インサート成形金型およびインサート成形装置並びにインサート成形方法

【課題】インサート成形金型およびインサート成形装置並びにインサート成形方法を提供する。
【解決手段】軸線Ｘに沿って配置されるインサート成形すべきインサート部品２に対し、軸線Ｘ側方から、型締め可能に配置される一対の型１０ａ、１０ｂを有する。
これら型１０ａ、１０ｂは、それぞれ、独立的に型締め動作可能に分割した、第１の分割型１０ａ１、１０ｂ１と、第２の分割型１０ａ２、１０ｂ２と、第３の分割型１０ａ３、１０ｂ３とを備える。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インサート成形金型およびインサート成形装置並びにインサート成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ＩＣや電気コイル等、防水性を必要とする機能部品を射出成形によって樹脂製ハウジングにて覆い、更に溶着技術等を適用して樹脂製ハウジングに防水性を付与する工法にてセンサやバルブ部品を製造していた。
これに対して、例えば押出し成形によるパイプ成形過程にてＩＣや電気コイルを挿入してパイプで覆い、冷却前に内部エアを吸引して型締めし、パイプ開放部を溶着によりシールすることで、大幅なコストダウンが得られると共に、例えば通常のインサート成形ではインサートが困難な壊れやすい部品（ガラスパイプ、ベアチップ等）を成形により封止することが可能となる。
【０００３】
機能部品（センサやバルブ部品）の製造には生産性に優れた射出成形の一工法であるインサート成形がごく一般的に用いられてきた。電気コイルやＩＣをインサートする場合、部品筐体を形成する成形品には何らかの防水構造が必要となり、例えば特許文献１のように示された加熱ピン抜き成形工法や、特許文献２に示された成形溶着工法を適用し、内部インサート品に防水性を付与してきた。
【０００４】
【特許文献１】特開平９−３８９８２号公報
【特許文献２】特開平１４−２００６４３号公報
【０００５】
ところで、射出成形においては、溶融した樹脂を金型内に射出工程にて射出し、樹脂の固化工程の相変化に伴う体積収縮を補って形状精度を保持するために、保圧工程にて高い圧力を金型内の樹脂にかけるという工程がなされている。このため、高強度の金型が必要となり、また、壊れやすい部品はインサートできないという問題が生じる。
【０００６】
この問題に対して、特許文献３に示されたインサート成形方法では、押出したパイプ内部にインサート品を保持し、エア吸引や型締めによって賦形することで、従来の射出成形に必要とされる高圧が不要となり、これによって、壊れやすいインサート品の賦形や、金型の低剛性化によるコストダウンが可能であるとしている。
【０００７】
そこでこのインサート成形方法について説明する。このインサート成形方法を実行するための工程は、（ａ）位置決め工程、（ｂ）配置工程、（ｃ）賦形工程からなる。
先ず、図１８に示されるように、型１を準備し、型１を型開きした状態で、型１間の所定の位置にインサート部品２を位置決め配置する位置決め工程が実施される（図１９参照）。
この場合、型１は１対からなり、夫々がインサート部品２の外形形状に対応した形成面１ａを有する。型１には、ダイ３が付設されている。ダイ３は、型１間に樹脂材料としてパイプ状断面を有する溶融樹脂材ｍを押し出すために、溶融樹脂材ｍの搬送路である所定形状の賦形部４を有している。
さらに、型１の所定の位置には溶着手段としてのヒータ５が配設されている。
【０００８】
インサート成形品２は、溶融樹脂材ｍにより被覆・賦形されない所定の部位を支持部６により支持され、当該支持部６を有するロボット等により、型１間の所定の位置に位置決め配置される（図１９参照）。
次いで、インサート部品２の位置決め後、図２０に示されるように、型1を型開きした状態のまま、ダイ３から型1間に溶融樹脂材ｍが押し出しされるとともに、溶融樹脂材ｍの内部空間にインサート部品２が配置される配置工程が行われる。
