発泡合成樹脂成形体及びその製造方法
【課題】穴状部が貫通孔である場合には、発泡成形時に該穴状部を塞ぐバリ部を形成することなく、該穴状部の周辺部にボイド等の成形不良が生じることを十分に防止ないし抑制することが可能であり、該穴状部が非貫通状である場合には、該穴状部の底部にボイド等の成形不良が生じることを十分に防止ないし抑制することが可能な発泡合成樹脂成形体の製造方法及び発泡合成樹脂成形体を提供する。
【解決手段】少なくとも第１の型２１と第２の型２２とを有する金型２０を用いて、外面に穴状部３を有する発泡合成樹脂成形体１を製造する。第１の型２１のキャビティ内面に、穴状部３を形成するための凸部２３が設けられており、金型２０は、型締めした状態において、凸部２３の突出方向の先端面が第２の型２２のキャビティ内面に所定の間隔をあけて対向するように構成されている。金型２０を型締めした状態において、凸部２３の先端面と第２の型２２のキャビティ内面との間に金型２０内の気体を気体誘導手段で誘導する。
【解決手段】少なくとも第１の型２１と第２の型２２とを有する金型２０を用いて、外面に穴状部３を有する発泡合成樹脂成形体１を製造する。第１の型２１のキャビティ内面に、穴状部３を形成するための凸部２３が設けられており、金型２０は、型締めした状態において、凸部２３の突出方向の先端面が第２の型２２のキャビティ内面に所定の間隔をあけて対向するように構成されている。金型２０を型締めした状態において、凸部２３の先端面と第２の型２２のキャビティ内面との間に金型２０内の気体を気体誘導手段で誘導する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外面に貫通孔等の穴状部を有する発泡合成樹脂成形体と、その製造方法とに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用シートや家屋内に設置されるソファー等のシートは、軟質ポリウレタンフォーム又は半硬質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッドと、このシートパッドの表面に装着された表皮材とから成る。
【０００３】
近年、車両用シートに、車両の側面衝突時や横転時等に乗員と車室の側面との間にエアバッグを膨張させるエアバッグ装置が設置されることがある。その場合、シートパッドに、このエアバッグ装置を収納するための貫通孔や凹部が形成されることがある。また、これ以外にも、シートパッドには、シートフレームが係合する凹部や、ヘッドレストの支持脚やスピーカ等が挿入される貫通孔など、種々の穴状部が形成されることがある。
【０００４】
穴状部付きシートパッドを金型を用いて成形する場合、該金型の内面には、この穴状部を形成するための凸部が設けられている。この凸部の外形は、穴状部の内部の形状と同一形状となっている。金型内において発泡合成樹脂材料を発泡させてシートパッド本体を成形した際に、この凸部が存在していた部分が、脱型後に穴状部となる。
【０００５】
Ｉ． 第１５図（ａ）は、従来の一般的な貫通孔付きシートパッド成形用金型の概略的な縦断面図であり、第１５図（ｂ）は、この金型により成形されたシートパッドの縦断面図である。第１５図（ａ）の通り、金型１１０は、上型１１１及び下型１１２（さらに必要に応じ中子）を有しており、該下型１１２内にウレタン等の発泡原料を供給し、型締めして発泡させることにより、シートパッド１００が成形される。シートパッド１００は、一般的に、金型１１０内において、その着座者対峙面を下向きにした姿勢にて成形される。この従来例では、シートパッド１００の着座者対峙面と反対側の面（以下、裏面ということがある。）に補強材１０１が一体成形されている。
【０００６】
この従来例では、下型１１２のキャビティの底面から孔形成用の凸部１１３が突設されている。この凸部１１３により、シートパッド１００にはその着座者対峙面から裏面側に向って孔１０２が形成される。即ち、発泡成形時にこの凸部１１３が存在していた部分が孔１０２となる。
【０００７】
上型１１１及び下型１１２を型締めした状態においては、凸部１１３の先端面（上端面）は、上型１１１のキャビティの天井面から若干離隔している。これは、上型１１１と下型１１２との接合面の密着性を確保すると共に、発泡成形時に、孔１０２の周囲にエア溜まりが生じることを防止するためである。即ち、このように凸部１１３の先端面が上型１１１のキャビティの天井面から離隔していることにより、発泡成形時に凸部１１３の外周面と上型１１１のキャビティの天井面とが交わるコーナー部にエアが取り残されても、このエアが発泡樹脂と共に凸部１１３と上型１１１との間の隙間に入り込む。従って、この金型１１０により発泡成形されたシートパッド１００には、発泡成形時にこの凸部１１３と上型１１１との間の隙間に発泡樹脂が入り込むことにより、第１５図（ｂ）の通り、孔１０２を塞ぐバリ部１０３が生じる。そのため、脱型後、このバリ部１０３を除去する必要がある。
【０００８】
実開昭５５−１６６６２２号公報には、このバリ部１０３の除去作業を容易化することができるように構成されたシートパッド成形用金型が記載されている。第１６図（ａ）は同号の金型の縦断面図であり、第１６図（ｂ）はこの金型により成形されたシートパッドの縦断面図である。この金型１１０’にあっては、第１６図（ａ）の通り、上型１１１のキャビティ天井面のうち凸部１１３の先端面と対峙する領域に、金型外方へ向って凹陥する凹所１１４が設けられている。発泡成形時には、凸部１１３の先端面と上型１１１のキャビティ天井面との間の隙間を通って該凹所１１４に発泡樹脂が入り込む。従って、この金型１１０’により成形されたシートパッド１００’には、この凹所１１４に入り込んだ発泡樹脂により、第１６図（ｂ）の通り、該シートパッド１００’の外面から突出するバリ塊１０４が形成される。そのため、脱型後に孔１０２を塞いでいるバリ部１０３を除去する際には、このバリ塊１０４を摘んで容易に除去することができる。
【０００９】
特開２００８−１５４８３９号公報には、孔１０２を塞ぐバリ部１０３をカッター等の切断手段（図示略）を用いてくり抜く場合に、このくり抜き作業を容易化するために、シートパッド１００の表面に、この孔１０２の範囲（輪郭）を示す溝（図示略）を設けると共に、この範囲の内側に、該溝に接するように切欠き凹部（図示略）を設けることが記載されている。バリ部１０３をくり抜く場合には、切断手段を切欠き凹部に刺し込み、この位置から溝に沿ってフォームを切断することにより、バリ部１０３を比較的容易にくり抜くことができる。なお、同号公報では、バリ部１０３をくり抜いた後の孔１０２は、サイドエアバッグ装置を収納するための収納部となる。
【００１０】
II． 孔１０２が非貫通状である場合には、金型１１０を型締めした状態において、凸部１１３の先端面と上型１１１のキャビティ天井面との間には、所定の間隔が空いており、発泡成形時にこの凸部１１３と上型１１１との間の隙間に発泡樹脂が入り込むことにより、非貫通状の孔１０２の底部が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】実開昭５５−１６６６２２号公報
【特許文献２】特開２００８−１５４８３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
Ｉ． 上記実開昭５５−１６６６２２号公報及び特開２００８−１５４８３９号公報のように、孔１０２が貫通孔であるにも拘らず、シートパッド１００（又は１００’）の発泡成形時には、ウレタンフォームにより該孔１０２を塞ぐようにバリ部１０３を形成し、脱型後にこのバリ部１０３を除去する場合、このバリ部１０３を形成した分のウレタン原料が無駄になる。
【００１３】
II． 孔１０２が非貫通状である場合、該孔１０２の底部におけるフォームの肉厚が小さくなるほど（即ち金型１１０を型締めした状態において、凸部１１３の先端面と上型１１１のキャビティ天井面との間隔が小さくなるほど）、発泡成形時に凸部１１３の先端面と上型１１１のキャビティ天井面との間にウレタン原料が進入しにくくなるため、該孔１０２の底部にボイド等の成形不良が生じ易くなるおそれがある。
【００１４】
本発明は、外面に穴状部を有する発泡合成樹脂成形体の製造方法において、該穴状部が貫通孔である場合には、発泡成形時に該穴状部を塞ぐバリ部を形成することなく、該穴状部の周辺部にボイド等の成形不良が生じることを十分に防止ないし抑制することが可能であり、該穴状部が非貫通状である場合には、該穴状部の底部にボイド等の成形不良が生じることを十分に防止ないし抑制することが可能な発泡合成樹脂成形体の製造方法と、この製造方法により製造された発泡合成樹脂成形体とを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明（請求項１）の発泡合成樹脂成形体の製造方法は、少なくとも第１の型と第２の型とを有する発泡成形用金型を用いて、外面に穴状部を有する発泡合成樹脂成形体を製造する方法であって、該第１の型のキャビティ内面に、該穴状部を形成するための凸部が設けられており、該発泡成形用金型は、型締めされたときに、該凸部の突出方向の先端面が該第２の型のキャビティ内面に所定の間隔をあけて対向するように構成されている発泡合成樹脂成形体の製造方法において、該発泡合成樹脂成形体の発泡成形時に、該凸部の該先端面と該第２の型のキャビティ内面との間に該発泡成形用金型内の気体を気体誘導手段で誘導することを特徴とするものである。
【００１６】
請求項２の発泡合成樹脂成形体の製造方法は、請求項１において、前記気体誘導手段は、前記発泡成形用金型が型締めされた状態において前記凸部の前記先端面と前記第２の型のキャビティ内面との間に介在する介在体を有しており、該介在体は、通気量が２０〜３５０ｃｃ／ｃｍ２／秒の高通気性材料よりなることを特徴とするものである。
【００１７】
請求項３の発泡合成樹脂成形体の製造方法は、請求項２において、発泡合成樹脂成形体は、その外面の少なくとも一部に沿って補強材が配設され、該補強材が該発泡合成樹脂成形体と一体成形により一体化されるものであり、前記介在体は、該補強材と一体に設けられていることを特徴とするものである。
【００１８】
請求項４の発泡合成樹脂成形体の製造方法は、請求項２又は３において、前記介在体は、目付け量が５０〜２５０ｇ／ｍ２の繊維集合材料よりなることを特徴とするものである。
【００１９】
請求項５の発泡合成樹脂成形体の製造方法は、請求項２ないし４のいずれか１項において、前記介在体は、前記穴状部を横切るように配設されることを特徴とするものである。
【００２０】
請求項６の発泡合成樹脂成形体の製造方法は、請求項１ないし５のいずれか１項において、前記発泡成形用金型を型締めした状態において、前記凸部の前記先端面は、前記第２の型のキャビティ内面とその他の型のキャビティ内面とに跨って対向しており、該発泡成形用金型は、該第２の型と該その他の型とのパーティングラインを介して該発泡成形用金型内の気体を該発泡成形用金型外に排出する気体排出手段を有することを特徴とするものである。
【００２１】
本発明（請求項７）の発泡合成樹脂成形体は、請求項１ないし６のいずれか１項に記載の発泡合成樹脂成形体の製造方法により製造されたものである。
【００２２】
請求項８の発泡合成樹脂成形体は、請求項７において、該発泡合成樹脂成形体はシートパッドであることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２３】
本発明（請求項１）の発泡合成樹脂成形体の製造方法にあっては、発泡合成樹脂成形体の発泡成形時には、発泡成形用金型（以下、金型と略す。）内の気体が、気体誘導手段により、該発泡合成樹脂成形体に穴状部を形成するための凸部の先端面と、これに対向するキャビティ内面との間に誘導される。これにより、例えば穴状部が貫通孔である場合には、前述の従来技術のように該凸部とキャビティ内面との間に発泡合成樹脂を入り込ませてバリ部を形成しなくても、この凸部の外面とキャビティ内面とが交わる隅角部に気体が残留することを防止することができる。その結果、貫通孔を塞ぐバリ部を形成することなく、該貫通孔の周辺部にボイド等の成形不良が生じることを十分に防止することができる。
【００２４】
穴状部が非貫通孔である場合には、この凸部とキャビティ内面との間に発泡合成樹脂を入り込ませるが、発泡成形時にこれらの間に金型内の気体が誘導されることにより、仮にこれらの間隔が比較的狭くても、発泡合成樹脂がスムーズにこれらの間に入り込む。これにより、穴状部の底面が比較的肉厚の小さなものであっても、この穴状部の底面に成形不良が生じることを十分に防止することができる。
【００２５】
請求項２の通り、金型の型締め時に、凸部の先端面とキャビティ内面との間に、通気量が２０〜３５０ｃｃ／ｃｍ２／秒の高通気性材料よりなる介在体を介在させることにより、発泡成形時には、金型内の気体をこの介在体によって効果的に該凸部の先端面とキャビティ内面との間に誘導することができる。よって、この介在体により、簡易な構成にて十分に効果的な気体誘導手段を構成することができる。
【００２６】
請求項３の通り、この介在体は、発泡合成樹脂成形体と一体成形される補強材と一体に設けられていることが好ましい。このように構成することにより、補強材と共に介在体を容易に金型内に設置することができる。なお、この場合、発泡合成樹脂成形体の脱型後に介在体を補強材から除去してもよく、そのまま残留させてもよい。
【００２７】
請求項４の通り、この介在体の構成材料としては、目付け量が５０〜２５０ｇ／ｍ２の繊維集合材料が簡便であり、好ましい。
【００２８】
請求項５の通り、介在体を、発泡合成樹脂成形体の穴状部を横切るように配設することにより、発泡成形時に、凸部の両サイドから効率よく金型内の気体を該凸部とキャビティ内面との間に誘導することができる。
【００２９】
請求項６の態様にあっては、発泡成形時に、凸部とキャビティ内面との間に誘導された気体を、これらの間に臨むパーティングラインを介して気体排出手段により金型外に排出することができるので、より効果的に、凸部とキャビティ内面との隅角部に気体が残留することを防止することが可能である。
【００３０】
