半導体ウエハ支持板及び半導体装置の製造方法
【課題】 半導体ウエハの貫通孔部分のメッキ加工等の加工を容易にかつ良好に行うことができ、生産効率良く良好な半導体装置を製造することができる半導体ウエハ支持板及び半導体装置の製造方法を提供する。
【解決手段】 半導体ウエハ支持板1は、紫外線が透過可能なガラス若しくは樹脂から略円板状に形成され、その外径は、支持する半導体ウエハ10の外径より大きく設定されている。半導体ウエハ支持板1には、半導体ウエハ10に形成されている複数の貫通孔11に対応して、複数の開口2が形成されている。これらの開口2は、貫通孔11の開口面積よりも開口面積が広く、すなわち、開口径が大きく設定されている。
【解決手段】 半導体ウエハ支持板1は、紫外線が透過可能なガラス若しくは樹脂から略円板状に形成され、その外径は、支持する半導体ウエハ10の外径より大きく設定されている。半導体ウエハ支持板1には、半導体ウエハ10に形成されている複数の貫通孔11に対応して、複数の開口2が形成されている。これらの開口2は、貫通孔11の開口面積よりも開口面積が広く、すなわち、開口径が大きく設定されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、半導体ウエハに貫通孔を設けて、素子面の電極を裏面に引き出す製造工程で用いる半導体ウエハ支持板とこれを用いた半導体装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来から、半導体装置の小型化を図るため、複数の半導体チップを基板上に配置して構成したマルチチップ型の半導体装置が知られている。また、半導体チップを貫通するように貫通孔を設け、この貫通孔内にメッキにより導電体を被着して半導体チップの表裏を電気的に接続する接続プラグ構成し、この接続プラグによって他の半導体チップと電気的に接続し、半導体チップを積層配置した半導体装置も知られている(例えば、特許文献1参照。)。
【特許文献1】特開平10−223833号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0003】
上述した貫通孔を有する半導体ウエハを加工して半導体装置を製造する際に、半導体ウエハを半導体ウエハ支持板によって支持した状態で加工を行うことが考えられている。
【0004】
このような半導体ウエハ支持板を用いた従来の半導体装置の製造工程としては、半導体ウエハを極薄(100 μm 以下)に裏面研削する目的で、半導体ウエハ支持板を用いて半導体ウエハを支持し、半導体ウエハの加工を行う方法が知られている。すなわち、半導体ウエハを裏面研削する際に、板状に形成されたガラス製の半導体ウエハ支持板と半導体ウエハの間を紫外線が照射されると粘着力が低下する接着材で固定する。そして、裏面研削後に半導体ウエハと半導体ウエハ支持板を分離する際は、半導体ウエハ支持板を通して紫外線を照射して分離する方法である。
【0005】
上記半導体ウエハ支持板を用いて、貫通孔を有する半導体ウエハの加工を行うと、貫通電極を形成する貫通孔の片側が半導体ウエハ支持板とその接着材で塞がれているため、貫通孔部にメッキを施す際に、メッキ液が十分に貫通孔内を循環できず、均一なメッキ形成ができないという課題がある。
【0006】
また、従来技術として、半導体ウエハを極薄(100 μm 以下)に裏面研削する目的で、半導体ウエハ支持板を用いるもう一つの方法がある。この方法は、小さな(たとえば0.5mm φ程度)の孔を多数設けた半導体ウエハ支持板に半導体ウエハを接着材で貼り付け、裏面研削後は、多数の孔から接着材を溶かす溶液を浸透させ、接着力を落とすことで半導体ウエハと半導体ウエハ支持板を分離する方法である。
【0007】
上記半導体ウエハ支持板を用いて、貫通孔を有する半導体ウエハの加工を行うと、半導体ウエハの貫通孔が、半導体ウエハ支持板で塞がれている場合には、前述した場合と同様に、メッキ液が十分に貫通孔内を循環できず、均一なメッキ形成ができないという課題がある。また、半導体ウエハの貫通孔と半導体ウエハ支持板の孔が一致する場合でも、接着材を溶かす溶液が、貫通孔を通って流れ出し、接着材へ行きわたらず、接着力を低下させ難くなるという課題が生じる。
【0008】
本発明は、かかる従来の事情に対処してなされたもので、半導体ウエハの貫通孔部分のメッキ加工等の加工を容易にかつ良好に行うことができ、生産効率良く良好な半導体装置を製造することができる半導体ウエハ支持板及び半導体装置の製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【0009】