【０００９】
ダイ３から押し出された溶融樹脂材ｍは、上述したダイ３の形状によりパイプ状断面を有しており、ダイ３から押し出された先端側は開口している。このとき、インサート部品２は、パイプ状断面を有する溶融樹脂材ｍの内部空間に配置される位置に、予め位置決め固定されているので、溶融樹脂材ｍの押し出しにより、溶融樹脂材ｍの開口側から内部空間にインサート部品２が挿入されることとなる。
【００１０】
そして、インサート部品２を内部空間に配置する溶融樹脂材ｍに対して型１を型締めすることにより、図２１に示される樹脂材料である溶融樹脂材ｍをインサート部品２に被覆・賦形させる賦形工程が行われる。
【００１１】
このとき型１は、溶融樹脂材ｍとの当接面にインサート部品２の外形形状に対応した形成面１ａを有しているので、型締めにより溶融樹脂材ｍは内部空間のエアが開口側から排出されつつ型１の形成面１ａに対応した形状に変形することとなる（図２２参照）。
以上のようなインサート成形工法によれば、インサート部品２の外形形状に対応した形成面１ａを有する型１にて溶融樹脂材ｍが賦形されるので、形成されるインサート成形品７の外形形状の寸法精度を向上できるとしている（図２３参照）。
【００１２】
【特許文献３】特許第３９７９３０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、上記に示された方法では、図２４に示したように、パイプ状に押出された溶融樹脂材ｍとインサート保持金型１間の隙間を０とすることは困難であり、該ギャップＧ（図２５参照）においてエア吸引時にエア洩れが発生し（図２６参照）、賦形効率が低下したり、エア吸引効率が低下することで、生産性が低下したりする問題がある。また、エア洩れによって、パイプ温度が低下することから、型締め時の熱プレスによる溶着効率が低下する問題も発生する。更に、押出し成形は一般的に連続的に押出しを実施することがパイプ形状の賦形安定性が高く、従来型構造では間欠押出しが必要となることから、賦形安定性や生産性が低くなるという問題がある。
本発明は、上述の如き課題を克服するために提案されたものであって、安価に製造が可能な低強度の金型を用い、且つ壊れやすい内蔵物でも成形できるインサート成形工法において、賦形時のエア吸引効率の向上、溶着効率の向上、及びパイプ賦形安定性と高い生産性を実現できる、インサート成形金型およびインサート成形装置並びにインサート成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、インサート成形すべき成形品（１１）を型締め可能に配置する第１、第２の型（１０ａ、１０ｂ）を有し、これら第１、第２型（１０ａ、１０ｂ）は、それぞれ、独立的に型締め動作可能に分割して構成したことを特徴とする。
【００１５】
これにより、押出し直後のパイプ状の溶融樹脂材（ｍ）を、温度低下前にインサート成形品（２）に押し付けることが可能となり、溶着効率が向上する。また、前記型締めによって、パイプ開放口が確実に封鎖され、エア漏れを防止し、エア吸引効率が向上する。
【００１６】
請求項２に記載の発明では、成形金型（１０）と、この成形金型（１０）の、型締め面に向けて、溶融樹脂材（ｍ）を送り込む押出しダイ（１２）と、この押出しダイ（１２）による溶融樹脂材（ｍ）の押出し位置に、インサート成形すべき成形品（１１）におけるインサート部品（２）を位置決め支持する支持部（２０）とを具備するインサート成形装置（Ｓ）において、成形金型（１０）は、成形品（１１）を型締め可能に配置する第１、第２の型（１０ａ、１０ｂ）を有し、これら第１、第２型（１０ａ、１０ｂ）は、それぞれ、独立的に型締め動作可能に分割して構成したことを特徴とする。
【００１７】
これにより、一部の分割型により、型締めを行うことで、押出し直後の高温のパイプ状の溶融樹脂材（ｍ）を、温度低下前にインサート部品（２）に押し付けることが可能となり、溶着効率が向上する。また、前記型締めによって、パイプ開放口が確実に封鎖され、エア漏れを防止し、エア吸引効率が向上する。