かかる本発明の製造方法により製造された本発明（請求項７）の発泡合成樹脂成形体は、穴状部の周辺部や底面（穴状部が非貫通孔である場合）に成形不良が生じることが防止されるため、外面の形状精度の高いものとなる。
【００３１】
請求項８の通り、本発明の発泡合成樹脂成形体は、シートパッドに適用するのに好適である。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の縦断面図である。
【図２】図１のII−II線に沿う部分の平面図である。
【図３】発泡成形途中時における図１（ａ）と同様部分の縦断面図である。
【図４】発泡成形完了時における図１（ａ）と同様部分の縦断面図である。
【図５】図１の発泡成形用金型を用いて製造された発泡合成樹脂成形体の斜視図である。
【図６】図５のVI−VI線に沿う断面図である。
【図７】実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の発泡成形途中時における縦断面図である。
【図８】実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の縦断面図である。
【図９】発泡成形途中時における図８（ａ）と同様部分の縦断面図である。
【図１０】発泡成形途中時における図８（ｂ）と同様部分の縦断面図である。
【図１１】発泡成形完了時における図８（ａ），（ｂ）と同様部分の縦断面図である。
【図１２】図８の発泡成形用金型を用いて製造された発泡合成樹脂成形体の斜視図である。
【図１３】実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の発泡成形途中時における縦断面図である。
【図１４】実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の縦断面図である。
【図１５】従来例に係るシートパッド用発泡成形体及びその成形用金型の縦断面図である。
【図１６】従来例に係るシートパッド用発泡成形体及びその成形用金型の縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態では、発泡合成樹脂成形体として、車両用シートパッドを例示しているが、本発明は、車両用以外のシートパッドを構成する発泡合成樹脂成形体や、シートパッド以外の発泡合成樹脂成形体、及びその製造方法にも適用可能である。
【００３４】
［第１の実施の形態］
第１図（ａ），（ｂ）は、実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の縦断面図であり、第１図（ａ）は第２図のＩＡ−ＩＡ線に沿う断面を示し、第１図（ｂ）は第１図（ａ）のＩＢ−ＩＢ線に沿う断面を示している。第２図は、第１図のII−II線に沿う部分の平面図である。第３図は、発泡成形途中時における第１図（ａ）と同様部分の縦断面図である。第４図は、発泡成形完了時における第１図（ａ）と同様部分の縦断面図である。第５図（ａ），（ｂ）は、この発泡成形用金型を用いて製造された発泡合成樹脂成形体としてのシートパッドの貫通孔付近の斜視図であり、第５図（ａ）は、気体誘導手段としての介在体を切除する前の状態を示し、第５図（ｂ）は介在体を切除した後の状態を示している。第６図は、第５図（ｂ）のVI−VI線に沿う断面図である。
【００３５】
この実施の形態では、発泡合成樹脂成形体は、車両用シートを構成するシートパッド１である。このシートパッド１は、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッド本体２と、該シートパッド本体２の裏面（着座者と反対側の面）に沿って配設された補強材１０とを備えている。補強材１０は、シートパッド本体２と一体成形により一体化されている。補強材１０は不織布等よりなるが、これに限定されない。この実施の形態では、シートパッド１に、穴状部として、該シートパッド本体２をその表側（着座者側）から裏側まで貫通した貫通孔３が設けられている。補強材１０には、この貫通孔３に重なる開口部１０ａが設けられている。この実施の形態では、該貫通孔３は、その軸心線方向と直交方向の断面形状が略円形となっているが、貫通孔３の形状や配置はこれに限定されない。
【００３６】
この実施の形態では、シートパッド本体２を発泡成形するための金型２０は、下型２１と上型２２とを有している。この実施の形態では、下型２１が請求項１の第１の型に対応し、上型２２が請求項１の第２の型に対応する。なお、金型２０の構成はこれに限定されるものではなく、例えば必要に応じてさらに中型等を有していてもよい。この金型２０のキャビティ内において、シートパッド１は、表側を下向きにした姿勢で成形される。即ち、下型２１のキャビティ内面（底面）によりシートパッド１の表側が成形され、上型２２のキャビティ内面（天井面）によりシートパッド１の裏側が成形される。下型２２のキャビティ底面からは、上型２２のキャビティ天井面に向かって、貫通孔３を形成するための凸部２３が突設されている。下型２１と上型２２との型締めに先立ち、上型２２のキャビティ天井面に沿って補強材１０が配置される。補強材１０は、クリップやピン、マグネット等の留付手段（図示略）により上型２２のキャビティ天井面に保持される。この際、補強材１０の開口部１０ａは、第１図（ｂ）及び第２図の通り、上型２２のキャビティ天井面のうち凸部２３の突出方向の先端面（以下、先端面と略す。）と対向する領域に配置される。
【００３７】
この金型２０は、下型２１と上型２２とを型締めした状態において、凸部２３の先端面が上型２２のキャビティ天井面に対し所定の間隔をあけて対向するように構成されている。この実施の形態では、型締め状態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間隔は、金型２０内の気体はこれらの間に進入することができるが、該金型２０内で発泡した発泡合成樹脂原料はこれらの間に進入することができない程度の大きさとされている。
【００３８】
この型締め状態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間隔は、金型２０内で発泡した発泡合成樹脂原料が凸部２３の先端部に到達したときの該発泡合成樹脂原料の粘度に応じて設定されるが、具体的には、０．１〜３ｍｍ特に０．５〜１．５ｍｍであることが好ましい。
【００３９】
型締め状態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間隔をこのように設定することにより、実質的に、前述の従来技術のように貫通孔３を塞ぐバリ部を形成することなく、即ち貫通孔３が初めからシートパッド本体２を貫通した状態にて、該シートパッド本体２を発泡成形することができる。なお、型締め状態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間隔は、該凸部２３の先端面の全体にわたって均等であってもよく、部分的に異なっていてもよい。
【００４０】
この実施の形態では、金型２０を型締めするときに、凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に、高通気性材料よりなる介在体１１を介在させる。この実施の形態では、該介在体１１が、発泡成形時に金型２０内の気体を凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に誘導するための気体誘導手段を構成する。
【００４１】
この介在体１１は、通気量が好ましくは２０〜３５０ｃｃ／ｃｍ２／秒、特に好ましくは５０〜２００ｃｃ／ｃｍ２／秒の高通気性材料よりなる。通気量は、フラジール形法に従って測定される。このような高通気性材料としては、例えば不織布、編織布、綿、フェルト、ガラスウール、ロックウール、紙等の繊維集合材料や、連通気泡構造の（即ち通気性を有する）ウレタンフォーム等が好ましい。この繊維集合材料を構成する繊維としては、例えばポリエチレン繊維やポリプロピレン繊維等が好適である。介在体１１を繊維集合材料により構成する場合には、この繊維集合材料として、目付け量が５０〜２５０ｇ／ｍ２、特に８０〜１４０ｇ／ｍ２で、且つ通気量が２０〜３５０ｃｃ／ｃｍ２／秒、特に５０〜２００ｃｃ／ｃｍ２／秒のものを用いるのが好ましい。なお、介在体１１の構成材料はこれに限定されない。
【００４２】
この実施の形態では、介在体１１は帯状のものであり、第１図（ａ），（ｂ）及び第２図の通り、凸部２３の先端面を横切るように配置され、その長手方向の両端側は、凸部２３の先端面の外周縁に達している。この介在体１１の両端側は、型締め状態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間から金型２０内に連通する（この実施の形態では、後述の通り、介在体１１の両端側は補強材１０を介して金型２０内に連通する。）。このように介在体１１を長く延在させることにより、介在体１１を凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に配置するのが容易になると共に、発泡成形時に金型２０内の気体を効率よく凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に誘導することができる。
【００４３】
なお、介在体１１は、少なくとも一部が、型締め状態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間から金型２０内に連通すればよい。
【００４４】
介在体１１は、その外面の全体において、外部から内部への気体の進入、及び内部から外部への気体の放散を許容するものとなっている。即ち、介在体１１は、第２図の矢印Ｇの通り、発泡成形時にその両端側から発泡合成樹脂に押されて内部に進入して来た気体を、その両側辺から凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間の隙間（介在体１１と補強材１０の開口部１０ａとの間の隙間）へと放散させることができるようになっている。なお、介在体１１の形状及び配置はこれに限定されない。例えば、介在体１１は、凸部２３の先端面の全体を覆う形状であってもよい。
【００４５】
この実施の形態では、該介在体１１は、補強材１０と一体化されており、その両端側は、それぞれ補強材１０の開口部１０ａの内周縁に連なっている。特に、この実施の形態では、介在体１１は、補強材１０と共通の材料（この実施の形態では不織布）により、該補強材１０と一連一体に設けられているが、これに限定されない。例えば、介在体１１は、補強材１０の構成材料とは異なる高通気性材料により構成され、開口部１０ａを横切るように配置されて両端部が縫合又は接着等の取付手段により補強材１０に取り付けられてもよい。あるいは、介在体１１は、補強材１０と一体化されていなくてもよい。なお、介在体１１と補強材１０とを共通の材料（即ち高通気性材料）により一連一体に構成した場合には、発泡成形時に金型２０内の気体が補強材１０の内部にも進入すると共に、この気体が補強材１０の内部を通ってスムーズに介在体１１に移動することができる。
【００４６】
介在体１１は、幅及び厚さが大きいほど、通気量が大きくなる。介在体１１の幅が小さすぎると、介在体１１が破れ易く、金型２０内に装着するのが困難になり、介在体１１の幅が大きすぎると、介在体１１を後で切除するのが面倒になるので、５〜１００ｍｍ特に５〜５０ｍｍであることが好ましい。介在体１１の厚さは、金型２０を型締めした状態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間隔よりも若干大きいことが好ましい。この場合、介在体１１は、金型２０が型締めされたときに、該凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に若干圧縮された状態で介在することとなる。この場合、型締め前における介在体１１の厚さは、金型２０を型締めした状態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間隔の０．１〜３０倍特に０．２〜５倍であることが好ましい。この場合、介在体１１は、型締めされて凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間で圧縮状態となっているときに、通気量が５〜３５０ｃｃ／ｃｍ２／秒、特に１０〜２００ｃｃ／ｃｍ２／秒であることが好ましい。
【００４７】
介在体１１は、シートパッド本体２の成形後、必要に応じて切除される。
【００４８】
次に、金型２０を用いてシートパッド１を製造する手順について説明する。
【００４９】
まず、下型２１と上型２２とを型開きし、該上型２２のキャビティ天井面に補強材１０を被着させる。この際、補強材１０の開口部１０ａを該キャビティ天井面の凸部２３との対向領域に重ね、介在体１１を、この対向領域を横切るように配置する。この実施の形態では、介在体１１の両端が開口部１０ａの内周縁に連結されているので、補強材１０を所定の位置に配置するだけで、容易に、介在体１１を該キャビティ天井面の凸部２３との対向領域に配置することができる。
【００５０】
次に、下型２１内に発泡合成樹脂原料を注入し、下型２１と上型２２とを型締めして該発泡合成樹脂原料を加熱・発泡させる。この発泡合成樹脂は、上型２２のキャビティ天井面に向かって膨張し、金型２０内のキャビティ空間を充填する。これにより、シートパッド本体２が成形されると共に、該シートパッド本体２の裏面に補強材１０が一体化される。
【００５１】
この際、第３図の通り、凸部２３の周囲においては、矢印Ｂのように該凸部２３の先端部に向かって膨張する発泡合成樹脂に押されて金型２０内の気体が矢印Ｇの通り補強材１０を介して介在体１１の内部に進入する。この介在体１１の内部に進入した気体は、第２図の通り、該介在体１１の内部を通り、該介在体１１の両側辺から凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間の隙間へと放散される。この実施の形態では、金型２０内の気体の一部は、補強材１０の内部にも吸収される。また、この気体の一部は、補強材１０の開口部１０ａの内周縁から介在体１１を通らずに直接、凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間の隙間へと放散される。このとき、発泡合成樹脂は、実質的に、凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に進入しないため、貫通孔３を塞ぐバリ部は形成されない。