上記目的を達成するために、本発明の一態様に係る半導体ウエハ支持板は、両面を貫通する貫通孔が設けられ、前記貫通孔の部分により素子を形成する表面の電極が、反対側の裏面へ引き出される半導体ウエハを、支持するための半導体ウエハ支持板であって、少なくとも1 個以上の前記貫通孔を含む範囲に、両面を貫通し、前記半導体ウエハの貫通孔よりも開口面積が広い開口部が設けられたことを特徴とする。
【0010】
また、本発明の一態様に係る他の半導体ウエハ支持板は、両面を貫通する貫通孔が設けられ、前記貫通孔の部分により、素子を形成する表面の電極が、反対側の裏面へ引き出される半導体ウエハを、支持するための半導体ウエハ支持板であって、前記半導体ウエハを支持する側の面の少なくとも1 個以上の前記貫通孔を含む範囲に、前記半導体ウエハの貫通孔よりも開口面積が広い凹部が設けられたことを特徴とする。
【0011】
さらに、本発明の一態様に係る半導体装置の製造方法は、前記半導体ウエハ支持板によって前記半導体ウエハを支持し、少なくとも前記貫通孔部分に加工を施すことを特徴とする。
【発明の効果】
【0012】
本発明の一態様に係る半導体ウエハ支持板及び半導体装置の製造方法によれば、半導体ウエハの貫通孔部分のメッキ加工等の加工を容易にかつ良好に行うことができ、生産効率良く良好な半導体装置を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0013】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【0014】
図1、図2は、本発明の第1の実施形態に係る半導体ウエハ支持板の構成を模式的に示すものである。図1に示すように、半導体ウエハ支持板1は、紫外線が透過可能なガラス若しくは樹脂から略円板状に形成され、その外径は、支持する半導体ウエハ10の外径より大きく設定されている。図2に示すように、半導体ウエハ支持板1には、半導体ウエハ10に形成されている複数の貫通孔11に対応して、複数の開口2が形成されている。これらの開口2は、図中左側に示すように、1つの貫通孔11に対応して1つの開口2が形成されていても良く、図中右側に示すように、複数の貫通孔11に対応して1つの開口2aが形成されていても良い。1つの貫通孔11に対応する開口2は、貫通孔11の開口面積よりも開口面積が広く、すなわち、開口径が大きく設定されている。
【0015】
また、半導体ウエハ支持板1には、位置合せ用のマーク3が複数(本実施形態では2つ)形成されている。そして、これらの位置合せ用のマーク3を、半導体ウエハ10に形成されている位置合せ用のマーク12と合せることにより、半導体ウエハ10を、半導体ウエハ支持板1上の所定の位置に貼着できるようになっている。半導体ウエハ支持板1に位置合せ用のマーク3を設けることで、半導体ウエハ1の貼り付け精度を向上させることができ、微細加工が可能となる。また、ウエハ支持板1に設ける開口2等の加工時に、位置合せ用のマーク3も同時に形成すれば、開口2と位置合せ用のマーク3との位置精度も向上させることができる。
【0016】
なお、図2において4は、半導体ウエハ10を、半導体ウエハ支持板1上に貼着するための接着剤を示している。この接着剤4は、紫外線を照射することによって、接着力が減少し、半導体ウエハ10を半導体ウエハ支持板1上から剥せるようになっている。
【0017】
上記構成の半導体ウエハ支持板1は、半導体ウエハ10に貫通孔11を形成するレーザ加工を行う場合、或いは貫通孔11内にメッキ加工を行う場合等に使用することができる。図5は、上記半導体ウエハ支持板1を使用した半導体装置の製造方法の一実施形態を示すものである。同図において、50は半導体ウエハ10を構成するシリコン、51は層間絶縁膜又は保護膜、52は素子形成面側(表面側)の電極を示している。
【0018】
同図(A)に示すように、この工程では、半導体ウエハ10の裏面側に、接着剤4によって半導体ウエハ支持板1を貼り付ける。なお、この時、半導体ウエハ支持板1に形成された位置合せ用のマーク3と、半導体ウエハ10に形成されている位置合せ用のマーク12と合せることにより、半導体ウエハ10を、半導体ウエハ支持板1上の所定の位置に貼着する。
【0019】
次に同図(B)に示すように、レーザ加工等により、半導体ウエハ10の所定位置に、貫通孔11を形成する。このような貫通孔11を形成する工程では、従来半導体ウエハ10をダイシングテープに貼り付けて行っていた。このようにダイシングテープを用いた場合に比べて、本実施形態では、貫通孔11へダイシングテープのレーザ加工くずが付着することを防止でき、また、半導体ウエハ10の両面からのレーザ加工が可能になるという効果を奏することができる。なお、同図では、半導体ウエハ支持板1に、複数の貫通孔11に対して1つの開口2aが形成されている場合を示している。
