軸受兼用シール部材並びにこれを用いた現像装置および画像形成装置
【課題】小型化且つ製造が容易な軸受部材とシール部材とが一体的に形成された軸受兼用シール部材並びにこれを用いた現像装置および画像形成装置を提供する。
【解決手段】回転軸を回転自在に支持する軸受部材１５４と、前記軸受部材１５４の軸方向に沿った一側に一体的に設けられ、前記回転軸をシールするシール部材１５５と、前記軸受部材１５４及び前記シール部材１５５のうち、一方の部材から他方の部材に向けて前記軸方向に沿って延長され、延長方向の先端側が基端側よりも前記軸方向と交差する方向に突出して前記軸受部材１５４と前記シール部材１５５とを一体的に結合する結合部１６０とを備えるように構成した。
【解決手段】回転軸を回転自在に支持する軸受部材１５４と、前記軸受部材１５４の軸方向に沿った一側に一体的に設けられ、前記回転軸をシールするシール部材１５５と、前記軸受部材１５４及び前記シール部材１５５のうち、一方の部材から他方の部材に向けて前記軸方向に沿って延長され、延長方向の先端側が基端側よりも前記軸方向と交差する方向に突出して前記軸受部材１５４と前記シール部材１５５とを一体的に結合する結合部１６０とを備えるように構成した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、軸受兼用シール部材並びにこれを用いた現像装置および画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、上記現像装置に用いられるシール部材としては、例えば、特開平０３−１８９６６６号公報、特開２００２−３２３１３９号公報、特許第４０７２５８９号公報、特許第４１０５３７０号公報等に開示されたものが既に提案されている。
【０００３】
特開平０３−１８９６６６号公報に係る現像装置は、前方に開口部を有する現像剤容器と、該開口部に配設され磁界発生手段を内包した現像剤担持体と、上記現像剤容器内部に回転軸を有して回転自在に配設された該現像剤容器内の現像剤を攪拌して上記現像剤担持体側へ現像剤を搬送せしめる攪拌部材とを備えた現像装置において、上記現像剤容器の側板に形成された上記回転軸のための取付穴の内径に配設された金属製軸受部材と、該軸受部材よりも現像剤容器の内部側にて上記取付穴をシールするシール部材とを備え、上記軸受部材と上記シール部材は非磁性部材で形成されているように構成したものでる。
【０００４】
特開２００２−３２３１３９号公報に係る軸受兼用シール装置は、中心部に回転軸を貫通する軸孔を形成した円筒状若しくはリング状の合成樹脂製の支持リングと、先端部に前記回転軸に摺接するリップ部を有するシール体とを備え、前記支持リングの軸孔の内周側に前記シール体の半径方向外方に向いた基部をインサート成形にて一体化するとともに、該支持リングの軸孔の一部に前記回転軸に直接摺接し又は前記リップ部を介して回転軸を回転可能に支持する軸受部を形成してなるものである。
【０００５】
第４０７２５８９号公報に係る回転部材のシール構造は、現像剤を収容した現像容器内に回転部材が設けられ、該回転部材の回転軸が前記容器に軸受を介して回転自在に支持され、シール部材によって前記回転軸と軸受との間への現像剤の侵入を防止するシール構造であって、前記シール部材は、前記回転軸よりも小径の貫通孔を有する円盤状の弾性材料からなり、前記軸受は、前記シール部材を係合するための軸受ケースを備え、容器内側からシール部材を軸受ケースに固定するためのリング部材が設けられ、リング部材は、軸受けケースと同一の材料からなり、円筒状のリング部材の内周面は、外端側の内径が内端側の内径より小とされたテーパ状に形成され、前記シール部材に、前記回転軸により前記貫通孔が押し広げられて、自身の復元力を利用して前記回転軸に摺接するリップ部が形成され、前記シール部材の貫通孔の周囲に、リップ部を形成するために折り癖が付けられ、前記リップ部の先端が前記容器の外側を向くように前記シール部材が配置されたものである。
【０００６】
特許第４１０５３７０号公報に係るローラ支持用軸受装置は、軸受と、この軸受内部を保護するリップパッキンとを備えてなるローラ支持用軸受装置において、前記リップパッキンは、弾性体の一体成形品からなり、該一体成形品は前記軸受に支持される支持軸の周面に摺接するリップ部と、前記軸受に固定される固定部とから構成され、前記軸受に形成されるリップパッキン嵌合固定部分は、前記支持軸の軸中心と同心円状で、軸中心線方向および軸径方向にそれぞれ所定の凹み長さを有する圧入溝を有し、前記リップパッキンの固定部は、前記圧入溝に嵌合するための凸部が形成されて、この固定部が前記軸受のリップパッキン嵌合固定部分に補強環を使用することなく圧入嵌合されてなるように構成したものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平０３−１８９６６６号公報
【特許文献２】特開２００２−３２３１３９号公報
【特許文献３】特許第４０７２５８９号公報
【特許文献４】特許第４１０５３７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
この発明が解決しようとする課題は、小型化且つ製造が容易な軸受部材とシール部材とが一体的に形成された軸受兼用シール部材並びにこれを用いた現像装置および画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載された発明は、回転軸を回転自在に支持する軸受部材と、
前記軸受部材の軸方向に沿った一側に一体的に設けられ、前記回転軸をシールするシール部材と、
前記軸受部材及び前記シール部材のうち、一方の部材から他方の部材に向けて前記軸方向に沿って延長され、延長方向の先端側が基端側よりも前記軸方向と交差する方向に突出して前記軸受部材と前記シール部材とを一体的に結合する結合部と、を備えたことを特徴とする軸受兼用シール部材である。
【００１０】
請求項２に記載された発明は、回転軸を回転自在に支持する軸受孔を有する軸受部材と、
前記軸受部材の軸方向に沿った一側に一体的に設けられ、前記回転軸をシールするシール部材と、
前記軸受部材及び前記シール部材のうち、一方の部材から他方の部材に向けて前記軸方向に沿って延長され、延長方向の先端側が基端側よりも前記軸方向と交差する方向に突出して前記軸受部材と前記シール部材とを一体的に結合する結合部と、
前記軸受部材の前記シール部材側の端面であって、前記軸受孔よりも半径方向外側に設けられ、前記シール部材の内側面を成形する金型部材の先端面を突き当てることにより、前記シール部材の射出成形時にバリが発生するのを抑止するバリ発生抑止部と、を備えたことを特徴とする軸受兼用シール部材である。
【００１１】
請求項３に記載された発明は、前記バリ発生抑止部は、前記軸受孔の外周に段差部または傾斜面を介して当該軸受孔の全周にわたって環状に突出した状態で設けられていることを特徴とする請求項２に記載の軸受兼用シール部材である。
【００１２】
請求項４に記載された発明は、前記結合部は、前記シール部材から前記軸受部材に向けて前記軸方向に沿って円柱形状に延長された円柱状部と、
前記円柱状部の先端側に基端側よりも外径が大きく設定された大径部と、
を備えたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の軸受兼用シール部材である。
【００１３】
請求項５に記載された発明は、前記シール部材は、その半径方向の内周側に前記回転軸の前記軸方向に沿って円筒形状に設けられ、前記回転軸の外周面に接触してシールするリップ部を有しており、
前記リップ部は、その先端部の内径が前記回転軸の外径よりも小さく設定されているとともに、その基部の内径が前記回転軸の外径よりも大きく設定されており、先細り状に傾斜して配置されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の軸受兼用シール部材である。
【００１４】
請求項６に記載された発明は、前記シール部材は、前記軸受部材を介して前記回転軸を回転自在に支持する支持部材に設けられた装着孔に挿入されて使用され、当該シール部材の外径が前記支持部材の前記装着孔の内径よりも大きく設定されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の軸受兼用シール部材である。
【００１５】
請求項７に記載された発明は、前記結合部は、前記回転軸の周方向に沿って３箇所以上等間隔に設けられたことを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の軸受兼用シール部材である。ここで、「等間隔」とは、正確に等間隔である場合を含むことは言うまでもないが、略等間隔の場合も含む概念である。略等間隔の場合においても、後述する請求項７の効果を奏するからである。
【００１６】
請求項８に記載された発明は、内部に収容された現像剤を攪拌しつつ搬送するように回転駆動される攪拌搬送部材と、
前記攪拌搬送部材によって攪拌しつつ搬送される前記現像剤を担持する現像剤担持体と、
現像装置本体に設けられた装着孔に装着され、前記攪拌搬送部材の回転軸を回転自在に支持する請求項１乃至７のいずれかに記載の軸受兼用シール部材と、
を備えたことを特徴とする現像装置である。
【００１７】
請求項９に記載された発明は、画像情報に応じた静電潜像が形成される像保持体と、
前記像保持体上に形成された静電潜像を現像する現像剤を担持する現像剤担持体と、
前記現像剤担持体に前記現像剤を供給する請求項８に記載の現像装置と、
を備えたことを特徴とする画像形成装置である。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、小型化且つ製造が容易な軸受兼用シール部材を提供することができる。
【００１９】
請求項２に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、小型化且つ製造が容易な軸受兼用シール部材を提供することができるのみならず、シール部材の内周にバリが発生するのを抑止することができる。
【００２０】
請求項３に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、前記シール部材の内側面を成形する金型部材の先端面をバリ発生抑止部に突き当てることにより、軸受部材の軸受孔が変形するのを回避できる。
【００２１】
請求項４に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、簡単な構造で軸受部材とシール部材とを一体的に形成することができる。
【００２２】
請求項５に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、リップ部の弾性変形を利用してシールするためシール部材からの漏れを確実に防止できる。
【００２３】
請求項６に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、シール部材外径の弾性変形を利用してシールするため回転軸の周方向に沿って安定したシールが可能となる。また、樹脂軸受けでシールする場合と比較して圧入抵抗が小さいためシールするために必要な外径寸法交差を緩和できる。
【００２４】
請求項７に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、軸受部材とシール部材の中心位置を高精度に位置決め固定することができる。
【００２５】
請求項８に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、現像装置を小型化した場合であっても、現像装置によって良好な現像が可能となる。
【００２６】
さらに、請求項９に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、画像形成装置を小型化した場合であっても、現像装置によって良好な現像が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材を示す断面構成図である。
【図２】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材を適用した画像形成装置としてのタンデム型のデジタルカラープリンタを示す構成図である。
【図３】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材を適用した画像形成装置としてのタンデム型のデジタルカラープリンタの画像形成部を示す構成図である。
【図４】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材を適用した画像形成装置としてのタンデム型のデジタルカラープリンタの画像露光装置を示す斜視構成図である。
【図５】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材を適用した画像形成装置としてのタンデム型のデジタルカラープリンタの現像装置を示す断面構成図である。
【図６】現像装置の軸受部を示す断面構成図である。
【図７】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材を示す斜視構成図である。
【図８】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材の製造装置を示す断面構成図である。
【図９】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材の製造装置を示す断面構成図である。
【図１０】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材の製造装置を示す断面構成図である。
【図１１】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材の製造装置を示す断面構成図である。
【図１２】シール部材のリップ部の内径及び肉厚を示す模式図である。
【図１３】シール部材のリップ部の内径及び肉厚と回転軸のトルクの関係を示すグラフである。
【図１４】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材の変形例を示す断面構成図である。
【図１５】この発明の実施の形態２に係る軸受兼用シール部材を示す断面構成図である。
【図１６】軸受兼用シール部材の成形時の要部を示す断面構成図である。
【図１７】軸受兼用シール部材の成形時の要部を示す断面構成図である。
【図１８】この発明の実施の形態２に係る軸受兼用シール部材の製造装置を示す断面構成図である。
【図１９】この発明の実施の形態２に係る軸受兼用シール部材のバリ発生抑止部の潰し量を示す断面構成図である。
【図２０】この発明の実施の形態２に係る軸受兼用シール部材の製造装置を示す断面構成図である。
【図２１】この発明の実施の形態２に係る軸受兼用シール部材の製造装置を示す断面構成図である。
【図２２】この発明の実施の形態２に係る軸受兼用シール部材の製造装置を示す断面構成図である。
【図２３】この発明の実施の形態２に係る軸受兼用シール部材の変形例を示す構成図である
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下に、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００２９】
〔実施の形態１〕
（画像形成装置）
図２はこの発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材を用いた画像形成装置としてのタンデム型のフルカラープリンタを示すものである。
【００３０】
