の記憶部５５に保存されている。
検査情報としては、エンジン機種毎に、右カメラと左カメラとで別々に撮像するためのカメラ位置のＸ座標、Ｙ座標及びＺ座標、ズームの倍率、合格パターンが設定されている。
なお、図中の「不使用」とは、そのエンジン機種では左カメラは使用しないということである。
【００５４】
尚、本実施形態では、図９のステップＳ８に「検査パターンが合格パターンに合致しているか？」と記載したが、「合致」とは、少なくとも検査パターンと合格パターンとで濃色と淡色の数及び並びの順序が等しく、且つ少なくとも一カ所の淡色（ホースクリップ側）の幅（図１１（ｃ）に示したＷ１、図１２（ｃ）に示したＷ２）が所定の範囲内で等しいことをいう。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明は、ホースクリップの周方向組付け位置の検査に好適である。
【符号の説明】
【００５６】
１１ 対象物（エンジン）
１４ 検査ライン
２０ ホースクリップ組付け状態検査装置
２１ カメラ
２２ 照明灯
２３，２４ ロボット
４１ 第１配管（チューブ）
４２ 第２配管（ゴムホース）
４３ 接続部
４５，７１ ホースクリップ
４５ａ，７１ａ 環状部
４５ｂ 突出部（大幅突出部）
４５ｃ 突出部（小幅突出部）
６２、７４ 画像（撮像画像）
７１ｂ，７１ｃ 突出部
ＫＰ，ＫＰ１，ＫＰ２ 検査パターン
ＰＰ，ＰＰ２ 合格パターン
【技術分野】
【０００１】
本発明は、配管同士の接続部を締め付けるホースクリップの組付け状態を検査するホースクリップ組付け状態検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジン側の配管にゴムホース等を接続する場合、気密性確保及び抜け防止のために、エンジン側の配管とゴムホース等の接続部にホースクリップが組み付けられ、接続部を締め付ける構造が採用されている。このようなホースクリップの組付け状態を検査することで組付け不良を無くし、上記接続部の気密性確保及び抜け防止を図ることが可能になる。
従来のホースクリップ組付け状態検査方法として、車両のフューエル配管の連結部分の連結状態を画像処理で検査するものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
特許文献１の図３、図７によれば、フューエルチューブ１にフューエルホース２を差し込み、これらのフューエルチューブ１とフューエルホース２との連結部分をカメラで撮像し、撮像画像の配管画像Ｍに対して管径方向に画素の濃淡レベルをスキャンして、フューエルチューブ１に大径に形成されたスプール部１ｂとフューエルホース２の先端２ｅとの軸方向での位置座標を検出する。また、配管画像Ｍに対して軸方向の画素の濃淡レベルをスキャンしてホースクリップ３の端３ｅの位置座標を検出する。そして、スプール部１ｂとフューエルホース２の先端２ｅとの間の寸法Ｌ１、フューエルホース２の先端２ｅとホースクリップの端３ｅとの間の寸法Ｌ２を測定することで、連結部分の連結状態の良否を判定する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−８２９２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の図８に示すように、ホースクリップ３は、フューエルホース２の外周に弾性的に嵌合されるリング部３ａと、このリング部３ａの両端から外方向に延びる一対の把手部３ｂ，３ｂとからなるが、これらの把手部３ｂ，３ｂは外方向に突出するため、把手部３ｂ，３ｂの周方向位置によってはエンジンの振動によって他の部品に干渉し、その部品に悪影響を及ぼしたりホースクリップ３自体の変形、ずれ、あるいは脱落等のおそれがあるため、ホースクリップ３の周方向組付け位置を管理する必要がある。
【０００６】
また、上記のホースクリップ３の周方向組付け位置を検査する場合、例えば、ホースクリップの特定部分に注目し、その特定部分が周方向のどの位置にあるのかをセンサ等で検出することが考えられるが、センサをホースクリップ３の周囲で移動させたり、ホースクリップ３の周囲に複数のセンサを配置する必要があり、検査が煩雑になったりコストが嵩む。
【０００７】
