薄板樹脂製パネルおよびその製造方法
【課題】発泡樹脂製芯材シートと表皮材シートとの接着性を確保するとともに、金属製補強板の厚み方向の固定を可能とする薄板樹脂製パネルおよびその製造方法の提供。
【解決手段】内表面１２０同士を合わせることにより内部空間を形成する複数の発泡樹脂製芯材シート１２２と、該複数の発泡樹脂製芯材シート１２２それぞれの外表面１２３全体に接着された表皮材シート１２４と、内部空間に保持された金属製補強板１２５とを有し、複数の発泡樹脂製芯材シート１２２の一方は、内表面１２０に凸部１３０を有し、複数の発泡樹脂製芯材シート１２２の他方は、内表面１２０に、凸部１３０と相補形状の凹部１３１を有し、凸部１３０が凹部１３１に嵌合することにより、複数の発泡樹脂製芯材シート１２２により金属製補強板１２５を挟み込み、厚み方向に固定することを特徴とする薄板樹脂製パネル１００。
【解決手段】内表面１２０同士を合わせることにより内部空間を形成する複数の発泡樹脂製芯材シート１２２と、該複数の発泡樹脂製芯材シート１２２それぞれの外表面１２３全体に接着された表皮材シート１２４と、内部空間に保持された金属製補強板１２５とを有し、複数の発泡樹脂製芯材シート１２２の一方は、内表面１２０に凸部１３０を有し、複数の発泡樹脂製芯材シート１２２の他方は、内表面１２０に、凸部１３０と相補形状の凹部１３１を有し、凸部１３０が凹部１３１に嵌合することにより、複数の発泡樹脂製芯材シート１２２により金属製補強板１２５を挟み込み、厚み方向に固定することを特徴とする薄板樹脂製パネル１００。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄板樹脂製パネルおよびその製造方法に関し、より詳細には、発泡樹脂製芯材と表皮材シートとの接着性を確保するとともに、金属製補強板の厚み方向の固定を可能とする薄板樹脂製パネルおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車、その他車両、航空機の内装材や電子機器・精密機器の筐体、建材、物流・包装材として、積層板からなる樹脂製パネルが用いられている。
車両用の内装品としては、車室内の種々の車両パネルに装着することにより、フロアパネル、デッキボード等凹部をカバーしたり、蓋をしたりする用途、テーブル、トノボード等仕切りとしての用途、コンソールボックス等ケーシングとしての用途、その他座席シート等多種の用途に用いられる。
【０００３】
いずれの用途であれ、樹脂製パネルは、外観上の美観が重視されるとともに、それぞれの用途に応じて、重量物が積載される場合には、圧縮あるいは曲げ強度が要求され、荷重が負荷されない用途の場合であっても、たとえば、樹脂製パネルに振動が伝達され、それにより内装品が波打つような変形が生じないように、内装品自身の外形を維持するに十分な強度が要求される。
このような樹脂製パネルは、芯材と芯材の上下面それぞれに接着固定された表皮材とを有する３層のサンドイッチ構造をなし、剛性、特に曲げ剛性を確保する観点から、金属製あるいは硬質の樹脂からなる補強材を芯材の内部にインサートしている。
【０００４】
特許文献１は、このような積層板として車両用デッキボードを開示する。この車両用デッキボードは、熱可塑性樹脂製のおもて面側シートと、熱可塑性樹脂製の裏面側シートと、両シートとの間に介在する発泡樹脂および金属製補強部材とを有し、両シートの周端部同士が溶着されている。発泡樹脂および金属製補強部材は、互いに別々に両シートにより形成される密閉中空部内に配置されている。
【０００５】
このような車両用デッキボードによれば、金属製補強部材を密閉中空部内に配置することにより、車両用デッキボードの剛性を高めることが可能であるが、車両用デッキボードを成形する際、発泡樹脂および金属製補強部材を互いに別々に金型に配置することに起因して、車両用デッキボードの成形時に、以下のような問題点が存する。
【０００６】
すなわち、このような車両用デッキボードは、加熱軟化させた２枚の熱可塑性樹脂製シートのうち一方を、上下に配置した一対の金型の下方の金型により真空賦形し、賦形された一方の熱可塑性樹脂製シートの所定位置に、発泡樹脂および金属製補強部材を配置し、加熱軟化させた他方の熱可塑性樹脂製シートを発泡樹脂および金属製補強部材の上に配置し、一対の金型を型締めすることにより、２枚の熱可塑性樹脂製シートの周縁部同士を溶着するとともに、２枚の熱可塑性樹脂製シートと発泡樹脂とを溶着することにより製造される。
【０００７】
その際、発泡樹脂および金属製補強部材をそれぞれ個別に、賦形された一方の熱可塑性樹脂製シートの所定位置に配置するのは、煩雑であり、特に成形後におもて面側シートおよび裏面側シートが成形収縮することにより、両シートに溶着される発泡樹脂が移動することを考慮して、発泡樹脂と金属製補強部材との間に適宜のクリアランスを設定する必要があり、発泡樹脂および金属製補強部材それぞれの位置決めは余計に困難である。
ここに、成形収縮とは、金型のキャビティ内部に充填された溶融樹脂が冷却されて固化する際に、体積が収縮する現象をいい、成形材料の種類、キャビティの表面温度、成形品の肉厚等によって影響を受ける。
この点、特許文献２は、このような技術的問題点を解決した樹脂製パネルを開示する。
【０００８】
この樹脂製パネルは、表壁と裏壁および表壁および裏壁を繋ぐ周囲壁からなり、内部に中空部を有する中空二重壁構造であり、中空部内に発泡体が内装され、発泡体は表壁および裏壁それぞれの内壁面に溶着され、複数の金属製の棒状の補強材それぞれが、適宜の間隔を隔ててほぼ平行に、発泡体に設けられた細長貫通孔の収容部に保持されている。棒状の補強材は、その側面が収容部を構成する発泡体の側面により支持されるようにしている。
【０００９】
このような樹脂製パネルによれば、成形の際、発泡体の収容部に棒状の補強体をインサートした状態で、金型に容易に配置することが可能である一方、成形後の表壁および裏壁の成形収縮に伴う、発泡体の移動については、棒状の補強体の各端と周囲壁との間に介在する発泡体が成形収縮の吸収代として機能するようにしている。
【００１０】
このような樹脂製パネルにおいて、パネルの厚みに対してパネルの平面部の面積が大きく、パネルが薄板状からなる場合、薄板の長辺に沿って複数の補強材を互いに間隔を隔てて略平行に配置する場合には、樹脂製パネルの剛性に方向性が生じ、棒状の補強材の延び方向に剛性を向上することが可能であるが、延び方向に交差する方向には、さほどの剛性の向上は達成できない。
かといって、たとえばグリッド状の単一の補強材を芯材に配置することにより、樹脂製パネルの剛性の方向性を防止することが可能であるが、このような補強材をインサートするために、芯材にはグリッド状の収容部を設ける必要があり、全体の製造効率の低下が引き起こされる。
そこで、このような薄板樹脂製パネルの場合において、効率的に剛性を確保する観点から、棒状の補強材を複数インサートするのではなく、金属製補強板を挿入することが想定される。
しかしながら、従来の棒状の補強材をインサートする場合と異なり、以下のような技術的問題点が引き起こされる。
第１に、単に発泡体の収容部に金属製補強板を保持させた場合にあっては、金属製補強板の固定、特に厚み方向の固定が不十分となり、発泡体内でがたつきを生じる点である。
【００１１】
より詳細には、従来の棒状の補強材の場合は、発泡体に、補強材より若干小さめの細長貫通孔を設けて、細長貫通孔を構成する側面に対して補強材の側面を押し当てることにより、固定することが可能であるが、補強板の場合は、厚みに比べて平面部の面積が広いことから、側面からの支持だけでは不十分であり、厚み方向からの支持が必要である。
第２に、表皮材の発泡体に対する融着面積の確保が不十分となり、時間経過とともに表皮材が発泡体から剥離する等美観が損なわれる点である。
より詳細には、発泡体の表面において収容部の開口面積の分だけ表皮材の発泡体との融着面積が失われるところ、従来のように棒状の補強体をインサートする場合ならまだしも、平面部の面積が大きい薄板状の補強板を保持する場合には、このような融着面積の確保が不十分となる。
第３に、補強板を発泡体内に保持させることに起因して、薄板樹脂製パネルの成形の際、成形不良を引き起こす点である。
【００１２】
より詳細には、熱可塑性樹脂製シートを再加熱しようとすれば、外部加熱であることにより、裏面側あるいはおもて面側シートを構成する熱可塑性樹脂製シートと発泡樹脂との良好な接着性が損なわれることから、その代替として、特許文献２に開示のように、２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製のパリソンを利用して成形する場合、このようなパリソンを鉛直下方に垂下させて、分割金型の間に供給し、２条の溶融状態のパリソンの間に金属製補強板がインサートされた発泡体を配置する際、成形後の裏面側あるいはおもて面側シートの成形収縮に伴い、これらシートに溶着する発泡体が移動することから、薄板樹脂製パネルの厚み方向とほぼ直交する放射方向に金属製補強板と、収容部を構成する発泡体の側面との間に所定のクリアランスを設定しておく必要がある。
【００１３】
その場合、収容部と放射方向にクリアランスを設けた状態で金属製補強板を収容部内に鉛直向きに位置決めしておくのは困難であり、だからといってこのようなクリアランスを設けないと、裏面側あるいはおもて面側シートの成形収縮により、収容部を構成する発泡体の側面が収縮の生じない金属製補強板に当たり、場合により金属製補強板が発泡体の側面を変形させ、または突き抜けて、成形不良を引き起こす。
【特許文献１】特開２００８−２４７００３
【特許文献２】特開２００６−３３４８０１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
以上の技術的問題点に鑑み、本発明の目的は、発泡樹脂製芯材シートと表皮材シートとの接着性を確保するとともに、金属製補強板の厚み方向の固定を可能とする薄板樹脂製パネルおよびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を達成するために、本発明の薄板樹脂製パネルは、
内表面同士を合わせることにより内部保持空間を形成する複数の発泡樹脂製芯材と、該複数の発泡樹脂製芯材それぞれの外表面全体に接着された表皮材シートと、前記内部保持空間に保持された金属製補強板とを有し、
前記複数の発泡樹脂製芯材の一方は、内表面に凸部を有し、前記複数の発泡樹脂製芯材の他方は、内表面に、前記凸部と相補形状の凹部を有し、前記凸部が前記凹部に嵌合することにより、前記複数の発泡樹脂製芯材により前記金属製補強板を挟み込み、厚み方向に固定する構成としている。
以上の構成を有する薄板樹脂製パネルによれば、金属製補強板を内部に有する複数の発泡樹脂製芯材を採用することにより、薄板状でありながら、剛性、特に曲げ剛性をパネル全体に一様に向上することが可能である。
【００１６】
その際、複数の発泡樹脂製芯材の内表面同士を突き合わせることにより内部に形成された発泡樹脂製芯材同士の隙間に金属製補強板を保持することにより、金属製補強板の外表面が露出して発泡樹脂製芯材それぞれと対応する表皮材シートとの融着面積を低減させるような事態を生じることなく、発泡樹脂製芯材と表皮材シートとの接着性を確保することが可能であり、他方、複数の発泡樹脂製芯材同士を嵌合して、複数の発泡樹脂製芯材により金属製補強板を挟み込むことにより、金属製補強板と表皮材シートとの間に薄板樹脂製パネルの厚み方向に存在する発泡樹脂製芯材の部分において、発泡樹脂に生じる反発力を利用して、金属製補強板を厚み方向に固定し、発泡樹脂製芯材同士の隙間でがたつきが生じるのを防止することが可能である。
さらに、前記発泡樹脂製芯材の一方の前記内表面には、凹部が形成され、前記発泡樹脂製芯材の他方の前記内表面は、平面状であり、前記発泡樹脂製芯材の他方の前記内表面が該凹部を閉鎖することにより、前記内部保持空間が形成されるのがよい。
さらにまた、前記発泡樹脂製芯材の他方の前記内表面には、凹部が形成され、前記発泡樹脂製芯材の一方の前記内表面は、平面状であり、前記発泡樹脂製芯材の一方の前記内表面が該凹部を閉鎖することにより、前記内部保持空間が形成されるのがよい。
加えて、前記複数の発泡樹脂製芯材それぞれの前記内表面には、凹部が形成され、両方の凹部の開口部を突き合わせることにより前記内部保持空間が形成されるのがよい。
さらに、前記凸部は、突起体からなり、該突起体の頂面は、前記他方の発泡樹脂製芯材の外表面に固着された表皮材シートの内表面まで及び、該頂面は前記内表面に溶着されるのがよい。
さらにまた、前記突起体は、前記内部保持空間を延び、前記金属製補強板には、前記突起体が貫通する貫通穴が設けられるのがよい。
加えて、２枚の表皮材シートそれぞれの周縁部には、一方の側に湾曲したへりが形成され、該へりの端周面同士が突き合わせられて、周壁を構成するのがよい。
さらに、前記金属製補強板には、その厚み方向に延びるネジ穴が設けられ、前記薄板樹脂製パネルは、該ネジ穴を利用して付属品として固定されるのがよい。
さらにまた、前記ネジ穴は、前記薄板樹脂製パネルの長辺の方向に沿って、前記金属製補強板に複数整列して設けられるのでもよい。
上記課題を達成するために、本発明の薄板樹脂製パネルの製造方法は、
一方は、内表面に凸部を有し、他方は、内表面に前記凸部と相補形状の凹部を有する２枚の発泡樹脂製芯材を予め成形するとともに、金属製補強板を準備する段階と、
【００１７】
発泡樹脂製芯材の内表面同士を突き合わせることにより形成した内部保持空間に金属製補強板を保持するとともに、一方の発泡樹脂製芯材の前記凸部を他方の発泡樹脂製芯材の前記凹部に嵌合させることにより、２枚の発泡樹脂製芯材により金属製補強板を挟み込み、２枚の発泡樹脂製芯材および金属製補強板を内装体として一体化する段階と、
分割金型の間に２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを配置する段階と、
２条の熱可塑性樹脂製シートそれぞれと対応する分割金型のキャビティとの間に密閉空間を形成する段階と、
それぞれの密閉空間内の空気を対応する分割金型の側から吸引することにより、対応する熱可塑性樹脂製シートを対応するキャビティに対して押し付けて、熱可塑性樹脂製シートを賦形する段階と、
前記内装体を一方の熱可塑性樹脂製シートに対して押し付けることにより、前記内装体を保持する段階と、
分割金型を型締することにより、２条の熱可塑性樹脂製シートの周縁部同士を溶着するとともに、２条の熱可塑性樹脂製シートそれぞれに対して、前記内装体を溶着する段階とを、有する構成としている。