図２に示すように、プリンタ本体１の内部には、その略中央部に、画像形成部２が鉛直方向に沿って上下に配設されている。また、プリンタ本体１の内部には、画像形成部２の一側（図２の紙面右側）に、画像形成部２で形成された複数色のトナー像が転写される転写材を吸着した状態で搬送する用紙搬送ベルトユニット３が配設されているとともに、画像形成部２の他側（図２の紙面左側）には、制御回路等を備えた制御ユニット４が、画像形成部２の斜め下方に、高圧電源回路等を備えた電源回路ユニット５が、それぞれ配設されている。また、上記プリンタ本体１内の底部には、転写材としての転写用紙３７等を給紙する給紙装置３９が配設されている。
【００３１】
画像形成部２は、下から順に、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像を形成する４つの画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋを備えており、これらの４つの画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋは、鉛直方向に沿って一定の間隔を隔てて並列的に配設されている。
【００３２】
これらの４つの画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋは、形成する画像の色以外はすべて同様に構成されており、大別して、図３に示すように、矢印方向に沿って所定の回転速度で回転駆動される像担持体としての感光体ドラム８と、この感光体ドラム８の表面を一様に帯電する一次帯電用の帯電ロール９と、後述する画像露光装置２１によって感光体ドラム８の表面に各色に対応した画像露光を施して静電潜像を形成するための画像露光用通路１０と、感光体ドラム８上に形成された静電潜像を対応する色のトナーで現像する現像装置１１（１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋ）と、感光体ドラム８上に残留した転写残トナーをクリーニングするクリーニング装置１２とから構成されている。
【００３３】
なお、現像剤１１０としては、トナーおよびキャリア等を含む所謂二成分現像剤であっても、トナーのみからなる所謂一成分現像剤であってもよく、本実施の形態では、トナーおよびキャリアを含む所謂二成分現像剤を用いている。
【００３４】
画像露光装置２１は、図２に示すように、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の４つの画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋが共通に構成されている。イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の画像データに基づいてレーザービームＬＢを出射する４つの半導体レーザー１４と、４つの半導体レーザー１４からそれぞれ出射された４本のレーザービームＬＢを平行光化するコリメータレンズ１５と、半導体レーザー１４から出射されたレーザービームＬＢを反射する反射ミラー１６と、この反射ミラー１６で反射されたレーザービームＬＢを偏向走査する回転多面鏡１７と、この回転多面鏡１７で反射されたレーザービームＬＢを各画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋの感光体ドラム８上に走査露光する複数枚の反射ミラー１８（１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ、１８Ｋ）、１９（１９Ｍ、１９Ｃ）と、レーザービームＬＢを透過する透過ガラス２０とを備えるように構成されている。なお、反射ミラー１８、１９は、レーザービームＬＢの偏向角度（θ）に応じて焦点距離（ｆ）を変える機能を有している。
【００３５】
また、画像露光装置２１によって感光体ドラム８上に走査露光されるレーザービームＬＢは、図２に示すように、半導体レーザー１４から出射されたレーザービームＬＢを、コリメータレンズ１５を介して回転多面鏡１７の表面にスポット状に照射し、高速で回転駆動される回転多面鏡１７の各表面によって反射することにより、感光体ドラム８の表面に走査露光されるものである。そのため、レーザービームＬＢは、図４に示すように、高速で回転駆動される回転多面鏡１７の各表面によって反射されることにより、略扇形状に感光体ドラム８の表面に走査露光される。
【００３６】
また、現像装置１１は、図３に示すように、内部に現像剤１１０が収容された現像装置本体１１１を備えており、現像装置本体１１１の一端部には、感光体ドラム８に対向する位置に開口部１１２が設けられている。この現像装置本体１１１の開口部１１２には、現像剤担持体としての現像ロール１１３が配置されている。この現像ロール１１３は、内部に固定した状態で装着されるマグネットロール１１４と、マグネットロール１１４の外周に矢印方向に沿って回転可能に装着された現像スリーブ１１５とから構成されている。
【００３７】
さらに、現像装置本体１１１の内部には、現像ロール１１３に対して現像剤１１０を供給する供給パドル１１６が、現像ロール１１３の斜め下方に回転可能に配置されているとともに、現像ロール１１３の表面に供給された現像剤１１０の層厚を規制する層厚規制部材１１７が、供給パドル１１６よりも開口部１１２側の位置に固定した状態で配置されている。
【００３８】
また、現像装置本体１１１の内部には、供給パドル１１６の背面側に、現像装置本体１１１の内部に収容された現像剤１１０を攪拌しつつ、図面に垂直な互いに逆方向に現像剤１１０を攪拌しつつ、供給パドル１１６へと現像剤１１０を供給する第１及び第２の攪拌搬送用オーガー１１８、１１９が回転可能に設けられている。上記第１及び第２の攪拌搬送用オーガー１１８、１１９の間は、図５に示すように、仕切り壁１２０によって仕切られており、仕切り壁１２０の長手方向に沿った両端部には、これら第１及び第２の攪拌搬送用オーガー１１８、１１９の間で現像剤１１０の受け渡しを行うための通路１２１、１２２が設けられている。
【００３９】
供給パドル１１６は、図３及び図５に示すように、回転軸１２３の外周に半径方向外方へ向けて平板状のパドル部材１２４を、周方向に沿って例えば互いに９０度の角度を成すように４枚取り付けたものが用いられる。この供給パドル１１６は、回転軸１２０の軸方向に沿った両端部に突出した端部が現像装置本体１１１の両側壁１２５、１２６に回転自在に取り付けられている。
【００４０】
また、第１及び第２の攪拌搬送用オーガー１１８、１１９は、図５に示すように、回転軸１２７、１２８の外周に攪拌搬送用の羽根１２９、１３０を予め定められたピッチで螺旋状に設けたものが用いられる。これらの第１及び第２の攪拌搬送用オーガー１１８、１１９も、回転軸１２７、１２８の軸方向に沿った両端部に突出した端部が現像装置本体１１１の側壁１２５、１２６に回転自在に取り付けられている。
【００４１】
そして、現像装置１１では、図３に示すように、第１及び第２の攪拌搬送用オーガー１１８、１１９によって循環するように攪拌搬送されるとともに、第１の攪拌搬送用オーガー１１８から供給パドル１１６によって現像ロール１１３へと供給された現像剤１１０の層厚を、層厚規制部材１１７によって所定の値に規制しながら、感光体ドラム８と対向する現像領域へと搬送し、感光体ドラム８の表面に形成された静電潜像を所定の色のトナーで現像するようになっている。
【００４２】
さらに、クリーニング装置１２は、図３に示すように、感光体ドラム８の表面に残留した転写残トナーを、クリーニングブレード２６によって除去し、除去された転写残トナーをクリーニング装置１２の内部２７へと回収して収容するように構成されている。
【００４３】
一方、プリンタ本体１の内部には、図２に示すように、制御ユニット４が配設されている。この制御ユニット４には、例えば、画像データに対して所定の画像処理を施す画像処理装置３０が設けられている。この画像処理装置３０からは、画像露光装置２１にイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の画像データが順次出力され、この画像露光装置２１から画像データに応じて出射される４本のレーザービームＬＢが、それぞれの感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ上に走査露光されて静電潜像が形成される。各感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ上に形成された静電潜像は、現像装置１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋによって、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像として現像される。
【００４４】
さらに、上記用紙搬送ベルトユニット３は、図２に示すように、無端状ベルトとして、切れ目が無く循環し移動する用紙搬送ベルト３１を備えている。用紙搬送ベルト３１は、各画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋで形成されたイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像が転写される転写用紙３７を静電的に吸着した状態で搬送するように構成されている。また、用紙搬送ベルトユニット３は、後述する反転用の用紙搬送経路５０に設けられた搬送ロール４９と共に一体的にユニット化されており、転写用紙３７のジャム等が発生した場合に、図２に破線で示すように、プリンタ本体１のフロントカバー３２を開けることにより、プリンタ本体１に対して時計周り方向に回動した退避位置に移動可能となっている。
【００４５】
用紙搬送ベルト３１は、図２に示すように、鉛直方向に沿って配設された駆動ロール３３と従動ロール３４との間に、所定のテンションで張架されており、例えば、駆動モータ３５によって図示しないギア等を介して回転駆動される駆動ロール３３によって、所定の速度で時計周り方向に沿って循環移動するように構成されている。駆動ロール３３と従動ロール３４との距離は、例えば、Ａ３サイズの転写用紙３７の長さと略等しい長さに設定されているが、これに限らず、駆動ロール３３と従動ロール３４との距離は、任意に設定して良いことは勿論である。用紙搬送ベルト３１としては、例えば、可撓性を有するポリイミド等の合成樹脂フィルムを無端ベルト状に形成したものが用いられる。
【００４６】
また、従動ロール３４の表面には、図２に示すように、転写用紙３７を用紙搬送ベルト３１の表面に静電的に吸着させるための吸着ロール３６が、用紙搬送ベルト３１を介して当接するように配設されている。この吸着ロール３６は、例えば、画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋの帯電ロール９と同様に、金属製芯金の表面に導電性ゴムを被覆して構成されており、金属製芯金に所定の吸着用のバイアス電圧が印加されるようになっている。そして、吸着ロール３６は、給紙装置３９から送られてくる転写用紙３７を静電的に帯電して、用紙搬送ベルト３１の表面に吸着させるように構成されている。
【００４７】
各画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋの感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ上に形成されたイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像は、図２に示すように、用紙搬送ベルト３１の表面に吸着された状態で搬送される転写用紙３７上に、転写ロール３８Ｙ、３８Ｍ、３８Ｃ、３８Ｋによって互いに重ね合わされた状態で多重に転写される。なお、転写ロール３８Ｙ、３８Ｍ、３８Ｃ、３８Ｋは、図２に示すように、用紙搬送ベルトユニット３側に一体的に取り付けられている。
【００４８】
転写用紙３７は、図２に示すように、プリンタ本体１の底部に配設された給紙装置３９から給紙される。この給紙装置３９は、所望のサイズや材質の転写用紙３７を収容した用紙トレイを備えており、当該用紙トレイからは、所望のサイズや材質の転写用紙３７が給送ロール４０によって給送されるとともに、供給ロール４１と捌きロール４２によって１枚ずつ分離された状態で給紙され、レジストロール４３を介して所定のタイミングで用紙搬送ベルト３１上の吸着位置へと搬送されるようになっている。
【００４９】
なお、転写用紙３７としては、シート状部材であって、例えば、Ａ４サイズやＡ３サイズ、あるいはＢ５サイズやＢ４サイズなど種々のサイズ、及び、普通紙、コート紙等の厚紙や、ＯＨＰシートなど、種々の材質のものが用いられる。
【００５０】
そして、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像が多重に転写された転写用紙３７は、図２に示すように、転写用紙３７自身が有する剛性（所謂、コシ）によって用紙搬送ベルト３１から分離された後、ガイド部材５３を介して定着装置４４へと搬送され、定着装置４４によって熱及び圧力で、各色のトナー像が転写用紙３７上に定着される。用紙搬送ベルト３１と定着装置４４は、近接して配設されており、定着装置４４から分離された転写用紙３７は、用紙搬送ベルト３１の搬送力によって定着装置４４へと搬送される。その後、各色のトナー像が定着された転写用紙３７は、定着装置４４の出口ロール４５を介して、排出ロール４６によって、プリンタ本体１の上部に設けられた排出トレイ４７上にプリント面を下にした状態で排出され、プリント動作が終了する。
【００５１】
なお、上記フルカラープリンタでは、フルカラーの画像に限らず、モノクロなど所望の色の画像をプリントすることが可能となっており、プリントする画像の色に応じて、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）のすべて、又は一部の画像形成部７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋによってトナー像が形成される。
【００５２】
また、上記フルカラープリンタによって転写用紙３７の両面に画像を形成する場合には、定着装置４４によって片面に画像が定着された転写用紙３７を、そのまま排出ロール４６によって排出トレイ４７上に排出せずに、転写用紙３７の後端が排出ロール４６によって保持された状態で、排出ロール４６を一旦停止させて逆転させるとともに、切り替えゲート４８によって、転写用紙３７の搬送経路を上方に切り替え、プリンタ本体１の一側面に沿って設けられた搬送ロール４９を備えた反転用の用紙搬送経路５０へと搬送する。そして、用紙搬送経路５０に搬送された転写用紙３７は、その表裏が反転された状態で、再度、レジストロール４３によって用紙搬送ベルト３１の吸着位置まで搬送され、裏面にトナー像が転写された後、定着装置４４によって熱及び圧力で定着処理が施され、排出ロール４６によってプリンタ本体１の上部に設けられた排出トレイ４７上に排出されるようになっている。
【００５３】
なお、図２中、符号５１はプリンタ本体１の側面に設けられた図示しない手差しトレイから、所望のサイズ及び材質の転写材を給紙するための給紙ロールを、符合５２は給紙ロール５１によって給紙された転写材をレジストロール４３へ搬送する搬送ロールをそれぞれ示している。
【００５４】
ところで、この実施の形態１に係る現像装置１１の現像装置本体１１１には、図５及び図６に示すように、供給パドル１１６の回転軸１２３及び第１、第２の攪拌搬送オーガー１１８、１１９の回転軸１２７、１２８の両端部に対応した位置に、これら供給パドル１１６の回転軸１２３及び第１、第２の攪拌搬送オーガー１１８、１１９の回転軸１２７、１２８を回転自在に支持するとともに、現像剤１１０の漏れを防止するシール部材としての機能を備えた軸受け兼用のシール部材１５０を装着するための装着孔１５１がそれぞれ設けられている。これら装着孔１５１は、予め定められた内径を有する円筒形状に形成されているとともに、現像装置本体１１１の内部側の端部１５２は、装着孔１５１の内径が小さく設定されており、軸受兼用シール部材１５０の端面１５３が当接するように構成されている。