本発明の目的は、ホースクリップが周方向の所定位置に組付けられているかどうかを容易に管理することが可能なホースクリップ組付け状態検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、かかる目的を達成するため、第１配管の外周面に第２配管の内周面を嵌合させて前記第１配管と前記第２配管とを接続する際に、第１配管と第２配管との接続部を締め込むために第２配管の外周面に組み付けられるホースクリップの組付け状態を検査するホースクリップ組付け状態検査方法であって、前記第２配管及びこの第２配管に組み付けられた前記ホースクリップをカメラで撮像する工程と、これらの第２配管及びホースクリップの画像を検査パターンに画像処理する工程と、この検査パターンが、予めホースクリップの合格パターンとして記憶されたホースクリップの所定周方向組付け位置のパターンと合致するかどうか比較する工程と、前記ホースクリップの周方向組付け位置の合否を判定する工程と、を備えることを特徴とする。
【０００９】
本発明によれば、第２配管及びホースクリップの画像の検査パターンを合格パターンと比較することで、ホースクリップの周方向位置が正しいものを選別することができ、ホースクリップの周方向組付け位置が正しい位置になるように容易に管理することができる。この結果、ホースクリップの形状による他部品及びホースクリップ自体への影響に対処することができる。
【００１０】
また、前記ホースクリップは、前記第２配管に１周を越えて巻き付くように延びる環状部と、この環状部の両端部に外方に突出するように形成された突出部とからなり、前記検査パターン及び前記合格パターンは、前記接続部の軸方向に並ぶ前記第２配管とホースクリップとの濃淡により構成されているのが好ましい。
【００１１】
本発明によれば、第２配管とホースクリップとの濃淡が接続部の軸方向に並ぶことにより検査パターン及び合格パターンが形成され、検査パターンが合格パターンに合致することにより、ホースクリップの周方向組付け位置が合格となる。このような検査方法により、ホースクリップの周方向組付け位置の合否を容易に判定することができる。
【００１２】
更に、前記合格パターンは、前記第１配管と第２配管とが接続された状態で該接続部の近傍に配設される組立て対象物から離れる方向に前記ホースクリップの２つの突出部が突出するように組み付けられた場合に得られるパターンであるのが好ましい。
【００１３】
本発明によれば、ホースクリップの２つの突出部が組立て対象物から離れる方向に突出されている場合を合格パターンとすることで、組み付け後にホースクリップの２つの突出部が組立て対象物（エンジン）と干渉することが防止される。
また、２つの突出部が、組立て対象物から離れる方向に突出されることで、２つの突出部間に表れる軸方向の濃淡を正面からカメラで撮像することが容易となり、クリップ合否の判定を精度よく行うことが可能になる。
【００１４】
また更に、好ましくは、前記カメラはロボットに搭載され、検査ライン上の前記対象物に設けられる前記接続部の前記第２配管及び前記ホースクリップが撮像される所定位置に前記ロボットに指示された位置情報に基づいてロボットにより前記カメラが移動され、撮像される。
本発明によれば、対象物の機種に応じて異なる第２配管及びホースクリップの撮像位置をそれぞれロボットに指示することで、多機種混合ラインでもホースクリップの組付け状態の検査に柔軟に対応することができる。
【００１５】
更に、前記ロボットは、好ましくは、前記検査ラインの側方に複数設けられる。
本発明によれば、複数のロボットで同時に異なる箇所の第２配管及びホースクリップを撮像することができ、検査時間を短縮することができ、生産性を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１６】
以上記載のごとく本発明によれば、第２配管及びホースクリップの画像の検査パターンを合格パターンと比較することで、ホースクリップの周方向位置が正しいものを選別することができ、ホースクリップの周方向組付け位置が正しい位置になるように容易に管理することができるため、ホースクリップの形状による他部品及びホースクリップ自体への影響に対処することができる。
【００１７】
また、第２配管及びホースクリップの画像の検査パターン及び合格パターンは、第１配管と第２配管との接続部の軸方向に並ぶ第２配管とホースクリップとの濃淡により構成されているので、ホースクリップの周方向組付け位置の合否を容易に判定することができる。
