繊維強化成形体及びその製造方法
【課題】軽量、薄肉、高剛性を有し、かつ塗装した場合の外観が良好で塗膜が剥がれるおそれのない繊維強化成形体の提供を目的とする。
【解決手段】芯材１１と、芯材１１の両面に積層した繊維補強材２１と、芯材１１の少なくとも一側の繊維補強材２１に積層した表面材２５とで構成し、芯材１１は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸して熱硬化性樹脂発泡体を圧縮した状態で熱硬化性樹脂が硬化したものであって、圧縮率が２００〜５０００％の範囲であり、繊維補強材２１は、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸して硬化したものからなり、含浸後の熱硬化性樹脂の樹脂比率が５０〜８０％であり、表面材２５は、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が多孔性シート表面に付着して硬化したものからなり、芯材１１と繊維補強材２１及び表面材２５を熱硬化性樹脂の硬化により一体化した。
【解決手段】芯材１１と、芯材１１の両面に積層した繊維補強材２１と、芯材１１の少なくとも一側の繊維補強材２１に積層した表面材２５とで構成し、芯材１１は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸して熱硬化性樹脂発泡体を圧縮した状態で熱硬化性樹脂が硬化したものであって、圧縮率が２００〜５０００％の範囲であり、繊維補強材２１は、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸して硬化したものからなり、含浸後の熱硬化性樹脂の樹脂比率が５０〜８０％であり、表面材２５は、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が多孔性シート表面に付着して硬化したものからなり、芯材１１と繊維補強材２１及び表面材２５を熱硬化性樹脂の硬化により一体化した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、芯材と該芯材の両面に積層された繊維補強材と少なくとも一側の繊維補強材に積層された表面材とからなる繊維強化成形体とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ノートパソコンの筐体として、軽量、薄肉、高剛性の部材が要求されている。軽量、薄肉、高剛性を目的として形成された成形体として、例えば炭素繊維プリプレグを積層して反応硬化させることにより得られる炭素繊維強化体がある。
【０００３】
特許文献１には、炭素繊維の連続繊維を一方向にシート状に配列した繊維強化層の複数層を、特定の配列方向で積層した繊維強化成形品が開示されている。しかし、繊維強化層を構成する炭素繊維が非常に高価なものであるため、繊維強化層の積層数が増えれば増えるほど、繊維強化成形品のコストアップにつながる問題がある。さらに、繊維強化成形品は比重が１．６程度あり、筐体等を構成する部品の軽量化という点では十分ではなかった。
【０００４】
特許文献２には、空隙を有する芯材と、該芯材の両面に配置された、連続した炭素繊維とマトリックス樹脂からなる繊維強化材とからなるサンドイッチ構造体が開示されている。しかし、ノートパソコンのような携帯機器の筐体部材として要求される薄肉、高剛性という点では十分ではなかった。
【０００５】
特許文献３には、少なくとも炭素繊維を含む連続繊維強化織物を軟質部材層の両面に配置したシートを射出成形金型に内にセットし、前記シートの側部に樹脂部品を射出成形した複合成形品が開示されている。しかし、高剛性という点では十分ではなかった。
【０００６】
薄肉で高剛性に優れる繊維強化成形体をより安価に得るためには、高価な炭素繊維の使用量を減らす必要がある。
そのためには、
ａ．圧縮強度と曲げ強度が強く、薄い芯材、
ｂ．その両面に引張強度が強い補強材、
ｃ．芯材と補強材との強固な接着、
を満たすようなサンドイッチ構造が必要となる。特に、繊維強化成形体を曲げたときに最も応力が集中するのは、芯材と補強材の界面であって、この界面の接着強度の強弱が、曲げ弾性率の大小を決定する。
【０００７】
そこで、本出願人は、図９に示すように、芯材１１０と、前記芯材１１０の両面に積層された繊維補強材２１０とからなる繊維強化成形体１００として、前記芯材１１０を、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂を含浸し前記熱硬化性樹脂発泡体を所定の圧縮率で圧縮して前記熱硬化性樹脂を硬化させたもので構成し、一方、前記繊維補強材２１０を、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂を含浸して硬化させたもので構成し、前記芯材１１０と前記繊維補強材２１０を、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸した熱硬化性樹脂と前記炭素繊維織物に含浸した熱硬化性樹脂の硬化により一体化させたものを作成した。そして、その繊維強化成形体１００において、前記熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率を特定の範囲とし、かつ前記炭素繊維織物に含浸させた熱硬化性樹脂を特定の樹脂比率となるようにすることで、ノートパソコン等の携帯機器の筐体などに好適な軽量、薄肉、高剛性に優れるものになることを出願人は見出し、特願２００９−２４８５０６号として出願した。
【０００８】
しかし、前記の軽量、薄肉、高剛性に優れる繊維強化成形体１００は、その表面が炭素繊維織物からなるため、図１０に示すように、炭素繊維織物において繊維が重なり合う部分２１５と、織り目の隙間２１６の部分との間で段差を生じ、外観塗装を施しても前記段差を解消することができず、表面平滑性を得ることが難しいことが判明した。符号２２１は横繊維、２２２は縦繊維である。また、外観塗装を施した場合に前記段差部分にエアが残って塗膜表面にピンホールを生じる場合があることも判明した。特に、ノートパソコンなどの筐体は、美観の向上等の点から外観塗装されることが一般的であるため、外観塗装を施した場合の外観状態は重要であった。さらに、一般的に炭素繊維などの無機物と、ウレタン塗料やＵＶ塗料との相性（密着性）が良くなく、塗膜が剥がれるおそれもある。
【０００９】
また、前記特許文献３においても、表面が炭素繊維を含む連続繊維強化織物で構成された場合、外観塗装を施しても表面の段差を解消することができず、また塗膜表面にピンホールを生じる問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００４−２０９７１７号公報
【特許文献２】ＷＯ２００６／０２８１０７号公報
【特許文献３】特開２００７−０３８５１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、ノートパソコン等の携帯機器の筐体などに好適な軽量、薄肉、高剛性を有し、かつ塗装した場合の外観が良好で塗膜が剥がれるおそれのない繊維強化成形体及びその製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１の発明は、芯材と、前記芯材の両面に積層された繊維補強材とを有する繊維強化成形体において、前記芯材の少なくとも一側の面の前記繊維補強材の表面には表面材を積層し、前記芯材は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸して前記熱硬化性樹脂発泡体を圧縮した状態で前記熱硬化性樹脂が硬化したものであって、以下の式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％の範囲のものからなり、前記繊維補強材は、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸して硬化したものからなり、前記表面材は、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に付着して硬化したものからなり、前記芯材と前記繊維補強材と前記表面材が、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸した前記熱硬化性樹脂と前記炭素繊維織物に含浸した前記熱硬化性樹脂と前記多孔性シートに含浸した前記熱硬化性樹脂の硬化により一体化され、前記熱硬化性樹脂発泡体と前記炭素繊維織物と前記多孔性シートに含浸した熱硬化性樹脂は、以下の式（Ｂ１）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲にあり、繊維強化成形体の曲げ弾性率が３０ＧＰａ以上であることを特徴とする繊維強化成形体に係る。
【００１３】
【数１】
【数２】
【００１４】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記多孔性シートが、セル膜を除去したウレタン樹脂発泡体からなることを特徴とする。
【００１５】
請求項３の発明は、請求項１又は２の発明において、前記式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが１０００〜２６００％であることを特徴とする。
【００１６】
請求項４の発明は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体が圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両面に前記繊維補強材が積層され、前記芯材の少なくとも一側の面の前記繊維補強材の表面に前記表面材が積層されている繊維強化成形体の製造方法であって、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂を含浸させて含浸済み炭素繊維織物を得る含浸工程と、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の両面に、前記含浸済み炭素繊維織物を配置し、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の少なくとも一側の面の前記含浸済み炭素繊維織物の表面に前記多孔性シートを配置して積層体を得る積層工程と、前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ２）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ２）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、前記圧縮加熱工程により、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂を押し出して前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸させると共に前記多孔性シートに含浸させ、前記熱硬化性樹脂を硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする。
【００１７】
【数３】
【数４】
【００１８】
請求項５の発明は、請求項４の発明において、前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成するプリプレグ作成工程を、前記含浸工程と平行して、または前記含浸工程後に行い、前記積層工程において、前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートの積層に代えて、前記プリプレグを前記含浸済み炭素繊維織物側が前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に接するように積層することを特徴とする。
【００１９】
請求項６の発明は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体が圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両面に前記繊維補強材が積層され、前記芯材の少なくとも一側の面の前記繊維補強材の表面に前記表面材が積層されている繊維強化成形体の製造方法であって、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂を含浸させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を得る含浸工程と、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両面に炭素繊維織物を配置し、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の少なくとも一側の面の前記炭素繊維織物の表面に前記多孔性シートを配置して積層体を得る積層工程と、前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ３）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ３）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、前記圧縮加熱工程により、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸している熱硬化性樹脂を押し出して前記炭素繊維織物に含浸させると共に前記多孔性シートに含浸させ、前記熱硬化性樹脂を硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする。
【００２０】
【数５】
【数６】
【００２１】
請求項７の発明は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体が圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ前記多孔性シート表面に付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両面に前記繊維補強材が積層され、前記芯材の少なくとも一側の面の前記繊維補強材の表面に前記表面材が積層されている繊維強化成形体の製造方法であって、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂Ａを含浸させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を得る含浸工程Ａと、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂Ｂを含浸させて含浸済み炭素繊維織物を得る含浸工程Ｂと、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両面に前記含浸済み炭素繊維織物を配置し、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の少なくとも一側の面の前記含浸済み炭素繊維織物の表面に前記多孔性シートを配置して積層体を得る積層工程と、前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、前記含浸工程Ａ及びＢにおける含浸は、以下の式（Ｂ４）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ４）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、前記圧縮加熱工程により、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸している熱硬化性樹脂Ａと前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを接触させると共に、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを前記多孔性シートに含浸させた状態で、前記熱硬化性樹脂Ａと前記熱硬化性樹脂Ｂをそれぞれ硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする。
【００２２】
【数７】
【数８】
【００２３】
請求項８の発明は、請求項７の発明において、前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成するプリプレグ作成工程を、前記含浸工程と平行して、または前記含浸工程後に行い、前記積層工程において、前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートの積層に代えて、前記含浸済み炭素繊維織物側が前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体に接するように積層することを特徴とする。
【００２４】
請求項９の発明は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体が圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に滲出して付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両側の面にそれぞれ前記繊維補強材と前記表面材がこの順に積層されている繊維強化成形体の製造方法であって、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂Ｂを含浸させて含浸済み炭素繊維織物を得る含浸工程Ｂと、前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成するプリプレグ作成工程と、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の両側の面に、それぞれ前記プリプレグを前記含浸済み炭素繊維織物が前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と接するように配置して積層体を得る積層工程と、前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ５）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ５）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、
前記圧縮加熱工程により、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを押し出して前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸させると共に前記多孔性シートに含浸させ、前記熱硬化性樹脂Ｂを硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法に係る。
【００２５】
【数９】
【数１０】
【００２６】
請求項１０の発明は、請求項９の発明において、前記含浸工程Ｂに加えて、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂Ａを含浸させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を得る含浸工程Ａを有し、前記積層工程において、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に代えて、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両側の面に、それぞれ前記プリプレグを配置して積層し、前記圧縮加熱工程において、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸している熱硬化性樹脂Ａと前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを接触させると共に、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを前記多孔性シートに含浸させた状態で、前記熱硬化性樹脂Ａと前記熱硬化性樹脂Ｂをそれぞれ硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする。
【００２７】
請求項１１の発明は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と多孔性シートの積層体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体と前記多孔性シートが圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に滲出して付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両側の面に前記繊維補強材が積層され、前記芯材の一側の前記繊維補強材の表面に前記表面材が積層された繊維強化成形体の製造方法であって、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂Ｂを含浸させて含浸済み炭素繊維織物を得る含浸工程Ｂと、前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成するプリプレグ作成工程と、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の一側の面に、前記プリプレグを前記含浸済み炭素繊維織物が前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と接するように配置すると共に、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の他側の面に、別の前記プリプレグを前記多孔性シートが前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と接するように配置して積層体を得る積層工程と、前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ６）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ６）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、前記圧縮加熱工程により、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを押し出して前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸させると共に前記多孔性シートに含浸させ、前記熱硬化性樹脂Ｂを硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法に係る。
【数１１】
【数１２】
【００２８】
請求項１２の発明は、請求項１１の発明において、前記含浸工程Ｂに加えて、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂Ａを含浸させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を得る含浸工程Ａを有し、前記積層工程において、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に代えて、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両側の面に、それぞれ前記プリプレグを配置して積層し、前記圧縮加熱工程において、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸している熱硬化性樹脂Ａと前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを接触させると共に、前記熱硬化性樹脂Ａまたは前記熱硬化性樹脂Ｂを前記多孔性シートに含浸させた状態で、前記熱硬化性樹脂Ａと前記熱硬化性樹脂Ｂをそれぞれ硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする。
【００２９】
請求項１３の発明は、請求項４から１２の何れか一項において、前記圧縮率Ｃが１０００〜２６００％であることを特徴とする。
【００３０】
請求項１４の発明は、請求項４から１３の何れか一項において、前記多孔性シートが、セル膜を除去したウレタン樹脂発泡体からなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００３１】
繊維強化成形体に関する本発明は、芯材の両面に積層した繊維補強材に、２方向以上の繊維方向を有する炭素繊維織物が用いられているため、炭素繊維織物が２層で済み、低コスト化を実現することができる。さらに、前記樹脂比率が５０〜８０％であり、芯材は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸して前記熱硬化性樹脂発泡体を圧縮した状態で熱硬化性樹脂が硬化したものであって、前記圧縮率が２００〜５０００％の範囲のものからなるため、繊維強化成形体を薄肉にできると共に、軽量性及び高剛性を実現することができる。さらに、芯材に用いられている連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体は、セル（気泡又は気孔とも称される）が連通しているため、熱硬化性樹脂が含浸して、しかも熱硬化性樹脂発泡体のセル骨格芯材部分に付着することで熱硬化性樹脂を均一に分散保持する。その状態で、上記圧縮率にて圧縮および硬化することで、実質的に空隙が存在していない芯体となって、繊維強化成形体の曲げ強度向上や芯材と繊維強化補強材との接着強度向上効果が得られる。
【００３２】
本発明は、それらの効果に加えて、芯材の少なくとも一側の面の繊維補強材の表面には多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に付着した状態で硬化した表面材が積層されているため、前記表面材が積層された表面では、繊維補強材を構成する炭素繊維織物の織り目の隙間部分等で生じる段差が、前記多孔性シートに含浸し、さらには多孔性シートの表面に染み出した熱硬化性樹脂で埋められ、繊維強化成形体の表面が平滑な樹脂層となる。そのため、表面材の表面に塗装を施した場合、前記炭素繊維織物の段差の影響を抑えることができると共に、前記段差部分にエアが残って塗膜表面にピンホールを生じるおそれを無くすことができ、良好な塗装外観が得られる。さらに、表面材によって塗料との密着性が良くなり、塗膜の剥がれを防ぐことができる。
【００３３】
また、繊維強化成形体の製造方法に関する本発明は、低コスト化、薄肉、軽量性、高剛性及び外観の良好を実現できる繊維強化成形体を容易に得ることができる。
特に本発明では、炭素繊維織物の繊維内に熱硬化性樹脂を入り込ませて、かつ熱硬化性樹脂発泡体のセル内にも熱硬化性樹脂を入り込ませて積層することで、熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物とを各々に含浸した熱硬化性樹脂を介して物理的に強固に接着させるため、芯材と炭素繊維補強材との強固な接着強度を確保することができる。
【００３４】
さらに、薄肉の繊維強化成形体を得るには、炭素繊維織物間の芯材の位置に配置する熱硬化性樹脂の保持材及び芯材の厚み調整用スペーサーとしての連続気泡の熱硬化性樹脂発泡体を、厚みの薄いものとする必要がある。しかし、連続気泡の熱硬化性樹脂発泡体を、圧縮することなくそのまま芯材の位置に使用した場合、次の２つの問題がある。
ａ．薄い芯材層なので、その厚みに合わせて連続気泡の熱硬化性樹脂発泡体を薄く均一にスライスすることが困難である。薄くスライスすると、厚みがばらつきやすい。
ｂ．スライスした連続気泡の熱硬化性樹脂発泡体は、非圧縮状態にした断面について見ると、縦方向に発泡体のセル骨格を有する断面と、セル骨格のない断面が存在する。そのため、圧縮せずに繊維強化成形体を成形した場合、断面ごとで熱硬化性樹脂の樹脂比率が異なり、弱い断面の影響によって全体の曲げ弾性率が低下する。
それに対して、本発明のように連続気泡の熱硬化性樹脂発泡体を、厚い状態で加工して圧縮することにより、次の効果が得られる。
イ．熱硬化性樹脂発泡体の厚みのばらつきは、その圧縮率に反して減少する。
ロ．熱硬化性樹脂発泡体内においてランダムに積層された状態のセル骨格が圧縮によって折り重なるので、各断面における樹脂比率のばらつきが小さくなる。
ハ．厚みの厚い状態のほうが、熱硬化性樹脂の含浸が容易である。
そのため、本発明では、連続気泡の熱硬化性樹脂発泡体を、厚みの厚い状態で使用し、熱硬化性樹脂を含浸させた状態で圧縮することとし、圧縮率及び含浸量を特定の範囲に設定した。
なお、請求項１〜１４における式（Ａ１）〜式（Ａ６）の圧縮率に関する計算式は何れも同一であり、以下一つの式、例えば式（Ａ１）で圧縮率の式を代表させる。また、請求項１〜１０における式（Ｂ１）〜式（Ｂ６）の樹脂比率に関する計算式は何れも同一であり、以下一つの式、例えば式（Ｂ１）で樹脂比率の式を代表させる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明における繊維強化成形体の第１実施形態の断面図である。
【図２】本発明における繊維強化成形体の第２実施形態の断面図である。
【図３】本発明における繊維強化成形体の第３実施形態の断面図である。
【図４】本発明における製造方法の第１実施形態の工程を示す図である。
【図５】本発明における製造方法の第２実施形態の工程を示す図である。
【図６】本発明における製造方法の第３実施形態の工程を示す図である。
【図７】本発明における製造方法の第４実施形態の工程を示す図である。
【図８】本発明における製造方法の第５実施形態の一部の工程を示す図である。
【図９】従来の繊維強化成形体の断面図である。
【図１０】炭素繊維織物の平面図及び断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
以下、本発明の繊維強化成形体及びその製造方法について図面を用いて説明する。
図１に示す本発明の第１実施形態に係る繊維強化成形体１０は、芯材１１と、前記芯材１１の両面に積層一体化された繊維補強材２１と、前記芯材１１の少なくとも一側の面の繊維補強材２１の表面に積層一体化された表面材２５とからなり、ノートパソコン等の携帯機器の筐体などに用いられる。前記繊維強化成形体１０は、所定サイズの板状からなり、厚みが０．３〜２．０ｍｍ、曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ ７０７４−１９８８ Ａ法）が３０ＧＰａ以上６０ＧＰａ以下、好ましくは３５ＧＰａ以上５５ＧＰａ以下、比重１．２以上１．５以下、好ましくは１．２５以上１．４０以下、特に好ましくは１．２８以上１．３５以下のものである。厚みが０．３ｍｍ未満では剛性が得られず、２．０ｍｍより厚いと携帯機器全体が厚くなり適さない。なお、前記繊維強化成形体１０は、携帯機器の筐体として用いられる場合、筐体の側壁等が、射出成形等のいわゆるアウトサート成形で、所定の表面位置に適宜立設される。
【００３７】
前記芯材１１は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸して前記熱硬化性樹脂発泡体を圧縮した状態で前記熱硬化性樹脂が硬化したものであって、前記式（Ａ１）で規定される圧縮率が２００〜５０００％の範囲、特に好ましくは１０００〜２６００％のものからなる。前記圧縮率の範囲とすることにより、前記繊維強化成形体１０の薄肉化と剛性の向上が図れる。
【００３８】
前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体は、特に限定されるものではなく、例えば、ウレタン樹脂発泡体又はメラミン樹脂発泡体から選択することができる。また、前記繊維強化成形体１０に難燃性が求められる場合には、前記熱硬化性樹脂発泡体としては難燃性のものが好ましく、メラミン樹脂発泡体は樹脂単体が良好な難燃性を有するため、前記熱硬化性樹脂発泡体として好適なものである。前記熱硬化性樹脂発泡体の圧縮前の元厚みは、前記圧縮率により異なるが、例えば１〜２５ｍｍを挙げる。この範囲に元厚みがあると、適度な量の熱硬化性樹脂を含浸でき、加熱圧縮後の歩留まりも良い。元厚みが１ｍｍより薄いと、含浸した熱硬化性樹脂が保持できず、樹脂比率がばらつく為、曲げ弾性率（剛性）が低下する。元厚みが２５ｍｍより厚いと、厚さ２ｍｍ以下の繊維強化成形体を得ようとした場合、圧縮が困難で、均一な厚みの繊維強化成形体が得られない。また、前記熱硬化性樹脂発泡体は、圧縮容易性、含浸性、軽量性、剛性の点から、圧縮前の密度が５〜８０ｋｇ／ｍ３のものが好ましい。
【００３９】
前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸する熱硬化性樹脂は、特に限定されないが、前記繊維強化成形体１０の剛性を高めるためには、熱硬化性樹脂自体がある程度の剛性を有する必要があり、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂とフェノール樹脂の混合物からなる群より選択することができる。また、前記繊維強化成形体１０に難燃性が求められる場合、前記熱硬化性樹脂は難燃性のものが好ましい。フェノール樹脂は良好な難燃性を有するため、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸させる熱硬化性樹脂として好適なものである。
【００４０】
前記繊維補強材２１は、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸し、硬化したものからなる。前記炭素繊維織物は、軽量及び高剛性に優れるものであり、特に、繊維が一方向のみではない織り方のものが好ましく、例えば、縦糸と横糸で構成される平織、綾織、朱子織及び３方向の糸で構成される三軸織などが好適である。また、前記炭素繊維織物は、熱硬化性樹脂の含浸及び剛性の点から、繊維重さが９０〜４００ｇ／ｍ２のものが好ましい。
【００４１】
前記炭素繊維織物に含浸する熱硬化性樹脂は、特に限定されないが、前記繊維強化成形体１０の剛性を高めるためには、熱硬化性樹脂自体がある程度の剛性を有する必要があり、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂とフェノール樹脂の混合物からなる群より選択することができる。また、前記繊維強化成形体１０に難燃性が求められる場合、前記熱硬化性樹脂は難燃性のものが好ましい。フェノール樹脂は良好な難燃性を有するため、前記炭素繊維織物に含浸させる熱硬化性樹脂として好適なものである。
【００４２】
また、前記熱硬化性樹脂発泡体にメラミン樹脂を用い、前記熱硬化性樹脂発泡体（メラミン樹脂発泡体）に含浸させる前記熱硬化性樹脂及び前記炭素繊維織物に含浸させる前記熱硬化性樹脂をフェノール樹脂とした場合には、難燃剤を使用しなくても、ノートパソコン等の携帯機器の筐体用として充分な難燃性を有する繊維強化成形体を得ることができる。
【００４３】
また、前記熱硬化性樹脂は、前記式（Ｂ１）で規定される樹脂比率が５０〜８０％、特には５５〜７０％となるように前記熱硬化性樹脂発泡体と前記炭素繊維織物と前記多孔性シートに含浸させることが好ましい。前記樹脂比率とすることにより、前記繊維強化成形体１０を薄肉化しても軽量性及び剛性をより良好にすることができる。
なお、前記樹脂比率の式における含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量であり、溶剤を除去した後であれば、前記芯材と繊維補強材及び多孔性シートの一体化前あるいは一体化後の何れでもよい。
【００４４】
前記表面材２５は、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が滲出して前記多孔性シート表面に付着し、露出して硬化したものからなる。前記表面材２５は、後述する繊維強化成形体１０の製造時の圧縮加熱工程において炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂が多孔性シート２５Ａ（図４〜図６に示す）に含浸して付着し、さらには多孔性シート２５Ａの表面から熱硬化性樹脂が染み出し（滲出し）て硬化することにより形成され、その際に表面材２５の表面に平滑な樹脂層を形成して繊維強化成形体１０の表面を平滑にする。
【００４５】