【００１８】
請求項３に記載の発明では、押出しダイ（１２）に対し、溶融樹脂材（ｍ）を送り込む押出し機（２１）と、型締め後の成形品（１１）を取出すための取出し機（２２）を備え、成形金型（１０）における第１、第２型（１０ａ、１０ｂ）は、一部の分割型の型締め面に、押出し機（２１）から押出しダイ（１２）を通じて押出された溶融樹脂材（ｍ）を充填してバッファ部（ｂ）とするキャビティ（Ｃ）を設けたことを特徴とする。
【００１９】
これにより、溶融樹脂材（ｍ）をキャビティ（Ｃ）に充填することでバッファ部（ｂ）としたので、溶融樹脂材（ｍ）を連続的に押出しすることが可能となる。また、かかるバッファ部（ｂ）は成形品取り出し時の保持部としても機能する。
【００２０】
請求項４に記載の発明は、成形金型（１０）と支持部（２０）とは、押出しダイ（１２）によるインサート部品（２）に対する溶融樹脂材（ｍ）の押出し位置と、成形金型（１０）による型締め後の成形品（１１）の冷却、取出し位置との間で、相対的に移動可能に構成したことを特徴とする。
【００２１】
これにより、インサート部品（２）に対する溶融樹脂材（ｍ）の押出しと共に、型締め後の成形品（１１）の冷却、取出しがなされ、次のインサート成形を連続的に実行することができる。
【００２２】
請求項５に記載の発明は、成形金型（１０）は、成形金型（１０）による型締め後の成形品（１１）の冷却、取出し位置と、押出しダイ（１２）によるインサート部品（２）に対する溶融樹脂材（ｍ）の押出し位置との間で往復動可能に構成したことを特徴とする。
【００２３】
これにより、成形金型（１０）による型締め後の成形品（１１）の冷却、取出しを行う間に、押出しダイ（１２）によるインサート部品（２）に対する溶融樹脂材（ｍ）の押出し位置において、次のインサート部品（２）に対し、溶融樹脂材（ｍ）の押出しを行うことができ、連続的な成形加工が可能である。
【００２４】
請求項６に記載の発明は、パイプ状に押出した溶融樹脂材（ｍ）内にインサート部品（２）を支持し、エア吸引を行うと共に、それぞれ、独立的に型締め動作可能に分割して構成した第１、第２の型（１０ａ、１０ｂ）により賦形するインサート成形方法において、
前記パイプ状に押出した溶融樹脂材（ｍ）に対し、前記第１、第２の型（１０ａ、１０ｂ）のうちの一部の分割型により型締めを行い、前記インサート部品（２）の支持側近傍に前記溶融樹脂材（ｍ）を押し付けて溶融樹脂材（ｍ）の開口先端を封止し、
次いで、エア吸引と共に、前記第１、第２の型（１０ａ、１０ｂ）のうちの別の分割型により型締めを行って、前記インサート部品（２）の周囲を前記溶融樹脂材（ｍ）で包皮するように賦形し、
さらに、前記第１、第２の型（１０ａ、１０ｂ）のうちの待機状態の分割型により型締めを行って、パイプ状に押出された溶融樹脂材ｍを切断して、前記溶融樹脂材（ｍ）により包皮した成形品（１１）を取出すことを特徴とする。
【００２５】
これにより、押出しダイ（１２）から押出されたパイプ状の溶融樹脂材（ｍ）と、成形金型間の隙間をなくして、エア吸引時のエア洩れをなくすことができる。
また、エア漏れによる、パイプ状の溶融樹脂材（ｍ）の温度低下を防止することができるから、型締め時の熱プレスによる溶着効率の低下も阻止することができる。
【００２６】
さらに請求項７に記載の発明では、成形金型（１０）を、成形金型（１０）による型締め後の成形品（１１）の冷却、取出し位置と、押出しダイ（１２）によるインサート部品（２）に対する溶融樹脂材（ｍ）の押出し位置との間で往復動可能に構成したインサート成形装置（Ｓ）を用いて押出し成形を行うに当たり、インサート部品（２）に対する溶融樹脂材（ｍ）の押出し位置において、インサート部品（２）に対し、溶融樹脂材（ｍ）をパイプ状に押出ししている間に、成形金型（１０）の成形金型（１０）による型締め後の成形品（１１）の冷却、取出し位置において、成形金