【００１８】
更に、合格パターンが、第１配管が取付けられる対象物から離れる方向にホースクリップの２つの突出部が突出するように組み付けられた場合に、これらの突出部間を撮像した画像から得られたパターンであるので、２つの突出部間では第２配管及びホースクリップをそれぞれ正面から撮像することができ、カメラがエンジン側と干渉する心配がなく、撮像しやすく、判定精度が向上する。
【００１９】
また更に、対象物の機種に応じて異なる第２配管及びホースクリップの撮像位置をロボットに指示することで、多機種混合ラインでもホースクリップの組付け状態の検査に柔軟に対応することができる。
更に、複数のロボットで同時に異なる箇所の第２配管及びホースクリップを撮像することができ、検査時間を短縮することができて、生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係るホースクリップ組付け状態検査装置及びエンジンの検査ラインを示す斜視図である。
【図２】本発明に係るホースクリップ組付け状態検査装置及びエンジンの検査ラインを示す平面図である。
【図３】本発明の実施形態１に係るホースクリップの組付け状態を説明する斜視図であり、（ａ）はホースクリップが組み付けられた状態を示す斜視図、（ｂ）はゴムホースが接続される前のチューブの斜視図である。
【図４】実施形態１に係るホースクリップの斜視図である。
【図５】本発明に係るホースクリップ組付け状態検査装置のブロック図である。
【図６】実施形態１に係るホースクリップ組付け状態の合格パターンの説明図であり、（ａ）は配管接続部とホースクリップの撮像範囲を示し、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図を示し、（ｃ）は合格パターンを示す。
【図７】実施形態１に係るホースクリップ組付け状態の不合格パターンの説明図であり、（ａ）は配管接続部とホースクリップの撮像範囲を示し、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図を示し、（ｃ）は不合格パターンを示す。
【図８】実施形態１に係るホースクリップ組付け状態の不合格パターンの説明図であり、（ａ）は配管接続部とホースクリップの撮像範囲を示し、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図を示し、（ｃ）は不合格パターンを示す。
【図９】本発明に係るホースクリップ組付け状態検査方法を説明するフローチャートである。
【図１０】本発明の実施形態２に係るホースクリップの斜視図である。
【図１１】実施形態２に係るホースクリップ組付け状態の合格パターンの説明図であり、（ａ）は配管接続部とホースクリップの撮像範囲を示し、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図、（ｃ）は合格パターンを示す。
【図１２】実施形態２に係るホースクリップ組付け状態の不合格パターンの説明図であり、（ａ）は配管接続部とホースクリップの撮像範囲を示し、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図を示し、（ｃ）は不合格パターンを示す。
【図１３】本発明に係るホースクリップ組付け状態検査方法で使用するエンジン機種毎の検査情報データベースを示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を図に示した実施形態を用いて詳細に説明する。但し、この実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではない。
【００２２】
（実施形態１）
図１に示すように、エンジン１１の生産ライン１２の終盤は、エンジン１１にワイヤリングハーネス、各種配管などが組み付けられるドレスアップライン１３と呼ばれ、このドレスアップライン１３の中に、各種配管の接続部を締め付けるホースクリップの組付け状態を検査する検査ライン１４が設けられ、この検査ライン１４にホースクリップ組付け状態検査装置２０が設置されている。
【００２３】
検査ライン１４は、複数のローラーを有するコンベア１６と、このコンベア１６上の所定軌道を搬送される複数のパレット１７（図中には１台のみ図示）とを備え、各パレット１７に機種の異なるエンジン１１がそれぞれ１台ずつ位置決めされた状態で載置されている多機種混合ラインである。