【0020】
また、同図(C)は、貫通孔11を絶縁性樹脂(ポリイミド樹脂等)53によって埋める工程であり、同図(D)は、表面側の絶縁性樹脂53を研磨する工程である。このような工程においても、半導体ウエハ支持板1で半導体ウエハ10を支持した状態で加工を行うことができる。
【0021】
上記工程の後、半導体ウエハ10の裏面側に絶縁性樹脂(ポリイミド樹脂等)53をスピンコーティング等でコーティングし、しかる後、図6(A)に示すように、貫通孔11内側面に絶縁性樹脂53を残すようにの絶縁性樹脂53の中央部分に貫通孔11aを開ける。この工程においても、半導体ウエハ支持板1によって、半導体ウエハ10を支持した状態で加工を行うことができる。
【0022】
このような加工を行う際、開口部のない半導体ウエハ支持板を使用すると、絶縁性樹脂を加工する熱で半導体ウエハ支持板が変質したり、レーザ加工時のくずが底部にたまり、微細な加工が困難になる。これに対して、本実施形態では、開口2によって、このような問題が生じることを防止することができる。さらに半導体ウエハ10の両面どちらからでも、レーザ加工が可能になり、均一な加工が実現できる。
【0023】
上記工程に続いて、同図(B)に示すように、半導体ウエハ支持板1によって、半導体ウエハ10を支持した状態で、無電解メッキによりシード層54を形成する。このシードメッキの工程において、開口部のない半導体ウエハ支持板を使用すると、メッキ液が、貫通孔11a内に均一に循環せず、均一なメッキを行うことが困難になる。これに対して、本実施形態では、開口部2によって、メッキ液の循環を良好にすることができ、微細な貫通孔11aへも均一なメッキを施すことができる。
【0024】
なお、同図(C)は、引き続いて行われるレジスト層55の形成工程であるが、この工程も、半導体ウエハ支持板1によって、半導体ウエハ10を支持した状態で行うことができる。
【0025】
図7は、上述したシード層54上に、レジスト層56をマスクとして電解メッキにより銅の配線層57を形成する工程を示したものである。この工程では、半導体ウエハ10の表面側に半導体ウエハ支持板1を貼着した状態でメッキ加工を行うことができる。また、図8は、無電解Ni/AuメッキによりNi/Auメッキ層58を形成する工程を示したものである。この工程では、半導体ウエハ10の裏面側に半導体ウエハ支持板1を貼着した状態でメッキ加工を行うことができる。これらのメッキ工程においても、半導体ウエハ支持板1を使用することにより、微細な貫通孔11aに対して、微細で均一なメッキを施すことができる。
【0026】
図3、図4は、本発明の第2の実施形態に係る半導体ウエハ支持板の構成を模式的に示すもので、図1,2に対応する部分には同一の符号が付してある。図3に示すように、半導体ウエハ支持板21は、紫外線が透過可能なガラス若しくは樹脂から略円板状に形成され、その外径は、支持する半導体ウエハ10の外径より大きく設定されている。
【0027】
図4に示すように、半導体ウエハ支持板21には、半導体ウエハ10に形成されている複数の貫通孔11に対応して、半導体ウエハ10を支持する側の面に、複数の凹部(溝)22が形成されている。これらの凹部22は、少なくとも1個以上の貫通孔11を含む範囲に形成され、貫通孔11が1個の場合でも、貫通孔11の開口面積より、凹部22の開口面積が広くなるように設定されている。また、これらの凹部22には、その一部が、半導体ウエハ支持板21の面を貫通するように貫通部22aが設けられている。
【0028】
上記構成のこの実施形態の半導体ウエハ支持板21も、前述した半導体ウエハ支持板1と同様にして半導体装置の製造工程に使用することができる。
【0029】
図9は、上記半導体ウエハ支持板21を、図5に示した半導体装置の製造工程に使用した例を示すもので、図5と対応する部分には、同一の符号が付してある。同図(A)に示すように、この工程では、半導体ウエハ10の裏面側に、接着剤4によって半導体ウエハ支持板21を貼り付ける。なお、この時、半導体ウエハ支持板21に形成された位置合せ用のマーク23と、半導体ウエハ10に形成されている位置合せ用のマーク12と合せることにより、半導体ウエハ10を、半導体ウエハ支持板21上の所定の位置に貼着する。
【0030】
次に同図(B)に示すように、レーザ加工等により、半導体ウエハ10の所定位置に、貫通孔11を形成する。これによって、ダイシングテープを用いた場合のように、貫通孔11へダイシングテープのレーザ加工くずが付着するのを防止することができる。
【0031】
また、同図(C)は、貫通孔11を絶縁性樹脂(ポリイミド樹脂等)53によって埋める工程であり、同図(D)は、表面側の絶縁性樹脂53を研磨する工程である。このような工程においても、半導体ウエハ支持板21で半導体ウエハ10を支持した状態で加工を行うことができる。