さらに、前記金属製補強板を内部保持空間に保持する段階は、薄板樹脂製パネルの厚み方向とほぼ直交する放射方向に金属製補強板の周縁と内部保持空間を構成する発泡樹脂製芯材との間にクリアランスを設ける段階を有し、
前記２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを配置する段階は、２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを鉛直下方に垂下形態で供給して、キャビティが鉛直方向に沿って設けられた分割金型の間に配置する段階を有し、
前記内装体の配置段階は、金属製補強板を厚み方向に固定することにより、前記クリアランスを保持しつつ、金属製補強板を鉛直向きに内部保持空間内に位置決めする段階を有するのがよい。
【００１８】
以上の構成を有する薄板樹脂製パネルの製造方法によれば、薄板樹脂製パネルの厚み方向には、鉛直方向に比べて熱可塑性樹脂製シートの成形収縮量が格段に小さいことを利用して、２枚の発泡樹脂製芯材により、発泡樹脂の反発力を利用して金属製補強板を厚み方向に挟み込んで、金属製補強板を厚み方向に固定することにより、厚み方向とほぼ直交する向きの放射方向に、金属製補強板の周縁と内部保持空間を構成する発泡体の側面との間に所定のクリアランスを設けつつ、金属製補強板を内部保持空間内でがたつきを生じることなく位置決めすることが可能であり、それにより、表皮材シートと芯材シートとの良好な接着性を確保しつつ成形不良を生じることなく薄板樹脂製パネルを製造することが可能である。
さらに、前記密閉空間の形成段階は、金型の周縁部に対して溶融状態の熱可塑性樹脂製シートに向かって移動自在に外嵌する外枠部材を熱可塑性樹脂製シートに当接させて、金型のキャビティと、外枠部材の内周面と、熱可塑性樹脂製シートのキャビティに対向する面とにより密閉空間を形成するのがよい。
さらにまた、前記内装体の保持段階は、前記内装体の前記一方の熱可塑性樹脂製シートに対する溶着を兼ねるのがよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明に係る薄板樹脂製パネル１００の実施形態を図面を参照しながら、以下に詳細に説明する。
図１および図２（Ａ）に示すように、薄板樹脂製パネル１００は、内表面１２０同士を合わせることにより密閉中空部１２１を形成する２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２（発泡樹脂製芯材シート１２２Ａおよび発泡樹脂製芯材シート１２２Ｂ）と、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２それぞれの外表面１２３全体に融着された表皮材シート１２４（上面側表皮材シート１２４Ａおよび下面側表皮材シート１２４Ｂ）と、密閉中空部１２１に保持された金属製補強板１２５とを有する。
【００２０】
２枚の表皮材シート１２４それぞれの周縁部には、一方の側に湾曲したへり１２７が形成され、へり１２７の端周面１２８同士が突き合わせられて、周壁１２９を構成する。２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２の一方１２２Ｂは、内表面１２０に凸部１３０を有し、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２の他方１２２Ａは、内表面１２０に、凸部１３０と相補形状の凹部１３１を有し、凸部１３０が凹部１３１に嵌合することにより、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２により金属製補強板１２５を挟み込み、厚み方向に固定する構成としている。凸部１３０は、突起体からなり、突起体の頂面１３３は、他方の発泡樹脂製芯材シート１２２Ａの外表面１２３に固着された表皮材シート１２４Ａの内表面まで及び、頂面１３３は内表面に溶着される。
【００２１】
図２（Ａ）に示すように、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２それぞれの内表面１２０には、凹部１３９が形成され、両方の凹部１３９の開口部を突き合わせることにより密閉中空部１２１が形成され、密閉中空部１２１内に金属製補強板１２５を配置するようにしている。密閉中空部１２１の形状は、金属製補強板１２５の形状に応じて定めればよいが、後に説明するように、金属製補強板１２５の周側面と密閉中空部１２１を構成する発泡樹脂製芯材シートの周側面との間には所定のクリアランスを設けるようにしている。このクリアランスの大きさは、薄板樹脂製パネル１００を一体成形により製造する際、表皮材シート１２４が成形収縮し、表皮材シート１２４に溶着される発泡樹脂製芯材シート１２２がそれに応じて密閉中空部１２１を小さくする向きに強制的に変形させられる場合にも、金属製補強板１２５の周側面が密閉中空部１２１を構成する発泡樹脂製芯材シート１２２の周側面に当たり、変形等を生じない観点から定めればよい。
【００２２】
発泡樹脂製芯材シート１２２は、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂およびこれらの混合物、さらにフェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン等の熱硬化性樹脂を用いることができる。発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂそれぞれの発泡倍率あるいはその厚みは、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂにより金属製補強板１２５を挟み込む際、発泡樹脂の反発力を利用して、金属製補強板１２５を薄板樹脂製パネル１００の厚み方向に固定する観点から定めればよく、たとえば発泡倍率は、１５倍前後で、厚み５ｍｍである。
発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤およびその混合物のいずれを用いてもよい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。
【００２３】
一方、上面側表皮材シート１２４Ａおよび下面側表皮材シート１２４Ｂの材料は、ポリプロピレン、エンジニアリングプラスチックス、オレフィン系樹脂などから形成されたシートからなる。より詳細には、後に説明するように、薄板樹脂製パネル１００を一体成形により製造する観点から、上面側表皮材シート１２４Ａおよび下面側表皮材シート１２４Ｂそれぞれは、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２を垂下させて成形させることから、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。
【００２４】
より具体的にはエチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）であって、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは０．３〜１．５ｇ／１０分のもの、またはアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等の非晶性樹脂であって、２００℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２００℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０〜６０ｇ／１０分、さらに好ましくは３０〜５０ｇ／１０分でかつ、２３０℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示す）が５０ｍＮ以上、好ましくは１２０ｍＮ以上のものを用いて形成される。
【００２５】
また、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２には衝撃により割れが生じることを防止するため、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーが３０ｗｔ％未満、好ましくは１５ｗｔ％未満の範囲で添加されていることが好ましい。具体的には水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロック共重合体、水添スチレン−ブタジエンゴムおよびその混合物が好適であり、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１．０〜１０ｇ／１０分、好ましくは５．０ｇ／１０分以下で、かつ１．０ｇ／１０分以上あるものがよい。
【００２６】
さらに、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２には、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。具体的にはシリカ、マイカ、ガラス繊維等を成形樹脂に対して５０ｗｔ％以下、好ましくは３０〜４０ｗｔ％添加する。
金属製補強板１２５は、発泡樹脂製芯材シート１２２より高剛性の金属である限り、任意のものでよく、たとえ鋼製のものでよい。金属製補強板１２５の厚みおよび面積は、薄板樹脂製パネル１００に要求される剛性、特に曲げ剛性、および薄板樹脂製パネル１００に許容される重量の観点から適宜定めればよい。
【００２７】
さらに、金属製補強板１２５には、その厚み方向に延びるネジ穴１３５が設けられ、薄板樹脂製パネル１００は、ネジ穴１３５を利用して付属品として固定される。図８に関連して後に説明するように、薄板樹脂製パネル１００を付属テーブルとして本体に固定する場合、薄板樹脂製パネル１００の広さに応じて、金属製補強板１２５に固定用のネジ穴１３５を複数設ける必要があり、この場合には、ネジ穴１３５は、薄板樹脂製パネル１００の長辺の方向に沿って、金属製補強板１２５に複数整列して設けられるのでもよく、この観点から金属製補強板１２５の面積を確保する必要もある。
【００２８】
変形例として、図２（Ｂ）に示すように、発泡樹脂製芯材シート１２２Ｂの内表面１２０Ｂには、凹部１３９Ｂが形成され、発泡樹脂製芯材シート１２２Ａの内表面１２０Ａは、平面状であり、発泡樹脂製芯材シート１２２Ａの内表面１２０Ａが凹部１３９Ｂを閉鎖することにより、密閉中空部１２１が形成されるのでもよい。あるいは、発泡樹脂製芯材シート１２２Ａの内表面１２０Ａには、凹部１３９Ａが形成され、発泡樹脂製芯材シート１２２Ｂの内表面１２０Ｂは、平面状であり、発泡樹脂製芯材シート１２２Ｂの内表面１２０Ｂが凹部１３９Ａを閉鎖することにより、密閉中空部１２１が形成されるのでもよい。
さらなる変形例として、図２（Ｃ）に示すように、発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂそれぞれに凹部１３９を設けるのは図２（Ａ）と共通であるが、凸部１３０の突起体が、密閉中空部１２１を延び、金属製補強板１２５には、突起体が貫通する貫通穴１４３が設けられるのでもよい。
次に、本実施形態に係る薄板樹脂製パネル１００の製造方法について、以下に詳細に説明する。まず、薄板樹脂製パネル１００の製造装置について、以下に説明する。
【００２９】
図３に示すように、薄板樹脂製パネル１００の成形装置１０は、押出装置１２と、押出装置１２の下方に配置された型締装置１４とを有し、押出装置１２から押出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを型締装置１４に送り、型締装置１４により溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを成形するようにして、表皮材シート１２４を作る。ここに、２枚の熱可塑性樹脂それぞれを押し出して、型締装置１４まで送るまでの装置は、同様であるので、一方のみ説明し、他方については同様な参照番号を付することによりその説明は省略する。
【００３０】
押出装置１２は、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、ホッパー１６が付設されたシリンダー１８と、シリンダー１８内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０と、シリンダー１８と内部が連通したアキュムレータ２２と、アキュムレータ２２内に設けられたプランジャー２４とを有し、ホッパー１６から投入された樹脂ペレットが、シリンダー１８内で油圧モーター２０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ室２２に移送されて一定量貯留され、プランジャー２４の駆動によりＴダイ２８に向けて溶融樹脂を送り、押出スリット３４を通じて連続的な熱可塑性樹脂製シートＰが押し出され、間隔を隔てて配置された一対のローラー３０によって挟圧されながら下方へ向かって送り出されて分割金型３２の間に垂下される。これにより、後に詳細に説明するように、熱可塑性樹脂製シートＰが上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で、分割金型３２の間に配置される。
【００３１】
押出装置１２の押出の能力は、成形する樹脂成形品の大きさ、熱可塑性樹脂製シートＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜選択する。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは１〜１０ｋｇであり、押出スリット３４からの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、熱可塑性樹脂製シートＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、熱可塑性樹脂製シートＰの押出工程はなるべく短いのが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値、メルトテンション値に依存するが、一般的に、押出工程は４０秒以内、より好ましくは１０〜２０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット３４からの単位面積、単位時間当たりの押出量は、５０ｋｇ／時ｃｍ２以上、より好ましくは１５０ｋｇ／時ｃｍ２以上である。
【００３２】
