車両用内装部品及びその製造方法
【課題】容易に製造できるとともに、端部の端末精度を向上させつつ、外観の形状や見栄えが良好な車両用内装部品及びその製造方法を提供する。
【解決手段】本車両用内装部品（ドアトリム１）は、第１スキン層２Ａ、樹脂発泡層２Ｂ及び第２スキン層２Ｃを順に備える基材２からなり、第２スキン層側の面が意匠面とされる車両用内装部品であって、その端部には、基材を第２スキン層側から第１スキン層側へ押しつぶした偏平状の舌片部３が形成され、この舌片部は、第１スキン層側に折り曲げられていることを特徴とする。また、第１スキン層側の面であって、折り曲げられた舌片部の先端が到達する位置よりも端部から離れた位置に、舌片部の厚さ寸法ｔよりも大きい寸法Ｔで第１スキン層側の面から突出するように形成された突出部４が設けられていることができる。
【解決手段】本車両用内装部品（ドアトリム１）は、第１スキン層２Ａ、樹脂発泡層２Ｂ及び第２スキン層２Ｃを順に備える基材２からなり、第２スキン層側の面が意匠面とされる車両用内装部品であって、その端部には、基材を第２スキン層側から第１スキン層側へ押しつぶした偏平状の舌片部３が形成され、この舌片部は、第１スキン層側に折り曲げられていることを特徴とする。また、第１スキン層側の面であって、折り曲げられた舌片部の先端が到達する位置よりも端部から離れた位置に、舌片部の厚さ寸法ｔよりも大きい寸法Ｔで第１スキン層側の面から突出するように形成された突出部４が設けられていることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装部品及びその製造方法に関する。更に詳しくは、容易に製造できるとともに、端部の端末精度を向上させつつ、外観の形状や見栄えが良好な車両用内装部品及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ドアトリム等の車両用内装部品として、金型間に形成した空間内に溶融樹脂を射出、充填する射出成形法により成形される射出成形品が広く利用されている。この射出成形法によると、複雑な形状の成形品を大量に生産することができるとともに、その製品外観も優れたものである。
【０００３】
一方、車両の燃費向上のための部品の軽量化が進められており、車両用内装部品に対しての軽量化の要求も高まっている。しかしながら、上述の射出成形品では、所定肉厚以下の成形品の製造が困難であるため、軽量化にも限界があった。このため、車両用内装品の新たな成形品として、樹脂発泡層を備えるシート状基材をプレス成形するプレス成形品が採用されるようになっている。
【０００４】
上述のプレス成形品からなる車両用内装部品の製造方法では、加熱軟化処理されたシート状基材の外周縁を固定しておき、成形用金型によりプレス成形し、端部の不要部分をトリミングするようにしている。また、このプレス成形による製造方法において、外周縁等の端部の外観を向上させるために、その端部を偏平状に押しつぶして巻き込みシロを形成し、この巻き込みシロをシート状基材の裏面側に巻き込むようにすることが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−３４６９４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図１７に示すように、従来の内装部品１０１の端末では、巻き込みシロのシート状基材がある程度の剛性を有するため、巻き込みシロ１０３が浮いてしまう、具体的には、端末で浮きが発生してしまうことによって距離Ｌのふくらみが生じ、端末の外観（端末精度）がよくない、といった問題があった。
【０００７】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、容易に製造できるとともに、端部の端末精度を向上させつつ、外観の形状や見栄えが良好な車両用内装部品及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなり、前記第２スキン層側の面が意匠面とされる車両用内装部品であって、本車両用内装部品の端部には、前記基材を前記第２スキン層側から前記第１スキン層側へ押しつぶした偏平状の舌片部が形成され、前記舌片部は、前記第１スキン層側に折り曲げられていることを要旨とする。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１において、前記第１スキン層側の面には、折り曲げられた前記舌片部の先端が到達する位置よりも前記端部から離れた位置に、前記舌片部の厚さ寸法よりも大きい寸法で前記第１スキン層側の面から突出するように形成された突出部が設けられていることを要旨とする。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２において、前記第１スキン層側の面の前記舌片部の基端には、前記舌片部を前記第１スキン層側に折り曲げる際の折り曲げ起点となる断面凹状の起点部が形成されていることを要旨とする。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項において、前記第１スキン層側の面には、折り曲げられた前記舌片部の先端が到達する位置に、前記舌片部の先端のバリを収容可能な断面凹状の収容部が形成されていることを要旨とする。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれか一項において、前記舌片部の先端は、断面段状の段状部分とされており、前記第１スキン層側の面には、前記舌片部の段状部分と係合する断面段状の段状部が設けられていることを要旨とする。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか一項において、前記舌片部の先端には、弾性を有する折曲部が設けられており、本車両用内装部品が、本車両用内装部品以外の他部品と前記第１スキン層側の面で接するようにして取り付けられる際に、前記折曲部はその弾性により前記他部品に付勢されることを要旨とする。
【００１４】
請求項７に記載の発明は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなり、前記第２スキン層側の面が意匠面とされた車両用内装部品の製造方法であって、前記基材を前記第２スキン層側から前記第１スキン層側へプレス成形で押しつぶすことにより、前記車両用内装部品の端部に、前記基材が前記第１スキン層側から前記第２スキン層側へ押しつぶされた偏平状の舌片部を形成するプレス成形工程と、前記舌片部を前記第１スキン層側に折り曲げる折曲工程と、を備えることを要旨とする。
【００１５】
尚、請求項１乃至６のいずれか一項において、前記舌片部は、前記第１スキン層側の面で、前記第１スキン層と熱溶着されていることもできる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の車両用内装部品によると、その端部には、意匠面となる第２スキン層側から第１スキン層側へ基材を押しつぶした偏平状の舌片部が形成される。そして、この舌片部は第１スキン層側に折り曲げられている。即ち、第２スキン層側から第１スキン層側へ押しつぶされた舌片部は、従来のように端末を巻き込むことなく、そのまま第１スキン層側へ折り曲げられている。これにより、本車両用内装部品の端末には、巻き込みの際の浮きが生じることがないので、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）。
【００１７】
また、前記第１スキン層側の面であって、折り曲げられた前記舌片部の先端が到達する位置よりも前記端部から離れた位置に、前記舌片部の厚さ寸法よりも大きい寸法で前記第１スキン層側の面から突出するように形成された突出部が設けられている場合は、第１スキン層側の面を他部材への取り付け面とする際に、他部材に対して、予め所定寸法で突出するように形成されている突出部を当接させることができるため、他部品に対する取り付け精度が向上する。
【００１８】
更に、前記第１スキン層側の面の前記舌片部の基端に、前記舌片部を前記第１スキン層側に折り曲げる際の折り曲げ起点となる断面凹状の起点部が形成されている場合は、容易に折り曲げ可能な起点部を設けたことにより、この起点部を折り曲げ起点とした所望の折り曲げがなされる。これにより、舌片部を折り曲げる際の折り曲げ起点のばらつき等の生じていない良好な外観の車両用内装部品を実現できる。
【００１９】