【0032】
上記工程の後、半導体ウエハ10の裏面側に絶縁性樹脂(ポリイミド樹脂等)53をスピンコーティング等でコーティングし、しかる後、図10(A)に示すように、貫通孔11内側面に絶縁性樹脂53を残すようにの絶縁性樹脂53の中央部分に貫通孔11aを開ける。この工程においても、半導体ウエハ支持板21によって、半導体ウエハ10を支持した状態で加工を行うことができる。
【0033】
このような加工を行う際、開口部のない半導体ウエハ支持板を使用すると、絶縁性樹脂を加工する熱で半導体ウエハ支持板が変質したり、レーザ加工時のくずが底部にたまり、微細な加工が困難になる。これに対して、本実施形態では、凹部22及び貫通部22aによって、このような問題が生じることを防止することができる。
【0034】
上記工程に続いて、同図(B)に示すように、半導体ウエハ支持板21によって、半導体ウエハ10を支持した状態で、無電解メッキによりシード層54を形成する。このシードメッキの工程において、開口部のない半導体ウエハ支持板を使用すると、メッキ液が、貫通孔11a内に均一に循環せず、均一なメッキを行うことが困難になる。これに対して、本実施形態では、凹部22及び貫通部22aによって、メッキ液の循環を良好にすることができ、微細な貫通孔11aへも均一なメッキを施すことができる。
【0035】
なお、同図(C)は、引き続いて行われるレジスト層55の形成工程であるが、この工程も、半導体ウエハ支持板21によって、半導体ウエハ10を支持した状態で行うことができる。
【0036】
図11は、上述したシード層54上に、レジスト層56をマスクとして電解メッキにより銅の配線層57を形成する工程を示したものである。この工程では、半導体ウエハ10の表面側に半導体ウエハ支持板21を貼着した状態でメッキ加工を行うことができる。また、図12は、無電解Ni/AuメッキによりNi/Auメッキ層58を形成する工程を示したものである。この工程では、半導体ウエハ10の裏面側に半導体ウエハ支持板21を貼着した状態でメッキ加工を行うことができる。これらのメッキ工程においても、半導体ウエハ支持板21を使用することにより、微細な貫通孔11aに対して、微細で均一なメッキを施すことができる。
【図面の簡単な説明】
【0037】
【図1】本発明の第1の実施形態に係る半導体ウエハ支持板の構成を示す図。
【図2】図1の半導体ウエハ支持板の要部断面構成を拡大して示す図。
【図3】本発明の第2の実施形態に係る半導体ウエハ支持板の構成を示す図。
【図4】図3の半導体ウエハ支持板の要部断面構成を拡大して示す図。
【図5】本発明の半導体装置の製造方法の一実施形態の構成を示す図。
【図6】本発明の半導体装置の製造方法の他の実施形態の構成を示す図。
【図7】本発明の半導体装置の製造方法の他の実施形態の構成を示す図。
【図8】本発明の半導体装置の製造方法の他の実施形態の構成を示す図。
【図9】本発明の半導体装置の製造方法の他の実施形態の構成を示す図。
【図10】本発明の半導体装置の製造方法の他の実施形態の構成を示す図。
【図11】本発明の半導体装置の製造方法の他の実施形態の構成を示す図。
【図12】本発明の半導体装置の製造方法の他の実施形態の構成を示す図。
【符号の説明】
【0038】
1…半導体ウエハ支持板、2…開口、3…位置合せ用のマーク、4…接着剤、10…半導体ウエハ、11…貫通孔、12…位置合せ用のマーク。
【技術分野】
【0001】
本発明は、半導体ウエハに貫通孔を設けて、素子面の電極を裏面に引き出す製造工程で用いる半導体ウエハ支持板とこれを用いた半導体装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来から、半導体装置の小型化を図るため、複数の半導体チップを基板上に配置して構成したマルチチップ型の半導体装置が知られている。また、半導体チップを貫通するように貫通孔を設け、この貫通孔内にメッキにより導電体を被着して半導体チップの表裏を電気的に接続する接続プラグ構成し、この接続プラグによって他の半導体チップと電気的に接続し、半導体チップを積層配置した半導体装置も知られている(例えば、特許文献1参照。)。
【特許文献1】特開平10−223833号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0003】
上述した貫通孔を有する半導体ウエハを加工して半導体装置を製造する際に、半導体ウエハを半導体ウエハ支持板によって支持した状態で加工を行うことが考えられている。
【0004】