一対のローラー３０の回転により一対のローラー３０間に挟み込まれた熱可塑性樹脂製シートＰを下方に送り出すことで、熱可塑性樹脂製シートＰを延伸薄肉化することが可能であり、押し出される熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度と一対のローラー３０による熱可塑性樹脂製シートＰの送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能であるから、樹脂の種類、特にＭＦＲ値およびメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることが可能である。
【００３３】
図３に示すように、Ｔダイ２８に設けられる押出スリット３４は、鉛直下向きに配置され、押出スリット３４から押し出された連続熱可塑性樹脂製シートＰは、そのまま押出スリット３４から垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリット３４は、その間隔を可変とすることにより、連続熱可塑性樹脂製シートＰの厚みを変更することが可能である。
【００３４】
一対のローラー３０について説明すれば、一対のローラー３０は、押出スリット３４の下方において、各々の回転軸が互いに平行にほぼ水平に配置され、一方が回転駆動ローラー３０Ａであり、他方が被回転駆動ローラー３０Ｂである。より詳細には、図３に示すように、一対のローラー３０は、押出スリット３４から下方に垂下する形態で押し出される熱可塑性樹脂製シートＰに関して、線対称となるように配置される。
【００３５】
それぞれのローラーの直径およびローラーの軸方向長さは、成形すべき熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度、シートの押出方向長さおよび幅、ならびに樹脂の種類等に応じて適宜設定すればよいが、後に説明するように、一対のローラー３０間に熱可塑性樹脂製シートＰを挟み込んだ状態で、ローラーの回転により熱可塑性樹脂製シートＰを円滑に下方に送り出す観点から、回転駆動ローラー３０Ａの径は、被回転駆動ローラー３０Ｂの径より若干大きいのが好ましい。ローラーの径は５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましく、熱可塑性樹脂製シートＰとの接触においてローラーの曲率が大きすぎてもまた、小さすぎても熱可塑性樹脂製シートＰがローラーへ巻き付く不具合の原因となる。
一方、型締装置１４も、押出装置１２と同様に、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂと、金型３２Ａ，Ｂを溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰの供給方向に対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させる金型駆動装置とを有する。
【００３６】
図３に示すように、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂは、キャビティ１１６を対向させた状態で配置され、それぞれキャビティ１１６が略鉛直方向を向くように配置される。それぞれのキャビティ１１６の表面には、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰに基づいて成形される成形品の外形、および表面形状に応じて凹凸１１９が設けられる。
【００３７】
２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂそれぞれにおいて、キャビティ１１６のまわりには、ピンチオフ部１１８が形成され、このピンチオフ部１１８は、キャビティ１１６のまわりに環状に形成され、対向する金型３２Ａ，Ｂに向かって突出する。これにより、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂを型締する際、それぞれのピンチオフ部１１８の先端部が当接し、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２の周縁にパーティングラインＰＬが形成されるように溶着される。
【００３８】
金型３２Ａの外周部には、型枠３３Ａが密封状態で摺動可能に外嵌し、図示しない型枠移動装置により、型枠３３Ａが、金型３２Ａに対して相対的に移動可能としている。より詳細には、型枠３３Ａは、金型３２Ａに対して金型３２Ｂに向かって突出することにより、金型３２Ａ，Ｂ間に配置された熱可塑性樹脂製シートＰ１の側面に当接可能である。金型３２Ｂについても同様に、型枠３３Ｂが設けられている。
【００３９】
金型駆動装置については、従来と同様のものであり、その説明は省略するが、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂはそれぞれ、金型駆動装置により駆動され、開位置において、２つの分割金型３２Ａ，Ｂの間に、２枚の溶融状態の連続熱可塑性樹脂製シートＰが配置可能なようにされ、一方閉位置において、２つの分割金型３２Ａ，Ｂのピンチオフ部１１８が当接し、環状のピンチオフ部１１８が互いに当接することにより、２つの分割金型３２Ａ，Ｂ内に密閉空間が形成されるようにしている。開位置から閉位置への各金型３２Ａ，Ｂの移動について、閉位置、すなわち、ピンチオフ部１１８同士が互いに当接する位置は、２枚の溶融状態の連続熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２間で、両熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２から等距離の位置とし、各金型３２Ａ，Ｂが金型駆動装置により駆動されてその位置に向かって移動するようにしている。
なお、一方の連続熱可塑性樹脂製シートＰ１用の押出装置および一対のローラーと、他方の一方の連続熱可塑性樹脂製シートＰ２用の押出装置および一対のローラーとは、この閉位置に関して対称に配置されている。
【００４０】
図５に示すように、分割金型３２Ａの内部には、真空吸引室８０が設けられ、真空吸引室８０は吸引穴８２を介してキャビティ１１６Ａに連通し、真空吸引室８０から吸引穴８２を介して吸引することにより、キャビティ１１６Ａに向かって熱可塑性樹脂製シートＰ１を吸着させて、キャビティ１１６Ａの外表面に沿った形状に賦形するようにしている。より詳細には、キャビティ１１６Ａの外表面１２３に設けた凹凸１１９により、下面側表皮材シート１２４Ｂの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７を賦形するようにしている。熱可塑性樹脂製シートＰ２についても同様に賦形するようにしている。
一方、分割金型３２Ｂには、金型３２Ａ、Ｂを型締したときに両金型により形成される密閉空間内から吹き込み圧をかけることが可能なように、従来既知のブローピン（図示せず）が設置されている。
以上の構成を有する薄板樹脂製パネル１００の成形装置１０を利用した薄板樹脂製パネル１００の製造方法について、図面を参照しながら以下に説明する。
まず、一方は、内表面１２０に凸部１３０を有し、他方は、内表面１２０に凸部１３０と相補形状の凹部１３１を有する２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂを予め成形するとともに、金属製補強板１２５を準備する。
【００４１】
より詳細には、発泡樹脂製芯材シート１２２の製造について説明すれば、たとえばポリオレフィン系樹脂を押出機（図示せず）に供給し、加熱溶融しつつ混練してから所定量の発泡剤を添加し、押出機内で更に混練して発泡製溶融樹脂とし、発泡製溶融樹脂を発泡に適した樹脂温度および発泡製溶融樹脂が発泡を開始しない圧力下に維持しながらアキュームレータ（図示せず）に充填する。次いで、押出ヘッドのダイ先端のゲートを開いた状態で、アキュームレータのラム（図示せず）を押すことにより、発泡製溶融樹脂が低圧域に開放されて、発泡製の筒状パリソンＰが形成される。この筒状パリソンＰをたとえば、一対の金型の間に配置し、一対の金型を型締して、内部から加圧することにより、発泡樹脂製芯材シート１２２を成形することができる。このような方法により、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂそれぞれを成形する。
尚、発泡樹脂製芯材シート１２２はポリスチレン製発泡ビーズを用いた既知の製法により成形されたものを用いてもよい。
【００４２】
次いで、発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂの内表面同士を突き合わせることにより形成した密閉中空部１２１内に金属製補強板１２５を保持するとともに、一方の発泡樹脂製芯材シート１２２Ａの凸部１３０を他方の発泡樹脂製芯材シート１２２Ｂの凹部１３１に嵌合させることにより、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂにより金属製補強板１２５を挟み込み、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂおよび金属製補強板１２５を内装体１４０として一体化する。
金属製補強板１２５を密閉中空部１２１に保持する際、薄板樹脂製パネル１００の厚み方向とほぼ直交する放射方向に金属製補強板１２５の周縁と密閉中空部１２１を構成する発泡樹脂製芯材シート１２２との間に所定のクリアランスを設ける。
この場合、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂにより、発泡樹脂の反発力を利用して金属製補強板１２５を厚み方向に挟み込んで、金属製補強板１２５を厚み方向に固定することにより、金属製補強板１２５を密閉中空部１２１内でがたつきを生じることなく位置決めすることが可能である。
【００４３】
次いで、図３において、溶融混練した熱可塑性樹脂をアキュムレータ２２内に所定量貯留し、Ｔダイ２８に設けられた所定間隔の押出スリット３４から、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出すことにより、熱可塑性樹脂はスウェルし、溶融状態のシート状に下方に垂下するように所定の厚みにて所定押出速度で押し出される。
【００４４】
次いで、一対のローラー３０を開位置に移動し、押出スリット３４の下方に配置された一対のローラー３０同士の間隔を熱可塑性樹脂製シートＰの厚みより広げることにより、下方に押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰの最下部が一対のローラー３０間に円滑に供給されるようにする。なお、ローラー３０同士の間隔を熱可塑性樹脂製シートＰの厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショットごとに二次成形が終了時点で行ってもよい。
次いで、一対のローラー３０同士を互いに近接させて閉位置に移動し、一対のローラー３０同士の間隔を狭めて熱可塑性樹脂製シートＰを挟み込み、ローラーの回転により熱可塑性樹脂製シートＰを下方に送り出す。
次いで、図３に示すように、押出方向に一様な厚みを形成した熱可塑性樹脂製シートＰを一対のローラー３０の下方に配置された分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置する。これにより、熱可塑性樹脂製シートＰは、ピンチオフ部１１８のまわりにはみ出す形態で位置決めされる。
以上の工程を、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２それぞれについて行い、上面側表皮材シート１２４Ａの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ２と、下面側表皮材シート１２４Ｂの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１とを互いに間隔を隔てた状態で、分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置する。
この場合、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２はそれぞれ、互いに独立に、押し出しスリット３４の間隔、あるいは一対のローラ３０の回転速度を調整することにより、分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置される際の厚みを調整可能である。
【００４５】
次いで、図４に示すように、型枠３３Ａを金型３２Ａに対して、下面側表皮材シート１２４Ｂの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１に向かって、金型３２Ａに対向する熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７に当たるまで移動させる。なお、型枠３３Ｂについても同様に、熱可塑性樹脂製シートＰ２の外表面１１７に当たるまで移動させる。
【００４６】
次いで、図４および図５に示すように、金型３２Ａのキャビティ１１６Ａ、型枠３３Ａの内周面１０２、および金型３２Ａに対向する熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７により構成された第１密閉空間８４を通じて、真空吸引室８０から吸引穴８２を介して吸引することにより、熱可塑性樹脂製シートＰ１をキャビティ１１６Ａに対して押し付けて、キャビティ１１６Ａの凹凸表面に沿った形状に熱可塑性樹脂製シートＰ１を賦形する。熱可塑性樹脂製シートＰ２についても同様に吸引して、賦形する。
次いで、図５に示すように、予め成形した内装体１４０を分割金型３２の間に配置し、熱可塑性樹脂製シートＰ１に対して押し付けて、溶着させる。この場合、金属製補強板１２５を厚み方向に固定することにより、クリアランスを保持しつつ、金属製補強板１２５を鉛直向きに密閉中空部内１２１に位置決めする。
内装体１４０は、たとえば既知の吸着式マニュプレータを用いて、内装体１４０の側面を吸着保持しながら分割金型３２の間に配置し、熱可塑性樹脂製シートＰ１に対して溶着させることにより、吸着式マニュプレータを内装体１４０から脱着して、分割金型３２の間から引っ込めればよい。
【００４７】