また、前記第１スキン層側の面であって、折り曲げられた前記舌片部の先端が到達する位置に、前記舌片部の先端のバリを収容可能な断面凹状の収容部が形成されている場合は、トリミング等された舌片部の先端にバリが生じている場合でも、このバリを収容部に収めることができる。これにより、バリが生じている場合であっても、舌片部を第１スキン層側の面に密着させることができ、端末の外観が良好な車両用内装部品を実現できる。
【００２０】
更に、前記舌片部の先端が、断面段状の段状部分とされており、前記第１スキン層側の面には、前記舌片部の段状部分と係合する断面段状の段状部が設けられている場合は、段状部分により舌片部の剛性を高めることができ、良好に折り曲げることができる。また、舌片部の段状部分と第１スキン層側の面に形成された段状部とが係合することにより、車両用内装部品の端末の剛性を高めることができる。これにより、端末の波打ち等の不具合の発生を防止することができ、良好な外観の車両用内装部品を実現できる。
【００２１】
また、前記舌片部の先端には、弾性を有する折曲部が設けられており、本車両用内装部品が、本車両用内装部品以外の他部品と前記第１スキン層側の面で接するようにして取り付けられる際に、前記折曲部はその弾性により前記他部品に付勢される場合は、折曲部により本車両用内装部品と他部材との間がシールされる。これにより、本車両用内装部品と他部品との間のシール性が向上する。また、接着や溶着等の手段を用いることなく、折曲部の弾性を利用して、舌片部を第１スキン層側の面に密着させることができる。
更に、前記舌片部が、前記第１スキン層側の面で、前記第１スキン層と熱溶着されている場合は、舌片部を第１スキン層側の面に確実に固定することができ、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）。
【００２２】
本発明の車両用内装部品の製造方法によると、基材を、意匠面となる第２スキン層側から第１スキン層側へプレス成形で押しつぶすことにより、車両用内装部品の端部に、基材が第１スキン層側から前記第２スキン層側へ押しつぶされた偏平状の舌片部を形成するプレス成形工程と、舌片部を第１スキン層側に折り曲げる折曲工程と、を備えている。これにより、プレス成形時に車両用内装部品の端末の形状を成形することができるので、巻き込みにより端末を形成する場合と比較して、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
【図１】本実施例に係る車両用内装部品の概略を示す図である。
【図２】図１のＩ−Ｉ部分断面図であって、実施例１に係る車両用内装部品の部分縦断面図である。
【図３】実施例１に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図４】実施例１に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図５】実施例１に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図６】実施例１に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図７】実施例１に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図８】実施例１に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図９】車両用内装部品の他部材への取り付けの例を説明するための説明図である。
【図１０】図１のＩ−Ｉ部分断面図であって、実施例２に係る車両用内装部品の部分縦断面図である。
【図１１】実施例２に係る車両用内装部品を説明するための説明図である。
【図１２】実施例２に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図１３】図１のＩ−Ｉ部分断面図であって、実施例３に係る車両用内装部品の部分縦断面図である。
【図１４】実施例３に係る車両用内装部品を説明するための説明図である。
【図１５】図１のＩ−Ｉ部分断面図であって、実施例４に係る車両用内装部品の部分縦断面図である。
【図１６】実施例４に係る車両用内装部品を説明するための説明図である。
【図１７】従来の車両用内装部品の例を示す図であって、端末の浮き状態を説明するための部分縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００２５】
１．車両用内装部品
本実施形態１．に係る車両用内装部品は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなり、第２スキン層側の面が意匠面とされる車両用内装部品であって、本車両用内装部品の端部には、基材を第２スキン層側から第１スキン層側へ押しつぶした偏平状の舌片部が形成され、この舌片部は、第１スキン層側に折り曲げられていることを特徴とする（例えば、図２，８等参照）。
尚、上記車両用内装部品としては、例えば、ドアトリム（例えば、図１等参照）、インストルメントパネル、ルーフトリム、デッキボード、パッケージトレイ等の車両用内装部品を挙げることができる。
【００２６】
上記「基材」の構造、大きさ、形状、材質等は特に限定されない。この基材としては、例えば、上記各層を積層して形成されるシート状であることができる。また、この基材は、第１スキン層と樹脂発泡層との間及び樹脂発泡層と第２スキン層との間、の一方又は両方に、他の層が介在していてもよい。
【００２７】
上記第１スキン層及び第２スキン層の材質としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の熱可塑性の合成樹脂を挙げることができる。また、第１スキン層及び第２スキン層は、通常、これら熱可塑性樹脂からなるシート状である。
上記樹脂発泡層の材質としては、例えば、上記第１スキン層及び第２スキン層と同様の熱可塑性樹脂を採用することができる。この樹脂発泡層は、通常、それら熱可塑性樹脂に発泡剤を添加して発泡させたシート状である。
【００２８】
上記「舌片部」の大きさ、個数等は特に限定されない。この舌片部は、例えば、その先端が断面段状の段状部分とされていることができる（例えば、図１３，１４等参照）。この段状部分の大きさ、段の方向、段数等は特に限定されない。また、この舌片部は、その先端に弾性を有する折曲部が設けられていることができる（例えば、図１５，１６等参照）。この折曲部の大きさ、形状等は特に限定されない。
【００２９】
ここで、本実施形態１．における車両用内装部品では、例えば、上記第１スキン層側の面には、折り曲げられた上記舌片部の先端が到達する位置よりも端部から離れた位置に、舌片部の厚さ寸法ｔよりも大きい寸法Ｔで第１スキン層側の面から突出するように形成された突出部が設けられていることができる（例えば、図２等参照）。この突出部の大きさ、形状、個数等は特に限定されない。この突出部は、例えば、本車両用内装部品をドアパネル等の他部材に取り付けられる際に、他部材に当接させる部位とすることができる。
【００３０】
ここで、本実施形態１．における車両用内装部品では、例えば、上記第１スキン層側の面の上記舌片部の基端には、舌片部を第１スキン層側に折り曲げる際の折り曲げ起点となる断面凹状の起点部が形成されていることができる（例えば、図２，８等参照）。この起点部の大きさ、個数等は特に限定されない。
【００３１】
ここで、本実施形態１．における車両用内装部品では、例えば、上記第１スキン層側の面であって、折り曲げられた上記舌片部の先端が到達する位置に、舌片部の先端のバリを収容可能な断面凹状の収容部が形成されていることができる（例えば、図１０，１１等参照）。この収容部の大きさ、個数等は特に限定されない。
【００３２】
ここで、本実施形態１．における車両用内装部品では、例えば、上記舌片部の先端が断面段状の上記段状部分とされており、第１スキン層側の面には、段状部分と係合する断面段状の段状部が設けられていることができる。（例えば、図１３，１４等参照）。
【００３３】
ここで、本実施形態１．における車両用内装部品では、例えば、上記舌片部の先端には、弾性を有する上記折曲部が設けられており、本車両用内装部品が、本車両用内装部品以外の他部品と第１スキン層側の面で接するようにして取り付けられる際に、上記折曲部はその弾性により他部品に付勢されることができる（例えば、図１５，１６等参照）。
【００３４】