前記多孔性シート２５Ａは、熱硬化性樹脂の含浸を良好にし、均一樹脂層を形成するために、多孔性のもの（多数の孔を有するもの）とされる。前記多孔性シート２５Ａの材質は特に限定されるものではないが、多孔性のもの（多数の孔を有するもの）であって、圧縮加熱工程における熱で溶けず、孔が埋まらない程度の耐熱性を有するものが好ましい。また、前記多孔性シート２５Ａの形態も特に限定されず、織物、不織布、紙、発泡体などから、適宜選択することができる。それらの中でも、ウレタン樹脂発泡体製の多孔性シートは、扱い易く、軽量性に優れ、しかも圧縮により前記繊維補強材２１の炭素繊維織物における織り目の隙間部分等の段差を効果的に緩和することができ、好ましいものである。
【００４６】
前記多孔性シート２５Ａをウレタン樹脂発泡体とする場合には、溶解処理や爆発処理などの公知の除膜処理でセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体が特に好ましい。セル膜を除去したウレタン樹脂発泡体は、連通気孔構造となっているため、繊維強化成形体１０の製造時の圧縮加熱工程において、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂が多孔性シートに含浸し、さらに表面に染み出し易くなり、熱硬化性樹脂の硬化により前記芯材１１と前記繊維補強材２１及び表面材２５の一体化がより確実なものとなると共に、前記多孔性シート２５Ａの表面から染み出した熱硬化性樹脂が硬化することによって、表面がより平滑な樹脂層となる。なお、セル膜が除去されていないウレタン樹脂発泡体は、セル膜が残っているため、多孔性シート２５Ａに用いた場合、熱硬化性樹脂の含浸及び染み出しが良好ではなく、結果として表面の平滑性及び塗装密着性（塗膜の剥がれ難さ）が低下するようになる。
【００４７】
前記多孔性シート２５Ａとして用いられるウレタン樹脂発泡体のセル数は８〜８０個／２５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ６４００−１）が好ましく、１０〜８０個／２５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ６４００−１）がより好ましい。セル数が８個／２５ｍｍより少ない場合には、薄いシート状に加工した場合に空隙（気孔）が大きくなり過ぎ、炭素繊維織物の凹凸を埋めるのに必要な量の熱硬化性樹脂を保持することが難しくなる傾向がある。一方、セル数が８０個／２５ｍｍより多い場合には、逆に空隙が少なくなって熱硬化性樹脂の含浸性が低下し、多孔性シートの表面から熱硬化性樹脂を充分に染み出させることが難しくなる。
【００４８】
前記多孔性シート２５Ａの厚みは、材質によって異なるが、非圧縮状態（繊維強化成形体の製造前）で０．４ｍｍ〜３ｍｍ、より好ましくは０．６ｍｍ〜２ｍｍである。非圧縮状態の厚みが０．４ｍｍより小さい場合には、繊維強化成形体１０の製造時の圧縮加熱工程において、均一な樹脂層を形成し難くなり、繊維強化成形体１０の表面の平滑性が低下するようになる。一方、前記非圧縮状態の厚みが３ｍｍより大きくなると、繊維強化成形体１０の曲げ弾性率の低下を引き起こすと共に、熱硬化性樹脂の染み出しムラが発生し易くなり、表面の平滑性が低下するようになる。
【００４９】
前記芯材１１と前記繊維補強材２１及び前記表面材２５の一体化は、前記熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シート２５Ａの積層体を圧縮した状態で前記熱硬化性樹脂を硬化させることによって行うことができる。前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸した熱硬化性樹脂と前記炭素繊維織物に含浸した熱硬化性樹脂とは、同一種類でも異種類でもよいが、前記芯材１１と繊維補強材２１との接着性を良好にするには同一種類とするのが好ましい。
【００５０】
前記繊維強化成形体１０における前記表面材２５の表面には、用途に応じて所定の方法で塗装が施され、塗膜が形成される。塗料としては、ウレタン系・アクリル系・ポリエステル系・酢酸ビニル系等が挙げられ、また塗装方法としては、スプレー塗装、コーター塗装、ディッピング塗装等が挙げられる。塗装量は適宜決定されるが、例として、膜厚５〜４０μｍを挙げる。
【００５１】
図２に示す第２実施形態の繊維強化成形体１０Ｗは、前記第１実施形態の繊維強化成形体１０における芯材１１の両側の繊維補強材２１に、それぞれ前記表面材２５を積層一体化したものであり、各部材の構成は、第１実施形態の繊維強化成形体１０において説明したとおりである。
【００５２】
図３に示す第３実施形態の繊維強化成形体１０Ｚは、前記第１実施形態の繊維強化成形体１０における芯材１１の一側の面に、前記繊維補強材２１と前記表面材２５をこの順に積層一体化し、前記芯材１１の反対側の面には、前記多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し硬化した硬化層２６と前記繊維補強材２１がこの順に積層一体化したものである。前記硬化層２６の多孔性シートと熱硬化性樹脂は、前記表面材２５の多孔性シート及び熱硬化性樹脂と同様である。なお、前記芯材１１と前記硬化層２６とは積層一体化しており、前記芯材１１と前記硬化層２６とで二層構造の芯材を構成している。
【００５３】
次に、本発明の繊維強化成形体の製造方法について説明する。繊維強化成形体の製造方法は、含浸工程、積層工程、圧縮加熱工程とからなる。
まず、製造方法の第１実施形態について説明する。製造方法の第１実施形態では、図４に示す（４−１）の含浸工程において、炭素繊維織物２１Ａに熱硬化性樹脂２１Ｂを含浸させ、含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを形成する。前記炭素繊維織物２１Ａ及び前記熱硬化性樹脂２１Ｂは、前記繊維強化成形体１０において説明したとおりである。含浸時に用いる熱硬化性樹脂２１Ｂは、未硬化の液状からなる。また、含浸を容易にするため、前記熱硬化性樹脂２１Ｂは溶剤に溶かしたものが好ましく、含浸後に、含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを前記熱硬化性樹脂の硬化反応を生じない温度で乾燥させることにより、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃから溶剤を除去する。含浸手段は、液状の熱硬化性樹脂２１Ｂを収容した槽に前記炭素繊維織物２１Ａを浸ける方法、スプレーにより行う方法、ロールコータにより行う方法等、適宜の方法により行うことができる。
【００５４】
前記炭素繊維織物２１Ａに、前記式（Ｂ１）で規定する樹脂比率が、５０〜８０％、特には５５〜７０％となるように熱硬化性樹脂２１Ｂを含浸させることが好ましい。
なお、製造方法の第１実施形態では、前記含浸工程において炭素繊維織物２１Ａのみに熱硬化性樹脂２１Ｂを含浸させる。前記炭素繊維織物２１Ａに含浸した熱硬化性樹脂２１Ｂは、後述のように圧縮加熱工程で前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ及び多孔性シート２５Ａに含浸するため、前記樹脂比率の式（Ｂ１）におけるＷｂ（＝熱硬化性樹脂含浸後の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シートの合計重量）−Ｗａ（＝熱硬化性樹脂含浸前の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シートの合計重量）は、含浸工程において炭素繊維織物２１Ａに含浸した熱硬化性樹脂２１Ｂの重量と等しい値である。また、前記樹脂比率の式における含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量である。
【００５５】
図４に示す（４−２）の積層工程では、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの両面に、前記（４−１）の含浸工程で得られた含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを配置し、さらに前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの一方の側の面における含浸済み炭素繊維織物２１Ｃの表面に多孔性シート２５Ａを配置して積層体１０Ａとする。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ及び多孔性シート２５Ａは、前記繊維強化成形体１０において説明したとおりである。なお、前記積層作業は、次に行う（４−３）の圧縮加熱工程で用いるプレス成形用下型３１の上面に、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃ、前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃ、前記多孔性シート２５Ａの順に重ねて行ってもよい。また、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃと連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ及び多孔性シート２５Ａは、平面サイズが同サイズのものが好ましいが、異なっている場合には、後述の圧縮加熱工程後にトリミングすればよい。
【００５６】
図４に示す（４−３）の圧縮加熱工程では、前記積層体１０Ａをプレス成形用下型３１と上型３３により圧縮すると共に加熱する。圧縮は、前記繊維強化成形体１０で説明した式（Ａ１）により得られる圧縮率が２００〜５０００％、特に好ましくは１０００〜２６００％となるように調整する。前記圧縮加熱工程時、前記プレス成形用下型３１と上型３３間には適宜の位置にスペーサを設置して、前記プレス成形用下型３１と上型３３間が所定間隔（積層体の所定圧縮厚み）となるようにされる。また、積層体の加熱方法は特に限定されないが、前記プレス成形用下型３１と上型３３にヒータ等の加熱手段を設けて、前記プレス成形用下型３１と上型３３を介して加熱するのが簡単である。加熱温度は、前記含浸している熱硬化性樹脂の硬化反応温度以上とされる。
【００５７】
前記圧縮加熱工程時に前記積層体１０Ａが圧縮されると、前記積層体１０Ａの含浸済み炭素繊維織物２１Ｃから熱硬化性樹脂が押し出され、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃと接している前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに含浸すると共に前記多孔性シート２５Ａに含浸し、前記積層体１０Ａの全体に含浸する。さらに前記多孔性シート２５Ａに含浸した前記熱硬化性樹脂は、前記多孔性シート２５Ａの表面に染み出し（滲出し）、露出して均一な樹脂層を形成する。その際、圧縮後の熱硬化性樹脂発泡体、炭素繊維織物、多孔性シートの空間容積を上回る過剰な熱硬化性樹脂は、型外部へ押し出されて、熱硬化性樹脂中に存在する微小なボイドや意図せずにできた微小な空隙は除いて、実質的に空隙が存在していない積層体となる。前記積層体１０Ａの全体に含浸した熱硬化性樹脂は、加熱により硬化反応を開始し、前記積層体１０Ａが圧縮された状態で硬化する。なお、前記多孔性シート２５Ａがウレタン樹脂発泡体からなる場合には前記多孔性シート２５Ａも圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化する。前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａから前記芯材１１が形成され、また、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃから前記繊維補強材２１が形成され、前記多孔性シート２５Ａから表面材２５が形成され、前記芯材１１と前記繊維補強材２１及び前記表面材２５が一体化して前記第１実施形態の繊維強化成形体１０が形成される。その後、加熱圧縮を解除して前記繊維強化成形体１０を得る。このようにして得られた繊維強化成形体１０は、前記表面材２５の表面が、前記多孔性シート２５Ａの表面に染み出した熱硬化性樹脂の硬化によって平滑な樹脂層となっている。
【００５８】
なお、前記製造方法の第１実施形態における積層工程で、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの両面に、前記含浸工程で得られた含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを配置し、前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの両側の炭素繊維織物２１Ｃの表面に多孔性シート２５Ａをそれぞれ配置して積層体を作成し、その後に前記圧縮加熱工程を行えば、表面材を両面に有する前記第２実施形態の繊維強化成形体１０Ｗを製造することができる。
【００５９】
製造方法の第２実施形態では、図５に示す（５−１）の含浸工程において、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸させ、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃを形成する。前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ及び前記熱硬化性樹脂１１Ｂは、前記繊維強化成形体１０において説明したとおりである。含浸時に用いる熱硬化性樹脂１１Ｂは、未硬化の液状からなる。また、含浸を容易にするため、前記熱硬化性樹脂１１Ｂは溶剤に溶かしたものが好ましく、含浸後に、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃを前記熱硬化性樹脂の硬化反応を生じない温度で乾燥させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃから溶剤を除去する。含浸手段は、液状の熱硬化性樹脂１１Ｂを収容した槽に前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａを浸ける方法、スプレーにより行う方法、ロールコータにより行う方法等、適宜の方法により行う。
【００６０】
前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに、前記式（Ｂ１）で規定する樹脂比率が、５０〜８０％、特には５５〜７０％となるように前記熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸させることが好ましい。
なお、第２実施形態では、前記含浸工程において熱硬化性樹脂発泡体１１Ａのみに熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸させる。前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに含浸した熱硬化性樹脂１１Ｂが、後述するように圧縮加熱工程で前記炭素繊維織物２１Ａ及び多孔性シート２５Ａに含浸するため、前記樹脂比率の式（Ｂ１）におけるＷｂ（＝熱硬化性樹脂含浸後の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シートの合計重量）−Ｗａ（＝熱硬化性樹脂含浸前の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シートの合計重量）は、含浸工程において熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに含浸した熱硬化性樹脂１１Ｂの重量と等しい値である。また、前記樹脂比率の式における含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量である。
【００６１】
図５に示す（５−２）の積層工程では、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの両面に、炭素繊維織物２１Ａを配置し、さらに前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの一方の側の面における炭素繊維織物２１Ａの表面に多孔性シート２５Ａを配置して積層体１０Ｂを得る。前記炭素繊維織物２１Ａ及び前記多孔性シート２５Ａは、前記繊維強化成形体１０において説明したとおりである。なお、前記積層作業は、次に行う（５−３）の圧縮加熱工程で用いるプレス成形用下型３１の上面に、前記炭素繊維織物２１Ａ、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃ、前記炭素繊維織物２１Ａ、前記多孔性シート２５Ａの順に重ねて行ってもよい。また、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃと炭素繊維織物２１Ａ及び多孔性シート２５Ａは、平面サイズが同サイズのものが好ましいが、異なっている場合には、後述の圧縮加熱工程、最終的にトリミングすればよい。
【００６２】
図５に示す（５−３）の圧縮加熱工程では、前記積層体１０Ｂをプレス成形用下型３１と上型３３により、圧縮すると共に加熱する。圧縮は、前記繊維強化成形体１０で説明した式（Ａ１）により得られる圧縮率が２００〜５０００％、特に好ましくは１０００〜２６００％となるようにされる。前記圧縮加熱工程時、前記プレス成形用下型３１と上型３３間には適宜の位置にスペーサを設置して、前記プレス成形用下型３１と上型３３間が所定間隔（積層体の所定圧縮厚み）となるようにされる。また、積層体の加熱方法は特に限定されないが、前記プレス成形用下型３１と上型３３にヒータ等の加熱手段を設けて、前記プレス成形用下型３１と上型３３を介して行うのが簡単である。加熱温度は、前記含浸している熱硬化性樹脂の硬化反応温度以上とされる。
【００６３】
前記圧縮加熱工程時に前記積層体１０Ｂが圧縮されると、前記積層体１０Ｂの含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃから熱硬化性樹脂が押し出され、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃと接している炭素繊維織物２１Ａに含浸し、さらには前記多孔性シート２５Ａに含浸し、前記積層体１０Ｂの全体に含浸する。また、前記多孔性シート２５Ａに含浸した前記熱硬化性樹脂は、前記多孔性シート２５Ａの表面に染み出し（滲出し）、露出して均一な樹脂層を形成する。その際、圧縮後の熱硬化性樹脂発泡体、炭素繊維織物、多孔性シートの空間容積を上回る過剰な熱硬化性樹脂は、型外部へ押し出されて、熱硬化性樹脂中に存在する微小なボイドや意図せずにできた微小な空隙は除いて、実質的に空隙が存在していない積層体となる。前記積層体１０Ｂの全体に含浸した熱硬化性樹脂は、加熱により硬化反応を開始し、前記積層体１０Ｂの圧縮状態、すなわち前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃが圧縮された状態で硬化する。なお、前記多孔性シート２５Ａがウレタン樹脂発泡体からなる場合には前記多孔性シートも圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化する。それにより、前記含浸済み熱構成樹脂発泡体１１Ｃから前記芯材１１が形成され、また、前記炭素繊維織物２１Ａから前記繊維補強材２１が形成され、前記多孔性シート２５Ａから前記表面材２５が形成され、前記芯材１１と前記繊維補強材２１及び前記表面材２５が一体化して前記第１実施形態の繊維強化成形体１０が形成される。その後、加熱圧縮を解除して前記繊維強化成形体１０を得る。このようにして得られた繊維強化成形体１０は、前記表面材２５の表面が、前記多孔性シート２５Ａの表面に染み出した熱硬化性樹脂の硬化によって平滑な樹脂層となっている。
【００６４】
なお、前記製造方法の第２実施形態における積層工程で、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの両面に炭素繊維織物２１Ａを配置し、さらに前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの両側の炭素繊維織物２１Ａの表面にそれぞれ多孔性シート２５Ａを配置して積層体を作成し、その後に前記圧縮加熱工程を行えば、表面材を両面に有する前記第２実施形態の繊維強化成形体１０Ｗを製造することができる。
【００６５】
製造方法の第３実施形態では、含浸工程が含浸工程Ａと含浸工程Ｂの２種類の含浸工程からなる。
図６に示す（６−１）のように、含浸工程Ａでは、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに熱硬化性樹脂１１Ｂ（請求項６の熱硬化性樹脂Ａに相当）を含浸させ、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃを得る。一方、含浸工程Ｂでは、炭素繊維織物２１Ａに熱硬化性樹脂２１Ｂ（請求項６の熱硬化性樹脂Ｂに相当）を含浸させ、含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを形成する。前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ、前記熱硬化性樹脂１１Ｂ、前記炭素繊維織物２１Ａ、前記熱硬化性樹脂２１Ｂは、前記繊維強化成形体１０において説明したとおりである。含浸時に用いる熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂは、未硬化の液状からなる。また、含浸を容易にするため、前記熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂは溶剤に溶かしたものが好ましく、含浸後に、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃ及び含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを、前記熱硬化性樹脂の硬化反応を生じない温度で乾燥させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃ及び含浸済み炭素繊維織物２１Ｃから溶剤を除去する。含浸手段は、液状の熱硬化性樹脂を収容した槽に前記熱硬化性樹脂発泡体あるいは炭素繊維織物を浸ける方法、スプレーにより行う方法、ロールコータにより行う方法等、適宜の方法により行う。
【００６６】
前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａへの前記熱硬化性樹脂１１Ｂの含浸と、前記炭素繊維織物２１Ａへの熱硬化性樹脂２１Ｂの含浸は、前記式（Ｂ１）で規定される樹脂比率が、５０〜８０％、特には５５〜７０％となるように含浸させることが好ましい。
製造方法の第３実施形態では、前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに含浸した熱硬化性樹脂１１Ｂの重量と前記炭素繊維織物２１Ａに含浸した熱硬化性樹脂２１Ｂの重量の合計は、前記樹脂比率の式（Ｂ１）におけるＷｂ（＝熱硬化性樹脂含浸後の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シートの合計重量）−Ｗａ（＝熱硬化性樹脂含浸前の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シートの合計重量）と等しい値である。なお、前記樹脂比率の式における含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量である。
【００６７】
図６に示す（６−２）の積層工程では、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの両面に、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを配置し、さらに前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの一方の側の面における前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃの表面に多孔性シート２５Ａを配置して積層体１０Ｃとする。前記多孔性シート２５Ａは前記繊維強化成形体１０において説明したとおりである。なお、前記積層作業は、次に行う（６−３）の圧縮加熱工程で用いるプレス成形用下型３１の上面に、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃ、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃ、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃ、前記多孔性シート２５Ａの順に重ねて行ってもよい。また、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃと含浸済み炭素繊維織物２１Ｃ及び多孔性シート２５Ａは、平面サイズが同サイズのものが好ましいが、異なっている場合には、後述の圧縮加熱工程後、最終的にトリミングすればよい。
【００６８】
図６に示す（６−３）の圧縮加熱工程では、前記積層体１０Ｃをプレス成形用下型３１と上型３３により、圧縮すると共に加熱する。圧縮は、前記繊維強化成形体１０で説明した式（Ａ１）により得られる圧縮率が２００〜５０００％、特に好ましくは１０００〜２６００％となるようにする。前記圧縮加熱工程時、前記プレス成形用下型３１と上型３３間には適宜の位置にスペーサを設置して、前記プレス成形用下型３１と上型３３間が所定間隔（積層体の所定圧縮厚み）となるようにされる。また、加熱方法は特に限定されないが、前記プレス成形用下型３１と上型３３にヒータ等の加熱手段を設けて、前記プレス成形用下型３１と上型３３を介して行うのが簡単である。加熱温度は、前記含浸している熱硬化性樹脂の硬化反応温度以上とされる。
【００６９】
前記圧縮加熱工程における圧縮により、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃの熱硬化性樹脂と前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの熱硬化性樹脂が確実に接触すると共に、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃの熱硬化性樹脂が前記多孔性シート２５Ａに含浸し、前記積層体１０Ｃの全体に含浸する。また、前記多孔性シート２５Ａに含浸した前記熱硬化性樹脂は、前記多孔性シート２５Ａの表面に染み出し（滲出し）、露出して均一な樹脂層を形成する。その際、圧縮後の熱硬化性樹脂発泡体、炭素繊維織物、多孔性シートの空間容積を上回る過剰な熱硬化性樹脂は、型外部へ押し出されて、熱硬化性樹脂中に存在する微小なボイドや意図せずにできた微小な空隙は除いて、実質的に空隙が存在していない積層体となる。そして前記圧縮加熱工程における加熱により、前記積層体１０Ｃの全体に含浸した熱硬化性樹脂は硬化反応を開始し、前記積層体１０Ｃの圧縮状態、すなわち前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃが圧縮された状態で硬化する。なお、前記多孔性シート２５Ａがウレタン樹脂発泡体からなる場合には前記多孔性シートも圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化する。それにより、前記含浸済み熱構成樹脂発泡体１１Ｃから前記芯材１１が形成され、また、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃから前記繊維補強材２１が形成され、前記多孔性シート２５Ａから表面材２５が形成され、前記芯材１１と前記繊維補強材２１及び前記表面材２５が一体化して前記第１実施形態の繊維強化成形体１０が形成される。その後、加熱圧縮を解除して前記繊維強化成形体１０を得る。このようにして得られた繊維強化成形体１０は、前記表面材２５の表面が、前記多孔性シート２５Ａの表面に染み出した熱硬化性樹脂の硬化によって平滑な樹脂層となっている。
【００７０】
なお、前記製造方法の第３実施形態における積層工程で、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの両面に、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを配置し、さらに前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの両側の含浸済み炭素繊維織物２１Ｃの表面にそれぞれ多孔性シート２５Ａを配置して積層体を作成し、その後に前記圧縮加熱工程を行えば、表面材を両面に有する前記第２実施形態の繊維強化成形体１０Ｗを製造することができる。
【００７１】
製造方法の第４実施形態では、含浸工程後にプリプレグ作成工程を行い、作成したプリプレグを用いて積層工程と圧縮加熱工程を順に行う。
図７に示す（７−１）の含浸工程では、前記製造方法の第１実施形態における含浸工程と同様にして、前記炭素繊維織物２１Ａに前記熱硬化性樹脂２１Ｂを含浸させ、含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを形成する。前記含浸工程では、前記炭素繊維織物２１Ａに、前記式（Ｂ１）で規定する樹脂比率が、５０〜８０％、特には５５〜７０％となるように熱硬化性樹脂２１Ｂを含浸させることが好ましい。また、前記炭素繊維織物２１Ａに含浸した熱硬化性樹脂２１Ｂは、圧縮加熱工程で熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ及び多孔性シート２５Ａに含浸するため、前記樹脂比率の式（Ｂ１）におけるＷｂ（＝熱硬化性樹脂含浸後の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シートの合計重量）−Ｗａ（＝熱硬化性樹脂含浸前の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シートの合計重量）は、含浸工程において炭素繊維織物２１Ａに含浸した熱硬化性樹脂２１Ｂの重量と等しい値である。また、前記樹脂比率の式における含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量である。前記炭素繊維織物２１Ａ及び前記熱硬化性樹脂２１Ｂは、製造方法の第１実施形態で説明したとおりである。
【００７２】
（７−２）のプリプレグ作成工程では、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃに前記多孔性シート２５Ａを積層し、更に、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃの熱硬化性樹脂２１Ｂに含まれている溶剤を除去させるため、前記熱硬化性樹脂２１Ｂが硬化しない温度で乾燥させ、プリプレグ２０Ａを半硬化状態で作成する。半硬化状態のプリプレグ２０Ａは、前記炭素繊維織物２１Ａと多孔性シート２５Ａとが前記熱硬化性樹脂２１Ｂにより、ある程度の強度で接着されており、取り扱いが容易である。前記多孔性シート２５Ａは、製造方法の第１実施形態で説明したとおりである。
また、前記炭素繊維織物２１Ａに前記多孔性シート２５Ａを積層した状態で、前記炭素繊維織物２１Ａに、塗布スプレーや塗布ローラーによって熱硬化性樹脂２１Ｂを塗布・含浸させ、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを成形すると同時に、プリプレグ２０Ａを作成しても良い。
【００７３】
なお、前記炭素繊維織物２１Ａの他に、前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａにも前記熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸させて、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃを作成しておいても良い。このとき、前記熱硬化性樹脂２１Ｂ及び熱硬化性樹脂１１Ｂを同一材料とすると、前記芯材１１と繊維補強材２１との密着性が高まるので好ましい。この場合も、前記樹脂比率の式（Ｂ１）における樹脂比率が、５０〜８０％、特には５５〜７０％となるように熱硬化性樹脂を含浸させることが好ましく、記樹脂比率の式（Ｂ１）におけるＷｂ−Ｗａは、含浸工程において前記炭素繊維織物２１Ａおよび前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの各々に含浸した熱硬化性樹脂の合計量と等しい値である。また、前記樹脂比率の式における含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量である。
【００７４】
（７−３）の積層工程では、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの両面に、前記プリプレグ２０Ａを前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃが前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに接するように配置し、積層体１０Ｄとする。前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａは、製造方法の第１実施形態で説明したとおりである。なお、前記積層作業は、次に行う（７−４）の圧縮加熱工程で用いるプレス成形用下型３１の上面に、前記プリプレグ２０Ａ、前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ、前記プリプレグ２０Ａの順に重ねて行ってもよい。また、前記プリプレグ２０Ａと連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａは、平面サイズが同サイズのものが好ましいが、異なっている場合には、後述の圧縮加熱工程後にトリミングすればよい。
【００７５】
（７−４）の圧縮加熱工程では、前記積層体１０Ｄをプレス成形用下型３１と上型３３により圧縮すると共に加熱する。圧縮は、前記繊維強化成形体１０で説明した式（Ａ１）により得られる圧縮率が２００〜５０００％、特に好ましくは１０００〜２６００％となるように調整する。前記圧縮加熱工程時、前記プレス成形用下型３１と上型３３間には適宜の位置にスペーサを設置して、前記プレス成形用下型３１と上型３３間が所定間隔（積層体の所定圧縮厚み）となるようにされる。また、積層体の加熱方法は特に限定されないが、前記プレス成形用下型３１と上型３３にヒータ等の加熱手段を設けて、前記プレス成形用下型３１と上型３３を介して加熱するのが簡単である。加熱温度は、前記含浸している熱硬化性樹脂の硬化反応温度以上とされる。
【００７６】
前記圧縮加熱工程時に前記積層体１０Ａが圧縮されると、前記積層体１０Ｄのプリプレグ２０Ａから熱硬化性樹脂が押し出され、前記プリプレグ２０Ａと接している前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに含浸し、前記積層体１０Ｄの全体に含浸する。さらに前記プリプレグ２０Ａに含浸している前記熱硬化性樹脂は、前記多孔性シート２５Ａの表面に染み出し（滲出し）、露出して均一な樹脂層を形成する。その際、圧縮後の熱硬化性樹脂発泡体、炭素繊維織物、多孔性シートの空間容積を上回る過剰な熱硬化性樹脂は、型外部へ押し出されて、熱硬化性樹脂中に存在する微小なボイドや意図せずにできた微小な空隙は除いて、実質的に空隙が存在していない積層体となる。前記積層体１０Ｄの全体に含浸した熱硬化性樹脂は、加熱により硬化反応を開始し、前記積層体１０Ｄが圧縮された状態で硬化する。なお、前記多孔性シート２５Ａがウレタン樹脂発泡体からなる場合には前記多孔性シート２５Ａも圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化する。前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａから前記芯材１１が形成され、また、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃから前記繊維補強材２１が形成され、前記多孔性シート２５Ａから表面材２５が形成され、前記芯材１１と前記繊維補強材２１及び前記表面材２５が一体化して前記第２実施形態の繊維強化成形体１０Ｗが形成される。その後、加熱圧縮を解除して前記繊維強化成形体１０Ｗを得る。このようにして得られた繊維強化成形体１０Ｗは、前記表面材２５の表面が、前記多孔性シート２５Ａの表面に染み出して付着（露出）した熱硬化性樹脂の硬化によって平滑な樹脂層となっている。