次いで、図６に示すように、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２それぞれの外表面１１７に当接する型枠３３Ａ、３３Ｂをそのままの位置に保持した状態で熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２を吸引保持しつつ、それぞれの環状のピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士が当接するまで両金型３２Ａ，Ｂを互いに近づく向きに移動させる。この場合、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士の型締方向の当接位置は、互いに離間する２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１，Ｐ２の間となるところ、図６に示すように、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士が当接することにより、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１，Ｐ２は互いの周縁部１２６同士が溶着固定され、内部に内装体１４０を配置した状態で、熱可塑性樹脂製シートの周縁によって密閉された周壁１２９を形成するとともに、下面側表皮材シート１２４Ｂおよび上面側表皮材シート１２４Ａそれぞれが、内装体１４０と溶着される。
次いで、金型３２Ａと金型３２Ｂとにより内部に形成された第２密閉空間８６を通じて熱可塑性樹脂製シートＰ１，Ｐ２を加圧するとともに、第１密閉空間８４を通じて金型３２Ａの側から熱可塑性樹脂製シートＰ１を引き続き吸引する。熱可塑性樹脂製シートＰ２についても同様に引き続き吸引する。
次いで、図７に示すように、分割金型３２Ａ，Ｂを型開きして、成形された薄板樹脂製パネル１００を取り出し、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂの外側のバリ部分Ｂを切断し、これで成形が完了する。
【００４８】
以上のように、一次成形において溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、シート状の薄板樹脂製パネル１００を次々に成形することが可能であり、一次成形（押出成形）により熱可塑性樹脂を間欠的に溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰとして押し出し、二次成形（ブロー成形あるいは真空成形）により押し出された熱可塑性樹脂製シートＰを金型を用いて成形することが可能である。
【００４９】
図８は、新幹線や飛行機の座席裏面、超音波診断装置、ベビーシート、洗面カウンター等において、このように製造された薄板樹脂パネル１００を付属テーブルとして用いるために、たとえば、超音波診断装置の本体１３４の背面に固定している状態を示す。より詳細には、断面Ｌ字形の取り付け具１３６を用いて、取り付け具１３６の鉛直面１３７を装置本体１３４の背面に、たとえばネジ止めにより固定し、一方取り付け具１３６の水平面１３８を薄板樹脂パネル１００の下面に、たとえばネジ止めにより固定している。
【００５０】
より具体的には、薄板樹脂製パネル１００の金属製補強板１２５に設けたネジ穴１３５を利用することにより、薄板樹脂製パネル１００の樹脂部にネジ穴を設ける場合に比べて、取り付け具１３６の水平面１３８を薄板樹脂パネル１００の下面に対して強固に固定することが可能である。特に、薄板樹脂製パネル１００の平面部の面積が広く、それに応じて取り付け具１３６の幅が大きい場合に、金属製補強板１２５に薄板樹脂製パネル１００の長辺に沿って複数のネジ穴１３５を整列して設けることにより、取り付け具１３６を介して薄板樹脂製パネル１００を装置本体１３４の背面に強固に固定し、薄板樹脂製パネル１００を付属テーブルとして、薄板樹脂製パネル１００に撓みを生じることなく平面性を保持した状態で、上面に超音波診断に用いる備品等を安定して載置することが可能である。
以上の構成を有する薄板樹脂製パネル１００によれば、金属製補強板１２５を内部に有する複数の発泡樹脂製芯材シート１２２を採用することにより、薄板状でありながら、剛性、特に曲げ剛性をパネル１００全体に一様に向上することが可能である。
【００５１】
その際、複数の発泡樹脂製芯材シート１２２の内表面１２０同士を突き合わせることにより内部に形成された発泡樹脂製芯材シート１２２同士の隙間に金属製補強板１２５を保持することにより、金属製補強板１２５の外表面１２３が露出して発泡樹脂製芯材シート１２２それぞれと対応する表皮材シート１２４との融着面積を低減させるような事態を生じることなく、発泡樹脂製芯材シート１２２と表皮材シート１２４との接着性を確保することが可能であり、他方、複数の発泡樹脂製芯材シート１２２同士を嵌合して、複数の発泡樹脂製芯材シート１２２により金属製補強板１２５を挟み込むことにより、金属製補強板１２５と表皮材シート１２４との間に薄板樹脂製パネル１００の厚み方向に存在する発泡樹脂製芯材シート１２２の部分において、発泡樹脂に生じる反発力を利用して、金属製補強板１２５を厚み方向に固定し、発泡樹脂製芯材シート１２２同士の隙間でがたつきが生じるのを防止することが可能である。
【００５２】
以上の構成を有する薄板樹脂製パネル１００の製造方法によれば、薄板樹脂製パネル１００の厚み方向には、鉛直方向に比べて熱可塑性樹脂製シートの成形収縮量が格段に小さいことを利用して、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２により、発泡樹脂の反発力を利用して金属製補強板１２５を厚み方向に挟み込んで、金属製補強板１２５を厚み方向に固定することにより、厚み方向とほぼ直交する向きの放射方向に、金属製補強板１２５の周縁と密閉中空部１２１を構成する発泡体の側面との間に所定のクリアランスを設けつつ、金属製補強板１２５を密閉中空部１２１内でがたつきを生じることなく位置決めすることが可能であり、それにより、表皮材シート１２４と芯材１２２シートとの良好な接着性を確保しつつ成形不良を生じることなく薄板樹脂製パネル１００を製造することが可能である。
【００５３】
以上、本発明の実施形態を詳細に説明したが、本発明の範囲から逸脱しない範囲内において、当業者であれば、種々の修正あるいは変更が可能である。たとえば、本実施形態においては、発泡樹脂製芯材を重ね合わせることにより、密閉中空部を形成し、この密閉中空部内に金属製補強板を配置するものとして説明したが、それに限定されることなく、金属製補強板を２枚の発泡樹脂製芯材により挟み込むことにより安定して位置決め可能である限り、金属製補強板の４側面が発泡樹脂製芯材により取り囲まれることなく、４側面のいずれか、あるいはすべてが外部に露出していてもよい。
また、本実施形態においては、発泡樹脂製芯材として薄板平面状の芯材シートとして説明したが、それに限定されることなく、曲面を含む立体形状のものでもよい。
さらにまた、本実施形態においては、２枚の発泡樹脂製芯材シートを採用するものとして説明したが、それに限定されることなく、一方あるいは両方の発泡樹脂製芯材シートを分割形態で採用し、２枚より多い枚数の発泡樹脂製芯材シートを採用してもよい。
加えて、本実施形態においては、単一の金属製補強板を用いる場合を説明したが、それに限定されることなく、薄板樹脂製パネルの大きさに応じて、複数の金属製補強板を用意し、互いに間隔を隔ててそれぞれの金属製補強板を発泡樹脂製芯材に形成した対応する中空部に配置してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の実施形態に係る薄板樹脂製パネルの斜視図である。
【図２】図１の線Ａ−Ａに沿う断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る成形装置とともに、溶融樹脂シートが分割金型の間に配置された状態を示す図である。
【図４】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型の外枠を溶融樹脂シートの側面に当接させている状態を示す図である。
【図５】本発明の実施形態に係る成形装置において、溶融樹脂シートを賦形している状態を示す図である。
【図６】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型を型締めした状態を示す図である。
【図７】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型を型開きした状態を示す図である。
【図８】本発明の実施形態に係る薄板樹脂製パネルを付属テーブルとして、本体に固定している状況を示す図である。
【符号の説明】
【００５５】
Ｐ 熱可塑性樹脂製シート
ＰＬ パーティングライン
１２ 押出装置
１４ 型締装置
１６ ホッパー
１８ シリンダー
２０ 油圧モーター
２２ アキュムレータ
２４ プランジャー
２８ Ｔダイ
３０ ローラー
３２ 分割金型
３３ 型枠
３４ 押出スリット
８０ 真空吸引室
８２ 真空吸引穴
８４ 第１密閉空間
８６ 第２密閉空間
１００ 薄板樹脂製パネル
１０２ 内周面
１１６ キャビティ
１１７ 外表面
１１８ ピンチオフ部
１１９ 突起体
１２０ 内表面
１２１ 密閉中空部
１２２ 発泡樹脂製芯材シート
１２３ 外表面
１２４ 表皮材シート
１２５ 金属製補強板
１２６ 周縁部
１２７ へり
１２８ 端周面
１２９ 周壁
１３０ 凸部
１３１ 凹部
１３２ 開口部
１３３ 頂面
１３４ 本体
１３５ ネジ穴
１３６ 取り付け具
１３７ 鉛直面
１３８ 水平面
１３９ 凹部
１４０ 内装体
１４３ 貫通穴
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄板樹脂製パネルおよびその製造方法に関し、より詳細には、発泡樹脂製芯材と表皮材シートとの接着性を確保するとともに、金属製補強板の厚み方向の固定を可能とする薄板樹脂製パネルおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車、その他車両、航空機の内装材や電子機器・精密機器の筐体、建材、物流・包装材として、積層板からなる樹脂製パネルが用いられている。
車両用の内装品としては、車室内の種々の車両パネルに装着することにより、フロアパネル、デッキボード等凹部をカバーしたり、蓋をしたりする用途、テーブル、トノボード等仕切りとしての用途、コンソールボックス等ケーシングとしての用途、その他座席シート等多種の用途に用いられる。
【０００３】
いずれの用途であれ、樹脂製パネルは、外観上の美観が重視されるとともに、それぞれの用途に応じて、重量物が積載される場合には、圧縮あるいは曲げ強度が要求され、荷重が負荷されない用途の場合であっても、たとえば、樹脂製パネルに振動が伝達され、それにより内装品が波打つような変形が生じないように、内装品自身の外形を維持するに十分な強度が要求される。
このような樹脂製パネルは、芯材と芯材の上下面それぞれに接着固定された表皮材とを有する３層のサンドイッチ構造をなし、剛性、特に曲げ剛性を確保する観点から、金属製あるいは硬質の樹脂からなる補強材を芯材の内部にインサートしている。
【０００４】
特許文献１は、このような積層板として車両用デッキボードを開示する。この車両用デッキボードは、熱可塑性樹脂製のおもて面側シートと、熱可塑性樹脂製の裏面側シートと、両シートとの間に介在する発泡樹脂および金属製補強部材とを有し、両シートの周端部同士が溶着されている。発泡樹脂および金属製補強部材は、互いに別々に両シートにより形成される密閉中空部内に配置されている。
【０００５】
このような車両用デッキボードによれば、金属製補強部材を密閉中空部内に配置することにより、車両用デッキボードの剛性を高めることが可能であるが、車両用デッキボードを成形する際、発泡樹脂および金属製補強部材を互いに別々に金型に配置することに起因して、車両用デッキボードの成形時に、以下のような問題点が存する。
【０００６】
すなわち、このような車両用デッキボードは、加熱軟化させた２枚の熱可塑性樹脂製シートのうち一方を、上下に配置した一対の金型の下方の金型により真空賦形し、賦形された一方の熱可塑性樹脂製シートの所定位置に、発泡樹脂および金属製補強部材を配置し、加熱軟化させた他方の熱可塑性樹脂製シートを発泡樹脂および金属製補強部材の上に配置し、一対の金型を型締めすることにより、２枚の熱可塑性樹脂製シートの周縁部同士を溶着するとともに、２枚の熱可塑性樹脂製シートと発泡樹脂とを溶着することにより製造される。
【０００７】
その際、発泡樹脂および金属製補強部材をそれぞれ個別に、賦形された一方の熱可塑性樹脂製シートの所定位置に配置するのは、煩雑であり、特に成形後におもて面側シートおよび裏面側シートが成形収縮することにより、両シートに溶着される発泡樹脂が移動することを考慮して、発泡樹脂と金属製補強部材との間に適宜のクリアランスを設定する必要があり、発泡樹脂および金属製補強部材それぞれの位置決めは余計に困難である。
ここに、成形収縮とは、金型のキャビティ内部に充填された溶融樹脂が冷却されて固化する際に、体積が収縮する現象をいい、成形材料の種類、キャビティの表面温度、成形品の肉厚等によって影響を受ける。
この点、特許文献２は、このような技術的問題点を解決した樹脂製パネルを開示する。
【０００８】
この樹脂製パネルは、表壁と裏壁および表壁および裏壁を繋ぐ周囲壁からなり、内部に中空部を有する中空二重壁構造であり、中空部内に発泡体が内装され、発泡体は表壁および裏壁それぞれの内壁面に溶着され、複数の金属製の棒状の補強材それぞれが、適宜の間隔を隔ててほぼ平行に、発泡体に設けられた細長貫通孔の収容部に保持されている。棒状の補強材は、その側面が収容部を構成する発泡体の側面により支持されるようにしている。
【０００９】
このような樹脂製パネルによれば、成形の際、発泡体の収容部に棒状の補強体をインサートした状態で、金型に容易に配置することが可能である一方、成形後の表壁および裏壁の成形収縮に伴う、発泡体の移動については、棒状の補強体の各端と周囲壁との間に介在する発泡体が成形収縮の吸収代として機能するようにしている。
【００１０】
このような樹脂製パネルにおいて、パネルの厚みに対してパネルの平面部の面積が大きく、パネルが薄板状からなる場合、薄板の長辺に沿って複数の補強材を互いに間隔を隔てて略平行に配置する場合には、樹脂製パネルの剛性に方向性が生じ、棒状の補強材の延び方向に剛性を向上することが可能であるが、延び方向に交差する方向には、さほどの剛性の向上は達成できない。