ここで、本実施形態１．における車両用内装部品では、例えば、上記舌片部は、第１スキン層側の面で、第１スキン層と接合されていることができる。接合方法としては、例えば、熱溶着、接着剤による接着等を挙げることができる。
【００３５】
２．車両用内装部品の製造方法
本実施形態２．にかかる車両用内装部品の製造方法は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなり、第２スキン層側の面が意匠面とされた上記実施形態１．の車両用内装部品の製造方法であって、
基材を第２スキン層側から第１スキン層側へプレス成形で押しつぶすことにより、車両用内装部品の端部に、基材が第１スキン層側から第２スキン層側へ押しつぶされた偏平状の舌片部を形成するプレス成形工程（例えば、図３，４等参照）と、舌片部を第１スキン層側に折り曲げる折曲工程（例えば、図２，８等参照）と、を備えることを特徴とする。
【００３６】
上記プレス成形工程では、例えば、上記舌片部の先端に、断面段状の段状部分を形成することができる（例えば、図１４等参照）。
また、上記プレス成形工程では、例えば、上記舌片部の先端に、折曲部を形成することができる（例えば、図１６等参照）。この折曲部は、弾性を有しており、本車両用内装部品が、本車両用内装部品以外の他部品と第１スキン層側の面で接するようにして取り付けられる際に、その弾性により他部品に付勢される。
【００３７】
ここで、本実施形態２．における車両用内装部品の製造方法は、例えば、上記プレス成形工程の後に、真空成形工程を備えることができる（例えば、図４，５等参照）。この真空成形工程は、基材をプレスした状態の成形用金型の間の空間を真空引きすることにより、樹脂発泡層を拡厚させて所要形状に成形する工程である。
【００３８】
ここで、本実施形態２．における車両用内装部品の製造方法は、例えば、（１）上記第１スキン層側の面であって、折り曲げられた上記舌片部の先端が到達する位置よりも端部から離れた位置に、舌片部の厚さ寸法よりも大きい寸法で第１スキン層側の面から突出する突出部、（２）上記第１スキン層側の面の上記舌片部の基端に、舌片部を第１スキン層側に折り曲げる際の折り曲げ起点となる断面凹状の起点部、（３）上記第１スキン層側の面であって、折り曲げられた上記舌片部の先端が到達する位置に、舌片部の先端のバリを収容可能な断面凹状の収容部、（４）上記第１スキン層側の面に、上記舌片部の段状部分と係合する断面段状の段状部、のうちの１種又は２種以上を形成する工程を更に備えることができる。これら（１）〜（４）の工程は、例えば、上記プレス成形工程に含まれていてもよいし、上記真空成形工程に含まれていてもよい。
【実施例】
【００３９】
以下、図面を用いて、実施例１〜４により本発明を更に具体的に説明する。尚、本実施例１〜４では、本発明に係る車両用内装部品として、図１に示すように、ドアの車室内側の面に取り付けられるドアトリム１を例示する。
【００４０】
＜実施例１＞
（１）車両用内装部品の構成
本実施例１に係る車両用内装部品であるドアトリム１は、図２に示すように、第１スキン層２Ａ、樹脂発泡層２Ｂ及び第２スキン層２Ｃを順に備える基材２からなる。このドアトリム１は、第２スキン層２Ｃ側の面が意匠面とされている。即ち、ドアトリム１の第２スキン層２Ｃ側の面は車両の室内側の面であり、第１スキン層２Ａ側の面は車両のドアパネル側の面である。
ドアトリム１の端部には、基材２を第２スキン層２Ｃ側から第１スキン層２Ａ側へ押しつぶした偏平状の舌片部３が形成されている。舌片部３は、基材２の本体部２’から突出した形状をなしている。この舌片部３は、本体部２’の第１スキン層２Ａ側に折り曲げられている。
【００４１】
また、図２に示すように、本体部２’の第１スキン層２Ａ側の面には、折り曲げられた舌片部３の先端が到達している位置よりも端部から離れた位置に、突出部４が設けられている。この突出部４は、舌片部３の厚さ寸法ｔ（例えば、０．５ｍｍ）よりも大きい寸法Ｔ（例えば、０．７５ｍｍ）で、第１スキン層２Ａ側の面から突出するように形成されている。これにより、突出部４はドアトリム１がドアパネル１０に取り付けられる際に、ドアパネル１０に当接するようになっている。
更に、本体部２’の第１スキン層２Ａ側の面において、舌片部３の基端の位置には、樹脂発泡層２Ｂ側に凹んだ断面凹状の起点部５が形成されている。この起点部５は、舌片部３を本体部２’の第１スキン層２Ａ側に折り曲げた際の折り曲げ起点とされている。
【００４２】
（２）車両用内装部品の製造方法
次に、上記構成の車両用内装部品であるドアトリム１の製造方法について説明する。
まず、図３に示すように、加熱軟化処理したシート状の基材２を、真空成形及びプレス成形する成形用金型２０，３０の間に配置する。このとき、基材２の成形用金型２０，３０からはみ出した外周縁の部分は図示しない固定手段により固定されている。また、成形用金型３０には、図３に示すように、突出部４を形成するための凹状部３０Ａと、起点部５を形成するための凸状部３０Ｂが設けられている。
次いで、図４に示すように、基材２の端部を成形用金型２０，３０によりプレス成形する（プレス成形工程）。これにより、舌片部３に相当する部分が形成される。このとき、基材２は、未だドアトリム１の形状に相当する所要形状をなしておらず、成形用金型２０，３０の間には空間Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３が生じている。
【００４３】
そして、図５に示すように、成形用金型２０，３０の間の各空間Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３を真空引きすることにより樹脂発泡層２Ｂを拡厚させる（真空成形工程）。具体的には、基材２を成形用金型２０の型面に沿うように真空引きをして、ドアトリムの意匠面を成形する。そして、この成形用金型２０側の面を真空引きした状態で、成形用金型３０側からも真空引きをして、樹脂発泡層２Ｂを拡厚するとともに、基材２に突出部４、起点部５を形成する。これにより、基材２の板厚が成形前よりも厚くなり、突出部４及び起点部５に相当する部分の形状を含む所要形状に成形される。
その後、図６に示すように、成形用金型２０，３０から成形された基材２を脱型し、図７に示すように、不要部分をトリミング刃４０によりトリミングする。これにより、図８に示すような舌片部３が折り曲げられる前の状態となる。更に、舌片部３を本体部２’の第１スキン層側に折り曲げる折曲工程を経て、図２に示すドアトリム１となる。尚、本実施例におけるドアトリム１では、舌片部３の第１スキン層２Ａ側の面は、本体部２’の第１スキン層２Ａと熱溶着されている。
【００４４】
（３）実施例の効果
以上より、本実施例の車両用内装部品であるドアトリム１では、その端部に、意匠面となる第２スキン層２Ｃ側から第１スキン層２Ａ側へ基材２を押しつぶした偏平状の舌片部３が形成される。そして、この舌片部３は第１スキン層２Ａ側に折り曲げられている。即ち、第２スキン層２Ｃ側から第１スキン層２Ａ側へ押しつぶされた舌片部３は、従来のように端末を巻き込むことなく、そのまま第１スキン層２Ａ側へ折り曲げられている。これにより、ドアトリム１の端末には、巻き込みの際の浮きが生じることがないので、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）。
【００４５】
また、第１スキン層２Ａ側の面には、折り曲げられた舌片部３の先端が到達する位置よりも端部から離れた位置に、舌片部３の厚さ寸法ｔよりも大きい寸法Ｔで第１スキン層２Ａ側の面から突出するように形成された突出部４が設けられている。これにより、第１スキン層２Ａ側の面を他部材であるドアパネル１０への取り付け面とする際に、ドアパネル１０に対して、予め所定寸法で突出するように形成されている突出部４を当接させることができる。その結果、ドアパネル１０に対する取り付け精度が向上する。
【００４６】
更に、第１スキン層２Ａ側の面の舌片部３の基端には、舌片部３を第１スキン層２Ａ側に折り曲げる際の折り曲げ起点となる断面凹状の起点部５が形成されている。このように、容易に折り曲げ可能な起点部５を設けたことにより、この起点部５を折り曲げ起点とした所望の折り曲げがなされる。この結果、舌片部３を折り曲げた際の折り曲げ起点のばらつき等が生じていない良好な外観のドアトリム１を実現できる。
【００４７】
また、舌片部３が、第１スキン層２Ａ側の面で、第１スキン層２Ａと熱溶着されているので、舌片部３を第１スキン層２Ａ側の面に確実に固定することができ、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）。