型（１０）による型締め後の成形品（１１）の冷却、取出しを行い、次いで、成形金型（１０）を、インサート部品（２）に対する溶融樹脂材（ｍ）の押出し位置にもたらして、押出し位置において、押出された溶融樹脂材（ｍ）を介し、型締めを行い、成形金型（１０）を型締めの状態で、型締め後の成形品（１１）の冷却、取出し位置にもたらす一方、インサート部品（２）に対する溶融樹脂材（ｍ）の押出し位置に、次のインサート成形にかかるインサート部品（２）を、位置決め支持して、インサート部品（２）に対し、溶融樹脂材（ｍ）をパイプ状に押出しする工程を繰り返すことを特徴とする。
【００２７】
これにより、一方で押出し成形前のインサート部品（２）に対し、溶融樹脂材（ｍ）をパイプ状に押出ししている間に、他方で、成形金型（１０）による型締め後の成形品（１１）の冷却、取出しを行うことができる。
次いで、成形金型（１０）を、溶融樹脂材（ｍ）の押出し位置にもたらして、押出し位置において、押出された溶融樹脂材（ｍ）を介し、型締めを行い、成形金型（１０）を型締めの状態で、型締め後の成形品（１１）の冷却、取出し位置にもたらす。
この際、溶融樹脂材（ｍ）の押出し位置には、次のインサート成形にかかるインサート部品（２）を、位置決め支持して、インサート部品（２）に対し、溶融樹脂材（ｍ）をパイプ状に押出しするというように、以上のような工程を繰り返すことで、押出し成形を連続的に実行することができる。
【００２８】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
図１にインサート成形金型１０を示す。
このインサート成形金型１０は、軸線Ｘに沿って配置されるインサート成形すべきインサート部品２に対し、軸線Ｘ側方から、型締め可能に配置される一対の型１０ａ、１０ｂを有する。これら型１０ａ、１０ｂの内側、型締め面には、インサート成形品１１の外形形状に対応した形成面１１ａを有する。
また、これら型１０ａ、１０ｂは、それぞれ、独立的に型締め動作可能に分割した、第１の分割型１０ａ１、１０ｂ１と、第２の分割型１０ａ２、１０ｂ２と、第３の分割型１０ａ３、１０ｂ３とを備える。
【００３０】
かかる成形金型１０には、図２中、成形金型１０の上部軸線Ｘに沿って位置決めして溶融樹脂材ｍを、型締め面に押出しする、押出しダイ１２が設けられている。押出しダイ１２には、インサート成形装置における押出し機（後述）から、溶融樹脂材ｍが送り込まれるようになっている。
押出しダイ１２には、成形金型１０の型締め面にパイプ状に溶融樹脂材ｍを押し出すための通路である賦形部１３を形成している。さらに、押出しダイ１２には、軸線Ｘに沿って、成形金型１０の型締め面に向けて、吸引通路１４を設けている。
なお、溶融樹脂材ｍの材料としては、押し出し成形に適合する周知の熱可塑性樹脂を用いることができる。
【００３１】
またインサート成形すべきインサート部品２としては、ここでは、ＩＣチップ１５が搭載されたリード１６と、接続部１７において、リード１６と溶着或いは熱かしめ等により電気的に接続されたケーブル１８とにより構成される部品を挙げることができる。
このとき、ケーブル１８はリード１６との接続部１７以外の部分が例えばサーモプラスチックエラストマー（ＴＰＥＥ）等の樹脂材料からなる被覆部材１９により被覆されている。
以上のようなインサート部品２は、溶融樹脂材ｍにより被覆・賦形されない部位をロボット等（図示省略）の支持部２０により支持され、ロボット等により、成形金型１０の軸線Ｘの位置に位置決めするようにしている。
【００３２】
次に、以上のような構成のインサート成形金型１０により、インサート成形装置を用いたインサート成形工程について、説明する。
先ず、成形金型１０における一対の型１０ａ、１０ｂを、全体として軸線Ｘを中心に互いに離隔させる型開きをすると共に、インサート部品２を支持部２０を介してロボット等に把持して、ロボット等を動かし、成形金型１０の軸線Ｘの位置に位置決めする（図１参照）。