かといって、たとえばグリッド状の単一の補強材を芯材に配置することにより、樹脂製パネルの剛性の方向性を防止することが可能であるが、このような補強材をインサートするために、芯材にはグリッド状の収容部を設ける必要があり、全体の製造効率の低下が引き起こされる。
そこで、このような薄板樹脂製パネルの場合において、効率的に剛性を確保する観点から、棒状の補強材を複数インサートするのではなく、金属製補強板を挿入することが想定される。
しかしながら、従来の棒状の補強材をインサートする場合と異なり、以下のような技術的問題点が引き起こされる。
第１に、単に発泡体の収容部に金属製補強板を保持させた場合にあっては、金属製補強板の固定、特に厚み方向の固定が不十分となり、発泡体内でがたつきを生じる点である。
【００１１】
より詳細には、従来の棒状の補強材の場合は、発泡体に、補強材より若干小さめの細長貫通孔を設けて、細長貫通孔を構成する側面に対して補強材の側面を押し当てることにより、固定することが可能であるが、補強板の場合は、厚みに比べて平面部の面積が広いことから、側面からの支持だけでは不十分であり、厚み方向からの支持が必要である。
第２に、表皮材の発泡体に対する融着面積の確保が不十分となり、時間経過とともに表皮材が発泡体から剥離する等美観が損なわれる点である。
より詳細には、発泡体の表面において収容部の開口面積の分だけ表皮材の発泡体との融着面積が失われるところ、従来のように棒状の補強体をインサートする場合ならまだしも、平面部の面積が大きい薄板状の補強板を保持する場合には、このような融着面積の確保が不十分となる。
第３に、補強板を発泡体内に保持させることに起因して、薄板樹脂製パネルの成形の際、成形不良を引き起こす点である。
【００１２】
より詳細には、熱可塑性樹脂製シートを再加熱しようとすれば、外部加熱であることにより、裏面側あるいはおもて面側シートを構成する熱可塑性樹脂製シートと発泡樹脂との良好な接着性が損なわれることから、その代替として、特許文献２に開示のように、２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製のパリソンを利用して成形する場合、このようなパリソンを鉛直下方に垂下させて、分割金型の間に供給し、２条の溶融状態のパリソンの間に金属製補強板がインサートされた発泡体を配置する際、成形後の裏面側あるいはおもて面側シートの成形収縮に伴い、これらシートに溶着する発泡体が移動することから、薄板樹脂製パネルの厚み方向とほぼ直交する放射方向に金属製補強板と、収容部を構成する発泡体の側面との間に所定のクリアランスを設定しておく必要がある。
【００１３】
その場合、収容部と放射方向にクリアランスを設けた状態で金属製補強板を収容部内に鉛直向きに位置決めしておくのは困難であり、だからといってこのようなクリアランスを設けないと、裏面側あるいはおもて面側シートの成形収縮により、収容部を構成する発泡体の側面が収縮の生じない金属製補強板に当たり、場合により金属製補強板が発泡体の側面を変形させ、または突き抜けて、成形不良を引き起こす。
【特許文献１】特開２００８−２４７００３
【特許文献２】特開２００６−３３４８０１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
以上の技術的問題点に鑑み、本発明の目的は、発泡樹脂製芯材シートと表皮材シートとの接着性を確保するとともに、金属製補強板の厚み方向の固定を可能とする薄板樹脂製パネルおよびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を達成するために、本発明の薄板樹脂製パネルは、
内表面同士を合わせることにより内部保持空間を形成する複数の発泡樹脂製芯材と、該複数の発泡樹脂製芯材それぞれの外表面全体に接着された表皮材シートと、前記内部保持空間に保持された金属製補強板とを有し、
前記複数の発泡樹脂製芯材の一方は、内表面に凸部を有し、前記複数の発泡樹脂製芯材の他方は、内表面に、前記凸部と相補形状の凹部を有し、前記凸部が前記凹部に嵌合することにより、前記複数の発泡樹脂製芯材により前記金属製補強板を挟み込み、厚み方向に固定する構成としている。
以上の構成を有する薄板樹脂製パネルによれば、金属製補強板を内部に有する複数の発泡樹脂製芯材を採用することにより、薄板状でありながら、剛性、特に曲げ剛性をパネル全体に一様に向上することが可能である。
【００１６】
その際、複数の発泡樹脂製芯材の内表面同士を突き合わせることにより内部に形成された発泡樹脂製芯材同士の隙間に金属製補強板を保持することにより、金属製補強板の外表面が露出して発泡樹脂製芯材それぞれと対応する表皮材シートとの融着面積を低減させるような事態を生じることなく、発泡樹脂製芯材と表皮材シートとの接着性を確保することが可能であり、他方、複数の発泡樹脂製芯材同士を嵌合して、複数の発泡樹脂製芯材により金属製補強板を挟み込むことにより、金属製補強板と表皮材シートとの間に薄板樹脂製パネルの厚み方向に存在する発泡樹脂製芯材の部分において、発泡樹脂に生じる反発力を利用して、金属製補強板を厚み方向に固定し、発泡樹脂製芯材同士の隙間でがたつきが生じるのを防止することが可能である。
さらに、前記発泡樹脂製芯材の一方の前記内表面には、凹部が形成され、前記発泡樹脂製芯材の他方の前記内表面は、平面状であり、前記発泡樹脂製芯材の他方の前記内表面が該凹部を閉鎖することにより、前記内部保持空間が形成されるのがよい。
さらにまた、前記発泡樹脂製芯材の他方の前記内表面には、凹部が形成され、前記発泡樹脂製芯材の一方の前記内表面は、平面状であり、前記発泡樹脂製芯材の一方の前記内表面が該凹部を閉鎖することにより、前記内部保持空間が形成されるのがよい。
加えて、前記複数の発泡樹脂製芯材それぞれの前記内表面には、凹部が形成され、両方の凹部の開口部を突き合わせることにより前記内部保持空間が形成されるのがよい。
さらに、前記凸部は、突起体からなり、該突起体の頂面は、前記他方の発泡樹脂製芯材の外表面に固着された表皮材シートの内表面まで及び、該頂面は前記内表面に溶着されるのがよい。
さらにまた、前記突起体は、前記内部保持空間を延び、前記金属製補強板には、前記突起体が貫通する貫通穴が設けられるのがよい。
加えて、２枚の表皮材シートそれぞれの周縁部には、一方の側に湾曲したへりが形成され、該へりの端周面同士が突き合わせられて、周壁を構成するのがよい。
さらに、前記金属製補強板には、その厚み方向に延びるネジ穴が設けられ、前記薄板樹脂製パネルは、該ネジ穴を利用して付属品として固定されるのがよい。
さらにまた、前記ネジ穴は、前記薄板樹脂製パネルの長辺の方向に沿って、前記金属製補強板に複数整列して設けられるのでもよい。
上記課題を達成するために、本発明の薄板樹脂製パネルの製造方法は、
一方は、内表面に凸部を有し、他方は、内表面に前記凸部と相補形状の凹部を有する２枚の発泡樹脂製芯材を予め成形するとともに、金属製補強板を準備する段階と、
【００１７】
発泡樹脂製芯材の内表面同士を突き合わせることにより形成した内部保持空間に金属製補強板を保持するとともに、一方の発泡樹脂製芯材の前記凸部を他方の発泡樹脂製芯材の前記凹部に嵌合させることにより、２枚の発泡樹脂製芯材により金属製補強板を挟み込み、２枚の発泡樹脂製芯材および金属製補強板を内装体として一体化する段階と、
分割金型の間に２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを配置する段階と、
２条の熱可塑性樹脂製シートそれぞれと対応する分割金型のキャビティとの間に密閉空間を形成する段階と、
それぞれの密閉空間内の空気を対応する分割金型の側から吸引することにより、対応する熱可塑性樹脂製シートを対応するキャビティに対して押し付けて、熱可塑性樹脂製シートを賦形する段階と、
前記内装体を一方の熱可塑性樹脂製シートに対して押し付けることにより、前記内装体を保持する段階と、
分割金型を型締することにより、２条の熱可塑性樹脂製シートの周縁部同士を溶着するとともに、２条の熱可塑性樹脂製シートそれぞれに対して、前記内装体を溶着する段階とを、有する構成としている。
さらに、前記金属製補強板を内部保持空間に保持する段階は、薄板樹脂製パネルの厚み方向とほぼ直交する放射方向に金属製補強板の周縁と内部保持空間を構成する発泡樹脂製芯材との間にクリアランスを設ける段階を有し、
前記２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを配置する段階は、２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを鉛直下方に垂下形態で供給して、キャビティが鉛直方向に沿って設けられた分割金型の間に配置する段階を有し、
前記内装体の配置段階は、金属製補強板を厚み方向に固定することにより、前記クリアランスを保持しつつ、金属製補強板を鉛直向きに内部保持空間内に位置決めする段階を有するのがよい。
【００１８】
以上の構成を有する薄板樹脂製パネルの製造方法によれば、薄板樹脂製パネルの厚み方向には、鉛直方向に比べて熱可塑性樹脂製シートの成形収縮量が格段に小さいことを利用して、２枚の発泡樹脂製芯材により、発泡樹脂の反発力を利用して金属製補強板を厚み方向に挟み込んで、金属製補強板を厚み方向に固定することにより、厚み方向とほぼ直交する向きの放射方向に、金属製補強板の周縁と内部保持空間を構成する発泡体の側面との間に所定のクリアランスを設けつつ、金属製補強板を内部保持空間内でがたつきを生じることなく位置決めすることが可能であり、それにより、表皮材シートと芯材シートとの良好な接着性を確保しつつ成形不良を生じることなく薄板樹脂製パネルを製造することが可能である。
さらに、前記密閉空間の形成段階は、金型の周縁部に対して溶融状態の熱可塑性樹脂製シートに向かって移動自在に外嵌する外枠部材を熱可塑性樹脂製シートに当接させて、金型のキャビティと、外枠部材の内周面と、熱可塑性樹脂製シートのキャビティに対向する面とにより密閉空間を形成するのがよい。
さらにまた、前記内装体の保持段階は、前記内装体の前記一方の熱可塑性樹脂製シートに対する溶着を兼ねるのがよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明に係る薄板樹脂製パネル１００の実施形態を図面を参照しながら、以下に詳細に説明する。
図１および図２（Ａ）に示すように、薄板樹脂製パネル１００は、内表面１２０同士を合わせることにより密閉中空部１２１を形成する２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２（発泡樹脂製芯材シート１２２Ａおよび発泡樹脂製芯材シート１２２Ｂ）と、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２それぞれの外表面１２３全体に融着された表皮材シート１２４（上面側表皮材シート１２４Ａおよび下面側表皮材シート１２４Ｂ）と、密閉中空部１２１に保持された金属製補強板１２５とを有する。
【００２０】
２枚の表皮材シート１２４それぞれの周縁部には、一方の側に湾曲したへり１２７が形成され、へり１２７の端周面１２８同士が突き合わせられて、周壁１２９を構成する。２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２の一方１２２Ｂは、内表面１２０に凸部１３０を有し、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２の他方１２２Ａは、内表面１２０に、凸部１３０と相補形状の凹部１３１を有し、凸部１３０が凹部１３１に嵌合することにより、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２により金属製補強板１２５を挟み込み、厚み方向に固定する構成としている。凸部１３０は、突起体からなり、突起体の頂面１３３は、他方の発泡樹脂製芯材シート１２２Ａの外表面１２３に固着された表皮材シート１２４Ａの内表面まで及び、頂面１３３は内表面に溶着される。
【００２１】
図２（Ａ）に示すように、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２それぞれの内表面１２０には、凹部１３９が形成され、両方の凹部１３９の開口部を突き合わせることにより密閉中空部１２１が形成され、密閉中空部１２１内に金属製補強板１２５を配置するようにしている。密閉中空部１２１の形状は、金属製補強板１２５の形状に応じて定めればよいが、後に説明するように、金属製補強板１２５の周側面と密閉中空部１２１を構成する発泡樹脂製芯材シートの周側面との間には所定のクリアランスを設けるようにしている。このクリアランスの大きさは、薄板樹脂製パネル１００を一体成形により製造する際、表皮材シート１２４が成形収縮し、表皮材シート１２４に溶着される発泡樹脂製芯材シート１２２がそれに応じて密閉中空部１２１を小さくする向きに強制的に変形させられる場合にも、金属製補強板１２５の周側面が密閉中空部１２１を構成する発泡樹脂製芯材シート１２２の周側面に当たり、変形等を生じない観点から定めればよい。
【００２２】
発泡樹脂製芯材シート１２２は、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂およびこれらの混合物、さらにフェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン等の熱硬化性樹脂を用いることができる。発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂそれぞれの発泡倍率あるいはその厚みは、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂにより金属製補強板１２５を挟み込む際、発泡樹脂の反発力を利用して、金属製補強板１２５を薄板樹脂製パネル１００の厚み方向に固定する観点から定めればよく、たとえば発泡倍率は、１５倍前後で、厚み５ｍｍである。
発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤およびその混合物のいずれを用いてもよい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。
【００２３】
一方、上面側表皮材シート１２４Ａおよび下面側表皮材シート１２４Ｂの材料は、ポリプロピレン、エンジニアリングプラスチックス、オレフィン系樹脂などから形成されたシートからなる。より詳細には、後に説明するように、薄板樹脂製パネル１００を一体成形により製造する観点から、上面側表皮材シート１２４Ａおよび下面側表皮材シート１２４Ｂそれぞれは、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２を垂下させて成形させることから、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。