【００７７】
前記製造方法の第４実施形態によれば、前記芯材の両面に繊維補強材が積層され、さらに芯材両面の繊維補強材の表面にそれぞれ表面材が積層されて一体化した繊維強化成形体を容易に製造できるので、前記製造方法の第４実施形態は、両面を意匠面として用いる繊維強化成形体の製造に好適である。更に、前記多孔性シート２５Ａと含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを別々に前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの両面に積層する必要がないため、製造作業の煩わしさ及び製造コストを低減することができる。
【００７８】
前記製造方法の第４実施形態における積層工程及び圧縮加熱工程に代えて、図８に示す（８−１）の積層工程及び（８−２）の圧縮加熱工程を行う製造方法の第５実施形態により、前記第３実施形態の繊維強化成形体１０Ｚを容易に製造することができる。
（８−１）の積層工程では、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの一側の面に、前記プリプレグ２０Ａを前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃが前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに接するように配置し、一方、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの他側の面には、前記プリプレグ２０Ａを前記多孔性シート２５Ａが前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに接するように配置して積層体１０Ｅとする。前記積層体１０Ｅは、一側の外面が前記多孔性シート２５Ａで構成され、他側の外面が前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃで構成されている。なお、前記積層作業は、次に行う（８−２）の圧縮加熱工程で用いるプレス成形用下型３１の上面に、前記プリプレグ２０Ａ、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ、前記プリプレグ２０Ａの順に重ねて行ってもよい。また、前記プリプレグ２０Ａと連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａは、平面サイズが同サイズのものが好ましいが、異なっている場合には、後述の圧縮加熱工程後にトリミングすればよい。
【００７９】
（８−２）の圧縮加熱工程では、前記積層体１０Ｅを、製造方法の第４実施形態における圧縮加熱工程と同様にしてプレス成形用下型３１と上型３３により圧縮すると共に加熱する。これにより、前記第３実施形態の繊維強化成形体１０Ｚが得られる。前記繊維強化成形体１０Ｚにおける一側外面の表面材２５は、一方のプリプレグ２０Ａの多孔性シート２５Ａから形成され、それに対して前記芯材１１と接する硬化層２６は他方のプリプレグ２０Ａの多孔性シート２５Ａから形成されている。前記樹脂比率Ｒ及び圧縮率Ｃは、前記製造方法の第４実施形態と同様である。
【００８０】
なお、前記製造方法の第４実施形態と同様に、前記炭素繊維織物２１Ａの他に、前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａにも前記熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸させて、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃを作成しておいても良い。このとき、前記熱硬化性樹脂２１Ｂ及び熱硬化性樹脂１１Ｂを同一材料とすると、前記芯材１１と繊維補強材２１との密着性が高まるので好ましい。また、この場合も、前記樹脂比率の式（Ｂ１）における樹脂比率が、５０〜８０％、特には５５〜７０％となるように熱硬化性樹脂を含浸させることが好ましく、記樹脂比率の式（Ｂ１）におけるＷｂ−Ｗａは、含浸工程において前記炭素繊維織物２１Ａおよび前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの各々に含浸した熱硬化性樹脂の合計量と等しい値である。また、前記樹脂比率の式における含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量である。
【００８１】
前記製造方法の第５実施形態は、片側表面のみを意匠面として用いる繊維強化成形体の製造に好適である。更に、前記多孔性シート２５Ａと含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを別々に前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの両面に積層する必要がないため、製造作業の煩わしさ及び製造コストを低減することができる。
【実施例】
【００８２】
前記製造方法の第１実施形態により実施例８の繊維強化成形体を製造し、前記製造方法の第２実施形態により実施例９の繊維強化成形体を製造し、前記製造方法の第３実施形態により実施例１〜７、１０〜１４の繊維強化成形体を製造し、前記製造方法の第４実施形態によりに実施例１６の繊維強化成形体を作成し、前記製造方法の第５実施形態により実施例１５の繊維強化成形体を作成し、比較例１〜１０の繊維強化成形体と比較した。
・実施例１
熱硬化性樹脂としてフェノール樹脂（旭有機材料株式会社製、品名；ＰＡＰＳ−４と旭有機材料株式会社製、品名；ヘキサメチレンテトラミンを１００：１２で混合したもの）をメタノールに３０ｗｔ％の濃度となるように溶解した。このフェノール樹脂溶液中に平織の炭素繊維織物（東邦テナックス株式会社製、品名；Ｗ−３１０１、繊維重さ２００ｇ／ｍ２）を漬け、取り出した後に２５℃の室温にて２時間自然乾燥し、更に６０℃の雰囲気下にて１時間乾燥させて含浸済み炭素繊維織物を２枚形成した。炭素繊維織物は、２００×３００ｍｍの平面サイズに裁断したもの（重量１２ｇ／枚）を使用した。乾燥後の含浸済み炭素繊維織物は１枚あたり２８ｇであった。
【００８３】
また、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体として、厚み１０ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量５．４ｇ）に切り出したメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＶ３０１２、密度９ｋｇ／ｍ３）を、炭素繊維織物と同様にしてフェノール樹脂溶液に漬け、取り出した後に２５℃の室温にて２時間自然乾燥し、更に６０℃の雰囲気下にて１時間乾燥させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を形成した。乾燥後の含浸済み熱硬化樹脂発泡体の重量は２７ｇであった。また、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）は６５％であった。
【００８４】
次に、予め離型剤を表面に塗布したＳＵＳ製のプレス成形用の下型（平板状）の上に、含浸済み炭素繊維織物、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体、含浸済み炭素繊維織物、多孔性シートの順に重ねて配置することにより、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両面に含浸済み炭素繊維織物を配置し、さらに含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の一側の面における含浸済み炭素繊維織物の表面に多孔性シートを配置した積層体をプレス成形用下型上にセットした。多孔性シートは、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ−５０、嵩比重０．０３、セル数５０個／２５ｍｍ）を、非圧縮状態の厚み０．４ｍｍに裁断したものを用いた。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は４．０％である。なお、使用したウレタン樹脂発泡体の空隙率は９７．１％である。空隙率の計算式は次の通りである。空隙率＝（ウレタン樹脂真比重−嵩比重（≒ウレタン樹脂発泡体見かけ密度））／ウレタン樹脂真比重×１００
【００８５】
前記積層体をプレス成形用下型上にセットした状態で、１８０℃で３分間、５ＭＰａの面圧をかけてプレス成形用上型（平板状）で前記積層体を押圧し、圧縮及び加熱を行ない、前記圧縮状態でフェノール樹脂を反応硬化させた。その際の積層体の加熱は、上下のプレス型に取り付けられた鋳込みヒーターにより行なった。また、プレス成形用下型と上型間には厚み０．９ｍｍのＳＵＳ製スペーサを介在させて下型と上型間の間隔、すなわち積層体の圧縮厚みを調整した。その後、プレス成形用下型と上型を室温で冷却させた後に下型と上型を開き、芯材の両面に繊維補強材が積層し、さらに一側の繊維補強材に多孔性シートから形成された表面材が積層一体化した繊維強化成形体を得た。この繊維強化成形体を１７０×２６０ｍｍにトリミングして実施例１の繊維強化成形体とした。
【００８６】
実施例１の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。また、実施例１の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は、曲げ弾性率が５０ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００８７】
・実施例２
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みを５ｍｍとし、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は８．０％である。
実施例２の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（５ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると１０６２％であった。また、実施例２の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４９ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００８８】
・実施例３
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みを１１．５ｍｍとし、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は３．５％である。実施例３の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３２、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１１．５ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２５１３％であった。また、実施例３の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が５１ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００８９】
・実施例４
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みを１．４ｍｍとし、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は２８．６％である。実施例４の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２８、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１．４ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２２５％であった。また、実施例４の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４６ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９０】
・実施例５
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みを２２ｍｍとし、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１．８％である。実施例５の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３５、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（２２ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると４９００％であった。また、実施例５の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が５１ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９１】
・実施例６
乾燥後の含浸済み炭素繊維織物の重量が１枚あたり３５ｇ、乾燥後の含浸済み熱硬化樹脂発泡体の重量が４５ｇ、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を７４％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。実施例６の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．４５、全体の厚みは１．０ｍｍ、芯材の厚みは０．５２ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．５２ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると１８２３％であった。また、実施例６の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が５５ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９２】
・実施例７
乾燥後の含浸済み炭素繊維織物の重量が１枚あたり２２ｇ、乾燥後の含浸済み熱硬化樹脂発泡体の重量が１６ｇ、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を５１％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。実施例７の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。また、実施例７の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４５ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９３】
・実施例８
乾燥後の含浸済み炭素繊維織物の重量が４０ｇ、熱硬化樹脂発泡体には樹脂を含浸させずに、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６６％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。実施例８の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。また、実施例８の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が５０ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９４】
・実施例９
炭素繊維織物には樹脂を含浸せず、乾燥後の含浸済み熱硬化樹脂発泡体の重量が４０ｇ、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を５４％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。実施例９の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。また、実施例９の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４６ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９５】
・実施例１０
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体としてウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製モルトプレンＭＦ８０、密度７２ｋｇ／ｍ３）を用い、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例２と同様にして、繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は８．０％である。実施例１０の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３５、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（５ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると１０３６％であった。また、実施例１０の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が３５ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９６】
・実施例１１
熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂（ＤＩＣ株式会社製、品名；エピクロン８５０とＤＩＣ株式会社製、品名；ＷＨ−１０８Ｓを１００：３０で混合したもの）を用いた以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）は６５％である。実施例１１の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。また、実施例１１の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４９ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９７】
・実施例１２
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体として、厚み２．２ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量１．２ｇ）に切り出したメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＶ３０１２、密度９ｋｇ／ｍ３）を用いた以外は実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１８．２％である。なお、乾燥後の含浸済み熱硬化樹脂発泡体の重量は１６ｇであった。また、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）は６５％であった。実施例１２の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２８、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（２．２ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると４１１％であった。また、実施例１２の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は、曲げ弾性率が４６ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９８】
・実施例１３
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みを３ｍｍとし、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした以外は、実施例１２と同様にして、実施例１３の繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１３．３％である。実施例１３の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（３ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると５９７％であった。また、実施例１３の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４７ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９９】
・実施例１４
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みを４ｍｍとし、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした以外は、実施例１２と同様にして、実施例１４の繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１０．０％である。実施例１４の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（４ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると８３０％であった。また、実施例１４の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４９ＧＰａ（繊維方向）であった。
【０１００】
・実施例１５
フェノール樹脂（ＤＩＣ株式会社製、品名；フェノライト５０１０、固形分６０％）をエタノールに５０ｗｔ％となるように混合した。このフェノール樹脂溶液を平織の炭素繊維織物（東邦テナックス株式会社製、品名；Ｗ−３１０１、繊維重さ２００ｇ／ｍ２）に浸漬させ、その上に多孔性シート（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ−５０ＬＥ、嵩比重０．０３、セル数５０個／２５ｍｍ）を設置してプリプレグを得た。
【０１０１】
多孔性シートは、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体を非圧縮状態の厚み０．７ｍｍに裁断したものを用いた。なお、使用したウレタン樹脂発泡体の空隙率は９７．１％であった。空隙率の計算式は次の通りである。
空隙率＝（ウレタン樹脂真比重−嵩比重（≒ウレタン樹脂発泡体見かけ密度）/ウレタン樹脂真比重×１００
【０１０２】
なお、炭素繊維織物は、３８０×２６０ｍｍ（重量１９．８ｇ／枚）を使用した。乾燥後の含浸済み炭素繊維織物は1枚あたり３６ｇであった。このようにして得られた２枚のプリプレグを８７℃の雰囲気下にて５分乾燥させた。
【０１０３】
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体として、厚み７．５ｍｍ、平面サイズ３８０×２６０ｍｍ（重量６．０ｇ/枚）に切り出した連続気泡を有するメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名；バソテクトＶ３０１２、密度９ｋｇ／ｍ３）を、炭素繊維織物と同様にしてフェノール樹脂溶液に浸漬させ、取り出した後に１００℃の雰囲気下にて３１分乾燥し、乾燥後の含浸済み熱硬化樹脂発泡体を形成した。乾燥後の含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の重量は６７ｇであった。また、炭素繊維織物と熱硬化性樹脂発泡体に含まれる樹脂比率は６４％であった。
【０１０４】
次に、予め離型剤を表面に塗布したＳＵＳ製のプレス成形用の平板状の下型の上に、多孔性シート面を上側にしたプリプレグ、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体、多孔性シート面を上側にしたプリプレグの順に積層し積層体を得た。すなわちこの積層体は、下から順に炭素繊維織物、多孔性シート、熱硬化性樹脂発泡体、炭素繊維織物、多孔性シートが積層されている。この積層体をプレス成形用下型上にセットした。芯材となる熱硬化性樹脂発泡体と多孔シートの合計厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は８．５％である。
【０１０５】
前記積層体をプレス成形用下型上にセットした状態で、１４５℃で８分間、５ＭＰａの面圧をかけてプレス成形用上型（平板状）で積層体を押圧し、圧縮及び加熱を行い、圧縮状態でフェノール樹脂を反応硬化させた。
【０１０６】
その際の積層体の加熱は上下のプレス型に取り付けられた鋳込みヒータにより行った。また、プレス成形用下型と上型の間には１．０ｍｍの間隔を設けて積層体の圧縮厚みを調整した。その後下型と上型を開き、芯材の一側には多孔性シートから形成された硬化層が積層し、さらに前記硬化層に繊維補強材が積層一体化し、一方、芯材の他側には繊維維補強材が積層し、さらに繊維補強材に多孔性シートから形成された表面材が積層一体化した繊維強化成形体を得た。
【０１０７】
実施例１５の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．４０、全体の厚みは１．０ｍｍ、芯材の厚みは０．４８ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用熱硬化性樹脂発泡体の厚み（７．５ｍｍ）と芯材の厚み（０．４８ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると１４６２％であった。また、実施例１５の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定したところ、４８ＧＰａであった。
【０１０８】
・実施例１６
実施例１５と同様にして得られたプリプレグを用い、予め離型剤を表面に塗布したＳＵＳ製のプレス成形用の下型（平板状）の上に、多孔性シート面を下側としたプリプレグ、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体、多孔性シート面を上側としたプリプレグの順に積層させて積層体を得た。すなわちこの積層体は、下から順に多孔性シート、炭素繊維織物、熱硬化性樹脂発泡体、炭素繊維織物、多孔性シートが積層されている。この積層体をプレス成形用下型上にセットした。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚み（両面の合計）の比は１８．７％である。
【０１０９】
この積層体をプレス成形用下型上にセットした状態で、１４５℃で８分間、５ＭＰａの面圧をかけてプレス成形用上型（平板状）で積層体を圧縮及び加熱し、圧縮状態でフェノール樹脂を反応硬化させた。その際の積層体の加熱は上下のプレス型に取り付けられた鋳込みヒータにより行った。また、プレス成形用下型と上型の間には１．０ｍｍの間隔を設けて積層体の圧縮厚みを調整した。その後下型と上型を開き、芯材の両面に繊維補強材が積層し、さらに繊維補強材の両面に多孔性シートから形成された表面材が積層一体化した繊維強化成形体を得た。
【０１１０】
実施例１６の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．４０、全体の厚みは１．０ｍｍ、芯材の厚みは０．４８ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（７．５ｍｍ）と芯材の厚み（０．４８ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると１４６２％であった。また、実施例１６の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定したところ、４２ＧＰａであった。
【０１１１】
・比較例１
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みを０．９５ｍｍとし、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は４２．１％である。比較例１の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２８、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（０．９５ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると１２１％であった。また、比較例１の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２５ＧＰａ（繊維方向）であり、各実施例と比べると前記圧縮率が低いことにより、曲げ弾性率（剛性）が低いものであった。
【０１１２】
・比較例２
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みを３０ｍｍとし、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体の成形を行ったが、十分に圧縮できず厚みムラの大きい成形体しか得られなかった。比較例２における圧縮率は、得られる芯材の厚みが実施例１と同じ厚み（０．４３ｍｍ）になると仮定した場合、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（３０ｍｍ）を用いて前記圧縮率の式に従って計算すると６８７７％となり、圧縮率が５０００％を超えるために、比較例２では良好な成形体が得られなかった。
【０１１３】
・比較例３
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の代わりに、独立気泡を有するウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ３）を２００×３００×厚み５ｍｍに加工したもの（重量９ｇ）を使用し、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を５７％とした以外は実施例８と同様の方法にて繊維強化成形体を得た。比較例３の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（５ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると１０３６％であった。また、比較例３の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２２ＧＰａ（繊維方向）であり、芯材に独立気泡の発泡体を用いたことにより、各実施例と比べて熱硬化性樹脂が芯材内に均一に分散保持されず、曲げ弾性率（剛性）が低いものであった。
【０１１４】
・比較例４
炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を４５％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。比較例４の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２８、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。また、比較例４の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２７ＧＰａ（繊維方向）であり、樹脂比率が低すぎることにより、各実施例と比べて含まれる熱硬化性樹脂が少なく、曲げ弾性率（剛性）が低いものであった。
【０１１５】
・比較例５
炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率を８５％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体の成形を行ったが、樹脂比率が高すぎることにより、炭素繊維織物及び熱硬化性発泡体に含まれる熱硬化性樹脂が過剰に多くなって十分に圧縮できず、厚みムラの大きい成形体しか得られなかった。
【０１１６】
・比較例６
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の代わりに、独立気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ３）を２００×３００×１．４ｍｍ厚みに加工したもの（重量２．５ｇ）を使用した。この発泡体は独立気泡であるので熱硬化性樹脂を含浸できないため、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂を含浸させた。乾燥後の含浸済み炭素繊維織物の重量が１枚あたり３７ｇとなるように調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした。その他は実施例８と同様の方法にて比較例６の繊維強化成形体を得た。比較例６の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２８、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１．４ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２１８％であった。また、比較例６の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が１８ＧＰａ（繊維方向）であった。
【０１１７】
・比較例７
独立気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ３）を２００×３００×２．３ｍｍ厚みに加工したもの（重量４．１ｇ）を使用し、乾燥後の含浸済み炭素繊維織物の一枚あたりの重量が３８ｇとなるよう調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした。それ以外は比較例６と同様の方法にて比較例７の繊維強化成形体を得た。比較例７の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（２．３ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると４２２％であった。また、比較例７の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２０ＧＰａ（繊維方向）であった。
【０１１８】
・比較例８
独立気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ３）を２００×３００×３ｍｍ厚みに加工したもの（重量５．４ｇ）を使用し、乾燥後の含浸済み炭素繊維織物の一枚あたりの重量が３９ｇとなるように調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした。それ以外は比較例６と同様の方法にて繊維強化成形体を得た。比較例８の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（３ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると５８１％であった。また、比較例８の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２１ＧＰａ（繊維方向）であった。
【０１１９】
・比較例９