このような半導体ウエハ支持板を用いた従来の半導体装置の製造工程としては、半導体ウエハを極薄(100 μm 以下)に裏面研削する目的で、半導体ウエハ支持板を用いて半導体ウエハを支持し、半導体ウエハの加工を行う方法が知られている。すなわち、半導体ウエハを裏面研削する際に、板状に形成されたガラス製の半導体ウエハ支持板と半導体ウエハの間を紫外線が照射されると粘着力が低下する接着材で固定する。そして、裏面研削後に半導体ウエハと半導体ウエハ支持板を分離する際は、半導体ウエハ支持板を通して紫外線を照射して分離する方法である。
【0005】
上記半導体ウエハ支持板を用いて、貫通孔を有する半導体ウエハの加工を行うと、貫通電極を形成する貫通孔の片側が半導体ウエハ支持板とその接着材で塞がれているため、貫通孔部にメッキを施す際に、メッキ液が十分に貫通孔内を循環できず、均一なメッキ形成ができないという課題がある。
【0006】
また、従来技術として、半導体ウエハを極薄(100 μm 以下)に裏面研削する目的で、半導体ウエハ支持板を用いるもう一つの方法がある。この方法は、小さな(たとえば0.5mm φ程度)の孔を多数設けた半導体ウエハ支持板に半導体ウエハを接着材で貼り付け、裏面研削後は、多数の孔から接着材を溶かす溶液を浸透させ、接着力を落とすことで半導体ウエハと半導体ウエハ支持板を分離する方法である。
【0007】
上記半導体ウエハ支持板を用いて、貫通孔を有する半導体ウエハの加工を行うと、半導体ウエハの貫通孔が、半導体ウエハ支持板で塞がれている場合には、前述した場合と同様に、メッキ液が十分に貫通孔内を循環できず、均一なメッキ形成ができないという課題がある。また、半導体ウエハの貫通孔と半導体ウエハ支持板の孔が一致する場合でも、接着材を溶かす溶液が、貫通孔を通って流れ出し、接着材へ行きわたらず、接着力を低下させ難くなるという課題が生じる。
【0008】
本発明は、かかる従来の事情に対処してなされたもので、半導体ウエハの貫通孔部分のメッキ加工等の加工を容易にかつ良好に行うことができ、生産効率良く良好な半導体装置を製造することができる半導体ウエハ支持板及び半導体装置の製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【0009】
上記目的を達成するために、本発明の一態様に係る半導体ウエハ支持板は、両面を貫通する貫通孔が設けられ、前記貫通孔の部分により素子を形成する表面の電極が、反対側の裏面へ引き出される半導体ウエハを、支持するための半導体ウエハ支持板であって、少なくとも1 個以上の前記貫通孔を含む範囲に、両面を貫通し、前記半導体ウエハの貫通孔よりも開口面積が広い開口部が設けられたことを特徴とする。
【0010】
また、本発明の一態様に係る他の半導体ウエハ支持板は、両面を貫通する貫通孔が設けられ、前記貫通孔の部分により、素子を形成する表面の電極が、反対側の裏面へ引き出される半導体ウエハを、支持するための半導体ウエハ支持板であって、前記半導体ウエハを支持する側の面の少なくとも1 個以上の前記貫通孔を含む範囲に、前記半導体ウエハの貫通孔よりも開口面積が広い凹部が設けられたことを特徴とする。
【0011】
さらに、本発明の一態様に係る半導体装置の製造方法は、前記半導体ウエハ支持板によって前記半導体ウエハを支持し、少なくとも前記貫通孔部分に加工を施すことを特徴とする。
【発明の効果】
【0012】
本発明の一態様に係る半導体ウエハ支持板及び半導体装置の製造方法によれば、半導体ウエハの貫通孔部分のメッキ加工等の加工を容易にかつ良好に行うことができ、生産効率良く良好な半導体装置を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0013】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【0014】
図1、図2は、本発明の第1の実施形態に係る半導体ウエハ支持板の構成を模式的に示すものである。図1に示すように、半導体ウエハ支持板1は、紫外線が透過可能なガラス若しくは樹脂から略円板状に形成され、その外径は、支持する半導体ウエハ10の外径より大きく設定されている。図2に示すように、半導体ウエハ支持板1には、半導体ウエハ10に形成されている複数の貫通孔11に対応して、複数の開口2が形成されている。これらの開口2は、図中左側に示すように、1つの貫通孔11に対応して1つの開口2が形成されていても良く、図中右側に示すように、複数の貫通孔11に対応して1つの開口2aが形成されていても良い。1つの貫通孔11に対応する開口2は、貫通孔11の開口面積よりも開口面積が広く、すなわち、開口径が大きく設定されている。
【0015】