【００２４】
より具体的にはエチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）であって、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは０．３〜１．５ｇ／１０分のもの、またはアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等の非晶性樹脂であって、２００℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２００℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０〜６０ｇ／１０分、さらに好ましくは３０〜５０ｇ／１０分でかつ、２３０℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示す）が５０ｍＮ以上、好ましくは１２０ｍＮ以上のものを用いて形成される。
【００２５】
また、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２には衝撃により割れが生じることを防止するため、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーが３０ｗｔ％未満、好ましくは１５ｗｔ％未満の範囲で添加されていることが好ましい。具体的には水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロック共重合体、水添スチレン−ブタジエンゴムおよびその混合物が好適であり、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１．０〜１０ｇ／１０分、好ましくは５．０ｇ／１０分以下で、かつ１．０ｇ／１０分以上あるものがよい。
【００２６】
さらに、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２には、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。具体的にはシリカ、マイカ、ガラス繊維等を成形樹脂に対して５０ｗｔ％以下、好ましくは３０〜４０ｗｔ％添加する。
金属製補強板１２５は、発泡樹脂製芯材シート１２２より高剛性の金属である限り、任意のものでよく、たとえ鋼製のものでよい。金属製補強板１２５の厚みおよび面積は、薄板樹脂製パネル１００に要求される剛性、特に曲げ剛性、および薄板樹脂製パネル１００に許容される重量の観点から適宜定めればよい。
【００２７】
さらに、金属製補強板１２５には、その厚み方向に延びるネジ穴１３５が設けられ、薄板樹脂製パネル１００は、ネジ穴１３５を利用して付属品として固定される。図８に関連して後に説明するように、薄板樹脂製パネル１００を付属テーブルとして本体に固定する場合、薄板樹脂製パネル１００の広さに応じて、金属製補強板１２５に固定用のネジ穴１３５を複数設ける必要があり、この場合には、ネジ穴１３５は、薄板樹脂製パネル１００の長辺の方向に沿って、金属製補強板１２５に複数整列して設けられるのでもよく、この観点から金属製補強板１２５の面積を確保する必要もある。
【００２８】
変形例として、図２（Ｂ）に示すように、発泡樹脂製芯材シート１２２Ｂの内表面１２０Ｂには、凹部１３９Ｂが形成され、発泡樹脂製芯材シート１２２Ａの内表面１２０Ａは、平面状であり、発泡樹脂製芯材シート１２２Ａの内表面１２０Ａが凹部１３９Ｂを閉鎖することにより、密閉中空部１２１が形成されるのでもよい。あるいは、発泡樹脂製芯材シート１２２Ａの内表面１２０Ａには、凹部１３９Ａが形成され、発泡樹脂製芯材シート１２２Ｂの内表面１２０Ｂは、平面状であり、発泡樹脂製芯材シート１２２Ｂの内表面１２０Ｂが凹部１３９Ａを閉鎖することにより、密閉中空部１２１が形成されるのでもよい。
さらなる変形例として、図２（Ｃ）に示すように、発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂそれぞれに凹部１３９を設けるのは図２（Ａ）と共通であるが、凸部１３０の突起体が、密閉中空部１２１を延び、金属製補強板１２５には、突起体が貫通する貫通穴１４３が設けられるのでもよい。
次に、本実施形態に係る薄板樹脂製パネル１００の製造方法について、以下に詳細に説明する。まず、薄板樹脂製パネル１００の製造装置について、以下に説明する。
【００２９】
図３に示すように、薄板樹脂製パネル１００の成形装置１０は、押出装置１２と、押出装置１２の下方に配置された型締装置１４とを有し、押出装置１２から押出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを型締装置１４に送り、型締装置１４により溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを成形するようにして、表皮材シート１２４を作る。ここに、２枚の熱可塑性樹脂それぞれを押し出して、型締装置１４まで送るまでの装置は、同様であるので、一方のみ説明し、他方については同様な参照番号を付することによりその説明は省略する。
【００３０】
押出装置１２は、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、ホッパー１６が付設されたシリンダー１８と、シリンダー１８内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０と、シリンダー１８と内部が連通したアキュムレータ２２と、アキュムレータ２２内に設けられたプランジャー２４とを有し、ホッパー１６から投入された樹脂ペレットが、シリンダー１８内で油圧モーター２０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ室２２に移送されて一定量貯留され、プランジャー２４の駆動によりＴダイ２８に向けて溶融樹脂を送り、押出スリット３４を通じて連続的な熱可塑性樹脂製シートＰが押し出され、間隔を隔てて配置された一対のローラー３０によって挟圧されながら下方へ向かって送り出されて分割金型３２の間に垂下される。これにより、後に詳細に説明するように、熱可塑性樹脂製シートＰが上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で、分割金型３２の間に配置される。
【００３１】
押出装置１２の押出の能力は、成形する樹脂成形品の大きさ、熱可塑性樹脂製シートＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜選択する。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは１〜１０ｋｇであり、押出スリット３４からの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、熱可塑性樹脂製シートＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、熱可塑性樹脂製シートＰの押出工程はなるべく短いのが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値、メルトテンション値に依存するが、一般的に、押出工程は４０秒以内、より好ましくは１０〜２０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット３４からの単位面積、単位時間当たりの押出量は、５０ｋｇ／時ｃｍ２以上、より好ましくは１５０ｋｇ／時ｃｍ２以上である。
【００３２】
一対のローラー３０の回転により一対のローラー３０間に挟み込まれた熱可塑性樹脂製シートＰを下方に送り出すことで、熱可塑性樹脂製シートＰを延伸薄肉化することが可能であり、押し出される熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度と一対のローラー３０による熱可塑性樹脂製シートＰの送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能であるから、樹脂の種類、特にＭＦＲ値およびメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることが可能である。
【００３３】
図３に示すように、Ｔダイ２８に設けられる押出スリット３４は、鉛直下向きに配置され、押出スリット３４から押し出された連続熱可塑性樹脂製シートＰは、そのまま押出スリット３４から垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリット３４は、その間隔を可変とすることにより、連続熱可塑性樹脂製シートＰの厚みを変更することが可能である。
【００３４】
一対のローラー３０について説明すれば、一対のローラー３０は、押出スリット３４の下方において、各々の回転軸が互いに平行にほぼ水平に配置され、一方が回転駆動ローラー３０Ａであり、他方が被回転駆動ローラー３０Ｂである。より詳細には、図３に示すように、一対のローラー３０は、押出スリット３４から下方に垂下する形態で押し出される熱可塑性樹脂製シートＰに関して、線対称となるように配置される。
【００３５】
それぞれのローラーの直径およびローラーの軸方向長さは、成形すべき熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度、シートの押出方向長さおよび幅、ならびに樹脂の種類等に応じて適宜設定すればよいが、後に説明するように、一対のローラー３０間に熱可塑性樹脂製シートＰを挟み込んだ状態で、ローラーの回転により熱可塑性樹脂製シートＰを円滑に下方に送り出す観点から、回転駆動ローラー３０Ａの径は、被回転駆動ローラー３０Ｂの径より若干大きいのが好ましい。ローラーの径は５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましく、熱可塑性樹脂製シートＰとの接触においてローラーの曲率が大きすぎてもまた、小さすぎても熱可塑性樹脂製シートＰがローラーへ巻き付く不具合の原因となる。
一方、型締装置１４も、押出装置１２と同様に、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂと、金型３２Ａ，Ｂを溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰの供給方向に対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させる金型駆動装置とを有する。
【００３６】
図３に示すように、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂは、キャビティ１１６を対向させた状態で配置され、それぞれキャビティ１１６が略鉛直方向を向くように配置される。それぞれのキャビティ１１６の表面には、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰに基づいて成形される成形品の外形、および表面形状に応じて凹凸１１９が設けられる。
【００３７】
２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂそれぞれにおいて、キャビティ１１６のまわりには、ピンチオフ部１１８が形成され、このピンチオフ部１１８は、キャビティ１１６のまわりに環状に形成され、対向する金型３２Ａ，Ｂに向かって突出する。これにより、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂを型締する際、それぞれのピンチオフ部１１８の先端部が当接し、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２の周縁にパーティングラインＰＬが形成されるように溶着される。
【００３８】
金型３２Ａの外周部には、型枠３３Ａが密封状態で摺動可能に外嵌し、図示しない型枠移動装置により、型枠３３Ａが、金型３２Ａに対して相対的に移動可能としている。より詳細には、型枠３３Ａは、金型３２Ａに対して金型３２Ｂに向かって突出することにより、金型３２Ａ，Ｂ間に配置された熱可塑性樹脂製シートＰ１の側面に当接可能である。金型３２Ｂについても同様に、型枠３３Ｂが設けられている。
【００３９】
金型駆動装置については、従来と同様のものであり、その説明は省略するが、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂはそれぞれ、金型駆動装置により駆動され、開位置において、２つの分割金型３２Ａ，Ｂの間に、２枚の溶融状態の連続熱可塑性樹脂製シートＰが配置可能なようにされ、一方閉位置において、２つの分割金型３２Ａ，Ｂのピンチオフ部１１８が当接し、環状のピンチオフ部１１８が互いに当接することにより、２つの分割金型３２Ａ，Ｂ内に密閉空間が形成されるようにしている。開位置から閉位置への各金型３２Ａ，Ｂの移動について、閉位置、すなわち、ピンチオフ部１１８同士が互いに当接する位置は、２枚の溶融状態の連続熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２間で、両熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２から等距離の位置とし、各金型３２Ａ，Ｂが金型駆動装置により駆動されてその位置に向かって移動するようにしている。
なお、一方の連続熱可塑性樹脂製シートＰ１用の押出装置および一対のローラーと、他方の一方の連続熱可塑性樹脂製シートＰ２用の押出装置および一対のローラーとは、この閉位置に関して対称に配置されている。
【００４０】
図５に示すように、分割金型３２Ａの内部には、真空吸引室８０が設けられ、真空吸引室８０は吸引穴８２を介してキャビティ１１６Ａに連通し、真空吸引室８０から吸引穴８２を介して吸引することにより、キャビティ１１６Ａに向かって熱可塑性樹脂製シートＰ１を吸着させて、キャビティ１１６Ａの外表面に沿った形状に賦形するようにしている。より詳細には、キャビティ１１６Ａの外表面１２３に設けた凹凸１１９により、下面側表皮材シート１２４Ｂの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７を賦形するようにしている。熱可塑性樹脂製シートＰ２についても同様に賦形するようにしている。