独立気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ３）を２００×３００×４ｍｍ厚みに加工したもの（重量７．２ｇ）を使用し、乾燥後の含浸済み炭素繊維織物の１枚あたりの重量が４１ｇとなるよう調整し、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした。それ以外は比較例６と同様の方法にて比較例９の繊維強化成形体を得た。比較例９の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（４ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると８０９％であった。また、比較例９の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２１ＧＰａ（繊維方向）であった。
【０１２０】
・比較例１０
独立気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ３）を２００×３００×５ｍｍ厚みに加工したもの（重量９ｇ）を使用し、乾燥後の含浸済み炭素繊維織物の一枚あたりの重量が４３ｇとなるよう調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした。それ以外は比較例６と同様の方法にて比較例１０の繊維強化成形体を得た。比較例１０の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（５ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると１０３６％であった。また、比較例１０の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２２ＧＰａ（繊維方向）であった。
【０１２１】
前記各実施例及び比較例における圧縮率、樹脂比率、比重、厚み、曲げ弾性率を表１に示す。
【０１２２】
【表１】
【０１２３】
表１において、熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物がそれぞれ同種類であり、かつ樹脂比率が同一の実施例１〜５及び実施例１２〜１４において、圧縮率が２２５％と低い実施例４は、他の実施例と比べて曲げ弾性率（剛性）が低く、一方、圧縮率が４９００％と高い実施例５は比重が高く（重く）なっている。このように、圧縮率が低くなると曲げ弾性率（剛性）が低下する傾向があり、一方、圧縮率が高くなると比重が高く（重く）なる傾向がある。これらの点から、圧縮率は２００〜５０００％、より好ましくは１０００〜２６００％である。
【０１２４】
また、熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物がそれぞれ同種類からなり、かつ圧縮率が同一の実施例１、７〜９及び比較例４において、樹脂比率４５％の比較例４では曲げ弾性率が２７ＧＰａと低いのに対し、樹脂比率６６％の実施例８では曲げ弾性率が５０ＧＰａと高く、樹脂比率が高くなると曲げ弾性率（剛性）が高くなることがわかる。また、実施例１、７〜９及び比較例４と圧縮比率がほぼ等しく、樹脂比率が７４％と高い実施例６は比重が１．４５であり、一方、樹脂比率４５％の比較例４は比重が１．２８、樹脂比率５１％の実施例７は比重が１．３０であることから、樹脂比率が高くなると比重が高くなる傾向にあることがわかる。これらの点から、樹脂比率は、５０〜８０％、より好ましくは５５〜７０％である。
【０１２５】
熱硬化性樹脂発泡体が独立気泡を有するものからなる比較例３及び比較例６〜１０は、熱硬化性樹脂発泡体が連続気泡を有するものからなる実施例及び他の比較例と比べて曲げ弾性率が極端に低くなっている。
【０１２６】
また、繊維強化成形体の片面のみが多孔性シートで覆われた実施例１５と、繊維強化成形体の両面が多孔性シートで覆われた実施例１６とを比較すると、実施例１６は実施例１５より低下するが、高い曲げ弾性率を示すことが確認された。すなわち、芯材に用いる熱硬化性樹脂発泡体よりも薄い多孔性シートを両面に配置して意匠性を向上させても、これにより曲げ弾性率（剛性）が充分に維持される。したがって、本発明に係る繊維強化成形体によれば、美観性と強度とを両立させることができる。さらに、芯材は、連続気泡を有する複数の熱硬化性樹脂発泡体層に熱硬化性樹脂が含浸して圧縮した状態で硬化一体化したもの（実施例１５）でも、単層の場合（実施例１、実施例２、実施例１６）と同程度の効果が得られることがわかる。
【０１２７】
また、本発明の繊維強化成形品における良好な塗装外観及び塗装密着性（塗膜の剥がれ難さ）を確認するため、以下の実施例品及び比較例品を作成し、それぞれ表面材の表面に塗装を行って塗装外観、塗装表面の凹凸度合（表面粗さ）、塗装密着性を調べた。塗装外観は、乾燥後の塗膜表面を目視で観察し、凹凸が全く分からない場合を◎、僅かに凹凸が分かる場合を○、明確に凹凸が分かる場合を×と判定した。塗装表面の凹凸度合は、乾燥後の塗膜表面に対し、表面粗さ計（東京精密製、品名；Ｓｕｒｆｃｏｍ）を用いてＲｚ；１０点測定し、その平均値で表した。塗装密着性は、乾燥後の塗膜表面に、カッターを用いて間隔１ｍｍで格子状の切り込み（クロスカット）を１００升形成し、その切り込みを形成した１００升部分に、幅２５ｍｍ、長さ７５ｍｍのセロハンテープを接着し、その後セロハンテープを剥がして塗膜が剥がれなかった升の数（密着数）によって塗装密着性を表した。また、実施例品及び比較例品について、塗装後の全体厚み及び曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法、繊維方向）を測定した。
【０１２８】
・実施例Ａ
前記実施例１の繊維強化成形体における表面材の表面に、２液硬化型ウレタン系塗料を用いて、スプレー塗装により、膜厚２０μｍになるように塗装を施し、実施例Ａの繊維強化成形体（塗装品）を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は４．０％である。
・実施例Ｂ
前記実施例１における多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を０．６ｍｍにした以外は実施例Ａと同様にして実施例Ｂの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は６．０％である。
【０１２９】
・実施例Ｃ
前記実施例１における多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を１．０ｍｍにした以外は実施例Ａと同様にして実施例Ｃの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１０．０％である。
・実施例Ｄ
前記実施例１における多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を２．０ｍｍにした以外は実施例Ａと同様にして実施例Ｄの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は２０．０％である。
・実施例Ｅ
前記実施例１における多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を３．０ｍｍにした以外は実施例Ａと同様にして実施例Ｅの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は３０．０％である。
【０１３０】
・実施例Ｆ
前記実施例１における多孔性シートに代えて、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ−８０、嵩比重０．０５、セル数８０個／２５ｍｍ）、空隙率９５．２％、非圧縮時の厚み１．０ｍｍを用い、他は実施例Ａと同様にして実施例Ｆの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１０．０％である。
・実施例Ｇ
前記実施例１における多孔性シートに代えて、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ−１０、嵩比重０．０２８、セル数１０個／２５ｍｍ）、空隙率９７．３％、非圧縮時の厚み１．０ｍｍを用い、他は実施例Ａと同様にして実施例Ｇの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１０．０％である。
・実施例Ｈ
前記実施例１における多孔性シートに代えて、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ−８、嵩比重０．０２７、セル数８個／２５ｍｍ）、空隙率９７．４％、非圧縮時の厚み１．０ｍｍを用い、他は実施例Ａと同様にして実施例Ｈの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１０．０％である。
・実施例Ｉ
前記実施例１における多孔性シートに代えて、セル膜除去処理が行われていないセル膜有りのウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＳＰ−５０、嵩比重０．０３１、セル数５０個／２５ｍｍ）、空隙率９７．０％、非圧縮時の厚み１．０ｍｍを用い、他は実施例Ａと同様にして実施例Ｉの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１０．０％である。
【０１３１】
・実施例Ｊ
補強材用熱硬化性樹脂としてフェノール樹脂（ＤＩＣ株式会社製、品名；フェノライト５０１０、固形分６０％）をエタノールに５０ｗｔ％となるように混合した。このフェノール樹脂溶液を平織の炭素繊維織物（東邦テナックス株式会社製、品名；Ｗ−３１０１、繊維重さ２００ｇ／ｍ２）に浸漬させ、その上に多孔性シート（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ−５０ＬＥ、嵩比重０．０３、セル数５０個／２５mm）を設置してプリプレグを得た。
【０１３２】
多孔性シートは、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体を非圧縮状態の厚み０．７ｍｍに裁断したものを用いた。なお、使用したウレタン樹脂発泡体の空隙率は９７．１％であった。空隙率の計算式は次の通りである。
空隙率＝（ウレタン樹脂真比重−嵩比重（≒ウレタン樹脂発泡体見かけ密度）／ウレタン樹脂真比重×１００
【０１３３】
なお、炭素繊維織物は、３８０×２６０ｍｍ（重量１９．８ｇ／枚）を使用した。乾燥後の含浸済み炭素繊維織物は1枚あたり３６ｇであった。このようにして得られた２枚のプリプレグを８７℃の雰囲気下にて５分乾燥させた。
【０１３４】
芯材用として、厚み７．５ｍｍ、平面サイズ３８０×２６０ｍｍ（重量６．０ｇ／枚）に切り出した連続気泡を有するメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名；バソテクトＶ３０１２、密度９ｋｇ／ｍ３）を炭素繊維織物と同様にしてフェノール樹脂溶液に浸漬させ、取り出した後に１００℃の雰囲気下にて３１分乾燥し、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を形成した。乾燥後の含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の重量は６７ｇであった。また、炭素繊維織物と熱硬化性樹脂発泡体に含まれる樹脂比率は６４％であった。
【０１３５】
次に、予め離型剤を表面に塗布したＳＵＳ製のプレス成形用の平板状の下型の上に、多孔性シート面を上側にしたプリプレグ、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体、多孔性シート面を上側にしたプリプレグの順に積層し積層体を得た。すなわちこの積層体は、下から順に炭素繊維織物、多孔性シート、芯材用部材（連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体）、炭素繊維織物、多孔性シートが積層されている。この積層体をプレス成形用下型上にセットした。芯材となる連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と多孔シートの合計厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は８．５％である。
【０１３６】
この積層体をプレス成形用下型上にセットした状態で、１４５℃で８分間、５ＭＰａの面圧をかけてプレス成形用上型（平板状）で前記積層体を押圧し、圧縮及び加熱を行い、前記圧縮状態でフェノール樹脂を反応硬化させた。
【０１３７】
その際の積層体の加熱は上下のプレス方に取り付けられた鋳込みヒータにより行った。また、プレス成形用下型と上型の間には１．０ｍｍの間隔を設けて積層体の圧縮厚みを調整した。その後下型と上型を開き、芯材の両面に繊維補強材が積層し、さらに一方の繊維補強材に多孔性シートから形成された表面材が積層一体化した繊維強化成形体を得た。他は実施例Ａと同様にして実施例Ｊの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。
【０１３８】
・実施例Ｋ
実施例Ｊと同様にして得られたプリプレグを用いて、予め離型剤を表面に塗布したＳＵＳ製のプレス成形用の下型（平板状）の上に、多孔性シート面を下側としたプリプレグ、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体、多孔性シート面を上側としたプリプレグの順に積層させて積層体を得た。すなわちこの積層体は、下から順に多孔性シート、繊維織物、芯材用部材（連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体）、繊維織物、多孔性シートが積層されている。この積層体をプレス成形用下型上にセットした。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シート（両面の合計）の厚みの比は１８．７％である。
【０１３９】
この積層体をプレス成形用下型上にセットした状態で、１４５℃で８分間、５ＭＰａの面圧をかけてプレス成形用上型（平板状）で前記積層体を圧縮及び加熱し、圧縮状態でフェノール樹脂を反応硬化させた。その際の積層体の加熱は上下のプレス方に取り付けられた鋳込みヒータにより行った。また、プレス成形用下型と上型の間には１．０ｍｍの間隔を設けて積層体の圧縮厚みを調整した。
その後下型と上型を開き、芯材の両面に繊維補強材が積層され、さらに繊維補強材に多孔性シートから形成された表面材が積層一体化された繊維強化成形体を得た。他は実施例Ａと同様にして実施例Ｋの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。
【０１４０】
・比較例Ａ
前記実施例１における表面の多孔性シートを無くした以外は実施例１及び実施例Ａと同様にして比較例Ａの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。
・比較例Ｂ
実施例１における表面の多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を４．０ｍｍにした以外は実施例１及び実施例Ａと同様にして比較例Ｂの繊維強化成形体（塗装品）を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は４０．０％である。
・比較例Ｃ
実施例１における多孔性シートに代えて、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ−１００、嵩比重０．０７５、セル数１００個／２５ｍｍ）、空隙率９２．８％、非圧縮時の厚み１．０ｍｍを用い、他は実施例１及び実施例Ａと同様にして比較例Ｃの繊維強化成形体（塗装品）を作成した。
【０１４１】
前記実施例Ａ〜Ｋ及び比較例Ａ〜Ｃにおける曲げ弾性率、塗装外観、凹凸度合（表面粗さ）、塗装密着性（剥離しなかった升の数）の結果を表２に示す。なお、表２には、実施例Ａ〜Ｋ及び比較例Ａ〜Ｃにおける塗装前の凹凸度合い（表面粗さ）についても記載した。
【０１４２】
【表２】
【０１４３】
表２に示すように、表面に多孔性シート（表面材）を設けた実施例Ａ〜Ｉは、表面に多孔性シートを設けなかった比較例Ａと比べて塗装外観が良好で凹凸度合が小さく、しかも塗装密着性が良好であった。特に、多孔性シートの有無のみが異なる実施例Ａと比較例Ａを比べた場合、比較例Ａは、実施例Ａよりも凹凸度合が倍以上大きい値となる凹凸の大きいものであり、かつ塗装外観及び塗装密着においても実施例Ａより著しく劣っていた。
【０１４４】
また、多孔性シートのセル膜が除去されている実施例Ｃと多孔性シートのセル膜が除去されていない点で互いに異なる実施例Ｉとを比べると、セル膜が除去されている実施例Ｃは、セル膜が除去されていない実施例Ｉよりも凹凸度合が半分以下の値となる凹凸の極めて小さいものであり、かつ塗装外観及び塗装密着においても実施例Ｉより良好であった。
【０１４５】
また、多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を、実施例Ａの０．４ｍｍの厚みから４．０ｍｍの厚みにした以外は実施例Ａと同じ比較例Ｂは、実施例Ａと比べて曲げ弾性率が半分ほどであると共に、塗装前及び塗装後の表面粗さが倍近い値となる凹凸の極めて大きいものであり、かつ塗装外観及び塗装密着性において実施例Ａよりも劣っていた。
【０１４６】
また、芯材となる連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体および芯材となる多孔性シートの厚みの合計に対する、表面材となる多孔性シートの厚み合計の比が３０％以下である実施例Ａ〜Ｋにおいて、同比が４０％となる比較例Ｂと比べて曲げ弾性率が大きかった。
【０１４７】
多孔性シートのセル数を１００個／２５ｍｍとした比較例Ｃは、セル数以外が同じである実施例Ｃ（セル数５０個／２５ｍｍ）、実施例Ｆ（セル数８０個／２５ｍｍ）、実施例Ｇ（セル数１０個／２５ｍｍ）及び実施例Ｈ（セル数８個／２５ｍｍ）と比べて、塗装前及び塗装後の凹凸度合い（表面粗さ）が約２倍〜約４倍の値となる凹凸の極めて大きいものであり、かつ塗装外観及び塗装密着性においても実施例Ｃ、Ｆ、Ｇ及びＨよりも劣っていた。
【０１４８】
また、実施例Ａ〜Ｉと実施例Ｊ，Ｋとで有意な差は確認できなかった。したがって、芯材用の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物の少なくとも一方に熱硬化性樹脂を含浸させた後に各部材を積層させる方法、あるいは、炭素繊維織物と多孔性シートからプリプレグを作成してからプリプレグを芯材用の熱硬化性樹脂発泡体に積層させる方法のいずれの製造方法でも、塗装外観及び塗装密着性に優れた繊維強化成形体を得られることが確認できた。
【０１４９】
このように、本発明の実施例品は、軽量、薄肉、高剛性を有し、かつ塗装した場合の外観が良好で塗膜が剥がれるおそれのないものであり、ノートパソコン等の携帯機器の筐体等して好適なものである。なお、本発明において、積層工程で用いる多孔性シートには予め熱硬化性樹脂を含浸させておいてもよい。その場合、その後の圧縮加熱工程における圧縮率が小さくても、表面に熱硬化性樹脂が配置されて均一な樹脂層が形成されやすくなり、繊維強化成形体の表面平滑性が良好になる。
【符号の説明】
【０１５０】
１０、１０Ｗ、１０Ｚ 繊維強化成形体
１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ、１０Ｅ 積層体
１１ 芯材
１１Ａ 熱硬化性樹脂発泡体
１１Ｂ 熱硬化性樹脂
１１Ｃ 含浸済み熱硬化性樹脂発泡体
２０Ａ プリプレグ
２１ 繊維補強材
２１Ａ 炭素繊維織物
２１Ｂ 熱硬化性樹脂
２１Ｃ 含浸済み炭素繊維織物
２５ 表面材
２５Ａ 多孔性シート
２６ 硬化層
【技術分野】
【０００１】
本発明は、芯材と該芯材の両面に積層された繊維補強材と少なくとも一側の繊維補強材に積層された表面材とからなる繊維強化成形体とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ノートパソコンの筐体として、軽量、薄肉、高剛性の部材が要求されている。軽量、薄肉、高剛性を目的として形成された成形体として、例えば炭素繊維プリプレグを積層して反応硬化させることにより得られる炭素繊維強化体がある。
【０００３】
特許文献１には、炭素繊維の連続繊維を一方向にシート状に配列した繊維強化層の複数層を、特定の配列方向で積層した繊維強化成形品が開示されている。しかし、繊維強化層を構成する炭素繊維が非常に高価なものであるため、繊維強化層の積層数が増えれば増えるほど、繊維強化成形品のコストアップにつながる問題がある。さらに、繊維強化成形品は比重が１．６程度あり、筐体等を構成する部品の軽量化という点では十分ではなかった。
【０００４】
特許文献２には、空隙を有する芯材と、該芯材の両面に配置された、連続した炭素繊維とマトリックス樹脂からなる繊維強化材とからなるサンドイッチ構造体が開示されている。しかし、ノートパソコンのような携帯機器の筐体部材として要求される薄肉、高剛性という点では十分ではなかった。
【０００５】
特許文献３には、少なくとも炭素繊維を含む連続繊維強化織物を軟質部材層の両面に配置したシートを射出成形金型に内にセットし、前記シートの側部に樹脂部品を射出成形した複合成形品が開示されている。しかし、高剛性という点では十分ではなかった。
【０００６】
薄肉で高剛性に優れる繊維強化成形体をより安価に得るためには、高価な炭素繊維の使用量を減らす必要がある。
そのためには、
ａ．圧縮強度と曲げ強度が強く、薄い芯材、
ｂ．その両面に引張強度が強い補強材、
ｃ．芯材と補強材との強固な接着、
を満たすようなサンドイッチ構造が必要となる。特に、繊維強化成形体を曲げたときに最も応力が集中するのは、芯材と補強材の界面であって、この界面の接着強度の強弱が、曲げ弾性率の大小を決定する。
【０００７】
そこで、本出願人は、図９に示すように、芯材１１０と、前記芯材１１０の両面に積層された繊維補強材２１０とからなる繊維強化成形体１００として、前記芯材１１０を、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂を含浸し前記熱硬化性樹脂発泡体を所定の圧縮率で圧縮して前記熱硬化性樹脂を硬化させたもので構成し、一方、前記繊維補強材２１０を、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂を含浸して硬化させたもので構成し、前記芯材１１０と前記繊維補強材２１０を、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸した熱硬化性樹脂と前記炭素繊維織物に含浸した熱硬化性樹脂の硬化により一体化させたものを作成した。そして、その繊維強化成形体１００において、前記熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率を特定の範囲とし、かつ前記炭素繊維織物に含浸させた熱硬化性樹脂を特定の樹脂比率となるようにすることで、ノートパソコン等の携帯機器の筐体などに好適な軽量、薄肉、高剛性に優れるものになることを出願人は見出し、特願２００９−２４８５０６号として出願した。
【０００８】
しかし、前記の軽量、薄肉、高剛性に優れる繊維強化成形体１００は、その表面が炭素繊維織物からなるため、図１０に示すように、炭素繊維織物において繊維が重なり合う部分２１５と、織り目の隙間２１６の部分との間で段差を生じ、外観塗装を施しても前記段差を解消することができず、表面平滑性を得ることが難しいことが判明した。符号２２１は横繊維、２２２は縦繊維である。また、外観塗装を施した場合に前記段差部分にエアが残って塗膜表面にピンホールを生じる場合があることも判明した。特に、ノートパソコンなどの筐体は、美観の向上等の点から外観塗装されることが一般的であるため、外観塗装を施した場合の外観状態は重要であった。さらに、一般的に炭素繊維などの無機物と、ウレタン塗料やＵＶ塗料との相性（密着性）が良くなく、塗膜が剥がれるおそれもある。
【０００９】
また、前記特許文献３においても、表面が炭素繊維を含む連続繊維強化織物で構成された場合、外観塗装を施しても表面の段差を解消することができず、また塗膜表面にピンホールを生じる問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００４−２０９７１７号公報
【特許文献２】ＷＯ２００６／０２８１０７号公報
【特許文献３】特開２００７−０３８５１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、ノートパソコン等の携帯機器の筐体などに好適な軽量、薄肉、高剛性を有し、かつ塗装した場合の外観が良好で塗膜が剥がれるおそれのない繊維強化成形体及びその製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１の発明は、芯材と、前記芯材の両面に積層された繊維補強材とを有する繊維強化成形体において、前記芯材の少なくとも一側の面の前記繊維補強材の表面には表面材を積層し、前記芯材は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸して前記熱硬化性樹脂発泡体を圧縮した状態で前記熱硬化性樹脂が硬化したものであって、以下の式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％の範囲のものからなり、前記繊維補強材は、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸して硬化したものからなり、前記表面材は、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に付着して硬化したものからなり、前記芯材と前記繊維補強材と前記表面材が、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸した前記熱硬化性樹脂と前記炭素繊維織物に含浸した前記熱硬化性樹脂と前記多孔性シートに含浸した前記熱硬化性樹脂の硬化により一体化され、前記熱硬化性樹脂発泡体と前記炭素繊維織物と前記多孔性シートに含浸した熱硬化性樹脂は、以下の式（Ｂ１）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲にあり、繊維強化成形体の曲げ弾性率が３０ＧＰａ以上であることを特徴とする繊維強化成形体に係る。
【００１３】
【数１】
【数２】
【００１４】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記多孔性シートが、セル膜を除去したウレタン樹脂発泡体からなることを特徴とする。
【００１５】
請求項３の発明は、請求項１又は２の発明において、前記式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが１０００〜２６００％であることを特徴とする。
【００１６】
請求項４の発明は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体が圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両面に前記繊維補強材が積層され、前記芯材の少なくとも一側の面の前記繊維補強材の表面に前記表面材が積層されている繊維強化成形体の製造方法であって、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂を含浸させて含浸済み炭素繊維織物を得る含浸工程と、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の両面に、前記含浸済み炭素繊維織物を配置し、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の少なくとも一側の面の前記含浸済み炭素繊維織物の表面に前記多孔性シートを配置して積層体を得る積層工程と、前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ２）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ２）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、前記圧縮加熱工程により、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂を押し出して前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸させると共に前記多孔性シートに含浸させ、前記熱硬化性樹脂を硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする。
【００１７】
【数３】
【数４】
【００１８】
請求項５の発明は、請求項４の発明において、前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成するプリプレグ作成工程を、前記含浸工程と平行して、または前記含浸工程後に行い、前記積層工程において、前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートの積層に代えて、前記プリプレグを前記含浸済み炭素繊維織物側が前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に接するように積層することを特徴とする。
【００１９】
請求項６の発明は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体が圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両面に前記繊維補強材が積層され、前記芯材の少なくとも一側の面の前記繊維補強材の表面に前記表面材が積層されている繊維強化成形体の製造方法であって、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂を含浸させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を得る含浸工程と、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両面に炭素繊維織物を配置し、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の少なくとも一側の面の前記炭素繊維織物の表面に前記多孔性シートを配置して積層体を得る積層工程と、前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ３）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ３）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、前記圧縮加熱工程により、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸している熱硬化性樹脂を押し出して前記炭素繊維織物に含浸させると共に前記多孔性シートに含浸させ、前記熱硬化性樹脂を硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする。
【００２０】
【数５】
【数６】
【００２１】
請求項７の発明は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体が圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ前記多孔性シート表面に付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両面に前記繊維補強材が積層され、前記芯材の少なくとも一側の面の前記繊維補強材の表面に前記表面材が積層されている繊維強化成形体の製造方法であって、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂Ａを含浸させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を得る含浸工程Ａと、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂Ｂを含浸させて含浸済み炭素繊維織物を得る含浸工程Ｂと、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両面に前記含浸済み炭素繊維織物を配置し、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の少なくとも一側の面の前記含浸済み炭素繊維織物の表面に前記多孔性シートを配置して積層体を得る積層工程と、前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、前記含浸工程Ａ及びＢにおける含浸は、以下の式（Ｂ４）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ４）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、前記圧縮加熱工程により、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸している熱硬化性樹脂Ａと前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを接触させると共に、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを前記多孔性シートに含浸させた状態で、前記熱硬化性樹脂Ａと前記熱硬化性樹脂Ｂをそれぞれ硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする。
【００２２】
【数７】
【数８】
【００２３】
請求項８の発明は、請求項７の発明において、前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成するプリプレグ作成工程を、前記含浸工程と平行して、または前記含浸工程後に行い、前記積層工程において、前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートの積層に代えて、前記含浸済み炭素繊維織物側が前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体に接するように積層することを特徴とする。
【００２４】
請求項９の発明は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体が圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に滲出して付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両側の面にそれぞれ前記繊維補強材と前記表面材がこの順に積層されている繊維強化成形体の製造方法であって、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂Ｂを含浸させて含浸済み炭素繊維織物を得る含浸工程Ｂと、前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成するプリプレグ作成工程と、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の両側の面に、それぞれ前記プリプレグを前記含浸済み炭素繊維織物が前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と接するように配置して積層体を得る積層工程と、前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ５）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ５）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、
前記圧縮加熱工程により、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを押し出して前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸させると共に前記多孔性シートに含浸させ、前記熱硬化性樹脂Ｂを硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法に係る。
【００２５】
【数９】
【数１０】
【００２６】