【００５２】
このようにして金型２０内の気体が凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に誘導されることにより、該凸部２３の先端側の外周面と上型２２のキャビティ天井面とが交わる隅角部に気体が残留することが防止され、この隅角部にも十分に発泡合成樹脂が充填される。その結果、貫通孔３を塞ぐバリ部を形成することなく、該貫通孔３の周辺部にボイド等の成形不良が生じることを十分に防止することができる。
【００５３】
発泡合成樹脂が硬化した後、型開きしてシートパッド１を脱型する。その後、必要に応じ、貫通孔３を横切る介在体１１を切除すると共に、シートパッド本体２の表面の仕上げ処理を行うことにより、シートパッド１が完成する。
【００５４】
このようにして製造されたシートパッド１は、貫通孔３が初めからシートパッド本体２を貫通したものとなっており、前述の従来技術のように脱型後にバリ部をくり抜いて貫通孔３を貫通させる作業が不要である。しかも、このようなバリ部を設けなくても、貫通孔３の周辺部にボイド等の成形不良が生じることが十分に防止される。これにより、外面の形状精度の高いシートパッド１を容易に且つ歩留まりよく製造することができる。
【００５５】
［第２の実施の形態］
第７図は、別の実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の発泡成形途中時の縦断面図である。なお、第７図は、第３図と同様部分を示している。
【００５６】
第７図の金型２０Ａにおいては、貫通孔形成用凸部２３の先端面に、発泡成形時に金型２０内から介在体１１及び／又は補強材１０を介して該凸部２３と上型２２のキャビティ天井面との間に誘導された気体を溜めるための凹所２４が形成されている。この実施の形態では、介在体１１と凹所２４とにより、発泡成形時に金型２０Ａ内の気体を凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に誘導するための気体誘導手段が構成されている。この凹所２４は、凸部２３の先端面の外周縁よりも中央側に位置しており、上型２２のキャビティ天井面側にのみ開放したものとなっている。この凹所２４の容積は、金型２０の容積等に応じて決定される。第７図では、凸部２３の先端面の中央付近に１個だけ凹所２４が設けられているが、凹所２４の個数及び配置はこれに限定されない。また、第７図では、凹所２４の上に介在体１１が重なっているが、必ずしも凹所２４に介在体１１が重なるように構成しなくてもよい。
【００５７】
第７図のその他の構成は、前述の第１の実施の形態と同様であり、第７図において第１〜６図と同一符号は同一部分を示している。この金型２０Ａを用いたシートパッド１の製造方法も第１の実施の形態と同様である。
【００５８】
この金型２０Ａを用いてシートパッド１を製造した場合も、第１の実施の形態における金型２０を用いた場合と同様の作用効果が奏される。
【００５９】
この金型２０Ａを用いてシートパッド１を製造した場合にあっては、凸部２３の先端面に、気体を溜めておける凹所２４が設けられているので、発泡成形時には、金型２０内の気体をより多量に該凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に誘導することができる。その結果、より効果的に、該凸部２３の先端側の外周面と上型２２のキャビティ天井面とが交わる隅角部に気体が残留することを防止することが可能となる。
【００６０】
［第３の実施の形態］
第８図（ａ），（ｂ）は、別の実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の縦断面図であり、第８図（ａ）は第８図（ｂ）のVIIIＡ−VIIIＡ線に沿う断面を示し、第８図（ｂ）は第８図（ａ）のVIIIＢ−VIIIＢ線に沿う断面を示している。第９図（ａ），（ｂ）は、発泡成形途中時における第８図（ａ）と同様部分の縦断面図であり、第９図（ａ）は発泡成形工程の比較的初期の段階を示し、第９図（ｂ）は発泡成形工程の比較的後期の段階を示している。第１０図は、第９図（ｂ）と同様の時点における、第８図（ｂ）と同様部分の縦断面図である。第１１図（ａ），（ｂ）は、それぞれ、発泡成形完了時における、第８図（ａ），（ｂ）と同様部分の縦断面図である。第１２図は、この金型を用いて製造された発泡合成樹脂成形体としてのシートパッドの斜視図である。
【００６１】
この実施の形態におけるシートパッド３０は、車両用シートの背もたれ部を構成するバックパッドである。このシートパッド３０も、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッド本体３１と、該シートパッド本体３１の裏面に沿って配設された補強材４０とを備えている。補強材４０は、シートパッド本体３１と一体成形により一体化されている。このシートパッド３０は、シートのバックフレーム（図示略）に取り付けられ、表皮材（図示略）によって外面が被覆されるものである。なお、以下のシートパッド３０の各部の説明においては、上下方向、左右方向及び前後方向は、このシートパッド３０を用いて構成されたシートの着座者にとっての上下方向、左右方向及び前後方向と一致するものとする。
【００６２】
第１２図の通り、シートパッド本体３１は、バックフレームの前面側を覆う主体部３２と、該主体部３２の後面の上辺及び左右の側辺からそれぞれ後方へ延出した第１延出部３３と、該第１延出部３３の後端から該主体部３２の後面の中央側へ張り出した第２延出部３４とを有している。これらの主体部３２、第１延出部３３及び第２延出部３４は一体的に形成されている。また、第１延出部３３及び第２延出部３４は、主体部３２の後面の上辺及び左右の側辺に沿って連続して形成されている。これらの主体部３２、第１延出部３３及び第２延出部３４によって囲まれた空間は、バックフレームの上部及び左右の側部がそれぞれ嵌合する凹部３５となっている。この凹部３５は、主体部３２の後面の中央側に向かって開放している。
【００６３】
第１２図の通り、この実施の形態では、シートパッド本体３１の右側面に、穴状部として、サイドエアバッグ装置（図示略）を収納するためのエアバッグ装置収納部３６が設けられている。このエアバッグ装置収納部３６は、主体部３２の右側辺に沿う第１延出部３３を左右方向に貫通した貫通孔よりなり、奥側は凹部３５内に連通している。該サイドエアバッグ装置は、バックフレームの側部に取り付けられており、シートパッド３０をバックフレームに装着する際に、凹部３５を介してエアバッグ装置収納部３６内に配置される。なお、この実施の形態では、エアバッグ装置収納部３６は、縦長の略長方形状の開口形状となっているが、エアバッグ装置収納部３６の開口形状はこれに限定されない。この実施の形態では、シートパッド３０は、車両の右座席用であるが、構成を左右逆にすることにより、左座席用とすることも可能である。
【００６４】
補強材４０は、主体部３２の後面、並びに、第１延出部３３及び第２延出部３４の凹部３５側の面に沿って配設されている。この補強材４０には、エアバッグ装置収納部３６に重なる開口部４０ａ（第８図（ｂ））が設けられている。この開口部４０ａの周縁部は、エアバッグ装置収納部３６の内周面を覆っている。
【００６５】
次に、このシートパッド３０を成形するための金型５０について説明する。第８図（ａ），（ｂ）の通り、この実施の形態では、金型５０は、下型５１と、上型５２と、該上型５２にセットされた中型５３とを有している。この実施の形態では、該中型５３が請求項６における第１の型に相当し、下型５１が請求項６における第２の型に相当し、上型５２が請求項６におけるその他の型に相当する。この実施の形態でも、前述の第１の実施の形態における金型２０と同様に、下型５１のキャビティ面によりシートパッド本体３１の前面側が成形され、上型５２及び中型５３のキャビティ面によりシートパッド本体３１の後面側が成形される。以下、特に説明のない限り、金型５０の上下方向及び左右方向は、第８〜１１図における上下方向及び左右方向をいい、シートパッド３０の上下方向、左右方向及び前後方向は、前述の通り、このシートパッド３０を用いて構成したシートの着座者にとっての上下方向、左右方向及び前後方向をいう。
【００６６】
中型５３の側面から側方へ、シートパッド本体３１の後面側の凹部３５を形成するための突出部５４が突設されている。この突出部５４は、シートパッド本体３１の後面の上側及び左右両側に連続して凹部３５を形成するために、中型５３から三方へ連続して突出している。下型５１のキャビティ底面と中型５３の下面との間のキャビティ空間Ｓ１によりシートパッド本体３１の主体部３２が成形され、突出部５４の突出方向の先端面と下型５１のキャビティ側面との間のキャビティ空間Ｓ２により第１延出部３３が成形され、該突出部５４の上面と上型５２のキャビティ天井面との間のキャビティ空間Ｓ３により第２延出部３４が成形される。
【００６７】
この実施の形態では、シートパッド本体３１の右側の第１延出部３３を形成するためのキャビティ空間Ｓ２に臨む中型５３の突出部５４からさらに側方へ、エアバッグ装置収納部３６を形成するため凸部５５が張り出している。
【００６８】
この実施の形態では、第８図（ａ）の通り、下型５１と上型５２とを型締めした状態において、凸部５５の張出方向の先端面は、該下型５１のキャビティ側面及び上型５２のキャビティ側面の双方に跨って対向する。即ち、この実施の形態では、下型５１と上型５２とのパーティングラインＰ１は、この凸部５５の先端面との対向領域を横切る位置に配置されている。上型５２と中型５３とのパーティングラインＰ２は、シートパッド本体３１の第２延出部３４の先端側に位置している。この実施の形態では、金型５０は、パーティングラインＰ１，Ｐ２を介して該金型５０内の気体を外部に吸引排気する気体排出手段（図示略）を有している。
【００６９】
このように、パーティングラインＰ１が金型５０のキャビティ側面のうち、上型５２側の最外位置であるＸ３ではなくＸ２、即ち凸部５５の先端面と対向する領域を横切っている構成は、第８図（ａ）の通り、下型５１と上型５２とを型締めした状態において、成形後の型開時に製品の破れ発生の原因となる側方への凹陥を極力なくした位置Ｘ１が上型５２側の最外位置であるＸ３に対して内側に位置する金型に有効である。これは、中型５３の開閉を可能とするために、Ｘ２がＸ１に対して必ず外側に位置している必要があるという理由による。
【００７０】
金型５０は、下型５１と上型５２とを型締めした状態において、凸部５５の先端面が下型５１及び上型５２のキャビティ側面に対し所定の間隔をあけて対向するように構成されている。この実施の形態でも、型締め状態における凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間隔は、金型５０内の気体はこれらの間に進入することができるが、該金型５０内で発泡した発泡合成樹脂原料はこれらの間に進入することができない程度の大きさとされている。この型締め状態における凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間隔の好適範囲は、前述の第１の実施の形態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間隔と同様である。
【００７１】
この実施の形態でも、金型５０を型締めするときに、凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間に、高通気性材料よりなる介在体４１を介在させる。この実施の形態では、該介在体４１と前記気体排出手段とが、発泡成形時に金型５０内の気体を凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間に誘導するための気体誘導手段を構成する。
【００７２】
この実施の形態でも、介在体４１は帯状のものである。この帯状の介在体４１は、第８図（ｂ）の通り、凸部５５の先端面を上下方向（金型５０の上下方向であって、シートパッド３０にとっての前後方向に対応する。以下、同様。）に横切るように配置され、その長手方向の両端側は、凸部５５の先端面の上縁及び下縁に達している。この実施の形態でも、介在体４１は、補強材４０と一体に設けられており、その長手方向の両端側は、該補強材４０の開口部４０ａの内周縁に連なっている。この介在体４１の物性や構成等に関する好適範囲や補則事項、この介在体４１を構成するのに好適な材料などは、前述の第１の実施の形態における介在体１１と同様である。
【００７３】
次に、この金型５０を用いてシートパッド３０を製造する手順について説明する。
【００７４】
まず、下型５１と上型５２とを型開きし、該中型５３のキャビティ面に補強材４０を被着させる。この際、補強材４０の開口部４０ａに該中型５３の凸部５５を挿入し、該凸部５５の先端面に介在体４１を重ね、該介在体４１が凸部５５の先端面を上下に横切るように配置する。この実施の形態でも、介在体４１の両端は開口部４０ａの内周縁に連結されているので、補強材４０を所定の位置に配置するだけで、容易に、介在体４１を凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間に位置するように配置することができる。
【００７５】
次に、下型５１内に発泡合成樹脂原料を注入し、下型５１と上型５２とを型締めして該発泡合成樹脂原料を加熱・発泡させる。この発泡合成樹脂は、第９図（ａ），（ｂ）及び第１０図の通り、キャビティ空間Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３をこの順に充填していく。これにより、シートパッド本体３１の主体部３２、第１延出部３３及び第２延出部３４が一体に形成される。また、これらの裏面（第１延出部３３及び第２延出部３４においては前記凹部３５の内側に臨む面）に補強材４０が一体化される。