【００３３】
次に、インサート成形装置における押出し機から、成形金型１０上部の押出しダイ１２の賦形部１３を通じて、パイプ状に、溶融樹脂材ｍを押出す。これにより、溶融樹脂材ｍは、インサート部品２周囲に、支持部２０の近傍まで、等径のパイプ状に延出する。
【００３４】
溶融樹脂材ｍがパイプ状に押出されると、成形金型１０のうち、第３分割型１０ａ３、１０ｂ３により型締めを行う（図３参照）。第３分割型１０ａ３、１０ｂ３は、成形金型１０の軸線Ｘの位置に位置決めされたインサート部品２のうち、支持部２０近傍のケーブル１８の側方に位置するため、押出し直後の高温状態にある、パイプ状の溶融樹脂材ｍを、ケーブル１８に押し付けることが可能となり、溶着効率がよい。また、この型締めによって、パイプ状の溶融樹脂材ｍの開口先端が確実に封鎖されるので、エア漏れはなく、エア吸引効率が高められる。
【００３５】
次いで、図４に示すように、押出しダイ１２における吸引通路１４を介してエア吸引と同時か、または、エア吸引終了後に、成形金型１０のうちの第２分割型１０ａ２、１０ｂ２により型締めを行う（図５参照）。これによって、溶融樹脂材ｍは、インサート部品２のケーブル１８より上部に位置する接続部１７、リード１６、そしてＩＣチップ１５の周囲を包皮するように賦形する。この際、パイプ状の溶融樹脂材ｍの、インサート部品２のＩＣチップ１５に対応する側の開口端が型締めによって封止されると共に溶着される。
【００３６】
そして、図６に示すように、成形金型１０のうちの第１分割型１０ａ１、１０ｂ１により、型締めを行うことによって、押出しダイ１２からパイプ状の溶融樹脂材ｍが切断され、成形金型１０の型開き、ロボットを駆動して、支持部２０を成形金型１０の軸線Ｘから移動して、インサート成形品１１を取出して（図７参照）、次のインサート成形すべきインサート部品２の成形工程の待機状態とすることができる。
【００３７】
このように、上述のインサート成形金型１０を用いてインサート成形を実行することにより、押出しダイ１２から押出されたパイプ状の溶融樹脂材ｍと、成形金型１０間の隙間をなくして、エア吸引時のエア洩れをなくすことができる。従って、賦形効率の低下がなく、且つ、吸引効率の低下による、生産性の低下をなくすことができる。
また、エア漏れによる、パイプ状の溶融樹脂材ｍの温度低下を防止することができるから、型締め時の熱プレスによる溶着効率の低下も阻止することができる。
【００３８】
さらに、以上のようなインサート成形金型１０を搭載した、図８に示すインサート成形装置Ｓを用いれば、連続的に押出し成形を行うことができる。
そこで、ここで、用いられるインサート成形装置Ｓについて説明する。
インサート成形装置Ｓでは、成形金型１０を、図示しない機構により、ステーションＡ、ステーションＢ間で、軸線Ｘと直交する方向に往復動可能に構成している。
また、インサート成形装置Ｓは、押出しダイ１２に対し、溶融樹脂材ｍを送り込む押出し機２１や、型締め後のインサート成形品１１を取出すための取出し機２２が設けられている。
さらに成形金型１０のうちの第１分割型１０ａ１、１０ｂ１には、型締め面に、押出し機２１から押出しダイ１２を通じて押出された溶融樹脂材ｍを充填してバッファ部ｂとするキャビティＣが設けられている。
【００３９】
次に、以上のインサート成形装置Ｓによる、連続成形工程について説明する。
上述のインサート成形装置Ｓにおいて、図８に示すように、ステーションＢにおいて、直前に行われたインサート成形品１１に対する仕上げ段階における型締め状態においてなされるインサート成形品１１の冷却工程と共に、ステーションＡにおいて、次にインサート成形を行うべきインサート部品２を、軸線Ｘに沿って、ロボット等の支持部２０により支持させる。
【００４０】
次に、図９において、ステーションＢに位置する成形金型１０の型開きと共に、賦形終了後のインサート成形品１１を、取出し機２２により取出すことができる（図１０参照）。インサート成形品１１は、押出し機２１から押出しダイ１２を通じて、第１分割型１０ａ１、１０ｂ１のキャビティＣに充填することによって形成されたバッファ部ｂを支えとして容易に取出すことができる。