請求項１０の発明は、請求項９の発明において、前記含浸工程Ｂに加えて、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂Ａを含浸させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を得る含浸工程Ａを有し、前記積層工程において、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に代えて、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両側の面に、それぞれ前記プリプレグを配置して積層し、前記圧縮加熱工程において、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸している熱硬化性樹脂Ａと前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを接触させると共に、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを前記多孔性シートに含浸させた状態で、前記熱硬化性樹脂Ａと前記熱硬化性樹脂Ｂをそれぞれ硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする。
【００２７】
請求項１１の発明は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と多孔性シートの積層体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体と前記多孔性シートが圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に滲出して付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両側の面に前記繊維補強材が積層され、前記芯材の一側の前記繊維補強材の表面に前記表面材が積層された繊維強化成形体の製造方法であって、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂Ｂを含浸させて含浸済み炭素繊維織物を得る含浸工程Ｂと、前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成するプリプレグ作成工程と、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の一側の面に、前記プリプレグを前記含浸済み炭素繊維織物が前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と接するように配置すると共に、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の他側の面に、別の前記プリプレグを前記多孔性シートが前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と接するように配置して積層体を得る積層工程と、前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ６）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ６）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、前記圧縮加熱工程により、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを押し出して前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸させると共に前記多孔性シートに含浸させ、前記熱硬化性樹脂Ｂを硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法に係る。
【数１１】
【数１２】
【００２８】
請求項１２の発明は、請求項１１の発明において、前記含浸工程Ｂに加えて、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂Ａを含浸させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を得る含浸工程Ａを有し、前記積層工程において、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に代えて、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両側の面に、それぞれ前記プリプレグを配置して積層し、前記圧縮加熱工程において、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸している熱硬化性樹脂Ａと前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを接触させると共に、前記熱硬化性樹脂Ａまたは前記熱硬化性樹脂Ｂを前記多孔性シートに含浸させた状態で、前記熱硬化性樹脂Ａと前記熱硬化性樹脂Ｂをそれぞれ硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする。
【００２９】
請求項１３の発明は、請求項４から１２の何れか一項において、前記圧縮率Ｃが１０００〜２６００％であることを特徴とする。
【００３０】
請求項１４の発明は、請求項４から１３の何れか一項において、前記多孔性シートが、セル膜を除去したウレタン樹脂発泡体からなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００３１】
繊維強化成形体に関する本発明は、芯材の両面に積層した繊維補強材に、２方向以上の繊維方向を有する炭素繊維織物が用いられているため、炭素繊維織物が２層で済み、低コスト化を実現することができる。さらに、前記樹脂比率が５０〜８０％であり、芯材は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸して前記熱硬化性樹脂発泡体を圧縮した状態で熱硬化性樹脂が硬化したものであって、前記圧縮率が２００〜５０００％の範囲のものからなるため、繊維強化成形体を薄肉にできると共に、軽量性及び高剛性を実現することができる。さらに、芯材に用いられている連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体は、セル（気泡又は気孔とも称される）が連通しているため、熱硬化性樹脂が含浸して、しかも熱硬化性樹脂発泡体のセル骨格芯材部分に付着することで熱硬化性樹脂を均一に分散保持する。その状態で、上記圧縮率にて圧縮および硬化することで、実質的に空隙が存在していない芯体となって、繊維強化成形体の曲げ強度向上や芯材と繊維強化補強材との接着強度向上効果が得られる。
【００３２】
本発明は、それらの効果に加えて、芯材の少なくとも一側の面の繊維補強材の表面には多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に付着した状態で硬化した表面材が積層されているため、前記表面材が積層された表面では、繊維補強材を構成する炭素繊維織物の織り目の隙間部分等で生じる段差が、前記多孔性シートに含浸し、さらには多孔性シートの表面に染み出した熱硬化性樹脂で埋められ、繊維強化成形体の表面が平滑な樹脂層となる。そのため、表面材の表面に塗装を施した場合、前記炭素繊維織物の段差の影響を抑えることができると共に、前記段差部分にエアが残って塗膜表面にピンホールを生じるおそれを無くすことができ、良好な塗装外観が得られる。さらに、表面材によって塗料との密着性が良くなり、塗膜の剥がれを防ぐことができる。
【００３３】
また、繊維強化成形体の製造方法に関する本発明は、低コスト化、薄肉、軽量性、高剛性及び外観の良好を実現できる繊維強化成形体を容易に得ることができる。
特に本発明では、炭素繊維織物の繊維内に熱硬化性樹脂を入り込ませて、かつ熱硬化性樹脂発泡体のセル内にも熱硬化性樹脂を入り込ませて積層することで、熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物とを各々に含浸した熱硬化性樹脂を介して物理的に強固に接着させるため、芯材と炭素繊維補強材との強固な接着強度を確保することができる。
【００３４】
さらに、薄肉の繊維強化成形体を得るには、炭素繊維織物間の芯材の位置に配置する熱硬化性樹脂の保持材及び芯材の厚み調整用スペーサーとしての連続気泡の熱硬化性樹脂発泡体を、厚みの薄いものとする必要がある。しかし、連続気泡の熱硬化性樹脂発泡体を、圧縮することなくそのまま芯材の位置に使用した場合、次の２つの問題がある。
ａ．薄い芯材層なので、その厚みに合わせて連続気泡の熱硬化性樹脂発泡体を薄く均一にスライスすることが困難である。薄くスライスすると、厚みがばらつきやすい。
ｂ．スライスした連続気泡の熱硬化性樹脂発泡体は、非圧縮状態にした断面について見ると、縦方向に発泡体のセル骨格を有する断面と、セル骨格のない断面が存在する。そのため、圧縮せずに繊維強化成形体を成形した場合、断面ごとで熱硬化性樹脂の樹脂比率が異なり、弱い断面の影響によって全体の曲げ弾性率が低下する。
それに対して、本発明のように連続気泡の熱硬化性樹脂発泡体を、厚い状態で加工して圧縮することにより、次の効果が得られる。
イ．熱硬化性樹脂発泡体の厚みのばらつきは、その圧縮率に反して減少する。
ロ．熱硬化性樹脂発泡体内においてランダムに積層された状態のセル骨格が圧縮によって折り重なるので、各断面における樹脂比率のばらつきが小さくなる。
ハ．厚みの厚い状態のほうが、熱硬化性樹脂の含浸が容易である。
そのため、本発明では、連続気泡の熱硬化性樹脂発泡体を、厚みの厚い状態で使用し、熱硬化性樹脂を含浸させた状態で圧縮することとし、圧縮率及び含浸量を特定の範囲に設定した。
なお、請求項１〜１４における式（Ａ１）〜式（Ａ６）の圧縮率に関する計算式は何れも同一であり、以下一つの式、例えば式（Ａ１）で圧縮率の式を代表させる。また、請求項１〜１０における式（Ｂ１）〜式（Ｂ６）の樹脂比率に関する計算式は何れも同一であり、以下一つの式、例えば式（Ｂ１）で樹脂比率の式を代表させる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明における繊維強化成形体の第１実施形態の断面図である。
【図２】本発明における繊維強化成形体の第２実施形態の断面図である。
【図３】本発明における繊維強化成形体の第３実施形態の断面図である。
【図４】本発明における製造方法の第１実施形態の工程を示す図である。
【図５】本発明における製造方法の第２実施形態の工程を示す図である。
【図６】本発明における製造方法の第３実施形態の工程を示す図である。
【図７】本発明における製造方法の第４実施形態の工程を示す図である。
【図８】本発明における製造方法の第５実施形態の一部の工程を示す図である。
【図９】従来の繊維強化成形体の断面図である。
【図１０】炭素繊維織物の平面図及び断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
以下、本発明の繊維強化成形体及びその製造方法について図面を用いて説明する。
図１に示す本発明の第１実施形態に係る繊維強化成形体１０は、芯材１１と、前記芯材１１の両面に積層一体化された繊維補強材２１と、前記芯材１１の少なくとも一側の面の繊維補強材２１の表面に積層一体化された表面材２５とからなり、ノートパソコン等の携帯機器の筐体などに用いられる。前記繊維強化成形体１０は、所定サイズの板状からなり、厚みが０．３〜２．０ｍｍ、曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ ７０７４−１９８８ Ａ法）が３０ＧＰａ以上６０ＧＰａ以下、好ましくは３５ＧＰａ以上５５ＧＰａ以下、比重１．２以上１．５以下、好ましくは１．２５以上１．４０以下、特に好ましくは１．２８以上１．３５以下のものである。厚みが０．３ｍｍ未満では剛性が得られず、２．０ｍｍより厚いと携帯機器全体が厚くなり適さない。なお、前記繊維強化成形体１０は、携帯機器の筐体として用いられる場合、筐体の側壁等が、射出成形等のいわゆるアウトサート成形で、所定の表面位置に適宜立設される。
【００３７】
前記芯材１１は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸して前記熱硬化性樹脂発泡体を圧縮した状態で前記熱硬化性樹脂が硬化したものであって、前記式（Ａ１）で規定される圧縮率が２００〜５０００％の範囲、特に好ましくは１０００〜２６００％のものからなる。前記圧縮率の範囲とすることにより、前記繊維強化成形体１０の薄肉化と剛性の向上が図れる。
【００３８】
前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体は、特に限定されるものではなく、例えば、ウレタン樹脂発泡体又はメラミン樹脂発泡体から選択することができる。また、前記繊維強化成形体１０に難燃性が求められる場合には、前記熱硬化性樹脂発泡体としては難燃性のものが好ましく、メラミン樹脂発泡体は樹脂単体が良好な難燃性を有するため、前記熱硬化性樹脂発泡体として好適なものである。前記熱硬化性樹脂発泡体の圧縮前の元厚みは、前記圧縮率により異なるが、例えば１〜２５ｍｍを挙げる。この範囲に元厚みがあると、適度な量の熱硬化性樹脂を含浸でき、加熱圧縮後の歩留まりも良い。元厚みが１ｍｍより薄いと、含浸した熱硬化性樹脂が保持できず、樹脂比率がばらつく為、曲げ弾性率（剛性）が低下する。元厚みが２５ｍｍより厚いと、厚さ２ｍｍ以下の繊維強化成形体を得ようとした場合、圧縮が困難で、均一な厚みの繊維強化成形体が得られない。また、前記熱硬化性樹脂発泡体は、圧縮容易性、含浸性、軽量性、剛性の点から、圧縮前の密度が５〜８０ｋｇ／ｍ３のものが好ましい。
【００３９】
前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸する熱硬化性樹脂は、特に限定されないが、前記繊維強化成形体１０の剛性を高めるためには、熱硬化性樹脂自体がある程度の剛性を有する必要があり、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂とフェノール樹脂の混合物からなる群より選択することができる。また、前記繊維強化成形体１０に難燃性が求められる場合、前記熱硬化性樹脂は難燃性のものが好ましい。フェノール樹脂は良好な難燃性を有するため、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸させる熱硬化性樹脂として好適なものである。
【００４０】
前記繊維補強材２１は、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸し、硬化したものからなる。前記炭素繊維織物は、軽量及び高剛性に優れるものであり、特に、繊維が一方向のみではない織り方のものが好ましく、例えば、縦糸と横糸で構成される平織、綾織、朱子織及び３方向の糸で構成される三軸織などが好適である。また、前記炭素繊維織物は、熱硬化性樹脂の含浸及び剛性の点から、繊維重さが９０〜４００ｇ／ｍ２のものが好ましい。
【００４１】
前記炭素繊維織物に含浸する熱硬化性樹脂は、特に限定されないが、前記繊維強化成形体１０の剛性を高めるためには、熱硬化性樹脂自体がある程度の剛性を有する必要があり、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂とフェノール樹脂の混合物からなる群より選択することができる。また、前記繊維強化成形体１０に難燃性が求められる場合、前記熱硬化性樹脂は難燃性のものが好ましい。フェノール樹脂は良好な難燃性を有するため、前記炭素繊維織物に含浸させる熱硬化性樹脂として好適なものである。
【００４２】
また、前記熱硬化性樹脂発泡体にメラミン樹脂を用い、前記熱硬化性樹脂発泡体（メラミン樹脂発泡体）に含浸させる前記熱硬化性樹脂及び前記炭素繊維織物に含浸させる前記熱硬化性樹脂をフェノール樹脂とした場合には、難燃剤を使用しなくても、ノートパソコン等の携帯機器の筐体用として充分な難燃性を有する繊維強化成形体を得ることができる。
【００４３】
また、前記熱硬化性樹脂は、前記式（Ｂ１）で規定される樹脂比率が５０〜８０％、特には５５〜７０％となるように前記熱硬化性樹脂発泡体と前記炭素繊維織物と前記多孔性シートに含浸させることが好ましい。前記樹脂比率とすることにより、前記繊維強化成形体１０を薄肉化しても軽量性及び剛性をより良好にすることができる。
なお、前記樹脂比率の式における含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量であり、溶剤を除去した後であれば、前記芯材と繊維補強材及び多孔性シートの一体化前あるいは一体化後の何れでもよい。
【００４４】
前記表面材２５は、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が滲出して前記多孔性シート表面に付着し、露出して硬化したものからなる。前記表面材２５は、後述する繊維強化成形体１０の製造時の圧縮加熱工程において炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂が多孔性シート２５Ａ（図４〜図６に示す）に含浸して付着し、さらには多孔性シート２５Ａの表面から熱硬化性樹脂が染み出し（滲出し）て硬化することにより形成され、その際に表面材２５の表面に平滑な樹脂層を形成して繊維強化成形体１０の表面を平滑にする。
【００４５】
前記多孔性シート２５Ａは、熱硬化性樹脂の含浸を良好にし、均一樹脂層を形成するために、多孔性のもの（多数の孔を有するもの）とされる。前記多孔性シート２５Ａの材質は特に限定されるものではないが、多孔性のもの（多数の孔を有するもの）であって、圧縮加熱工程における熱で溶けず、孔が埋まらない程度の耐熱性を有するものが好ましい。また、前記多孔性シート２５Ａの形態も特に限定されず、織物、不織布、紙、発泡体などから、適宜選択することができる。それらの中でも、ウレタン樹脂発泡体製の多孔性シートは、扱い易く、軽量性に優れ、しかも圧縮により前記繊維補強材２１の炭素繊維織物における織り目の隙間部分等の段差を効果的に緩和することができ、好ましいものである。
【００４６】
前記多孔性シート２５Ａをウレタン樹脂発泡体とする場合には、溶解処理や爆発処理などの公知の除膜処理でセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体が特に好ましい。セル膜を除去したウレタン樹脂発泡体は、連通気孔構造となっているため、繊維強化成形体１０の製造時の圧縮加熱工程において、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂が多孔性シートに含浸し、さらに表面に染み出し易くなり、熱硬化性樹脂の硬化により前記芯材１１と前記繊維補強材２１及び表面材２５の一体化がより確実なものとなると共に、前記多孔性シート２５Ａの表面から染み出した熱硬化性樹脂が硬化することによって、表面がより平滑な樹脂層となる。なお、セル膜が除去されていないウレタン樹脂発泡体は、セル膜が残っているため、多孔性シート２５Ａに用いた場合、熱硬化性樹脂の含浸及び染み出しが良好ではなく、結果として表面の平滑性及び塗装密着性（塗膜の剥がれ難さ）が低下するようになる。
【００４７】
前記多孔性シート２５Ａとして用いられるウレタン樹脂発泡体のセル数は８〜８０個／２５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ６４００−１）が好ましく、１０〜８０個／２５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ６４００−１）がより好ましい。セル数が８個／２５ｍｍより少ない場合には、薄いシート状に加工した場合に空隙（気孔）が大きくなり過ぎ、炭素繊維織物の凹凸を埋めるのに必要な量の熱硬化性樹脂を保持することが難しくなる傾向がある。一方、セル数が８０個／２５ｍｍより多い場合には、逆に空隙が少なくなって熱硬化性樹脂の含浸性が低下し、多孔性シートの表面から熱硬化性樹脂を充分に染み出させることが難しくなる。
【００４８】
前記多孔性シート２５Ａの厚みは、材質によって異なるが、非圧縮状態（繊維強化成形体の製造前）で０．４ｍｍ〜３ｍｍ、より好ましくは０．６ｍｍ〜２ｍｍである。非圧縮状態の厚みが０．４ｍｍより小さい場合には、繊維強化成形体１０の製造時の圧縮加熱工程において、均一な樹脂層を形成し難くなり、繊維強化成形体１０の表面の平滑性が低下するようになる。一方、前記非圧縮状態の厚みが３ｍｍより大きくなると、繊維強化成形体１０の曲げ弾性率の低下を引き起こすと共に、熱硬化性樹脂の染み出しムラが発生し易くなり、表面の平滑性が低下するようになる。
【００４９】
前記芯材１１と前記繊維補強材２１及び前記表面材２５の一体化は、前記熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シート２５Ａの積層体を圧縮した状態で前記熱硬化性樹脂を硬化させることによって行うことができる。前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸した熱硬化性樹脂と前記炭素繊維織物に含浸した熱硬化性樹脂とは、同一種類でも異種類でもよいが、前記芯材１１と繊維補強材２１との接着性を良好にするには同一種類とするのが好ましい。
【００５０】
前記繊維強化成形体１０における前記表面材２５の表面には、用途に応じて所定の方法で塗装が施され、塗膜が形成される。塗料としては、ウレタン系・アクリル系・ポリエステル系・酢酸ビニル系等が挙げられ、また塗装方法としては、スプレー塗装、コーター塗装、ディッピング塗装等が挙げられる。塗装量は適宜決定されるが、例として、膜厚５〜４０μｍを挙げる。
【００５１】
図２に示す第２実施形態の繊維強化成形体１０Ｗは、前記第１実施形態の繊維強化成形体１０における芯材１１の両側の繊維補強材２１に、それぞれ前記表面材２５を積層一体化したものであり、各部材の構成は、第１実施形態の繊維強化成形体１０において説明したとおりである。
【００５２】
図３に示す第３実施形態の繊維強化成形体１０Ｚは、前記第１実施形態の繊維強化成形体１０における芯材１１の一側の面に、前記繊維補強材２１と前記表面材２５をこの順に積層一体化し、前記芯材１１の反対側の面には、前記多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し硬化した硬化層２６と前記繊維補強材２１がこの順に積層一体化したものである。前記硬化層２６の多孔性シートと熱硬化性樹脂は、前記表面材２５の多孔性シート及び熱硬化性樹脂と同様である。なお、前記芯材１１と前記硬化層２６とは積層一体化しており、前記芯材１１と前記硬化層２６とで二層構造の芯材を構成している。
【００５３】
次に、本発明の繊維強化成形体の製造方法について説明する。繊維強化成形体の製造方法は、含浸工程、積層工程、圧縮加熱工程とからなる。
まず、製造方法の第１実施形態について説明する。製造方法の第１実施形態では、図４に示す（４−１）の含浸工程において、炭素繊維織物２１Ａに熱硬化性樹脂２１Ｂを含浸させ、含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを形成する。前記炭素繊維織物２１Ａ及び前記熱硬化性樹脂２１Ｂは、前記繊維強化成形体１０において説明したとおりである。含浸時に用いる熱硬化性樹脂２１Ｂは、未硬化の液状からなる。また、含浸を容易にするため、前記熱硬化性樹脂２１Ｂは溶剤に溶かしたものが好ましく、含浸後に、含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを前記熱硬化性樹脂の硬化反応を生じない温度で乾燥させることにより、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃから溶剤を除去する。含浸手段は、液状の熱硬化性樹脂２１Ｂを収容した槽に前記炭素繊維織物２１Ａを浸ける方法、スプレーにより行う方法、ロールコータにより行う方法等、適宜の方法により行うことができる。
【００５４】
前記炭素繊維織物２１Ａに、前記式（Ｂ１）で規定する樹脂比率が、５０〜８０％、特には５５〜７０％となるように熱硬化性樹脂２１Ｂを含浸させることが好ましい。
なお、製造方法の第１実施形態では、前記含浸工程において炭素繊維織物２１Ａのみに熱硬化性樹脂２１Ｂを含浸させる。前記炭素繊維織物２１Ａに含浸した熱硬化性樹脂２１Ｂは、後述のように圧縮加熱工程で前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ及び多孔性シート２５Ａに含浸するため、前記樹脂比率の式（Ｂ１）におけるＷｂ（＝熱硬化性樹脂含浸後の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シートの合計重量）−Ｗａ（＝熱硬化性樹脂含浸前の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シートの合計重量）は、含浸工程において炭素繊維織物２１Ａに含浸した熱硬化性樹脂２１Ｂの重量と等しい値である。また、前記樹脂比率の式における含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量である。
【００５５】
図４に示す（４−２）の積層工程では、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの両面に、前記（４−１）の含浸工程で得られた含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを配置し、さらに前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの一方の側の面における含浸済み炭素繊維織物２１Ｃの表面に多孔性シート２５Ａを配置して積層体１０Ａとする。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ及び多孔性シート２５Ａは、前記繊維強化成形体１０において説明したとおりである。なお、前記積層作業は、次に行う（４−３）の圧縮加熱工程で用いるプレス成形用下型３１の上面に、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃ、前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃ、前記多孔性シート２５Ａの順に重ねて行ってもよい。また、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃと連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ及び多孔性シート２５Ａは、平面サイズが同サイズのものが好ましいが、異なっている場合には、後述の圧縮加熱工程後にトリミングすればよい。
【００５６】
図４に示す（４−３）の圧縮加熱工程では、前記積層体１０Ａをプレス成形用下型３１と上型３３により圧縮すると共に加熱する。圧縮は、前記繊維強化成形体１０で説明した式（Ａ１）により得られる圧縮率が２００〜５０００％、特に好ましくは１０００〜２６００％となるように調整する。前記圧縮加熱工程時、前記プレス成形用下型３１と上型３３間には適宜の位置にスペーサを設置して、前記プレス成形用下型３１と上型３３間が所定間隔（積層体の所定圧縮厚み）となるようにされる。また、積層体の加熱方法は特に限定されないが、前記プレス成形用下型３１と上型３３にヒータ等の加熱手段を設けて、前記プレス成形用下型３１と上型３３を介して加熱するのが簡単である。加熱温度は、前記含浸している熱硬化性樹脂の硬化反応温度以上とされる。
【００５７】
前記圧縮加熱工程時に前記積層体１０Ａが圧縮されると、前記積層体１０Ａの含浸済み炭素繊維織物２１Ｃから熱硬化性樹脂が押し出され、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃと接している前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに含浸すると共に前記多孔性シート２５Ａに含浸し、前記積層体１０Ａの全体に含浸する。さらに前記多孔性シート２５Ａに含浸した前記熱硬化性樹脂は、前記多孔性シート２５Ａの表面に染み出し（滲出し）、露出して均一な樹脂層を形成する。その際、圧縮後の熱硬化性樹脂発泡体、炭素繊維織物、多孔性シートの空間容積を上回る過剰な熱硬化性樹脂は、型外部へ押し出されて、熱硬化性樹脂中に存在する微小なボイドや意図せずにできた微小な空隙は除いて、実質的に空隙が存在していない積層体となる。前記積層体１０Ａの全体に含浸した熱硬化性樹脂は、加熱により硬化反応を開始し、前記積層体１０Ａが圧縮された状態で硬化する。なお、前記多孔性シート２５Ａがウレタン樹脂発泡体からなる場合には前記多孔性シート２５Ａも圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化する。前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａから前記芯材１１が形成され、また、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃから前記繊維補強材２１が形成され、前記多孔性シート２５Ａから表面材２５が形成され、前記芯材１１と前記繊維補強材２１及び前記表面材２５が一体化して前記第１実施形態の繊維強化成形体１０が形成される。その後、加熱圧縮を解除して前記繊維強化成形体１０を得る。このようにして得られた繊維強化成形体１０は、前記表面材２５の表面が、前記多孔性シート２５Ａの表面に染み出した熱硬化性樹脂の硬化によって平滑な樹脂層となっている。
【００５８】
なお、前記製造方法の第１実施形態における積層工程で、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの両面に、前記含浸工程で得られた含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを配置し、前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの両側の炭素繊維織物２１Ｃの表面に多孔性シート２５Ａをそれぞれ配置して積層体を作成し、その後に前記圧縮加熱工程を行えば、表面材を両面に有する前記第２実施形態の繊維強化成形体１０Ｗを製造することができる。
【００５９】
製造方法の第２実施形態では、図５に示す（５−１）の含浸工程において、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸させ、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃを形成する。前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ及び前記熱硬化性樹脂１１Ｂは、前記繊維強化成形体１０において説明したとおりである。含浸時に用いる熱硬化性樹脂１１Ｂは、未硬化の液状からなる。また、含浸を容易にするため、前記熱硬化性樹脂１１Ｂは溶剤に溶かしたものが好ましく、含浸後に、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃを前記熱硬化性樹脂の硬化反応を生じない温度で乾燥させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃから溶剤を除去する。含浸手段は、液状の熱硬化性樹脂１１Ｂを収容した槽に前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａを浸ける方法、スプレーにより行う方法、ロールコータにより行う方法等、適宜の方法により行う。
【００６０】
前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに、前記式（Ｂ１）で規定する樹脂比率が、５０〜８０％、特には５５〜７０％となるように前記熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸させることが好ましい。
なお、第２実施形態では、前記含浸工程において熱硬化性樹脂発泡体１１Ａのみに熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸させる。前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに含浸した熱硬化性樹脂１１Ｂが、後述するように圧縮加熱工程で前記炭素繊維織物２１Ａ及び多孔性シート２５Ａに含浸するため、前記樹脂比率の式（Ｂ１）におけるＷｂ（＝熱硬化性樹脂含浸後の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シートの合計重量）−Ｗａ（＝熱硬化性樹脂含浸前の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シートの合計重量）は、含浸工程において熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに含浸した熱硬化性樹脂１１Ｂの重量と等しい値である。また、前記樹脂比率の式における含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量である。
【００６１】
図５に示す（５−２）の積層工程では、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの両面に、炭素繊維織物２１Ａを配置し、さらに前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの一方の側の面における炭素繊維織物２１Ａの表面に多孔性シート２５Ａを配置して積層体１０Ｂを得る。前記炭素繊維織物２１Ａ及び前記多孔性シート２５Ａは、前記繊維強化成形体１０において説明したとおりである。なお、前記積層作業は、次に行う（５−３）の圧縮加熱工程で用いるプレス成形用下型３１の上面に、前記炭素繊維織物２１Ａ、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃ、前記炭素繊維織物２１Ａ、前記多孔性シート２５Ａの順に重ねて行ってもよい。また、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃと炭素繊維織物２１Ａ及び多孔性シート２５Ａは、平面サイズが同サイズのものが好ましいが、異なっている場合には、後述の圧縮加熱工程、最終的にトリミングすればよい。
【００６２】
図５に示す（５−３）の圧縮加熱工程では、前記積層体１０Ｂをプレス成形用下型３１と上型３３により、圧縮すると共に加熱する。圧縮は、前記繊維強化成形体１０で説明した式（Ａ１）により得られる圧縮率が２００〜５０００％、特に好ましくは１０００〜２６００％となるようにされる。前記圧縮加熱工程時、前記プレス成形用下型３１と上型３３間には適宜の位置にスペーサを設置して、前記プレス成形用下型３１と上型３３間が所定間隔（積層体の所定圧縮厚み）となるようにされる。また、積層体の加熱方法は特に限定されないが、前記プレス成形用下型３１と上型３３にヒータ等の加熱手段を設けて、前記プレス成形用下型３１と上型３３を介して行うのが簡単である。加熱温度は、前記含浸している熱硬化性樹脂の硬化反応温度以上とされる。
【００６３】
前記圧縮加熱工程時に前記積層体１０Ｂが圧縮されると、前記積層体１０Ｂの含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃから熱硬化性樹脂が押し出され、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃと接している炭素繊維織物２１Ａに含浸し、さらには前記多孔性シート２５Ａに含浸し、前記積層体１０Ｂの全体に含浸する。また、前記多孔性シート２５Ａに含浸した前記熱硬化性樹脂は、前記多孔性シート２５Ａの表面に染み出し（滲出し）、露出して均一な樹脂層を形成する。その際、圧縮後の熱硬化性樹脂発泡体、炭素繊維織物、多孔性シートの空間容積を上回る過剰な熱硬化性樹脂は、型外部へ押し出されて、熱硬化性樹脂中に存在する微小なボイドや意図せずにできた微小な空隙は除いて、実質的に空隙が存在していない積層体となる。前記積層体１０Ｂの全体に含浸した熱硬化性樹脂は、加熱により硬化反応を開始し、前記積層体１０Ｂの圧縮状態、すなわち前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃが圧縮された状態で硬化する。なお、前記多孔性シート２５Ａがウレタン樹脂発泡体からなる場合には前記多孔性シートも圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化する。それにより、前記含浸済み熱構成樹脂発泡体１１Ｃから前記芯材１１が形成され、また、前記炭素繊維織物２１Ａから前記繊維補強材２１が形成され、前記多孔性シート２５Ａから前記表面材２５が形成され、前記芯材１１と前記繊維補強材２１及び前記表面材２５が一体化して前記第１実施形態の繊維強化成形体１０が形成される。その後、加熱圧縮を解除して前記繊維強化成形体１０を得る。このようにして得られた繊維強化成形体１０は、前記表面材２５の表面が、前記多孔性シート２５Ａの表面に染み出した熱硬化性樹脂の硬化によって平滑な樹脂層となっている。