【００７６】
この際、第９図（ａ）の通り、凸部５５の周囲においては、まず、矢印Ｂのように、発泡合成樹脂が下型５１のキャビティ底面、並びに中型５３の突出部５４及び凸部５５の下面に沿って該凸部５５の先端側に向かって膨張し、この発泡合成樹脂に押されて凸部５５の下側の気体が矢印Ｇの通り補強材４０を介して介在体４１の下端側から該介在体４１の内部に進入する。次いで、発泡合成樹脂は、第９図（ｂ）及び第１０図のように、凸部５５の両側のキャビティ空間Ｓ２を通ってキャビティ空間Ｓ３に流入する。キャビティ空間Ｓ３に流入した発泡合成樹脂は、第１０図の矢印Ｂの通り、この第１０図における凸部５５の左右両側から該凸部５５の上面の左右方向の中央側に向かって進む。この発泡合成樹脂に押されて凸部５５の上側の気体が矢印Ｇの通り補強材４０を介して介在体４１の上端側から該介在体４１の内部に進入する。このとき、発泡合成樹脂は、実質的に、凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間に進入しないため、エアバッグ装置収納部３６を塞ぐバリ部は形成されない。
【００７７】
介在体４１の下端側及び上端側から該介在体４１の内部に進入した気体は、該介在体４１の内部を通り、該介在体４１の両側辺から凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間の隙間へと放散される。なお、この実施の形態でも、金型５０内の気体の一部は、補強材４０の内部にも吸収される。また、この気体の一部は、補強材４０の開口部４０ａの内周縁から介在体４１を通らずに直接、凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間の隙間へと放散される。
【００７８】
この実施の形態では、該凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間の隙間へと放散された気体は、パーティングラインＰ１から前記気体排出手段により金型５０外に排出される。なお、介在体４１もパーティングラインＰ１に重なっているので、介在体４１の内部に進入した気体の一部は、該介在体４１の内部から直接、パーティングラインＰ１を介して金型５０外に吸引排気される。
【００７９】
この金型５０の形状であると、従来技術では、発泡成形時に、凸部５５の下面と下型５１のキャビティ側面とが交わる隅角部、並びに、凸部５５の上面と上型５２のキャビティ側面とが交わる隅角部に、比較的、金型５０内の気体が残留し易い。しかしながら、本発明にあっては、気体誘導手段としての介在体４１により、これらの隅角部から凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間に気体が誘導されるため、これらの隅角部に気体が残留することが防止され、第１１図（ａ），（ｂ）の通り、これらの隅角部にも十分に発泡合成樹脂が充填される。その結果、エアバッグ装置収納部３６を塞ぐバリ部を形成することなく、該エアバッグ装置収納部３６の周辺部にボイド等の成形不良が生じることを十分に防止することができる。
【００８０】
この実施の形態では、上記の通り、凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間からパーティングラインＰ１を介して気体排出手段により金型５０外に排出されるため、より効果的に、凸部５５の外周面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との隅角部に気体が残留することを防止することが可能である。
【００８１】
発泡合成樹脂が硬化した後、型開きしてシートパッド３０を脱型する。その後、必要に応じ、エアバッグ装置収納部３６を横切る介在体４１を切除すると共に、シートパッド本体３１の表面の仕上げ処理を行うことにより、シートパッド３０が完成する。
【００８２】
このようにして製造されたシートパッド３０は、エアバッグ装置収納部３６が初めからシートパッド本体３１を貫通したものとなっており、前述の従来技術のように脱型後にバリ部をくり抜いてエアバッグ装置収納部３６を貫通させる作業が不要である。しかも、このようなバリ部を設けなくても、エアバッグ装置収納部３６の周辺部にボイド等の成形不良が生じることが十分に防止される。これにより、外面の形状精度の高いシートパッド３０を容易に且つ歩留まりよく製造することができる。
【００８３】
［第４の実施の形態］
第１３図は、別の実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の、第１０図と同様時点における縦断面図である。
【００８４】
上記の金型５０を用いた発泡成形時には、凸部５５の周辺部において、発泡合成樹脂は、まず該凸部５５の下側のキャビティ空間を充填し、次いで該凸部５５の上側のキャビティ空間を充填する。この凸部５５の下側のキャビティ空間を充填する段階では、発泡合成樹脂原料の樹脂化がさほど進行しておらず、発泡合成樹脂は比較的粘度の低い状態であるため、仮に気体誘導手段により凸部５５の下側の気体を該凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間に誘導しなくても、比較的容易に、該凸部５５の下面と下型５１のキャビティ側面との隅角部にも発泡合成樹脂が充填される。
【００８５】
これに対し、凸部５５の上側のキャビティ空間を充填する段階では、発泡合成樹脂原料の樹脂化が進み、発泡合成樹脂は比較的粘度の高い状態となっているため、気体誘導手段により凸部５５の上側の気体を該凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間に誘導する必要性が高い。
【００８６】
第１３図の実施の形態では、以上の点を考慮し、気体誘導手段を構成する介在体４１は、前述の第３の実施の形態に比べて上下方向の長さが短く、上端側のみが凸部５５の上側のキャビティ空間に連通した（この実施の形態では、介在体４１の上端側のみが補強材４０の開口部４０ａの内周縁に連なった）ものとなっている。
【００８７】
この実施の形態のその他の構成は、前述の第３の実施の形態と同様であり、第１３図において第８〜１２図と同一符号は同一部分を示している。
【００８８】
この実施の形態にあっても、発泡成形時には、凸部５５の周辺部において比較的気体が残留し易い凸部５５の上側の気体を介在体４１により該凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間に誘導するため、シートパッド３０のエアバッグ装置収納部３６の周辺部にボイド等の成形不良が生じることを十分に防止することができる。
【００８９】
また、この実施の形態では、介在体４１が比較的小さなものであるため、シートパッド３０の脱型後に介在体４１を切除するとしても、材料の無駄が抑制される。しかも、この介在体４１は、上端側のみ補強材４０に連なっているので、この介在体４１の切除作業も容易である。
【００９０】
［第５の実施の形態］
本発明は、非貫通状の穴状部を有する発泡合成樹脂成形体にも適用可能である。
【００９１】
第１４図は、前述の第１の実施の形態における金型２０を、この金型２０により成形されるシートパッド１が非貫通状の穴状部を有したものとなるように変更した変更例を示す縦断面図である。なお、第１４図は、第３図と同様時点及び同様部分を示している。
【００９２】
この実施の形態では、金型２０を型締めした状態において、シートパッド１に穴状部を形成するための凸部２３の先端部と上型２２のキャビティ天井面との間の間隔は、該金型２０内で発泡した発泡合成樹脂原料がこれらの間に進入することを許容する大きさとなっている。発泡成形時に凸部２３の先端部と上型２２のキャビティ天井面との間に発泡合成樹脂が充填されることにより、この凸部２３により形成されたシートパッド１の穴状部は非貫通状のものとなる。
【００９３】
この実施の形態における金型２０のその他の構成は、第１の実施の形態と同様であり、第１〜４図と同一符号は同一部分を示している。
【００９４】
この金型２０を用いたシートパッド１の製造方法も、第１の実施の形態と同様である。
【００９５】
この金型２０を用いてシートパッド１（シートパッド本体２）を発泡成形した場合、下型２１から上型２２のキャビティ天井面に向かって膨張してきた発泡合成樹脂が凸部２３の先端面を越えると、この発泡合成樹脂は該凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に入り込む。この際、金型２０内の気体が介在体１１により凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に誘導される。
【００９６】
その後、発泡合成樹脂が凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間を充填していくにつれて、これらの間に存在していた余剰気体が介在体１１（及びこれに連なる補強材１０）に吸収される。これにより、凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に気体が残留することが防止され、これらの間にも十分に発泡合成樹脂が充填される。
【００９７】
以上の通り、この実施の形態では、金型２０内の気体が介在体１１により凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に誘導されるため、これらの間の間隔が比較的狭くても、発泡合成樹脂がスムーズにこれらの間に進入することができる。これにより、非貫通状の穴状部の底面が比較的肉厚の小さなものであっても、この穴状部の底面に成形不良が生じることを十分に防止することができる。
【００９８】
なお、この実施の形態では、第１の実施の形態における金型２０を、この金型２０により成形されるシートパッド１が非貫通状の穴状部を有したものとなるように変更した変更例を示したが、前述の第３及び第４の実施の形態における金型５０も、この金型５０により成形されるシートパッド３０が非貫通状のエアバッグ装置収納部３６を有したものとなるように変更することが可能である。
【００９９】
上記の構成は、いずれも本発明の一例であり、本発明は上記以外の構成をもとりうる。
【０１００】
例えば、上記の実施の形態では、発泡合成樹脂成形体に穴状部を形成するための凸部と、これに対向するキャビティ内面との間に、高通気性材料よりなる介在体を介在させることにより、金型内の気体を該凸部とキャビティ内面との間に誘導する気体誘導手段を構成しているが、気体誘導手段の構成はこれに限定されない。例えば、気体誘導手段は、穴状部を形成するための凸部と、これに対向するキャビティ内面との一方又は双方に、金型外部へ通じる通気路を設け、この通気路に金型内の気体を誘導するように構成されてもよい。
【０１０１】
上記の実施の形態は、シートパッドへの本発明の適用例を示しているが、本発明は、シートパッド以外の発泡合成樹脂成形体にも適用可能である。
【符号の説明】
【０１０２】
１ シートパッド
２ シートパッド本体
３ 貫通孔
１０ 補強材
１１ 介在体
２０ 金型
２１ 下型
２２ 上型
２３ 凸部
２４ 凹所
３０ シートパッド
３１ シートパッド本体
３２ 主体部
３３ 第１延出部
３４ 第２延出部
３５ 凹部
３６ エアバッグ装置収納部
４０ 補強材
４１ 介在体
５０ 金型
５１ 下型
５２ 上型
５３ 中型
５５ 凸部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外面に貫通孔等の穴状部を有する発泡合成樹脂成形体と、その製造方法とに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用シートや家屋内に設置されるソファー等のシートは、軟質ポリウレタンフォーム又は半硬質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッドと、このシートパッドの表面に装着された表皮材とから成る。
【０００３】
近年、車両用シートに、車両の側面衝突時や横転時等に乗員と車室の側面との間にエアバッグを膨張させるエアバッグ装置が設置されることがある。その場合、シートパッドに、このエアバッグ装置を収納するための貫通孔や凹部が形成されることがある。また、これ以外にも、シートパッドには、シートフレームが係合する凹部や、ヘッドレストの支持脚やスピーカ等が挿入される貫通孔など、種々の穴状部が形成されることがある。
【０００４】
穴状部付きシートパッドを金型を用いて成形する場合、該金型の内面には、この穴状部を形成するための凸部が設けられている。この凸部の外形は、穴状部の内部の形状と同一形状となっている。金型内において発泡合成樹脂材料を発泡させてシートパッド本体を成形した際に、この凸部が存在していた部分が、脱型後に穴状部となる。
【０００５】
Ｉ． 第１５図（ａ）は、従来の一般的な貫通孔付きシートパッド成形用金型の概略的な縦断面図であり、第１５図（ｂ）は、この金型により成形されたシートパッドの縦断面図である。第１５図（ａ）の通り、金型１１０は、上型１１１及び下型１１２（さらに必要に応じ中子）を有しており、該下型１１２内にウレタン等の発泡原料を供給し、型締めして発泡させることにより、シートパッド１００が成形される。シートパッド１００は、一般的に、金型１１０内において、その着座者対峙面を下向きにした姿勢にて成形される。この従来例では、シートパッド１００の着座者対峙面と反対側の面（以下、裏面ということがある。）に補強材１０１が一体成形されている。
【０００６】
この従来例では、下型１１２のキャビティの底面から孔形成用の凸部１１３が突設されている。この凸部１１３により、シートパッド１００にはその着座者対峙面から裏面側に向って孔１０２が形成される。即ち、発泡成形時にこの凸部１１３が存在していた部分が孔１０２となる。
【０００７】