一方、分割金型３２Ｂには、金型３２Ａ、Ｂを型締したときに両金型により形成される密閉空間内から吹き込み圧をかけることが可能なように、従来既知のブローピン（図示せず）が設置されている。
以上の構成を有する薄板樹脂製パネル１００の成形装置１０を利用した薄板樹脂製パネル１００の製造方法について、図面を参照しながら以下に説明する。
まず、一方は、内表面１２０に凸部１３０を有し、他方は、内表面１２０に凸部１３０と相補形状の凹部１３１を有する２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂを予め成形するとともに、金属製補強板１２５を準備する。
【００４１】
より詳細には、発泡樹脂製芯材シート１２２の製造について説明すれば、たとえばポリオレフィン系樹脂を押出機（図示せず）に供給し、加熱溶融しつつ混練してから所定量の発泡剤を添加し、押出機内で更に混練して発泡製溶融樹脂とし、発泡製溶融樹脂を発泡に適した樹脂温度および発泡製溶融樹脂が発泡を開始しない圧力下に維持しながらアキュームレータ（図示せず）に充填する。次いで、押出ヘッドのダイ先端のゲートを開いた状態で、アキュームレータのラム（図示せず）を押すことにより、発泡製溶融樹脂が低圧域に開放されて、発泡製の筒状パリソンＰが形成される。この筒状パリソンＰをたとえば、一対の金型の間に配置し、一対の金型を型締して、内部から加圧することにより、発泡樹脂製芯材シート１２２を成形することができる。このような方法により、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂそれぞれを成形する。
尚、発泡樹脂製芯材シート１２２はポリスチレン製発泡ビーズを用いた既知の製法により成形されたものを用いてもよい。
【００４２】
次いで、発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂの内表面同士を突き合わせることにより形成した密閉中空部１２１内に金属製補強板１２５を保持するとともに、一方の発泡樹脂製芯材シート１２２Ａの凸部１３０を他方の発泡樹脂製芯材シート１２２Ｂの凹部１３１に嵌合させることにより、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂにより金属製補強板１２５を挟み込み、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂおよび金属製補強板１２５を内装体１４０として一体化する。
金属製補強板１２５を密閉中空部１２１に保持する際、薄板樹脂製パネル１００の厚み方向とほぼ直交する放射方向に金属製補強板１２５の周縁と密閉中空部１２１を構成する発泡樹脂製芯材シート１２２との間に所定のクリアランスを設ける。
この場合、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２Ａ，Ｂにより、発泡樹脂の反発力を利用して金属製補強板１２５を厚み方向に挟み込んで、金属製補強板１２５を厚み方向に固定することにより、金属製補強板１２５を密閉中空部１２１内でがたつきを生じることなく位置決めすることが可能である。
【００４３】
次いで、図３において、溶融混練した熱可塑性樹脂をアキュムレータ２２内に所定量貯留し、Ｔダイ２８に設けられた所定間隔の押出スリット３４から、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出すことにより、熱可塑性樹脂はスウェルし、溶融状態のシート状に下方に垂下するように所定の厚みにて所定押出速度で押し出される。
【００４４】
次いで、一対のローラー３０を開位置に移動し、押出スリット３４の下方に配置された一対のローラー３０同士の間隔を熱可塑性樹脂製シートＰの厚みより広げることにより、下方に押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰの最下部が一対のローラー３０間に円滑に供給されるようにする。なお、ローラー３０同士の間隔を熱可塑性樹脂製シートＰの厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショットごとに二次成形が終了時点で行ってもよい。
次いで、一対のローラー３０同士を互いに近接させて閉位置に移動し、一対のローラー３０同士の間隔を狭めて熱可塑性樹脂製シートＰを挟み込み、ローラーの回転により熱可塑性樹脂製シートＰを下方に送り出す。
次いで、図３に示すように、押出方向に一様な厚みを形成した熱可塑性樹脂製シートＰを一対のローラー３０の下方に配置された分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置する。これにより、熱可塑性樹脂製シートＰは、ピンチオフ部１１８のまわりにはみ出す形態で位置決めされる。
以上の工程を、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２それぞれについて行い、上面側表皮材シート１２４Ａの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ２と、下面側表皮材シート１２４Ｂの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１とを互いに間隔を隔てた状態で、分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置する。
この場合、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２はそれぞれ、互いに独立に、押し出しスリット３４の間隔、あるいは一対のローラ３０の回転速度を調整することにより、分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置される際の厚みを調整可能である。
【００４５】
次いで、図４に示すように、型枠３３Ａを金型３２Ａに対して、下面側表皮材シート１２４Ｂの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１に向かって、金型３２Ａに対向する熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７に当たるまで移動させる。なお、型枠３３Ｂについても同様に、熱可塑性樹脂製シートＰ２の外表面１１７に当たるまで移動させる。
【００４６】
次いで、図４および図５に示すように、金型３２Ａのキャビティ１１６Ａ、型枠３３Ａの内周面１０２、および金型３２Ａに対向する熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７により構成された第１密閉空間８４を通じて、真空吸引室８０から吸引穴８２を介して吸引することにより、熱可塑性樹脂製シートＰ１をキャビティ１１６Ａに対して押し付けて、キャビティ１１６Ａの凹凸表面に沿った形状に熱可塑性樹脂製シートＰ１を賦形する。熱可塑性樹脂製シートＰ２についても同様に吸引して、賦形する。
次いで、図５に示すように、予め成形した内装体１４０を分割金型３２の間に配置し、熱可塑性樹脂製シートＰ１に対して押し付けて、溶着させる。この場合、金属製補強板１２５を厚み方向に固定することにより、クリアランスを保持しつつ、金属製補強板１２５を鉛直向きに密閉中空部内１２１に位置決めする。
内装体１４０は、たとえば既知の吸着式マニュプレータを用いて、内装体１４０の側面を吸着保持しながら分割金型３２の間に配置し、熱可塑性樹脂製シートＰ１に対して溶着させることにより、吸着式マニュプレータを内装体１４０から脱着して、分割金型３２の間から引っ込めればよい。
【００４７】
次いで、図６に示すように、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２それぞれの外表面１１７に当接する型枠３３Ａ、３３Ｂをそのままの位置に保持した状態で熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２を吸引保持しつつ、それぞれの環状のピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士が当接するまで両金型３２Ａ，Ｂを互いに近づく向きに移動させる。この場合、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士の型締方向の当接位置は、互いに離間する２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１，Ｐ２の間となるところ、図６に示すように、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士が当接することにより、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１，Ｐ２は互いの周縁部１２６同士が溶着固定され、内部に内装体１４０を配置した状態で、熱可塑性樹脂製シートの周縁によって密閉された周壁１２９を形成するとともに、下面側表皮材シート１２４Ｂおよび上面側表皮材シート１２４Ａそれぞれが、内装体１４０と溶着される。
次いで、金型３２Ａと金型３２Ｂとにより内部に形成された第２密閉空間８６を通じて熱可塑性樹脂製シートＰ１，Ｐ２を加圧するとともに、第１密閉空間８４を通じて金型３２Ａの側から熱可塑性樹脂製シートＰ１を引き続き吸引する。熱可塑性樹脂製シートＰ２についても同様に引き続き吸引する。
次いで、図７に示すように、分割金型３２Ａ，Ｂを型開きして、成形された薄板樹脂製パネル１００を取り出し、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂの外側のバリ部分Ｂを切断し、これで成形が完了する。
【００４８】
以上のように、一次成形において溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、シート状の薄板樹脂製パネル１００を次々に成形することが可能であり、一次成形（押出成形）により熱可塑性樹脂を間欠的に溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰとして押し出し、二次成形（ブロー成形あるいは真空成形）により押し出された熱可塑性樹脂製シートＰを金型を用いて成形することが可能である。
【００４９】
図８は、新幹線や飛行機の座席裏面、超音波診断装置、ベビーシート、洗面カウンター等において、このように製造された薄板樹脂パネル１００を付属テーブルとして用いるために、たとえば、超音波診断装置の本体１３４の背面に固定している状態を示す。より詳細には、断面Ｌ字形の取り付け具１３６を用いて、取り付け具１３６の鉛直面１３７を装置本体１３４の背面に、たとえばネジ止めにより固定し、一方取り付け具１３６の水平面１３８を薄板樹脂パネル１００の下面に、たとえばネジ止めにより固定している。
【００５０】
より具体的には、薄板樹脂製パネル１００の金属製補強板１２５に設けたネジ穴１３５を利用することにより、薄板樹脂製パネル１００の樹脂部にネジ穴を設ける場合に比べて、取り付け具１３６の水平面１３８を薄板樹脂パネル１００の下面に対して強固に固定することが可能である。特に、薄板樹脂製パネル１００の平面部の面積が広く、それに応じて取り付け具１３６の幅が大きい場合に、金属製補強板１２５に薄板樹脂製パネル１００の長辺に沿って複数のネジ穴１３５を整列して設けることにより、取り付け具１３６を介して薄板樹脂製パネル１００を装置本体１３４の背面に強固に固定し、薄板樹脂製パネル１００を付属テーブルとして、薄板樹脂製パネル１００に撓みを生じることなく平面性を保持した状態で、上面に超音波診断に用いる備品等を安定して載置することが可能である。
以上の構成を有する薄板樹脂製パネル１００によれば、金属製補強板１２５を内部に有する複数の発泡樹脂製芯材シート１２２を採用することにより、薄板状でありながら、剛性、特に曲げ剛性をパネル１００全体に一様に向上することが可能である。
【００５１】
その際、複数の発泡樹脂製芯材シート１２２の内表面１２０同士を突き合わせることにより内部に形成された発泡樹脂製芯材シート１２２同士の隙間に金属製補強板１２５を保持することにより、金属製補強板１２５の外表面１２３が露出して発泡樹脂製芯材シート１２２それぞれと対応する表皮材シート１２４との融着面積を低減させるような事態を生じることなく、発泡樹脂製芯材シート１２２と表皮材シート１２４との接着性を確保することが可能であり、他方、複数の発泡樹脂製芯材シート１２２同士を嵌合して、複数の発泡樹脂製芯材シート１２２により金属製補強板１２５を挟み込むことにより、金属製補強板１２５と表皮材シート１２４との間に薄板樹脂製パネル１００の厚み方向に存在する発泡樹脂製芯材シート１２２の部分において、発泡樹脂に生じる反発力を利用して、金属製補強板１２５を厚み方向に固定し、発泡樹脂製芯材シート１２２同士の隙間でがたつきが生じるのを防止することが可能である。
【００５２】
以上の構成を有する薄板樹脂製パネル１００の製造方法によれば、薄板樹脂製パネル１００の厚み方向には、鉛直方向に比べて熱可塑性樹脂製シートの成形収縮量が格段に小さいことを利用して、２枚の発泡樹脂製芯材シート１２２により、発泡樹脂の反発力を利用して金属製補強板１２５を厚み方向に挟み込んで、金属製補強板１２５を厚み方向に固定することにより、厚み方向とほぼ直交する向きの放射方向に、金属製補強板１２５の周縁と密閉中空部１２１を構成する発泡体の側面との間に所定のクリアランスを設けつつ、金属製補強板１２５を密閉中空部１２１内でがたつきを生じることなく位置決めすることが可能であり、それにより、表皮材シート１２４と芯材１２２シートとの良好な接着性を確保しつつ成形不良を生じることなく薄板樹脂製パネル１００を製造することが可能である。
【００５３】
以上、本発明の実施形態を詳細に説明したが、本発明の範囲から逸脱しない範囲内において、当業者であれば、種々の修正あるいは変更が可能である。たとえば、本実施形態においては、発泡樹脂製芯材を重ね合わせることにより、密閉中空部を形成し、この密閉中空部内に金属製補強板を配置するものとして説明したが、それに限定されることなく、金属製補強板を２枚の発泡樹脂製芯材により挟み込むことにより安定して位置決め可能である限り、金属製補強板の４側面が発泡樹脂製芯材により取り囲まれることなく、４側面のいずれか、あるいはすべてが外部に露出していてもよい。