一方、ステーションＡでは、押出し機２１から、押出しダイ１２の賦形部１３を通じて、ロボット等の支持部２０により軸線Ｘに沿って支持したインサート部品２に対し、パイプ状に、溶融樹脂材ｍを押出していく。これにより、溶融樹脂材ｍは、インサート部品２周囲に、支持部２０の近傍まで、等径のパイプ状に押出しすることができる。
【００４１】
ステーションＢにおいて、型開きした成形金型１０から、工程終了後のインサート成形品１１が取出されると共に、成形金型１０を、軸線Ｘに直交する方向に、すなわちステーションＡ側に移動させる。その間、ステーションＡ側では、溶融樹脂材ｍを、インサート部品２周囲に、支持部２０の近傍まで押出しする工程が引き続き実行され、やがて押出し工程が終了する（図１１参照）。
【００４２】
押出し工程により、溶融樹脂材ｍは、支持部２０の近傍のケーブル１８に至ると、成形金型１０のうち、第３分割型１０ａ３、１０ｂ３により型締めを行う（図１２参照）。この型締めによって、押出し直後の高温の溶融樹脂材ｍが、温度低下前にケーブル１８に押し付けられるため、パイプ状の溶融樹脂材ｍの開口先端が確実に封鎖されるので、エア漏れが生じることはなく、エア吸引効率が高められる。そのため、確実なエア吸引を行うことができる（図１３、図１４参照）。
【００４３】
ステーションＡ側でエア吸引がなされていると同時に、ステーションＢ側では、取出し機２２が取出し位置に復帰し、待機状態となり、次いで、成形金型１０のうち、第２分割型１０ａ２、１０ｂ２により型締めを行う（図１５参照）。
引き続き、成形金型１０のうちの第１分割型１０ａ１、１０ｂ１により、型締めを行うことによって、押出しダイ１２からのパイプ状の溶融樹脂材ｍが切断され（図１６参照）、成形金型１０を、インサート成形品１１を挟んだ状態でステーションＢ側へ移動させる。
ステーションＢへ成形金型１０を移動させることで、取出し機２２を成形金型１０間のインサート成形品１１に挿入することができる。一方、ステーションＡ側では、次の成形工程にかかるインサート部品２の受け入れ可能な状態となる。
【００４４】
以上のように、インサート成形装置Ｓでは、ステーションＡとステーションＢ間で成形金型１０を往復動可能に構成し、一方で押出し成形前のインサート部品２に対し、溶融樹脂材ｍをパイプ状に押出ししている間に、他方で、成形金型１０において冷却、取出しを行い、成形金型１０を溶融樹脂材ｍの押出し位置に戻して、型締め、エア吸引、型締めを行うことができ、押出し成形を連続的に実行することができる。
このようにして、インサート部品２の連続押出し成形が可能となり、賦形安定性を損なうことなく、高い生産性を実現することができる。
【００４５】
以上、インサート成形金型１０を用いた成形工程の一例を示し、説明したが、成形金型１０の構成は、第１〜第３分割型１０ａ１、１０ｂ１、１０ａ２、１０ｂ２、１０ａ３、１０ｂ３に限られない。すなわち、金型の構成として、賦形対象物の形状によっては２分割、若しくは４分割以上であってもよい。
【００４６】
また、成形金型１０は、ステーションＡからステーションＢを往復移動可能な構成の他にも、押出し速度に同期して押出し方向（軸線Ｘ方向）に移動させる構成も考えられる。この場合は、第１分割型１０ａ１、１０ｂ１の上流側に更に金型を設け、押出しされたパイプ状溶融樹脂材ｍを切断する構造とし、切断後に、金型を反押出し方向に移動させる構成とすることが考えられる。
【００４７】
さらには、インサート成形装置Ｓでは、成形金型１０と押出しダイ１２側が相対的に移動して成形工程を行う機能を有するものであるので、逆に成形金型１０ではなく、押出しダイ１２を移動させる構成も考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明にかかるインサート成形金型の一例において、型開き、およびインサート部品を配置したところを示す、模式的な断面説明図である。