上型１１１及び下型１１２を型締めした状態においては、凸部１１３の先端面（上端面）は、上型１１１のキャビティの天井面から若干離隔している。これは、上型１１１と下型１１２との接合面の密着性を確保すると共に、発泡成形時に、孔１０２の周囲にエア溜まりが生じることを防止するためである。即ち、このように凸部１１３の先端面が上型１１１のキャビティの天井面から離隔していることにより、発泡成形時に凸部１１３の外周面と上型１１１のキャビティの天井面とが交わるコーナー部にエアが取り残されても、このエアが発泡樹脂と共に凸部１１３と上型１１１との間の隙間に入り込む。従って、この金型１１０により発泡成形されたシートパッド１００には、発泡成形時にこの凸部１１３と上型１１１との間の隙間に発泡樹脂が入り込むことにより、第１５図（ｂ）の通り、孔１０２を塞ぐバリ部１０３が生じる。そのため、脱型後、このバリ部１０３を除去する必要がある。
【０００８】
実開昭５５−１６６６２２号公報には、このバリ部１０３の除去作業を容易化することができるように構成されたシートパッド成形用金型が記載されている。第１６図（ａ）は同号の金型の縦断面図であり、第１６図（ｂ）はこの金型により成形されたシートパッドの縦断面図である。この金型１１０’にあっては、第１６図（ａ）の通り、上型１１１のキャビティ天井面のうち凸部１１３の先端面と対峙する領域に、金型外方へ向って凹陥する凹所１１４が設けられている。発泡成形時には、凸部１１３の先端面と上型１１１のキャビティ天井面との間の隙間を通って該凹所１１４に発泡樹脂が入り込む。従って、この金型１１０’により成形されたシートパッド１００’には、この凹所１１４に入り込んだ発泡樹脂により、第１６図（ｂ）の通り、該シートパッド１００’の外面から突出するバリ塊１０４が形成される。そのため、脱型後に孔１０２を塞いでいるバリ部１０３を除去する際には、このバリ塊１０４を摘んで容易に除去することができる。
【０００９】
特開２００８−１５４８３９号公報には、孔１０２を塞ぐバリ部１０３をカッター等の切断手段（図示略）を用いてくり抜く場合に、このくり抜き作業を容易化するために、シートパッド１００の表面に、この孔１０２の範囲（輪郭）を示す溝（図示略）を設けると共に、この範囲の内側に、該溝に接するように切欠き凹部（図示略）を設けることが記載されている。バリ部１０３をくり抜く場合には、切断手段を切欠き凹部に刺し込み、この位置から溝に沿ってフォームを切断することにより、バリ部１０３を比較的容易にくり抜くことができる。なお、同号公報では、バリ部１０３をくり抜いた後の孔１０２は、サイドエアバッグ装置を収納するための収納部となる。
【００１０】
II． 孔１０２が非貫通状である場合には、金型１１０を型締めした状態において、凸部１１３の先端面と上型１１１のキャビティ天井面との間には、所定の間隔が空いており、発泡成形時にこの凸部１１３と上型１１１との間の隙間に発泡樹脂が入り込むことにより、非貫通状の孔１０２の底部が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】実開昭５５−１６６６２２号公報
【特許文献２】特開２００８−１５４８３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
Ｉ． 上記実開昭５５−１６６６２２号公報及び特開２００８−１５４８３９号公報のように、孔１０２が貫通孔であるにも拘らず、シートパッド１００（又は１００’）の発泡成形時には、ウレタンフォームにより該孔１０２を塞ぐようにバリ部１０３を形成し、脱型後にこのバリ部１０３を除去する場合、このバリ部１０３を形成した分のウレタン原料が無駄になる。
【００１３】
II． 孔１０２が非貫通状である場合、該孔１０２の底部におけるフォームの肉厚が小さくなるほど（即ち金型１１０を型締めした状態において、凸部１１３の先端面と上型１１１のキャビティ天井面との間隔が小さくなるほど）、発泡成形時に凸部１１３の先端面と上型１１１のキャビティ天井面との間にウレタン原料が進入しにくくなるため、該孔１０２の底部にボイド等の成形不良が生じ易くなるおそれがある。
【００１４】
本発明は、外面に穴状部を有する発泡合成樹脂成形体の製造方法において、該穴状部が貫通孔である場合には、発泡成形時に該穴状部を塞ぐバリ部を形成することなく、該穴状部の周辺部にボイド等の成形不良が生じることを十分に防止ないし抑制することが可能であり、該穴状部が非貫通状である場合には、該穴状部の底部にボイド等の成形不良が生じることを十分に防止ないし抑制することが可能な発泡合成樹脂成形体の製造方法と、この製造方法により製造された発泡合成樹脂成形体とを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明（請求項１）の発泡合成樹脂成形体の製造方法は、少なくとも第１の型と第２の型とを有する発泡成形用金型を用いて、外面に穴状部を有する発泡合成樹脂成形体を製造する方法であって、該第１の型のキャビティ内面に、該穴状部を形成するための凸部が設けられており、該発泡成形用金型は、型締めされたときに、該凸部の突出方向の先端面が該第２の型のキャビティ内面に所定の間隔をあけて対向するように構成されている発泡合成樹脂成形体の製造方法において、該発泡合成樹脂成形体の発泡成形時に、該凸部の該先端面と該第２の型のキャビティ内面との間に該発泡成形用金型内の気体を気体誘導手段で誘導することを特徴とするものである。
【００１６】
請求項２の発泡合成樹脂成形体の製造方法は、請求項１において、前記気体誘導手段は、前記発泡成形用金型が型締めされた状態において前記凸部の前記先端面と前記第２の型のキャビティ内面との間に介在する介在体を有しており、該介在体は、通気量が２０〜３５０ｃｃ／ｃｍ２／秒の高通気性材料よりなることを特徴とするものである。
【００１７】
請求項３の発泡合成樹脂成形体の製造方法は、請求項２において、発泡合成樹脂成形体は、その外面の少なくとも一部に沿って補強材が配設され、該補強材が該発泡合成樹脂成形体と一体成形により一体化されるものであり、前記介在体は、該補強材と一体に設けられていることを特徴とするものである。
【００１８】
請求項４の発泡合成樹脂成形体の製造方法は、請求項２又は３において、前記介在体は、目付け量が５０〜２５０ｇ／ｍ２の繊維集合材料よりなることを特徴とするものである。
【００１９】
請求項５の発泡合成樹脂成形体の製造方法は、請求項２ないし４のいずれか１項において、前記介在体は、前記穴状部を横切るように配設されることを特徴とするものである。
【００２０】
請求項６の発泡合成樹脂成形体の製造方法は、請求項１ないし５のいずれか１項において、前記発泡成形用金型を型締めした状態において、前記凸部の前記先端面は、前記第２の型のキャビティ内面とその他の型のキャビティ内面とに跨って対向しており、該発泡成形用金型は、該第２の型と該その他の型とのパーティングラインを介して該発泡成形用金型内の気体を該発泡成形用金型外に排出する気体排出手段を有することを特徴とするものである。
【００２１】
本発明（請求項７）の発泡合成樹脂成形体は、請求項１ないし６のいずれか１項に記載の発泡合成樹脂成形体の製造方法により製造されたものである。
【００２２】
請求項８の発泡合成樹脂成形体は、請求項７において、該発泡合成樹脂成形体はシートパッドであることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２３】
本発明（請求項１）の発泡合成樹脂成形体の製造方法にあっては、発泡合成樹脂成形体の発泡成形時には、発泡成形用金型（以下、金型と略す。）内の気体が、気体誘導手段により、該発泡合成樹脂成形体に穴状部を形成するための凸部の先端面と、これに対向するキャビティ内面との間に誘導される。これにより、例えば穴状部が貫通孔である場合には、前述の従来技術のように該凸部とキャビティ内面との間に発泡合成樹脂を入り込ませてバリ部を形成しなくても、この凸部の外面とキャビティ内面とが交わる隅角部に気体が残留することを防止することができる。その結果、貫通孔を塞ぐバリ部を形成することなく、該貫通孔の周辺部にボイド等の成形不良が生じることを十分に防止することができる。
【００２４】
穴状部が非貫通孔である場合には、この凸部とキャビティ内面との間に発泡合成樹脂を入り込ませるが、発泡成形時にこれらの間に金型内の気体が誘導されることにより、仮にこれらの間隔が比較的狭くても、発泡合成樹脂がスムーズにこれらの間に入り込む。これにより、穴状部の底面が比較的肉厚の小さなものであっても、この穴状部の底面に成形不良が生じることを十分に防止することができる。
【００２５】
請求項２の通り、金型の型締め時に、凸部の先端面とキャビティ内面との間に、通気量が２０〜３５０ｃｃ／ｃｍ２／秒の高通気性材料よりなる介在体を介在させることにより、発泡成形時には、金型内の気体をこの介在体によって効果的に該凸部の先端面とキャビティ内面との間に誘導することができる。よって、この介在体により、簡易な構成にて十分に効果的な気体誘導手段を構成することができる。
【００２６】
請求項３の通り、この介在体は、発泡合成樹脂成形体と一体成形される補強材と一体に設けられていることが好ましい。このように構成することにより、補強材と共に介在体を容易に金型内に設置することができる。なお、この場合、発泡合成樹脂成形体の脱型後に介在体を補強材から除去してもよく、そのまま残留させてもよい。
【００２７】
請求項４の通り、この介在体の構成材料としては、目付け量が５０〜２５０ｇ／ｍ２の繊維集合材料が簡便であり、好ましい。
【００２８】
請求項５の通り、介在体を、発泡合成樹脂成形体の穴状部を横切るように配設することにより、発泡成形時に、凸部の両サイドから効率よく金型内の気体を該凸部とキャビティ内面との間に誘導することができる。
【００２９】
請求項６の態様にあっては、発泡成形時に、凸部とキャビティ内面との間に誘導された気体を、これらの間に臨むパーティングラインを介して気体排出手段により金型外に排出することができるので、より効果的に、凸部とキャビティ内面との隅角部に気体が残留することを防止することが可能である。
【００３０】
かかる本発明の製造方法により製造された本発明（請求項７）の発泡合成樹脂成形体は、穴状部の周辺部や底面（穴状部が非貫通孔である場合）に成形不良が生じることが防止されるため、外面の形状精度の高いものとなる。
【００３１】
請求項８の通り、本発明の発泡合成樹脂成形体は、シートパッドに適用するのに好適である。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の縦断面図である。
【図２】図１のII−II線に沿う部分の平面図である。
【図３】発泡成形途中時における図１（ａ）と同様部分の縦断面図である。
【図４】発泡成形完了時における図１（ａ）と同様部分の縦断面図である。
【図５】図１の発泡成形用金型を用いて製造された発泡合成樹脂成形体の斜視図である。
【図６】図５のVI−VI線に沿う断面図である。
【図７】実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の発泡成形途中時における縦断面図である。
【図８】実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の縦断面図である。
【図９】発泡成形途中時における図８（ａ）と同様部分の縦断面図である。
【図１０】発泡成形途中時における図８（ｂ）と同様部分の縦断面図である。
【図１１】発泡成形完了時における図８（ａ），（ｂ）と同様部分の縦断面図である。
【図１２】図８の発泡成形用金型を用いて製造された発泡合成樹脂成形体の斜視図である。
【図１３】実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の発泡成形途中時における縦断面図である。
【図１４】実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の縦断面図である。
【図１５】従来例に係るシートパッド用発泡成形体及びその成形用金型の縦断面図である。
【図１６】従来例に係るシートパッド用発泡成形体及びその成形用金型の縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態では、発泡合成樹脂成形体として、車両用シートパッドを例示しているが、本発明は、車両用以外のシートパッドを構成する発泡合成樹脂成形体や、シートパッド以外の発泡合成樹脂成形体、及びその製造方法にも適用可能である。
【００３４】
［第１の実施の形態］
第１図（ａ），（ｂ）は、実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の縦断面図であり、第１図（ａ）は第２図のＩＡ−ＩＡ線に沿う断面を示し、第１図（ｂ）は第１図（ａ）のＩＢ−ＩＢ線に沿う断面を示している。第２図は、第１図のII−II線に沿う部分の平面図である。第３図は、発泡成形途中時における第１図（ａ）と同様部分の縦断面図である。第４図は、発泡成形完了時における第１図（ａ）と同様部分の縦断面図である。第５図（ａ），（ｂ）は、この発泡成形用金型を用いて製造された発泡合成樹脂成形体としてのシートパッドの貫通孔付近の斜視図であり、第５図（ａ）は、気体誘導手段としての介在体を切除する前の状態を示し、第５図（ｂ）は介在体を切除した後の状態を示している。第６図は、第５図（ｂ）のVI−VI線に沿う断面図である。
【００３５】
この実施の形態では、発泡合成樹脂成形体は、車両用シートを構成するシートパッド１である。このシートパッド１は、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッド本体２と、該シートパッド本体２の裏面（着座者と反対側の面）に沿って配設された補強材１０とを備えている。補強材１０は、シートパッド本体２と一体成形により一体化されている。補強材１０は不織布等よりなるが、これに限定されない。この実施の形態では、シートパッド１に、穴状部として、該シートパッド本体２をその表側（着座者側）から裏側まで貫通した貫通孔３が設けられている。補強材１０には、この貫通孔３に重なる開口部１０ａが設けられている。この実施の形態では、該貫通孔３は、その軸心線方向と直交方向の断面形状が略円形となっているが、貫通孔３の形状や配置はこれに限定されない。