検査ライン１４では、各パレット１７及びエンジン１１は、一定の流れの途中でホースクリップの組付け状態の検査のために一時停止される。
【００２４】
ホースクリップ組付け状態検査装置２０は、ホースクリップの組付け状態を撮像する２台のカメラ２１，２１と、これらのカメラ２１，２１にそれぞれ付設されて撮像対象としての配管接続部及びホースクリップを照らす照明灯２２と、これらのカメラ２１及び照明灯２２をそれぞれ支持するために検査ライン１４の両側に配置されたアーム型のロボット２３，２４と、これらのロボット２３，２４間でパレット１７の位置を検知するとともにパレット１７に載せられたエンジン１１の各種情報を取得するパレットセンサ２５と、ロボット２３，２４を制御するとともにカメラ２１，２１で撮像された画像に基づいて検査処理を行う検査処理装置２６とからなる。なお、符号３５は検査ライン１４、カメラ２１，２１、照明灯２２及びロボット２３，２４を覆う安全柵であり、外部からの光がカメラ２１，２１及び撮像対象へ入射しないようにする外乱光防止柵を兼ねている。
【００２５】
図２に示すように、検査ライン１４の両側にロボット２３，２４が配置され、各パレット１７及びエンジン１１が一時停止中に、ロボット２３，２４の先端に取付けられたカメラ２１，２１がそれぞれ独立してエンジン１１近傍の異なる所定位置（エンジン１１の機種毎に定められた位置）に移動され、配管接続部及びホースクリップがカメラ２１，２１で撮像される。
【００２６】
図３（ａ）に示すように、エンジン１１の壁部１１ａの表面にチューブ接続口１１ｂが設けられ、このチューブ接続口１１ｂに金属製のチューブ４１が取付けられ、このチューブ４１の先端部４１ａの外周面にゴムホース４２の内周面が嵌められて接続され、チューブ４１とゴムホース４２との接続部４３を締め付けてチューブ４１内及びゴムホース４２内を流れる流体の外部への漏れ防止と、チューブ４１からのゴムホース４２の抜け防止とを図るホースクリップ４５がゴムホース４２の外周面に組み付けられている。
【００２７】
図３（ｂ）は図３（ａ）の状態からゴムホース４２及びホースクリップ４５が外された状態を示している。
図３（ｂ）に示すように、チューブ４１は、エンジン１１の壁部１１ａから垂直に延びて壁部１１ａに沿うように屈曲された屈曲部４１ｃと、この屈曲部４１ｃの延長上に一体に設けられた先端部４１ａとからなる。
先端部４１ａには、ゴムホース４２（図３（ａ）参照）の嵌合を容易にする先端テーパ部４１ｄが形成され、屈曲部４１ｃの端部には、先端部４１ａ及び屈曲部４１ｃよりも大径に形成されることでゴムホース４２の先端部４１ａへの嵌合長さを規制する環状膨出部４１ｅが形成されている。
【００２８】
図４に示すように、ホースクリップ４５は、ばね鋼からなる帯状体がリング形に形成された部品であり、一周を越えて周方向に延びる環状部４５ａと、この環状部４５ａの両端に外方に突出するように曲げ形成された大幅突出部４５ｂ及び小幅突出部４５ｃとからなる。
【００２９】
環状部４５ａは、ゴムホース４２（図３（ａ）参照）の外周面を縮径方向への弾性力により周方向のどの位置でも均一に締め込める部分であり、大幅突出部４５ｂ及び小幅突出部４５ｃは二本の指で把持する部分である。二本の指に力を入れてホースクリップ４５の弾性力に抗して大幅突出部４５ｂ、小幅突出部４５ｃ間の距離を狭めることで環状部４５ａを拡径することができる。
【００３０】
環状部４５ａには窓部４５ｅ，４５ｆが形成されている。
大幅突出部４５ｂは環状部４５ａと同じ幅に形成され、環状部４５ａ及び大幅突出部４５ｂに亘って窓部４５ｇが形成されている。
環状部４５ａには他の部分よりも幅が小さい小幅延出部４５ｈが形成され、この小幅延出部４５ｈの端部に小幅突出部４５ｃが一体成形され、これらの小幅延出部４５ｈ及び小幅突出部４５ｃは窓部４５ｇを貫通するように窓部４５ｇよりも幅が小さく形成されている。
【００３１】
図５に示すように、ホースクリップ組付け状態検査装置２０は、カメラ２１と、パレットセンサ２５と、このパレットセンサ２５からのパレット位置信号ＰＰＳを受ける検査司令部５１と、この検査司令部５１からの指令信号ＳＳを受けて各種処理及び制御を行う処理・制御部５２と、この処理・制御部５２に制御されるロボット２３，２４と、検査司令部５１からの点灯指令信号ＴＳＳを受けて点灯する照明灯２２とからなる。