【図２】図１に示すインサート成形金型において、溶融樹脂材をパイプ状に押出しした状態を示す、模式的な断面説明図である。
【図３】図２に示す状態から、第１の分割型を移動させて型締めを行い、パイプ状の溶融樹脂材の一開口端側を熱溶着したところを示す、模式的な断面説明図である。
【図４】図３に示す状態から、エア吸引を行ったところを示す、模式的な断面説明図である。
【図５】第２の分割型を移動させて、型締めを行うところを示す、模式的な断面説明図である。
【図６】第１の分割型を移動させて、型締めを行うところを示す、模式的な断面説明図である。
【図７】図６に示す状態から、型開きを行い、取出されたインサート成形品の断面説明図である。
【図８】インサート成形を連続的に行う際の、インサート成形装置において、インサート部品の位置決め配置と、冷却工程を行う際の、要部斜視説明図である。
【図９】連続的にインサート成形を行う際のインサート成形装置において、溶融樹脂材の要部斜視説明図である。型開き工程を示した、要部斜視説明図である。
【図１０】溶融樹脂材をパイプ状に押出しする工程と、インサート成形品を取出したところを示した、要部斜視説明図である。
【図１１】パイプ状に押出しする工程と共に、成形金型を移動したところを示す、要部斜視説明図である。
【図１２】成形金型において、第３分割型による型締めを行ったところを示す、要部斜視説明図である。
【図１３】図１２に示す状態において、吸引工程を行ったところを示す、要部斜視説明図である。
【図１４】図１３に示す状態において、取出し機を復帰させたところを示す、要部斜視説明図である。
【図１５】図１４に示す状態において、第２分割型による型締めを行ったところを示す、要部斜視説明図である。
【図１６】図１５に示す状態において、第１分割型による型締めを行ったところを示す、要部斜視説明図である。
【図１７】図１６に示す状態から、成形金型を移動したところを示す、要部斜視説明図である。
【図１８】従来の金型の一例の構成と共に、型開き状態を示した、模式的な断面説明図である。
【図１９】図１８に示す状態において、インサート成形すべきインサート部品を配置したところを示す、模式的な断面説明図である。
【図２０】インサート部品に対し、溶融樹脂材をパイプ状に押出しした状態を示す、模式的な断面説明図である。
【図２１】図２０に示す状態において、エア吸引を行ったところを示す、模式的な断面説明図である。
【図２２】型締めによってケーブル溶着を行ったところを示す、模式的な断面説明図である。
【図２３】図２２に示す状態から、型開き後に、取出されたインサート成形品の断面説明図である。
【図２４】従来の成形金型による、インサート成形の不都合を示した、模式的な断面説明図である。
【図２５】従来の成形金型による、インサート成形の不都合を示した、模式的な断面説明図である。
【図２６】従来の成形金型による、インサート成形の不都合を示した、模式的な断面説明図である。
【符号の説明】
【００４９】
１０インサート成形金型
１０ａ、１０ｂ型
１０ａ１、１０ｂ１第１分割型
１０ａ２、１０ｂ２第２分割型
１０ａ３、１０ｂ３第３分割型
１１インサート成形品
１１ａ形成面
１２押出しダイ
１３賦形部
１４吸引通路
１５ＩＣチップ
１６リード
１７接続部
１８ケーブル
１９被覆部材
２０支持部
２１押出し機
２２取出し機
ｍ溶融樹脂材
Ｓインサート成形装置
Ｃキャビティ
ｂバッファ部

【特許請求の範囲】
【請求項１】
インサート成形すべき成形品（１１）を型締め可能に配置する第１、第２の型（１０ａ、１０ｂ）を有し、
これら第１、第２型（１０ａ、１０ｂ）は、それぞれ、独立的に型締め動作可能に分割して構成したことを特徴とするインサート成形金型。
【請求項２】