【００３６】
この実施の形態では、シートパッド本体２を発泡成形するための金型２０は、下型２１と上型２２とを有している。この実施の形態では、下型２１が請求項１の第１の型に対応し、上型２２が請求項１の第２の型に対応する。なお、金型２０の構成はこれに限定されるものではなく、例えば必要に応じてさらに中型等を有していてもよい。この金型２０のキャビティ内において、シートパッド１は、表側を下向きにした姿勢で成形される。即ち、下型２１のキャビティ内面（底面）によりシートパッド１の表側が成形され、上型２２のキャビティ内面（天井面）によりシートパッド１の裏側が成形される。下型２２のキャビティ底面からは、上型２２のキャビティ天井面に向かって、貫通孔３を形成するための凸部２３が突設されている。下型２１と上型２２との型締めに先立ち、上型２２のキャビティ天井面に沿って補強材１０が配置される。補強材１０は、クリップやピン、マグネット等の留付手段（図示略）により上型２２のキャビティ天井面に保持される。この際、補強材１０の開口部１０ａは、第１図（ｂ）及び第２図の通り、上型２２のキャビティ天井面のうち凸部２３の突出方向の先端面（以下、先端面と略す。）と対向する領域に配置される。
【００３７】
この金型２０は、下型２１と上型２２とを型締めした状態において、凸部２３の先端面が上型２２のキャビティ天井面に対し所定の間隔をあけて対向するように構成されている。この実施の形態では、型締め状態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間隔は、金型２０内の気体はこれらの間に進入することができるが、該金型２０内で発泡した発泡合成樹脂原料はこれらの間に進入することができない程度の大きさとされている。
【００３８】
この型締め状態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間隔は、金型２０内で発泡した発泡合成樹脂原料が凸部２３の先端部に到達したときの該発泡合成樹脂原料の粘度に応じて設定されるが、具体的には、０．１〜３ｍｍ特に０．５〜１．５ｍｍであることが好ましい。
【００３９】
型締め状態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間隔をこのように設定することにより、実質的に、前述の従来技術のように貫通孔３を塞ぐバリ部を形成することなく、即ち貫通孔３が初めからシートパッド本体２を貫通した状態にて、該シートパッド本体２を発泡成形することができる。なお、型締め状態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間隔は、該凸部２３の先端面の全体にわたって均等であってもよく、部分的に異なっていてもよい。
【００４０】
この実施の形態では、金型２０を型締めするときに、凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に、高通気性材料よりなる介在体１１を介在させる。この実施の形態では、該介在体１１が、発泡成形時に金型２０内の気体を凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に誘導するための気体誘導手段を構成する。
【００４１】
この介在体１１は、通気量が好ましくは２０〜３５０ｃｃ／ｃｍ２／秒、特に好ましくは５０〜２００ｃｃ／ｃｍ２／秒の高通気性材料よりなる。通気量は、フラジール形法に従って測定される。このような高通気性材料としては、例えば不織布、編織布、綿、フェルト、ガラスウール、ロックウール、紙等の繊維集合材料や、連通気泡構造の（即ち通気性を有する）ウレタンフォーム等が好ましい。この繊維集合材料を構成する繊維としては、例えばポリエチレン繊維やポリプロピレン繊維等が好適である。介在体１１を繊維集合材料により構成する場合には、この繊維集合材料として、目付け量が５０〜２５０ｇ／ｍ２、特に８０〜１４０ｇ／ｍ２で、且つ通気量が２０〜３５０ｃｃ／ｃｍ２／秒、特に５０〜２００ｃｃ／ｃｍ２／秒のものを用いるのが好ましい。なお、介在体１１の構成材料はこれに限定されない。
【００４２】
この実施の形態では、介在体１１は帯状のものであり、第１図（ａ），（ｂ）及び第２図の通り、凸部２３の先端面を横切るように配置され、その長手方向の両端側は、凸部２３の先端面の外周縁に達している。この介在体１１の両端側は、型締め状態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間から金型２０内に連通する（この実施の形態では、後述の通り、介在体１１の両端側は補強材１０を介して金型２０内に連通する。）。このように介在体１１を長く延在させることにより、介在体１１を凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に配置するのが容易になると共に、発泡成形時に金型２０内の気体を効率よく凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に誘導することができる。
【００４３】
なお、介在体１１は、少なくとも一部が、型締め状態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間から金型２０内に連通すればよい。
【００４４】
介在体１１は、その外面の全体において、外部から内部への気体の進入、及び内部から外部への気体の放散を許容するものとなっている。即ち、介在体１１は、第２図の矢印Ｇの通り、発泡成形時にその両端側から発泡合成樹脂に押されて内部に進入して来た気体を、その両側辺から凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間の隙間（介在体１１と補強材１０の開口部１０ａとの間の隙間）へと放散させることができるようになっている。なお、介在体１１の形状及び配置はこれに限定されない。例えば、介在体１１は、凸部２３の先端面の全体を覆う形状であってもよい。
【００４５】
この実施の形態では、該介在体１１は、補強材１０と一体化されており、その両端側は、それぞれ補強材１０の開口部１０ａの内周縁に連なっている。特に、この実施の形態では、介在体１１は、補強材１０と共通の材料（この実施の形態では不織布）により、該補強材１０と一連一体に設けられているが、これに限定されない。例えば、介在体１１は、補強材１０の構成材料とは異なる高通気性材料により構成され、開口部１０ａを横切るように配置されて両端部が縫合又は接着等の取付手段により補強材１０に取り付けられてもよい。あるいは、介在体１１は、補強材１０と一体化されていなくてもよい。なお、介在体１１と補強材１０とを共通の材料（即ち高通気性材料）により一連一体に構成した場合には、発泡成形時に金型２０内の気体が補強材１０の内部にも進入すると共に、この気体が補強材１０の内部を通ってスムーズに介在体１１に移動することができる。
【００４６】
介在体１１は、幅及び厚さが大きいほど、通気量が大きくなる。介在体１１の幅が小さすぎると、介在体１１が破れ易く、金型２０内に装着するのが困難になり、介在体１１の幅が大きすぎると、介在体１１を後で切除するのが面倒になるので、５〜１００ｍｍ特に５〜５０ｍｍであることが好ましい。介在体１１の厚さは、金型２０を型締めした状態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間隔よりも若干大きいことが好ましい。この場合、介在体１１は、金型２０が型締めされたときに、該凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に若干圧縮された状態で介在することとなる。この場合、型締め前における介在体１１の厚さは、金型２０を型締めした状態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間隔の０．１〜３０倍特に０．２〜５倍であることが好ましい。この場合、介在体１１は、型締めされて凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間で圧縮状態となっているときに、通気量が５〜３５０ｃｃ／ｃｍ２／秒、特に１０〜２００ｃｃ／ｃｍ２／秒であることが好ましい。
【００４７】
介在体１１は、シートパッド本体２の成形後、必要に応じて切除される。
【００４８】
次に、金型２０を用いてシートパッド１を製造する手順について説明する。
【００４９】
まず、下型２１と上型２２とを型開きし、該上型２２のキャビティ天井面に補強材１０を被着させる。この際、補強材１０の開口部１０ａを該キャビティ天井面の凸部２３との対向領域に重ね、介在体１１を、この対向領域を横切るように配置する。この実施の形態では、介在体１１の両端が開口部１０ａの内周縁に連結されているので、補強材１０を所定の位置に配置するだけで、容易に、介在体１１を該キャビティ天井面の凸部２３との対向領域に配置することができる。
【００５０】
次に、下型２１内に発泡合成樹脂原料を注入し、下型２１と上型２２とを型締めして該発泡合成樹脂原料を加熱・発泡させる。この発泡合成樹脂は、上型２２のキャビティ天井面に向かって膨張し、金型２０内のキャビティ空間を充填する。これにより、シートパッド本体２が成形されると共に、該シートパッド本体２の裏面に補強材１０が一体化される。
【００５１】
この際、第３図の通り、凸部２３の周囲においては、矢印Ｂのように該凸部２３の先端部に向かって膨張する発泡合成樹脂に押されて金型２０内の気体が矢印Ｇの通り補強材１０を介して介在体１１の内部に進入する。この介在体１１の内部に進入した気体は、第２図の通り、該介在体１１の内部を通り、該介在体１１の両側辺から凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間の隙間へと放散される。この実施の形態では、金型２０内の気体の一部は、補強材１０の内部にも吸収される。また、この気体の一部は、補強材１０の開口部１０ａの内周縁から介在体１１を通らずに直接、凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間の隙間へと放散される。このとき、発泡合成樹脂は、実質的に、凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に進入しないため、貫通孔３を塞ぐバリ部は形成されない。
【００５２】
このようにして金型２０内の気体が凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に誘導されることにより、該凸部２３の先端側の外周面と上型２２のキャビティ天井面とが交わる隅角部に気体が残留することが防止され、この隅角部にも十分に発泡合成樹脂が充填される。その結果、貫通孔３を塞ぐバリ部を形成することなく、該貫通孔３の周辺部にボイド等の成形不良が生じることを十分に防止することができる。
【００５３】
発泡合成樹脂が硬化した後、型開きしてシートパッド１を脱型する。その後、必要に応じ、貫通孔３を横切る介在体１１を切除すると共に、シートパッド本体２の表面の仕上げ処理を行うことにより、シートパッド１が完成する。
【００５４】
このようにして製造されたシートパッド１は、貫通孔３が初めからシートパッド本体２を貫通したものとなっており、前述の従来技術のように脱型後にバリ部をくり抜いて貫通孔３を貫通させる作業が不要である。しかも、このようなバリ部を設けなくても、貫通孔３の周辺部にボイド等の成形不良が生じることが十分に防止される。これにより、外面の形状精度の高いシートパッド１を容易に且つ歩留まりよく製造することができる。
【００５５】
［第２の実施の形態］
第７図は、別の実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の発泡成形途中時の縦断面図である。なお、第７図は、第３図と同様部分を示している。
【００５６】
第７図の金型２０Ａにおいては、貫通孔形成用凸部２３の先端面に、発泡成形時に金型２０内から介在体１１及び／又は補強材１０を介して該凸部２３と上型２２のキャビティ天井面との間に誘導された気体を溜めるための凹所２４が形成されている。この実施の形態では、介在体１１と凹所２４とにより、発泡成形時に金型２０Ａ内の気体を凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に誘導するための気体誘導手段が構成されている。この凹所２４は、凸部２３の先端面の外周縁よりも中央側に位置しており、上型２２のキャビティ天井面側にのみ開放したものとなっている。この凹所２４の容積は、金型２０の容積等に応じて決定される。第７図では、凸部２３の先端面の中央付近に１個だけ凹所２４が設けられているが、凹所２４の個数及び配置はこれに限定されない。また、第７図では、凹所２４の上に介在体１１が重なっているが、必ずしも凹所２４に介在体１１が重なるように構成しなくてもよい。
【００５７】
第７図のその他の構成は、前述の第１の実施の形態と同様であり、第７図において第１〜６図と同一符号は同一部分を示している。この金型２０Ａを用いたシートパッド１の製造方法も第１の実施の形態と同様である。
【００５８】
この金型２０Ａを用いてシートパッド１を製造した場合も、第１の実施の形態における金型２０を用いた場合と同様の作用効果が奏される。
【００５９】
この金型２０Ａを用いてシートパッド１を製造した場合にあっては、凸部２３の先端面に、気体を溜めておける凹所２４が設けられているので、発泡成形時には、金型２０内の気体をより多量に該凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に誘導することができる。その結果、より効果的に、該凸部２３の先端側の外周面と上型２２のキャビティ天井面とが交わる隅角部に気体が残留することを防止することが可能となる。
【００６０】
［第３の実施の形態］