【００５５】
（軸受兼用シール部材）
供給パドル１１６の回転軸１２３及び第１、第２の攪拌搬送オーガー１１８、１１９の回転軸１２７、１２８を支持する軸受兼用シール部材１５０は、これらの回転軸１２３、１２７、１２８の外径に対応した内径等に設定される以外は、基本的に同様に構成されている。
【００５６】
軸受兼用シール部材１５０は、図１に示すように、回転軸１２３、１２７、１２８を回転自在に支持する軸受部材１５４と、軸受部材１５４の軸方向に沿った一側に一体的に設けられて回転軸１２３、１２７、１２８をシールするシール部材１５５とから構成されている。
【００５７】
軸受部材１５４は、図１に示すように、回転軸１２３、１２７、１２８の外径に対応して予め定められた内径と、装着孔１５１の内径に対応して予め定められた外径とを有する円筒形状に形成されている。この軸受部材１５４は、例えば、外径が約８ｍｍ、内径が約４ｍｍに設定されており、非常に小型に形成されている。ただし、軸受部材１５０の寸法形状は、上記の値に限定されるものではなく、これによりも大きく設定しても、あるいは小さく設定しても良い。軸受部材１５４は、例えば、ＰＡ、ＰＣ、ＰＯＭ、ＰＥＴ、ＰＢＴ、ＰＰＥ、ＰＰＳ、ＡＢＳ、ＰＳ、ＰＰ等の良好な摺動性を有する合成樹脂を射出成形することによって形成される。
【００５８】
また、シール部材１５５は、図１に示すように、軸受部材１５４の軸方向に沿った一端側、即ち現像装置本体１１１の内部側において軸受部材１５４と一体的に設けられる。シール部材１５５は、回転軸１２３、１２７、１２８の軸方向に沿って予め定められた長さを有する円筒形状に形成された円筒部１５６と、円筒部１５６の軸方向の一端側（内部側）であって、且つ内周端に斜めに傾斜して突出した状態で設けられたリップ部１５７と、円筒部１５６の軸方向の一端側（内部側）であって、且つ外周端に円筒部１５６と等しい外径で突出した状態で設けられた外周円筒部１５８とから構成されている。リップ部１５７及び外周円筒部１５８の軸方向の一端側（内部側）に位置する端面１５３は、軸方向に対して略垂直に交差する同一平面を形成するように構成されている。
【００５９】
なお、円筒部１５６の内径は、その軸受部材１５４側の端部１５６ａのみが予め定められた微小な長さにわたって、回転軸１２３、１２７、１２８の外径と等しいか僅かに小さく設定されており、円筒部１５６の他の部分１５６ｂの内径は、摺動抵抗を小さくするため、回転軸１２３、１２７、１２８の外径よりも僅かに大きな値に設定されている。
【００６０】
リップ部１５７は、予め定められた肉厚ｔを有し、且つ半径方向の内側に向けて予め定められた角度θ（例えば、約９度）だけ傾斜した状態で設けられている。また、上記リップ部１５７の外周と外周円筒部１５８の内周との間には、リップ部１５７が半径方向の外側に向けて弾性変形可能なように、軸方向外方向へ向けて開口された空所１５９が設けられている。
【００６１】
シール部材１５５の材料としては、軸受兼用シール部材１５０の材料を考慮すれば、熱可塑性エラストマーを使用するのが望ましい。シール部材１５５は、従来、ニトリルゴム等の熱硬化性のゴム材料によって形成されていたが、後述するように、射出成形等の工程によって軸受兼用シール部材１５０を製造する場合には、加熱することによって溶融乃至軟化する熱可塑性を有するエラストマー（高分子弾性材料）が適している。
【００６２】
軸受部材１５４を構成する材料としては、上述したように、種々の合成樹脂を使用することができるが、軸受け部材としての良好な摺動性（低摺動性）を考慮すると、ＰＯＭを使用するのが望ましい。
【００６３】
本発明者が検討した軸受兼用シール部材１５０を構成する軸受部材１５４とシール部材１５５との接着性によれば、軸受部材１５４を構成する材料としてのＰＯＭは、シール部材１５５としての熱可塑性エラストマーと接着（固着）しないことが知られている。
【００６４】
そこで、軸受部材１５４を構成する材料として良好な摺動性（低摺動性）を有するＰＯＭを選択し、シール部材１５５として熱可塑性エラストマーを選択した場合、これらの材料を一体化させて軸受兼用シール部材１５０を形成する上で、軸受部材１５４とシール部材１５５とを強固に一体化させて、軸方向あるいは半径方向に沿った荷重が複雑に作用した場合であっても、良好な軸受け性能とシール性能とを両立する必要がある。
【００６５】
その理由は、軸受部材１５４とシール部材１５５とが使用中に分離乃至離間した場合には、回転軸１２３、１２７、１２８の傾斜はゼロでは無い為、分離乃至離間距離が大きくなる程、リップ部と回転軸との間の接触圧（シール性）の偏りが大きくなり、シール部材１５５のシール不良による現像剤１１０の漏れ等の原因となり易いためである。また分離乃至離間することで軸受けが傾き易くなり軸受抵抗の増大に伴う軸受部材１５４の低寿命化が生じる。
【００６６】
この実施の形態１に係る軸受兼用シール部材１５０は、軸受部材１５４及びシール部材１５５のうち、一方の部材から他方の部材に向けて軸方向に沿って延長され、延長方向の先端側が基端側よりも軸方向と交差する方向に突出して軸受部材１５４とシール部材１５５とを一体的に結合する結合部１６０とを備えるように構成されている。
【００６７】
すなわち、軸受兼用シール部材１５０のシール部材１５５には、図１及び図７に示すように、その円筒部１５６の軸受部材１５４側の端面に、シール部材１５５から軸受部材１５４に向けて軸方向に沿って円柱形状に延長された結合部１６０の一部を構成する円柱部１６１が、周方向に沿って互いに１２０度の角度を成すように軸方向に沿って３つ突出した状態で設けられている。また、３つの円柱部１６１の先端には、延長方向の先端側が基端側よりも軸方向と交差する方向に突出した結合部１６０の一部としての大径部１６２が設けられている。この大径部１６２は、図７（ｄ）に示すように、例えば、円柱部１６１よりも直径が大きな円柱形状に形成され、延長方向の先端側の部分である大径部１６２が、基端側の部分である円柱部１６１よりも軸方向と交差する方向に突出した結合部１６０を構成している。なお、上記結合部１６０の数は、３個に限定されるものではなく、１個又は２個、あるいは４個以上であっても良い。
【００６８】
これに対応して、軸受部材１５４には、３つの結合部１６０が挿入された状態で配置される３つの凹部１６３が形成されており、これらの３つの凹部１６３の形状は、結合部１６０に対応した形状に設定されている。ただし、結合部１６０の大径部１６２が挿入される第２の凹部１６５の軸方向の長さは、反対側の面に貫通するように大径部１６２の軸方向の長さよりも長く形成されている。
【００６９】
また、上記円柱部１６１及び大径部１６２からなる結合部１６０は、図１に示すように、軸受部材１５４の内部に設けられているため、例えば、外径が約８ｍｍ、内径が約４ｍｍ、厚さが約２ｍｍにそれぞれ設定された軸受部材１５４の内部に形成する必要がある。
【００７０】
結合部１６０を構成する大径部１６２は、図７（ｅ）に示すように、軸受部材１５４の半径方向ではなく、基端側である円柱部１６１よりも軸方向と交差する方向のうち、半径方向内外方向ではなく、周方向に沿った長さが長くなるようにしても良い。このように大径部１６２を略長方形状乃至略扇型形状に形成することによって、円柱部１６１と大径部１６２との段差（面積）を大きくして抜け止め防止効果に起因した結合効果を高めることができる。
【００７１】
（軸受兼用シール部材の製造装置および製造方法）
上記の如く構成される軸受兼用シール部材１５０は、例えば、次のようにして製造される。
【００７２】
図８及び図９は軸受兼用シール部材１５０を製造するための製造用金型からなる製造装置２００を示すものである。
【００７３】
製造装置２００は、図８に示すように、大別して、軸受部材１５４を成形するための第１の製造用金型２０１と、第１の製造用金型２０１によって成形された軸受部材１５４を装着した状態で、軸受部材１５４と一体的にシール部材１５５を成形するための第２の製造用金型２０２とから構成されている。
【００７４】
第１の製造用金型２０１は、図８（ａ）に示すように、軸受部材１５４を形成する合成樹脂の原材料２０３を投入して、合成樹脂の原材料２０３を加熱溶融するとともに加圧して金型のキャビティに圧入するための溶融加圧装置２０４と、軸受部材１５４を成形するための固定側の金型２０５と、軸受部材を形成するキャビティが形成された可動側の金型２０６とを備えている。溶融加圧装置２０４によって溶融加圧された合成樹脂の原材料２０３は、固定側金型２０６に設けられた圧入通路２０７を介して可動側の金型２０６内のキャビティ２０８に射出され、軸受部材１５４が成形される。また、固定側の金型２０５及び可動側の金型２０６には、結合部１６０および軸受孔を成形するための中子２０９〜２１１が一体的又は分離可能に設けられている。
【００７５】
そして、第１の製造用金型２０１によって図７（ｂ）に示すような軸受部材１５４が成形される。
【００７６】
その後、上記軸受部材１５４は、第１の製造用金型２０１から取り出され、図８（ｂ）に示すように、第２の製造用金型２０２内にセットされる。この第２の製造用金型２０２は、シール部材１５５を軸受部材１５４と一体的に成形するための固定側の金型２１３と、軸受部材１５４をセットするとともにシール部材１５５を形成するキャビティが形成された可動側の金型２１３とを備えている。
【００７７】
上記の如く第１の製造用金型２０１によって成形された軸受部材１５４は、可動側の金型２１３内に設けられたキャビティ２１４の予め定められた位置にセットされ、図９に示すように、可動側の金型２１３を移動させて固定側の金型２１２に固定し、固定側金型２１３に設けられた圧入通路２１５を介して可動側の金型２１３内のキャビティ２１４に、加熱溶融された熱可塑性エラストマーが射出され、シール部材１５５が軸受部材１５４と一体的に成形される。また、固定側の金型２１２には、シール部材１５５のリップ部１５７などを成形するための中子２１６や２１７などが一体的又は分離可能に設けられている。なお、結合部１６０は、軸受部材１５４に予め成形された凹部１６４、１６５に溶融した熱可塑性エラストマーが流れ込むことによって一体的に成形される。
【００７８】
なお、上述した製造装置２００は、あくまで一例であって、本発明に係る軸受兼用シール部材１５０を製造するための製造装置としては他のものを用いても良い。
【００７９】
図１０及び図１１に示すように、回転式のテーブル４０１に一次金型４０２と二次金型４０３とを装着し、一次金型４０２によって軸受部材１５４を成形した後に（図１０（ａ））、軸受部材１５４を一次金型の固定側の金型４０６に残したまま回転式のテーブル４０１を回転させて（図１０（ｂ））、２次金型４０３でシール部材１５５を軸受部材１５４と一体的に成形するように構成しても良い（図１０（ｃ））。またその時、一次金型４０２には軸受部材１５４が成形される（図１０（ｄ））。
【００８０】
この回転２色式の製造装置４００の場合には、軸受部材１５４を先に成形した後、軸受部材１５４を一旦金型から取り出す必要がないので、軸受兼用シール部材１５０の製造を自動化するのに適しており品質が安定し、コストダウンも可能となる。また、製造装置４００による軸受兼用シール部材１５０の製造方法は、軸受部材１５４とシール部材１５５の同軸精度を前記した製造装置２００による製造方法よりも高精度に成形できる。
【００８１】
また、図１２及び図１３は、シール部材１５５のリップ部１５７の内径及び肉厚と回転軸のトルクとの関係を調べたものである。これによれば、リップ部１５７の内径及び肉厚をある定められた範囲に規定することにより、現像剤１１０の漏れを防止しつつ、回転軸の駆動トルクが上昇するのを回避することができることが判った。
【００８２】
以上の構成において、この実施の形態１では、次のようにして、小型化且つ製造が容易な軸受兼用シール部材を提供することが可能となっている。
【００８３】
すなわち、この実施の形態１に係る軸受兼用シール部材を適用した現像装置及び画像形成装置としてのカラープリンタでは、図２に示すように、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋにおいて対応する色のトナー像が順次形成され、これら各画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋの感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ上に順次形成されたイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像は、用紙搬送ベルト３１の表面に静電的に吸着された状態で搬送される転写用紙３７上に順次多重に転写される。
【００８４】
そして、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）等の各色のトナー像が転写された転写用紙３７は、図２に示すように、定着装置４４によって定着処理が施され、プリンタ本体１の上部に設けられた排出トレイ４７上に排出される。
【００８５】
その際、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋでは、現像装置１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋによって感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ上に形成された静電潜像が現像されて、感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの表面に対応する色のトナー像が形成される。
【００８６】
現像装置１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋでは、図３及び図５に示すように、現像装置本体１１１内において、供給パドル１１６及び第１、第２の攪拌搬送オーガー１１８、１１９などが回転駆動され、現像装置本体１１１の内部に収容された現像剤１１０が攪拌されるとともに搬送され、現像ロール１１３へと供給されて、感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの表面に形成された静電潜像が現像される。
【００８７】
現像装置本体１１１は、プリンタ本体１及び現像装置１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋの小型化に伴って小型に形成されており、供給パドル１１６及び第１、第２の攪拌搬送オーガー１１８、１１９の回転軸１２３、１２７、１２８を小型の軸受部材１５４によって回転自在に支持するとともに、軸受部材１５４からのトナー漏れを確実に防止する必要がある。
【００８８】
ところで、この実施の形態では、図１に示すように、軸受部材１５４とシール部材１５５とを一体的に形成した軸受兼用シール部材１５０を採用しており、軸受部材１５４を小型化しつつ軸受部材１５４からのトナー漏れを確実に防止することが可能となっている。
【００８９】
更に説明すると、軸受兼用シール部材１５０は、図１に示すように、シール部材１５５側から軸受部材１５４に向けて延長した結合部１６０によって機械的（構造的）に結合されており、軸受部材１５４とシール部材１５５とを精度良く且つ強固に一体化することができるとともに、金型を用いた射出成形等によって容易に製造することができる。
【００９０】
したがって、この実施の形態に係る軸受兼用シール部材１５０を現像装置１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋに使用することによって、軸受部材１５４とシール部材１５５とを一体化させるために、軸受部材１５４の外径が不必要に大きくなって、現像装置１１の大型化を招いたり、軸受兼用シール部材１５０の構造が複雑となって、コストアップを招いたりすることがなく、小型の軸受部材１５４とシール部材１５５とを別個に製造するよりも、低コストにて軸受兼用シール部材１５０を製造することが可能となる。