【００３２】
検査司令部５１は、検査ライン１４にパレットが到着し、パレットセンサ２５がパレットの一時停止を検知した時点で照明灯２２を点灯させるとともに処理・制御部５２に各種処理及び制御の指令を発する。
【００３３】
処理・制御部５２は、カメラ２１によって撮像された画像信号ＧＳを処理してゴムホースとホースクリップとによる検査パターンを形成する画像処理部５４と、エンジン機種毎の検査情報データベース（図１３参照）が保存された記憶部５５と、これらの画像処理部５４から出力される検査パターンＫＰ及び記憶部５５から出力される合格パターンＰＰを比較する比較部５６と、この比較部５６から出力される比較信号ＣＳを受けてホースクリップ組付け状態の合否を判定する判定部５７と、この判定部５７から出力される合否信号（合格信号ＰＳ又は不合格信号ＲＳ）を受けて合否を表示する表示部５８と、パレットセンサ２５からのパレット位置信号ＰＰＳに基づきパレットが一時停止したときに検査司令部５１からの指令信号ＳＳを受けてロボット２３，２４に駆動信号ＤＳを送って制御するロボット制御部５９とからなる。
【００３４】
以上に述べたホースクリップ組付け状態検査方法の要領を次に説明する。ここでは、ロボットの説明はロボット２３のみについて行う。
図６（ａ）はカメラ２１により撮像された画像、図６（ｂ）は図６（ａ）のｂ−ｂ線断面図、図６（ｃ）は図６（ａ）の画像の一部を処理して出来たパターン（合格パターン）を示している。
図１、図５及び図６（ａ）に示すように、まず、カメラ２１をロボット２３で所定位置に移動させ、チューブ４１とゴムホース４２との接続部４３をホースクリップ４５を含めて照明灯２２の光を照射した状態で撮像する。図中の符号６１がカメラによる撮像範囲を示す枠であり、この枠６１内が撮像画像６２として検査処理装置２６に送られる。
【００３５】
検査処理装置２６では、画像処理部５４において、撮像画像６２に基づいて、接続部４３の軸方向でのゴムホース４２及びホースクリップ４５のそれぞれの位置（軸方向組付け位置）を検査するため、チューブ４１の環状膨出部４１ｅとゴムホース４２の端面４２ａとの距離ｄ１、ゴムホース４２の端面４２ａとホースクリップ４５の端面４５ｋとの距離ｄ２を測定する。
【００３６】
これらの距離ｄ１，ｄ２が規定の範囲に入っていれば、次に、ホースクリップ４５の周方向組付け位置を検査する。
図６（ａ），（ｂ）では、ホースクリップ４５は、大幅突出部４５ｂ及び小幅突出部４５ｃがエンジン１１（図３（ａ）参照）から離れる方向に突出するようにゴムホース４２に組み付けられており、エンジン１１に取付けられる他の部品、例えばワイヤーハーネスや他の配管がエンジン１１の振動に伴って振動したとしても、これらの部品と大幅突出部４５ｂ及び小幅突出部４５ｃとは干渉しにくいので、このようなホースクリップ４５の周方向の向き、即ち、周方向組付け位置が好ましい。従って、このようなホースクリップ４５の周方向組付け位置が本検査では合格となる。
【００３７】
この場合の合格の判定は、図６（ａ）において、撮像画像６２内で接続部４３の延びる方向、即ち接続部４３の軸方向に長い検査範囲６５内の各画素から画像処理されて得られる一定のパターンによって行われる。
即ち、図６（ｃ）に示すように、ゴムホース４２の色である黒色（濃色）とホースクリップ４５の色である灰色（淡色）という２種類の濃淡（明度）で表されるパターンとしての合格パターンＰＰから判定される。
【００３８】
合格パターンＰＰは、図の上（又は下）から順に濃色→淡色→濃色→淡色→濃色→淡色→濃色というように軸方向に並んだものである。
この合格パターンＰＰは、検査処理装置２６の記憶部５５に保存され、測定された検査パターンＫＰと合格パターンＰＰとを検査処理装置２６の比較部５６で比較したときに、検査パターンＫＰが合格パターンＰＰに合致すれば、ホースクリップ４５の周方向組付け位置の判定は合格となる。
【００３９】
上記したように、ゴムホース４２とホースクリップ４５の色の濃淡は共に無彩色（白、黒、そして白から黒に至る濃度の異なる中間色としての灰色であり、明度で区別される）で構成されるのが望ましい。
【００４０】
図７（ａ）はカメラ２１により撮像された画像、図７（ｂ）は図７（ａ）のｂ−ｂ線断面図、図７（ｃ）は図７（ａ）の画像を処理して出来た検査パターンを示している。