【００６４】
なお、前記製造方法の第２実施形態における積層工程で、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの両面に炭素繊維織物２１Ａを配置し、さらに前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの両側の炭素繊維織物２１Ａの表面にそれぞれ多孔性シート２５Ａを配置して積層体を作成し、その後に前記圧縮加熱工程を行えば、表面材を両面に有する前記第２実施形態の繊維強化成形体１０Ｗを製造することができる。
【００６５】
製造方法の第３実施形態では、含浸工程が含浸工程Ａと含浸工程Ｂの２種類の含浸工程からなる。
図６に示す（６−１）のように、含浸工程Ａでは、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに熱硬化性樹脂１１Ｂ（請求項６の熱硬化性樹脂Ａに相当）を含浸させ、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃを得る。一方、含浸工程Ｂでは、炭素繊維織物２１Ａに熱硬化性樹脂２１Ｂ（請求項６の熱硬化性樹脂Ｂに相当）を含浸させ、含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを形成する。前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ、前記熱硬化性樹脂１１Ｂ、前記炭素繊維織物２１Ａ、前記熱硬化性樹脂２１Ｂは、前記繊維強化成形体１０において説明したとおりである。含浸時に用いる熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂは、未硬化の液状からなる。また、含浸を容易にするため、前記熱硬化性樹脂１１Ｂ，２１Ｂは溶剤に溶かしたものが好ましく、含浸後に、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃ及び含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを、前記熱硬化性樹脂の硬化反応を生じない温度で乾燥させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃ及び含浸済み炭素繊維織物２１Ｃから溶剤を除去する。含浸手段は、液状の熱硬化性樹脂を収容した槽に前記熱硬化性樹脂発泡体あるいは炭素繊維織物を浸ける方法、スプレーにより行う方法、ロールコータにより行う方法等、適宜の方法により行う。
【００６６】
前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａへの前記熱硬化性樹脂１１Ｂの含浸と、前記炭素繊維織物２１Ａへの熱硬化性樹脂２１Ｂの含浸は、前記式（Ｂ１）で規定される樹脂比率が、５０〜８０％、特には５５〜７０％となるように含浸させることが好ましい。
製造方法の第３実施形態では、前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに含浸した熱硬化性樹脂１１Ｂの重量と前記炭素繊維織物２１Ａに含浸した熱硬化性樹脂２１Ｂの重量の合計は、前記樹脂比率の式（Ｂ１）におけるＷｂ（＝熱硬化性樹脂含浸後の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シートの合計重量）−Ｗａ（＝熱硬化性樹脂含浸前の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シートの合計重量）と等しい値である。なお、前記樹脂比率の式における含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量である。
【００６７】
図６に示す（６−２）の積層工程では、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの両面に、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを配置し、さらに前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの一方の側の面における前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃの表面に多孔性シート２５Ａを配置して積層体１０Ｃとする。前記多孔性シート２５Ａは前記繊維強化成形体１０において説明したとおりである。なお、前記積層作業は、次に行う（６−３）の圧縮加熱工程で用いるプレス成形用下型３１の上面に、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃ、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃ、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃ、前記多孔性シート２５Ａの順に重ねて行ってもよい。また、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃと含浸済み炭素繊維織物２１Ｃ及び多孔性シート２５Ａは、平面サイズが同サイズのものが好ましいが、異なっている場合には、後述の圧縮加熱工程後、最終的にトリミングすればよい。
【００６８】
図６に示す（６−３）の圧縮加熱工程では、前記積層体１０Ｃをプレス成形用下型３１と上型３３により、圧縮すると共に加熱する。圧縮は、前記繊維強化成形体１０で説明した式（Ａ１）により得られる圧縮率が２００〜５０００％、特に好ましくは１０００〜２６００％となるようにする。前記圧縮加熱工程時、前記プレス成形用下型３１と上型３３間には適宜の位置にスペーサを設置して、前記プレス成形用下型３１と上型３３間が所定間隔（積層体の所定圧縮厚み）となるようにされる。また、加熱方法は特に限定されないが、前記プレス成形用下型３１と上型３３にヒータ等の加熱手段を設けて、前記プレス成形用下型３１と上型３３を介して行うのが簡単である。加熱温度は、前記含浸している熱硬化性樹脂の硬化反応温度以上とされる。
【００６９】
前記圧縮加熱工程における圧縮により、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃの熱硬化性樹脂と前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの熱硬化性樹脂が確実に接触すると共に、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃの熱硬化性樹脂が前記多孔性シート２５Ａに含浸し、前記積層体１０Ｃの全体に含浸する。また、前記多孔性シート２５Ａに含浸した前記熱硬化性樹脂は、前記多孔性シート２５Ａの表面に染み出し（滲出し）、露出して均一な樹脂層を形成する。その際、圧縮後の熱硬化性樹脂発泡体、炭素繊維織物、多孔性シートの空間容積を上回る過剰な熱硬化性樹脂は、型外部へ押し出されて、熱硬化性樹脂中に存在する微小なボイドや意図せずにできた微小な空隙は除いて、実質的に空隙が存在していない積層体となる。そして前記圧縮加熱工程における加熱により、前記積層体１０Ｃの全体に含浸した熱硬化性樹脂は硬化反応を開始し、前記積層体１０Ｃの圧縮状態、すなわち前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃが圧縮された状態で硬化する。なお、前記多孔性シート２５Ａがウレタン樹脂発泡体からなる場合には前記多孔性シートも圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化する。それにより、前記含浸済み熱構成樹脂発泡体１１Ｃから前記芯材１１が形成され、また、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃから前記繊維補強材２１が形成され、前記多孔性シート２５Ａから表面材２５が形成され、前記芯材１１と前記繊維補強材２１及び前記表面材２５が一体化して前記第１実施形態の繊維強化成形体１０が形成される。その後、加熱圧縮を解除して前記繊維強化成形体１０を得る。このようにして得られた繊維強化成形体１０は、前記表面材２５の表面が、前記多孔性シート２５Ａの表面に染み出した熱硬化性樹脂の硬化によって平滑な樹脂層となっている。
【００７０】
なお、前記製造方法の第３実施形態における積層工程で、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの両面に、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを配置し、さらに前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの両側の含浸済み炭素繊維織物２１Ｃの表面にそれぞれ多孔性シート２５Ａを配置して積層体を作成し、その後に前記圧縮加熱工程を行えば、表面材を両面に有する前記第２実施形態の繊維強化成形体１０Ｗを製造することができる。
【００７１】
製造方法の第４実施形態では、含浸工程後にプリプレグ作成工程を行い、作成したプリプレグを用いて積層工程と圧縮加熱工程を順に行う。
図７に示す（７−１）の含浸工程では、前記製造方法の第１実施形態における含浸工程と同様にして、前記炭素繊維織物２１Ａに前記熱硬化性樹脂２１Ｂを含浸させ、含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを形成する。前記含浸工程では、前記炭素繊維織物２１Ａに、前記式（Ｂ１）で規定する樹脂比率が、５０〜８０％、特には５５〜７０％となるように熱硬化性樹脂２１Ｂを含浸させることが好ましい。また、前記炭素繊維織物２１Ａに含浸した熱硬化性樹脂２１Ｂは、圧縮加熱工程で熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ及び多孔性シート２５Ａに含浸するため、前記樹脂比率の式（Ｂ１）におけるＷｂ（＝熱硬化性樹脂含浸後の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シートの合計重量）−Ｗａ（＝熱硬化性樹脂含浸前の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物と多孔性シートの合計重量）は、含浸工程において炭素繊維織物２１Ａに含浸した熱硬化性樹脂２１Ｂの重量と等しい値である。また、前記樹脂比率の式における含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量である。前記炭素繊維織物２１Ａ及び前記熱硬化性樹脂２１Ｂは、製造方法の第１実施形態で説明したとおりである。
【００７２】
（７−２）のプリプレグ作成工程では、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃに前記多孔性シート２５Ａを積層し、更に、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃの熱硬化性樹脂２１Ｂに含まれている溶剤を除去させるため、前記熱硬化性樹脂２１Ｂが硬化しない温度で乾燥させ、プリプレグ２０Ａを半硬化状態で作成する。半硬化状態のプリプレグ２０Ａは、前記炭素繊維織物２１Ａと多孔性シート２５Ａとが前記熱硬化性樹脂２１Ｂにより、ある程度の強度で接着されており、取り扱いが容易である。前記多孔性シート２５Ａは、製造方法の第１実施形態で説明したとおりである。
また、前記炭素繊維織物２１Ａに前記多孔性シート２５Ａを積層した状態で、前記炭素繊維織物２１Ａに、塗布スプレーや塗布ローラーによって熱硬化性樹脂２１Ｂを塗布・含浸させ、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを成形すると同時に、プリプレグ２０Ａを作成しても良い。
【００７３】
なお、前記炭素繊維織物２１Ａの他に、前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａにも前記熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸させて、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃを作成しておいても良い。このとき、前記熱硬化性樹脂２１Ｂ及び熱硬化性樹脂１１Ｂを同一材料とすると、前記芯材１１と繊維補強材２１との密着性が高まるので好ましい。この場合も、前記樹脂比率の式（Ｂ１）における樹脂比率が、５０〜８０％、特には５５〜７０％となるように熱硬化性樹脂を含浸させることが好ましく、記樹脂比率の式（Ｂ１）におけるＷｂ−Ｗａは、含浸工程において前記炭素繊維織物２１Ａおよび前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの各々に含浸した熱硬化性樹脂の合計量と等しい値である。また、前記樹脂比率の式における含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量である。
【００７４】
（７−３）の積層工程では、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの両面に、前記プリプレグ２０Ａを前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃが前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに接するように配置し、積層体１０Ｄとする。前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａは、製造方法の第１実施形態で説明したとおりである。なお、前記積層作業は、次に行う（７−４）の圧縮加熱工程で用いるプレス成形用下型３１の上面に、前記プリプレグ２０Ａ、前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ、前記プリプレグ２０Ａの順に重ねて行ってもよい。また、前記プリプレグ２０Ａと連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａは、平面サイズが同サイズのものが好ましいが、異なっている場合には、後述の圧縮加熱工程後にトリミングすればよい。
【００７５】
（７−４）の圧縮加熱工程では、前記積層体１０Ｄをプレス成形用下型３１と上型３３により圧縮すると共に加熱する。圧縮は、前記繊維強化成形体１０で説明した式（Ａ１）により得られる圧縮率が２００〜５０００％、特に好ましくは１０００〜２６００％となるように調整する。前記圧縮加熱工程時、前記プレス成形用下型３１と上型３３間には適宜の位置にスペーサを設置して、前記プレス成形用下型３１と上型３３間が所定間隔（積層体の所定圧縮厚み）となるようにされる。また、積層体の加熱方法は特に限定されないが、前記プレス成形用下型３１と上型３３にヒータ等の加熱手段を設けて、前記プレス成形用下型３１と上型３３を介して加熱するのが簡単である。加熱温度は、前記含浸している熱硬化性樹脂の硬化反応温度以上とされる。
【００７６】
前記圧縮加熱工程時に前記積層体１０Ａが圧縮されると、前記積層体１０Ｄのプリプレグ２０Ａから熱硬化性樹脂が押し出され、前記プリプレグ２０Ａと接している前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに含浸し、前記積層体１０Ｄの全体に含浸する。さらに前記プリプレグ２０Ａに含浸している前記熱硬化性樹脂は、前記多孔性シート２５Ａの表面に染み出し（滲出し）、露出して均一な樹脂層を形成する。その際、圧縮後の熱硬化性樹脂発泡体、炭素繊維織物、多孔性シートの空間容積を上回る過剰な熱硬化性樹脂は、型外部へ押し出されて、熱硬化性樹脂中に存在する微小なボイドや意図せずにできた微小な空隙は除いて、実質的に空隙が存在していない積層体となる。前記積層体１０Ｄの全体に含浸した熱硬化性樹脂は、加熱により硬化反応を開始し、前記積層体１０Ｄが圧縮された状態で硬化する。なお、前記多孔性シート２５Ａがウレタン樹脂発泡体からなる場合には前記多孔性シート２５Ａも圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化する。前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａから前記芯材１１が形成され、また、前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃから前記繊維補強材２１が形成され、前記多孔性シート２５Ａから表面材２５が形成され、前記芯材１１と前記繊維補強材２１及び前記表面材２５が一体化して前記第２実施形態の繊維強化成形体１０Ｗが形成される。その後、加熱圧縮を解除して前記繊維強化成形体１０Ｗを得る。このようにして得られた繊維強化成形体１０Ｗは、前記表面材２５の表面が、前記多孔性シート２５Ａの表面に染み出して付着（露出）した熱硬化性樹脂の硬化によって平滑な樹脂層となっている。
【００７７】
前記製造方法の第４実施形態によれば、前記芯材の両面に繊維補強材が積層され、さらに芯材両面の繊維補強材の表面にそれぞれ表面材が積層されて一体化した繊維強化成形体を容易に製造できるので、前記製造方法の第４実施形態は、両面を意匠面として用いる繊維強化成形体の製造に好適である。更に、前記多孔性シート２５Ａと含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを別々に前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの両面に積層する必要がないため、製造作業の煩わしさ及び製造コストを低減することができる。
【００７８】
前記製造方法の第４実施形態における積層工程及び圧縮加熱工程に代えて、図８に示す（８−１）の積層工程及び（８−２）の圧縮加熱工程を行う製造方法の第５実施形態により、前記第３実施形態の繊維強化成形体１０Ｚを容易に製造することができる。
（８−１）の積層工程では、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの一側の面に、前記プリプレグ２０Ａを前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃが前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに接するように配置し、一方、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの他側の面には、前記プリプレグ２０Ａを前記多孔性シート２５Ａが前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに接するように配置して積層体１０Ｅとする。前記積層体１０Ｅは、一側の外面が前記多孔性シート２５Ａで構成され、他側の外面が前記含浸済み炭素繊維織物２１Ｃで構成されている。なお、前記積層作業は、次に行う（８−２）の圧縮加熱工程で用いるプレス成形用下型３１の上面に、前記プリプレグ２０Ａ、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａ、前記プリプレグ２０Ａの順に重ねて行ってもよい。また、前記プリプレグ２０Ａと連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａは、平面サイズが同サイズのものが好ましいが、異なっている場合には、後述の圧縮加熱工程後にトリミングすればよい。
【００７９】
（８−２）の圧縮加熱工程では、前記積層体１０Ｅを、製造方法の第４実施形態における圧縮加熱工程と同様にしてプレス成形用下型３１と上型３３により圧縮すると共に加熱する。これにより、前記第３実施形態の繊維強化成形体１０Ｚが得られる。前記繊維強化成形体１０Ｚにおける一側外面の表面材２５は、一方のプリプレグ２０Ａの多孔性シート２５Ａから形成され、それに対して前記芯材１１と接する硬化層２６は他方のプリプレグ２０Ａの多孔性シート２５Ａから形成されている。前記樹脂比率Ｒ及び圧縮率Ｃは、前記製造方法の第４実施形態と同様である。
【００８０】
なお、前記製造方法の第４実施形態と同様に、前記炭素繊維織物２１Ａの他に、前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａにも前記熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸させて、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃを作成しておいても良い。このとき、前記熱硬化性樹脂２１Ｂ及び熱硬化性樹脂１１Ｂを同一材料とすると、前記芯材１１と繊維補強材２１との密着性が高まるので好ましい。また、この場合も、前記樹脂比率の式（Ｂ１）における樹脂比率が、５０〜８０％、特には５５〜７０％となるように熱硬化性樹脂を含浸させることが好ましく、記樹脂比率の式（Ｂ１）におけるＷｂ−Ｗａは、含浸工程において前記炭素繊維織物２１Ａおよび前記熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの各々に含浸した熱硬化性樹脂の合計量と等しい値である。また、前記樹脂比率の式における含浸後の重量は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶かして使用した場合には、含浸後に乾燥させて溶剤を除去した後の重量である。
【００８１】
前記製造方法の第５実施形態は、片側表面のみを意匠面として用いる繊維強化成形体の製造に好適である。更に、前記多孔性シート２５Ａと含浸済み炭素繊維織物２１Ｃを別々に前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａの両面に積層する必要がないため、製造作業の煩わしさ及び製造コストを低減することができる。
【実施例】
【００８２】
前記製造方法の第１実施形態により実施例８の繊維強化成形体を製造し、前記製造方法の第２実施形態により実施例９の繊維強化成形体を製造し、前記製造方法の第３実施形態により実施例１〜７、１０〜１４の繊維強化成形体を製造し、前記製造方法の第４実施形態によりに実施例１６の繊維強化成形体を作成し、前記製造方法の第５実施形態により実施例１５の繊維強化成形体を作成し、比較例１〜１０の繊維強化成形体と比較した。
・実施例１
熱硬化性樹脂としてフェノール樹脂（旭有機材料株式会社製、品名；ＰＡＰＳ−４と旭有機材料株式会社製、品名；ヘキサメチレンテトラミンを１００：１２で混合したもの）をメタノールに３０ｗｔ％の濃度となるように溶解した。このフェノール樹脂溶液中に平織の炭素繊維織物（東邦テナックス株式会社製、品名；Ｗ−３１０１、繊維重さ２００ｇ／ｍ２）を漬け、取り出した後に２５℃の室温にて２時間自然乾燥し、更に６０℃の雰囲気下にて１時間乾燥させて含浸済み炭素繊維織物を２枚形成した。炭素繊維織物は、２００×３００ｍｍの平面サイズに裁断したもの（重量１２ｇ／枚）を使用した。乾燥後の含浸済み炭素繊維織物は１枚あたり２８ｇであった。
【００８３】
また、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体として、厚み１０ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量５．４ｇ）に切り出したメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＶ３０１２、密度９ｋｇ／ｍ３）を、炭素繊維織物と同様にしてフェノール樹脂溶液に漬け、取り出した後に２５℃の室温にて２時間自然乾燥し、更に６０℃の雰囲気下にて１時間乾燥させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を形成した。乾燥後の含浸済み熱硬化樹脂発泡体の重量は２７ｇであった。また、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）は６５％であった。
【００８４】
次に、予め離型剤を表面に塗布したＳＵＳ製のプレス成形用の下型（平板状）の上に、含浸済み炭素繊維織物、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体、含浸済み炭素繊維織物、多孔性シートの順に重ねて配置することにより、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両面に含浸済み炭素繊維織物を配置し、さらに含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の一側の面における含浸済み炭素繊維織物の表面に多孔性シートを配置した積層体をプレス成形用下型上にセットした。多孔性シートは、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ−５０、嵩比重０．０３、セル数５０個／２５ｍｍ）を、非圧縮状態の厚み０．４ｍｍに裁断したものを用いた。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は４．０％である。なお、使用したウレタン樹脂発泡体の空隙率は９７．１％である。空隙率の計算式は次の通りである。空隙率＝（ウレタン樹脂真比重−嵩比重（≒ウレタン樹脂発泡体見かけ密度））／ウレタン樹脂真比重×１００
【００８５】
前記積層体をプレス成形用下型上にセットした状態で、１８０℃で３分間、５ＭＰａの面圧をかけてプレス成形用上型（平板状）で前記積層体を押圧し、圧縮及び加熱を行ない、前記圧縮状態でフェノール樹脂を反応硬化させた。その際の積層体の加熱は、上下のプレス型に取り付けられた鋳込みヒーターにより行なった。また、プレス成形用下型と上型間には厚み０．９ｍｍのＳＵＳ製スペーサを介在させて下型と上型間の間隔、すなわち積層体の圧縮厚みを調整した。その後、プレス成形用下型と上型を室温で冷却させた後に下型と上型を開き、芯材の両面に繊維補強材が積層し、さらに一側の繊維補強材に多孔性シートから形成された表面材が積層一体化した繊維強化成形体を得た。この繊維強化成形体を１７０×２６０ｍｍにトリミングして実施例１の繊維強化成形体とした。
【００８６】
実施例１の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。また、実施例１の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は、曲げ弾性率が５０ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００８７】
・実施例２
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みを５ｍｍとし、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は８．０％である。
実施例２の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（５ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると１０６２％であった。また、実施例２の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４９ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００８８】
・実施例３
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みを１１．５ｍｍとし、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は３．５％である。実施例３の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３２、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１１．５ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２５１３％であった。また、実施例３の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が５１ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００８９】
・実施例４
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みを１．４ｍｍとし、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は２８．６％である。実施例４の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２８、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１．４ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２２５％であった。また、実施例４の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４６ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９０】
・実施例５
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みを２２ｍｍとし、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１．８％である。実施例５の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３５、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（２２ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると４９００％であった。また、実施例５の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が５１ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９１】
・実施例６
乾燥後の含浸済み炭素繊維織物の重量が１枚あたり３５ｇ、乾燥後の含浸済み熱硬化樹脂発泡体の重量が４５ｇ、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を７４％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。実施例６の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．４５、全体の厚みは１．０ｍｍ、芯材の厚みは０．５２ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．５２ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると１８２３％であった。また、実施例６の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が５５ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９２】
・実施例７
乾燥後の含浸済み炭素繊維織物の重量が１枚あたり２２ｇ、乾燥後の含浸済み熱硬化樹脂発泡体の重量が１６ｇ、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を５１％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。実施例７の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。また、実施例７の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４５ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９３】
・実施例８
乾燥後の含浸済み炭素繊維織物の重量が４０ｇ、熱硬化樹脂発泡体には樹脂を含浸させずに、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６６％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。実施例８の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。また、実施例８の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が５０ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９４】
・実施例９
炭素繊維織物には樹脂を含浸せず、乾燥後の含浸済み熱硬化樹脂発泡体の重量が４０ｇ、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を５４％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。実施例９の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。また、実施例９の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４６ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９５】
・実施例１０
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体としてウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製モルトプレンＭＦ８０、密度７２ｋｇ／ｍ３）を用い、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例２と同様にして、繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は８．０％である。実施例１０の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３５、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（５ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると１０３６％であった。また、実施例１０の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が３５ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９６】
・実施例１１
熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂（ＤＩＣ株式会社製、品名；エピクロン８５０とＤＩＣ株式会社製、品名；ＷＨ−１０８Ｓを１００：３０で混合したもの）を用いた以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）は６５％である。実施例１１の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。また、実施例１１の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４９ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９７】
・実施例１２