【００９１】
尚、上記結合部１６０の形状としては、図１等に示すものに限定されるものではなく、図１４に示すように、軸受部材１５４側からシール部材１５５側に延長させた部分に設けても良い。
【００９２】
また、この実施の形態に係る軸受兼用シール部材１５０は、軸受部材１５４とシール部材１５５とを一体化させることにより、軸受兼用シール部材１５０を現像装置１１の現像装置本体１１１に組み付ける際に、軸受部材１５４によってシール部材１５５をガイドしながら挿入することができるため、シール部材１５５が傾いた状態で組み付けられるのを回避することができ、その結果、シール部材１５５によるシール性を向上させることができる。
【００９３】
〔実施の形態２〕
図１５はこの発明の実施の形態２を示すものである。
【００９４】
（軸受兼用シール部材）
実施の形態２に係る軸受兼用シール部材１５０は、図１５に示すように、軸受部材１５４を先に成形した後に、軸受部材１５４のシール部材１５５側の端面１７０に、シール部材１５５を一体的に射出成形することにより製造される。シール部材１５５の射出成形時にバリが発生するのを抑止するため、軸受部材１５４のシール部材１５５側の端面１７０にバリ発生抑止部１７１が設けられている。このバリ発生抑止部１７１は、軸受部材１５４のシール部材１５５側の端面１７０において、回転軸を回転自在に支持する軸受孔１７２よりも半径方向外側に予め定められた微小な距離ｄだけ変位した位置に、軸受孔１７２の全周にわたって段差部１７３を介して環状に突出した形状に一体的に設けられている。バリ発生抑止部１７１が軸受孔１７２の内周面から半径方向外側に変位した距離ｄは、バリ発生抑止部１７１にシール部材１５５の内側面を成形する金型部材２１７の先端面が突き当てられたときに、バリ発生抑止部１７１が変形した影響が、軸受部材１５４の軸受孔１７２に及ばない程度、例えば、０．１〜０．３ｍｍ程度の範囲に設定される。また、バリ発生抑止部１７１の突出量Ｘは、例えば、０．０５〜０．３ｍｍ程度に設定される。本発明は、これらの値に限定されないことは勿論である。
【００９５】
バリ発生抑止部１７１は、軸受孔１７２の外周に段差部１７３を介して設ける代わりに、図１５（ｄ）に示すように、軸受孔１７２の外周に傾斜面１７４を介して軸受孔１７２の全周にわたって環状に突出した状態で設けても良い。
【００９６】
前記した実施の形態１においては、図１７に示すように、シール部材１５５の射出成形時に、軸受部材１５４の軸受孔１７２に挿入された軸受部材１５４側の円柱形状の金型部材２１１の先端２１１ａに、シール部材１５５の内側面を成形する金型部材２１７の先端面２１７ａが突き当てられ、軸受部材１５４のシール部材１５５側にシール部材成形用の空間であるキャビティ空間２１４が形成される。軸受部材１５４を構成する樹脂は、シール部材１５５の内側面を成形する金型部材２１７の先端面２１７ａから離れる方向に収縮する傾向にある。このため、軸受部材１５４側の円柱形状の金型部材２１１の先端面２１１ａとシール部材１５５の内側面を成形する金型部材２１７の先端面２１７ａとの間に微小な隙間が生じた場合、図１７（ｃ）に示すように、当該隙間に成形用の合成樹脂が流れ込んでバリＢが発生することがある。このように、軸受部材１５４とシール部材１５５との間に位置する内周面にバリＢが発生すると、軸受兼用シール部材１５０の軸受やシールの精度が低下するため、金型を構成する各部品を高精度に加工し、金型を高精度に組立する必要がある。
【００９７】
これに対して、本実施の形態２は、バリ発生抑止部１７１には、図１６に示すように、シール部材１５５の内側面を成形する金型部材２１７の先端面２１７ａを突き当てることにより、金型部材２１７によって軸受部材１５４のバリ発生抑止部１７１が僅かに変形する。そうすると、金型部材２１７の先端面２１７ａと軸受部材１５４のバリ発生抑止部１７１の表面１７１ａとが図１６（ｂ）に示すように密着し、両者の間に隙間が発生するのを抑止する。つまり、通常の加工精度の金型部品を準備し、通常の方法で金型を組み立ててた場合であっても、シール部材１５５の射出成形時に、成形用の合成樹脂が隙間に流れ込んでバリが発生するのを抑止することができる。
【００９８】
（軸受兼用シール部材の製造装置および製造方法）
図１８はこの実施の形態２に係る軸受兼用シール部材を射出成形するための製造装置３００を示す断面図である。
【００９９】
この製造装置３００は、図１８に示すように、大別して、固定側受板３０１と、固定側型板３０２と、挿入型板３０３と、可動側型板３０４と、可動側受板３０５とを備えている。固定側型板３０２と可動側型板３０４には、成形品（軸受兼用シール部材）を取り出し可能とするため、これら固定側型板３０２と可動側型板３０４とを互いに平行に移動させる第１のガイドピン３０６と、当該第１のガイドピン３０６を挿入するための第１の挿入孔３０７とが設けられている。
【０１００】
固定側型板３０２と挿入型板３０３には、成形品を取り出し可能とするため、これら固定側型板３０２と挿入型板３０３とを互いに平行に移動させる第２のガイドピン３０８と、当該第２のガイドピン３０８を挿入するための第２の挿入孔３０９とが設けられている。
【０１０１】
固定側型板３０２と挿入型板３０３には、挿入型板３０３が固定側型板３０２から離間する距離を規制する規制用ボルト３１０が、固定側型板３０２にネジ止め固定された状態で設けられており、挿入型板３０３が固定側型板３０２から離間する際に、規制用ボルト３１０の頭部３１０ａが挿入孔３１０ｂに突き当たることで、挿入型板３０３が固定側型板３０２から離間する距離が規制されている。
【０１０２】
可動側型板３０４には、図１８（ａ）に示すように、軸受部材１５４の軸受孔１７２に挿入される金型部材としての軸受部材側のピン２１１が挿入されている。この軸受部材側のピン２１１は、長尺に形成されており、その基端部が可動側受板３０５の背面側に設けられた保持板３１１に連結され固定されている。
【０１０３】
挿入型板３０３には、図１８（ｂ）に示すように、シール部材１５５の外周面を成形するためのシール部材成形用の空間であるキャビティ空間２１４が形成されている。固定側型板３０２と挿入型板３０３には、シール部材１５５の内周面を成形する金型部材としてのコアピン２１７（残りピン）と、シール部材１５５のリップ部１５７を成形する金型部材としてのコアスリーブ２１６（先抜きピン）とが挿入された状態に設けられている。コアピン２１７は、コアスリーブ２１６の内部に移動自在に挿入されている。コアピン２１７の先端部２１７ａは、シール部材１５５のリップ部１５７の内周面を成形するための直径が可動型板３０３側に向けて拡大するように円錐形状に形成されている。
【０１０４】
コアスリーブ２１６は、シール部材１５５のリップ部１５７の外周面と、リップ部１５７の外周に設けられる外周円筒部１５８と、シール部材１５５のリップ部１５７及び外周円筒部１５８の端面を成形するものである。
【０１０５】
コアスリーブ２１６の内部には、コアピン２１７が移動自在に挿入されているとともに、コアピン２１７の基端部には、型抜きする際にコアピン２１７の移動量を規制する大径部２２０が設けられている。製造装置３００は、型抜きする際にコアピン２１７の大径部２２０がコアスリーブ２１６の基端部に設けられた段差部２２１に当接することで、コアピン２１７の移動量が規制される。
【０１０６】
以上の構成において、この実施の形態２に係る軸受兼用シール部材では、次のようにして、シール部材の射出成形時にバリが発生するのを抑止することが可能となっている。
【０１０７】
すなわち、この実施の形態２では、図１８に示すように、軸受兼用シール部材１５０を射出成形するための製造装置３００の可動側型板３０４に設けられた凹部３１２に予め成形された軸受部材１５４をセットした状態で、製造装置３００の可動側型板３０４及び可動側受板３０５を閉じ、シール部材成形用のキャビティ空間２１４に成形樹脂としてのオレフィン系のエラストマーであるＴＰＥ（Thermoplastic Elastomer）熱可塑性エラストマー樹脂を流し込んで成形される。
【０１０８】
なお、シール部材１５５の成形時には、製造装置３００の可動側型板３０４や可動側受板３０５等からなる金型は、４０℃程度に加熱されるとともに、成形樹脂は、可塑化温度である１９５℃程度に加熱されて溶融され、シール部材成形用のキャビティ空間２１４に流し込まれる。
【０１０９】
その際、製造装置３００は、図１８に示すように、可動側型板３０４及び可動側受板３０５を閉じて、シール部材成形用のキャビティ空間２１４を形成する際に、シール部材１５５の内側面を成形するコアピン２１７の先端面２１７ａが、図１６（ａ）に示すように、軸受部材１５５の端面に設けられたバリ発生抑止部１７１の表面に突き当てられる。コアピン２１７の突き当て量は、コアピン２１７の先端面２１７ａが、可動側型板３０４の軸受部材１５５側のピン２１１の先端面２１１ａに突き当たる位置で決定される。その際、軸受部材１５５の端面に設けられたバリ発生抑止部１７１は、コアピン２１７の先端面２１７ａが突き当てられて変形するが、バリ発生抑止部１７１の変形量は、コアピン２１７の先端面２１７ａが可動側型板３０４のピン２１１の先端面２１１ａに突き当たる位置で決定され、例えば、約０．１〜０．３ｍｍ程度に設定されるが、軸受部材１５５を構成する合成樹脂材料の弾性率等によって決定される。
【０１１０】
また、バリ発生抑止部１７１にコアピン２１７の先端面２１７ａが突き当てられる面積は、相対的に大きい方がバリ発生の抑止効果が大きいが、コアピン２１７の先端部２１７ａの外周面は、シール部材１５５のリップ部１５７の内面を直接成形する部分であるため、コアピン２１７の先端面２１７ａの外径を大きくして突き当て面積を増加させるにも限界がある。
【０１１１】
ただし、図１９（ｂ）に示すように、軸受部材１５５として直径の相対的に大きな回転軸を支持するものである場合には、コアピン２１７の先端面２１７ａの外径を大きくして突き当て面積を増加させても、シール部材１５５のリップ部１５７の形状に与える影響が小さく、しかもバリを抑止する効果が高まるので望ましい。
【０１１２】
しかしながら、この実施の形態２では、バリ発生抑止部１７１が軸受部材１５４の軸受孔１７２よりも半径方向外側に変位した位置に、軸受孔１７２の全周にわたって設けられているため、バリ発生抑止部１７１が変形した場合でも、その影響が軸受孔１７２に及ぶのを回避することができる。
【０１１３】
なお、上記製造装置３００によって軸受兼用シール部材１５０の成形が終了した後は、図２０〜図２２に示すように、製造装置３００の可動側型板３０４や可動側受板３０５等を順次開いていくことにより、シール部材成形用のキャビティ空間２１４から軸受部材１５４とシール部材１５５とが一体的に成形された軸受兼用シール部材１５０が成形機３００から取り出される。
【０１１４】
そのため、この実施の形態２では、シール部材１５５の内周面にバリが発生するのを抑止しつつ、軸受部材１５４の軸受孔１７２によって回転軸をシールしつつ支持することができる。
【０１１５】
（軸受兼用シール部材の変形例）
図２３はこの実施の形態２に係る軸受兼用シール部材１５０の変形例を示すものである。この変形例では、軸受兼用シール部材１５０の外径が前記実施の形態１のものよりも大きく設定されており、回転軸の外径が大きい場合に適用される。なお、図２３中、２２０は樹脂を注入する注入部を示している。
【０１１６】
また、上記軸受兼用シール部材１５０は、軸受部材１５５とシール部材１５５の外径が異なっており、軸受部材１５５の外径の方がシール部材１５５の外径よりも相対的に大きく設定されている。そのため、上記軸受部材１５５とシール部材１５５との間には、段差部及び傾斜面が形成されており、コアスリーブ２１６の先端部の外周端を軸受部材１５５の外周端にまでわたるバリ発生抑止部１７１に突き当てることにより、軸受部材１５５とシール部材１５５との外周端にもバリが発生するのを抑制するように構成されている。
【０１１７】
その他の構成及び作用は、前記実施の形態１と同様であるので、その説明を省略する。
【符号の説明】
【０１１８】
１５０：軸受兼用シール部材、１５４：軸受部材、１５５：シール部材、１６０：結合部。
【技術分野】
【０００１】
この発明は、軸受兼用シール部材並びにこれを用いた現像装置および画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、上記現像装置に用いられるシール部材としては、例えば、特開平０３−１８９６６６号公報、特開２００２−３２３１３９号公報、特許第４０７２５８９号公報、特許第４１０５３７０号公報等に開示されたものが既に提案されている。
【０００３】
特開平０３−１８９６６６号公報に係る現像装置は、前方に開口部を有する現像剤容器と、該開口部に配設され磁界発生手段を内包した現像剤担持体と、上記現像剤容器内部に回転軸を有して回転自在に配設された該現像剤容器内の現像剤を攪拌して上記現像剤担持体側へ現像剤を搬送せしめる攪拌部材とを備えた現像装置において、上記現像剤容器の側板に形成された上記回転軸のための取付穴の内径に配設された金属製軸受部材と、該軸受部材よりも現像剤容器の内部側にて上記取付穴をシールするシール部材とを備え、上記軸受部材と上記シール部材は非磁性部材で形成されているように構成したものでる。
【０００４】
特開２００２−３２３１３９号公報に係る軸受兼用シール装置は、中心部に回転軸を貫通する軸孔を形成した円筒状若しくはリング状の合成樹脂製の支持リングと、先端部に前記回転軸に摺接するリップ部を有するシール体とを備え、前記支持リングの軸孔の内周側に前記シール体の半径方向外方に向いた基部をインサート成形にて一体化するとともに、該支持リングの軸孔の一部に前記回転軸に直接摺接し又は前記リップ部を介して回転軸を回転可能に支持する軸受部を形成してなるものである。
【０００５】
第４０７２５８９号公報に係る回転部材のシール構造は、現像剤を収容した現像容器内に回転部材が設けられ、該回転部材の回転軸が前記容器に軸受を介して回転自在に支持され、シール部材によって前記回転軸と軸受との間への現像剤の侵入を防止するシール構造であって、前記シール部材は、前記回転軸よりも小径の貫通孔を有する円盤状の弾性材料からなり、前記軸受は、前記シール部材を係合するための軸受ケースを備え、容器内側からシール部材を軸受ケースに固定するためのリング部材が設けられ、リング部材は、軸受けケースと同一の材料からなり、円筒状のリング部材の内周面は、外端側の内径が内端側の内径より小とされたテーパ状に形成され、前記シール部材に、前記回転軸により前記貫通孔が押し広げられて、自身の復元力を利用して前記回転軸に摺接するリップ部が形成され、前記シール部材の貫通孔の周囲に、リップ部を形成するために折り癖が付けられ、前記リップ部の先端が前記容器の外側を向くように前記シール部材が配置されたものである。
【０００６】
特許第４１０５３７０号公報に係るローラ支持用軸受装置は、軸受と、この軸受内部を保護するリップパッキンとを備えてなるローラ支持用軸受装置において、前記リップパッキンは、弾性体の一体成形品からなり、該一体成形品は前記軸受に支持される支持軸の周面に摺接するリップ部と、前記軸受に固定される固定部とから構成され、前記軸受に形成されるリップパッキン嵌合固定部分は、前記支持軸の軸中心と同心円状で、軸中心線方向および軸径方向にそれぞれ所定の凹み長さを有する圧入溝を有し、前記リップパッキンの固定部は、前記圧入溝に嵌合するための凸部が形成されて、この固定部が前記軸受のリップパッキン嵌合固定部分に補強環を使用することなく圧入嵌合されてなるように構成したものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平０３−１８９６６６号公報
【特許文献２】特開２００２−３２３１３９号公報
【特許文献３】特許第４０７２５８９号公報