図７（ｂ）に示すように、ホースクリップ４５が、図６（ｂ）の周方向組付け位置に対して周方向に反時計回りにずれて組み付けられた場合には、図７（ａ）に示された検査範囲６５内の画素から画像処理されて得られた図７（ｃ）に示す検査パターンＫＰ１は、図の上（又は下）から順に濃色→淡色→濃色→淡色→濃色というように軸方向に並んだものである。この検査パターンＫＰ１と図６（ｃ）の合格パターンＰＰとを比較すると、合致しないので、不合格となる。
【００４１】
図８（ａ）はカメラ２１により撮像された画像、図８（ｂ）は図８（ａ）のｂ−ｂ線断面図、図８（ｃ）は図８（ａ）の画像を処理して出来た検査パターンを示している。
図８（ｂ）に示すように、ホースクリップ４５が、図６（ｂ）の周方向組付け位置に対して周方向に時計回りにずれて組み付けられた場合には、図８（ａ）に示された検査範囲６５内の画素から画像処理されて得られた図８（ｃ）に示す検査パターンＫＰ２は、図の上（又は下）から順に濃色→淡色→濃色というように軸方向に並んだものである。この検査パターンＫＰ２と図６（ｃ）の合格パターンＰＰとを比較すると、合致しないので、不合格となる。
【００４２】
次に、フローチャートを用いて上記したホースクリップ組付け状態検査方法を説明する。
なお、図中のＳ１，Ｓ２，・・・はステップ番号を表している。
ステップＳ１では、検査ラインを流れてきたエンジン機種の検査情報を取得する。
ステップＳ２では、パレットに載置されたエンジンが検査ラインの所定位置に停止したかどうか判断する。
エンジンが検査ラインで停止しない（ＮＯ）場合は、再度ステップＳ２を実行する。
エンジンが検査ラインで停止した（ＹＥＳ）場合は、ステップＳ３に進む。
【００４３】
ステップＳ３では、カメラをロボットによりそのエンジン機種の所定位置に移動させ、そして、カメラ位置を固定する。
ステップＳ４では、カメラをそのエンジン機種の所定の倍率までズームする。
尚、ズーム機能のないカメラを使用してもよい。その際は、ステップＳ４は省略される。
ステップＳ５では、カメラの撮像を開始する。
ステップＳ６では、カメラによる撮像画像から画像処理により検査パターンを得る。
ステップＳ７では、そのエンジン機種の検査パターンと合格パターンとを比較する。
【００４４】
ステップＳ８では、検査パターンが合格パターンに合致しているかどうか判断する。
検査パターンが合格パターンに合致していない（ＮＯ）場合は、ステップＳ９に進む。
検査パターンが合格パターンに合致している（ＹＥＳ）場合は、ステップＳ１０に進む。
ステップＳ９では、ホースクリップの組付け状態を不合格と判定し、「不合格」と表示する。
ステップＳ１０では、ホースクリップの組付け状態を合格と判定し、「合格」と表示する。
【００４５】
（実施形態２）
図１０に示すように、ホースクリップ７１は、ばね鋼からなる針金がリング形に形成された部品であり、一周を越えて周方向に延びる環状部７１ａと、この環状部７１ａの両端に外方に突出するように曲げ形成された突出部７１ｂ，７１ｃとからなる。
【００４６】
環状部７１ａは、ゴムホース４２（図３（ａ）参照）の外周面を縮径方向への弾性力により周方向のどの位置でも均一に締め込める部分であり、突出部７１ｂ，７１ｃは二本の指で把持する部分である。二本の指に力を入れてホースクリップ７１の弾性力に抗して突出部７１ｂ，７１ｃ間の距離を狭めることで環状部７１ａを拡径することができる。
【００４７】
図１１（ａ）はカメラ２１により撮像された画像、図１１（ｂ）は図１１（ａ）のｂ−ｂ線断面図、図１１（ｃ）は図１１（ａ）の画像を処理して出来た合格パターンを示している。
図１、図５及び図１１（ａ）に示すように、まず、カメラ２１をロボット２３で所定位置に移動させ、チューブ４１とゴムホース４２との接続部４３をホースクリップ７１を含めて照明灯２２の光を照射した状態で撮像する。図中の符号７３がカメラによる撮像範囲を示す枠であり、この枠７３内が撮像画像７４として検査処理装置２６に送られる。
【００４８】
検査処理装置２６では、画像処理部５４において、撮像画像７４に基づいてチューブ４１の環状膨出部４１ｅとゴムホース４２の端面４２ａとの距離ｄ３、ゴムホース４２の端面４２ａとホースクリップ７１の端面７１ｋとの距離ｄ４を測定する。
【００４９】
これらの距離ｄ３，ｄ４が規定の範囲に入っていれば、次に、ホースクリップ７１の周方向組付け位置を検査する。