【００４８】
更に、本実施例の車両用内装部品であるドアトリム１では、プレス成形時に端末形状が形成され、巻き込みの際の浮きが生じることがない。このため、例えば、図９に示すように、ドアトリム１の端末をドアパネル１０等の他部材に当接させる場合であっても、端末形状に製品毎のばらつきが生じることがなく、略均一の取り付け寸法で取り付けることができる。
【００４９】
また、本実施例の車両用内装部品の製造方法では、基材２を、意匠面となる第２スキン層２Ｃ側から第１スキン層２Ａ側へプレス成形で押しつぶすことにより、車両用内装部品であるドアトリム１の端部に、基材２が第１スキン層２Ａ側から第２スキン層２Ｃ側へ押しつぶされた偏平状の舌片部３を形成するプレス成形工程と、舌片部３を第１スキン層２Ａ側に折り曲げる折曲工程と、を備えている。これにより、プレス成形時にドアトリム１の端末の形状を成形することができるので、巻き込みにより端末を形成する場合と比較して、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）。
【００５０】
更に、プレス成形工程の後に、基材２の端末をプレスした状態の成形用金型２０，３０の間の空間Ｓ１〜Ｓ３を真空引きすることにより、樹脂発泡層２Ｂを拡厚させて所要形状に成形する真空成形工程を備えるので、突出部４及び起点部５に相当する部分の形状を含む所要形状に基材２を効率よく成形することができる。
【００５１】
＜実施例２＞
次に、実施例２に係る車両用内装部品について説明する。尚、本実施例２において、上記実施例１の車両用内装部品であるドアトリム１と同じ構成部位については同符号を付けて詳説を省略し、以下に相違点について詳説する。
【００５２】
本実施例２に係る車両用内装部品であるドアトリム５１は、図１０及び１１に示すように、上記実施例１の構成に加えて、本体部２’の第１スキン層２Ａ側の面であって、折り曲げられた舌片部３の先端が到達する位置に、樹脂発泡層２Ｂ側に凹んだ断面凹状の収容部６が形成されている。本実施例２では、この収容部６は、上記突出部４や起点部５と同様に、基材２の端部を成形用金型２０，３０によりプレス成形した後に真空成形される。
図１２に示すように、不要部分をトリミング刃４０によりトリミングした際など、舌片部３の先端にバリ３Ａが生じる場合がある。このようなバリ３Ａが生じていると、折り曲げられた舌片部３を第１スキン層２Ａに密着させることができない恐れがある。しかしながら、収容部６を設けることにより、舌片部３の先端にバリ３Ａが生じた場合であっても、舌片部３を第１スキン層２Ａ側の面に密着させることができ、端末の外観が良好なドアトリム１を実現できる。
【００５３】
＜実施例３＞
次に、実施例３に係る車両用内装部品について説明する。尚、本実施例３において、上記実施例１の車両用内装部品であるドアトリム１と同じ構成部位については同符号を付けて詳説を省略し、以下に相違点について詳説する。
【００５４】
本実施例３に係る車両用内装部品であるドアトリム６１は、図１３及び１４に示すように、上記実施例１の構成に加えて、舌片部３の先端が断面段状の段状部分３Ｂとされている。本実施例３では、この段状部分３Ｂは、プレス成形工程において形成される。また、本体部２’の第１スキン層２Ａ側の面には、舌片部３の段状部分３Ｂと係合する断面段状の段状部７が設けられている。この段状部７は、上記突出部４や起点部５と同様に、基材２の端部を成形用金型２０，３０によりプレス成形した後の真空成形工程により形成される。
このように段状部分３Ｂを設けることにより、舌片部３の剛性を高めることができ、良好に折り曲げることができる。また、舌片部３の段状部分３Ｂと、第１スキン層２Ａ側の面に形成された段状部７と、が係合することにより、ドアトリム６１の端末の剛性を高めることができる。これにより、端末の波打ち等の不具合の発生を防止することができ、良好な外観のドアトリム６１を実現できる。
【００５５】
＜実施例４＞
次に、実施例４に係る車両用内装部品について説明する。尚、本実施例４において、上記実施例１の車両用内装部品であるドアトリム１と同じ構成部位については同符号を付けて詳説を省略し、以下に相違点について詳説する。
【００５６】
本実施例４に係る車両用内装部品であるドアトリム７１は、上記実施例１の構成に加えて、図１５及び１６に示すように、舌片部３の先端に、弾性を有する折曲部３Ｃが設けられている。本実施例４では、この折曲部３Ｃは、プレス成形工程において形成される。この折曲部３Ｃは、ドアトリム７１が、他部品であるドアパネル１０と第１スキン層２Ａ側の面で接するようにして取り付けられる際に、その弾性によりドアパネル１０に付勢される。
このように折曲部３Ｃを設けることにより、本ドアトリム７１とドアパネル１０との間がシールされ、本ドアトリム７１とドアパネルとの間のシール性を高めることができる。また、接着や溶着等の手段を用いることなく、折曲部３Ｃの弾性を利用して、舌片部３を第１スキン層２Ａ側の面に密着させることができる。
【００５７】
尚、本発明においては、上記の具体的な実施例に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。即ち、上記実施例１〜４では、第１スキン層２Ａ側の面に、突出部４と起点部５を設ける例を示したが、これに限定されず、例えば、これら突出部４と起点部５を設けない形態としてもよい。
【００５８】
前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
【００５９】
本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。
【符号の説明】
【００６０】
１，５１，６１，７１；車両用内装部品（ドアトリム）、２；基材、２Ａ；第１スキン層、２Ｂ；樹脂発泡層、２Ｃ；第２スキン層、３；舌片部、３Ａ；バリ、３Ｂ；段状部分、３Ｃ；折曲部、４；突出部、５；起点部、６；収容部、７；段状部、１０；ドアパネル、２０，３０；成形用金型、３０Ａ；凹状部、３０Ｂ；凸状部、４０；トリミング刃、Ｌ；距離、Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３；空間、Ｔ；突出部の突出寸法、ｔ；舌片部の厚さ寸法。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装部品及びその製造方法に関する。更に詳しくは、容易に製造できるとともに、端部の端末精度を向上させつつ、外観の形状や見栄えが良好な車両用内装部品及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ドアトリム等の車両用内装部品として、金型間に形成した空間内に溶融樹脂を射出、充填する射出成形法により成形される射出成形品が広く利用されている。この射出成形法によると、複雑な形状の成形品を大量に生産することができるとともに、その製品外観も優れたものである。
【０００３】
一方、車両の燃費向上のための部品の軽量化が進められており、車両用内装部品に対しての軽量化の要求も高まっている。しかしながら、上述の射出成形品では、所定肉厚以下の成形品の製造が困難であるため、軽量化にも限界があった。このため、車両用内装品の新たな成形品として、樹脂発泡層を備えるシート状基材をプレス成形するプレス成形品が採用されるようになっている。
【０００４】
上述のプレス成形品からなる車両用内装部品の製造方法では、加熱軟化処理されたシート状基材の外周縁を固定しておき、成形用金型によりプレス成形し、端部の不要部分をトリミングするようにしている。また、このプレス成形による製造方法において、外周縁等の端部の外観を向上させるために、その端部を偏平状に押しつぶして巻き込みシロを形成し、この巻き込みシロをシート状基材の裏面側に巻き込むようにすることが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−３４６９４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図１７に示すように、従来の内装部品１０１の端末では、巻き込みシロのシート状基材がある程度の剛性を有するため、巻き込みシロ１０３が浮いてしまう、具体的には、端末で浮きが発生してしまうことによって距離Ｌのふくらみが生じ、端末の外観（端末精度）がよくない、といった問題があった。