【特許文献４】特許第４１０５３７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
この発明が解決しようとする課題は、小型化且つ製造が容易な軸受部材とシール部材とが一体的に形成された軸受兼用シール部材並びにこれを用いた現像装置および画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載された発明は、回転軸を回転自在に支持する軸受部材と、
前記軸受部材の軸方向に沿った一側に一体的に設けられ、前記回転軸をシールするシール部材と、
前記軸受部材及び前記シール部材のうち、一方の部材から他方の部材に向けて前記軸方向に沿って延長され、延長方向の先端側が基端側よりも前記軸方向と交差する方向に突出して前記軸受部材と前記シール部材とを一体的に結合する結合部と、を備えたことを特徴とする軸受兼用シール部材である。
【００１０】
請求項２に記載された発明は、回転軸を回転自在に支持する軸受孔を有する軸受部材と、
前記軸受部材の軸方向に沿った一側に一体的に設けられ、前記回転軸をシールするシール部材と、
前記軸受部材及び前記シール部材のうち、一方の部材から他方の部材に向けて前記軸方向に沿って延長され、延長方向の先端側が基端側よりも前記軸方向と交差する方向に突出して前記軸受部材と前記シール部材とを一体的に結合する結合部と、
前記軸受部材の前記シール部材側の端面であって、前記軸受孔よりも半径方向外側に設けられ、前記シール部材の内側面を成形する金型部材の先端面を突き当てることにより、前記シール部材の射出成形時にバリが発生するのを抑止するバリ発生抑止部と、を備えたことを特徴とする軸受兼用シール部材である。
【００１１】
請求項３に記載された発明は、前記バリ発生抑止部は、前記軸受孔の外周に段差部または傾斜面を介して当該軸受孔の全周にわたって環状に突出した状態で設けられていることを特徴とする請求項２に記載の軸受兼用シール部材である。
【００１２】
請求項４に記載された発明は、前記結合部は、前記シール部材から前記軸受部材に向けて前記軸方向に沿って円柱形状に延長された円柱状部と、
前記円柱状部の先端側に基端側よりも外径が大きく設定された大径部と、
を備えたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の軸受兼用シール部材である。
【００１３】
請求項５に記載された発明は、前記シール部材は、その半径方向の内周側に前記回転軸の前記軸方向に沿って円筒形状に設けられ、前記回転軸の外周面に接触してシールするリップ部を有しており、
前記リップ部は、その先端部の内径が前記回転軸の外径よりも小さく設定されているとともに、その基部の内径が前記回転軸の外径よりも大きく設定されており、先細り状に傾斜して配置されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の軸受兼用シール部材である。
【００１４】
請求項６に記載された発明は、前記シール部材は、前記軸受部材を介して前記回転軸を回転自在に支持する支持部材に設けられた装着孔に挿入されて使用され、当該シール部材の外径が前記支持部材の前記装着孔の内径よりも大きく設定されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の軸受兼用シール部材である。
【００１５】
請求項７に記載された発明は、前記結合部は、前記回転軸の周方向に沿って３箇所以上等間隔に設けられたことを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の軸受兼用シール部材である。ここで、「等間隔」とは、正確に等間隔である場合を含むことは言うまでもないが、略等間隔の場合も含む概念である。略等間隔の場合においても、後述する請求項７の効果を奏するからである。
【００１６】
請求項８に記載された発明は、内部に収容された現像剤を攪拌しつつ搬送するように回転駆動される攪拌搬送部材と、
前記攪拌搬送部材によって攪拌しつつ搬送される前記現像剤を担持する現像剤担持体と、
現像装置本体に設けられた装着孔に装着され、前記攪拌搬送部材の回転軸を回転自在に支持する請求項１乃至７のいずれかに記載の軸受兼用シール部材と、
を備えたことを特徴とする現像装置である。
【００１７】
請求項９に記載された発明は、画像情報に応じた静電潜像が形成される像保持体と、
前記像保持体上に形成された静電潜像を現像する現像剤を担持する現像剤担持体と、
前記現像剤担持体に前記現像剤を供給する請求項８に記載の現像装置と、
を備えたことを特徴とする画像形成装置である。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、小型化且つ製造が容易な軸受兼用シール部材を提供することができる。
【００１９】
請求項２に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、小型化且つ製造が容易な軸受兼用シール部材を提供することができるのみならず、シール部材の内周にバリが発生するのを抑止することができる。
【００２０】
請求項３に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、前記シール部材の内側面を成形する金型部材の先端面をバリ発生抑止部に突き当てることにより、軸受部材の軸受孔が変形するのを回避できる。
【００２１】
請求項４に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、簡単な構造で軸受部材とシール部材とを一体的に形成することができる。
【００２２】
請求項５に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、リップ部の弾性変形を利用してシールするためシール部材からの漏れを確実に防止できる。
【００２３】
請求項６に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、シール部材外径の弾性変形を利用してシールするため回転軸の周方向に沿って安定したシールが可能となる。また、樹脂軸受けでシールする場合と比較して圧入抵抗が小さいためシールするために必要な外径寸法交差を緩和できる。
【００２４】
請求項７に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、軸受部材とシール部材の中心位置を高精度に位置決め固定することができる。
【００２５】
請求項８に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、現像装置を小型化した場合であっても、現像装置によって良好な現像が可能となる。
【００２６】
さらに、請求項９に記載された発明によれば、本構成を有しない場合と比較して、画像形成装置を小型化した場合であっても、現像装置によって良好な現像が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材を示す断面構成図である。
【図２】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材を適用した画像形成装置としてのタンデム型のデジタルカラープリンタを示す構成図である。
【図３】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材を適用した画像形成装置としてのタンデム型のデジタルカラープリンタの画像形成部を示す構成図である。
【図４】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材を適用した画像形成装置としてのタンデム型のデジタルカラープリンタの画像露光装置を示す斜視構成図である。
【図５】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材を適用した画像形成装置としてのタンデム型のデジタルカラープリンタの現像装置を示す断面構成図である。
【図６】現像装置の軸受部を示す断面構成図である。
【図７】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材を示す斜視構成図である。
【図８】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材の製造装置を示す断面構成図である。
【図９】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材の製造装置を示す断面構成図である。
【図１０】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材の製造装置を示す断面構成図である。
【図１１】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材の製造装置を示す断面構成図である。
【図１２】シール部材のリップ部の内径及び肉厚を示す模式図である。
【図１３】シール部材のリップ部の内径及び肉厚と回転軸のトルクの関係を示すグラフである。
【図１４】この発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材の変形例を示す断面構成図である。
【図１５】この発明の実施の形態２に係る軸受兼用シール部材を示す断面構成図である。
【図１６】軸受兼用シール部材の成形時の要部を示す断面構成図である。
【図１７】軸受兼用シール部材の成形時の要部を示す断面構成図である。
【図１８】この発明の実施の形態２に係る軸受兼用シール部材の製造装置を示す断面構成図である。
【図１９】この発明の実施の形態２に係る軸受兼用シール部材のバリ発生抑止部の潰し量を示す断面構成図である。
【図２０】この発明の実施の形態２に係る軸受兼用シール部材の製造装置を示す断面構成図である。
【図２１】この発明の実施の形態２に係る軸受兼用シール部材の製造装置を示す断面構成図である。
【図２２】この発明の実施の形態２に係る軸受兼用シール部材の製造装置を示す断面構成図である。
【図２３】この発明の実施の形態２に係る軸受兼用シール部材の変形例を示す構成図である
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下に、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００２９】
〔実施の形態１〕
（画像形成装置）
図２はこの発明の実施の形態１に係る軸受兼用シール部材を用いた画像形成装置としてのタンデム型のフルカラープリンタを示すものである。
【００３０】
図２に示すように、プリンタ本体１の内部には、その略中央部に、画像形成部２が鉛直方向に沿って上下に配設されている。また、プリンタ本体１の内部には、画像形成部２の一側（図２の紙面右側）に、画像形成部２で形成された複数色のトナー像が転写される転写材を吸着した状態で搬送する用紙搬送ベルトユニット３が配設されているとともに、画像形成部２の他側（図２の紙面左側）には、制御回路等を備えた制御ユニット４が、画像形成部２の斜め下方に、高圧電源回路等を備えた電源回路ユニット５が、それぞれ配設されている。また、上記プリンタ本体１内の底部には、転写材としての転写用紙３７等を給紙する給紙装置３９が配設されている。
【００３１】
画像形成部２は、下から順に、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像を形成する４つの画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋを備えており、これらの４つの画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋは、鉛直方向に沿って一定の間隔を隔てて並列的に配設されている。
【００３２】
これらの４つの画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋは、形成する画像の色以外はすべて同様に構成されており、大別して、図３に示すように、矢印方向に沿って所定の回転速度で回転駆動される像担持体としての感光体ドラム８と、この感光体ドラム８の表面を一様に帯電する一次帯電用の帯電ロール９と、後述する画像露光装置２１によって感光体ドラム８の表面に各色に対応した画像露光を施して静電潜像を形成するための画像露光用通路１０と、感光体ドラム８上に形成された静電潜像を対応する色のトナーで現像する現像装置１１（１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋ）と、感光体ドラム８上に残留した転写残トナーをクリーニングするクリーニング装置１２とから構成されている。
【００３３】
なお、現像剤１１０としては、トナーおよびキャリア等を含む所謂二成分現像剤であっても、トナーのみからなる所謂一成分現像剤であってもよく、本実施の形態では、トナーおよびキャリアを含む所謂二成分現像剤を用いている。
【００３４】
画像露光装置２１は、図２に示すように、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の４つの画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋが共通に構成されている。イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の画像データに基づいてレーザービームＬＢを出射する４つの半導体レーザー１４と、４つの半導体レーザー１４からそれぞれ出射された４本のレーザービームＬＢを平行光化するコリメータレンズ１５と、半導体レーザー１４から出射されたレーザービームＬＢを反射する反射ミラー１６と、この反射ミラー１６で反射されたレーザービームＬＢを偏向走査する回転多面鏡１７と、この回転多面鏡１７で反射されたレーザービームＬＢを各画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋの感光体ドラム８上に走査露光する複数枚の反射ミラー１８（１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ、１８Ｋ）、１９（１９Ｍ、１９Ｃ）と、レーザービームＬＢを透過する透過ガラス２０とを備えるように構成されている。なお、反射ミラー１８、１９は、レーザービームＬＢの偏向角度（θ）に応じて焦点距離（ｆ）を変える機能を有している。
【００３５】
また、画像露光装置２１によって感光体ドラム８上に走査露光されるレーザービームＬＢは、図２に示すように、半導体レーザー１４から出射されたレーザービームＬＢを、コリメータレンズ１５を介して回転多面鏡１７の表面にスポット状に照射し、高速で回転駆動される回転多面鏡１７の各表面によって反射することにより、感光体ドラム８の表面に走査露光されるものである。そのため、レーザービームＬＢは、図４に示すように、高速で回転駆動される回転多面鏡１７の各表面によって反射されることにより、略扇形状に感光体ドラム８の表面に走査露光される。
【００３６】
また、現像装置１１は、図３に示すように、内部に現像剤１１０が収容された現像装置本体１１１を備えており、現像装置本体１１１の一端部には、感光体ドラム８に対向する位置に開口部１１２が設けられている。この現像装置本体１１１の開口部１１２には、現像剤担持体としての現像ロール１１３が配置されている。この現像ロール１１３は、内部に固定した状態で装着されるマグネットロール１１４と、マグネットロール１１４の外周に矢印方向に沿って回転可能に装着された現像スリーブ１１５とから構成されている。
【００３７】
さらに、現像装置本体１１１の内部には、現像ロール１１３に対して現像剤１１０を供給する供給パドル１１６が、現像ロール１１３の斜め下方に回転可能に配置されているとともに、現像ロール１１３の表面に供給された現像剤１１０の層厚を規制する層厚規制部材１１７が、供給パドル１１６よりも開口部１１２側の位置に固定した状態で配置されている。