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体として、厚み２．２ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量１．２ｇ）に切り出したメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＶ３０１２、密度９ｋｇ／ｍ３）を用いた以外は実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１８．２％である。なお、乾燥後の含浸済み熱硬化樹脂発泡体の重量は１６ｇであった。また、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）は６５％であった。実施例１２の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２８、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（２．２ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると４１１％であった。また、実施例１２の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は、曲げ弾性率が４６ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９８】
・実施例１３
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みを３ｍｍとし、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした以外は、実施例１２と同様にして、実施例１３の繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１３．３％である。実施例１３の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（３ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると５９７％であった。また、実施例１３の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４７ＧＰａ（繊維方向）であった。
【００９９】
・実施例１４
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みを４ｍｍとし、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした以外は、実施例１２と同様にして、実施例１４の繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１０．０％である。実施例１４の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（４ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると８３０％であった。また、実施例１４の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が４９ＧＰａ（繊維方向）であった。
【０１００】
・実施例１５
フェノール樹脂（ＤＩＣ株式会社製、品名；フェノライト５０１０、固形分６０％）をエタノールに５０ｗｔ％となるように混合した。このフェノール樹脂溶液を平織の炭素繊維織物（東邦テナックス株式会社製、品名；Ｗ−３１０１、繊維重さ２００ｇ／ｍ２）に浸漬させ、その上に多孔性シート（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ−５０ＬＥ、嵩比重０．０３、セル数５０個／２５ｍｍ）を設置してプリプレグを得た。
【０１０１】
多孔性シートは、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体を非圧縮状態の厚み０．７ｍｍに裁断したものを用いた。なお、使用したウレタン樹脂発泡体の空隙率は９７．１％であった。空隙率の計算式は次の通りである。
空隙率＝（ウレタン樹脂真比重−嵩比重（≒ウレタン樹脂発泡体見かけ密度）/ウレタン樹脂真比重×１００
【０１０２】
なお、炭素繊維織物は、３８０×２６０ｍｍ（重量１９．８ｇ／枚）を使用した。乾燥後の含浸済み炭素繊維織物は1枚あたり３６ｇであった。このようにして得られた２枚のプリプレグを８７℃の雰囲気下にて５分乾燥させた。
【０１０３】
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体として、厚み７．５ｍｍ、平面サイズ３８０×２６０ｍｍ（重量６．０ｇ/枚）に切り出した連続気泡を有するメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名；バソテクトＶ３０１２、密度９ｋｇ／ｍ３）を、炭素繊維織物と同様にしてフェノール樹脂溶液に浸漬させ、取り出した後に１００℃の雰囲気下にて３１分乾燥し、乾燥後の含浸済み熱硬化樹脂発泡体を形成した。乾燥後の含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の重量は６７ｇであった。また、炭素繊維織物と熱硬化性樹脂発泡体に含まれる樹脂比率は６４％であった。
【０１０４】
次に、予め離型剤を表面に塗布したＳＵＳ製のプレス成形用の平板状の下型の上に、多孔性シート面を上側にしたプリプレグ、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体、多孔性シート面を上側にしたプリプレグの順に積層し積層体を得た。すなわちこの積層体は、下から順に炭素繊維織物、多孔性シート、熱硬化性樹脂発泡体、炭素繊維織物、多孔性シートが積層されている。この積層体をプレス成形用下型上にセットした。芯材となる熱硬化性樹脂発泡体と多孔シートの合計厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は８．５％である。
【０１０５】
前記積層体をプレス成形用下型上にセットした状態で、１４５℃で８分間、５ＭＰａの面圧をかけてプレス成形用上型（平板状）で積層体を押圧し、圧縮及び加熱を行い、圧縮状態でフェノール樹脂を反応硬化させた。
【０１０６】
その際の積層体の加熱は上下のプレス型に取り付けられた鋳込みヒータにより行った。また、プレス成形用下型と上型の間には１．０ｍｍの間隔を設けて積層体の圧縮厚みを調整した。その後下型と上型を開き、芯材の一側には多孔性シートから形成された硬化層が積層し、さらに前記硬化層に繊維補強材が積層一体化し、一方、芯材の他側には繊維維補強材が積層し、さらに繊維補強材に多孔性シートから形成された表面材が積層一体化した繊維強化成形体を得た。
【０１０７】
実施例１５の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．４０、全体の厚みは１．０ｍｍ、芯材の厚みは０．４８ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用熱硬化性樹脂発泡体の厚み（７．５ｍｍ）と芯材の厚み（０．４８ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると１４６２％であった。また、実施例１５の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定したところ、４８ＧＰａであった。
【０１０８】
・実施例１６
実施例１５と同様にして得られたプリプレグを用い、予め離型剤を表面に塗布したＳＵＳ製のプレス成形用の下型（平板状）の上に、多孔性シート面を下側としたプリプレグ、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体、多孔性シート面を上側としたプリプレグの順に積層させて積層体を得た。すなわちこの積層体は、下から順に多孔性シート、炭素繊維織物、熱硬化性樹脂発泡体、炭素繊維織物、多孔性シートが積層されている。この積層体をプレス成形用下型上にセットした。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚み（両面の合計）の比は１８．７％である。
【０１０９】
この積層体をプレス成形用下型上にセットした状態で、１４５℃で８分間、５ＭＰａの面圧をかけてプレス成形用上型（平板状）で積層体を圧縮及び加熱し、圧縮状態でフェノール樹脂を反応硬化させた。その際の積層体の加熱は上下のプレス型に取り付けられた鋳込みヒータにより行った。また、プレス成形用下型と上型の間には１．０ｍｍの間隔を設けて積層体の圧縮厚みを調整した。その後下型と上型を開き、芯材の両面に繊維補強材が積層し、さらに繊維補強材の両面に多孔性シートから形成された表面材が積層一体化した繊維強化成形体を得た。
【０１１０】
実施例１６の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．４０、全体の厚みは１．０ｍｍ、芯材の厚みは０．４８ｍｍであった。芯材用樹脂発泡体の圧縮率は、圧縮前の芯材用樹脂発泡体の厚み（７．５ｍｍ）と芯材の厚み（０．４８ｍｍ）を用い、圧縮率の式に従って計算すると１４６２％であった。また、実施例１６の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定したところ、４２ＧＰａであった。
【０１１１】
・比較例１
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みを０．９５ｍｍとし、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は４２．１％である。比較例１の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２８、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（０．９５ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると１２１％であった。また、比較例１の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２５ＧＰａ（繊維方向）であり、各実施例と比べると前記圧縮率が低いことにより、曲げ弾性率（剛性）が低いものであった。
【０１１２】
・比較例２
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みを３０ｍｍとし、熱硬化性樹脂発泡体への熱硬化性樹脂の含浸量を調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を６５％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体の成形を行ったが、十分に圧縮できず厚みムラの大きい成形体しか得られなかった。比較例２における圧縮率は、得られる芯材の厚みが実施例１と同じ厚み（０．４３ｍｍ）になると仮定した場合、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（３０ｍｍ）を用いて前記圧縮率の式に従って計算すると６８７７％となり、圧縮率が５０００％を超えるために、比較例２では良好な成形体が得られなかった。
【０１１３】
・比較例３
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の代わりに、独立気泡を有するウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ３）を２００×３００×厚み５ｍｍに加工したもの（重量９ｇ）を使用し、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を５７％とした以外は実施例８と同様の方法にて繊維強化成形体を得た。比較例３の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（５ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると１０３６％であった。また、比較例３の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２２ＧＰａ（繊維方向）であり、芯材に独立気泡の発泡体を用いたことにより、各実施例と比べて熱硬化性樹脂が芯材内に均一に分散保持されず、曲げ弾性率（剛性）が低いものであった。
【０１１４】
・比較例４
炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率（前記樹脂比率の式（Ｂ１）で計算した値）を４５％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体を得た。比較例４の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２８、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４３ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１０ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４３ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２２２５％であった。また、比較例４の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２７ＧＰａ（繊維方向）であり、樹脂比率が低すぎることにより、各実施例と比べて含まれる熱硬化性樹脂が少なく、曲げ弾性率（剛性）が低いものであった。
【０１１５】
・比較例５
炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率を８５％とした以外は、実施例１と同様にして、繊維強化成形体の成形を行ったが、樹脂比率が高すぎることにより、炭素繊維織物及び熱硬化性発泡体に含まれる熱硬化性樹脂が過剰に多くなって十分に圧縮できず、厚みムラの大きい成形体しか得られなかった。
【０１１６】
・比較例６
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の代わりに、独立気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ３）を２００×３００×１．４ｍｍ厚みに加工したもの（重量２．５ｇ）を使用した。この発泡体は独立気泡であるので熱硬化性樹脂を含浸できないため、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂を含浸させた。乾燥後の含浸済み炭素繊維織物の重量が１枚あたり３７ｇとなるように調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした。その他は実施例８と同様の方法にて比較例６の繊維強化成形体を得た。比較例６の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２８、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（１．４ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると２１８％であった。また、比較例６の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が１８ＧＰａ（繊維方向）であった。
【０１１７】
・比較例７
独立気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ３）を２００×３００×２．３ｍｍ厚みに加工したもの（重量４．１ｇ）を使用し、乾燥後の含浸済み炭素繊維織物の一枚あたりの重量が３８ｇとなるよう調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした。それ以外は比較例６と同様の方法にて比較例７の繊維強化成形体を得た。比較例７の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（２．３ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると４２２％であった。また、比較例７の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２０ＧＰａ（繊維方向）であった。
【０１１８】
・比較例８
独立気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ３）を２００×３００×３ｍｍ厚みに加工したもの（重量５．４ｇ）を使用し、乾燥後の含浸済み炭素繊維織物の一枚あたりの重量が３９ｇとなるように調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした。それ以外は比較例６と同様の方法にて繊維強化成形体を得た。比較例８の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．２９、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（３ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると５８１％であった。また、比較例８の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２１ＧＰａ（繊維方向）であった。
【０１１９】
・比較例９
独立気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ３）を２００×３００×４ｍｍ厚みに加工したもの（重量７．２ｇ）を使用し、乾燥後の含浸済み炭素繊維織物の１枚あたりの重量が４１ｇとなるよう調整し、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした。それ以外は比較例６と同様の方法にて比較例９の繊維強化成形体を得た。比較例９の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（４ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると８０９％であった。また、比較例９の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２１ＧＰａ（繊維方向）であった。
【０１２０】
・比較例１０
独立気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：サーマックス、密度３０ｋｇ／ｍ３）を２００×３００×５ｍｍ厚みに加工したもの（重量９ｇ）を使用し、乾燥後の含浸済み炭素繊維織物の一枚あたりの重量が４３ｇとなるよう調整して、炭素繊維織物と熱硬化性発泡体全体に含まれる樹脂比率を６５％とした。それ以外は比較例６と同様の方法にて比較例１０の繊維強化成形体を得た。比較例１０の繊維強化成形体について、比重、全体の厚み及び芯材の厚みを測定した。比重は１．３０、全体の厚みは０．９ｍｍ、芯材の厚みは０．４４ｍｍであった。芯材を構成する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率は、前記圧縮前の熱硬化性樹脂発泡体の厚み（５ｍｍ）と前記芯材の厚み（０．４４ｍｍ）を用い、前記圧縮率の式に従って計算すると１０３６％であった。また、比較例１０の繊維強化成形体について、剛性を判断するために曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４）を測定した。測定結果は曲げ弾性率が２２ＧＰａ（繊維方向）であった。
【０１２１】
前記各実施例及び比較例における圧縮率、樹脂比率、比重、厚み、曲げ弾性率を表１に示す。
【０１２２】
【表１】
【０１２３】
表１において、熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物がそれぞれ同種類であり、かつ樹脂比率が同一の実施例１〜５及び実施例１２〜１４において、圧縮率が２２５％と低い実施例４は、他の実施例と比べて曲げ弾性率（剛性）が低く、一方、圧縮率が４９００％と高い実施例５は比重が高く（重く）なっている。このように、圧縮率が低くなると曲げ弾性率（剛性）が低下する傾向があり、一方、圧縮率が高くなると比重が高く（重く）なる傾向がある。これらの点から、圧縮率は２００〜５０００％、より好ましくは１０００〜２６００％である。
【０１２４】
また、熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物がそれぞれ同種類からなり、かつ圧縮率が同一の実施例１、７〜９及び比較例４において、樹脂比率４５％の比較例４では曲げ弾性率が２７ＧＰａと低いのに対し、樹脂比率６６％の実施例８では曲げ弾性率が５０ＧＰａと高く、樹脂比率が高くなると曲げ弾性率（剛性）が高くなることがわかる。また、実施例１、７〜９及び比較例４と圧縮比率がほぼ等しく、樹脂比率が７４％と高い実施例６は比重が１．４５であり、一方、樹脂比率４５％の比較例４は比重が１．２８、樹脂比率５１％の実施例７は比重が１．３０であることから、樹脂比率が高くなると比重が高くなる傾向にあることがわかる。これらの点から、樹脂比率は、５０〜８０％、より好ましくは５５〜７０％である。
【０１２５】
熱硬化性樹脂発泡体が独立気泡を有するものからなる比較例３及び比較例６〜１０は、熱硬化性樹脂発泡体が連続気泡を有するものからなる実施例及び他の比較例と比べて曲げ弾性率が極端に低くなっている。
【０１２６】
また、繊維強化成形体の片面のみが多孔性シートで覆われた実施例１５と、繊維強化成形体の両面が多孔性シートで覆われた実施例１６とを比較すると、実施例１６は実施例１５より低下するが、高い曲げ弾性率を示すことが確認された。すなわち、芯材に用いる熱硬化性樹脂発泡体よりも薄い多孔性シートを両面に配置して意匠性を向上させても、これにより曲げ弾性率（剛性）が充分に維持される。したがって、本発明に係る繊維強化成形体によれば、美観性と強度とを両立させることができる。さらに、芯材は、連続気泡を有する複数の熱硬化性樹脂発泡体層に熱硬化性樹脂が含浸して圧縮した状態で硬化一体化したもの（実施例１５）でも、単層の場合（実施例１、実施例２、実施例１６）と同程度の効果が得られることがわかる。
【０１２７】
また、本発明の繊維強化成形品における良好な塗装外観及び塗装密着性（塗膜の剥がれ難さ）を確認するため、以下の実施例品及び比較例品を作成し、それぞれ表面材の表面に塗装を行って塗装外観、塗装表面の凹凸度合（表面粗さ）、塗装密着性を調べた。塗装外観は、乾燥後の塗膜表面を目視で観察し、凹凸が全く分からない場合を◎、僅かに凹凸が分かる場合を○、明確に凹凸が分かる場合を×と判定した。塗装表面の凹凸度合は、乾燥後の塗膜表面に対し、表面粗さ計（東京精密製、品名；Ｓｕｒｆｃｏｍ）を用いてＲｚ；１０点測定し、その平均値で表した。塗装密着性は、乾燥後の塗膜表面に、カッターを用いて間隔１ｍｍで格子状の切り込み（クロスカット）を１００升形成し、その切り込みを形成した１００升部分に、幅２５ｍｍ、長さ７５ｍｍのセロハンテープを接着し、その後セロハンテープを剥がして塗膜が剥がれなかった升の数（密着数）によって塗装密着性を表した。また、実施例品及び比較例品について、塗装後の全体厚み及び曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７０７４−１９８８ Ａ法、繊維方向）を測定した。
【０１２８】
・実施例Ａ
前記実施例１の繊維強化成形体における表面材の表面に、２液硬化型ウレタン系塗料を用いて、スプレー塗装により、膜厚２０μｍになるように塗装を施し、実施例Ａの繊維強化成形体（塗装品）を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は４．０％である。
・実施例Ｂ
前記実施例１における多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を０．６ｍｍにした以外は実施例Ａと同様にして実施例Ｂの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は６．０％である。
【０１２９】
・実施例Ｃ
前記実施例１における多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を１．０ｍｍにした以外は実施例Ａと同様にして実施例Ｃの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１０．０％である。
・実施例Ｄ
前記実施例１における多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を２．０ｍｍにした以外は実施例Ａと同様にして実施例Ｄの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は２０．０％である。
・実施例Ｅ
前記実施例１における多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を３．０ｍｍにした以外は実施例Ａと同様にして実施例Ｅの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は３０．０％である。
【０１３０】
・実施例Ｆ
前記実施例１における多孔性シートに代えて、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ−８０、嵩比重０．０５、セル数８０個／２５ｍｍ）、空隙率９５．２％、非圧縮時の厚み１．０ｍｍを用い、他は実施例Ａと同様にして実施例Ｆの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１０．０％である。
・実施例Ｇ
前記実施例１における多孔性シートに代えて、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ−１０、嵩比重０．０２８、セル数１０個／２５ｍｍ）、空隙率９７．３％、非圧縮時の厚み１．０ｍｍを用い、他は実施例Ａと同様にして実施例Ｇの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１０．０％である。
・実施例Ｈ
前記実施例１における多孔性シートに代えて、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ−８、嵩比重０．０２７、セル数８個／２５ｍｍ）、空隙率９７．４％、非圧縮時の厚み１．０ｍｍを用い、他は実施例Ａと同様にして実施例Ｈの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１０．０％である。
・実施例Ｉ
前記実施例１における多孔性シートに代えて、セル膜除去処理が行われていないセル膜有りのウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＳＰ−５０、嵩比重０．０３１、セル数５０個／２５ｍｍ）、空隙率９７．０％、非圧縮時の厚み１．０ｍｍを用い、他は実施例Ａと同様にして実施例Ｉの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は１０．０％である。
【０１３１】
・実施例Ｊ
補強材用熱硬化性樹脂としてフェノール樹脂（ＤＩＣ株式会社製、品名；フェノライト５０１０、固形分６０％）をエタノールに５０ｗｔ％となるように混合した。このフェノール樹脂溶液を平織の炭素繊維織物（東邦テナックス株式会社製、品名；Ｗ−３１０１、繊維重さ２００ｇ／ｍ２）に浸漬させ、その上に多孔性シート（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ−５０ＬＥ、嵩比重０．０３、セル数５０個／２５mm）を設置してプリプレグを得た。
【０１３２】
多孔性シートは、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体を非圧縮状態の厚み０．７ｍｍに裁断したものを用いた。なお、使用したウレタン樹脂発泡体の空隙率は９７．１％であった。空隙率の計算式は次の通りである。
空隙率＝（ウレタン樹脂真比重−嵩比重（≒ウレタン樹脂発泡体見かけ密度）／ウレタン樹脂真比重×１００
【０１３３】
なお、炭素繊維織物は、３８０×２６０ｍｍ（重量１９．８ｇ／枚）を使用した。乾燥後の含浸済み炭素繊維織物は1枚あたり３６ｇであった。このようにして得られた２枚のプリプレグを８７℃の雰囲気下にて５分乾燥させた。
【０１３４】
芯材用として、厚み７．５ｍｍ、平面サイズ３８０×２６０ｍｍ（重量６．０ｇ／枚）に切り出した連続気泡を有するメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名；バソテクトＶ３０１２、密度９ｋｇ／ｍ３）を炭素繊維織物と同様にしてフェノール樹脂溶液に浸漬させ、取り出した後に１００℃の雰囲気下にて３１分乾燥し、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を形成した。乾燥後の含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の重量は６７ｇであった。また、炭素繊維織物と熱硬化性樹脂発泡体に含まれる樹脂比率は６４％であった。
【０１３５】
次に、予め離型剤を表面に塗布したＳＵＳ製のプレス成形用の平板状の下型の上に、多孔性シート面を上側にしたプリプレグ、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体、多孔性シート面を上側にしたプリプレグの順に積層し積層体を得た。すなわちこの積層体は、下から順に炭素繊維織物、多孔性シート、芯材用部材（連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体）、炭素繊維織物、多孔性シートが積層されている。この積層体をプレス成形用下型上にセットした。芯材となる連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と多孔シートの合計厚みに対する表面材となる多孔性シートの厚みの比は８．５％である。
【０１３６】
この積層体をプレス成形用下型上にセットした状態で、１４５℃で８分間、５ＭＰａの面圧をかけてプレス成形用上型（平板状）で前記積層体を押圧し、圧縮及び加熱を行い、前記圧縮状態でフェノール樹脂を反応硬化させた。
【０１３７】
その際の積層体の加熱は上下のプレス方に取り付けられた鋳込みヒータにより行った。また、プレス成形用下型と上型の間には１．０ｍｍの間隔を設けて積層体の圧縮厚みを調整した。その後下型と上型を開き、芯材の両面に繊維補強材が積層し、さらに一方の繊維補強材に多孔性シートから形成された表面材が積層一体化した繊維強化成形体を得た。他は実施例Ａと同様にして実施例Ｊの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。
【０１３８】
・実施例Ｋ
実施例Ｊと同様にして得られたプリプレグを用いて、予め離型剤を表面に塗布したＳＵＳ製のプレス成形用の下型（平板状）の上に、多孔性シート面を下側としたプリプレグ、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体、多孔性シート面を上側としたプリプレグの順に積層させて積層体を得た。すなわちこの積層体は、下から順に多孔性シート、繊維織物、芯材用部材（連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体）、繊維織物、多孔性シートが積層されている。この積層体をプレス成形用下型上にセットした。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シート（両面の合計）の厚みの比は１８．７％である。
【０１３９】
この積層体をプレス成形用下型上にセットした状態で、１４５℃で８分間、５ＭＰａの面圧をかけてプレス成形用上型（平板状）で前記積層体を圧縮及び加熱し、圧縮状態でフェノール樹脂を反応硬化させた。その際の積層体の加熱は上下のプレス方に取り付けられた鋳込みヒータにより行った。また、プレス成形用下型と上型の間には１．０ｍｍの間隔を設けて積層体の圧縮厚みを調整した。
その後下型と上型を開き、芯材の両面に繊維補強材が積層され、さらに繊維補強材に多孔性シートから形成された表面材が積層一体化された繊維強化成形体を得た。他は実施例Ａと同様にして実施例Ｋの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。
【０１４０】
・比較例Ａ
前記実施例１における表面の多孔性シートを無くした以外は実施例１及び実施例Ａと同様にして比較例Ａの繊維強化成形体(塗装品)を作成した。
・比較例Ｂ
実施例１における表面の多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を４．０ｍｍにした以外は実施例１及び実施例Ａと同様にして比較例Ｂの繊維強化成形体（塗装品）を作成した。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の厚みに対する多孔性シートの厚みの比は４０．０％である。
・比較例Ｃ
実施例１における多孔性シートに代えて、溶解処理によりセル膜を除去したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名；ＭＦ−１００、嵩比重０．０７５、セル数１００個／２５ｍｍ）、空隙率９２．８％、非圧縮時の厚み１．０ｍｍを用い、他は実施例１及び実施例Ａと同様にして比較例Ｃの繊維強化成形体（塗装品）を作成した。
【０１４１】
前記実施例Ａ〜Ｋ及び比較例Ａ〜Ｃにおける曲げ弾性率、塗装外観、凹凸度合（表面粗さ）、塗装密着性（剥離しなかった升の数）の結果を表２に示す。なお、表２には、実施例Ａ〜Ｋ及び比較例Ａ〜Ｃにおける塗装前の凹凸度合い（表面粗さ）についても記載した。
【０１４２】
【表２】
【０１４３】
表２に示すように、表面に多孔性シート（表面材）を設けた実施例Ａ〜Ｉは、表面に多孔性シートを設けなかった比較例Ａと比べて塗装外観が良好で凹凸度合が小さく、しかも塗装密着性が良好であった。特に、多孔性シートの有無のみが異なる実施例Ａと比較例Ａを比べた場合、比較例Ａは、実施例Ａよりも凹凸度合が倍以上大きい値となる凹凸の大きいものであり、かつ塗装外観及び塗装密着においても実施例Ａより著しく劣っていた。
【０１４４】
また、多孔性シートのセル膜が除去されている実施例Ｃと多孔性シートのセル膜が除去されていない点で互いに異なる実施例Ｉとを比べると、セル膜が除去されている実施例Ｃは、セル膜が除去されていない実施例Ｉよりも凹凸度合が半分以下の値となる凹凸の極めて小さいものであり、かつ塗装外観及び塗装密着においても実施例Ｉより良好であった。
【０１４５】
また、多孔性シートの厚み（非圧縮状態の厚み）を、実施例Ａの０．４ｍｍの厚みから４．０ｍｍの厚みにした以外は実施例Ａと同じ比較例Ｂは、実施例Ａと比べて曲げ弾性率が半分ほどであると共に、塗装前及び塗装後の表面粗さが倍近い値となる凹凸の極めて大きいものであり、かつ塗装外観及び塗装密着性において実施例Ａよりも劣っていた。
【０１４６】
また、芯材となる連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体および芯材となる多孔性シートの厚みの合計に対する、表面材となる多孔性シートの厚み合計の比が３０％以下である実施例Ａ〜Ｋにおいて、同比が４０％となる比較例Ｂと比べて曲げ弾性率が大きかった。
【０１４７】
多孔性シートのセル数を１００個／２５ｍｍとした比較例Ｃは、セル数以外が同じである実施例Ｃ（セル数５０個／２５ｍｍ）、実施例Ｆ（セル数８０個／２５ｍｍ）、実施例Ｇ（セル数１０個／２５ｍｍ）及び実施例Ｈ（セル数８個／２５ｍｍ）と比べて、塗装前及び塗装後の凹凸度合い（表面粗さ）が約２倍〜約４倍の値となる凹凸の極めて大きいものであり、かつ塗装外観及び塗装密着性においても実施例Ｃ、Ｆ、Ｇ及びＨよりも劣っていた。
【０１４８】
また、実施例Ａ〜Ｉと実施例Ｊ，Ｋとで有意な差は確認できなかった。したがって、芯材用の熱硬化性樹脂発泡体と炭素繊維織物の少なくとも一方に熱硬化性樹脂を含浸させた後に各部材を積層させる方法、あるいは、炭素繊維織物と多孔性シートからプリプレグを作成してからプリプレグを芯材用の熱硬化性樹脂発泡体に積層させる方法のいずれの製造方法でも、塗装外観及び塗装密着性に優れた繊維強化成形体を得られることが確認できた。
【０１４９】
このように、本発明の実施例品は、軽量、薄肉、高剛性を有し、かつ塗装した場合の外観が良好で塗膜が剥がれるおそれのないものであり、ノートパソコン等の携帯機器の筐体等して好適なものである。なお、本発明において、積層工程で用いる多孔性シートには予め熱硬化性樹脂を含浸させておいてもよい。その場合、その後の圧縮加熱工程における圧縮率が小さくても、表面に熱硬化性樹脂が配置されて均一な樹脂層が形成されやすくなり、繊維強化成形体の表面平滑性が良好になる。
【符号の説明】
【０１５０】
１０、１０Ｗ、１０Ｚ 繊維強化成形体