【０００７】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、容易に製造できるとともに、端部の端末精度を向上させつつ、外観の形状や見栄えが良好な車両用内装部品及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなり、前記第２スキン層側の面が意匠面とされる車両用内装部品であって、本車両用内装部品の端部には、前記基材を前記第２スキン層側から前記第１スキン層側へ押しつぶした偏平状の舌片部が形成され、前記舌片部は、前記第１スキン層側に折り曲げられていることを要旨とする。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１において、前記第１スキン層側の面には、折り曲げられた前記舌片部の先端が到達する位置よりも前記端部から離れた位置に、前記舌片部の厚さ寸法よりも大きい寸法で前記第１スキン層側の面から突出するように形成された突出部が設けられていることを要旨とする。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２において、前記第１スキン層側の面の前記舌片部の基端には、前記舌片部を前記第１スキン層側に折り曲げる際の折り曲げ起点となる断面凹状の起点部が形成されていることを要旨とする。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項において、前記第１スキン層側の面には、折り曲げられた前記舌片部の先端が到達する位置に、前記舌片部の先端のバリを収容可能な断面凹状の収容部が形成されていることを要旨とする。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれか一項において、前記舌片部の先端は、断面段状の段状部分とされており、前記第１スキン層側の面には、前記舌片部の段状部分と係合する断面段状の段状部が設けられていることを要旨とする。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか一項において、前記舌片部の先端には、弾性を有する折曲部が設けられており、本車両用内装部品が、本車両用内装部品以外の他部品と前記第１スキン層側の面で接するようにして取り付けられる際に、前記折曲部はその弾性により前記他部品に付勢されることを要旨とする。
【００１４】
請求項７に記載の発明は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなり、前記第２スキン層側の面が意匠面とされた車両用内装部品の製造方法であって、前記基材を前記第２スキン層側から前記第１スキン層側へプレス成形で押しつぶすことにより、前記車両用内装部品の端部に、前記基材が前記第１スキン層側から前記第２スキン層側へ押しつぶされた偏平状の舌片部を形成するプレス成形工程と、前記舌片部を前記第１スキン層側に折り曲げる折曲工程と、を備えることを要旨とする。
【００１５】
尚、請求項１乃至６のいずれか一項において、前記舌片部は、前記第１スキン層側の面で、前記第１スキン層と熱溶着されていることもできる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の車両用内装部品によると、その端部には、意匠面となる第２スキン層側から第１スキン層側へ基材を押しつぶした偏平状の舌片部が形成される。そして、この舌片部は第１スキン層側に折り曲げられている。即ち、第２スキン層側から第１スキン層側へ押しつぶされた舌片部は、従来のように端末を巻き込むことなく、そのまま第１スキン層側へ折り曲げられている。これにより、本車両用内装部品の端末には、巻き込みの際の浮きが生じることがないので、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）。
【００１７】
また、前記第１スキン層側の面であって、折り曲げられた前記舌片部の先端が到達する位置よりも前記端部から離れた位置に、前記舌片部の厚さ寸法よりも大きい寸法で前記第１スキン層側の面から突出するように形成された突出部が設けられている場合は、第１スキン層側の面を他部材への取り付け面とする際に、他部材に対して、予め所定寸法で突出するように形成されている突出部を当接させることができるため、他部品に対する取り付け精度が向上する。
【００１８】
更に、前記第１スキン層側の面の前記舌片部の基端に、前記舌片部を前記第１スキン層側に折り曲げる際の折り曲げ起点となる断面凹状の起点部が形成されている場合は、容易に折り曲げ可能な起点部を設けたことにより、この起点部を折り曲げ起点とした所望の折り曲げがなされる。これにより、舌片部を折り曲げる際の折り曲げ起点のばらつき等の生じていない良好な外観の車両用内装部品を実現できる。
【００１９】
また、前記第１スキン層側の面であって、折り曲げられた前記舌片部の先端が到達する位置に、前記舌片部の先端のバリを収容可能な断面凹状の収容部が形成されている場合は、トリミング等された舌片部の先端にバリが生じている場合でも、このバリを収容部に収めることができる。これにより、バリが生じている場合であっても、舌片部を第１スキン層側の面に密着させることができ、端末の外観が良好な車両用内装部品を実現できる。
【００２０】
更に、前記舌片部の先端が、断面段状の段状部分とされており、前記第１スキン層側の面には、前記舌片部の段状部分と係合する断面段状の段状部が設けられている場合は、段状部分により舌片部の剛性を高めることができ、良好に折り曲げることができる。また、舌片部の段状部分と第１スキン層側の面に形成された段状部とが係合することにより、車両用内装部品の端末の剛性を高めることができる。これにより、端末の波打ち等の不具合の発生を防止することができ、良好な外観の車両用内装部品を実現できる。
【００２１】
また、前記舌片部の先端には、弾性を有する折曲部が設けられており、本車両用内装部品が、本車両用内装部品以外の他部品と前記第１スキン層側の面で接するようにして取り付けられる際に、前記折曲部はその弾性により前記他部品に付勢される場合は、折曲部により本車両用内装部品と他部材との間がシールされる。これにより、本車両用内装部品と他部品との間のシール性が向上する。また、接着や溶着等の手段を用いることなく、折曲部の弾性を利用して、舌片部を第１スキン層側の面に密着させることができる。
更に、前記舌片部が、前記第１スキン層側の面で、前記第１スキン層と熱溶着されている場合は、舌片部を第１スキン層側の面に確実に固定することができ、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）。
【００２２】
本発明の車両用内装部品の製造方法によると、基材を、意匠面となる第２スキン層側から第１スキン層側へプレス成形で押しつぶすことにより、車両用内装部品の端部に、基材が第１スキン層側から前記第２スキン層側へ押しつぶされた偏平状の舌片部を形成するプレス成形工程と、舌片部を第１スキン層側に折り曲げる折曲工程と、を備えている。これにより、プレス成形時に車両用内装部品の端末の形状を成形することができるので、巻き込みにより端末を形成する場合と比較して、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
【図１】本実施例に係る車両用内装部品の概略を示す図である。
【図２】図１のＩ−Ｉ部分断面図であって、実施例１に係る車両用内装部品の部分縦断面図である。
【図３】実施例１に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図４】実施例１に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図５】実施例１に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図６】実施例１に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図７】実施例１に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図８】実施例１に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図９】車両用内装部品の他部材への取り付けの例を説明するための説明図である。
【図１０】図１のＩ−Ｉ部分断面図であって、実施例２に係る車両用内装部品の部分縦断面図である。