また、本実施形態においては、発泡樹脂製芯材として薄板平面状の芯材シートとして説明したが、それに限定されることなく、曲面を含む立体形状のものでもよい。
さらにまた、本実施形態においては、２枚の発泡樹脂製芯材シートを採用するものとして説明したが、それに限定されることなく、一方あるいは両方の発泡樹脂製芯材シートを分割形態で採用し、２枚より多い枚数の発泡樹脂製芯材シートを採用してもよい。
加えて、本実施形態においては、単一の金属製補強板を用いる場合を説明したが、それに限定されることなく、薄板樹脂製パネルの大きさに応じて、複数の金属製補強板を用意し、互いに間隔を隔ててそれぞれの金属製補強板を発泡樹脂製芯材に形成した対応する中空部に配置してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の実施形態に係る薄板樹脂製パネルの斜視図である。
【図２】図１の線Ａ−Ａに沿う断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る成形装置とともに、溶融樹脂シートが分割金型の間に配置された状態を示す図である。
【図４】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型の外枠を溶融樹脂シートの側面に当接させている状態を示す図である。
【図５】本発明の実施形態に係る成形装置において、溶融樹脂シートを賦形している状態を示す図である。
【図６】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型を型締めした状態を示す図である。
【図７】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型を型開きした状態を示す図である。
【図８】本発明の実施形態に係る薄板樹脂製パネルを付属テーブルとして、本体に固定している状況を示す図である。
【符号の説明】
【００５５】
Ｐ 熱可塑性樹脂製シート
ＰＬ パーティングライン
１２ 押出装置
１４ 型締装置
１６ ホッパー
１８ シリンダー
２０ 油圧モーター
２２ アキュムレータ
２４ プランジャー
２８ Ｔダイ
３０ ローラー
３２ 分割金型
３３ 型枠
３４ 押出スリット
８０ 真空吸引室
８２ 真空吸引穴
８４ 第１密閉空間
８６ 第２密閉空間
１００ 薄板樹脂製パネル
１０２ 内周面
１１６ キャビティ
１１７ 外表面
１１８ ピンチオフ部
１１９ 突起体
１２０ 内表面
１２１ 密閉中空部
１２２ 発泡樹脂製芯材シート
１２３ 外表面
１２４ 表皮材シート
１２５ 金属製補強板
１２６ 周縁部
１２７ へり
１２８ 端周面
１２９ 周壁
１３０ 凸部
１３１ 凹部
１３２ 開口部
１３３ 頂面
１３４ 本体
１３５ ネジ穴
１３６ 取り付け具
１３７ 鉛直面
１３８ 水平面
１３９ 凹部
１４０ 内装体
１４３ 貫通穴
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内表面同士を合わせることにより内部保持空間を形成する複数の発泡樹脂製芯材と、該複数の発泡樹脂製芯材それぞれの外表面全体に接着された表皮材シートと、前記内部保持空間に保持された金属製補強板とを有し、
前記複数の発泡樹脂製芯材の一方は、内表面に凸部を有し、前記複数の発泡樹脂製芯材の他方は、内表面に、前記凸部と相補形状の凹部を有し、前記凸部が前記凹部に嵌合することにより、前記複数の発泡樹脂製芯材により前記金属製補強板を挟み込み、厚み方向に固定することを特徴とする薄板樹脂製パネル。
【請求項２】
前記発泡樹脂製芯材の一方の前記内表面には、凹部が形成され、前記発泡樹脂製芯材の他方の前記内表面は、平面状であり、前記発泡樹脂製芯材の他方の前記内表面が該凹部を閉鎖することにより、前記内部保持空間が形成される、請求項１に記載の薄板樹脂製パネル。
【請求項３】
前記発泡樹脂製芯材の他方の前記内表面には、凹部が形成され、前記発泡樹脂製芯材の一方の前記内表面は、平面状であり、前記発泡樹脂製芯材の一方の前記内表面が該凹部を閉鎖することにより、前記内部保持空間が形成される、請求項１に記載の薄板樹脂製パネル。
【請求項４】
前記複数の発泡樹脂製芯材それぞれの前記内表面には、凹部が形成され、両方の凹部の開口部を突き合わせることにより前記内部保持空間が形成される、請求項１に記載の薄板樹脂製パネル。
【請求項５】
前記凸部は、突起体からなり、該突起体の頂面は、前記他方の発泡樹脂製芯材の外表面に固着された表皮材シートの内表面まで及び、該頂面は前記内表面に溶着される、請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の薄板樹脂製パネル。
【請求項６】
前記突起体は、前記内部保持空間を延び、前記金属製補強板には、前記突起体が貫通する貫通穴が設けられる、請求項５に記載の薄板樹脂製パネル。
【請求項７】
２枚の表皮材シートそれぞれの周縁部には、一方の側に湾曲したへりが形成され、該へりの端周面同士が突き合わせられて、周壁を構成する、請求項１に記載の薄板樹脂製パネル。
【請求項８】
一方は、内表面に凸部を有し、他方は、内表面に前記凸部と相補形状の凹部を有する２枚の発泡樹脂製芯材を予め成形するとともに、金属製補強板を準備する段階と、
発泡樹脂製芯材の内表面同士を突き合わせることにより形成した内部保持空間に金属製補強板を保持するとともに、一方の発泡樹脂製芯材の前記凸部を他方の発泡樹脂製芯材の前記凹部に嵌合させることにより、２枚の発泡樹脂製芯材により金属製補強板を挟み込み、２枚の発泡樹脂製芯材および金属製補強板を内装体として一体化する段階と、
分割金型の間に２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを配置する段階と、
２条の熱可塑性樹脂製シートそれぞれと対応する分割金型のキャビティとの間に密閉空間を形成する段階と、
それぞれの密閉空間内の空気を対応する分割金型の側から吸引することにより、対応する熱可塑性樹脂製シートを対応するキャビティに対して押し付けて、熱可塑性樹脂製シートを賦形する段階と、
前記内装体を一方の熱可塑性樹脂製シートに対して押し付けることにより、前記内装体を保持する段階と、
分割金型を型締することにより、２条の熱可塑性樹脂製シートの周縁部同士を溶着するとともに、２条の熱可塑性樹脂製シートそれぞれに対して、前記内装体を溶着する段階とを、有することを特徴とする薄板樹脂製パネルの製造方法。
【請求項９】
前記金属製補強板を内部保持空間に保持する段階は、薄板樹脂製パネルの厚み方向とほぼ直交する放射方向に金属製補強板の周縁と内部保持空間を構成する発泡樹脂製芯材との間にクリアランスを設ける段階を有し、
前記２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを配置する段階は、２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを鉛直下方に垂下形態で供給して、キャビティが鉛直方向に沿って設けられた分割金型の間に配置する段階を有し、
前記内装体の配置段階は、金属製補強板を厚み方向に固定することにより、前記クリアランスを保持しつつ、金属製補強板を鉛直向きに内部保持空間内に位置決めする段階を有する、請求項８に記載の薄板樹脂製パネルの製造方法。
【請求項１０】
前記密閉空間の形成段階は、金型の周縁部に対して溶融状態の熱可塑性樹脂製シートに向かって移動自在に外嵌する外枠部材を熱可塑性樹脂製シートに当接させて、金型のキャビティと、外枠部材の内周面と、熱可塑性樹脂製シートのキャビティに対向する面とにより密閉空間を形成する、請求項８に記載の薄板樹脂製パネルの製造方法。
【請求項１１】
前記内装体の保持段階は、前記内装体の前記一方の熱可塑性樹脂製シートに対する溶着を兼ねる、請求項８に記載の薄板樹脂製パネルの製造方法。
【請求項１２】
前記金属製補強板には、その厚み方向に延びるネジ穴が設けられ、前記薄板樹脂製パネルは、該ネジ穴を利用して付属品として固定される、請求項１に記載の薄板樹脂製パネル。
【請求項１３】
前記ネジ穴は、前記薄板樹脂製パネルの長辺の方向に沿って、前記金属製補強板に複数整列して設けられる請求項１２に記載の薄板樹脂製パネル。
【請求項１】
内表面同士を合わせることにより内部保持空間を形成する複数の発泡樹脂製芯材と、該複数の発泡樹脂製芯材それぞれの外表面全体に接着された表皮材シートと、前記内部保持空間に保持された金属製補強板とを有し、
前記複数の発泡樹脂製芯材の一方は、内表面に凸部を有し、前記複数の発泡樹脂製芯材の他方は、内表面に、前記凸部と相補形状の凹部を有し、前記凸部が前記凹部に嵌合することにより、前記複数の発泡樹脂製芯材により前記金属製補強板を挟み込み、厚み方向に固定することを特徴とする薄板樹脂製パネル。
【請求項２】
前記発泡樹脂製芯材の一方の前記内表面には、凹部が形成され、前記発泡樹脂製芯材の他方の前記内表面は、平面状であり、前記発泡樹脂製芯材の他方の前記内表面が該凹部を閉鎖することにより、前記内部保持空間が形成される、請求項１に記載の薄板樹脂製パネル。
【請求項３】
前記発泡樹脂製芯材の他方の前記内表面には、凹部が形成され、前記発泡樹脂製芯材の一方の前記内表面は、平面状であり、前記発泡樹脂製芯材の一方の前記内表面が該凹部を閉鎖することにより、前記内部保持空間が形成される、請求項１に記載の薄板樹脂製パネル。
【請求項４】
前記複数の発泡樹脂製芯材それぞれの前記内表面には、凹部が形成され、両方の凹部の開口部を突き合わせることにより前記内部保持空間が形成される、請求項１に記載の薄板樹脂製パネル。
【請求項５】
前記凸部は、突起体からなり、該突起体の頂面は、前記他方の発泡樹脂製芯材の外表面に固着された表皮材シートの内表面まで及び、該頂面は前記内表面に溶着される、請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の薄板樹脂製パネル。
【請求項６】
前記突起体は、前記内部保持空間を延び、前記金属製補強板には、前記突起体が貫通する貫通穴が設けられる、請求項５に記載の薄板樹脂製パネル。
【請求項７】
２枚の表皮材シートそれぞれの周縁部には、一方の側に湾曲したへりが形成され、該へりの端周面同士が突き合わせられて、周壁を構成する、請求項１に記載の薄板樹脂製パネル。
【請求項８】
一方は、内表面に凸部を有し、他方は、内表面に前記凸部と相補形状の凹部を有する２枚の発泡樹脂製芯材を予め成形するとともに、金属製補強板を準備する段階と、
発泡樹脂製芯材の内表面同士を突き合わせることにより形成した内部保持空間に金属製補強板を保持するとともに、一方の発泡樹脂製芯材の前記凸部を他方の発泡樹脂製芯材の前記凹部に嵌合させることにより、２枚の発泡樹脂製芯材により金属製補強板を挟み込み、２枚の発泡樹脂製芯材および金属製補強板を内装体として一体化する段階と、
分割金型の間に２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを配置する段階と、
２条の熱可塑性樹脂製シートそれぞれと対応する分割金型のキャビティとの間に密閉空間を形成する段階と、
それぞれの密閉空間内の空気を対応する分割金型の側から吸引することにより、対応する熱可塑性樹脂製シートを対応するキャビティに対して押し付けて、熱可塑性樹脂製シートを賦形する段階と、
前記内装体を一方の熱可塑性樹脂製シートに対して押し付けることにより、前記内装体を保持する段階と、
分割金型を型締することにより、２条の熱可塑性樹脂製シートの周縁部同士を溶着するとともに、２条の熱可塑性樹脂製シートそれぞれに対して、前記内装体を溶着する段階とを、有することを特徴とする薄板樹脂製パネルの製造方法。
【請求項９】
前記金属製補強板を内部保持空間に保持する段階は、薄板樹脂製パネルの厚み方向とほぼ直交する放射方向に金属製補強板の周縁と内部保持空間を構成する発泡樹脂製芯材との間にクリアランスを設ける段階を有し、
前記２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを配置する段階は、２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを鉛直下方に垂下形態で供給して、キャビティが鉛直方向に沿って設けられた分割金型の間に配置する段階を有し、
前記内装体の配置段階は、金属製補強板を厚み方向に固定することにより、前記クリアランスを保持しつつ、金属製補強板を鉛直向きに内部保持空間内に位置決めする段階を有する、請求項８に記載の薄板樹脂製パネルの製造方法。
【請求項１０】
前記密閉空間の形成段階は、金型の周縁部に対して溶融状態の熱可塑性樹脂製シートに向かって移動自在に外嵌する外枠部材を熱可塑性樹脂製シートに当接させて、金型のキャビティと、外枠部材の内周面と、熱可塑性樹脂製シートのキャビティに対向する面とにより密閉空間を形成する、請求項８に記載の薄板樹脂製パネルの製造方法。
【請求項１１】
前記内装体の保持段階は、前記内装体の前記一方の熱可塑性樹脂製シートに対する溶着を兼ねる、請求項８に記載の薄板樹脂製パネルの製造方法。
【請求項１２】
前記金属製補強板には、その厚み方向に延びるネジ穴が設けられ、前記薄板樹脂製パネルは、該ネジ穴を利用して付属品として固定される、請求項１に記載の薄板樹脂製パネル。
【請求項１３】
前記ネジ穴は、前記薄板樹脂製パネルの長辺の方向に沿って、前記金属製補強板に複数整列して設けられる請求項１２に記載の薄板樹脂製パネル。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１１−２３５４４７（Ｐ２０１１−２３５４４７Ａ）
【公開日】平成２３年１１月２４日（２０１１．１１．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１０５９６４（Ｐ２０１０−１０５９６４）
【出願日】平成２２年４月３０日（２０１０．４．３０）
【出願人】（０００１０４６７４）キョーラク株式会社 (292)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１１月２４日（２０１１．１１．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年４月３０日（２０１０．４．３０）
【出願人】（０００１０４６７４）キョーラク株式会社 (292)
【Ｆターム（参考）】
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