また、半導体ウエハ支持板1には、位置合せ用のマーク3が複数(本実施形態では2つ)形成されている。そして、これらの位置合せ用のマーク3を、半導体ウエハ10に形成されている位置合せ用のマーク12と合せることにより、半導体ウエハ10を、半導体ウエハ支持板1上の所定の位置に貼着できるようになっている。半導体ウエハ支持板1に位置合せ用のマーク3を設けることで、半導体ウエハ1の貼り付け精度を向上させることができ、微細加工が可能となる。また、ウエハ支持板1に設ける開口2等の加工時に、位置合せ用のマーク3も同時に形成すれば、開口2と位置合せ用のマーク3との位置精度も向上させることができる。
【0016】
なお、図2において4は、半導体ウエハ10を、半導体ウエハ支持板1上に貼着するための接着剤を示している。この接着剤4は、紫外線を照射することによって、接着力が減少し、半導体ウエハ10を半導体ウエハ支持板1上から剥せるようになっている。
【0017】
上記構成の半導体ウエハ支持板1は、半導体ウエハ10に貫通孔11を形成するレーザ加工を行う場合、或いは貫通孔11内にメッキ加工を行う場合等に使用することができる。図5は、上記半導体ウエハ支持板1を使用した半導体装置の製造方法の一実施形態を示すものである。同図において、50は半導体ウエハ10を構成するシリコン、51は層間絶縁膜又は保護膜、52は素子形成面側(表面側)の電極を示している。
【0018】
同図(A)に示すように、この工程では、半導体ウエハ10の裏面側に、接着剤4によって半導体ウエハ支持板1を貼り付ける。なお、この時、半導体ウエハ支持板1に形成された位置合せ用のマーク3と、半導体ウエハ10に形成されている位置合せ用のマーク12と合せることにより、半導体ウエハ10を、半導体ウエハ支持板1上の所定の位置に貼着する。
【0019】
次に同図(B)に示すように、レーザ加工等により、半導体ウエハ10の所定位置に、貫通孔11を形成する。このような貫通孔11を形成する工程では、従来半導体ウエハ10をダイシングテープに貼り付けて行っていた。このようにダイシングテープを用いた場合に比べて、本実施形態では、貫通孔11へダイシングテープのレーザ加工くずが付着することを防止でき、また、半導体ウエハ10の両面からのレーザ加工が可能になるという効果を奏することができる。なお、同図では、半導体ウエハ支持板1に、複数の貫通孔11に対して1つの開口2aが形成されている場合を示している。
【0020】
また、同図(C)は、貫通孔11を絶縁性樹脂(ポリイミド樹脂等)53によって埋める工程であり、同図(D)は、表面側の絶縁性樹脂53を研磨する工程である。このような工程においても、半導体ウエハ支持板1で半導体ウエハ10を支持した状態で加工を行うことができる。
【0021】
上記工程の後、半導体ウエハ10の裏面側に絶縁性樹脂(ポリイミド樹脂等)53をスピンコーティング等でコーティングし、しかる後、図6(A)に示すように、貫通孔11内側面に絶縁性樹脂53を残すようにの絶縁性樹脂53の中央部分に貫通孔11aを開ける。この工程においても、半導体ウエハ支持板1によって、半導体ウエハ10を支持した状態で加工を行うことができる。
【0022】
このような加工を行う際、開口部のない半導体ウエハ支持板を使用すると、絶縁性樹脂を加工する熱で半導体ウエハ支持板が変質したり、レーザ加工時のくずが底部にたまり、微細な加工が困難になる。これに対して、本実施形態では、開口2によって、このような問題が生じることを防止することができる。さらに半導体ウエハ10の両面どちらからでも、レーザ加工が可能になり、均一な加工が実現できる。
【0023】
上記工程に続いて、同図(B)に示すように、半導体ウエハ支持板1によって、半導体ウエハ10を支持した状態で、無電解メッキによりシード層54を形成する。このシードメッキの工程において、開口部のない半導体ウエハ支持板を使用すると、メッキ液が、貫通孔11a内に均一に循環せず、均一なメッキを行うことが困難になる。これに対して、本実施形態では、開口部2によって、メッキ液の循環を良好にすることができ、微細な貫通孔11aへも均一なメッキを施すことができる。
【0024】
なお、同図(C)は、引き続いて行われるレジスト層55の形成工程であるが、この工程も、半導体ウエハ支持板1によって、半導体ウエハ10を支持した状態で行うことができる。
【0025】
図7は、上述したシード層54上に、レジスト層56をマスクとして電解メッキにより銅の配線層57を形成する工程を示したものである。この工程では、半導体ウエハ10の表面側に半導体ウエハ支持板1を貼着した状態でメッキ加工を行うことができる。また、図8は、無電解Ni/AuメッキによりNi/Auメッキ層58を形成する工程を示したものである。この工程では、半導体ウエハ10の裏面側に半導体ウエハ支持板1を貼着した状態でメッキ加工を行うことができる。これらのメッキ工程においても、半導体ウエハ支持板1を使用することにより、微細な貫通孔11aに対して、微細で均一なメッキを施すことができる。