【図１１】実施例２に係る車両用内装部品を説明するための説明図である。
【図１２】実施例２に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図１３】図１のＩ−Ｉ部分断面図であって、実施例３に係る車両用内装部品の部分縦断面図である。
【図１４】実施例３に係る車両用内装部品を説明するための説明図である。
【図１５】図１のＩ−Ｉ部分断面図であって、実施例４に係る車両用内装部品の部分縦断面図である。
【図１６】実施例４に係る車両用内装部品を説明するための説明図である。
【図１７】従来の車両用内装部品の例を示す図であって、端末の浮き状態を説明するための部分縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００２５】
１．車両用内装部品
本実施形態１．に係る車両用内装部品は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなり、第２スキン層側の面が意匠面とされる車両用内装部品であって、本車両用内装部品の端部には、基材を第２スキン層側から第１スキン層側へ押しつぶした偏平状の舌片部が形成され、この舌片部は、第１スキン層側に折り曲げられていることを特徴とする（例えば、図２，８等参照）。
尚、上記車両用内装部品としては、例えば、ドアトリム（例えば、図１等参照）、インストルメントパネル、ルーフトリム、デッキボード、パッケージトレイ等の車両用内装部品を挙げることができる。
【００２６】
上記「基材」の構造、大きさ、形状、材質等は特に限定されない。この基材としては、例えば、上記各層を積層して形成されるシート状であることができる。また、この基材は、第１スキン層と樹脂発泡層との間及び樹脂発泡層と第２スキン層との間、の一方又は両方に、他の層が介在していてもよい。
【００２７】
上記第１スキン層及び第２スキン層の材質としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の熱可塑性の合成樹脂を挙げることができる。また、第１スキン層及び第２スキン層は、通常、これら熱可塑性樹脂からなるシート状である。
上記樹脂発泡層の材質としては、例えば、上記第１スキン層及び第２スキン層と同様の熱可塑性樹脂を採用することができる。この樹脂発泡層は、通常、それら熱可塑性樹脂に発泡剤を添加して発泡させたシート状である。
【００２８】
上記「舌片部」の大きさ、個数等は特に限定されない。この舌片部は、例えば、その先端が断面段状の段状部分とされていることができる（例えば、図１３，１４等参照）。この段状部分の大きさ、段の方向、段数等は特に限定されない。また、この舌片部は、その先端に弾性を有する折曲部が設けられていることができる（例えば、図１５，１６等参照）。この折曲部の大きさ、形状等は特に限定されない。
【００２９】
ここで、本実施形態１．における車両用内装部品では、例えば、上記第１スキン層側の面には、折り曲げられた上記舌片部の先端が到達する位置よりも端部から離れた位置に、舌片部の厚さ寸法ｔよりも大きい寸法Ｔで第１スキン層側の面から突出するように形成された突出部が設けられていることができる（例えば、図２等参照）。この突出部の大きさ、形状、個数等は特に限定されない。この突出部は、例えば、本車両用内装部品をドアパネル等の他部材に取り付けられる際に、他部材に当接させる部位とすることができる。
【００３０】
ここで、本実施形態１．における車両用内装部品では、例えば、上記第１スキン層側の面の上記舌片部の基端には、舌片部を第１スキン層側に折り曲げる際の折り曲げ起点となる断面凹状の起点部が形成されていることができる（例えば、図２，８等参照）。この起点部の大きさ、個数等は特に限定されない。
【００３１】
ここで、本実施形態１．における車両用内装部品では、例えば、上記第１スキン層側の面であって、折り曲げられた上記舌片部の先端が到達する位置に、舌片部の先端のバリを収容可能な断面凹状の収容部が形成されていることができる（例えば、図１０，１１等参照）。この収容部の大きさ、個数等は特に限定されない。
【００３２】
ここで、本実施形態１．における車両用内装部品では、例えば、上記舌片部の先端が断面段状の上記段状部分とされており、第１スキン層側の面には、段状部分と係合する断面段状の段状部が設けられていることができる。（例えば、図１３，１４等参照）。
【００３３】
ここで、本実施形態１．における車両用内装部品では、例えば、上記舌片部の先端には、弾性を有する上記折曲部が設けられており、本車両用内装部品が、本車両用内装部品以外の他部品と第１スキン層側の面で接するようにして取り付けられる際に、上記折曲部はその弾性により他部品に付勢されることができる（例えば、図１５，１６等参照）。
【００３４】
ここで、本実施形態１．における車両用内装部品では、例えば、上記舌片部は、第１スキン層側の面で、第１スキン層と接合されていることができる。接合方法としては、例えば、熱溶着、接着剤による接着等を挙げることができる。
【００３５】
２．車両用内装部品の製造方法
本実施形態２．にかかる車両用内装部品の製造方法は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなり、第２スキン層側の面が意匠面とされた上記実施形態１．の車両用内装部品の製造方法であって、
基材を第２スキン層側から第１スキン層側へプレス成形で押しつぶすことにより、車両用内装部品の端部に、基材が第１スキン層側から第２スキン層側へ押しつぶされた偏平状の舌片部を形成するプレス成形工程（例えば、図３，４等参照）と、舌片部を第１スキン層側に折り曲げる折曲工程（例えば、図２，８等参照）と、を備えることを特徴とする。
【００３６】
上記プレス成形工程では、例えば、上記舌片部の先端に、断面段状の段状部分を形成することができる（例えば、図１４等参照）。
また、上記プレス成形工程では、例えば、上記舌片部の先端に、折曲部を形成することができる（例えば、図１６等参照）。この折曲部は、弾性を有しており、本車両用内装部品が、本車両用内装部品以外の他部品と第１スキン層側の面で接するようにして取り付けられる際に、その弾性により他部品に付勢される。
【００３７】
ここで、本実施形態２．における車両用内装部品の製造方法は、例えば、上記プレス成形工程の後に、真空成形工程を備えることができる（例えば、図４，５等参照）。この真空成形工程は、基材をプレスした状態の成形用金型の間の空間を真空引きすることにより、樹脂発泡層を拡厚させて所要形状に成形する工程である。
【００３８】
ここで、本実施形態２．における車両用内装部品の製造方法は、例えば、（１）上記第１スキン層側の面であって、折り曲げられた上記舌片部の先端が到達する位置よりも端部から離れた位置に、舌片部の厚さ寸法よりも大きい寸法で第１スキン層側の面から突出する突出部、（２）上記第１スキン層側の面の上記舌片部の基端に、舌片部を第１スキン層側に折り曲げる際の折り曲げ起点となる断面凹状の起点部、（３）上記第１スキン層側の面であって、折り曲げられた上記舌片部の先端が到達する位置に、舌片部の先端のバリを収容可能な断面凹状の収容部、（４）上記第１スキン層側の面に、上記舌片部の段状部分と係合する断面段状の段状部、のうちの１種又は２種以上を形成する工程を更に備えることができる。これら（１）〜（４）の工程は、例えば、上記プレス成形工程に含まれていてもよいし、上記真空成形工程に含まれていてもよい。
【実施例】
【００３９】
以下、図面を用いて、実施例１〜４により本発明を更に具体的に説明する。尚、本実施例１〜４では、本発明に係る車両用内装部品として、図１に示すように、ドアの車室内側の面に取り付けられるドアトリム１を例示する。
【００４０】
＜実施例１＞
（１）車両用内装部品の構成
本実施例１に係る車両用内装部品であるドアトリム１は、図２に示すように、第１スキン層２Ａ、樹脂発泡層２Ｂ及び第２スキン層２Ｃを順に備える基材２からなる。このドアトリム１は、第２スキン層２Ｃ側の面が意匠面とされている。即ち、ドアトリム１の第２スキン層２Ｃ側の面は車両の室内側の面であり、第１スキン層２Ａ側の面は車両のドアパネル側の面である。
ドアトリム１の端部には、基材２を第２スキン層２Ｃ側から第１スキン層２Ａ側へ押しつぶした偏平状の舌片部３が形成されている。舌片部３は、基材２の本体部２’から突出した形状をなしている。この舌片部３は、本体部２’の第１スキン層２Ａ側に折り曲げられている。
【００４１】