【００３８】
また、現像装置本体１１１の内部には、供給パドル１１６の背面側に、現像装置本体１１１の内部に収容された現像剤１１０を攪拌しつつ、図面に垂直な互いに逆方向に現像剤１１０を攪拌しつつ、供給パドル１１６へと現像剤１１０を供給する第１及び第２の攪拌搬送用オーガー１１８、１１９が回転可能に設けられている。上記第１及び第２の攪拌搬送用オーガー１１８、１１９の間は、図５に示すように、仕切り壁１２０によって仕切られており、仕切り壁１２０の長手方向に沿った両端部には、これら第１及び第２の攪拌搬送用オーガー１１８、１１９の間で現像剤１１０の受け渡しを行うための通路１２１、１２２が設けられている。
【００３９】
供給パドル１１６は、図３及び図５に示すように、回転軸１２３の外周に半径方向外方へ向けて平板状のパドル部材１２４を、周方向に沿って例えば互いに９０度の角度を成すように４枚取り付けたものが用いられる。この供給パドル１１６は、回転軸１２０の軸方向に沿った両端部に突出した端部が現像装置本体１１１の両側壁１２５、１２６に回転自在に取り付けられている。
【００４０】
また、第１及び第２の攪拌搬送用オーガー１１８、１１９は、図５に示すように、回転軸１２７、１２８の外周に攪拌搬送用の羽根１２９、１３０を予め定められたピッチで螺旋状に設けたものが用いられる。これらの第１及び第２の攪拌搬送用オーガー１１８、１１９も、回転軸１２７、１２８の軸方向に沿った両端部に突出した端部が現像装置本体１１１の側壁１２５、１２６に回転自在に取り付けられている。
【００４１】
そして、現像装置１１では、図３に示すように、第１及び第２の攪拌搬送用オーガー１１８、１１９によって循環するように攪拌搬送されるとともに、第１の攪拌搬送用オーガー１１８から供給パドル１１６によって現像ロール１１３へと供給された現像剤１１０の層厚を、層厚規制部材１１７によって所定の値に規制しながら、感光体ドラム８と対向する現像領域へと搬送し、感光体ドラム８の表面に形成された静電潜像を所定の色のトナーで現像するようになっている。
【００４２】
さらに、クリーニング装置１２は、図３に示すように、感光体ドラム８の表面に残留した転写残トナーを、クリーニングブレード２６によって除去し、除去された転写残トナーをクリーニング装置１２の内部２７へと回収して収容するように構成されている。
【００４３】
一方、プリンタ本体１の内部には、図２に示すように、制御ユニット４が配設されている。この制御ユニット４には、例えば、画像データに対して所定の画像処理を施す画像処理装置３０が設けられている。この画像処理装置３０からは、画像露光装置２１にイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の画像データが順次出力され、この画像露光装置２１から画像データに応じて出射される４本のレーザービームＬＢが、それぞれの感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ上に走査露光されて静電潜像が形成される。各感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ上に形成された静電潜像は、現像装置１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋによって、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像として現像される。
【００４４】
さらに、上記用紙搬送ベルトユニット３は、図２に示すように、無端状ベルトとして、切れ目が無く循環し移動する用紙搬送ベルト３１を備えている。用紙搬送ベルト３１は、各画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋで形成されたイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像が転写される転写用紙３７を静電的に吸着した状態で搬送するように構成されている。また、用紙搬送ベルトユニット３は、後述する反転用の用紙搬送経路５０に設けられた搬送ロール４９と共に一体的にユニット化されており、転写用紙３７のジャム等が発生した場合に、図２に破線で示すように、プリンタ本体１のフロントカバー３２を開けることにより、プリンタ本体１に対して時計周り方向に回動した退避位置に移動可能となっている。
【００４５】
用紙搬送ベルト３１は、図２に示すように、鉛直方向に沿って配設された駆動ロール３３と従動ロール３４との間に、所定のテンションで張架されており、例えば、駆動モータ３５によって図示しないギア等を介して回転駆動される駆動ロール３３によって、所定の速度で時計周り方向に沿って循環移動するように構成されている。駆動ロール３３と従動ロール３４との距離は、例えば、Ａ３サイズの転写用紙３７の長さと略等しい長さに設定されているが、これに限らず、駆動ロール３３と従動ロール３４との距離は、任意に設定して良いことは勿論である。用紙搬送ベルト３１としては、例えば、可撓性を有するポリイミド等の合成樹脂フィルムを無端ベルト状に形成したものが用いられる。
【００４６】
また、従動ロール３４の表面には、図２に示すように、転写用紙３７を用紙搬送ベルト３１の表面に静電的に吸着させるための吸着ロール３６が、用紙搬送ベルト３１を介して当接するように配設されている。この吸着ロール３６は、例えば、画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋの帯電ロール９と同様に、金属製芯金の表面に導電性ゴムを被覆して構成されており、金属製芯金に所定の吸着用のバイアス電圧が印加されるようになっている。そして、吸着ロール３６は、給紙装置３９から送られてくる転写用紙３７を静電的に帯電して、用紙搬送ベルト３１の表面に吸着させるように構成されている。
【００４７】
各画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋの感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ上に形成されたイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像は、図２に示すように、用紙搬送ベルト３１の表面に吸着された状態で搬送される転写用紙３７上に、転写ロール３８Ｙ、３８Ｍ、３８Ｃ、３８Ｋによって互いに重ね合わされた状態で多重に転写される。なお、転写ロール３８Ｙ、３８Ｍ、３８Ｃ、３８Ｋは、図２に示すように、用紙搬送ベルトユニット３側に一体的に取り付けられている。
【００４８】
転写用紙３７は、図２に示すように、プリンタ本体１の底部に配設された給紙装置３９から給紙される。この給紙装置３９は、所望のサイズや材質の転写用紙３７を収容した用紙トレイを備えており、当該用紙トレイからは、所望のサイズや材質の転写用紙３７が給送ロール４０によって給送されるとともに、供給ロール４１と捌きロール４２によって１枚ずつ分離された状態で給紙され、レジストロール４３を介して所定のタイミングで用紙搬送ベルト３１上の吸着位置へと搬送されるようになっている。
【００４９】
なお、転写用紙３７としては、シート状部材であって、例えば、Ａ４サイズやＡ３サイズ、あるいはＢ５サイズやＢ４サイズなど種々のサイズ、及び、普通紙、コート紙等の厚紙や、ＯＨＰシートなど、種々の材質のものが用いられる。
【００５０】
そして、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像が多重に転写された転写用紙３７は、図２に示すように、転写用紙３７自身が有する剛性（所謂、コシ）によって用紙搬送ベルト３１から分離された後、ガイド部材５３を介して定着装置４４へと搬送され、定着装置４４によって熱及び圧力で、各色のトナー像が転写用紙３７上に定着される。用紙搬送ベルト３１と定着装置４４は、近接して配設されており、定着装置４４から分離された転写用紙３７は、用紙搬送ベルト３１の搬送力によって定着装置４４へと搬送される。その後、各色のトナー像が定着された転写用紙３７は、定着装置４４の出口ロール４５を介して、排出ロール４６によって、プリンタ本体１の上部に設けられた排出トレイ４７上にプリント面を下にした状態で排出され、プリント動作が終了する。
【００５１】
なお、上記フルカラープリンタでは、フルカラーの画像に限らず、モノクロなど所望の色の画像をプリントすることが可能となっており、プリントする画像の色に応じて、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）のすべて、又は一部の画像形成部７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋによってトナー像が形成される。
【００５２】
また、上記フルカラープリンタによって転写用紙３７の両面に画像を形成する場合には、定着装置４４によって片面に画像が定着された転写用紙３７を、そのまま排出ロール４６によって排出トレイ４７上に排出せずに、転写用紙３７の後端が排出ロール４６によって保持された状態で、排出ロール４６を一旦停止させて逆転させるとともに、切り替えゲート４８によって、転写用紙３７の搬送経路を上方に切り替え、プリンタ本体１の一側面に沿って設けられた搬送ロール４９を備えた反転用の用紙搬送経路５０へと搬送する。そして、用紙搬送経路５０に搬送された転写用紙３７は、その表裏が反転された状態で、再度、レジストロール４３によって用紙搬送ベルト３１の吸着位置まで搬送され、裏面にトナー像が転写された後、定着装置４４によって熱及び圧力で定着処理が施され、排出ロール４６によってプリンタ本体１の上部に設けられた排出トレイ４７上に排出されるようになっている。
【００５３】
なお、図２中、符号５１はプリンタ本体１の側面に設けられた図示しない手差しトレイから、所望のサイズ及び材質の転写材を給紙するための給紙ロールを、符合５２は給紙ロール５１によって給紙された転写材をレジストロール４３へ搬送する搬送ロールをそれぞれ示している。
【００５４】
ところで、この実施の形態１に係る現像装置１１の現像装置本体１１１には、図５及び図６に示すように、供給パドル１１６の回転軸１２３及び第１、第２の攪拌搬送オーガー１１８、１１９の回転軸１２７、１２８の両端部に対応した位置に、これら供給パドル１１６の回転軸１２３及び第１、第２の攪拌搬送オーガー１１８、１１９の回転軸１２７、１２８を回転自在に支持するとともに、現像剤１１０の漏れを防止するシール部材としての機能を備えた軸受け兼用のシール部材１５０を装着するための装着孔１５１がそれぞれ設けられている。これら装着孔１５１は、予め定められた内径を有する円筒形状に形成されているとともに、現像装置本体１１１の内部側の端部１５２は、装着孔１５１の内径が小さく設定されており、軸受兼用シール部材１５０の端面１５３が当接するように構成されている。
【００５５】
（軸受兼用シール部材）
供給パドル１１６の回転軸１２３及び第１、第２の攪拌搬送オーガー１１８、１１９の回転軸１２７、１２８を支持する軸受兼用シール部材１５０は、これらの回転軸１２３、１２７、１２８の外径に対応した内径等に設定される以外は、基本的に同様に構成されている。
【００５６】
軸受兼用シール部材１５０は、図１に示すように、回転軸１２３、１２７、１２８を回転自在に支持する軸受部材１５４と、軸受部材１５４の軸方向に沿った一側に一体的に設けられて回転軸１２３、１２７、１２８をシールするシール部材１５５とから構成されている。
【００５７】
軸受部材１５４は、図１に示すように、回転軸１２３、１２７、１２８の外径に対応して予め定められた内径と、装着孔１５１の内径に対応して予め定められた外径とを有する円筒形状に形成されている。この軸受部材１５４は、例えば、外径が約８ｍｍ、内径が約４ｍｍに設定されており、非常に小型に形成されている。ただし、軸受部材１５０の寸法形状は、上記の値に限定されるものではなく、これによりも大きく設定しても、あるいは小さく設定しても良い。軸受部材１５４は、例えば、ＰＡ、ＰＣ、ＰＯＭ、ＰＥＴ、ＰＢＴ、ＰＰＥ、ＰＰＳ、ＡＢＳ、ＰＳ、ＰＰ等の良好な摺動性を有する合成樹脂を射出成形することによって形成される。
【００５８】
また、シール部材１５５は、図１に示すように、軸受部材１５４の軸方向に沿った一端側、即ち現像装置本体１１１の内部側において軸受部材１５４と一体的に設けられる。シール部材１５５は、回転軸１２３、１２７、１２８の軸方向に沿って予め定められた長さを有する円筒形状に形成された円筒部１５６と、円筒部１５６の軸方向の一端側（内部側）であって、且つ内周端に斜めに傾斜して突出した状態で設けられたリップ部１５７と、円筒部１５６の軸方向の一端側（内部側）であって、且つ外周端に円筒部１５６と等しい外径で突出した状態で設けられた外周円筒部１５８とから構成されている。リップ部１５７及び外周円筒部１５８の軸方向の一端側（内部側）に位置する端面１５３は、軸方向に対して略垂直に交差する同一平面を形成するように構成されている。
【００５９】
なお、円筒部１５６の内径は、その軸受部材１５４側の端部１５６ａのみが予め定められた微小な長さにわたって、回転軸１２３、１２７、１２８の外径と等しいか僅かに小さく設定されており、円筒部１５６の他の部分１５６ｂの内径は、摺動抵抗を小さくするため、回転軸１２３、１２７、１２８の外径よりも僅かに大きな値に設定されている。
【００６０】
リップ部１５７は、予め定められた肉厚ｔを有し、且つ半径方向の内側に向けて予め定められた角度θ（例えば、約９度）だけ傾斜した状態で設けられている。また、上記リップ部１５７の外周と外周円筒部１５８の内周との間には、リップ部１５７が半径方向の外側に向けて弾性変形可能なように、軸方向外方向へ向けて開口された空所１５９が設けられている。
【００６１】
シール部材１５５の材料としては、軸受兼用シール部材１５０の材料を考慮すれば、熱可塑性エラストマーを使用するのが望ましい。シール部材１５５は、従来、ニトリルゴム等の熱硬化性のゴム材料によって形成されていたが、後述するように、射出成形等の工程によって軸受兼用シール部材１５０を製造する場合には、加熱することによって溶融乃至軟化する熱可塑性を有するエラストマー（高分子弾性材料）が適している。
【００６２】
軸受部材１５４を構成する材料としては、上述したように、種々の合成樹脂を使用することができるが、軸受け部材としての良好な摺動性（低摺動性）を考慮すると、ＰＯＭを使用するのが望ましい。
【００６３】
本発明者が検討した軸受兼用シール部材１５０を構成する軸受部材１５４とシール部材１５５との接着性によれば、軸受部材１５４を構成する材料としてのＰＯＭは、シール部材１５５としての熱可塑性エラストマーと接着（固着）しないことが知られている。
【００６４】
そこで、軸受部材１５４を構成する材料として良好な摺動性（低摺動性）を有するＰＯＭを選択し、シール部材１５５として熱可塑性エラストマーを選択した場合、これらの材料を一体化させて軸受兼用シール部材１５０を形成する上で、軸受部材１５４とシール部材１５５とを強固に一体化させて、軸方向あるいは半径方向に沿った荷重が複雑に作用した場合であっても、良好な軸受け性能とシール性能とを両立する必要がある。
【００６５】
その理由は、軸受部材１５４とシール部材１５５とが使用中に分離乃至離間した場合には、回転軸１２３、１２７、１２８の傾斜はゼロでは無い為、分離乃至離間距離が大きくなる程、リップ部と回転軸との間の接触圧（シール性）の偏りが大きくなり、シール部材１５５のシール不良による現像剤１１０の漏れ等の原因となり易いためである。また分離乃至離間することで軸受けが傾き易くなり軸受抵抗の増大に伴う軸受部材１５４の低寿命化が生じる。
【００６６】
この実施の形態１に係る軸受兼用シール部材１５０は、軸受部材１５４及びシール部材１５５のうち、一方の部材から他方の部材に向けて軸方向に沿って延長され、延長方向の先端側が基端側よりも軸方向と交差する方向に突出して軸受部材１５４とシール部材１５５とを一体的に結合する結合部１６０とを備えるように構成されている。