図１１（ａ），（ｂ）に示すように、ホースクリップ７１は、突出部７１ｂ，７１ｃがエンジン１１（図３（ａ）参照）から離れる方向に突出するようにゴムホース４２に組み付けられ、エンジン１１に取付けられる他の部品、例えばワイヤーハーネスや他の配管と突出部７１ｂ，７１ｃとは干渉しにくいので、このようなホースクリップ７１の周方向組付け位置が本検査では合格となる。
【００５０】
この場合の合格の判定は、図１１（ａ）において、撮像画像７４における検査範囲７５内の各画素から画像処理されて得られる一定のパターンによって行われる。
即ち、図１１（ｃ）に示すように、ゴムホース４２の色である黒色（濃色）とホースクリップ４５の色である灰色（淡色）という２種類の濃淡（明度）で表されるパターンとしての合格パターンＰＰ２から判定される。
合格パターンＰＰ２は、図の上（又は下）から順に濃色→淡色→濃色というように軸方向に並んだものであり、且つ淡色の幅がＷ１となっている。
【００５１】
この合格パターンＰＰ２は、検査処理装置２６の記憶部５５に保存され、測定された検査パターンと合格パターンＰＰ２とを検査処理装置２６の比較部５６で比較したときに、検査パターンが合格パターンＰＰ２に合致すれば、ホースクリップ７１の周方向組付け位置の判定は合格となる。
【００５２】
図１２（ａ）はカメラ２１により撮像された画像、図１２（ｂ）は図１２（ａ）のｂ−ｂ線断面図、図１２（ｃ）は図１２（ａ）の画像を処理して出来た検査パターンを示している。
図１２（ｂ）に示すように、ホースクリップ７１が、図１１（ｂ）の周方向組付け位置に対して周方向に反時計回りにずれて組み付けられた場合には、図１２（ａ）に示された検査範囲７５内の画素から画像処理されて得られた図１２（ｃ）に示す検査パターンＫＰ２は、図の上（又は下）から順に濃色→淡色→濃色というように軸方向に並んだものであるが、淡色の幅はＷ２である。この検査パターンＫＰ２を図１１（ｃ）の合格パターンＰＰ２と比較すると、合致しないので、不合格となる。
【００５３】
図１３はエンジン機種毎の検査情報データベースを示しており、図５に示した検査処理装置２６の記憶部５５に保存されている。
検査情報としては、エンジン機種毎に、右カメラと左カメラとで別々に撮像するためのカメラ位置のＸ座標、Ｙ座標及びＺ座標、ズームの倍率、合格パターンが設定されている。
なお、図中の「不使用」とは、そのエンジン機種では左カメラは使用しないということである。
【００５４】
尚、本実施形態では、図９のステップＳ８に「検査パターンが合格パターンに合致しているか？」と記載したが、「合致」とは、少なくとも検査パターンと合格パターンとで濃色と淡色の数及び並びの順序が等しく、且つ少なくとも一カ所の淡色（ホースクリップ側）の幅（図１１（ｃ）に示したＷ１、図１２（ｃ）に示したＷ２）が所定の範囲内で等しいことをいう。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明は、ホースクリップの周方向組付け位置の検査に好適である。
【符号の説明】
【００５６】
１１ 対象物（エンジン）
１４ 検査ライン
２０ ホースクリップ組付け状態検査装置
２１ カメラ
２２ 照明灯
２３，２４ ロボット
４１ 第１配管（チューブ）
４２ 第２配管（ゴムホース）
４３ 接続部
４５，７１ ホースクリップ
４５ａ，７１ａ 環状部
４５ｂ 突出部（大幅突出部）
４５ｃ 突出部（小幅突出部）
６２、７４ 画像（撮像画像）
７１ｂ，７１ｃ 突出部
ＫＰ，ＫＰ１，ＫＰ２ 検査パターン
ＰＰ，ＰＰ２ 合格パターン
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１配管の外周面に第２配管の内周面を嵌合させて前記第１配管と前記第２配管とを接続する際に、第１配管と第２配管との接続部を締め込むために第２配管の外周面に組み付けられるホースクリップの組付け状態を検査するホースクリップ組付け状態検査方法であって、
前記第２配管及びこの第２配管に組み付けられた前記ホースクリップをカメラで撮像する工程と、
これらの第２配管及びホースクリップの画像を検査パターンに画像処理する工程と、
この検査パターンが、予めホースクリップの合格パターンとして記憶されたホースクリップの所定周方向組付け位置のパターンと合致するかどうか比較する工程と、
前記ホースクリップの周方向組付け位置の合否を判定する工程と、