また、図２に示すように、本体部２’の第１スキン層２Ａ側の面には、折り曲げられた舌片部３の先端が到達している位置よりも端部から離れた位置に、突出部４が設けられている。この突出部４は、舌片部３の厚さ寸法ｔ（例えば、０．５ｍｍ）よりも大きい寸法Ｔ（例えば、０．７５ｍｍ）で、第１スキン層２Ａ側の面から突出するように形成されている。これにより、突出部４はドアトリム１がドアパネル１０に取り付けられる際に、ドアパネル１０に当接するようになっている。
更に、本体部２’の第１スキン層２Ａ側の面において、舌片部３の基端の位置には、樹脂発泡層２Ｂ側に凹んだ断面凹状の起点部５が形成されている。この起点部５は、舌片部３を本体部２’の第１スキン層２Ａ側に折り曲げた際の折り曲げ起点とされている。
【００４２】
（２）車両用内装部品の製造方法
次に、上記構成の車両用内装部品であるドアトリム１の製造方法について説明する。
まず、図３に示すように、加熱軟化処理したシート状の基材２を、真空成形及びプレス成形する成形用金型２０，３０の間に配置する。このとき、基材２の成形用金型２０，３０からはみ出した外周縁の部分は図示しない固定手段により固定されている。また、成形用金型３０には、図３に示すように、突出部４を形成するための凹状部３０Ａと、起点部５を形成するための凸状部３０Ｂが設けられている。
次いで、図４に示すように、基材２の端部を成形用金型２０，３０によりプレス成形する（プレス成形工程）。これにより、舌片部３に相当する部分が形成される。このとき、基材２は、未だドアトリム１の形状に相当する所要形状をなしておらず、成形用金型２０，３０の間には空間Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３が生じている。
【００４３】
そして、図５に示すように、成形用金型２０，３０の間の各空間Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３を真空引きすることにより樹脂発泡層２Ｂを拡厚させる（真空成形工程）。具体的には、基材２を成形用金型２０の型面に沿うように真空引きをして、ドアトリムの意匠面を成形する。そして、この成形用金型２０側の面を真空引きした状態で、成形用金型３０側からも真空引きをして、樹脂発泡層２Ｂを拡厚するとともに、基材２に突出部４、起点部５を形成する。これにより、基材２の板厚が成形前よりも厚くなり、突出部４及び起点部５に相当する部分の形状を含む所要形状に成形される。
その後、図６に示すように、成形用金型２０，３０から成形された基材２を脱型し、図７に示すように、不要部分をトリミング刃４０によりトリミングする。これにより、図８に示すような舌片部３が折り曲げられる前の状態となる。更に、舌片部３を本体部２’の第１スキン層側に折り曲げる折曲工程を経て、図２に示すドアトリム１となる。尚、本実施例におけるドアトリム１では、舌片部３の第１スキン層２Ａ側の面は、本体部２’の第１スキン層２Ａと熱溶着されている。
【００４４】
（３）実施例の効果
以上より、本実施例の車両用内装部品であるドアトリム１では、その端部に、意匠面となる第２スキン層２Ｃ側から第１スキン層２Ａ側へ基材２を押しつぶした偏平状の舌片部３が形成される。そして、この舌片部３は第１スキン層２Ａ側に折り曲げられている。即ち、第２スキン層２Ｃ側から第１スキン層２Ａ側へ押しつぶされた舌片部３は、従来のように端末を巻き込むことなく、そのまま第１スキン層２Ａ側へ折り曲げられている。これにより、ドアトリム１の端末には、巻き込みの際の浮きが生じることがないので、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）。
【００４５】
また、第１スキン層２Ａ側の面には、折り曲げられた舌片部３の先端が到達する位置よりも端部から離れた位置に、舌片部３の厚さ寸法ｔよりも大きい寸法Ｔで第１スキン層２Ａ側の面から突出するように形成された突出部４が設けられている。これにより、第１スキン層２Ａ側の面を他部材であるドアパネル１０への取り付け面とする際に、ドアパネル１０に対して、予め所定寸法で突出するように形成されている突出部４を当接させることができる。その結果、ドアパネル１０に対する取り付け精度が向上する。
【００４６】
更に、第１スキン層２Ａ側の面の舌片部３の基端には、舌片部３を第１スキン層２Ａ側に折り曲げる際の折り曲げ起点となる断面凹状の起点部５が形成されている。このように、容易に折り曲げ可能な起点部５を設けたことにより、この起点部５を折り曲げ起点とした所望の折り曲げがなされる。この結果、舌片部３を折り曲げた際の折り曲げ起点のばらつき等が生じていない良好な外観のドアトリム１を実現できる。
【００４７】
また、舌片部３が、第１スキン層２Ａ側の面で、第１スキン層２Ａと熱溶着されているので、舌片部３を第１スキン層２Ａ側の面に確実に固定することができ、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）。
【００４８】
更に、本実施例の車両用内装部品であるドアトリム１では、プレス成形時に端末形状が形成され、巻き込みの際の浮きが生じることがない。このため、例えば、図９に示すように、ドアトリム１の端末をドアパネル１０等の他部材に当接させる場合であっても、端末形状に製品毎のばらつきが生じることがなく、略均一の取り付け寸法で取り付けることができる。
【００４９】
また、本実施例の車両用内装部品の製造方法では、基材２を、意匠面となる第２スキン層２Ｃ側から第１スキン層２Ａ側へプレス成形で押しつぶすことにより、車両用内装部品であるドアトリム１の端部に、基材２が第１スキン層２Ａ側から第２スキン層２Ｃ側へ押しつぶされた偏平状の舌片部３を形成するプレス成形工程と、舌片部３を第１スキン層２Ａ側に折り曲げる折曲工程と、を備えている。これにより、プレス成形時にドアトリム１の端末の形状を成形することができるので、巻き込みにより端末を形成する場合と比較して、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）。
【００５０】
更に、プレス成形工程の後に、基材２の端末をプレスした状態の成形用金型２０，３０の間の空間Ｓ１〜Ｓ３を真空引きすることにより、樹脂発泡層２Ｂを拡厚させて所要形状に成形する真空成形工程を備えるので、突出部４及び起点部５に相当する部分の形状を含む所要形状に基材２を効率よく成形することができる。
【００５１】
＜実施例２＞
次に、実施例２に係る車両用内装部品について説明する。尚、本実施例２において、上記実施例１の車両用内装部品であるドアトリム１と同じ構成部位については同符号を付けて詳説を省略し、以下に相違点について詳説する。
【００５２】
本実施例２に係る車両用内装部品であるドアトリム５１は、図１０及び１１に示すように、上記実施例１の構成に加えて、本体部２’の第１スキン層２Ａ側の面であって、折り曲げられた舌片部３の先端が到達する位置に、樹脂発泡層２Ｂ側に凹んだ断面凹状の収容部６が形成されている。本実施例２では、この収容部６は、上記突出部４や起点部５と同様に、基材２の端部を成形用金型２０，３０によりプレス成形した後に真空成形される。
図１２に示すように、不要部分をトリミング刃４０によりトリミングした際など、舌片部３の先端にバリ３Ａが生じる場合がある。このようなバリ３Ａが生じていると、折り曲げられた舌片部３を第１スキン層２Ａに密着させることができない恐れがある。しかしながら、収容部６を設けることにより、舌片部３の先端にバリ３Ａが生じた場合であっても、舌片部３を第１スキン層２Ａ側の面に密着させることができ、端末の外観が良好なドアトリム１を実現できる。
【００５３】
＜実施例３＞
次に、実施例３に係る車両用内装部品について説明する。尚、本実施例３において、上記実施例１の車両用内装部品であるドアトリム１と同じ構成部位については同符号を付けて詳説を省略し、以下に相違点について詳説する。
【００５４】
本実施例３に係る車両用内装部品であるドアトリム６１は、図１３及び１４に示すように、上記実施例１の構成に加えて、舌片部３の先端が断面段状の段状部分３Ｂとされている。本実施例３では、この段状部分３Ｂは、プレス成形工程において形成される。また、本体部２’の第１スキン層２Ａ側の面には、舌片部３の段状部分３Ｂと係合する断面段状の段状部７が設けられている。この段状部７は、上記突出部４や起点部５と同様に、基材２の端部を成形用金型２０，３０によりプレス成形した後の真空成形工程により形成される。