【００６７】
すなわち、軸受兼用シール部材１５０のシール部材１５５には、図１及び図７に示すように、その円筒部１５６の軸受部材１５４側の端面に、シール部材１５５から軸受部材１５４に向けて軸方向に沿って円柱形状に延長された結合部１６０の一部を構成する円柱部１６１が、周方向に沿って互いに１２０度の角度を成すように軸方向に沿って３つ突出した状態で設けられている。また、３つの円柱部１６１の先端には、延長方向の先端側が基端側よりも軸方向と交差する方向に突出した結合部１６０の一部としての大径部１６２が設けられている。この大径部１６２は、図７（ｄ）に示すように、例えば、円柱部１６１よりも直径が大きな円柱形状に形成され、延長方向の先端側の部分である大径部１６２が、基端側の部分である円柱部１６１よりも軸方向と交差する方向に突出した結合部１６０を構成している。なお、上記結合部１６０の数は、３個に限定されるものではなく、１個又は２個、あるいは４個以上であっても良い。
【００６８】
これに対応して、軸受部材１５４には、３つの結合部１６０が挿入された状態で配置される３つの凹部１６３が形成されており、これらの３つの凹部１６３の形状は、結合部１６０に対応した形状に設定されている。ただし、結合部１６０の大径部１６２が挿入される第２の凹部１６５の軸方向の長さは、反対側の面に貫通するように大径部１６２の軸方向の長さよりも長く形成されている。
【００６９】
また、上記円柱部１６１及び大径部１６２からなる結合部１６０は、図１に示すように、軸受部材１５４の内部に設けられているため、例えば、外径が約８ｍｍ、内径が約４ｍｍ、厚さが約２ｍｍにそれぞれ設定された軸受部材１５４の内部に形成する必要がある。
【００７０】
結合部１６０を構成する大径部１６２は、図７（ｅ）に示すように、軸受部材１５４の半径方向ではなく、基端側である円柱部１６１よりも軸方向と交差する方向のうち、半径方向内外方向ではなく、周方向に沿った長さが長くなるようにしても良い。このように大径部１６２を略長方形状乃至略扇型形状に形成することによって、円柱部１６１と大径部１６２との段差（面積）を大きくして抜け止め防止効果に起因した結合効果を高めることができる。
【００７１】
（軸受兼用シール部材の製造装置および製造方法）
上記の如く構成される軸受兼用シール部材１５０は、例えば、次のようにして製造される。
【００７２】
図８及び図９は軸受兼用シール部材１５０を製造するための製造用金型からなる製造装置２００を示すものである。
【００７３】
製造装置２００は、図８に示すように、大別して、軸受部材１５４を成形するための第１の製造用金型２０１と、第１の製造用金型２０１によって成形された軸受部材１５４を装着した状態で、軸受部材１５４と一体的にシール部材１５５を成形するための第２の製造用金型２０２とから構成されている。
【００７４】
第１の製造用金型２０１は、図８（ａ）に示すように、軸受部材１５４を形成する合成樹脂の原材料２０３を投入して、合成樹脂の原材料２０３を加熱溶融するとともに加圧して金型のキャビティに圧入するための溶融加圧装置２０４と、軸受部材１５４を成形するための固定側の金型２０５と、軸受部材を形成するキャビティが形成された可動側の金型２０６とを備えている。溶融加圧装置２０４によって溶融加圧された合成樹脂の原材料２０３は、固定側金型２０６に設けられた圧入通路２０７を介して可動側の金型２０６内のキャビティ２０８に射出され、軸受部材１５４が成形される。また、固定側の金型２０５及び可動側の金型２０６には、結合部１６０および軸受孔を成形するための中子２０９〜２１１が一体的又は分離可能に設けられている。
【００７５】
そして、第１の製造用金型２０１によって図７（ｂ）に示すような軸受部材１５４が成形される。
【００７６】
その後、上記軸受部材１５４は、第１の製造用金型２０１から取り出され、図８（ｂ）に示すように、第２の製造用金型２０２内にセットされる。この第２の製造用金型２０２は、シール部材１５５を軸受部材１５４と一体的に成形するための固定側の金型２１３と、軸受部材１５４をセットするとともにシール部材１５５を形成するキャビティが形成された可動側の金型２１３とを備えている。
【００７７】
上記の如く第１の製造用金型２０１によって成形された軸受部材１５４は、可動側の金型２１３内に設けられたキャビティ２１４の予め定められた位置にセットされ、図９に示すように、可動側の金型２１３を移動させて固定側の金型２１２に固定し、固定側金型２１３に設けられた圧入通路２１５を介して可動側の金型２１３内のキャビティ２１４に、加熱溶融された熱可塑性エラストマーが射出され、シール部材１５５が軸受部材１５４と一体的に成形される。また、固定側の金型２１２には、シール部材１５５のリップ部１５７などを成形するための中子２１６や２１７などが一体的又は分離可能に設けられている。なお、結合部１６０は、軸受部材１５４に予め成形された凹部１６４、１６５に溶融した熱可塑性エラストマーが流れ込むことによって一体的に成形される。
【００７８】
なお、上述した製造装置２００は、あくまで一例であって、本発明に係る軸受兼用シール部材１５０を製造するための製造装置としては他のものを用いても良い。
【００７９】
図１０及び図１１に示すように、回転式のテーブル４０１に一次金型４０２と二次金型４０３とを装着し、一次金型４０２によって軸受部材１５４を成形した後に（図１０（ａ））、軸受部材１５４を一次金型の固定側の金型４０６に残したまま回転式のテーブル４０１を回転させて（図１０（ｂ））、２次金型４０３でシール部材１５５を軸受部材１５４と一体的に成形するように構成しても良い（図１０（ｃ））。またその時、一次金型４０２には軸受部材１５４が成形される（図１０（ｄ））。
【００８０】
この回転２色式の製造装置４００の場合には、軸受部材１５４を先に成形した後、軸受部材１５４を一旦金型から取り出す必要がないので、軸受兼用シール部材１５０の製造を自動化するのに適しており品質が安定し、コストダウンも可能となる。また、製造装置４００による軸受兼用シール部材１５０の製造方法は、軸受部材１５４とシール部材１５５の同軸精度を前記した製造装置２００による製造方法よりも高精度に成形できる。
【００８１】
また、図１２及び図１３は、シール部材１５５のリップ部１５７の内径及び肉厚と回転軸のトルクとの関係を調べたものである。これによれば、リップ部１５７の内径及び肉厚をある定められた範囲に規定することにより、現像剤１１０の漏れを防止しつつ、回転軸の駆動トルクが上昇するのを回避することができることが判った。
【００８２】
以上の構成において、この実施の形態１では、次のようにして、小型化且つ製造が容易な軸受兼用シール部材を提供することが可能となっている。
【００８３】
すなわち、この実施の形態１に係る軸受兼用シール部材を適用した現像装置及び画像形成装置としてのカラープリンタでは、図２に示すように、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋにおいて対応する色のトナー像が順次形成され、これら各画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋの感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ上に順次形成されたイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像は、用紙搬送ベルト３１の表面に静電的に吸着された状態で搬送される転写用紙３７上に順次多重に転写される。
【００８４】
そして、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）等の各色のトナー像が転写された転写用紙３７は、図２に示すように、定着装置４４によって定着処理が施され、プリンタ本体１の上部に設けられた排出トレイ４７上に排出される。
【００８５】
その際、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各画像形成ユニット７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋでは、現像装置１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋによって感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ上に形成された静電潜像が現像されて、感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの表面に対応する色のトナー像が形成される。
【００８６】
現像装置１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋでは、図３及び図５に示すように、現像装置本体１１１内において、供給パドル１１６及び第１、第２の攪拌搬送オーガー１１８、１１９などが回転駆動され、現像装置本体１１１の内部に収容された現像剤１１０が攪拌されるとともに搬送され、現像ロール１１３へと供給されて、感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの表面に形成された静電潜像が現像される。
【００８７】
現像装置本体１１１は、プリンタ本体１及び現像装置１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋの小型化に伴って小型に形成されており、供給パドル１１６及び第１、第２の攪拌搬送オーガー１１８、１１９の回転軸１２３、１２７、１２８を小型の軸受部材１５４によって回転自在に支持するとともに、軸受部材１５４からのトナー漏れを確実に防止する必要がある。
【００８８】
ところで、この実施の形態では、図１に示すように、軸受部材１５４とシール部材１５５とを一体的に形成した軸受兼用シール部材１５０を採用しており、軸受部材１５４を小型化しつつ軸受部材１５４からのトナー漏れを確実に防止することが可能となっている。
【００８９】
更に説明すると、軸受兼用シール部材１５０は、図１に示すように、シール部材１５５側から軸受部材１５４に向けて延長した結合部１６０によって機械的（構造的）に結合されており、軸受部材１５４とシール部材１５５とを精度良く且つ強固に一体化することができるとともに、金型を用いた射出成形等によって容易に製造することができる。
【００９０】
したがって、この実施の形態に係る軸受兼用シール部材１５０を現像装置１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋに使用することによって、軸受部材１５４とシール部材１５５とを一体化させるために、軸受部材１５４の外径が不必要に大きくなって、現像装置１１の大型化を招いたり、軸受兼用シール部材１５０の構造が複雑となって、コストアップを招いたりすることがなく、小型の軸受部材１５４とシール部材１５５とを別個に製造するよりも、低コストにて軸受兼用シール部材１５０を製造することが可能となる。
【００９１】
尚、上記結合部１６０の形状としては、図１等に示すものに限定されるものではなく、図１４に示すように、軸受部材１５４側からシール部材１５５側に延長させた部分に設けても良い。
【００９２】
また、この実施の形態に係る軸受兼用シール部材１５０は、軸受部材１５４とシール部材１５５とを一体化させることにより、軸受兼用シール部材１５０を現像装置１１の現像装置本体１１１に組み付ける際に、軸受部材１５４によってシール部材１５５をガイドしながら挿入することができるため、シール部材１５５が傾いた状態で組み付けられるのを回避することができ、その結果、シール部材１５５によるシール性を向上させることができる。
【００９３】
〔実施の形態２〕
図１５はこの発明の実施の形態２を示すものである。
【００９４】
（軸受兼用シール部材）
実施の形態２に係る軸受兼用シール部材１５０は、図１５に示すように、軸受部材１５４を先に成形した後に、軸受部材１５４のシール部材１５５側の端面１７０に、シール部材１５５を一体的に射出成形することにより製造される。シール部材１５５の射出成形時にバリが発生するのを抑止するため、軸受部材１５４のシール部材１５５側の端面１７０にバリ発生抑止部１７１が設けられている。このバリ発生抑止部１７１は、軸受部材１５４のシール部材１５５側の端面１７０において、回転軸を回転自在に支持する軸受孔１７２よりも半径方向外側に予め定められた微小な距離ｄだけ変位した位置に、軸受孔１７２の全周にわたって段差部１７３を介して環状に突出した形状に一体的に設けられている。バリ発生抑止部１７１が軸受孔１７２の内周面から半径方向外側に変位した距離ｄは、バリ発生抑止部１７１にシール部材１５５の内側面を成形する金型部材２１７の先端面が突き当てられたときに、バリ発生抑止部１７１が変形した影響が、軸受部材１５４の軸受孔１７２に及ばない程度、例えば、０．１〜０．３ｍｍ程度の範囲に設定される。また、バリ発生抑止部１７１の突出量Ｘは、例えば、０．０５〜０．３ｍｍ程度に設定される。本発明は、これらの値に限定されないことは勿論である。
【００９５】
バリ発生抑止部１７１は、軸受孔１７２の外周に段差部１７３を介して設ける代わりに、図１５（ｄ）に示すように、軸受孔１７２の外周に傾斜面１７４を介して軸受孔１７２の全周にわたって環状に突出した状態で設けても良い。
【００９６】
前記した実施の形態１においては、図１７に示すように、シール部材１５５の射出成形時に、軸受部材１５４の軸受孔１７２に挿入された軸受部材１５４側の円柱形状の金型部材２１１の先端２１１ａに、シール部材１５５の内側面を成形する金型部材２１７の先端面２１７ａが突き当てられ、軸受部材１５４のシール部材１５５側にシール部材成形用の空間であるキャビティ空間２１４が形成される。軸受部材１５４を構成する樹脂は、シール部材１５５の内側面を成形する金型部材２１７の先端面２１７ａから離れる方向に収縮する傾向にある。このため、軸受部材１５４側の円柱形状の金型部材２１１の先端面２１１ａとシール部材１５５の内側面を成形する金型部材２１７の先端面２１７ａとの間に微小な隙間が生じた場合、図１７（ｃ）に示すように、当該隙間に成形用の合成樹脂が流れ込んでバリＢが発生することがある。このように、軸受部材１５４とシール部材１５５との間に位置する内周面にバリＢが発生すると、軸受兼用シール部材１５０の軸受やシールの精度が低下するため、金型を構成する各部品を高精度に加工し、金型を高精度に組立する必要がある。
【００９７】
これに対して、本実施の形態２は、バリ発生抑止部１７１には、図１６に示すように、シール部材１５５の内側面を成形する金型部材２１７の先端面２１７ａを突き当てることにより、金型部材２１７によって軸受部材１５４のバリ発生抑止部１７１が僅かに変形する。そうすると、金型部材２１７の先端面２１７ａと軸受部材１５４のバリ発生抑止部１７１の表面１７１ａとが図１６（ｂ）に示すように密着し、両者の間に隙間が発生するのを抑止する。つまり、通常の加工精度の金型部品を準備し、通常の方法で金型を組み立ててた場合であっても、シール部材１５５の射出成形時に、成形用の合成樹脂が隙間に流れ込んでバリが発生するのを抑止することができる。
【００９８】
（軸受兼用シール部材の製造装置および製造方法）
図１８はこの実施の形態２に係る軸受兼用シール部材を射出成形するための製造装置３００を示す断面図である。
【００９９】
この製造装置３００は、図１８に示すように、大別して、固定側受板３０１と、固定側型板３０２と、挿入型板３０３と、可動側型板３０４と、可動側受板３０５とを備えている。固定側型板３０２と可動側型板３０４には、成形品（軸受兼用シール部材）を取り出し可能とするため、これら固定側型板３０２と可動側型板３０４とを互いに平行に移動させる第１のガイドピン３０６と、当該第１のガイドピン３０６を挿入するための第１の挿入孔３０７とが設けられている。
【０１００】