を備えることを特徴とするホースクリップ組付け状態検査方法。
【請求項２】
前記ホースクリップは、前記第２配管に１周を越えて巻き付くように延びる環状部と、この環状部の両端部に外方に突出するように形成された突出部とからなり、
前記検査パターン及び前記合格パターンは、前記接続部の軸方向に並ぶ前記第２配管とホースクリップとの濃淡により構成されていることを特徴とする請求項１記載のホースクリップ組付け状態検査方法。
【請求項３】
前記合格パターンは、前記第１配管と第２配管とが接続された状態で該接続部の近傍に配設される組立て対象物から離れる方向に前記ホースクリップの２つの突出部が突出するように組み付けられた場合に得られるパターンであることを特徴とする請求項２記載のホースクリップ組付け状態検査方法。
【請求項４】
前記カメラはロボットに搭載され、検査ライン上の前記対象物に設けられる前記接続部の前記第２配管及び前記ホースクリップが撮像される所定位置に前記ロボットに指示された位置情報に基づいてロボットにより前記カメラが移動され、撮像されることを特徴とする請求項３記載のホースクリップ組付け状態検査方法。
【請求項５】
前記ロボットは、前記検査ラインの側方に複数設けられることを特徴とする請求項４記載のホースクリップ組付け状態検査方法。
【請求項１】
第１配管の外周面に第２配管の内周面を嵌合させて前記第１配管と前記第２配管とを接続する際に、第１配管と第２配管との接続部を締め込むために第２配管の外周面に組み付けられるホースクリップの組付け状態を検査するホースクリップ組付け状態検査方法であって、
前記第２配管及びこの第２配管に組み付けられた前記ホースクリップをカメラで撮像する工程と、
これらの第２配管及びホースクリップの画像を検査パターンに画像処理する工程と、
この検査パターンが、予めホースクリップの合格パターンとして記憶されたホースクリップの所定周方向組付け位置のパターンと合致するかどうか比較する工程と、
前記ホースクリップの周方向組付け位置の合否を判定する工程と、
を備えることを特徴とするホースクリップ組付け状態検査方法。
【請求項２】
前記ホースクリップは、前記第２配管に１周を越えて巻き付くように延びる環状部と、この環状部の両端部に外方に突出するように形成された突出部とからなり、
前記検査パターン及び前記合格パターンは、前記接続部の軸方向に並ぶ前記第２配管とホースクリップとの濃淡により構成されていることを特徴とする請求項１記載のホースクリップ組付け状態検査方法。
【請求項３】
前記合格パターンは、前記第１配管と第２配管とが接続された状態で該接続部の近傍に配設される組立て対象物から離れる方向に前記ホースクリップの２つの突出部が突出するように組み付けられた場合に得られるパターンであることを特徴とする請求項２記載のホースクリップ組付け状態検査方法。
【請求項４】
前記カメラはロボットに搭載され、検査ライン上の前記対象物に設けられる前記接続部の前記第２配管及び前記ホースクリップが撮像される所定位置に前記ロボットに指示された位置情報に基づいてロボットにより前記カメラが移動され、撮像されることを特徴とする請求項３記載のホースクリップ組付け状態検査方法。
【請求項５】
前記ロボットは、前記検査ラインの側方に複数設けられることを特徴とする請求項４記載のホースクリップ組付け状態検査方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１３−２４６９６（Ｐ２０１３−２４６９６Ａ）
【公開日】平成２５年２月４日（２０１３．２．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１５９０８６（Ｐ２０１１−１５９０８６）
【出願日】平成２３年７月２０日（２０１１．７．２０）
【出願人】（０００００６２８６）三菱自動車工業株式会社 (2,892)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年２月４日（２０１３．２．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年７月２０日（２０１１．７．２０）
【出願人】（０００００６２８６）三菱自動車工業株式会社 (2,892)
【Ｆターム（参考）】
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