成形金型（１０）と、この成形金型（１０）の、型締め面に向けて、溶融樹脂材（ｍ）を送り込む押出しダイ（１２）と、この押出しダイ（１２）による溶融樹脂材（ｍ）の押出し位置に、インサート成形すべき成形品（１１）におけるインサート部品（２）を位置決め支持する支持部（２０）とを具備するインサート成形装置（Ｓ）において、
前記成形金型（１０）は、前記成形品（１１）を型締め可能に配置する第１、第２の型（１０ａ、１０ｂ）を有し、
これら第１、第２型（１０ａ、１０ｂ）は、それぞれ、独立的に型締め動作可能に分割して構成したことを特徴とするインサート成形装置。
【請求項３】
前記押出しダイ（１２）に対し、前記溶融樹脂材（ｍ）を送り込む押出し機（２１）と、型締め後の成形品（１１）を取出すための取出し機（２２）を備え、
前記成形金型（１０）における第１、第２型（１０ａ、１０ｂ）は、一部の分割型の型締め面に、前記押出し機（２１）から押出しダイ（１２）を通じて押出された溶融樹脂材（ｍ）を充填してバッファ部（ｂ）とするキャビティ（Ｃ）を設けたことを特徴とする請求項２に記載のインサート成形装置。
【請求項４】
前記成形金型（１０）と前記支持部（２０）とは、前記押出しダイ（１２）によるインサート部品（２）に対する溶融樹脂材（ｍ）の押出し位置と、成形金型（１０）による型締め後の成形品（１１）の冷却、取出し位置との間で、相対的に移動可能に構成したことを特徴とする請求項２または３に記載のインサート成形装置。
【請求項５】
前記成形金型（１０）は、成形金型（１０）による型締め後の成形品（１１）の冷却、取出し位置と、前記押出しダイ（１２）によるインサート部品（２）に対する溶融樹脂材（ｍ）の押出し位置との間で往復動可能に構成したことを特徴とする請求項４に記載のインサート成形装置。
【請求項６】
パイプ状に押出した溶融樹脂材（ｍ）内にインサート部品（２）を支持し、エア吸引を行うと共に、それぞれ、独立的に型締め動作可能に分割して構成した第１、第２の型（１０ａ、１０ｂ）により賦形するインサート成形方法において、
前記パイプ状に押出した溶融樹脂材（ｍ）に対し、前記第１、第２の型（１０ａ、１０ｂ）のうちの一部の分割型により型締めを行い、前記インサート部品（２）の支持側近傍に前記溶融樹脂材（ｍ）を押し付けて溶融樹脂材（ｍ）の開口先端を封止し、
次いで、エア吸引と共に、前記第１、第２の型（１０ａ、１０ｂ）のうちの別の分割型により型締めを行って、前記インサート部品（２）の周囲を前記溶融樹脂材（ｍ）で包皮するように賦形し、
さらに、前記第１、第２の型（１０ａ、１０ｂ）のうちの待機状態の分割型により型締めを行って、パイプ状に押出された溶融樹脂材ｍを切断して、前記溶融樹脂材（ｍ）により包皮した成形品（１１）を取出すことを特徴とするインサート成形方法。
【請求項７】
成形金型（１０）を、成形金型（１０）による型締め後の成形品（１１）の冷却、取出し位置と、押出しダイ（１２）によるインサート部品（２）に対する溶融樹脂材（ｍ）の押出し位置との間で往復動可能に構成したインサート成形装置（Ｓ）を用いて押出し成形を行うに当たり、
前記インサート部品（２）に対する溶融樹脂材（ｍ）の押出し位置において、インサート部品（２）に対し、前記溶融樹脂材（ｍ）をパイプ状に押出ししている間に、前記成形金型（１０）の成形金型（１０）による型締め後の成形品（１１）の冷却、取出し位置において、前記成形金型（１０）による型締め後の成形品（１１）の冷却、取出しを行い、
次いで、前記成形金型（１０）を、前記インサート部品（２）に対する溶融樹脂材（ｍ）の押出し位置にもたらして、押出し位置において、押出された溶融樹脂材（ｍ）を介し、型締めを行い、前記成形金型（１０）を型締めの状態で、型締め後の成形品（１１）の冷却、取出し位置にもたらす一方、前記インサート部品（２）に対する溶融樹脂材（ｍ）の押出し位置に、次のインサート成形にかかるインサート部品（２）を、位置決め支持して、前記インサート部品（２）に対し、前記溶融樹脂材（ｍ）をパイプ状に押出しする工程を繰り返すことを特徴とするインサート成形装置によるインサート成形方法。

【図１】