固定側型板３０２と挿入型板３０３には、成形品を取り出し可能とするため、これら固定側型板３０２と挿入型板３０３とを互いに平行に移動させる第２のガイドピン３０８と、当該第２のガイドピン３０８を挿入するための第２の挿入孔３０９とが設けられている。
【０１０１】
固定側型板３０２と挿入型板３０３には、挿入型板３０３が固定側型板３０２から離間する距離を規制する規制用ボルト３１０が、固定側型板３０２にネジ止め固定された状態で設けられており、挿入型板３０３が固定側型板３０２から離間する際に、規制用ボルト３１０の頭部３１０ａが挿入孔３１０ｂに突き当たることで、挿入型板３０３が固定側型板３０２から離間する距離が規制されている。
【０１０２】
可動側型板３０４には、図１８（ａ）に示すように、軸受部材１５４の軸受孔１７２に挿入される金型部材としての軸受部材側のピン２１１が挿入されている。この軸受部材側のピン２１１は、長尺に形成されており、その基端部が可動側受板３０５の背面側に設けられた保持板３１１に連結され固定されている。
【０１０３】
挿入型板３０３には、図１８（ｂ）に示すように、シール部材１５５の外周面を成形するためのシール部材成形用の空間であるキャビティ空間２１４が形成されている。固定側型板３０２と挿入型板３０３には、シール部材１５５の内周面を成形する金型部材としてのコアピン２１７（残りピン）と、シール部材１５５のリップ部１５７を成形する金型部材としてのコアスリーブ２１６（先抜きピン）とが挿入された状態に設けられている。コアピン２１７は、コアスリーブ２１６の内部に移動自在に挿入されている。コアピン２１７の先端部２１７ａは、シール部材１５５のリップ部１５７の内周面を成形するための直径が可動型板３０３側に向けて拡大するように円錐形状に形成されている。
【０１０４】
コアスリーブ２１６は、シール部材１５５のリップ部１５７の外周面と、リップ部１５７の外周に設けられる外周円筒部１５８と、シール部材１５５のリップ部１５７及び外周円筒部１５８の端面を成形するものである。
【０１０５】
コアスリーブ２１６の内部には、コアピン２１７が移動自在に挿入されているとともに、コアピン２１７の基端部には、型抜きする際にコアピン２１７の移動量を規制する大径部２２０が設けられている。製造装置３００は、型抜きする際にコアピン２１７の大径部２２０がコアスリーブ２１６の基端部に設けられた段差部２２１に当接することで、コアピン２１７の移動量が規制される。
【０１０６】
以上の構成において、この実施の形態２に係る軸受兼用シール部材では、次のようにして、シール部材の射出成形時にバリが発生するのを抑止することが可能となっている。
【０１０７】
すなわち、この実施の形態２では、図１８に示すように、軸受兼用シール部材１５０を射出成形するための製造装置３００の可動側型板３０４に設けられた凹部３１２に予め成形された軸受部材１５４をセットした状態で、製造装置３００の可動側型板３０４及び可動側受板３０５を閉じ、シール部材成形用のキャビティ空間２１４に成形樹脂としてのオレフィン系のエラストマーであるＴＰＥ（Thermoplastic Elastomer）熱可塑性エラストマー樹脂を流し込んで成形される。
【０１０８】
なお、シール部材１５５の成形時には、製造装置３００の可動側型板３０４や可動側受板３０５等からなる金型は、４０℃程度に加熱されるとともに、成形樹脂は、可塑化温度である１９５℃程度に加熱されて溶融され、シール部材成形用のキャビティ空間２１４に流し込まれる。
【０１０９】
その際、製造装置３００は、図１８に示すように、可動側型板３０４及び可動側受板３０５を閉じて、シール部材成形用のキャビティ空間２１４を形成する際に、シール部材１５５の内側面を成形するコアピン２１７の先端面２１７ａが、図１６（ａ）に示すように、軸受部材１５５の端面に設けられたバリ発生抑止部１７１の表面に突き当てられる。コアピン２１７の突き当て量は、コアピン２１７の先端面２１７ａが、可動側型板３０４の軸受部材１５５側のピン２１１の先端面２１１ａに突き当たる位置で決定される。その際、軸受部材１５５の端面に設けられたバリ発生抑止部１７１は、コアピン２１７の先端面２１７ａが突き当てられて変形するが、バリ発生抑止部１７１の変形量は、コアピン２１７の先端面２１７ａが可動側型板３０４のピン２１１の先端面２１１ａに突き当たる位置で決定され、例えば、約０．１〜０．３ｍｍ程度に設定されるが、軸受部材１５５を構成する合成樹脂材料の弾性率等によって決定される。
【０１１０】
また、バリ発生抑止部１７１にコアピン２１７の先端面２１７ａが突き当てられる面積は、相対的に大きい方がバリ発生の抑止効果が大きいが、コアピン２１７の先端部２１７ａの外周面は、シール部材１５５のリップ部１５７の内面を直接成形する部分であるため、コアピン２１７の先端面２１７ａの外径を大きくして突き当て面積を増加させるにも限界がある。
【０１１１】
ただし、図１９（ｂ）に示すように、軸受部材１５５として直径の相対的に大きな回転軸を支持するものである場合には、コアピン２１７の先端面２１７ａの外径を大きくして突き当て面積を増加させても、シール部材１５５のリップ部１５７の形状に与える影響が小さく、しかもバリを抑止する効果が高まるので望ましい。
【０１１２】
しかしながら、この実施の形態２では、バリ発生抑止部１７１が軸受部材１５４の軸受孔１７２よりも半径方向外側に変位した位置に、軸受孔１７２の全周にわたって設けられているため、バリ発生抑止部１７１が変形した場合でも、その影響が軸受孔１７２に及ぶのを回避することができる。
【０１１３】
なお、上記製造装置３００によって軸受兼用シール部材１５０の成形が終了した後は、図２０〜図２２に示すように、製造装置３００の可動側型板３０４や可動側受板３０５等を順次開いていくことにより、シール部材成形用のキャビティ空間２１４から軸受部材１５４とシール部材１５５とが一体的に成形された軸受兼用シール部材１５０が成形機３００から取り出される。
【０１１４】
そのため、この実施の形態２では、シール部材１５５の内周面にバリが発生するのを抑止しつつ、軸受部材１５４の軸受孔１７２によって回転軸をシールしつつ支持することができる。
【０１１５】
（軸受兼用シール部材の変形例）
図２３はこの実施の形態２に係る軸受兼用シール部材１５０の変形例を示すものである。この変形例では、軸受兼用シール部材１５０の外径が前記実施の形態１のものよりも大きく設定されており、回転軸の外径が大きい場合に適用される。なお、図２３中、２２０は樹脂を注入する注入部を示している。
【０１１６】
また、上記軸受兼用シール部材１５０は、軸受部材１５５とシール部材１５５の外径が異なっており、軸受部材１５５の外径の方がシール部材１５５の外径よりも相対的に大きく設定されている。そのため、上記軸受部材１５５とシール部材１５５との間には、段差部及び傾斜面が形成されており、コアスリーブ２１６の先端部の外周端を軸受部材１５５の外周端にまでわたるバリ発生抑止部１７１に突き当てることにより、軸受部材１５５とシール部材１５５との外周端にもバリが発生するのを抑制するように構成されている。
【０１１７】
その他の構成及び作用は、前記実施の形態１と同様であるので、その説明を省略する。
【符号の説明】
【０１１８】
１５０：軸受兼用シール部材、１５４：軸受部材、１５５：シール部材、１６０：結合部。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸を回転自在に支持する軸受部材と、
前記軸受部材の軸方向に沿った一側に一体的に設けられ、前記回転軸をシールするシール部材と、
前記軸受部材及び前記シール部材のうち、一方の部材から他方の部材に向けて前記軸方向に沿って延長され、延長方向の先端側が基端側よりも前記軸方向と交差する方向に突出して前記軸受部材と前記シール部材とを一体的に結合する結合部とを備えたことを特徴とする軸受兼用シール部材。
【請求項２】
回転軸を回転自在に支持する軸受孔を有する軸受部材と、
前記軸受部材の軸方向に沿った一側に一体的に設けられ、前記回転軸をシールするシール部材と、
前記軸受部材及び前記シール部材のうち、一方の部材から他方の部材に向けて前記軸方向に沿って延長され、延長方向の先端側が基端側よりも前記軸方向と交差する方向に突出して前記軸受部材と前記シール部材とを一体的に結合する結合部と、
前記軸受部材の前記シール部材側の端面であって、前記軸受孔よりも半径方向外側に設けられ、前記シール部材の内側面を成形する金型部材の先端面を突き当てることにより、前記シール部材の射出成形時にバリが発生するのを抑止するバリ発生抑止部とを備えたことを特徴とする軸受兼用シール部材。
【請求項３】
前記バリ発生抑止部は、前記軸受孔の外周に段差部または傾斜面を介して当該軸受孔の全周にわたって環状に突出した状態で設けられていることを特徴とする請求項２に記載の軸受兼用シール部材。
【請求項４】
前記結合部は、前記シール部材から前記軸受部材に向けて前記軸方向に沿って円柱形状に延長された円柱状部と、
前記円柱状部の先端側に基端側よりも外径が大きく設定された大径部と、
を備えたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の軸受兼用シール部材。
【請求項５】
前記シール部材は、その半径方向の内周側に前記回転軸の前記軸方向に沿って円筒形状に設けられ、前記回転軸の外周面に接触してシールするリップ部を有しており、
前記リップ部は、その先端部の内径が前記回転軸の外径よりも小さく設定されているとともに、その基部の内径が前記回転軸の外径よりも大きく設定されており、先細り状に傾斜して配置されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の軸受兼用シール部材。
【請求項６】
前記シール部材は、前記軸受部材を介して前記回転軸を回転自在に支持する支持部材に設けられた装着孔に挿入されて使用され、当該シール部材の外径が前記支持部材の前記装着孔の内径よりも大きく設定されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の軸受兼用シール部材。
【請求項７】
前記結合部は、前記回転軸の周方向に沿って３箇所以上等間隔に設けられたことを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の軸受兼用シール部材。
【請求項８】
内部に収容された現像剤を攪拌しつつ搬送するように回転駆動される攪拌搬送部材と、
前記攪拌搬送部材によって攪拌しつつ搬送される前記現像剤を担持する現像剤担持体と、
現像装置本体に設けられた装着孔に装着され、前記攪拌搬送部材の回転軸を回転自在に支持する請求項１乃至７のいずれかに記載の軸受兼用シール部材と、
を備えたことを特徴とする現像装置。
【請求項９】
画像情報に応じた静電潜像が形成される像保持体と、
前記像保持体上に形成された静電潜像を現像する現像剤を担持する現像剤担持体と、
前記現像剤担持体に前記現像剤を供給する請求項８に記載の現像装置と、
を備えたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１】
回転軸を回転自在に支持する軸受部材と、
前記軸受部材の軸方向に沿った一側に一体的に設けられ、前記回転軸をシールするシール部材と、
前記軸受部材及び前記シール部材のうち、一方の部材から他方の部材に向けて前記軸方向に沿って延長され、延長方向の先端側が基端側よりも前記軸方向と交差する方向に突出して前記軸受部材と前記シール部材とを一体的に結合する結合部とを備えたことを特徴とする軸受兼用シール部材。
【請求項２】
回転軸を回転自在に支持する軸受孔を有する軸受部材と、
前記軸受部材の軸方向に沿った一側に一体的に設けられ、前記回転軸をシールするシール部材と、
前記軸受部材及び前記シール部材のうち、一方の部材から他方の部材に向けて前記軸方向に沿って延長され、延長方向の先端側が基端側よりも前記軸方向と交差する方向に突出して前記軸受部材と前記シール部材とを一体的に結合する結合部と、
前記軸受部材の前記シール部材側の端面であって、前記軸受孔よりも半径方向外側に設けられ、前記シール部材の内側面を成形する金型部材の先端面を突き当てることにより、前記シール部材の射出成形時にバリが発生するのを抑止するバリ発生抑止部とを備えたことを特徴とする軸受兼用シール部材。
【請求項３】
前記バリ発生抑止部は、前記軸受孔の外周に段差部または傾斜面を介して当該軸受孔の全周にわたって環状に突出した状態で設けられていることを特徴とする請求項２に記載の軸受兼用シール部材。
【請求項４】
前記結合部は、前記シール部材から前記軸受部材に向けて前記軸方向に沿って円柱形状に延長された円柱状部と、
前記円柱状部の先端側に基端側よりも外径が大きく設定された大径部と、
を備えたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の軸受兼用シール部材。
【請求項５】
前記シール部材は、その半径方向の内周側に前記回転軸の前記軸方向に沿って円筒形状に設けられ、前記回転軸の外周面に接触してシールするリップ部を有しており、
前記リップ部は、その先端部の内径が前記回転軸の外径よりも小さく設定されているとともに、その基部の内径が前記回転軸の外径よりも大きく設定されており、先細り状に傾斜して配置されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の軸受兼用シール部材。
【請求項６】
前記シール部材は、前記軸受部材を介して前記回転軸を回転自在に支持する支持部材に設けられた装着孔に挿入されて使用され、当該シール部材の外径が前記支持部材の前記装着孔の内径よりも大きく設定されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の軸受兼用シール部材。
【請求項７】
前記結合部は、前記回転軸の周方向に沿って３箇所以上等間隔に設けられたことを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の軸受兼用シール部材。
【請求項８】
内部に収容された現像剤を攪拌しつつ搬送するように回転駆動される攪拌搬送部材と、
前記攪拌搬送部材によって攪拌しつつ搬送される前記現像剤を担持する現像剤担持体と、
現像装置本体に設けられた装着孔に装着され、前記攪拌搬送部材の回転軸を回転自在に支持する請求項１乃至７のいずれかに記載の軸受兼用シール部材と、
を備えたことを特徴とする現像装置。
【請求項９】
画像情報に応じた静電潜像が形成される像保持体と、
前記像保持体上に形成された静電潜像を現像する現像剤を担持する現像剤担持体と、
前記現像剤担持体に前記現像剤を供給する請求項８に記載の現像装置と、
を備えたことを特徴とする画像形成装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【公開番号】特開２０１３−３７１９８（Ｐ２０１３−３７１９８Ａ）
【公開日】平成２５年２月２１日（２０１３．２．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１７３３４６（Ｐ２０１１−１７３３４６）
【出願日】平成２３年８月８日（２０１１．８．８）
【特許番号】特許第４８９３８７１号（Ｐ４８９３８７１）
【特許公報発行日】平成２４年３月７日（２０１２．３．７）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年２月２１日（２０１３．２．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年８月８日（２０１１．８．８）
【特許番号】特許第４８９３８７１号（Ｐ４８９３８７１）
【特許公報発行日】平成２４年３月７日（２０１２．３．７）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
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