第８図（ａ），（ｂ）は、別の実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の縦断面図であり、第８図（ａ）は第８図（ｂ）のVIIIＡ−VIIIＡ線に沿う断面を示し、第８図（ｂ）は第８図（ａ）のVIIIＢ−VIIIＢ線に沿う断面を示している。第９図（ａ），（ｂ）は、発泡成形途中時における第８図（ａ）と同様部分の縦断面図であり、第９図（ａ）は発泡成形工程の比較的初期の段階を示し、第９図（ｂ）は発泡成形工程の比較的後期の段階を示している。第１０図は、第９図（ｂ）と同様の時点における、第８図（ｂ）と同様部分の縦断面図である。第１１図（ａ），（ｂ）は、それぞれ、発泡成形完了時における、第８図（ａ），（ｂ）と同様部分の縦断面図である。第１２図は、この金型を用いて製造された発泡合成樹脂成形体としてのシートパッドの斜視図である。
【００６１】
この実施の形態におけるシートパッド３０は、車両用シートの背もたれ部を構成するバックパッドである。このシートパッド３０も、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッド本体３１と、該シートパッド本体３１の裏面に沿って配設された補強材４０とを備えている。補強材４０は、シートパッド本体３１と一体成形により一体化されている。このシートパッド３０は、シートのバックフレーム（図示略）に取り付けられ、表皮材（図示略）によって外面が被覆されるものである。なお、以下のシートパッド３０の各部の説明においては、上下方向、左右方向及び前後方向は、このシートパッド３０を用いて構成されたシートの着座者にとっての上下方向、左右方向及び前後方向と一致するものとする。
【００６２】
第１２図の通り、シートパッド本体３１は、バックフレームの前面側を覆う主体部３２と、該主体部３２の後面の上辺及び左右の側辺からそれぞれ後方へ延出した第１延出部３３と、該第１延出部３３の後端から該主体部３２の後面の中央側へ張り出した第２延出部３４とを有している。これらの主体部３２、第１延出部３３及び第２延出部３４は一体的に形成されている。また、第１延出部３３及び第２延出部３４は、主体部３２の後面の上辺及び左右の側辺に沿って連続して形成されている。これらの主体部３２、第１延出部３３及び第２延出部３４によって囲まれた空間は、バックフレームの上部及び左右の側部がそれぞれ嵌合する凹部３５となっている。この凹部３５は、主体部３２の後面の中央側に向かって開放している。
【００６３】
第１２図の通り、この実施の形態では、シートパッド本体３１の右側面に、穴状部として、サイドエアバッグ装置（図示略）を収納するためのエアバッグ装置収納部３６が設けられている。このエアバッグ装置収納部３６は、主体部３２の右側辺に沿う第１延出部３３を左右方向に貫通した貫通孔よりなり、奥側は凹部３５内に連通している。該サイドエアバッグ装置は、バックフレームの側部に取り付けられており、シートパッド３０をバックフレームに装着する際に、凹部３５を介してエアバッグ装置収納部３６内に配置される。なお、この実施の形態では、エアバッグ装置収納部３６は、縦長の略長方形状の開口形状となっているが、エアバッグ装置収納部３６の開口形状はこれに限定されない。この実施の形態では、シートパッド３０は、車両の右座席用であるが、構成を左右逆にすることにより、左座席用とすることも可能である。
【００６４】
補強材４０は、主体部３２の後面、並びに、第１延出部３３及び第２延出部３４の凹部３５側の面に沿って配設されている。この補強材４０には、エアバッグ装置収納部３６に重なる開口部４０ａ（第８図（ｂ））が設けられている。この開口部４０ａの周縁部は、エアバッグ装置収納部３６の内周面を覆っている。
【００６５】
次に、このシートパッド３０を成形するための金型５０について説明する。第８図（ａ），（ｂ）の通り、この実施の形態では、金型５０は、下型５１と、上型５２と、該上型５２にセットされた中型５３とを有している。この実施の形態では、該中型５３が請求項６における第１の型に相当し、下型５１が請求項６における第２の型に相当し、上型５２が請求項６におけるその他の型に相当する。この実施の形態でも、前述の第１の実施の形態における金型２０と同様に、下型５１のキャビティ面によりシートパッド本体３１の前面側が成形され、上型５２及び中型５３のキャビティ面によりシートパッド本体３１の後面側が成形される。以下、特に説明のない限り、金型５０の上下方向及び左右方向は、第８〜１１図における上下方向及び左右方向をいい、シートパッド３０の上下方向、左右方向及び前後方向は、前述の通り、このシートパッド３０を用いて構成したシートの着座者にとっての上下方向、左右方向及び前後方向をいう。
【００６６】
中型５３の側面から側方へ、シートパッド本体３１の後面側の凹部３５を形成するための突出部５４が突設されている。この突出部５４は、シートパッド本体３１の後面の上側及び左右両側に連続して凹部３５を形成するために、中型５３から三方へ連続して突出している。下型５１のキャビティ底面と中型５３の下面との間のキャビティ空間Ｓ１によりシートパッド本体３１の主体部３２が成形され、突出部５４の突出方向の先端面と下型５１のキャビティ側面との間のキャビティ空間Ｓ２により第１延出部３３が成形され、該突出部５４の上面と上型５２のキャビティ天井面との間のキャビティ空間Ｓ３により第２延出部３４が成形される。
【００６７】
この実施の形態では、シートパッド本体３１の右側の第１延出部３３を形成するためのキャビティ空間Ｓ２に臨む中型５３の突出部５４からさらに側方へ、エアバッグ装置収納部３６を形成するため凸部５５が張り出している。
【００６８】
この実施の形態では、第８図（ａ）の通り、下型５１と上型５２とを型締めした状態において、凸部５５の張出方向の先端面は、該下型５１のキャビティ側面及び上型５２のキャビティ側面の双方に跨って対向する。即ち、この実施の形態では、下型５１と上型５２とのパーティングラインＰ１は、この凸部５５の先端面との対向領域を横切る位置に配置されている。上型５２と中型５３とのパーティングラインＰ２は、シートパッド本体３１の第２延出部３４の先端側に位置している。この実施の形態では、金型５０は、パーティングラインＰ１，Ｐ２を介して該金型５０内の気体を外部に吸引排気する気体排出手段（図示略）を有している。
【００６９】
このように、パーティングラインＰ１が金型５０のキャビティ側面のうち、上型５２側の最外位置であるＸ３ではなくＸ２、即ち凸部５５の先端面と対向する領域を横切っている構成は、第８図（ａ）の通り、下型５１と上型５２とを型締めした状態において、成形後の型開時に製品の破れ発生の原因となる側方への凹陥を極力なくした位置Ｘ１が上型５２側の最外位置であるＸ３に対して内側に位置する金型に有効である。これは、中型５３の開閉を可能とするために、Ｘ２がＸ１に対して必ず外側に位置している必要があるという理由による。
【００７０】
金型５０は、下型５１と上型５２とを型締めした状態において、凸部５５の先端面が下型５１及び上型５２のキャビティ側面に対し所定の間隔をあけて対向するように構成されている。この実施の形態でも、型締め状態における凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間隔は、金型５０内の気体はこれらの間に進入することができるが、該金型５０内で発泡した発泡合成樹脂原料はこれらの間に進入することができない程度の大きさとされている。この型締め状態における凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間隔の好適範囲は、前述の第１の実施の形態における凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間隔と同様である。
【００７１】
この実施の形態でも、金型５０を型締めするときに、凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間に、高通気性材料よりなる介在体４１を介在させる。この実施の形態では、該介在体４１と前記気体排出手段とが、発泡成形時に金型５０内の気体を凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間に誘導するための気体誘導手段を構成する。
【００７２】
この実施の形態でも、介在体４１は帯状のものである。この帯状の介在体４１は、第８図（ｂ）の通り、凸部５５の先端面を上下方向（金型５０の上下方向であって、シートパッド３０にとっての前後方向に対応する。以下、同様。）に横切るように配置され、その長手方向の両端側は、凸部５５の先端面の上縁及び下縁に達している。この実施の形態でも、介在体４１は、補強材４０と一体に設けられており、その長手方向の両端側は、該補強材４０の開口部４０ａの内周縁に連なっている。この介在体４１の物性や構成等に関する好適範囲や補則事項、この介在体４１を構成するのに好適な材料などは、前述の第１の実施の形態における介在体１１と同様である。
【００７３】
次に、この金型５０を用いてシートパッド３０を製造する手順について説明する。
【００７４】
まず、下型５１と上型５２とを型開きし、該中型５３のキャビティ面に補強材４０を被着させる。この際、補強材４０の開口部４０ａに該中型５３の凸部５５を挿入し、該凸部５５の先端面に介在体４１を重ね、該介在体４１が凸部５５の先端面を上下に横切るように配置する。この実施の形態でも、介在体４１の両端は開口部４０ａの内周縁に連結されているので、補強材４０を所定の位置に配置するだけで、容易に、介在体４１を凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間に位置するように配置することができる。
【００７５】
次に、下型５１内に発泡合成樹脂原料を注入し、下型５１と上型５２とを型締めして該発泡合成樹脂原料を加熱・発泡させる。この発泡合成樹脂は、第９図（ａ），（ｂ）及び第１０図の通り、キャビティ空間Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３をこの順に充填していく。これにより、シートパッド本体３１の主体部３２、第１延出部３３及び第２延出部３４が一体に形成される。また、これらの裏面（第１延出部３３及び第２延出部３４においては前記凹部３５の内側に臨む面）に補強材４０が一体化される。
【００７６】
この際、第９図（ａ）の通り、凸部５５の周囲においては、まず、矢印Ｂのように、発泡合成樹脂が下型５１のキャビティ底面、並びに中型５３の突出部５４及び凸部５５の下面に沿って該凸部５５の先端側に向かって膨張し、この発泡合成樹脂に押されて凸部５５の下側の気体が矢印Ｇの通り補強材４０を介して介在体４１の下端側から該介在体４１の内部に進入する。次いで、発泡合成樹脂は、第９図（ｂ）及び第１０図のように、凸部５５の両側のキャビティ空間Ｓ２を通ってキャビティ空間Ｓ３に流入する。キャビティ空間Ｓ３に流入した発泡合成樹脂は、第１０図の矢印Ｂの通り、この第１０図における凸部５５の左右両側から該凸部５５の上面の左右方向の中央側に向かって進む。この発泡合成樹脂に押されて凸部５５の上側の気体が矢印Ｇの通り補強材４０を介して介在体４１の上端側から該介在体４１の内部に進入する。このとき、発泡合成樹脂は、実質的に、凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間に進入しないため、エアバッグ装置収納部３６を塞ぐバリ部は形成されない。
【００７７】
介在体４１の下端側及び上端側から該介在体４１の内部に進入した気体は、該介在体４１の内部を通り、該介在体４１の両側辺から凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間の隙間へと放散される。なお、この実施の形態でも、金型５０内の気体の一部は、補強材４０の内部にも吸収される。また、この気体の一部は、補強材４０の開口部４０ａの内周縁から介在体４１を通らずに直接、凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間の隙間へと放散される。
【００７８】
この実施の形態では、該凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間の隙間へと放散された気体は、パーティングラインＰ１から前記気体排出手段により金型５０外に排出される。なお、介在体４１もパーティングラインＰ１に重なっているので、介在体４１の内部に進入した気体の一部は、該介在体４１の内部から直接、パーティングラインＰ１を介して金型５０外に吸引排気される。
【００７９】
この金型５０の形状であると、従来技術では、発泡成形時に、凸部５５の下面と下型５１のキャビティ側面とが交わる隅角部、並びに、凸部５５の上面と上型５２のキャビティ側面とが交わる隅角部に、比較的、金型５０内の気体が残留し易い。しかしながら、本発明にあっては、気体誘導手段としての介在体４１により、これらの隅角部から凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間に気体が誘導されるため、これらの隅角部に気体が残留することが防止され、第１１図（ａ），（ｂ）の通り、これらの隅角部にも十分に発泡合成樹脂が充填される。その結果、エアバッグ装置収納部３６を塞ぐバリ部を形成することなく、該エアバッグ装置収納部３６の周辺部にボイド等の成形不良が生じることを十分に防止することができる。
【００８０】
この実施の形態では、上記の通り、凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間からパーティングラインＰ１を介して気体排出手段により金型５０外に排出されるため、より効果的に、凸部５５の外周面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との隅角部に気体が残留することを防止することが可能である。
【００８１】
発泡合成樹脂が硬化した後、型開きしてシートパッド３０を脱型する。その後、必要に応じ、エアバッグ装置収納部３６を横切る介在体４１を切除すると共に、シートパッド本体３１の表面の仕上げ処理を行うことにより、シートパッド３０が完成する。