このように段状部分３Ｂを設けることにより、舌片部３の剛性を高めることができ、良好に折り曲げることができる。また、舌片部３の段状部分３Ｂと、第１スキン層２Ａ側の面に形成された段状部７と、が係合することにより、ドアトリム６１の端末の剛性を高めることができる。これにより、端末の波打ち等の不具合の発生を防止することができ、良好な外観のドアトリム６１を実現できる。
【００５５】
＜実施例４＞
次に、実施例４に係る車両用内装部品について説明する。尚、本実施例４において、上記実施例１の車両用内装部品であるドアトリム１と同じ構成部位については同符号を付けて詳説を省略し、以下に相違点について詳説する。
【００５６】
本実施例４に係る車両用内装部品であるドアトリム７１は、上記実施例１の構成に加えて、図１５及び１６に示すように、舌片部３の先端に、弾性を有する折曲部３Ｃが設けられている。本実施例４では、この折曲部３Ｃは、プレス成形工程において形成される。この折曲部３Ｃは、ドアトリム７１が、他部品であるドアパネル１０と第１スキン層２Ａ側の面で接するようにして取り付けられる際に、その弾性によりドアパネル１０に付勢される。
このように折曲部３Ｃを設けることにより、本ドアトリム７１とドアパネル１０との間がシールされ、本ドアトリム７１とドアパネルとの間のシール性を高めることができる。また、接着や溶着等の手段を用いることなく、折曲部３Ｃの弾性を利用して、舌片部３を第１スキン層２Ａ側の面に密着させることができる。
【００５７】
尚、本発明においては、上記の具体的な実施例に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。即ち、上記実施例１〜４では、第１スキン層２Ａ側の面に、突出部４と起点部５を設ける例を示したが、これに限定されず、例えば、これら突出部４と起点部５を設けない形態としてもよい。
【００５８】
前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
【００５９】
本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。
【符号の説明】
【００６０】
１，５１，６１，７１；車両用内装部品（ドアトリム）、２；基材、２Ａ；第１スキン層、２Ｂ；樹脂発泡層、２Ｃ；第２スキン層、３；舌片部、３Ａ；バリ、３Ｂ；段状部分、３Ｃ；折曲部、４；突出部、５；起点部、６；収容部、７；段状部、１０；ドアパネル、２０，３０；成形用金型、３０Ａ；凹状部、３０Ｂ；凸状部、４０；トリミング刃、Ｌ；距離、Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３；空間、Ｔ；突出部の突出寸法、ｔ；舌片部の厚さ寸法。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなり、前記第２スキン層側の面が意匠面とされる車両用内装部品であって、
本車両用内装部品の端部には、前記基材を前記第２スキン層側から前記第１スキン層側へ押しつぶした偏平状の舌片部が形成され、
前記舌片部は、前記第１スキン層側に折り曲げられていることを特徴とする車両用内装部品。
【請求項２】
前記第１スキン層側の面には、折り曲げられた前記舌片部の先端が到達する位置よりも前記端部から離れた位置に、前記舌片部の厚さ寸法よりも大きい寸法で前記第１スキン層側の面から突出するように形成された突出部が設けられている請求項１に記載の車両用内装部品。
【請求項３】
前記第１スキン層側の面の前記舌片部の基端には、前記舌片部を前記第１スキン層側に折り曲げる際の折り曲げ起点となる断面凹状の起点部が形成されている請求項１又は２に記載の車両用内装部品。
【請求項４】
前記第１スキン層側の面には、折り曲げられた前記舌片部の先端が到達する位置に、前記舌片部の先端のバリを収容可能な断面凹状の収容部が形成されている請求項１乃至３のいずれか一項に記載の車両用内装部品。
【請求項５】
前記舌片部の先端は、断面段状の段状部分とされており、
前記第１スキン層側の面には、前記舌片部の段状部分と係合する断面段状の段状部が設けられている請求項１乃至４のいずれか一項に記載の車両用内装部品。
【請求項６】
前記舌片部の先端には、弾性を有する折曲部が設けられており、
本車両用内装部品が、本車両用内装部品以外の他部品と前記第１スキン層側の面で接するようにして取り付けられる際に、前記折曲部はその弾性により前記他部品に付勢される請求項１乃至５のいずれか一項に記載の車両用内装部品。
【請求項７】
第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなり、前記第２スキン層側の面が意匠面とされた車両用内装部品の製造方法であって、
前記基材を前記第２スキン層側から前記第１スキン層側へプレス成形で押しつぶすことにより、前記車両用内装部品の端部に、前記基材が前記第１スキン層側から前記第２スキン層側へ押しつぶされた偏平状の舌片部を形成するプレス成形工程と、
前記舌片部を前記第１スキン層側に折り曲げる折曲工程と、を備えることを特徴とする車両用内装部品の製造方法。
【請求項１】
第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなり、前記第２スキン層側の面が意匠面とされる車両用内装部品であって、
本車両用内装部品の端部には、前記基材を前記第２スキン層側から前記第１スキン層側へ押しつぶした偏平状の舌片部が形成され、
前記舌片部は、前記第１スキン層側に折り曲げられていることを特徴とする車両用内装部品。
【請求項２】
前記第１スキン層側の面には、折り曲げられた前記舌片部の先端が到達する位置よりも前記端部から離れた位置に、前記舌片部の厚さ寸法よりも大きい寸法で前記第１スキン層側の面から突出するように形成された突出部が設けられている請求項１に記載の車両用内装部品。
【請求項３】
前記第１スキン層側の面の前記舌片部の基端には、前記舌片部を前記第１スキン層側に折り曲げる際の折り曲げ起点となる断面凹状の起点部が形成されている請求項１又は２に記載の車両用内装部品。
【請求項４】
前記第１スキン層側の面には、折り曲げられた前記舌片部の先端が到達する位置に、前記舌片部の先端のバリを収容可能な断面凹状の収容部が形成されている請求項１乃至３のいずれか一項に記載の車両用内装部品。
【請求項５】
前記舌片部の先端は、断面段状の段状部分とされており、
前記第１スキン層側の面には、前記舌片部の段状部分と係合する断面段状の段状部が設けられている請求項１乃至４のいずれか一項に記載の車両用内装部品。
【請求項６】
前記舌片部の先端には、弾性を有する折曲部が設けられており、
本車両用内装部品が、本車両用内装部品以外の他部品と前記第１スキン層側の面で接するようにして取り付けられる際に、前記折曲部はその弾性により前記他部品に付勢される請求項１乃至５のいずれか一項に記載の車両用内装部品。
【請求項７】
第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなり、前記第２スキン層側の面が意匠面とされた車両用内装部品の製造方法であって、
前記基材を前記第２スキン層側から前記第１スキン層側へプレス成形で押しつぶすことにより、前記車両用内装部品の端部に、前記基材が前記第１スキン層側から前記第２スキン層側へ押しつぶされた偏平状の舌片部を形成するプレス成形工程と、
前記舌片部を前記第１スキン層側に折り曲げる折曲工程と、を備えることを特徴とする車両用内装部品の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【公開番号】特開２０１２−１６９７９（Ｐ２０１２−１６９７９Ａ）
【公開日】平成２４年１月２６日（２０１２．１．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１５４３３８（Ｐ２０１０−１５４３３８）
【出願日】平成２２年７月６日（２０１０．７．６）
【出願人】（０００２４１５００）トヨタ紡織株式会社 (2,945)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１月２６日（２０１２．１．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年７月６日（２０１０．７．６）
【出願人】（０００２４１５００）トヨタ紡織株式会社 (2,945)
【Ｆターム（参考）】
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