【0026】
図3、図4は、本発明の第2の実施形態に係る半導体ウエハ支持板の構成を模式的に示すもので、図1,2に対応する部分には同一の符号が付してある。図3に示すように、半導体ウエハ支持板21は、紫外線が透過可能なガラス若しくは樹脂から略円板状に形成され、その外径は、支持する半導体ウエハ10の外径より大きく設定されている。
【0027】
図4に示すように、半導体ウエハ支持板21には、半導体ウエハ10に形成されている複数の貫通孔11に対応して、半導体ウエハ10を支持する側の面に、複数の凹部(溝)22が形成されている。これらの凹部22は、少なくとも1個以上の貫通孔11を含む範囲に形成され、貫通孔11が1個の場合でも、貫通孔11の開口面積より、凹部22の開口面積が広くなるように設定されている。また、これらの凹部22には、その一部が、半導体ウエハ支持板21の面を貫通するように貫通部22aが設けられている。
【0028】
上記構成のこの実施形態の半導体ウエハ支持板21も、前述した半導体ウエハ支持板1と同様にして半導体装置の製造工程に使用することができる。
【0029】
図9は、上記半導体ウエハ支持板21を、図5に示した半導体装置の製造工程に使用した例を示すもので、図5と対応する部分には、同一の符号が付してある。同図(A)に示すように、この工程では、半導体ウエハ10の裏面側に、接着剤4によって半導体ウエハ支持板21を貼り付ける。なお、この時、半導体ウエハ支持板21に形成された位置合せ用のマーク23と、半導体ウエハ10に形成されている位置合せ用のマーク12と合せることにより、半導体ウエハ10を、半導体ウエハ支持板21上の所定の位置に貼着する。
【0030】
次に同図(B)に示すように、レーザ加工等により、半導体ウエハ10の所定位置に、貫通孔11を形成する。これによって、ダイシングテープを用いた場合のように、貫通孔11へダイシングテープのレーザ加工くずが付着するのを防止することができる。
【0031】
また、同図(C)は、貫通孔11を絶縁性樹脂(ポリイミド樹脂等)53によって埋める工程であり、同図(D)は、表面側の絶縁性樹脂53を研磨する工程である。このような工程においても、半導体ウエハ支持板21で半導体ウエハ10を支持した状態で加工を行うことができる。
【0032】
上記工程の後、半導体ウエハ10の裏面側に絶縁性樹脂(ポリイミド樹脂等)53をスピンコーティング等でコーティングし、しかる後、図10(A)に示すように、貫通孔11内側面に絶縁性樹脂53を残すようにの絶縁性樹脂53の中央部分に貫通孔11aを開ける。この工程においても、半導体ウエハ支持板21によって、半導体ウエハ10を支持した状態で加工を行うことができる。
【0033】
このような加工を行う際、開口部のない半導体ウエハ支持板を使用すると、絶縁性樹脂を加工する熱で半導体ウエハ支持板が変質したり、レーザ加工時のくずが底部にたまり、微細な加工が困難になる。これに対して、本実施形態では、凹部22及び貫通部22aによって、このような問題が生じることを防止することができる。
【0034】
上記工程に続いて、同図(B)に示すように、半導体ウエハ支持板21によって、半導体ウエハ10を支持した状態で、無電解メッキによりシード層54を形成する。このシードメッキの工程において、開口部のない半導体ウエハ支持板を使用すると、メッキ液が、貫通孔11a内に均一に循環せず、均一なメッキを行うことが困難になる。これに対して、本実施形態では、凹部22及び貫通部22aによって、メッキ液の循環を良好にすることができ、微細な貫通孔11aへも均一なメッキを施すことができる。
【0035】
なお、同図(C)は、引き続いて行われるレジスト層55の形成工程であるが、この工程も、半導体ウエハ支持板21によって、半導体ウエハ10を支持した状態で行うことができる。
【0036】
図11は、上述したシード層54上に、レジスト層56をマスクとして電解メッキにより銅の配線層57を形成する工程を示したものである。この工程では、半導体ウエハ10の表面側に半導体ウエハ支持板21を貼着した状態でメッキ加工を行うことができる。また、図12は、無電解Ni/AuメッキによりNi/Auメッキ層58を形成する工程を示したものである。この工程では、半導体ウエハ10の裏面側に半導体ウエハ支持板21を貼着した状態でメッキ加工を行うことができる。これらのメッキ工程においても、半導体ウエハ支持板21を使用することにより、微細な貫通孔11aに対して、微細で均一なメッキを施すことができる。
【図面の簡単な説明】
【0037】
【図1】本発明の第1の実施形態に係る半導体ウエハ支持板の構成を示す図。