１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ、１０Ｅ 積層体
１１ 芯材
１１Ａ 熱硬化性樹脂発泡体
１１Ｂ 熱硬化性樹脂
１１Ｃ 含浸済み熱硬化性樹脂発泡体
２０Ａ プリプレグ
２１ 繊維補強材
２１Ａ 炭素繊維織物
２１Ｂ 熱硬化性樹脂
２１Ｃ 含浸済み炭素繊維織物
２５ 表面材
２５Ａ 多孔性シート
２６ 硬化層
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材と、前記芯材の両面に積層された繊維補強材とを有する繊維強化成形体において、
前記芯材の少なくとも一側の面の前記繊維補強材の表面には表面材を積層し、
前記芯材は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸して前記熱硬化性樹脂発泡体を圧縮した状態で前記熱硬化性樹脂が硬化したものであって、以下の式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％の範囲のものからなり、
前記繊維補強材は、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸して硬化したものからなり、
前記表面材は、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に付着して硬化したものからなり、前記芯材と前記繊維補強材と前記表面材が、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸した前記熱硬化性樹脂と前記炭素繊維織物に含浸した前記熱硬化性樹脂と前記多孔性シートに含浸した前記熱硬化性樹脂の硬化により一体化され、
前記熱硬化性樹脂発泡体と前記炭素繊維織物と前記多孔性シートに含浸した熱硬化性樹脂は、以下の式（Ｂ１）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲にあり、
繊維強化成形体の曲げ弾性率が３０ＧＰａ以上であることを特徴とする繊維強化成形体。
【数１３】
【数１４】
【請求項２】
前記多孔性シートが、セル膜を除去したウレタン樹脂発泡体からなることを特徴とする請求項１に記載の繊維強化成形体。
【請求項３】
前記式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが１０００〜２６００％であることを特徴とする請求項１又は２に記載の繊維強化成形体。
【請求項４】
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体が圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両面に前記繊維補強材が積層され、前記芯材の少なくとも一側の面の前記繊維補強材の表面に前記表面材が積層されている繊維強化成形体の製造方法であって、
炭素繊維織物に熱硬化性樹脂を含浸させて含浸済み炭素繊維織物を得る含浸工程と、
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の両面に、前記含浸済み炭素繊維織物を配置し、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の少なくとも一側の面の前記含浸済み炭素繊維織物の表面に前記多孔性シートを配置して積層体を得る積層工程と、
前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、
前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ２）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、
前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ２）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、
前記圧縮加熱工程により、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂を押し出して前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸させると共に前記多孔性シートに含浸させ、前記熱硬化性樹脂を硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法。
【数１５】
【数１６】
【請求項５】
前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成するプリプレグ作成工程を、前記含浸工程と平行して、または前記含浸工程後に行い、
前記積層工程において、前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートの積層に代えて、前記プリプレグを前記含浸済み炭素繊維織物側が前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に接するように積層することを特徴とする請求項４に記載の繊維強化成形体の製造方法。
【請求項６】
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体が圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両面に前記繊維補強材が積層され、前記芯材の少なくとも一側の面の前記繊維補強材の表面に前記表面材が積層されている繊維強化成形体の製造方法であって、
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂を含浸させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を得る含浸工程と、
前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両面に炭素繊維織物を配置し、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の少なくとも一側の面の前記炭素繊維織物の表面に前記多孔性シートを配置して積層体を得る積層工程と、
前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、
前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ３）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、
前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ３）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、
前記圧縮加熱工程により、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸している熱硬化性樹脂を押し出して前記炭素繊維織物に含浸させると共に前記多孔性シートに含浸させ、前記熱硬化性樹脂を硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法。
【数１７】
【数１８】
【請求項７】
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体が圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両面に前記繊維補強材が積層され、前記芯材の少なくとも一側の面の前記繊維補強材の表面に前記表面材が積層されている繊維強化成形体の製造方法であって、
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂Ａを含浸させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を得る含浸工程Ａと、
炭素繊維織物に熱硬化性樹脂Ｂを含浸させて含浸済み炭素繊維織物を得る含浸工程Ｂと、
前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両面に前記含浸済み炭素繊維織物を配置し、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の少なくとも一側の面の前記含浸済み炭素繊維織物の表面に前記多孔性シートを配置して積層体を得る積層工程と、
前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、
前記含浸工程Ａ及びＢにおける含浸は、以下の式（Ｂ４）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、
前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ４）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、
前記圧縮加熱工程により、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸している熱硬化性樹脂Ａと前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを接触させると共に、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを前記多孔性シートに含浸させた状態で、前記熱硬化性樹脂Ａと前記熱硬化性樹脂Ｂをそれぞれ硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法。
【数１９】
【数２０】
【請求項８】
前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成するプリプレグ作成工程を、前記含浸工程と平行して、または前記含浸工程後に行い、
前記積層工程において、前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートの積層に代えて、前記プリプレグを前記含浸済み炭素繊維織物側が前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体に接するように積層することを特徴とする請求項７に記載の繊維強化成形体の製造方法。
【請求項９】
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体が圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に滲出して付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両側の面にそれぞれ前記繊維補強材と前記表面材がこの順に積層されている繊維強化成形体の製造方法であって、
炭素繊維織物に熱硬化性樹脂Ｂを含浸させて含浸済み炭素繊維織物を得る含浸工程Ｂと、
前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成するプリプレグ作成工程と、
前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の両側の面に、それぞれ前記プリプレグを前記含浸済み炭素繊維織物が前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と接するように配置して積層体を得る積層工程と、
前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、
前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ５）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、
前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ５）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、
前記圧縮加熱工程により、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを押し出して前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸させると共に前記多孔性シートに含浸させ、前記熱硬化性樹脂Ｂを硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法。
【数２１】
【数２２】
【請求項１０】
前記含浸工程Ｂに加えて、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂Ａを含浸させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を得る含浸工程Ａを有し、
前記積層工程において、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に代えて、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両側の面に、それぞれ前記プリプレグを配置して積層し、
前記圧縮加熱工程において、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸している熱硬化性樹脂Ａと前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを接触させると共に、前記熱硬化性樹脂Ｂを前記多孔性シートに含浸させた状態で、前記熱硬化性樹脂Ａと前記熱硬化性樹脂Ｂをそれぞれ硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする請求項９に記載の繊維強化成形体の製造方法。
【請求項１１】
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と多孔性シートの積層体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体と前記多孔性シートが圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に滲出して付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両側の面に前記繊維補強材が積層され、前記芯材の一側の前記繊維補強材の表面に前記表面材が積層された繊維強化成形体の製造方法であって、
炭素繊維織物に熱硬化性樹脂Ｂを含浸させて含浸済み炭素繊維織物を得る含浸工程Ｂと、
前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成するプリプレグ作成工程と、
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の一側の面に、前記プリプレグを前記含浸済み炭素繊維織物が前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と接するように配置すると共に、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の他側の面に、別の前記プリプレグを前記多孔性シートが前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と接するように配置して積層体を得る積層工程と、
前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、
前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ６）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、
前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ６）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、
前記圧縮加熱工程により、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを押し出して前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸させると共に前記多孔性シートに含浸させ、前記熱硬化性樹脂Ｂを硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法。
【数２３】
【数２４】
【請求項１２】
前記含浸工程Ｂに加えて、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂Ａを含浸させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を得る含浸工程Ａを有し、
前記積層工程において、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に代えて、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両側の面に、それぞれ前記プリプレグを配置して積層し、
前記圧縮加熱工程において、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸している熱硬化性樹脂Ａと前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを接触させると共に、前記熱硬化性樹脂Ａまたは前記熱硬化性樹脂Ｂを前記多孔性シートに含浸させた状態で、前記熱硬化性樹脂Ａと前記前記熱硬化性樹脂Ｂをそれぞれ硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする。
【請求項１３】
前記熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率が１０００〜２６００％であることを特徴とする請求項４から１２の何れか一項に記載の繊維強化成形体の製造方法。
【請求項１４】
前記多孔性シートが、セル膜を除去したウレタン樹脂発泡体からなることを特徴とする請求項４から１３の何れか一項に記載の繊維強化成形体の製造方法。
【請求項１】
芯材と、前記芯材の両面に積層された繊維補強材とを有する繊維強化成形体において、
前記芯材の少なくとも一側の面の前記繊維補強材の表面には表面材を積層し、
前記芯材は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸して前記熱硬化性樹脂発泡体を圧縮した状態で前記熱硬化性樹脂が硬化したものであって、以下の式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％の範囲のものからなり、
前記繊維補強材は、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸して硬化したものからなり、
前記表面材は、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に付着して硬化したものからなり、前記芯材と前記繊維補強材と前記表面材が、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸した前記熱硬化性樹脂と前記炭素繊維織物に含浸した前記熱硬化性樹脂と前記多孔性シートに含浸した前記熱硬化性樹脂の硬化により一体化され、
前記熱硬化性樹脂発泡体と前記炭素繊維織物と前記多孔性シートに含浸した熱硬化性樹脂は、以下の式（Ｂ１）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲にあり、
繊維強化成形体の曲げ弾性率が３０ＧＰａ以上であることを特徴とする繊維強化成形体。
【数１３】
【数１４】
【請求項２】
前記多孔性シートが、セル膜を除去したウレタン樹脂発泡体からなることを特徴とする請求項１に記載の繊維強化成形体。
【請求項３】
前記式（Ａ１）で規定される圧縮率Ｃが１０００〜２６００％であることを特徴とする請求項１又は２に記載の繊維強化成形体。
【請求項４】
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体が圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両面に前記繊維補強材が積層され、前記芯材の少なくとも一側の面の前記繊維補強材の表面に前記表面材が積層されている繊維強化成形体の製造方法であって、
炭素繊維織物に熱硬化性樹脂を含浸させて含浸済み炭素繊維織物を得る含浸工程と、
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の両面に、前記含浸済み炭素繊維織物を配置し、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の少なくとも一側の面の前記含浸済み炭素繊維織物の表面に前記多孔性シートを配置して積層体を得る積層工程と、
前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、
前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ２）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、
前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ２）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、
前記圧縮加熱工程により、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂を押し出して前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸させると共に前記多孔性シートに含浸させ、前記熱硬化性樹脂を硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法。
【数１５】
【数１６】
【請求項５】
前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成するプリプレグ作成工程を、前記含浸工程と平行して、または前記含浸工程後に行い、
前記積層工程において、前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートの積層に代えて、前記プリプレグを前記含浸済み炭素繊維織物側が前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に接するように積層することを特徴とする請求項４に記載の繊維強化成形体の製造方法。
【請求項６】
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体が圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両面に前記繊維補強材が積層され、前記芯材の少なくとも一側の面の前記繊維補強材の表面に前記表面材が積層されている繊維強化成形体の製造方法であって、
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂を含浸させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を得る含浸工程と、
前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両面に炭素繊維織物を配置し、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の少なくとも一側の面の前記炭素繊維織物の表面に前記多孔性シートを配置して積層体を得る積層工程と、
前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、
前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ３）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、
前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ３）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、
前記圧縮加熱工程により、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸している熱硬化性樹脂を押し出して前記炭素繊維織物に含浸させると共に前記多孔性シートに含浸させ、前記熱硬化性樹脂を硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法。
【数１７】
【数１８】
【請求項７】
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体が圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両面に前記繊維補強材が積層され、前記芯材の少なくとも一側の面の前記繊維補強材の表面に前記表面材が積層されている繊維強化成形体の製造方法であって、
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂Ａを含浸させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を得る含浸工程Ａと、
炭素繊維織物に熱硬化性樹脂Ｂを含浸させて含浸済み炭素繊維織物を得る含浸工程Ｂと、
前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両面に前記含浸済み炭素繊維織物を配置し、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の少なくとも一側の面の前記含浸済み炭素繊維織物の表面に前記多孔性シートを配置して積層体を得る積層工程と、
前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、
前記含浸工程Ａ及びＢにおける含浸は、以下の式（Ｂ４）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、
前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ４）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、
前記圧縮加熱工程により、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸している熱硬化性樹脂Ａと前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを接触させると共に、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを前記多孔性シートに含浸させた状態で、前記熱硬化性樹脂Ａと前記熱硬化性樹脂Ｂをそれぞれ硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法。
【数１９】
【数２０】
【請求項８】
前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成するプリプレグ作成工程を、前記含浸工程と平行して、または前記含浸工程後に行い、
前記積層工程において、前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートの積層に代えて、前記プリプレグを前記含浸済み炭素繊維織物側が前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体に接するように積層することを特徴とする請求項７に記載の繊維強化成形体の製造方法。
【請求項９】
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体が圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に滲出して付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両側の面にそれぞれ前記繊維補強材と前記表面材がこの順に積層されている繊維強化成形体の製造方法であって、
炭素繊維織物に熱硬化性樹脂Ｂを含浸させて含浸済み炭素繊維織物を得る含浸工程Ｂと、
前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成するプリプレグ作成工程と、
前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の両側の面に、それぞれ前記プリプレグを前記含浸済み炭素繊維織物が前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と接するように配置して積層体を得る積層工程と、
前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、
前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ５）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、
前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ５）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、
前記圧縮加熱工程により、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを押し出して前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸させると共に前記多孔性シートに含浸させ、前記熱硬化性樹脂Ｂを硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法。
【数２１】
【数２２】
【請求項１０】
前記含浸工程Ｂに加えて、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂Ａを含浸させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を得る含浸工程Ａを有し、
前記積層工程において、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に代えて、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両側の面に、それぞれ前記プリプレグを配置して積層し、
前記圧縮加熱工程において、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸している熱硬化性樹脂Ａと前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを接触させると共に、前記熱硬化性樹脂Ｂを前記多孔性シートに含浸させた状態で、前記熱硬化性樹脂Ａと前記熱硬化性樹脂Ｂをそれぞれ硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする請求項９に記載の繊維強化成形体の製造方法。
【請求項１１】
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と多孔性シートの積層体に熱硬化性樹脂が含浸し、前記熱硬化性樹脂発泡体と前記多孔性シートが圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化した芯材と、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が前記多孔性シート表面に滲出して付着した状態で硬化した表面材とよりなって、前記芯材の両側の面に前記繊維補強材が積層され、前記芯材の一側の前記繊維補強材の表面に前記表面材が積層された繊維強化成形体の製造方法であって、
炭素繊維織物に熱硬化性樹脂Ｂを含浸させて含浸済み炭素繊維織物を得る含浸工程Ｂと、
前記含浸済み炭素繊維織物と前記多孔性シートとが積層されたプリプレグを作成するプリプレグ作成工程と、
連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の一側の面に、前記プリプレグを前記含浸済み炭素繊維織物が前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と接するように配置すると共に、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の他側の面に、別の前記プリプレグを前記多孔性シートが前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体と接するように配置して積層体を得る積層工程と、
前記積層体を圧縮及び加熱する圧縮加熱工程とからなり、
前記含浸工程における含浸は、以下の式（Ｂ６）で規定される樹脂比率Ｒが５０〜８０％の範囲となるように行い、
前記圧縮加熱工程における圧縮は、以下の式（Ａ６）で規定される圧縮率Ｃが２００〜５０００％となるように圧縮し、
前記圧縮加熱工程により、前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを押し出して前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸させると共に前記多孔性シートに含浸させ、前記熱硬化性樹脂Ｂを硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする繊維強化成形体の製造方法。
【数２３】
【数２４】
【請求項１２】
前記含浸工程Ｂに加えて、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂Ａを含浸させて含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を得る含浸工程Ａを有し、
前記積層工程において、前記連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に代えて、前記含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両側の面に、それぞれ前記プリプレグを配置して積層し、
前記圧縮加熱工程において、前記熱硬化性樹脂発泡体に含浸している熱硬化性樹脂Ａと前記炭素繊維織物に含浸している熱硬化性樹脂Ｂを接触させると共に、前記熱硬化性樹脂Ａまたは前記熱硬化性樹脂Ｂを前記多孔性シートに含浸させた状態で、前記熱硬化性樹脂Ａと前記前記熱硬化性樹脂Ｂをそれぞれ硬化反応させて前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を形成すると共に、前記芯材と前記繊維補強材及び前記表面材を一体化することを特徴とする。
【請求項１３】
前記熱硬化性樹脂発泡体の圧縮率が１０００〜２６００％であることを特徴とする請求項４から１２の何れか一項に記載の繊維強化成形体の製造方法。
【請求項１４】
前記多孔性シートが、セル膜を除去したウレタン樹脂発泡体からなることを特徴とする請求項４から１３の何れか一項に記載の繊維強化成形体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１２−７１５９１（Ｐ２０１２−７１５９１Ａ）
【公開日】平成２４年４月１２日（２０１２．４．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１８５５９０（Ｐ２０１１−１８５５９０）
【出願日】平成２３年８月２９日（２０１１．８．２９）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年４月１２日（２０１２．４．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年８月２９日（２０１１．８．２９）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
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