【００８２】
このようにして製造されたシートパッド３０は、エアバッグ装置収納部３６が初めからシートパッド本体３１を貫通したものとなっており、前述の従来技術のように脱型後にバリ部をくり抜いてエアバッグ装置収納部３６を貫通させる作業が不要である。しかも、このようなバリ部を設けなくても、エアバッグ装置収納部３６の周辺部にボイド等の成形不良が生じることが十分に防止される。これにより、外面の形状精度の高いシートパッド３０を容易に且つ歩留まりよく製造することができる。
【００８３】
［第４の実施の形態］
第１３図は、別の実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体の製造方法に用いられる発泡成形用金型の、第１０図と同様時点における縦断面図である。
【００８４】
上記の金型５０を用いた発泡成形時には、凸部５５の周辺部において、発泡合成樹脂は、まず該凸部５５の下側のキャビティ空間を充填し、次いで該凸部５５の上側のキャビティ空間を充填する。この凸部５５の下側のキャビティ空間を充填する段階では、発泡合成樹脂原料の樹脂化がさほど進行しておらず、発泡合成樹脂は比較的粘度の低い状態であるため、仮に気体誘導手段により凸部５５の下側の気体を該凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間に誘導しなくても、比較的容易に、該凸部５５の下面と下型５１のキャビティ側面との隅角部にも発泡合成樹脂が充填される。
【００８５】
これに対し、凸部５５の上側のキャビティ空間を充填する段階では、発泡合成樹脂原料の樹脂化が進み、発泡合成樹脂は比較的粘度の高い状態となっているため、気体誘導手段により凸部５５の上側の気体を該凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間に誘導する必要性が高い。
【００８６】
第１３図の実施の形態では、以上の点を考慮し、気体誘導手段を構成する介在体４１は、前述の第３の実施の形態に比べて上下方向の長さが短く、上端側のみが凸部５５の上側のキャビティ空間に連通した（この実施の形態では、介在体４１の上端側のみが補強材４０の開口部４０ａの内周縁に連なった）ものとなっている。
【００８７】
この実施の形態のその他の構成は、前述の第３の実施の形態と同様であり、第１３図において第８〜１２図と同一符号は同一部分を示している。
【００８８】
この実施の形態にあっても、発泡成形時には、凸部５５の周辺部において比較的気体が残留し易い凸部５５の上側の気体を介在体４１により該凸部５５の先端面と下型５１及び上型５２のキャビティ側面との間に誘導するため、シートパッド３０のエアバッグ装置収納部３６の周辺部にボイド等の成形不良が生じることを十分に防止することができる。
【００８９】
また、この実施の形態では、介在体４１が比較的小さなものであるため、シートパッド３０の脱型後に介在体４１を切除するとしても、材料の無駄が抑制される。しかも、この介在体４１は、上端側のみ補強材４０に連なっているので、この介在体４１の切除作業も容易である。
【００９０】
［第５の実施の形態］
本発明は、非貫通状の穴状部を有する発泡合成樹脂成形体にも適用可能である。
【００９１】
第１４図は、前述の第１の実施の形態における金型２０を、この金型２０により成形されるシートパッド１が非貫通状の穴状部を有したものとなるように変更した変更例を示す縦断面図である。なお、第１４図は、第３図と同様時点及び同様部分を示している。
【００９２】
この実施の形態では、金型２０を型締めした状態において、シートパッド１に穴状部を形成するための凸部２３の先端部と上型２２のキャビティ天井面との間の間隔は、該金型２０内で発泡した発泡合成樹脂原料がこれらの間に進入することを許容する大きさとなっている。発泡成形時に凸部２３の先端部と上型２２のキャビティ天井面との間に発泡合成樹脂が充填されることにより、この凸部２３により形成されたシートパッド１の穴状部は非貫通状のものとなる。
【００９３】
この実施の形態における金型２０のその他の構成は、第１の実施の形態と同様であり、第１〜４図と同一符号は同一部分を示している。
【００９４】
この金型２０を用いたシートパッド１の製造方法も、第１の実施の形態と同様である。
【００９５】
この金型２０を用いてシートパッド１（シートパッド本体２）を発泡成形した場合、下型２１から上型２２のキャビティ天井面に向かって膨張してきた発泡合成樹脂が凸部２３の先端面を越えると、この発泡合成樹脂は該凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に入り込む。この際、金型２０内の気体が介在体１１により凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に誘導される。
【００９６】
その後、発泡合成樹脂が凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間を充填していくにつれて、これらの間に存在していた余剰気体が介在体１１（及びこれに連なる補強材１０）に吸収される。これにより、凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に気体が残留することが防止され、これらの間にも十分に発泡合成樹脂が充填される。
【００９７】
以上の通り、この実施の形態では、金型２０内の気体が介在体１１により凸部２３の先端面と上型２２のキャビティ天井面との間に誘導されるため、これらの間の間隔が比較的狭くても、発泡合成樹脂がスムーズにこれらの間に進入することができる。これにより、非貫通状の穴状部の底面が比較的肉厚の小さなものであっても、この穴状部の底面に成形不良が生じることを十分に防止することができる。
【００９８】
なお、この実施の形態では、第１の実施の形態における金型２０を、この金型２０により成形されるシートパッド１が非貫通状の穴状部を有したものとなるように変更した変更例を示したが、前述の第３及び第４の実施の形態における金型５０も、この金型５０により成形されるシートパッド３０が非貫通状のエアバッグ装置収納部３６を有したものとなるように変更することが可能である。
【００９９】
上記の構成は、いずれも本発明の一例であり、本発明は上記以外の構成をもとりうる。
【０１００】
例えば、上記の実施の形態では、発泡合成樹脂成形体に穴状部を形成するための凸部と、これに対向するキャビティ内面との間に、高通気性材料よりなる介在体を介在させることにより、金型内の気体を該凸部とキャビティ内面との間に誘導する気体誘導手段を構成しているが、気体誘導手段の構成はこれに限定されない。例えば、気体誘導手段は、穴状部を形成するための凸部と、これに対向するキャビティ内面との一方又は双方に、金型外部へ通じる通気路を設け、この通気路に金型内の気体を誘導するように構成されてもよい。
【０１０１】
上記の実施の形態は、シートパッドへの本発明の適用例を示しているが、本発明は、シートパッド以外の発泡合成樹脂成形体にも適用可能である。
【符号の説明】
【０１０２】
１ シートパッド
２ シートパッド本体
３ 貫通孔
１０ 補強材
１１ 介在体
２０ 金型
２１ 下型
２２ 上型
２３ 凸部
２４ 凹所
３０ シートパッド
３１ シートパッド本体
３２ 主体部
３３ 第１延出部
３４ 第２延出部
３５ 凹部
３６ エアバッグ装置収納部
４０ 補強材
４１ 介在体
５０ 金型
５１ 下型
５２ 上型
５３ 中型
５５ 凸部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも第１の型と第２の型とを有する発泡成形用金型を用いて、外面に穴状部を有する発泡合成樹脂成形体を製造する方法であって、
該第１の型のキャビティ内面に、該穴状部を形成するための凸部が設けられており、
該発泡成形用金型は、型締めされたときに、該凸部の突出方向の先端面が該第２の型のキャビティ内面に所定の間隔をあけて対向するように構成されている発泡合成樹脂成形体の製造方法において、
該発泡合成樹脂成形体の発泡成形時に、該凸部の該先端面と該第２の型のキャビティ内面との間に該発泡成形用金型内の気体を気体誘導手段で誘導することを特徴とする発泡合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記気体誘導手段は、前記発泡成形用金型が型締めされた状態において前記凸部の前記先端面と前記第２の型のキャビティ内面との間に介在する介在体を有しており、
該介在体は、通気量が２０〜３５０ｃｃ／ｃｍ２／秒の高通気性材料よりなることを特徴とする発泡合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】
請求項２において、発泡合成樹脂成形体は、その外面の少なくとも一部に沿って補強材が配設され、該補強材が該発泡合成樹脂成形体と一体成形により一体化されるものであり、
前記介在体は、該補強材と一体に設けられていることを特徴とする発泡合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項４】
請求項２又は３において、前記介在体は、目付け量が５０〜２５０ｇ／ｍ２の繊維集合材料よりなることを特徴とする発泡合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項５】
請求項２ないし４のいずれか１項において、前記介在体は、前記穴状部を横切るように配設されることを特徴とする発泡合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１項において、前記発泡成形用金型を型締めした状態において、前記凸部の前記先端面は、前記第２の型のキャビティ内面とその他の型のキャビティ内面とに跨って対向しており、
該発泡成形用金型は、該第２の型と該その他の型とのパーティングラインを介して該発泡成形用金型内の気体を該発泡成形用金型外に排出する気体排出手段を有することを特徴とする発泡合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれか１項に記載の発泡合成樹脂成形体の製造方法により製造された発泡合成樹脂成形体。
【請求項８】
請求項７において、該発泡合成樹脂成形体はシートパッドであることを特徴とする発泡合成樹脂成形体。
【請求項１】
少なくとも第１の型と第２の型とを有する発泡成形用金型を用いて、外面に穴状部を有する発泡合成樹脂成形体を製造する方法であって、
該第１の型のキャビティ内面に、該穴状部を形成するための凸部が設けられており、
該発泡成形用金型は、型締めされたときに、該凸部の突出方向の先端面が該第２の型のキャビティ内面に所定の間隔をあけて対向するように構成されている発泡合成樹脂成形体の製造方法において、
該発泡合成樹脂成形体の発泡成形時に、該凸部の該先端面と該第２の型のキャビティ内面との間に該発泡成形用金型内の気体を気体誘導手段で誘導することを特徴とする発泡合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記気体誘導手段は、前記発泡成形用金型が型締めされた状態において前記凸部の前記先端面と前記第２の型のキャビティ内面との間に介在する介在体を有しており、
該介在体は、通気量が２０〜３５０ｃｃ／ｃｍ２／秒の高通気性材料よりなることを特徴とする発泡合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】
請求項２において、発泡合成樹脂成形体は、その外面の少なくとも一部に沿って補強材が配設され、該補強材が該発泡合成樹脂成形体と一体成形により一体化されるものであり、
前記介在体は、該補強材と一体に設けられていることを特徴とする発泡合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項４】
請求項２又は３において、前記介在体は、目付け量が５０〜２５０ｇ／ｍ２の繊維集合材料よりなることを特徴とする発泡合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項５】
請求項２ないし４のいずれか１項において、前記介在体は、前記穴状部を横切るように配設されることを特徴とする発泡合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１項において、前記発泡成形用金型を型締めした状態において、前記凸部の前記先端面は、前記第２の型のキャビティ内面とその他の型のキャビティ内面とに跨って対向しており、
該発泡成形用金型は、該第２の型と該その他の型とのパーティングラインを介して該発泡成形用金型内の気体を該発泡成形用金型外に排出する気体排出手段を有することを特徴とする発泡合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれか１項に記載の発泡合成樹脂成形体の製造方法により製造された発泡合成樹脂成形体。
【請求項８】
請求項７において、該発泡合成樹脂成形体はシートパッドであることを特徴とする発泡合成樹脂成形体。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２０１２−２０１０５０（Ｐ２０１２−２０１０５０Ａ）
【公開日】平成２４年１０月２２日（２０１２．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−６９４１４（Ｐ２０１１−６９４１４）
【出願日】平成２３年３月２８日（２０１１．３．２８）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１０月２２日（２０１２．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年３月２８日（２０１１．３．２８）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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