【図2】図1の半導体ウエハ支持板の要部断面構成を拡大して示す図。
【図3】本発明の第2の実施形態に係る半導体ウエハ支持板の構成を示す図。
【図4】図3の半導体ウエハ支持板の要部断面構成を拡大して示す図。
【図5】本発明の半導体装置の製造方法の一実施形態の構成を示す図。
【図6】本発明の半導体装置の製造方法の他の実施形態の構成を示す図。
【図7】本発明の半導体装置の製造方法の他の実施形態の構成を示す図。
【図8】本発明の半導体装置の製造方法の他の実施形態の構成を示す図。
【図9】本発明の半導体装置の製造方法の他の実施形態の構成を示す図。
【図10】本発明の半導体装置の製造方法の他の実施形態の構成を示す図。
【図11】本発明の半導体装置の製造方法の他の実施形態の構成を示す図。
【図12】本発明の半導体装置の製造方法の他の実施形態の構成を示す図。
【符号の説明】
【0038】
1…半導体ウエハ支持板、2…開口、3…位置合せ用のマーク、4…接着剤、10…半導体ウエハ、11…貫通孔、12…位置合せ用のマーク。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
両面を貫通する貫通孔が設けられ、前記貫通孔の部分により素子を形成する表面の電極が、反対側の裏面へ引き出される半導体ウエハを、支持するための半導体ウエハ支持板であって、
少なくとも1 個以上の前記貫通孔を含む範囲に、両面を貫通し、前記半導体ウエハの貫通孔よりも開口面積が広い開口部が設けられたことを特徴とする半導体ウエハ支持板。
【請求項2】
両面を貫通する貫通孔が設けられ、前記貫通孔の部分により、素子を形成する表面の電極が、反対側の裏面へ引き出される半導体ウエハを、支持するための半導体ウエハ支持板であって、
前記半導体ウエハを支持する側の面の少なくとも1 個以上の前記貫通孔を含む範囲に、前記半導体ウエハの貫通孔よりも開口面積が広い凹部が設けられたことを特徴とする半導体ウエハ支持板。
【請求項3】
前記凹部の一部が、両面を貫通していることを特徴とする請求項2記載の半導体ウエハ支持板。
【請求項4】
前記半導体ウエハの位置を合わせるための位置合わせ用のマークを有することを特徴とする請求項1〜3いずれか1項記載の半導体ウエハ支持板。
【請求項5】
請求項1〜4いずれか1項記載の半導体ウエハ支持板によって前記半導体ウエハを支持し、少なくとも前記貫通孔部分に加工を施すことを特徴とする半導体装置の製造方法。
【請求項1】
両面を貫通する貫通孔が設けられ、前記貫通孔の部分により素子を形成する表面の電極が、反対側の裏面へ引き出される半導体ウエハを、支持するための半導体ウエハ支持板であって、
少なくとも1 個以上の前記貫通孔を含む範囲に、両面を貫通し、前記半導体ウエハの貫通孔よりも開口面積が広い開口部が設けられたことを特徴とする半導体ウエハ支持板。
【請求項2】
両面を貫通する貫通孔が設けられ、前記貫通孔の部分により、素子を形成する表面の電極が、反対側の裏面へ引き出される半導体ウエハを、支持するための半導体ウエハ支持板であって、
前記半導体ウエハを支持する側の面の少なくとも1 個以上の前記貫通孔を含む範囲に、前記半導体ウエハの貫通孔よりも開口面積が広い凹部が設けられたことを特徴とする半導体ウエハ支持板。
【請求項3】
前記凹部の一部が、両面を貫通していることを特徴とする請求項2記載の半導体ウエハ支持板。
【請求項4】
前記半導体ウエハの位置を合わせるための位置合わせ用のマークを有することを特徴とする請求項1〜3いずれか1項記載の半導体ウエハ支持板。
【請求項5】
請求項1〜4いずれか1項記載の半導体ウエハ支持板によって前記半導体ウエハを支持し、少なくとも前記貫通孔部分に加工を施すことを特徴とする半導体装置の製造方法。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【公開番号】特開2006−80398(P2006−80398A)
【公開日】平成18年3月23日(2006.3.23)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2004−264730(P2004−264730)
【出願日】平成16年9月10日(2004.9.10)
【出願人】(000003078)株式会社東芝 (54,554)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成18年3月23日(2006.3.23)
【国際特許分類】
【出願日】平成16年9月10日(2004.9.10)
【出願人】(000003078)株式会社東芝 (54,554)
【Fターム(参考)】
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